TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE TIANGUISTENCO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“INSTALACIÓN Y SUB ENSAMBLE DE FLECHA CARDAN DE MANERA
ERGONÓMICA Y SEGURA EN UNA EMPRESA MANUFACTURERA”

ELABORADO POR:
CESAR MANDUJANO ALEXIS BENJAMIN

ING. MARÍA DEL CARMEN LÓPEZ HERNÁNDEZ

ASESOR INTERNO

SANTIAGO TIANGUISTENCO, EDO. MÉX.; ENERO 2017

 INDICE
I. Introducción................................................................................................... 6
II. Justificación ................................................................................................. 7
III. Objetivos ...................................................................................................... 8
IV. Problemas a resolver .................................................................................. 9
Riesgo ergonómico .......................................................................................... 10
Registro de accidentabilidad. ........................................................................... 10
Diagrama de flujo de flechas cardan y riesgos en el proceso…...………………10
Accidentes en pool 1 y pool 2 en las áreas de estación #9 y #23……………….11
V. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas .................. 12
Actividades ....................................................................................................... 13
PDCA……………………………………………………………………………….…16
Ejemplo………………………………………………………………………………..18
Ventajas y desventajas………………………………………………………………18
KPI……………………………………………………………………………………..21
Características fundamentales……………………………………………………...22
Objetivo de KPI……………………………………………………………………….23
Sub KPI………………………………………………………………………………..25
Metodología de RODGERS………………………………………………………...26
Método OWAS ................................................................................................. 28
Procedimiento OWAS ...................................................................................... 29
Método RULA................................................................................................... 31
Tarjetas ergonómicas para evaluar al operador ............................................... 32
Ergonomía........................................................................................................ 36
Objetivo de la ergonomía ................................................................................. 37
Ishikawa ........................................................................................................... 38
Ishikawa (Estación #9) ..................................................................................... 41
Ishikawa (Estación #23) ................................................................................... 42
4M’S Estación 9 y Estación 23 ......................................................................... 43
Propuesta de lluvia de ideas para la solución de sub ensamble y ensamble de
flecha cardan………………………………………………………………………….45
CAD (Diseño Asistido por Computadora)………………………………………….46
Diseño del dispositivo manipulador de flecha cardan en Pool 1 Estación #9….47
Diseño de cadena con pernos de sujeción en la estación #9 y #10…………....55
Diseño del Dispositivo ergonómico móvil (base) para el operador en la estación
#23……………………………………………………………………………………..57
Check list……………………………………………………………………………...59
VI. Resultados, planos, gráficas, prototipos y programas ......................... 61
Pruebas y mejoras Pool 1 Estación #9............................................................. 61
Dispositivo sujeción de flecha cardan y manipulador de flecha cardan............ 61
Pruebas y mejoras Pool 2 Estación #23.......................................................... 62
Dispositivos y cambio de metodología para el ensamble de flecha cardan con
transmisión. ...................................................................................................... 62
Implementación Pool 1 Estación #9 ................................................................. 63
Estudio ergonómico Estación 9 ........................................................................ 64
Implementacion de dispositivo de sujecion de flecha cardan en la estacioin #10
volteador........................................................................................................... 68
Implementación Pool 2 Estación #23 ensamble de flecha cardan con la
transmisión (Plan A) ......................................................................................... 69
Implementación de dispositivo ergonómico móvil (Plan B) .............................. 70
Estudio ergonómico Estación 23 ...................................................................... 71
Ventajas de los dispositivos ............................................................................. 75
Mejora continua de los dispositivos .................................................................. 76
Resultado final KPI ........................................................................................... 77
Resultado actual de la estación 9 y 23 ............................................................. 78
Resultado final a las mejoras en la estación 9 y 23.......................................... 80
VII. Conclusiones ........................................................................................... 83
VIII. Recomendaciones .................................................................................. 84
IX. Competencias Desarrolladas ................................................................... 85
XI. Referencia bibliográfica ........................................................................... 86
X. Anexos ........................................................................................................ 88
Anexo A………………………………………………………………………………………..88

Anexo B………………………………………………………………………………………..89

Anexo C………………………………………………………………………………………..89

Anexo D………………………………………………………………………………………..91
 Índice de Imágenes

Ilustración 1 Actividades elaboradas en estación 9 y estación 23 .................... 15

Ilustración 2 Ciclo PDCA .................................................................................. 17
Ilustración 3 Ciclo PDCA de mejora en el proceso de flechas cardan.............. 20
Ilustración 4 KPI ............................................................................................... 23
Ilustración 5 SMART………………………………………………………………....24
Ilustración 6 Niveles de esfuerzo...................................................................... 27
Ilustración 7 Ejemplo de OWAS ....................................................................... 31
Ilustración 8 Duración de esfuerzos ................................................................. 34
Ilustración 9 Frecuencia de esfuerzos .............................................................. 34
Ilustración 10 Métricas ..................................................................................... 35
Ilustración 11 Ergonomía laboral ...................................................................... 37
Ilustración 12 Flechas cardan medidas…………………………………..………..47
Ilustración 13 Rack…………………………………………………………………..47
Ilustración 14 Barra de soporte……………………………………………………..48
Ilustración 15 Hoja normalizada barra de soporte………………………………..48
Ilustración 16 Barra de gancho……………………………………………………..49
Ilustración 17 Barra cuatro piezas laterales……………………………………….49
Ilustración 18 Hoja normalizada barra de gancho………………………………..50
Ilustración 19 Gancho sujetador…………………………………………………....50
Ilustración 20 Hoja normalizada gancho sujetador……………………………….51
Ilustración 21 Perno largo…………………………………………………………...51
Ilustración 22 Hoja normalizada perno largo……………………………………...52
Ilustración 23 Dispositivo de sujeción de flecha cardan………………………....53
Ilustración 24 Ensamble de la herramienta……………………………………….53
Ilustración 25 Pruebas del dispositivo………………………...............................54
Ilustración 26 Eslabón cadena……………………………………………………...55
Ilustración 27 Perno………………………………………………………………….55
Ilustración 28 Dispositivo de sujeción..…………………………………………….56
Ilustración 29 prueba de dispositivo………………………………………………..56
Ilustración 30 Diseño de base……………………………………………………....57
Ilustración 31 Hoja normalizada base……………………………………………...58
Ilustración 32 Implementación del dispositivo………………………………….....58
Ilustración 33 Pruebas y mejoras del Estación #9………………………………..61
Ilustración 34 Pruebas y mejoras del Estación #23………………………...........62
Ilustración 35 Implementación en Pool 1 Estación #9 …………………………..63
Ilustración 36 Métricas de impacto Estación #9…………………………………..65
Ilustración 37 Antes y después de las mejoras e implementación del dispositivo
gancho Estación #9 .......................................................................................... 67
Ilustración 38 Implementación en Pool 1 Estación #10 .................................... 68
Ilustración 39 Implementación en Pool 2 Estación #23 (Plan A) ...................... 69
Ilustración 40 Implementación en Pool 2 Estación #23 (Plan B) ...................... 70
Ilustración 41 Métricas de impacto Estación #23………………………………....72
Ilustración 42 Antes y después de las mejoras e implementación del dispositivo
silla Estación #23 ............................................................................................. 74
Ilustración 43 ventajas de los dispositivos en Pool 1 Est. #9 y Pool 2 Est. #23 75
Ilustración 44 Mejoras de dispositivos .............................................................. 76
Ilustración 45 Dispositivos de la Estación #9 y Estación #23 ........................... 89
Ilustración 46 Seguimiento y mantenimiento del dispositivo manipulador ........ 89
Ilustración 47 Seguimiento y mantenimiento del dispositivo sujetador ............. 89
Ilustración 48 Seguimiento y mantenimiento del dispositivo ergonómico móvil 90
Ilustración 49 Hojas Normalizadas Barra de soporte…………………………….91
Ilustración 50 Hoja normalizada Barra gancho…………………………………...92
Ilustración 51 Gancho……………………………………………………………….93
Ilustración 52 Perno largo…………………………………………………………..94
Ilustración 53 Base…………………………………………………………………..95
Índice de Tablas
Tabla 1 Número de accidentes 2013-2016 (Est, #9 y Est. #23)………………………....11
Tabla 2 Actividades a realizar Est. #9 y Est. #23 ........................................................ 13
Tabla 3 Plan de acciones correctivas.......................................................................... 19
Tabla 4 Se presentan los métricos KPI ....................................................................... 25
Tabla 5 Procedimiento OWAS .................................................................................... 29
Tabla 6 Categoría de registros (Evaluaciones) ........................................................... 30
Tabla 7 Evaluación de riesgos……………………………………………………………....32
Tabla 8 Evaluación de Suzanne Rodgers………………………………………………….33
Tabla 9 4M‘S Est. #9................................................................................................... 44
Tabla 10 4M‘S Est. #23............................................................................................... 45
Tabla 11 4M‘S Lluvia de ideas para la solucion en la Estacion #9……………………...46
Tabla 12 4M‘S Lluvia de ideas para la solucion en la Estacion #23…………………….46
Tabla 13 Check list de actividades .............................................................................. 64
Tabla 14 Tabla actual del estudio ergonómico de la Estación #9……………………….83
Tabla 15 Tabla actual del estudio ergonómico de la Estación #23 .............................. 84
Tabla 16 Resultados finales…………………………………………………………………82
Tabla 17 Tabla actual del estudio ergonómico de la estación #9……………………….82
Tabla 18 Tabla actual del estudio ergonómico de la estación #23……………………...83
Tabla 19 Tabla de resultado final de los métricos ergonómicos de la Estación #9 ...... 84
Tabla 20 Tabla de resultados final de los métricos ergonómicos de la Estación #23 .. 86
Tabla 21 Análisis de accidentes Noviembre y Diciembre…………..…………………....86

Índice de graficas

Gráfica 1 Grafica de accidentes................................................................................. 11

Gráfica 2 Grafica actual del estudio ergonómico de la estación 9 .............................. 82
Gráfica 3 Grafica actual de los métricos ergonómicos de la estación 23.................... 83
Gráfica 4 Grafica de resultado final de los métricos ergonómicos de la estación 9 .... 84
Gráfica 5 Grafica de resultado final de los métricos ergonómicos de la estación 23 .. 85
Índice de diagramas

Diagrama 1 Diagrama de flujo del Proceso de ensamble de flecha cardan................. 10

Diagrama 2 Diagrama Ishikawa .................................................................................. 38
Diagrama 3 Diagrama Ishikawa Estación #9............................................................... 41
Diagrama 4 Diagrama Ishikawa Estación #23............................................................. 42
Diagrama 5 Diagrama de flujo del Proceso de ensamble de flecha cardan de la
Estación 9 y estación 23 ............................................................................................... 9
I. Introducción

La mayoría de las pérdidas de salud en el ser humano son causa de las interacciones
con factores ambientales. En el trabajo se alteran continuamente estos factores, lo que
da lugar a las conocidas Enfermedades del Trabajo, entre las que se encuentran
lesiones dorso lumbares, traumatismos repetitivos, lesiones musculo esqueléticas y, por
supuesto, trastornos de tipo psicológico.
El ingeniero industrial está interesado en generar condiciones de trabajo adecuadas para
el aseguramiento de la calidad de vida de los trabajadores; esto incluye el análisis y
diseño ergonómico de los puestos y las herramientas de trabajo, así como la detección y
evaluación de los riesgos por enfermedades (higiene) y accidentes (seguridad) en los
medios laborales.
Las enfermedades laborales, son tan antiguas como el hombre, existen antecedentes de
la época de los Faraones, de enfermedades sufridas por los esclavos como
consecuencia de la exposición a ambientes laborales adversos o contaminados.
La ergonomía es un factor importante en el ambiente de trabajo hoy en día, ya que es
importante la relación entre trabajador u operador y en el ambiente laboral en el que se
encuentra.
Desde que existe la actividad industrial, surgió la necesidad de operar maquinaria, equipo
e instalaciones, así como del uso y manejo de una gran diversidad de materiales
empleados en esas operaciones. Por consiguiente las personas que trabajan en ella
están expuestas continuamente a emplear técnicas en el manejo de materia prima y de
maquinaria.
La percepción que los industriales han tenido de los movimientos de la persona en la
producción ha ido cambiando conforme el tiempo y es indudable que ese cambio ha
beneficiado tanto a los trabajadores como a los propios empresarios, obteniendo así una
mejor ganancia y mayor calidad.
La ergonomía no se ha concebido para mejorar la felicidad del empleado, sino que su
finalidad es reducir su fatiga, posibilitando el aumento de la productividad; es por ello
que le interesa más a las empresas que a los empleados. Desde épocas pasadas, el
hombre ha buscado su comodidad en el manejo de sus herramientas con la finalidad de
encontrar una mejor precisión, alcance, movilidad, y fuerza.
Un aspecto muy importante de la ergonomía es que está centrada en las personas. Esto
quiere decir, las personas son más importantes que los objetos o que los procesos
productivos; por tanto, en aquellos casos en los que se plantee cualquier tipo de conflicto
de intereses entre personas y cosas, deben prevalecer siempre los de estas últimas. Por
ello, la ergonomía estudia las reacciones, capacidades y habilidades de los trabajadores,
de manera que se pueda diseñar su entorno y elementos de trabajo ajustados a estas
capacidades y que se consigan unas condiciones óptimas de confort y de eficacia
productiva. (Cavassa.)

6
II. Justificación

Este proyecto consiste en la aplicación de los principios ergonómicos y de seguridad

para los operadores para tratar de solucionar uno de los problemas más comunes en un
entorno laboral, relacionado con los riesgos ergonómicos en los puestos de trabajo
aumentando su productividad.
La actividad productiva en las estaciones 9 y 23 es frecuente en la industria automotriz,
y no siempre esta actividad se realiza en las condiciones óptimas para la salud de los
trabajadores.
Es por esto que despertó el interés en este tema, ya que la mayoría de los empleados
no están capacitados al cien por ciento a la aplicación de la ergonomía, a menudo los
trabajadores no pueden escoger su trabajo y es por ello que se ven obligados a
adaptarse a unas condiciones laborales mal diseñadas, aumentando el riesgo de
fracturas en su cuerpo, como pueden ser: el empleo repetido a lo largo del tiempo de
herramientas y equipo vibratorio, que exigen girar la mano con movimientos de las
articulaciones, la aplicación de fuerza con una postura forzada, la aplicación de presión
excesiva en partes de la mano, la espalda, las muñecas, el trabajar con los brazos
extendidos por encima de la cabeza y levantar o empujar cargas pesadas.
El desarrollo técnico en la fabricación de dispositivos o la mejora de los existentes,
aunado a que, cada día se mejoran las tecnologías de trabajo, exigen al trabajador
mayores precisiones en sus movimientos, surgiendo la propuesta de cumplir con este
requerimiento a través de la realización de un estudio ergonómico en el área de sub-
ensamble y ensamble de flechas cardan.
El perfeccionamiento de los procesos productivos y la adaptación del ámbito de trabajo
aplicando criterios ergonómicos permiten:
Porcentaje
manejado de Previsto
Criterios Prevenciones acuerdo a las Métricos
ergonómicos prevenciones
manejadas en
la empresa
 E.P.P
Riesgos  Medidas preventivas 80% 8%
 Condiciones de trabajo
 Psicológicos
Enfermedades  Ergonómicos 55% 13%
 Esfuerzos
 Estrés
 Implementar herramienta
que ayude en la 50% 20%
Ausentismo productividad del operador
 Facilitar la identificación
del personal con la
organización.

