HORMIGÓN AUTOCOMPACTABLE CON AGREGADOS DE

GUAYLLABAMBA Y RESISTENCIA DE 280 kg/cm3

Iván D. Enríquez
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA
idenriquez@uce.edu.ec

Evelyn C. Fuentes
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA
ecfuentes@uce.edu.ec

Edison F. León
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA
efleon@uce.edu.ec

Julio,19,2019

RESUMEN

El hormigón autocompactable (HAC) se caracteriza por su capacidad de fluir a través de

obstáculos llenando los encofrados por la acción de su propio peso, sin necesidad de
vibrado. Para su diseño y caracterización de este hormigón no existe un método aceptado
universalmente, su desarrollo se ha basado en la aplicación de las experiencias adquiridas
con hormigones convencionales. El objetivo del presente trabajo es determinar una
mezcla adecuada para diseñar hormigón autocompactable con materiales disponibles
localmente, que luego será validado a través de ensayos en el laboratorio. Para la
elaboración de las mezclas se consideró las recomendaciones del ACI MANUAL OF
CONCRETE PRACTICE 2008. En el proceso de diseño de un HAC es común elaborar
varias mezclas hasta conseguir que las proporciones de los componentes sean adecuadas.
Una vez conseguido el primer diseño valido se procede a verificar si la mezcla cumple
con los parámetros de las pruebas establecidas.
Palabras Claves: Hormigón Autocompactable, HAC, Guayllabamba, Agregados.
1. INTRODUCCIÓN

El hormigón autocompactante se caracteriza por su alta fluidez que le proporciona una

gran facilidad para transcurrir a través del encofrado, rellenándolo, pasando entre la
armadura y consolidándose por efecto de su propio peso sin compactación externa o
interna. Por su viscosidad se consigue que el hormigón no se bloquee en su paso a través
de las armaduras, con un perfecto relleno y que “corra” a través del encofrado

1
acomodándose a su forma, y por su cohesión que lo hace resistente a la segregación y a
la exudación.

El hormigón autocompactante es uno de los más recientes y que más interés ha despertado
en la comunidad técnica, ha sido descrito como el desarrollo más revolucionario de las
últimas décadas en el campo de la construcción con hormigón. La denominación conocida
por la mayoría de los países del mundo es Self Compacting Concrete (SCC). (De la Peña
Riquelme, 2000)

El hormigón autocompactante ha surgido en estas últimas décadas, debido a que se han

presentado propuestas y complejidades nuevas en al ámbito de la construcción que el
hormigón convencional no pudo resolver, así como el congestionamiento de la armadura
de refuerzo, una adecuada compactación y encofrados no tradicionales. El hormigón no
compactado puede llegar a tener entre 5 – 20% de aire atrapado en su interior, esto hace
que su resistencia, impermeabilidad y durabilidad sean afectadas; la compactación tiene
un rol protagónico en la calidad del hormigón.

El objetivo trazado fue diseñar un concreto autocompactable para mejorar la calidad de

las estructuras de concreto en grandes proyectos de edificación, expandir el conocimiento
sobre la utilización de nuevas tecnologías con el uso de aditivos superplastificantes y
empezar a desarrollar su expansión para obras de edificación que contengan grandes
volúmenes de concreto y se encuentren densamente armadas

Se establecieron las debidas relaciones de agua cemento de baja proporción según fue su
requerimiento para el diseño f´c que se realizó. (Flores Cornejo, 2015)

2. MATERIALES Y MÉTODO

Una mezcla de hormigón solo puede ser considerada como autocompactante si cumple
con las propiedades en estado fresco que aseguran una buena trabajabilidad. Para evaluar
las propiedades del HAC en estado fresco se utilizarán cuatro ensayos (Prueba T50, caja
en L, embudo V) específicos que garantizan la capacidad de ser autocompactable del
hormigón. Una buena trabajabilidad de la mezcla implica un uso adecuado de los
materiales que la constituyen, para lo cual se establecen los tipos de cementos, agregados,

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adiciones y aditivos a utilizarse para este tipo de hormigón. (León Parra & Eguez Álava,
2009)
Para caracterizar las mezclas de hormigón diseñadas se realizaron tres ensayos
específicos para determinar si se cumplen con los requisitos de trabajabilidad.
Los ensayos que sirvieron para evaluar la trabajabilidad en las mezclas son:

2.1. Ensayo de Escurrimiento (Slump Flow)

El objetivo de este ensayo es evaluar la habilidad o facilidad de fluir del hormigón.

Además, se puede valorar cualitativamente, en términos visuales, la presencia de
segregación.
El ensayo se fundamenta en determinar:
 T50: tiempo, expresado en segundos, que tarda el hormigón en alcanzar el círculo
de 500 mm de diámetro, contado desde el inicio del levantamiento del cono.
 DF: diámetro final de la extensión de flujo, una vez la muestra ha dejado de fluir,
determinado por la media aritmética de dos diámetros perpendiculares.
El ensayo tiene como objetivo valorar la autocompactabilidad del hormigón
considerando los aspectos relacionados con su capacidad de fluir bajo su propio peso, su
resistencia a la segregación o estabilidad, y su habilidad para pasar entre las barras
que constituyen las armaduras o resistencia frente al bloqueo. ando los aspectos
relacionados con su capacidad de fluir bajo su propio peso, su resistencia a la segregación
o estabilidad, y su habilidad para pasar entre las barras que constituyen las armaduras o
resistencia frente al bloqueo. (León Parra & Eguez Álava, 2009)

2.2. Caja en “L”

Este ensayo evalúa la capacidad de relleno y de paso del HAC y cualquier falta grave de
estabilidad (segregación) puede detectarse visualmente.
Los datos que se obtienen en el ensayo son:
 El tiempo que tarda el hormigón en recorrer 20 cm y 40 cm (T20 y T40).
 La diferencias de alturas que alcanza el hormigón entre los extremos de la caja
(H1 y H2). (León Parra & Eguez Álava, 2009)

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2.3. Embudo “V” (V Funnel)

El ensayo tiene como objetivo evaluar la habilidad de fluir del hormigón en áreas
restringidas en dirección vertical y bajo su propio peso. El ensayo consiste en llenar el
embudo con la muestra representativa (aproximadamente 10 litros) de forma continua y
sin compactación. Seguidamente, se abre la compuerta y en ese instante se comienza a
medir el tiempo Tv, que tarda el volumen total de hormigón en fluir a través de la
apertura. (De la Peña Riquelme, 2000)

3. DISEÑO DE MEZCLAS PARA HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE.

Para la elaboración de las mezclas, se consideró las recomendaciones del ACI-2008

(manual práctico del hormigón), en el cual se indican los parámetros que deben
cumplirse para obtener en la práctica el hormigón deseado. Para llegar a un diseño de
hormigón que cumpla con los requisitos de autocompactabilidad se deben realizar varias
mezclas, en nuestro caso se elaboraron 3 mezclas referenciales que debían cumplir con
parámetros básicos como; fluidez, cohesión y bajo contenido de aire. Además de cada
diseño se obtuvieron cilindros para analizar su resistencia todos estos aspectos
permitieron definir las proporciones adecuadas para obtener un HAC

La necesidad de trabajabilidad en el hormigón al momento de ser colocado depende del

tipo de construcción, de la complejidad del encofrado y del diseño estructural. Todo esto
afecta el grado de congestionamiento que pueda tener la mezcla al pasar por una zona de
refuerzo.
El grado de capacidad de llenado, habilidad de paso y resistencia a segregarse del HAC
son variables para cada aplicación. Por ejemplo, la habilidad de paso solo es importante
en estructuras reforzadas y en secciones que limitan el fluido del hormigón. Debido a
estas consideraciones, el ACI 237R-2 en el manual práctico del hormigón 2008 presenta
unas recomendaciones generales para diseñar mezclas de HAC.

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3.1. MEZCLAS REALIZADAS

Se realizaron 3 mezcla referenciales, trabajando siempre con los mismos componentes

(cemento, aditivo Master Glenium, agregados, agua), hasta llegar a una dosificación
satisfactoria. Después de conseguir el primer diseño valido de HAC con los materiales
ya mencionados, se ensayaron mezclas con diferente tipo y cantidad de
cemento, con y sin adiciones. Así se obtuvieron cinco diseños de HAC para diferentes
aplicaciones estructurales.

4. RESULTADOS

4.1 Análisis de Resultados

Se detalla un análisis detallado de cada característica que presentaron cada muestra

ensayada a una temperatura ambiente promedio de 19°C.