7
III. Objetivos

General
Mejorar el proceso de instalación y sub ensamble de flecha cardan, de manera
ergonómica y segura, implementando mejoras en el ensamble y principios ergonómicos
en la estación de trabajo, logrando una menor fatiga hacia los operadores ayudando a
prevenir futuras lesiones.

Específicos
 Aplicar los principios de la ergonomía.
 Eliminar el esfuerzo y sobre trabajo en los operadores.
 Diseñar y crear nuevos métodos para el sub ensamble e instalación de flecha
cardan.
 Analizar la implementación de los dispositivos para el sub ensamble y ensamble
de flecha cardan.
 Facilitar la selección de personal y ayudar a la capacitación y entrenamiento para
el uso de los nuevos dispositivos ergonómicos.
 Implementar la Ergonomic Sreening Card para la reducción de los riesgos
ergonómicos en el lugar de trabajo.

8
IV. Problemas a resolver

Los problemas que se tienen en la empresa de giro automotriz de línea 1 estación 9 y

línea 2 estación 23 son los altos riesgos que se tienen por las condiciones en que se
encuentra el operador realizando el ensamble de flechas cardan y el método que lleva
a cabo la operación ocasionando accidentes.
Principalmente Afecta 2 estaciones, las cuales se encuentran distribuidas a lo largo de
las áreas de pre Paint chasis y final chasis.
Dentro del área de pre Paint chasis, el problema radica en la Estación #9 y en la estación
#10, ambas estaciones involucran la flecha cardan para su análisis.
Pool 1 Estación #9: sub ensamble de flecha cardan con chasis.
Esta estación se encarga de realizar el proceso de montar las flechas cardan al chasis
(el número de flechas varía según el modelo y las configuraciones).
En esta estación, el operador carga sin ayuda de algún dispositivo la flecha cardan para
realiza el sub ensamble de la flecha cardan con el chasis, esta acción representa una
gran problemática para mantener los estándares de seguridad, ya que el operador puede
causar un accidente, corriendo el riesgo de lastimarse durante el proceso.

Pool 1 Estación #10: volteado de chasis.

Para realizar el proceso en la estación de volteado, el operador asegura la flecha cardan
al travesaño del chasis con un cinturón de plástico. El riesgo que involucra esta acción
representa un peligro latente cuando se realiza el proceso de volteado, ya que el cinturón
puede fracturarse y puede golpear al operador mientras se encuentra realizando la
actividad de volteo.
Dentro del área de final chasis, el problema radica en el pool 2 en la estación #23, esta
estación involucra el proceso de ensamble de la flecha cardan con la transmisión.
Poo2 Estación #23: montaje motor
En esta estación, el operador introduce su cuerpo por debajo del chasis, para cargar con
su hombro la flecha cardan y así realizar el ensamble de la flecha con el yugo de la
transmisión. El operador cuenta con un dispositivo para levantar la flecha cardan, pero
solo se utiliza en chasis de una sola flecha cardan.
Dentro de las estaciones de sub ensamble de flecha cardan y ensamble de flecha
cardan en la empresa manufacturera, se tienen dos principales problemas al realizar el
sub ensamble de flecha cardan en la estación #9 y el ensamble de la flecha cardan en
la estación #23, los problemas se deben a los distintos factores que intervienen al
momento de realizar las operaciones, algunos ejemplos son: falta de dispositivos,
variación de modelos, diferente tamaño y peso de la flecha, descuido humano, sobre
esfuerzo. En el caso de estas estaciones se tomaron en cuenta dos problemas, los
cuales son:

9
Riesgo ergonómico

Debido a la flexibilidad de la planta, el operador se tiene que adaptar a los constantes

cambios durante la jornada laboral, es por esta razón que no se cuenta con un
dispositivo para realizar los procesos de sub ensamble y ensamble de flecha cardan y
de esta manera ignora los estándares de seguridad comprometiendo su integridad física
para poder alcanzar el nivel de producción exigido.
Mediante la implementación de ESC (Ergonomic Screening Card), se determinó el
impacto en las dos estaciones de flecha cardan, ambas estaciones obtuvieron una
calificación de alto riesgo para la estación #9 y muy alto riesgo para la estación #23.

Registro de accidentabilidad.

Debido a las condiciones inseguras del proceso de sub ensamble y ensamble de flecha
cardan, se obtuvieron un total de 11 accidentes registrados.
El registro de accidentabilidad fue proporcionado por parte del departamento de
seguridad industrial, el compendio de todos los accidentes fue desglosado en accidentes
por año y se obtuvieron registros desde el 2013 hasta el 2016. Se filtró el resultado dentro
de las distintas estaciones que comprende pre Paint chasis y final chasis.
En base a los elementos analizados en las diferentes estaciones de pre Paint chasis y
negro chasis, se requiere del diseño de nuevos métodos de ensamble, nuevos
dispositivos para realizar los procesos.

Diagrama de flujo de flechas cardan y los riesgos que se tiene en el proceso

Diagrama 1 Diagrama de flujo del proceso de flechas cardan

En el diagrama de flujo nos muestra el sistema de sub ensamble y ensamble de flechas

cardan en la cual se identifican las áreas de flechas donde se encuentra los riesgos que
se tiene en el proceso.

10
Accidentes en pool 1 y pool 2 en las áreas de estación #9 y #23
En la Tabla 1 nos muestra los números de accidentes desde 2013 a 2016 en pre Paint
chasis pool estación #9 con 5 accidentes y final chasis pool 2 estación #23 con 6
accidentes representando los datos en la gráfica 1 accidentes.
Tabla 1 Número de accidentes 2013-2016 (Estación #9 y Estación #23)

Grafica 1 Grafica de accidentes

11
V. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas

Los accidentes ocurridos en la empresa se deben detectar con la finalidad de determinar

las verdaderas causas que dan origen para corregirlas y de ese modo evitar accidentes
similares en el futuro. Para detectar los actos inseguros que provocan accidentes,
incidentes, perdidas, lesiones, etc. en la empresa debe ser supervisado por el área de
seguridad industrial.
De acuerdo a las nuevas necesidades en la producción, a la adecuación del hombre al
sistema productivo, a la frecuente necesidad de minimizar los accidentes laborales y a
los cambios tecnológicos que acompañaron al sistema productivo; se da paso a la
ejecución de estudios enfocados al comportamiento del hombre en la vida laboral y a la
conciliación del mismo con respecto a las herramientas, maquinaria y equipo que debía
utilizar durante la ejecución de sus tareas, esto dio pie al surgimiento de investigaciones
y a la integración de organizaciones orientadas al estudio de la relación existente entre
el hombre y el trabajo, con especial énfasis en aquellas actividades en las cuales la
contribución del cuerpo, las relaciones sociales y psicológicas juegan un papel
preponderante en la resolución de problemas o de actividades propias de la tarea, por
lo anterior en Julio de 1949 se crea la Ergonomics Research Society (Sociedad de
Investigación de Ergonomía) enfocada al estudio de la adecuación de la maquina al
hombre (British Médical Journal, 1950); y once años más tarde la International
Ergonomics Association (Asociación Internacional de Ergonomía) que con respecto a las
organizaciones, busca la optimización de los sistemas socio-técnicos, incluyendo sus
estructuras organizacionales, políticas y los procesos (International Ergonomics
Association, 2010).
La vinculación entre el mundo laboral y el factor humano motivó la aparición de la
ergonomía que a su vez se relacionó con ciertas disciplinas enfocadas en el estudio del
hombre en el sector productivo, con la firme intención de adaptarlo a las exigencias de
la manufactura; de esta forma surge la Ergonomía como el medio más conveniente para
adecuar la funcionalidad, la comodidad y la reducción de los efectos estresantes en los
trabajadores, que pongan a la empresa en los niveles competitivos adecuados en
congruencia a las demandas del mercado, le permita hacer frente a los cambios
económicos, sociales y políticos originados en gran medida al fenómeno de la
globalización; con la Ergonomía surgen especialistas enfocados a investigar el desarrollo
de sistemas que permitan analizar el rendimiento del operador dentro del sistema laboral
para mejorar el rendimiento humano, aumentar la efectividad y la eficacia, poniendo
especial énfasis en la protección de la salud; en base a lo anterior algunas disciplinas a
fines han servido de apoyo a la Ergonomía. (Técnica., 2000)

12
Actividades

De acuerdo como se muestra la tabla 2 se tiene un tiempo determinado para realizar

cada actividad que se requiere para llevar a cabo su desarrollo como a continuación se
muestra.
Tabla 2 Actividades a realizar Est.9 y Est.23

Duración Comienzo Fin

Flecha cardan 51 días lun 08/08/16 lun 17/10/16
Inicio 10 días lun 08/08/16 vie 19/08/16
Formato de inicio de proyecto 10 días lun 08/08/16 vie 19/08/16
Objetivo 10 días lun 22/08/16 vie 02/09/16
Definición de alcance 4 días lun 05/09/16 jue 08/09/16
Recopilación de antecedentes 4 días vie 12/08/16 mié 17/08/16
Estudio ergonómico actual 3 días vie 12/08/16 mar 16/08/16
Análisis de mejoras practicas Sal, MTH, CL, SAN 3 días jue 18/08/16 lun 22/08/16
Planeación 19 días mié 17/08/16 lun 12/09/16
Diseño de dispositivos Pool 1-2 10 días mar 23/08/16 lun 05/09/16
Diseño de método de operación Pool 1-2 15 días mar 23/08/16 lun 12/09/16
Levantamiento de herramientas Pool 1-2 4 días mié 17/08/16 lun 22/08/16
Ejecución 40 días mar 23/08/16 lun 17/10/16
Fabricación de dispositivos 15 días mar 06/09/16 lun 26/09/16
Pruebas funcionales 4 días mar 27/09/16 vie 30/09/16
Desarrollo de pruebas con nuevo proceso 15 días mar 13/09/16 lun 03/10/16
PR 2 días mar 23/08/16 mié 24/08/16
Implementación de nuevo proceso 10 días mar 04/10/16 lun 17/10/16
Monitoreo y control 75 días lun 08/08/16 vie 18/11/16
Seguimiento de TIP 75 días lun 08/08/16 vie 18/11/16
Seguimiento a PDCA 75 días lun 08/08/16 vie 18/11/16
Alta de dispositivos para inspección 2 días mar 27/09/16 mié 28/09/16
Alta de dispositivos en TPM 2 días mar 27/09/16 mié 28/09/16
Entrega de facturas 1 día jue 25/08/16 jue 25/08/16
Cierre 15 días mar 18/10/16 lun 07/11/16
Validación de proyecto 15 días mar 18/10/16 lun 07/11/16
Entrega de proyecto 15 días mar 18/10/16 lun 07/12/16

13
En estas actividades planeadas se llevó a cabo mediante la fecha y día planeada de
acuerdo a la actividad que correspondía.

 Iniciar seguimiento de cronograma de actividades y PDCA (Plan, Do, Check,

Act).

 Reunión con los gerentes de manufactura, calidad y proceso para la validación

del proyecto.
 Las actividades primarias fue la recopilación de antecedentes y el estudio
ergonómico de la estación #9 y #23 de flechas cardan.
 Las actividades secundarias fue pedir información a los operadores para saber
que dispositivos requieren de acuerdo a las necesidades de su trabajo y pedir
soporte al taller de herramientas para el diseño de los dispositivos.
 Las actividades siguientes fue analizar cada empresa manufacturera sobre las
mejoras que realizaron para el sub ensamble y ensamble de las flechas cardan
y posteriormente realizar diseños y prototipos.
 Primera presentación del proyecto ante el director general.
 La siguiente actividad se hace la cotización de polipasto.
 La siguiente actividad fue mandar a realizar el dispositivo a taller herramental
para poder hacer las pruebas en línea.
 La actividad realizada fue hacer pruebas con el dispositivo cadena para analizar
y comportamiento.
 Reunión con el director de la planta para mostrar las mejoras que se realizaran
dentro de la planta.
 La siguiente actividad ya fue hacer pruebas con el nuevo método de trabajo de
ensamble de flecha cardan con la transmisión en la estación #23 pool 2. (toda la
semana; octubre 17-21)
 La otra actividad fue diseñar el dispositivo de sujeción de flechas cardan para ya
instalarlo al polipasto.
 Se han realizado muchos cambios de acuerdo a las pruebas de ensamble con
el nuevo método (resistencia al cambio).
 Realizar pruebas con eslingas como sujeción para el su ensamble de flecha
cardan.
 Monitoreo de dispositivo de sujeción cadena.
 Monitoreo del uso de las eslingas.
 Validación del dispositivo cadena.
 Realización de una silla ajustable para el ensamble de la flecha cardan con la
transmisión.
 Realización de pruebas con la silla ajustable para el ensamble de flecha cardan
con transmisión.
 Realizar cambios de la silla ajustable.
 Segunda presentación con el director general.
 Dar seguimiento al PDCA. y al TIP
 Reunión con el gerente de manufactura y teamleaders de las estaciones de
trabajo para la presentación de las mejoras del proceso con los dispositivos.
 Se realizan las mismas actividades para seguir monitoreando los dispositivos
para después seguir con su implementación total.
 Se hacen acuerdos con las minutas (hoja de aceptación) con los mismos
teamleaders de la estación #9 y estación #23 para llevar el control de los
dispositivos.

14
  Se realizan observaciones de los operadores y los dispositivos para poder llevar
a cabo las mejoras a realizar.
 Se realiza la mejora del dispositivo de la silla de acuerdo como lo requieren los
operadores.
 Se realizan los estudios ergonómicos con el formato Ergonomic Sreaning Card
en la estación #9 sub ensamble de flecha cardan para analizar el comportamiento
del trabajador con los dispositivos y su operación.
 Se realizan los estudios ergonómicos con el formato Ergonomic Sreaning Card
en la estación #23 ensamble de flecha cardan con la transmisión para analizar
el comportamiento del trabajador con los dispositivos y su operación.
 Ya que se realizaron los estudios ergonómicos se realiza una junta con los de
seguridad industrial para la verificación de la tarjeta Ergonomic Sreaning Card
para analizarlo y llevar a cabo su validación.
 Seguimiento del TIP y PDCA.
 Se hizo la exposición de la implementación de fase del proyecto con los gerentes
y director general de la empresa.
 Se realizarán cambios y ajustes de los dispositivos (3 días)
 Se seguirán con la exposición del proyecto

En la ilustración 1 se muestran las actividades realizada de acuerdo a las descripciones

de la Tabla 2.

Ilustración 1 Actividades elaborados Est.9 y Est.23

15
Metodologías
Se utilizó la herramienta PDCA para llevar el control de la mejora en el proceso de flecha
cardan en dicho proyecto.

PDCA (Plan, Do, Check & Act)

Metodología que describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar acabo de
forma sistemática para lograr la mejora continúan entendiendo como tal al mejoramiento
continuado de la calidad.
El circulo Deming lo componen de 4 etapas cíclicas de forma que una vez acabada la
etapa final se debe volver a la primera y repetir el ciclo de nuevo, de forma que las
actividades son reevaluadas periódicamente para incorporar nuevas mejoras.
Las cuatro etapas de PDCA:
Planificar: se buscan las actividades susceptibles de mejora y se establecen los objetivos
a alcanzar.
Hacer: se realizan los cambios para implantar la mejora propuesta. Realizando pruebas
piloto para probar su funcionamiento antes de realizar los cambios.
Verificar: una vez implantada la mejora, se deja un periodo de prueba para verificar su
correcto funcionamiento.
Actuar: una vez finalizado el periodo de prueba se deben estudiar los resultados y
compararlos con el funcionamiento de las actividades antes de haber sido implantada la
mejora.
El ciclo PDCA de mejora continua debe incorporarse al modo habitual de trabajar en la
organización, a su propia cultura, siendo asumida como un valor fundamental. Ha de
constituir un estilo de gestión cuya principal característica es que no finaliza nunca. Y,
más aún, un estilo de pensar y de actuar. Emprender acciones puntuales, destinadas a
subsanar determinados problemas, por muy efectivas que éstas pudieran ser, no es
suficiente.
El enfoque del ciclo PDCA de mejora continua supone un avance respecto al clásico
Proceso Directivo de Henry Fayol, relativo a las funciones o actividades que
ordinariamente realiza la organización, sus directivos o gerentes, y que diferencia el rol
de estos en la institución con relación al resto del personal. Estas funciones se realizan
en una secuencia ordenada y las llevan a cabo, en mayor o menor medida, los
supervisores de todos los niveles, gerentes intermedios y altos directivos.
En la actualidad, las empresas tienen que enfrentarse a un nivel tan alto de competencia
que para poder crecer y desarrollarse, y a veces incluso para lograr su propia
supervivencia, han de mejorar continuamente, evolucionar y renovarse de forma fluida
y constante. El ciclo PHVA de mejora continua es una herramienta de gestión presentada
en los años 50 por el estadístico estadounidense Edward Deming.

16
Tras varias décadas de uso, este sistema o método de gestión de calidad se encuentra
plenamente vigente (ha sido adoptado recientemente por la familia de normas ISO) por
su comprobada eficacia para: reducir costos, optimizar la productividad, ganar cuota de
mercado e incrementar la rentabilidad de las organizaciones. Logrando, además, el
mantenimiento de todos estos beneficios de una manera continua, progresiva y
constante.
En la ilustración 2 nos muestra el circulo Deming, una estrategia de mejora continua de
la calidad de cuatro pasos.

Ilustración 2 Ciclo PDCA

17
Ejemplo de implantación del Ciclo PDCA
Vamos a poner un ejemplo sencillo: Una fábrica que produce piezas de aluminio.
Suponemos que en la empresa se introduce la sistemática de la mejora continua, y para
ello se basan en el Ciclo PDCA conjuntamente con otras herramientas (como Lean, Seis
Sigma, 5S o Kaizen….).
Aplicando la mejora continua pasaría lo siguiente:
1º) Se analizan posibles mejoras, ya sea porque se han detectado problemas, porque
los trabajadores han propuesto formas distintas de realizar alguna tarea, porque en el
mercado han salido máquinas más eficientes que permiten ahorrar costes, etc.

2º) Se estudian las posibles mejoras y su impacto. Se eligen las que mejor van a
funcionar y se decide implantarlas en una prueba piloto a pequeña escala.

3º) Una realizada la prueba piloto, se verifica que los cambios funcionan correctamente
y dan el resultado deseado. Si los cambios realizados no satisfacen las expectativas se
modifican para que funcionen conforme a lo esperado.
4º) Por último, si los resultados son satisfactorios se implantan a gran escala en la línea
de producción de la fábrica. Una vez finalizadas e implantadas las mejoras, las
actividades en la fábrica de piezas de aluminio funcionarán más eficientemente. No
obstante, periódicamente habrá que volver a buscar posibles nuevas mejoras y volver a
aplicar el círculo de Deming de nuevo.

Ventajas y desventajas del ciclo PDCA

Las principales ventajas para las organizaciones de esta herramienta de gestión son:
 Por lo general, se consiguen mejoras en el corto plazo y resultados visibles.
 Se reducen los costos de fabricación de productos y prestación de servicios.
 Es un sistema que favorece una cuestión hoy en día vital para todas las
empresas: incrementar la productividad y enfocar a la organización hacia la
competitividad.
 Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
 Permite detectar y eliminar procesos repetitivos.
Entre sus puntos débiles encontramos:
 Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización,
se puede perder la perspectiva de interdependencia que existe entre los distintos
departamentos y áreas de las organizaciones.
 Requiere de cambios importantes en toda la organización, lo que puede acarrear
inversiones importantes en infraestructuras o recursos humanos. (Ciclo PDCA,
1991).

18
En este cuadro de PDCA nos hace mención de cada problema que se presentó durante
las acciones realizadas para la búsqueda de antecedentes y desarrollo de dispositivos
y posteriormente las acciones correctivas que se hicieron para llevar a cabo su
implementación.

La tabla 3 nos muestra cada acción correctiva realizada de acuerdo al problema a

solucionar para después llevarlo a la mejora, ayudando a llevar un control de ello.
Tabla 3 Plan De Acciones Correctivas

ITE Fecha
M Fecha Problema Contención Acción Correctiva Responsable compromiso Status

verificar el analisis de acuerdo a la soporte del area de taller herramiental para el diseño
1 23-ago-16 retraso en el diseño del dispositivo
informacion que se pidio a los operadores del dispositivo
Manufactura 25-sep-16

atraso en los estudios ergonomicos verificar los estudios que se realizaron de pedir soporte a seguridad para facilitar la informacion
2 12-ago-16
por falta de informacion acuerdo a los antecedentes requerida Seguridad 21-sep-16

se analiza el comportamiento del

pedir soporte a los operadores sobre la estructura del
fabricacion de los dispositivos y las dispositivo de acuerdo a las necesidades
3 03-oct-16
pruebas funcionales de los operadores de acuerdo a los
dispositivo para desarrollarse de acuerdo al uso y produccion y proceso 13-oct-16
necesidades que le daran
antecedentes

se realizan pruebas con el nuevo metodo pedir soporte al supervisor del estacion 23 para dar a
Desarrollo de pruebas con nuevo
4 13-oct-16
proceso
para analizar la operación y al trabajador conocer el metodo y realizar cambios necesarios y procesos 15-nov-16
para determinar pruebas y error capacitacion a los operadores de los tres turnos.

se verifico que los dispositivos se le

realizaran mantenimiento cada vez que se llego a un acuerdo de que TPM se encargara de los
5 09-nov-16 alta de dispositivos en TPM
se le requiera, de acuerdo a las
mantenimientos de los dispositivos. Mantenimiento 10-nov-16
reparaciones que necesita.

Es importante subrayar y no perder nunca de vista que la mejora continua consiste en

desarrollar ciclos de mejora a todos los niveles de manera periódica, sin que la
consecución de un determinado objetivo suponga el fin de proceso, sino más bien un
desafío para seguir mejorando y lograr la excelencia. En esto consiste su verdadera
esencia y filosofía.

19
 Este ciclo se centra en la prevención antes que en la reparación es decir se observa y
corrige los aspectos necesarios antes que se originen posibles problemas que afectan
a la empresa y especialmente a la calidad de los productos, servicios e imagen.
Gracias a la implantación de un proceso de mejora continua o ciclo PDCA se consigue
la estandarización de los procesos, como se muestra en la ilustración 3.

Se realizó un benchmarking de
Planificar cada empresa manufacturera
para analizar los ensambles de
flechas cardan, para determinar
Se dan de alta los Analizar los nuevas propuestas para la
dispositivos a estudios que se mejora de sub ensamble y
mantenimiento para realizaron de ensamble de flechas cardan.
una mejor inspección. acuerdo a los
antecedentes y
estudio
ergonomicos.

Actuar
Ajuste de Hacer
dispositivos
Fabricacion de
(Mantenimiento).
Chequeo de estudios PDCA dispositivos de
acuerdo a las
ergonomicos. necesidades y las
Comparativa del
pruebas funcines.
antes y despues.

Se realizan pruebas con Se utilizó la herramienta

los métodos A y B y el CAD, para realizar el
dispositivo en la estación Verificar prototipo.
#23 para determinar
pruebas y error, la cual en Se realizan Se fabricaron dispositivos
conclusión la adecuada pruebas con el mediante materia prima
fue el plan B. nuevo metodo reciclada.
para determinar
pruebas y error.

Ilustración 3 Ciclo PDCA de mejora en el proceso flecha cardan

20
La metodología KPI nos ayuda a definir los objetivos planteados para las actividades
que llevemos a cabo dentro del proyecto.

KPI

Conocido como indicador clave o medidor de desempeño. Esto se refiere a una medida
del nivel de desempeño de un proceso.
El valor de indicador está relacionado con un objetivo fijado y se representa en
porcentaje.
Un KPI se diseña para mostrar cómo se expresa un aspecto en concreto, existen KPI
para diversas áreas de una empresa: compras, logística, ventas, servicios, etc.
Los indicadores clave de desempeño son mediciones financieras y no financieras
utilizadas para cuantificar el grado de cumplimiento de los objetivos; reflejan el
rendimiento de una organización y generalmente se recogen en su plan estratégico.
Estos KPI se utilizan en inteligencia de negocios para reflejar el estado actual de un
negocio y definir una línea de acción futura.
Cuando se definen KPI se aplica la estrategia SMART ya que los KPI tienen que ser:
Específicos (Specific): Una tarea SMART debe tener pocas acciones concretas por
realizar. No puedes considerar que “vender una app” es una tarea adecuada. Pero si la
partes en realizar el diseño gráfico, crear el flujo de datos, programarla, probarla, ponerla
en la tienda; tienes una serie de pasos claros, secuenciales y que puedes ir haciendo
poco a poco.
Medibles (Measurable): Cambiar el mundo es una meta tan noble, que lo mismo lo
proponen reinas de belleza, idealistas, religiosos o políticos. El problema con frasearla
así es que no es necesariamente factible. Lo ideal es que al definir tus tareas incluyas
cosas que puedan cuantificarse. Decir “si o no” es una manera de medir.
Alcanzables (Achievable): Partir grandes metas u objetivos tiene sentido si, tanto el fin
último como el resultado de cada tarea está a nuestro alcance. Lo lamento, llegar a Marte
no es algo que yo pueda hacer.
Relevantes (Relevant): Que sea alcanzable es una cosa y otra cosa bien distinta es que
sea realista. Es importante que midas las fuerzas de tu equipo, que seas consciente de
los recursos de los que disponen y los recursos que necesitarán para la consecución del
objetivo. Es importante que tomes consciencia real si esos recursos que necesitan están
en tu mano o en la mano tu equipo.
Temporales (Timely): En el sentido de que sea posible hacer un seguimiento de su
evolución en el tiempo. Una tarea que no tiene un plazo para concluirse, no se realizará
en la mayoría de los casos. Considerando su dificultad y los recursos disponibles, puede
ser que te tomen una hora o una semana o un mes… pero debes poner plazos para su
cumplimiento.

21
Es importante que:
*Los datos de los que dependen los KPI sean consistentes y correctos.
*Estos datos estén disponibles a tiempo.
En otras palabras, los KPI nos indican qué debemos hacer para incrementar de un modo
extremadamente significativo el desempeño de nuestra empresa.
No hay herramientas más potentes para un directivo que los KPI. Son la base del
management actual, ya que nos indican si vamos por el camino correcto de la ejecución
de la estrategia de nuestra empresa y, como veremos más adelante, no lo hacen desde
el punto de vista de la contabilidad financiera.

Los KPI miden “inductores” del éxito, nunca “resultados”, y es que las métricas asociadas
al desempeño nos indican qué hacer, mientras las de resultado nos dicen lo que hemos
hecho (las primeras causan las segundas). Por ejemplo, una cosa es el número de
reuniones con nuevos clientes que haya tenido esta semana nuestro departamento
de ventas (inductor) y otra es el beneficio neto obtenido con las ventas de determinado
producto (resultado).
Hay que tener muy claro que no todas las métricas de desempeño tienen por qué ser
KPI, ya que pueden ser útiles pero no tienen por qué ser “clave” para el éxito de la
empresa. Se puede decir que los KPI están directamente relacionados con los
denominados Factores Clave de Éxito, que son aquellos que permiten sobrevivir y
prosperar a la empresa y que, por lo general, son difíciles de replicar por la competencia,
como por ejemplo, la capacidad para lanzar nuevos productos rápidamente.

Las 7 características fundamentales que debe tener todo KPI:

 Como he comentado antes, son métricas que nunca se refieren a dinero.

 Los medimos muy frecuentemente, no como los indicadores de resultado, que
están asociados al ciclo de los cierres contables. Es normal medir los KPI
diariamente o semanalmente.
 El director general y el equipo directivo de la empresa son quienes actúan en
función de los KPI. Estos directivos toman decisiones y hacen preguntas a sus
equipos a partir de los mismos.
 Los KPI determinan claramente qué es lo que deben hacer dichos equipos, y todo
el personal involucrado debe entender claramente el indicador en cuestión.
 Los KPI exigen un claro compromiso y responsabilidad, tanto de directivos como
de cargos intermedios o incluso de otros profesionales sin subordinado.
Igualmente, se pueden usar como una poderosa herramienta asociada a la
retribución variable.
 Tienen un impacto significativo en los denominados Factores Clave de Éxito de
la empresa.
 Los KPI siempre promueven acciones que supongan un impacto positivo en el
desempeño de la empresa. Hay que evitar situaciones en las que una métrica
mal definida provoque comportamientos disfuncionales en la organización. (Task
3- KPI Test cases evaluation, 2012)

22
Tal como se ve en la ilustración 4 los KPI son una herramienta importante para poder
llevar a cabo una medida del nivel de desempeño de un proceso, así cuantificar los
resultados de una determinada acción o estrategia en función de los objetivos.

Ilustración 4 KPI

Objetivo de KPI

Tienen como objetivos principales medir el nivel de servicio realizar un diagnóstico de la

situación, comunicar e informar sobre la situación, comunicar e informar sobre la
situación y los objetivos motivar a los equipos responsables del cumplimiento de los
objetivos reflejados en el KPI y en general evaluar cualquier progreso de manera
constante.
Para la solución del problema se tomó en cuenta la herramienta TOS (Truck Operating
System) de acuerdo a los métricos de los KPI’s (Ergonomic Screening Card, accidentes
y discrepancias) para dar el soporte a la aplicación de la ergonomía mediante los niveles
de los niveles de esfuerzo (estrés, frecuencia y durabilidad).