Mezcla 1

La mezcla inicial para las pruebas realizadas debido a la cantidad de agregados gruesos
se pudo observar en las pruebas de auto compactabilidad con los siguientes resultados:

 Alta cantidad de agregado grueso segregado

 Capacidad media de fluidez debido a baja viscosidad de la muestra.
 Bloqueo de agregado gruesos cuando desciende.
 Buena Manejabilidad de la muestra por alrededor de 30 minutos.

Mezcla 2

La mezcla realizada se hicieron correcciones de granulometría para obtener el arrastre de

los agregados en conjunto con la pasta con los siguientes resultados:

 Baja cantidad de agregado grueso segregado

 Capacidad Alta de fluidez debido a una viscosidad media de la muestra.
 Fluidez media de los agregados cuando desciende.
 Buena Manejabilidad de la muestra por alrededor de 40 minutos.

Mezcla 3

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La final realizada se corrigió como último dato la relación agua cemento conservando la
resistencia deseada para que la mezcla pueda cumplir con los ensayos determinativos
dando a lugar los siguientes resultados:

 Cantidad nula de agregado segregado y presenta un índice de estabilidad 0

 Capacidad alta de fluidez debido a una viscosidad media de la muestra.
 Fluidez total del agregado gruesos cuando desciende y a través del acero.
 Buena Manejabilidad de la muestra por alrededor de 25 minutos.

4.2 Figuras y tablas

Agregado Grueso Agregado Fino

Cantera Guayllabamba Cantera Guayllabamba

Lugar Pichincha, Ecuador Lugar Pichincha, Ecuador
Perfil Angular Perfil Angular
Peso específico 2,36 Peso específico 2,53
Contenido de humedad 0,47% Contenido de humedad 6,15%
Capacidad de Absorción 10,30% Capacidad de Absorción 12,10%
Peso seco suelto 1290,00 kg/m3 Peso seco suelto 1480,00 kg/m3
Peso seco compactado 1434,00 kg/m3 Peso seco compactado 1601,00 kg/m3
Módulo de finura 6,14 Módulo de finura 3,63
Tamaño máximo nominal 19 mm

Tabla 1: Caracterización de agregado grueso y fino, (Fuente: León E.)

Mezcla Hormigón Auto Compactable #1

Materiales Cantidades En Peso Mezcla de Laboratorio
Cemento 528,40 kg/m3 1,000 5,000 kg
Agregado Fino 1268,16 kg/m3 2,400 12,000 kg
Agregado Grueso 676,35 kg/m3 1,280 6,400 kg
Agua 195,51 kg/m3 0,370 1,850 kg
Aditivo 3,70 kg/m3 0,007 0,035 kg
Peso del Hormigón 2672,12 kg/m3

Tabla 2: Mezcla HAC #1, (Fuente: León E.)

Mezcla Hormigón Auto Compactable #2

Materiales Cantidades En Peso Mezcla de Laboratorio
Cemento 528,40 kg/m3 1,000 5,500 kg
Agregado Fino 1262,35 kg/m3 2,389 13,140 kg
Agregado Grueso 512,02 kg/m3 0,969 5,330 kg
Agua 274,24 kg/m3 0,519 2,855 kg
Aditivo 3,70 kg/m3 0,007 0,04 kg
Peso del Hormigón 2580,71 kg/m3

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 Tabla 3: Mezcla HAC #2, (Fuente: León E.)

Mezcla Hormigón Auto Compactable #3

Materiales Cantidades En Peso Mezcla de Laboratorio
Cemento 528,40 kg/m3 1,000 6,500 kg
Agregado Fino 1207,39 kg/m3 2,285 14,853 kg
Agregado Grueso 489,83 kg/m3 0,927 6,026 kg
Agua 285,86 kg/m3 0,541 3,517 kg
Aditivo 3,70 kg/m3 0,007 0,046 kg
Peso del Hormigón 2515,18 kg/m3

Tabla 4: Mezcla HAC #3, (Fuente: León E.)

Parámetro Rangos Admisibles

Ensayos
Medido Min Max
T50 (seg) 2,00 8,00
Escurrimiento
df (mm) 550,00 850,00
Caja en "L" H2/H1 0,75 1,00

Embudo "V" Tv (seg) 6,00 15,00

Tabla 5: Rangos Admisibles en cada ensayo, (Fuente: León E.)