23
Para cada KPI se obtuvieron los puntos relevantes para dar a conocer el problema.
Como nos muestra en la ilustración 5 plantearte objetivos es la primera de las acciones
si deseas obtener resultados pero marcar estos objetivos sin unos principios no servirá
de nada.

Ilustración 5 SMART

24
Sub KPI

En la tabla 4 nos muestran los métricos que se desarrollaran para poder llevar la mejora
y definir los objetivos planeados para cada actividad de cada estación que se llevara a
cabo para el proyecto.
Tabla 4 Se presentan los métricos KPI

25
En las metodologías siguientes fueron la más apropiadas y aplicables, ya que nos sirvió
para detectar los riesgos ergonómicos que se encontraban en el proceso de ensamble
de flecha cardan.

Metodología de RODGERS

Identifica los factores ergonómicos biomecánicos utilizando herramientas cuantitativas

que pueden proporcionar tanto información pasiva como información activa.
 Valoración sistemática de las funciones
 Identificar labores que presentan posibilidades de riesgos biomecánico
ergonómico.
 Señala la urgencia de cambio del componente respectivo de la función.
 Lesiones o enfermedades por sobre-esfuerzo, indicando determinadas
actividades que imponen demandas excesivas en los músculos, tendones y
ligamentos articulares del personal operativo.
 Dichas demandas podrán derivarse de la postura que se usa en el desempeño
de una función.
 Numero de repeticiones necesarias.
 La fuerza que se aplica o el peso que se maneja o bien del lapso total de tiempo
en que se ejecuta el trabajo en un turno de labores.
Características de tareas aplicando la técnica
La técnica se presta a la evaluación de funciones que se realizan en forma repetida
durante el turno y las tareas con frecuencia de repetición entre 1 cada 5 minutos hasta
15 x minuto y llega su mayor precisión en el establecimiento de probabilidades de fatiga
en esfuerzos que se realizan entren 1 a 10 x minuto.
En la ilustración 6 de la tabla de métricos Rodgers representa tres valores y colores que
consiste en evaluar cada esfuerzo que realiza el operador cuando realiza su operación.
 Esfuerzo
 Frecuencia
 Durabilidad
(Ergonomía en la manufactura: Cómo elevar la productividad por medio de la mejora en
el lugar de trabajo. , 1992)

26
Ilustración 6 Niveles de esfuerzo

27
Este método OWAS se basa en una clasificación simple y sistemática de las posturas
de trabajo, combinado con observaciones sobre las tareas que se trabajaron en el
proyecto.

Método OWAS

El método OWAS basa sus resultados en la observación de las diferentes posturas

adoptadas por el trabajador durante el desarrollo de la tarea, permitiendo identificar hasta
252 posiciones diferentes como resultado de las posibles combinaciones de la posición
de la espalda (4 posiciones), brazos (3 posiciones), piernas (7 posiciones) y carga
levantada (3 intervalos).
La aplicación del método comienza con la observación de la tarea desarrollada por el
trabajador. Si existen diferentes actividades a lo largo del periodo observado se
establecerá una división en diferentes fases de trabajo. Esta división es conveniente
cuando las actividades desarrolladas por el trabajador son muy diferentes en diversos
momentos de su trabajo. Así pues, si la tarea realizada por el trabajador es homogénea
y la actividad desarrollada es constante la evaluación será simple, si la tarea realizada
por el trabajador no es homogénea y puede ser descompuesta en diversas actividades
o fases la evaluación será multifase. Si se han establecido fases la evaluación se
realizará separadamente para cada fase.
Además, se establecerá el periodo de observación necesario para el registro de posturas
considerando que la muestra de posturas recogidas debe ser representativa del total de
posturas adoptadas por el trabajador. Esto implica que en puestos de ciclo de trabajo
corto, en los que las actividades se repiten unos periodos breves, será necesario un
tiempo de observación menor que en puestos de tareas muy diversas y sin ciclos
definidos. En general serán necesarios entre 20 y 40 minutos de observación.
En la ilustración 7 nos muestra los valores asignados a analizar la operación del operador
para poder dar una evaluación o métrico para saber cuáles son las mediciones y métodos
como nos menciona su siguiente procedimiento para aplicarlo.
 Determinar los ciclos de trabajo y observar al trabajador durante varios de estos
ciclos.
 Seleccionar las posturas que se evaluarán.
 Determinar, para cada postura, si se evaluará el lado izquierdo del cuerpo o el
derecho (en caso de duda se evaluarán ambos).
 Determinar las puntuaciones para cada parte del cuerpo.
 Obtener la puntuación final del método y el Nivel de Actuación para determinar
las existencias de riesgos.
 Revisar las puntuaciones de las diferentes partes del cuerpo para determinar
dónde es necesario aplicar correcciones.
 Rediseñar el puesto o introducir cambios para mejorar la postura si es necesario.
 En caso de haber introducido cambios, evaluar de nuevo la postura con el
método RULA para comprobar la efectividad de la mejora.
(Evaluación Postural Mediante El Método OWAS., 2015)

28
Procedimiento OWAS

Tabla 5 Procedimiento de OWAS

29
En la tabla 6 nos muestra la categoría de registro (evaluación) que nos dice que se debe
tomar acciones correctivas cuando el trabajo ergonómico del operador es baja o alta
cuando realiza una operación.
Tabla 6 Categoría de registros (Evaluación)

30
Método RULA

En la ilustración 7 del método de rula nos muestra Si las actividades desarrolladas por
el trabajador son muy diferentes en diversos momentos de su trabajo se llevarán a cabo
una evaluación multi-fase.

 Las mediciones a realizar sobre las posturas adoptadas son fundamentalmente

angulares (los ángulos que forman los diferentes miembros del cuerpo respecto
de determinadas referencias en la postura estudiada).
 El método debe ser aplicado al lado derecho y al lado izquierdo del cuerpo por
separado.
 El RULA divide el cuerpo en dos grupos, el grupo A que incluye los miembros
superiores (brazos, antebrazos y muñecas) y el grupo B, que comprende las
piernas, el tronco y el cuello.
 Si el ciclo de trabajo es largo se pueden realizar evaluaciones a intervalos
regulares. En este caso se considerará, además, el tiempo que pasa el trabajador
en cada postura.
(Apllied Ergonimic , 1993)

Ilustración 7 Ejemplo de OWAS

31
Tarjetas ergonómicas para evaluar al operador

En la Tabla 7 nos hace mencionar que hay un formato en la cual se realiza un estudio
ergonómico al operador mediante la realización de una operación.
Tabla 7 Evaluación De Riesgos (Ergonomic Screening Card)

Ergonomics Screening Card (ESC) for ergonomic risk assessment

(1) Postura (estatica con duración ≥ 5 seg):
Torax muy flexionado de (20° - 60° inclinación)
Torax ampliamente flexionado (>60°)
Torax con giro (>30°) o inclinado con flexión (>20°)
Brazos por encima de la altura de los hombros
Brazos extendidos por afuera del cuerpo
De cunclillas o de rodillas

(2) Manipulación de cargas (peso de la carga ≥ 3 kg)

(2.1) Moviendo (< 5 sec) o Sosteniendo cargas (≥ 5 sec)
a partir de 3 kg o mas con amplia flexión (>60°) o torsión (>30°)
a partir de 3 kg o mas con carga fuera del cuerpo , brazos extendidos o por encima del hombro
a partir de 3 kg o mas con posición de cunclillas o rodillas.
a partir de 10 kg o mas (con posición de carga y postura favorable)
(2.2) Cargar , empujar o transportar cargas (distancia ≥ 5m).
Cargar 10 kg o mas (con postura favorable/ posición de carga )
Transladar Manualmente/empujando con un medio de transporte (carro, carretilla, dolly etc.):
a partir de una carga de 50 kg o mas cuando el suelo es irregular /con pendientes y obstaculos
a partir de 50 kg,con recorrido exacto y posicionamiento de gran precisión.
a partir de una carga de 50 kg o mas, con postura corporal muy inclinada o girada.
a partir de 250 kg o mas (aún con condiciones de manipulación favorables)

(3) Esfuerzos concretos (manipulación de cargas ≥ 3 kg)

(3.1)Actividades manuales con gran esfuerzo en (hombro/brazo o man
Actividades que requieren gran esfuerzo en hombros/brazos área del cuerpo con gran fuerza).
Actividades manuales prensando, empujando, oprimir o sujetar con sacudidas(revestimientos, mazos.)
Trabajos manuales conexigencia física y translado(herramientas de alto impacto, etc.)
Trabajos manuales con herramienta de impacto(martillo, cincel, cutter, etc.)
Trabajo físico con uso de grandes herramientas (taladro, remachadora, pinzas de soldadura,etc.)
Actividades que requieren gran esfuerzo en las manos/dedos o en la parte inferior de la mano)
Herramientas manuales con prensado, sellado, elementos de fijación ( tapones, clips, etc.)
Herramientas de mano con pulsos/fuerza (desatornilladoras con torque)
(3.2) Actividades muy frecuentes y Repetitivas (Con alto nivel de fuerza )
Solo es relevante en el caso continuo y actividades altamente repetitivas ( ≥ 10 por min), es desfavorable.
Movimientos de mano/brazo y hombro/ articulación del brazo:
Trabajo manual en superficies (lijado, pulido, etc.)
Trabajo manual con prensado/elementos de fijación (grommets, tapones, clips, etc.)
Manipulación de cargas pequeñas < 3 kg (insertando partes moviles bajo las condiciones señaladas anteriormente)
Usando herramientas de mano (desatornilladores, remachadora en las condiciones anteriormente señaladas)
(4) Otras condiciones de manipulación desfavorables.
Con respecto a la secuencia de movimientos, accesibilidad y visibilidad en el área de trabajo.
restriciones frecuentes de accesibilidad (cuerpo adicional /movimientos del cuerpo superior)
visibilidad restringida (operaciones a ciegas)
obstaculos en la secuencia de movimientos

Considerando lo anterior:
0 -2 ::: Verde (Riesgos minimo, Medidas Preventivas no son obligatorias)
3 ::: Amarillo (Implementar medidas preventivas para reducir los riesgos.
4 ::: Rojo (Evitar Actividad, Medidas preventivas necesarias )

32
En la tabla 8 se representa un formato de la metodología de Rodgers para el análisis
ergonómico del operador mediante el uso de métricos que califica cada parte del cuerpo
cuando realiza una operación.
Tabla 8 Evaluación De Suzanne Rogers

ANALISIS DE SUZANNE RODGERS ANTES

Trabajo: montaje de flecha cardan Fecha 321
Tarea:montaje de flecha Turno: prim 03-mar-16 Parte del Cuepo
NIVELES DE ESFUERZO espalda baja,
CALIFICACIONES
Si es un esf uerzo que la mayoría no puede hacer calif ique con 4 rodillas y manos
PARTE LIGERO - 1 MODERADO - 2 ALTO - 3 ESF DUR FREC CALIF
Cabeza volteando Cabeza volteando a un lado, Igual que modrado pero con
ligeramente a un lado,
Cuello atrás o levemente hacia
fuerte hacia atrás o 20 fuerza o peso o muy 3 4 1 341
delante grados hacia delante flexionada hacia delante
Brazos ligeramente Brazos lejos del cuerpo, sin Ejerciendo fuerza o
sosteniendo peso con D E R 2 4 2 242
alejados a los lados,
Hombros soporte, trabajando arriba de brazos lejos del
brazos extendidos con algo cuerpo o sobre la IZ Q 3 4 2 342
de soporte la cabeza cabeza
Inclinando hacia un lado,o Flexionando al frente; sin Cargando o ejerciendo
carga, cargando pesos fuerza mientras gira su
Espalda flexionando arqueando la moderados cerca del 3 4 2 342
cuerpo, trabajando arriba de columna, alto esfuerzo o
espalda su cabeza peso mientras flexiona
Brazos lejos del cuerpo, Rotando (pronación Alto esfuerzo ejercido
D ER 3 4 2 342
supinación de brazos) con rotación, cargando
Brazos sin carga;esfuerzos ligeros
Codos mientras se jerce fuerza con brazos
IZ Q 3 4 2 342
cargando cerca del cuerpo moderada. extendidos.
Esfuerzos ligeros o pesos Agarres de manivelas o asas Pinzamientos
muy angostas o muy
frecuentes; muñeca 322
Mano manejados cerca del anchas, ángulos de riesgo
D ER 3 2 2
C
Muñeca moderados, muy
Dedos cuerpo muñecas rectas ; especialmenteen flexión,
estresada;agarrando
uso de guantes con IZ Q 3 2 2 322
agarres confortables moderado esfuerzo. superficies resbalosas.
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
apoyándose en la mesa; D ER 3 4 2 342
Pierna sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
mientras empuja, jala
Rodilla pivoteando mientras ejerce
o carga; agazapado
IZ Q 3 4 2 342
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
D ER 3 4 2 342
Tobillo apoyándose en la mesa;
mientras empuja, jala
Pie sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
o carga; agazapado
Dedos pivoteando mientras ejerce IZ Q 3 4 2 342
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
<6s 6 - 20 s 20 - 30 s > 30 s
Duración contínua de Esfuerzo
1 2 3 4
< 1 / min 1 - 5 / min > 5 - 15 / min > 15 / min
Frecuencia de esfuerzo
1 2 3 4
OBSERVACIONES
Utiliza Neumatica de alto impacto
ruido microambiente
uso de muñequera para disminuir impacto de vibraciones

Hoja 1

33
Esfuerzo
El análisis de los niveles de esfuerzos, se tomaron en consideración distintos aspectos
y estados anatómicos del cuerpo, peso que levanta el cuerpo, la postura de los brazos
respecto al cuerpo, la inclinación del cuello, postura de espalda y piernas, además el
impacto que las rodillas y muñecas sufren a la hora de realizar el proceso de ensamble
y sub ensamble de flecha cardan, algunos de los aspectos a consideración son: cuello,
hombros, espalda, brazos, codos, muñecas, rodillas, y pies. La calificación que se asigna
va del 1-3 dependiendo de las posturas del cuerpo , el peso que manipula, la flexión del
cuerpo, a la hora de realizar el proceso , donde 1 es un proceso adecuado, mientras que
3 refleja sobre esfuerzo o posturas muy forzadas. Las partes del cuerpo que se analizan
con el estudio se muestran en la imagen ilustración 9 análisis Suzanne Rodgers.

Duración del esfuerzo

La duración del esfuerzo se determina con el tiempo que tarda el operador en realizar
la actividad, la calificación para este métrico depende del tiempo en segundos que el
operador tarda en completar la actividad. Tenemos una calificación del 1-4. Donde 1 es
un proceso muy adecuado que dura menos de 6 segundas, en tanto que el 4 es un
proceso agraviante el cual dura más de 30 segundos en realizarse. Como se muestra
en la ilustración 8.

Ilustración 8 Duración de esfuerzos

Frecuencia del esfuerzo:

La frecuencia de esfuerzo es el número de veces que el operador realiza la actividad y

se determina por número de veces/ minuto. Se le da una calificación de 1-4, dependiendo
del número de veces que desempeña la actividad por minuto. Como se muestra en la
ilustración 9.

Ilustración 9 Frecuencia de esfuerzo

34
La agrupación de las calificaciones de los 3 métrico que se representaran en la
ilustración 10 del estudio ergonómico en el que se encuentran las estaciones de sub
ensamble y ensamble de flecha cardan. En base a estos resultados se determinara los
cambios que se tienen que realizar para cumplir con este KPI y así llevar el estado de
la operación de alto a moderado. Siendo Pre Paint chasis y negro chasis las estaciones
de trabajo para desarrollar y mejorar el proyecto de sub ensamble y ensamble de flecha
cardan.
En la siguiente imagen, se muestran los estatus ergonómicos y las agrupaciones que
envuelven los métricos.

Ilustración 10 Métricos

35
En este proyecto se consideró la ergonomía ya que en el proyecto fue la parte
fundamental considerando que estudia las condiciones de un lugar de trabajo.

Ergonomía

La ergonomía es normalmente conocida por su función de solución de problemas físicos.

Por ejemplo, asegurando que los botones de parada de emergencia se coloquen de
manera que la gente pueda llegar a ellos fácilmente cuando lo necesiten. Pero la
ergonomía laboral también se ocupa de la fase psicológica y social de la persona y su
trabajo. Por ejemplo, una carga de trabajo que es demasiado alta o demasiado baja,
tareas poco claras, presiones de tiempo, entrenamiento inadecuado y escaso apoyo de
gerentes todos estos factores, pueden tener efectos negativos sobre la salud física y
mental de las personas y el trabajo que desempeñan.
Los siguientes ejemplos ponen de relieve algunos problemas ergonómicos “típicas” que
se encuentran en el puesto de trabajo:
Diseño de las tareas

 Las exigencias laborales son demasiado altas o demasiado bajas.

 El empleado tiene poco que decir en la forma en que está organizado su trabajo.
 Seguros de la maquinaria mal diseñados (difícil de usar o que requieren un
esfuerzo adicional)
 Demandas en conflicto, por ejemplo, una alta productividad y baja calidad.
 Estos problemas pueden conducir a los empleados a no seguir los
procedimientos o a remover estructuras de seguridad provocando accidentes,
lesiones y problemas de salud.
La manipulación manual

 La carga es demasiado pesada y / o voluminosa, colocando demandas

irrazonables al persona.
 La carga tiene que ser levantado del suelo y / o por encima de los hombros.
 El trabajo consiste en el levantamiento repetitivo frecuente.
 Si el trabajo requiere posturas incómodas, como la flexión o torsión.
 La carga no puede ser agarrada correctamente.
 Si el trabajo se realiza sobre superficies irregulares, húmedas, o inclinados.
 El trabajo se lleva a cabo bajo presiones de tiempo y no incluye suficiente
descanso
Estos problemas pueden llevar a lesiones físicas, como dolor de espalda o lesiones en
los brazos, manos o dedos. También pueden contribuir al riesgo de resbalones,
tropezones y caídas.
El diseño de las estaciones de trabajo

 Los productos que se utilizan con frecuencia están fuera de su alcance práctico.
 La falta de espacio debajo de la mesa de trabajo para las piernas.
 Altura de trabajo inadecuada para las tareas provocando posturas incómodas.
 Iluminación inadecuada causando fatiga visual al inspeccionar detalladamente
sobre los elementos de trabajo.
 La silla no está bien regulada para adaptarse a la persona y a la estación de
trabajo.

36
 La gestión de la jornada de trabajo

 No hay suficiente tiempo de recuperación entre los turnos.

 Deficiente programación de turnos.
 Hacer malabares con las responsabilidades domésticas.
 Los empleados que trabajan horas extras excesivas.
Estos problemas pueden conducir a cansancio o agotamiento, que puede aumentar la
probabilidad de accidentes y enfermedades.

Objetivo de la ergonomía

El objetivo básico de la ergonomía es conseguir la eficiencia en cualquier actividad

realizada con un propósito, eficiencia en el sentido más amplio, de lograr el resultado
deseado sin desperdiciar recursos, sin errores y sin daños en la persona involucrada o
en los demás. No es eficaz desperdiciar energía o tiempo debido a un mal diseño del
trabajo, del espacio de trabajo, del ambiente o de las condiciones de trabajo. Tampoco
lo es obtener los resultados deseados a pesar del mal diseño del puesto, en lugar de
obtenerlos con el apoyo de un buen diseño.
Pero su consecución no es fácil por una serie de razones. El operador humano es flexible
y adaptable y aprende continuamente, pero las diferencias individuales pueden ser muy
grandes. Algunas diferencias, tales como las de constitución física y fuerza, son
evidentes, pero hay otras, como las diferencias culturales, de estilo o de habilidades que
son más difíciles de identificar.
La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes
para el trabajador de manera sana y segura para el aumento de su productividad como
lo muestra en la ilustración 11. (Ergonomía y productividad, 1991)

Ilustración 11 Ergonomía Laboral

37
Se consideró la herramienta de Ishikawa ya que aporto al trabajo para identificar los
problemas a analizar y dar una solución a dicho proyecto.

Ishikawa

Diagrama- causa- efecto; es un diagrama que por su estructura consiste en una

representación gráfica sencilla en al que puede verse de manera relacional una especie
de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a
analizar.
Es un método grafico que refleja la relación ente una característica de calidad y los
factores que contribuyan a que exista.
Es útil para localizar la causa de los problemas.
Este tipo de herramienta consiste en desarrollar, diseñar, elaborar y mantener un
producto de calidad que sea el más económico, útil y satisfactorio para el consumidor.
Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora
que mediante técnicas como ejemplo lluvia de ideas, sesión de creatividad y otras que
facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema,
con lo que puede ser posible la solución del mismo.
Mediante la lluvia de ideas se dieron los problemas que se obtuvieron en cada causa
para después dar una solución como se muestra en el diagrama 2.

Diagrama 2 Diagrama Ishikawa

38
En su base está la idea de que un problema puede estar provocado por numerosas
causas, contrarrestando la tendencia a considerar una sola de ellas.
Definir el efecto o resultado a analizar: Esta definición debe estar hecha en términos
operativos, lo suficientemente específicos para que no existan dudas sobre qué se
pretende, de modo que el efecto estudiado sea comprendido por los miembros del
equipo.
Situar el efecto o característica a examinar en el lado derecho de lo que será el
diagrama: En éste debe aparecer, al menos, una breve descripción del efecto.
Trazar una línea hacia la izquierda, partiendo del recuadro
Identificar las causas principales que inciden sobre el efecto: Éstas serán las ramas
principales del diagrama causa efecto de Ishikawa y constituirán las categorías bajo las
cuales se relacionarán otras posibles causas.
Las categorías habitualmente empleadas son:
3 M’s 1P: Maquinaria, Materiales, Métodos y Personal.
4 P’s: Personas, Políticas, Procedimientos y Planta.
Medio. Categoría potencialmente utilizable y que se refiere al entorno en que se sitúa el
problema.
Situar cada una de las categorías principales de causas en sendos recuadros
conectados con la línea central.
Identificar, para cada rama principal, otros factores específicos que puedan ser
causa del efecto: Estos factores formarán las ramas de segundo nivel. A su vez, éstas
podrán expandirse en otras de tercer nivel, y así sucesivamente. Para esta expansión
recurrente, será útil emplear series de preguntas iniciadas con: ¿Por qué? Asimismo,
para desplegar las ramas y sus distintos niveles, puede utilizarse el método de la
tormenta de ideas.
Verificar la inclusión de factores: Será preciso revisar el diagrama para asegurar que
se han incluido todos los factores causales posibles.
Analizar el diagrama.

39
El análisis debe ayudar a identificar las causas reales. Un diagrama causa efecto de
Ishikawa identifica únicamente causas potenciales. Por tanto será preciso llevar a cabo
una toma de datos posterior, y su pertinente análisis, para llegar a conclusiones sólidas
sobre las causas principales del efecto. En esta fase posterior, el diagrama de Pareto
puede ser utilizado como valiosa herramienta.
Algunos aspectos del diagrama causa efecto de Ishikawa pueden sugerir ciertas ideas:
 Una rama con un gran número de ramas secundarias y sus factores puede
indicar la necesidad de llevar a cabo un análisis con mayor profundidad.
 Si varias ramas tienen pocos sub factores es posible que proceda un esfuerzo
mayor en la identificación de las causas.
 Si una misma causa aparece repetidamente en distintas categorías, éstas
pueden representar en sí mismas causas principales.
(Calidad y Productividad, 2010)

40
Con el diagrama de Ishikawa se dieron a conocer las problemáticas que se ocasionan
dentro de la estación #9.

Ishikawa (Estación #9)

El diagrama da a conocer los problemas que se tienen en la Estación #9 de flecha
cardan, respecto a las causas que se tienen (método, maquinaria, material y persona),
se da a conocer las causas que la ocasionan como se muestra en el diagrama 3.

Diagrama 3 Diagrama Ishikawa Estación #9

41
Con el diagrama de Ishikawa se dieron a conocer las problemáticas que se ocasionan
dentro de la estación #23.

Ishikawa (Estación #23)

En el diagrama se dan a conocer los problemas que se tienen en la Estación #23 de
flecha cardan, respeto a las causas que se tienen (método, maquinaria, material y
persona), se dan a conocer las causas que la ocasionan como se muestra en el diagrama
4.

Diagrama 4 Diagrama Ishikawa Estación #23

42
 4M’S Estación 9 y Estación 23

Mediante la aplicación de la herramienta Ishikawa se dan a conocer los 4M’s a

considerar para la solución de la estación #9 como se muestra en la tabla 9.
Tabla 9 4M's Est.9

4MS Material Factor humano Método Maquina

2,065 números
de partes de
flechas cardan
dadas de alta.
Peso-5-80kg.

Rack del
No cuenta con equipo
material para tomar la flecha
Impacto
adecuado. El operador desde el rack.
ergonómico
carga
PROBLEMA
Uso de manualmente la Herramienta neumática
Impacto de
cinturones de seguridad flecha de torque controlado
plástico para (68lb/ft)
sujetar y
posicionar
flecha cardan.

Variación del
peso de la
flecha cardan

43
Así como se le dio a conocer las 4M’s en la tabla anterior al igual se hizo uso de la
aplicación de la herramienta Ishikawa que se dan a conocer los 4M’s importantes a
considerar para la solución de la estación #23 como se muestra en la tabla 10.
Tabla 10 4M's Est.23

4MS Material Factor humano Método Maquina

Método de
Distintos tipos
ensamble anti
de travesaños. Impacto ergonómico. Dispositivo para
ergonómico levantar flechas
PROBLEMA
Variación altura Impacto de Carga la flecha cardan (solo
de los dollies seguridad flechas pesadas)
cardan con el
de chasis.
hombre.

44
 Propuesta de lluvia de ideas para la solución de sub ensamble y ensamble de
flecha cardan
Propuesta o mejora para el sub ensamble de flecha cardan en la estación #9 y #10
mostrándolo en la tabla 11.
Tabla 11 4M's lluvia de ideas para la solución en la Est.9

4MS Material Factor humano Método Maquina

Balancín gravedad 0
para cargar y dirigir
flecha cardan.
Crear un plan de Crear un Nuevo
Dispositivo que acción para dispositivo para Eslingas dobles para
ayude a cargar desarrollar ayudar al sujetar los extremos de
MEJORA la flecha cardan.
la flecha Ergonomic operador cargar
cardan Screening Card correctamente la
(ESC). flecha cardan Uso de gancho
accionado por tensión
para sujetar flecha
cardan.

Nota: el gancho dejo un defecto en la pintura para el cuerpo de la flecha cardan, además
del defecto de pintura para el travesaño.

Propuesta o mejora para el ensamble de flecha cardan con la transmisión en la estación

#23 mostrándolo en la tabla 12.
Tabla 12 4M's lluvia de ideas para la solución en la Est.23

4MS Material Factor humano Método Maquina

Crear un Nuevo
dispositivo para
Modificar mecanismo
Crear un plan de ayudar al
del dispositivo para
acción para operador cargar
levantar la flecha
MEJORA desarrollar correctamente la
N/A cardan.
Ergonomic flecha cardan.
Screening Card
Diseño de asiento para
(ESC). Crear nuevo
el operador.
método de
ensamble.

45
En este proyecto se utilizó la herramienta CAD para poder llevar acabo el diseño de los
dispositivos que se realizaron en este proyecto.
CAD (Diseño Asistido por Computadora)
Las herramientas CAD o CADD (diseño y dibujo asistido por computadora) permiten
hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación sobre
diseño. El software de diseño remplaza los dibujos a mano con procesos automatizados.
Si trabaja en los sectores de arquitectura, MEP o ingeniería estructural, es muy probable
que haya usado programas CAD 2D o 3D. Estos programas pueden ayudarlo a explorar
ideas de diseño, visualizar conceptos mediante renderizaciones fotos realistas y simular
el rendimiento de un diseño en el mundo real. El software AutoCAD fue el primer
programa CAD, y sigue siendo la aplicación CAD más utilizada.
Beneficios de CAD
Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos, aumento
de la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor tiempo de lanzamiento
al Mercado:
 Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los
componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.
 El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.
 El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del diseño,
incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc.
 El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y mejores
prácticas.
En diseño de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para la creación
de modelos de superficie o sólidos en 3D, o bien, dibujos de componentes físicos
basados en vectores en 2D. Sin embargo, CAD también se utiliza en los procesos de
ingeniería desde el diseño conceptual y hasta el layout de productos, a través de fuerza
y análisis dinámico de ensambles hasta la definición de métodos de manufactura. Esto
le permite al ingeniero analizar interactiva y automáticamente las variantes de diseño,
para encontrar el diseño óptimo para manufactura mientras se minimiza el uso de
prototipos físicos.

46
Diseño del dispositivo manipulador de flecha cardan en Pool 1 Estación #9
Para la estación #9 se analizó el diámetro y el largo de la flecha cardan para el agarre
que tendrá el dispositivo para cuando este lo coja.