Parámetro Mezclas Realizadas

Ensayos
Medido 1 2 3
T50 (seg) 4,27 2,50 2,10
Escurrimiento
df (mm) 657,50 698,50 759,00
H1(mm) 99,00 88,00 90,00
Caja en "L" H2(mm) 76,00 81,00 87,00
H2/H1 0,77 0,92 0,97

Embudo "V" Tv (seg) 16,00 8,50 6,20

Tabla 6: Resultados de ensayos de Autocompactabilidad, (Fuente: León E.)

Resistencia a la Compresión (MPa)

Ensayos
1 2 3
7 días 18,58 18,65 19,17
14 días 25,73 25,82 26,55
28 días 28,30 28,41 29,20

Tabla 7: Resultados de resistencias a la compresión, (Fuente: León E.)

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 Curva de Desarrollo de Resistencias
31.00
ESFUERZO A LA COMPRESIÓN (MPA)

29.00

27.00

25.00

23.00 Mezcla 1

21.00 Mezcla 2
Mezcla 3
19.00

17.00

15.00
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
TIEMPO (DÍAS)

Gráfico 1: Resultados de resistencias a la compresión, (Fuente: León E.)

4.2.1 Listas

Los componentes de las mezclas elaboradas fueron básicamente:

 Cementos; cemento Holcim Fuerte Tipo GU.
 Agregado grueso obtenido de la cantera “Guayllabamba”
 Agregado Fino obtenido de la cantera “Guayllabamba”
 Aditivos, Master Glenium 7955
 Agua Potable.

5. CONCLUSIONES

 En función de los resultados obtenidos se puede concluir que las muestras

nacionales obtienen buenas características para ser utilizadas como hormigón
autocompactable, sin embargo, aumenta el costo de la muestra debido a que
necesita gran cantidad de partículas finas dando un elevado costo por material
cementicio.

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  Podemos concluir, que para mejorar el desempeño de la mezcla para fluir en
espacios confinados (Prueba caja en L), es necesario reducir la cantidad de
agregado grueso, de esta manera pudimos obtener que el cociente entre las alturas
H1 y H2 en la mezcla 1 fue de 0,77 y para la mezcla 2 de 0,92. Evidenciando
mejor auto nivelación de la mezcla.
 La dosificación del aditivo el cual acepta porcentajes entre 2% al 12% de la
relación agua/cemento, trabajando con un valor cercano al promedio del
porcentaje (7%) se obtiene el optimo desempeño de este elemento modificador de
propiedades y de las características de la mezcla, ya que con un valor medio de
6% o superior a 7% la mezcla tiende evidenciar exudación y segregación.

6. RECOMENDACIONES

 Para el diseño de mezclas con aditivos modificadores de viscosidad son los de

mayor versatilidad obteniendo valores de costos bajos ya que solo se ocupa un 7%
en comparación con otros materiales
 La disposición de los agregados debe mantenerse en un lugar óptimo para
mantener sus características referentes a su contenido de humedad ya que la
mezcla es altamente sensible a dicha variación.
 Para la incorporación del aditivo a la mezcla, se recomienda usar parte de la
cantidad de agua especificada en la dosificación obtenida y mezclarla con la
cantidad de este elemento para garantizar una mejor incorporación de este
elemento y su mejor desempeño.
 Para la determinación de los diferentes parámetros con los ensayos realizados en
el presente artículo se recomienda previo a la ejecución de cada uno humedecer
la superficie de dichos recipientes para no afectar el desempeño de la mezcla.

7. REFERENCIAS

Buitrón Maestro, M., Fernández Gómez, J., & Garrido Romero, L. (2006). Hormigón
autocompactante. Criterios para su utilización. 52-64.

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De la Peña Riquelme, B. (Diciembre de 2000). Propiedades y uso del hormigón
autocompactante. Santiago de Chile, Chile.

Flores Cornejo, B. A. (10 de Abril de 2015). Hormigón Autocompactante. Obtenido de

http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/4482/1/T-UCE-0011-177.pdf

León Parra, L., & Eguez Álava, H. (2009). Diseño de mezclas para hormigón
autocompactante. Researchgate.net.

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