Ilustración 12 flecha cardan

La flecha cardan contiene varias medida de acuerdo al modelo en la que se instalaba,

teniendo esta diferencia de 4cm. (teniendo un diámetro de 12cm a 16cm). Como se
muestra en la ilustración 12.
Después de hacer el análisis de la medidas de la flecha cardan se realizaron prototipos
de sujeción para la flecha cardan, posteriormente llevarlo al diseño del dispositivo. Al
igual para el diseño del dispositivo de sujeción se tomaron en cuenta las dimensiones
del rack, la separación que tiene entre las flechas cardan y el ángulo intermedio, como
se muestra en la ilustración 13.
 Rack: 1.25m*1.33m
 Separación de flechas cardan: 4cm
 Angulo intermedio: 37cm

Ilustración 13 Rack

47
Diseño de las partes del dispositivo
Barra de soporte

Ilustración 14 barra de soporte

Esta barra es la parte principal de dispositivo ya que es donde va sujetado al gancho del
polipasto. Como se muestra en la ilustración 14.
Ya que en el diseño se muestra en la hoja A4 normalizada para tener detalladamente la
las medidas de cada pieza que compone el dibujo, como se muestra en la ilustración
15.
Hoja normalizada A4 barra de soporte

Ilustración 15 barra de soporte

48
En esta hoja A4 nos muestra las medidas de la barra de soporte, así la revisión y
aceptación del encargado de llevar este prototipo como se muestra en la ilustración 15.

Barra de gancho

Ilustración 16 barra de gancho

Esta barra es la parte donde va conectado con un perno donde le permite hacer el
movimiento mediante el accionamiento de coger la flecha.
Esta barra consiste en cuatro piezas laterales del dispositivo accionado sujetados con
el mismo perno, como se muestra en la ilustración 17.

Ilustración 17 barra de 4 piezas laterales

49
Hoja normalizada A4 barra de gancho

Ilustración 18 barra de gancho

En esta hoja A4 nos muestra las medidas de la barra gancho, así la revisión y aceptación
del encargado de llevar este prototipo como se muestra en la ilustración 18.
Gancho sujetador

Ilustración 19 Gancho sujetador

50
Esta parte del sujetador es la otra parte principal del dispositivo ya que sujeta la flecha
cardan al momento de ser accionada.
Este gancho consiste en cuatro piezas laterales del dispositivo accionado sujetados con
el mismo perno, como se muestra en la ilustración 19.
Hoja normalizada A4 gancho sujetador

Ilustración 20 Gancho sujetador

En esta hoja A4 nos muestra las medidas del gancho, así la revisión y aceptación del
encargado de llevar este prototipo como se muestra en la ilustración 20.
Perno largo

Ilustración 21 perno largo

51
Esta pieza consiste en estar conectado con la barra y el gancho permitiendo tener el
movimiento para poder accionar las piezas anteriores.
Este perno consiste de dos piezas del dispositivo accionado sujetados con las piezas
(barra y gancho), como se muestra en la ilustración 21.
Hoja normalizada A4 perno largo

Ilustración 22 perno largo

En esta hoja A4 nos muestra las medidas del perno, así la revisión y aceptación del
encargado de llevar este prototipo como se muestra en la ilustración 22.

52
Dispositivo manipulador de flecha cardan

Ilustración 23 dispositivo de sujeción

Al término de los diseños de cada pieza que compone la herramienta se hace el

ensamble para formar el dispositivo como se muestra en la ilustración 23.

Ilustración 24 ensamble

53
La manufactura del dispositivo como se muestra en la ilustración 24 se encomendó al
taller herramental, dándoles los diseños impresos determinando los materiales para su
desarrollo.
1 1
 Solera: 12” * 2 ”
3 1
 Cold rolled: 4 ” y2 ”
1
 Barrenos: 2 ”

Pruebas del dispositivo manipulador en la Estación #9

Se realizaron distintas pruebas tanto en taller como en línea para poder llevar acabo su
monitoreo y analizar su comportamiento como se muestra en la ilustración 25.
El dispositivo fue aceptado por los tres turnos.

Ilustración 25 pruebas del dispositivo

54
Diseño de cadena con pernos de sujeción en la Estación #9 y #10

Se utilizó herramienta CAD, para realizar el prototipo de la cadena de sujeción.

Para el diseño se tomaron en cuenta las dimensiones del travesaño, se analizaron los
espacios disponibles para fijar el dispositivo al travesaño, la distinta medida de las
flechas cardan, y la altura de ensamble del motor al travesaño.

Eslabón (cadena)

Ilustración 26 eslabón

El eslabón como se muestra en la ilustración 27 es la parte donde va dentro del yugo de

la flecha cardan para sostenerse.
Su Material del eslabón (cadena) es de 𝟑/��𝟔 " y de L: 1m.

Perno

Ilustración 27 perno

El perno como se muestra en la ilustración 27 es la pieza donde se sostiene en los

barreno del travesaño del chasis.
El material del perno es: Cold Rolled 𝟑/𝟖” y su l: 10cm.

55
Dispositivo de sujeción

Ilustración 28 dispositivo de sujeción

Al término del análisis se definió el dispositivo de esta manera como se muestra en la

ilustración 28.

Manufactura de cadena con pernos de sujeción

El dispositivo se diseñó para soportar la flecha cardan al travesaño del chasis, mediante
la sujeción del yugo de la flecha cardan y los barrenos laterales del travesaño del chasis.
El gancho se instala en la Estación #10 y tiene que seguir el flujo del proceso. (PPCH-
NCH-FCH).

Ilustración 29 pruebas del dispositivo

Prueba de cadena con pernos de sujeción (Estación #10)

El dispositivo como se muestra en la ilustración 29 llega a la estación 23 como soporte
al operador para ensamblar la flecha cardan con la transmisión.
El dispositivo presenta problemas a la hora de retirarse del travesaño, pero solo para
modelos (cascadia y coronado).

56
Diseño del Dispositivo ergonómico móvil (base) para el operador en la estación
#23
Se utilizó la herramienta CAD para realizar el prototipo.
Se tomó en cuenta una silla de material reciclado y un gato hidráulico y para su la base
se diseñó para tener en cuenta el espacio que ocupara el operador para apoyo para
realizar el ensamble.
Manufactura del dispositivo móvil
El dispositivo se diseñó para que el operador ya no este de rodillas cuando realice el
ensamble y su operación sea más ergonómico.
Dimensiones y material de la base del dispositivo
 Material: PTR 1¨
 Base:56cm*46.5cm
 L: 90.7cm
 H: 17.5cm

Diseño de la base

Ilustración 30 base

57
Hoja normalizada A4 base

Ilustración 31 base silla

En esta hoja A4 nos muestra las medidas de la base así la revisión y aceptación del
encargado de llevar este prototipo como se muestra en la ilustración 31.
El método de ensamble flecha cardan empatando con motor es más sencillo ya que el
operador ya no carga la flecha y solo tiene que empatar los yugos de la flecha y la
transmisión para realizar el ensamble, como se muestra en la ilustración 32.

Ilustración 32 implementación del dispositivo

58
Check list de actividades realizadas
Tabla 13 Check list de actividades
Flecha cardan
Inicio
Formato de inicio de proyecto
Objetivo
Definición de alcance
Recopilación de antecedentes
Estudio ergonómico actual
Análisis de mejoras practicas Sal,
MTH, CL, SAN
Planeación
Diseño de dispositivos Pool 1-2
Diseño de método de operación
Pool 1-2
Levantamiento de herramientas
Pool 1-2
Ejecución
Fabricación de dispositivos
Pruebas funcionales
Desarrollo de pruebas con nuevo
proceso
SI NO OBSERVACIONES REVISION
X
X Manufactura
X
X
Los estudios ergonómicos no están
X actualizados ya que no había Seguridad industrial
mejoras en la estación #9 y #23.
Se realizó un benchmarking de cada
empresa manufacturera para
analizar los ensambles de flechas
X cardan, para determinar nuevas Manufactura
propuestas para la mejora de sub
ensamble y ensamble de flechas
cardan.
Análisis de desarrollo de nueva
herramienta de acuerdo a la
X
operación de ensamble de flecha
cardan. Manufactura
(taller herramental)
X
X
Se utilizó la herramienta CAD, para
realizar el prototipo.
X
Se fabricaron dispositivos mediante
materia prima reciclada.
Se realizan pruebas con el
dispositivo de sujeción en la
estación #9 para determinar su
comportamiento. Manufactura
(taller herramental)
X
Se realizan pruebas con los
métodos A y B y con el dispositivo Ingeniería de
ergonómico móvil en la estación procesos
#23 para determinar pruebas y
error.
Se analizaron de las dos
metodologías plan (A y B) en la
X estación #23 que en conclusión la
más adecuada fue el plan B
59

Implementación de nuevo
proceso
Monitoreo y control
Seguimiento de TIP
Seguimiento a PDCA
Alta de dispositivos para inspección X
Alta de dispositivos en TPM
Cierre
Validación de proyecto
Entrega de proyecto
Mediante los nuevos dispositivos se
observó el cambio del proceso de
X sub ensamble y ensamble de flecha
cardan es más sencillo ya que el
operador ya no carga la flecha.
X
X Manufactura
Se dan de alta los dispositivos a
mantenimiento. Mantenimiento
X
X Manufactura
Entrega de proyecto a área de
manufactura, seguridad industrial e Seguridad industrial
X ingeniería de procesos.
Ingeniería de
procesos
60
A continuación de este proyecto se presentaran los resultados obtenidos durante la
mejora e implementación realizado en el trabajo.

VI. Resultados, planos, gráficas, prototipos y programas

Pruebas y mejoras Pool 1 Estación #9

Dispositivo sujeción de flecha cardan y manipulador de flecha cardan

En la Ilustración 33 se muestran las pruebas y mejoras de los dispositivos y método que

se realizaron en la estación #9 para llevar a cabo su implementación.
Pruebas y mejoras Est. 9

Uso de Dispositivo de El dispositivo está en El dispositivo no tiene

dispositivo sujeción para el volteador chasis problema en cuanto el
manipulador para sostener evitando que caiga la operador hace el
transportar la flecha cardan flecha cardan ruteado de chasis
flecha cardan del chasis y
desde el rack volteador.
hasta al chasis.

Ilustración 33 Pruebas y mejoras del Estación 9

Proceso del dispositivo cadena en las estación 9 flecha cardan, estación 10

volteador de chasis, lavado de chasis, negro chasis, estación 20-21-22 ruteado
de chasis y estación #23 ensamble de flecha cardan con transmisión.
*El dispositivo se coloca en la estación 10 donde es sujetado en el travesaño (en los
barrenos) como apoyo para que cuando se esté volteando el chasis la flecha cardan no
este colgando, así evitando el riesgo que el operador sufra algún golpe.
*Ya que el dispositivo paso por el volteador el chasis pasa a lavado analizando que no
hay problemas para el operador para haga el limpiado.
*El dispositivo pasa por negro chasis para que se haga el proceso de pintado para
analizar si no afecta en el pintado de la flecha cardan.
*Al final pasa por las estaciones 20-21-22 y 23 para el ruteado del chasis analizando que
no les afecte a los operadores cuando coloquen los cables al chasis.

61
Pruebas y mejoras Pool 2 Estación #23

Dispositivos y cambio de metodología para el ensamble de flecha cardan con

transmisión.

En la ilustración 34 se muestran las pruebas y mejoras de los dispositivos y método de

ensamble de flecha cardan con la transmisión que se realizaron en la estación #23 para
llevar a cabo la mejora y plan de acción correctiva para llevar a cabo su implementación.
Pruebas y mejoras Est. 23

El dispositivo llega a la Instala el yugo de la flecha Creación de dispositivo

estación 23 como soporte cardan a la cruceta de la ergonómico móvil.
al operador para ensamblar transmisión y se coloca la
la flecha cardan con la abrazadera superior y se
transmisión. aprietan tornillos.
Ilustración 34 Pruebas y mejoras del Estación 23

Estación 23 ensamble de flecha cardan con transmisión.

*Tomar material del rack (tornillos de fijación cruceta y abrazaderas).
*Posicionar la cruceta de la transmisión de manera vertical.
*Colocar abrazadera inferior al yugo de la transmisión.
*Remover masking tape de las tazas de la cruceta de flecha cardan.
*Instalar la flecha cardan con el yugo de la transmisión.
*Tomar herramienta neumática de torque controlado
*Conectar herramienta neumática de a manguera espiral
*Instalar la abrazadera superior de fijación a la cruceta de flecha cardan a yugo de
transmisión
*Apretar tornillos de fijación abrazadera de cruceta flecha cardan al yugo de transmisión
*Retirar el dispositivo cadena (sujeta de flecha cardan a chasis)
*Apretar tornillos de fijación balero de flecha cardan
*Colgar herramientas, desconectar manguera espiral y guardar herramienta.

62
Implementación Pool 1 Estación #9

En la ilustración 35 nos muestra en el antes y después del proceso donde se observa

que en la mejora (después) se hace el uso de un nuevo dispositivo la cual mejora las
condiciones de trabajo del operador y así la mejora de la evaluación ergonómica.

Implementación del proceso pool 1 estación 9

Antes Después

 El operador carga la flecha  Reducción del peso a cargar flecha

cardan inapropiadamente. cardan.
 Alto riesgo físico.  Mayor estabilidad al transportar la
 Falta de dispositivos. flecha cardan.
 Lesiones de los operadores.  Método ergonómico.
 Enfermedades profesionales:  Menor fatiga.
 lumbalgias
 confesiones
Ilustración 35 Implementación en Pool 1 Estación 9

63
Estudio ergonómico Estación 9

Estación #9: a continuación en la mejora e implementación del dispositivo manipulación

de flecha cardan se observa que el sub ensamble de la flecha cardan al chasis la
operación del operador es ergonómico y segura.

Se observa que el operador ya no tiene que cargar la flecha cardan como se realizaba
anteriormente, el operador ya no sufre de ningún riesgo físico y fatiga. Esta operación
representa una acción ergonómica y segura.

De acuerdo al nuevo dispositivo se realizaron breves preguntas al operador para analizar

el comportamiento del cambio del método de trabajo; el operador dio buenos
comentarios como:

 Ya no carga la flecha cardan.

 El uso del dispositivo es adecuado.
 No sufre de ningún riesgo físico.
 El estudio ergonómico que se le presento, hizo el comentario de que la operación
que realiza es adecuado que anteriormente.

El estudio ergonómico que se obtuvo del operador con la ayuda del dispositivo
manipulador de flecha cardan de sub ensamble es la mejor.
Para el estudio ergonómico se agruparon 3 métricos principales para determinar el nivel
de impacto para el operador:
 Esfuerzo.
 Duración del esfuerzo.
 Frecuencia del esfuerzo.

Como se muestra en la ilustración 36 se observa que los métricos obtenidos mediante

la evolución ergonómica, los resultados obtenidos mediante la mejora de sub ensamble
de flecha cardan con la ayuda de la implementación del dispositivo de sujeción en la
estación #9.

64
MODERADO - 2 ALTO - 3 ESF DUR FREC CALIF

Igual que modrado pero con

za volteando a un lado, fuerza o peso o muy 1 3 1 131
e hacia atrás o 20 flexionada hacia delante
os hacia delante Ejerciendo fuerza o
os lejos del cuerpo, sin sosteniendo peso con
DER 2 2 1 221
rte, trabajando arriba de brazos lejos del
cuerpo o sobre la IZ Q 2 2 1 221
beza cabeza
onando al frente; sin Cargando o ejerciendo

a, cargando pesos fuerza mientras gira su

erados cerca del 2 2 2 222
po, trabajando arriba de columna, alto esfuerzo o

abeza peso mientras flexiona

ndo (pronación Alto esfuerzo ejercido

D ER 1 2 1 121
nación de brazos) con rotación, cargando

tras se jerce fuerza con brazos

IZ Q 1 2 1 121
erada. extendidos.

res de manivelas o asas Pinzamientos

angostas o muy
frecuentes; muñeca D ER 1 2 1 121
as, ángulos de riesgo
erados, muy

cialmenteen flexión,
estresada;agarrando
de guantes con IZ Q 1 2 1 121

erado esfuerzo. superficies resbalosas.

andose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza

ándose en la mesa; D ER 1 2 1 121
mientras empuja, jala
en una pierna;
o carga; agazapado
eando mientras ejerce IZ Q 1 2 1 121
a. mientras ejerce fuerza
andose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
ándose en la mesa; D ER 1 2 1 121
mientras empuja, jala
en una pierna;
o carga; agazapado
eando mientras ejerce
65
 IZ Q 1 2 2 122
a. mientras ejerce fuerza
<6s 6 - 20 s 20 - 30 s > 30 s
Ilustración 36 métricas de impacto Estación #9

66
En la tabla 14 nos muestra la evaluación ergonómica actualizada con el nuevo proceso
y el uso de dispositivo. Analizando la evaluación ergonómica se observa que los riesgos
del operador son menores.
Tabla 14 Estudio Ergonómico Pool 1 Estación #9

ANALISIS DE SUZANNE RODGERS

Trabajo: subensamble de flecha cardan Fecha
Tarea:subensamble de flecha Turno: primero y segundo 26-oct-16
NIVELES DE ESFUERZO CALIFICACIONES
Si es un esf uerzo que la mayoría no puede hacer calif ique con 4

PARTE LIGERO - 1 MODERADO - 2 ALTO - 3 ESF DUR FREC CALIF

Cabeza volteando Cabeza volteando a un lado, Igual que modrado pero con
ligeramente a un lado,
Cuello atrás o levemente hacia
fuerte hacia atrás o 20 fuerza o peso o muy 1 3 1 131
delante grados hacia delante flexionada hacia delante
Brazos ligeramente Brazos lejos del cuerpo, sin Ejerciendo fuerza o
sosteniendo peso con D E R 2 2 1 221
alejados a los lados,
Hombros soporte, trabajando arriba de brazos lejos del
brazos extendidos con algo cuerpo o sobre la IZ Q 2 2 1 221
de soporte la cabeza cabeza
Inclinando hacia un lado,o Flexionando al frente; sin Cargando o ejerciendo
carga, cargando pesos fuerza mientras gira su
Espalda flexionando arqueando la moderados cerca del
columna, alto esfuerzo o
2 2 2 222
cuerpo, trabajando arriba de
espalda su cabeza peso mientras flexiona
Brazos lejos del cuerpo, Rotando (pronación Alto esfuerzo ejercido
D ER 1 2 1 121
Brazos supinación de brazos) con rotación, cargando
sin carga;esfuerzos ligeros
Codos mientras se jerce fuerza con brazos
IZ Q 1 2 1 121
cargando cerca del cuerpo moderada. extendidos.
Esfuerzos ligeros o pesos Agarres de manivelas o asas Pinzamientos
muy angostas o muy
frecuentes; muñeca 121
Mano manejados cerca del anchas, ángulos de riesgo
D ER 1 2 1

Muñeca moderados, muy

Dedos cuerpo muñecas rectas ; especialmenteen flexión,
estresada;agarrando
uso de guantes con IZ Q 1 2 1 121
agarres confortables moderado esfuerzo. superficies resbalosas.
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
apoyándose en la mesa; D ER 1 2 1 121
mientras empuja, jala
Pierna sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
Rodilla pivoteando mientras ejerce
o carga; agazapado
IZ Q 1 2 1 121
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
D ER 1 2 1 121
Tobillo apoyándose en la mesa; mientras empuja, jala
Pie sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
o carga; agazapado
Dedos pivoteando mientras ejerce IZ Q 1 2 2 122
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
<6s 6 - 20 s 20 - 30 s > 30 s
Duración contínua de Esfuerzo
1 2 3 4
< 1 / min 1 - 5 / min > 5 - 15 / min > 15 / min
Frecuencia de esfuerzo
1 2 3 4
OBSERVACIONES
Utiliza Neumatica de alto impacto
ruido microambiente
uso de muñequera para disminuir impacto de vibraciones

Hoja 1

67
Anteriormente se tenía un muy alto riesgo en la operación, ya con la mejora se obtienen
los siguientes resultados arrojados con el nuevo estudio como se muestra en la
ilustración 37:

 Estudio ergonómico anterior de la estación #9: (3, 2, 2).

 Estudio ergonómico actualizado de la estación #9: (2, 2, 1).
 Accidentes 5 accidentes a 0 accidentes

FOTO DE ANTES FOTOS DE ANTES

Ilustración 37 Antes y Después de las mejoras e implementación del dispositivo gancho Estación #9

68
Implementacion de dispositivo de sujecion de flecha cardan en la Estacion #10
volteador

En la ilustracion 38 nos muestra que en el proceso anterior se hacia uso de cinturones

plasticos para sostener la flecha por la cual se daba el riesgo de romperse. Ya con la
mejora se observa que el uso del nuevo dispositivo es mas practico y de menor riesgo
de sufrir una roptura.

Implementación del proceso pool 1 estación 9 volteador de chasis

Antes Después

 Uso de cinchos para sujetar flecha  Se hace uso del dispositivo

cardan. cadena para sujetar flecha
 Falta de dispositivo. cardan.
 Riesgos inseguros.  No hay riesgos para los
 Impacto ambiental. operadores.
 Inseguridad en las estaciones.  Sujeción segura
 Reducción de cinturones de
plástico en la operación
 Cambio de método en aplicación
de pintura.

Ilustración 38 Implementación del Pool 1 Estación #10

69
Implementación Pool 2 Estación #23 ensamble de flecha cardan con la
transmisión (Plan A)

En la ilustración 39 nos muestra en el antes y después para el plan A del proceso de la

estación #23 donde se observa que en la implementación (después) se realiza el
ensamble por la parte de arriba del chasis la cual las condiciones del trabajador favorece
al realizar la evaluación ergonómica.

Implementación del proceso pool 2 estación 23 (Plan A)

Antes Después

 Por debajo del chasis  El operador ya no sufre de riesgos

ocasionando riesgos físicos al
operador.
 Inseguridad y mala ergonomía en
la operación.
 Enfermedades profesionales:
 Lesiones en el hombro y rodillas.
fisicos ya que su operacion es por
arriba del chasis.
 Buena ergonomia de trabajo y
operacion mas segura.

Ilustración 39 Implementación en Pool 2 Estación #23 plan A

70
Implementación de dispositivo ergonómico móvil (Plan B)

En la ilustración 40 nos muestra en el antes y después para el plan B del proceso de la

estación #23 donde se observa que en la implementación (después) con el dispositivo
ergonómico móvil se realiza el ensamble por la parte de abajo del chasis la cual las
condiciones del trabajador mejora con la nueva evaluación ergonómica.

Implementación del proceso pool 2 estación 23 (Plan B)

Antes Después

 Por debajo del chasis  Su operación es la misma pero el

ocasionando riesgos físicos al
operador.
 Inseguridad y mala ergonomía en
la operación.
 Enfermedades profesionales:
 Lesiones en el hombro y rodillas.
operador ya no sufre de riesgos
fisicos ya que hace uso de la silla
para ya no estar inclinado.
 Buena ergonomia de trabajo y
operacion mas segura.

Ilustración 40 Implementación en Pool 2 Estación #23 plan B

71
Estudio ergonómico Estación #23

Estación #23: a continuación en la mejora e implementación del nuevo dispositivo

ergonómico móvil se observa que ensamble de la flecha cardan al motor baja los riesgos
altos riesgos anti ergonómicos.

De acuerdo al método anterior se realiza el ensamble de la flecha cardan con la

transmisión, el operador tiene que realizar el ensamble por debajo del chasis, cargando
con su hombro la flecha cardan para así fijar el yugo de la transmisión con la cruceta de
la flecha cardan. Esta operación representa una acción insegura y con falta de
ergonomía en el proceso.

Con el dispositivo silla se observa que el operador ya no tiene que cargar la flecha cardan
con el hombro como lo realizaba anteriormente, el operador ya no sufre de ningún riesgo
físico y fatiga. Esta operación representa una acción ergonómica y segura.

De acuerdo al nuevo dispositivo de la silla se realizaron breves preguntas al operador

para analizar el comportamiento del cambio del método de trabajo; el operador dio
buenos comentarios como:

 Ya no carga la flecha cardan.

 El uso del dispositivo es adecuado.
 No sufre de ningún riesgo físico.
 El estudio ergonómico que se le presento se les demuestra que con el estudio
ergonómico actualizado la operación del ensamble se realiza de la mejor manera
posible, se hizo el comentario de que la operación que realiza es adecuado que
anteriormente.

El estudio ergonómico que se obtuvo con en el nuevo uso del dispositivo la operación
de ensamble mejora.
Para el estudio ergonómico se agruparon 3 métricos principales para determinar el nivel
de impacto para el operador:
 Esfuerzo.
 Duración del esfuerzo.
 Frecuencia del esfuerzo.

Como se muestra en la ilustración 41 se observa que los métricos obtenidos mediante

la evolución ergonómica muestra los resultados mediante la mejora de ensamble de
flecha cardan con la transmisión con la ayuda de la implementación del dispositivo
ergonómico móvil en la estación #23.

72
 MODERADO - 2 ALTO - 3 ESF DUR FREC CALIF
Cabeza volteando a un lado, Igual que modrado pero con
fuerte hacia atrás o 20 fuerza o peso o muy 1 2 1 121
grados hacia delante flexionada hacia delante
Brazos lejos del cuerpo, sin Ejerciendo fuerza o
sosteniendo peso con D ER 2 3 1 231

soporte, trabajando arriba de brazos lejos del

cuerpo o sobre la IZ Q 2 3 1 231
la cabeza cabeza
Flexionando al frente; sin Cargando o ejerciendo
carga, cargando pesos fuerza mientras gira su
moderados cerca del 2 3 2 232
cuerpo, trabajando arriba de columna, alto esfuerzo o
su cabeza peso mientras flexiona
Rotando (pronación Alto esfuerzo ejercido

D ER 1 3 2 132
supinación de brazos) con rotación, cargando

mientras se jerce fuerza con brazos

IZ Q 1 3 1 131
moderada. extendidos.

Agarres de manivelas o asas Pinzamientos

muy angostas o muy
frecuentes; muñeca D ER 2 3 1 231
anchas, ángulos de riesgo
moderados, muy
especialmenteen flexión, estresada;agarrando
uso de guantes con IZ Q 2 3 1 231
moderado esfuerzo. superficies resbalosas.
Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
apoyándose en la mesa; D ER 1 2 2 122
mientras empuja, jala
peso en una pierna;
o carga; agazapado
pivoteando mientras ejerce IZ Q 1 2 2 122
fuerza. mientras ejerce fuerza
Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
apoyándose en la mesa; D ER 1 2 2 122
mientras empuja, jala
peso en una pierna;
o carga; agazapado
pivoteando mientras ejerce IZ Q 1 2 2 122
fuerza. mientras ejerce fuerza

<6s 6 - 20 s 20 - 30 s
Ilustración 41 métricas de impacto Estación #23

73
En la ilustración 49 nos muestra la evaluación ergonómica actualizada con el nuevo
proceso y el uso de dispositivo. Analizando la evaluación ergonómico se observa que los
riesgos del operador se disminuyeron de un alto riesgo a riesgo moderado.
Tabla 15 Estudio Ergonómico Pool 2 Estación #23

ANALISIS DE SUZANNE RODGERS

Trabajo: ensamble de flecha cardan Fecha
Tarea:ensamble de flecha Turno: primero y segundo 05-nov-16
NIVELES DE ESFUERZO CALIFICACIONES
Si es un esf uerzo que la mayoría no puede hacer calif ique con 4

PARTE LIGERO - 1 MODERADO - 2 ALTO - 3 ESF DUR FREC CALIF

Cabeza volteando Cabeza volteando a un lado, Igual que modrado pero con
ligeramente a un lado,
Cuello atrás o levemente hacia
fuerte hacia atrás o 20 fuerza o peso o muy 1 2 1 121
delante grados hacia delante flexionada hacia delante
Brazos ligeramente Brazos lejos del cuerpo, sin Ejerciendo fuerza o
sosteniendo peso con D E R 2 3 1 231
alejados a los lados,
Hombros soporte, trabajando arriba de brazos lejos del
brazos extendidos con algo cuerpo o sobre la IZ Q 2 3 1 231
de soporte la cabeza cabeza
Inclinando hacia un lado,o Flexionando al frente; sin Cargando o ejerciendo
carga, cargando pesos fuerza mientras gira su
Espalda flexionando arqueando la moderados cerca del
columna, alto esfuerzo o
2 3 2 232
cuerpo, trabajando arriba de
espalda su cabeza peso mientras flexiona
Brazos lejos del cuerpo, Rotando (pronación Alto esfuerzo ejercido
D ER 1 3 2 132
Brazos supinación de brazos) con rotación, cargando
sin carga;esfuerzos ligeros
Codos mientras se jerce fuerza con brazos
IZ Q 1 3 1 131
cargando cerca del cuerpo moderada. extendidos.
Esfuerzos ligeros o pesos Agarres de manivelas o asas Pinzamientos
muy angostas o muy
frecuentes; muñeca 231
Mano 2 3 1
D ER
manejados cerca del anchas, ángulos de riesgo
Muñeca moderados, muy
Dedos cuerpo muñecas rectas ; especialmenteen flexión,
estresada;agarrando
uso de guantes con IZ Q 2 3 1 231
agarres confortables moderado esfuerzo. superficies resbalosas.
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
apoyándose en la mesa; D ER 1 2 2 122
mientras empuja, jala
Pierna sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
Rodilla pivoteando mientras ejerce
o carga; agazapado
IZ Q 1 2 2 122
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
Trabajo parado, caminando Inclinandose hacia enfrente, Ejerciendo gran fuerza
D ER 1 2 2 122
Tobillo apoyándose en la mesa; mientras empuja, jala
Pie sin doblarse o inclinarse; peso en una pierna;
o carga; agazapado
Dedos pivoteando mientras ejerce IZ Q 1 2 2 122
sostenido en sus dos pies fuerza. mientras ejerce fuerza
<6s 6 - 20 s 20 - 30 s > 30 s
Duración contínua de Esfuerzo
1 2 3 4
< 1 / min 1 - 5 / min > 5 - 15 / min > 15 / min
Frecuencia de esfuerzo
1 2 3 4
OBSERVACIONES
Utiliza Neumatica de alto impacto
ruido microambiente
uso de muñequera para disminuir impacto de vibraciones

Hoja 1

74
Anteriormente se tenía un muy alto riesgo en la operación, ya con la mejora se obtienen
los siguientes resultados arrojados con el nuevo estudio como se ve en la ilustración 42:

 Estudio ergonómico anterior de la estación #23: (3, 4, 2).

 Estudio ergonómico actualizado de la estación #23: (2, 3, 2).
 Accidentes de 6 accidentes a 0 accidentes.

FOTO DE ANTES FOTOS DE ANTES

Ilustración 42 Antes y Después de las mejoras e implementación del dispositivo silla Estación #23

75
Ventajas de los dispositivos

En la ilustración 43 nos menciona las ventajas del uso de nuevos dispositivos para cada
estación.

Ventajas
Dispositivo dispositivo de Dispositivo ergonómico
manipulador para sujeción de flecha móvil
trasladar flecha cardan
cardan

• Menor riesgo • Reemplazo de • Silla de uso

• Mayor control cinchos. universal para
• Método • Dispositivo no todos los modelos
ergonómico afecta a negro de tracto
• Reducción de chasis. camiones.
riesgos • Dispositivo no
afecta al rutear
cables al
chasis.
• Fácil de quitar
del chasis.

Ilustración 43 Ventajas de los dispositivos en Pool 1 Estación 9 y Pool 2 Estación #23

76
 Mejora continua de los dispositivos

En la ilustración 44 se muestran los cambios y mejora de los dispositivos para cada

estación de trabajo para un mejor desempeño en su operación de manera rápida y
ergonómica.

Mejora e implementación de los dispositivos

Gancho para implementación Dispositivo silla implementación
trasladar flecha ajustable
cardan

Ventajas
• Uso para todas las flechas cardan • Silla 100% ergonómica.
de cada modelo de tracto camión. • Silla de uso universal para todos los
• Mejor estabilidad modelos de tracto camiones.
• Dispositivo de seguridad para el • Análisis de Rodgers (riesgo
operador moderado)
• 100% ergonómico
• Análisis de Rogers (menor riesgo)

Ilustración 44 Mejora de dispositivos

• Manipulador de flechas cardan “mejora en el mecanismo”, “estandarizar

medidas”
• Dispositivo de sujeción “remover la pintura cada 2 meses”, “estandarizar
medidas”
• Dispositivo ergonómico móvil “mejora de mecanismo ajustable”

77
Resultado final KPI

En la tabla 16 se muestran el resultado final de lo que se obtuvo con la implementación

de los dispositivos y de la tarjeta de evaluación ergonómica.
Tabla 16 Resultados finales

Los resultados obtenidos muestran (marcado en el recuadro color naranja) él logró del
objetivó en cuanto a la realización e implementación de los dispositivos como en la
reducción de los riesgos ergonómicos que se tenían anteriormente logrando mejorar su
operación de manera ergonómica y segura.

78
Resultado actual de la Estación #9 y #23

En la tabla 17 muestra los resultados del estudio ergonómico anterior de la estación 9

basado por falta de ergonomía y dispositivos.
Tabla 17 Tabla actual del estudio ergonómico de la Estación #9

N. ESFUERZO P. CUERPO COLOR

3,2,1 Cuello 3
3,2,1 Hombro 3
3,2,1 Espalda 3
3,2,1 Brazos 3
3,2,1 Codos 3
3,2,1 Manos 3
3,1,1 Muñecas 1
3,1,1 Dedos 1
3,2,1 Pierna 3
3,2,1 Rodillas 3
3,2,1 Tobillos 3
3,2,1 Pies 3

En la gráfica 2 representa los tres métricos 3,2,1 (esfuerzo, frecuencia y durabilidad) de

acuerdo al alto riesgo de ergonomía de la estación #9.
Gráfica 2 Grafica actual del estudio ergonómico de la Estación #9

Estudio ergonomico Pool 1 Estacion 9

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
Hombro

Codos
Espalda
Cuello

Manos
Brazos

Dedos

Rodillas

Pies
Pierna
Muñecas

Tobillos

3,2,1 3,2,1 3,2,1 3,2,1 3,2,1 3,2,1 3,1,1 3,1,1 3,2,1 3,2,1 3,2,1 3,2,1

En la gráfica nos representa el alto riesgo ergonómico en la estación #9 por las malas
condiciones de trabajo mostrando las barras de color rojo las zonas más afectadas de
acuerdo a la evaluación ergonómica.

79
En la tabla 18 nos muestra los resultados del estudio ergonómico anterior de la estación
23 basado por falta de ergonomía y dispositivos.
Tabla 18 Tabla actual de los métricos ergonómicos de la Estación #23

N. ESFUERZO P. CUERPO COLOR

3,4,2 Cuello 4
3,4,2 Hombro 4
3,4,2 Espalda 4
3,4,2 Brazos 4
3,4,2 Codos 4
3,2,2 Manos 3
3,2,2 Muñecas 3
3,2,2 Dedos 3
3,4,2 Pierna 4
3,4,2 Rodillas 4
3,4,2 Tobillos 4
3,4,2 Pies 4

En la gráfica 3 representa los tres métricos 3,4,2 (esfuerzo, frecuencia y durabilidad) de

acuerdo al muy alto riesgo de ergonomía de la estación #23.
Gráfica 3 Grafica actual de los métricos ergonómicos de la Estación #23

En la gráfica nos representa el muy alto riesgo ergonómico en la estación #23 por las
malas condiciones del trabajo del operador mostrando las barras de color negro y rojo
que son las zonas más afectadas de acuerdo a la evaluación ergonómica.

80
Resultado final a las mejoras en la Estación #9 y #23

En la tabla 19 muestra el resultado final de la estación #9 de acuerdo a las

implementaciones de los dispositivos y estudio ergonómico para la mejora de trabajo
ergonómico del operador.
Tabla 19 Tabla de resultado final de los métricos ergonómicos de la Estación #9

N. Esfuerzo P. Cuerpo Metricos

1,3,1 Cuello 1
2,2,1 Hombro 1
2,2,1 Espalda 2
2,2,2 Brazos 1
1,2,1 Codos 1
1,2,1 Manos 1
1,2,1 Muñecas 1
1,2,1 Dedos 1
1,2,1 Pierna 1
1,2,1 Rodillas 1
1,2,1 Tobillos 1
1,2,2 Pies 1

En la gráfica 4 muestra la mejora de los métricos 1,3,1 y 1,2,1 (esfuerzo, duración y

durabilidad) de la estación #9 de acuerdo a que se tenía un alto riesgo ergonómico
disminuyendo a bajo riesgo.
Gráfica 4 Grafica de resultado final de los métricos ergonómicos de la Estación #9

En la gráfica nos representa la mejoramiento ergonómico en la estación #9 del trabajo

del operador al hacer el sub ensamble de la flecha cardan al chasis, mostrando que las
partes del cuerpo que muestran las barras de color verde y amarillo son las adecuadas
de acuerdo al evaluación ergonómica.

81
En la tabla 20 muestra el resultado final de la estación #23 de acuerdo a las
implementaciones de los dispositivos y estudio ergonómico para la mejora de trabajo
ergonómico del operador.
Tabla 20 Tabla de resultado final de los métricos ergonómicos de la Estación #23

N. Esfuerzo P. Cuerpo Metricos

1,2,1 Cuello 1
2,3,1 Hombro 1
2,3,2 Espalda 2
1,3,2 Brazos 1
1,3,1 Codos 1
2,3,1 Manos 1
2,3,1 Muñecas 1
2,3,1 Dedos 1
1,2,2 Pierna 1
1,2,2 Rodillas 1
1,2,2 Tobillos 1
1,2,2 Pies 1

En la gráfica 5 muestra la mejora de los métricos 1,2,1 y 2,3,1 (esfuerzo, duración y

durabilidad) de la estación #23 de acuerdo a que se tenía muy alto riesgo ergonómico
disminuyo a riesgo moderado.
Gráfica 5 Grafica de resultado final de los métricos ergonómicos de la Estación #23

En la gráfica nos representa la mejoramiento ergonómico en la estación #23 del trabajo

del operador al hacer el ensamble de la flecha cardan a la transmisión, mostrando que
las partes del cuerpo que muestran las barras de color verde y amarillo son las
adecuadas de acuerdo al evaluación ergonómica.

82
En la siguiente tabla 21 se muestra el análisis de accidentes en el mes de noviembre y
diciembre, ya con el uso de los dispositivos de la estación #9 y #23 mostrando que no
hay accidentes en las estaciones.
Tabla 21 Análisis de accidentes de noviembre y diciembre

ACCIDENTES
NOVIEMBRE; DICIEMBRE
SEMANAS PRE PAINT CHASSIS FCH
1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
Total 0 0

83
VII. Conclusiones

La realización de este proyecto fue muy importante tanto como a nivel laboral como de
estudiante ya que me enseño muchas cosas sobre mi carrera en cuanto al aplicar los
conocimientos requeridos de la escuela que son un factor importante para poder llevar
a cabo las actividades que se deben realizar en la empresa.
El proyecto fue muy confuso ya que al momento de analizar los problemas en las
estaciones era muy difícil dar una solución ya que por las diferentes configuración de
los tracto camiones se dificultaba realizar dispositivos que se acomodaran para la
operación entonces fue ahí donde se debieron hacer mejores los análisis para poder
llevar a cabo el proceso y desarrollo de los dispositivos.
Así también la comunicación con el personal ya que no están a acostumbrados a las
opiniones con otras personas entonces lo que se hizo fue hablar con ellos para
conocerlos (trabajo laboral y otras cosas) para tener una buena comunicación y tener un
trato justo, ya siendo compañeros de trabajo se platicó de la situación de cada estación
de trabajo de flechas cardan para poder llevar a cabo el trabajo necesario para mejorar
el trabajo de ellos mismos y facilitarles con nueva herramienta de manejo fácil para su
respectivo trabajo, con la ayuda de los trabajadores se realizó una lluvia de ideas sobre
los problemas de que se encontraban en las estaciones siguiendo sus consejos fue como
se llevó el enfoque a realizar los dispositivos para que el operador realizara su operación
de manera ergonómica, fácil y seguro, al realizar las pruebas se vieron afectado varios
aspectos ya que el operador no se conformaba con los dispositivos y/o no requería
utilizarlos ya que la resistencia al cambio era predecible, entonces surgieron nuevas
ideas de nosotros como los operadores hasta obtener los elementos necesarios.
La solución que se encontró fue dar dispositivos al operador pero que no afectara su
operación, se realizaron los dispositivos y pruebas en el que el operador fue participe
para realizar los cambios necesarios para que los dispositivos ya se implementaran en
la estación y se llegaran en acuerdos para el mantenimiento de los dispositivos y las
mejoras en las que se puedan trabajar para llevar a cabo una mejor método de trabajo
más seguro.
El proyecto me enseño que para dar solución a un problema no se necesita invertir en
algo grande si no ver las herramientas que tienes para hacer algo más sencillo y que
sea funcional.
Debemos seguir superándonos día a día enfrentando nuevos retos porque eso nos hace
ser mejores cada día, superándonos de cada obstáculo que se nos presente para ser
mejores ingenieros.

84
VIII. Recomendaciones

1. Es necesario seguir con la mejora continua de los dispositivos ya que se requiere

una estandarización.

2. Seguir capacitando a los operadores para el manejo de los dispositivos.

3. Es importante que lleven a cabo los análisis de los estudios ergonómicos para
asegurar que los operadores realicen de manera segura su trabajo, tomando en
cuenta las medidas necesarias para brindarles un servicio de calidad.

4. Dar continuidad de mantenimiento a los dispositivos para evitar fallas y al

momento que se están utilizando no ocasionen accidentes.

5. Desarrollar nuevos procedimientos y procesos que corrijan o disminuyan errores.

6. Seguir con el procedimiento del plan de acción correctiva para seguir con las
mejoras.

7. Seguir el check list para asegurar que el proceso se lleva a cabo y las
observaciones que se determine para seguir con el proceso.

8. Cada vez que haiga un mejora en las estación #9 de pool 1 y estación #23 de
pool 2 seguir con las actualización es del Ergonomic Screening Card y de las
SWIS.

9. Las áreas que están involucrados deben seguir con el análisis de flechas cardan
ya que deberán estar en comunicación para seguir con las mejoras.

10. Seguir en constante comunicación con los operadores para tomar en cuenta las
ideas que ellos tienen para las mejoras de los dispositivos brindándoles un mejor
servicio y satisfacción hacia sus servicios.

85
IX. Competencias Desarrolladas

Materia Que se aplico Porque

Aplicación de métodos  Para mejorar la eficacia de
ergonómicos para realizar el la actividad del operador
análisis de trabajo del logrando el resultado de los
 Ergonomía operador: métricos favorables.

 Rodgers  Beneficiar al trabajador de

manera segura el aumento
 Owas de su productividad.

 Rula  Para retomar acciones

correctivas cuando el
trabajo ergonómico del
operador es baja o alta
cuando realiza una
operación.

 Higiene y
 Uso de E.P.P  Está diseñado para proteger
seguridad
a los empleados en el lugar
industrial
de trabajo de lesiones o
enfermedades serias que
puedan resultar del contacto
con peligros químicos,
radiológicos, físicos,
eléctricos, mecánicos u
otros.

 Es la sistemática más usada

 Ciclo PDCA para implantar un sistema
 Manufactura
esbelta  Ishikawa (causa-efecto) de mejora continua.
 es la representación de
varios elementos (causas)
de un sistema que pueden
contribuir a un problema
(efecto).

Diseño y desarrollo de Para desarrollar los

dispositivos ergonómicos para procesamientos que se requieren
mejorar el proceso del en la secuencia más lógica para
 Manufactura operador realizando el hacer cada parte de acuerdo a las
ensamble; decisiones que se requieren para la
planeación de procesos:
 CAD
 Métodos
 Propiedades de los
materiales

85
XI. Referencia bibliográfica

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87
X. Anexos
Anexo A. Diagrama de flujo

Diagrama 5 Diagrama de flujo del Proceso de ensamble de flecha cardan de la Estación #9 y Estación #23

88
Anexo B. Dispositivos de la estación #9 y #23

Dispositivos

Sub ensamble de flecha Dispositivo de sujeción de Dispositivo ergonómico

cardan (Dispositivo flecha cardan móvil para el operador
Manipulador)
Ilustración 45 Dispositivos de la Estación #9 y Estación #23

Anexo C. Seguimiento y mantenimiento para los dispositivos de manufactura

Dispositivo manipulador de flecha cardan

*Mejora en el mecanismo de
trabe.

*Estandarización de las
medidas del manipulador
Seguimiento por parte (Gancho).
de manufactura

*Mantenimiento para
despintar.

*Reemplazo de piezas
cuando se requiera.

Ilustración 46 Seguimiento y mantenimiento del Dispositivo manipulador

Dispositivo sujetador de flecha cardan

*Cambio de cadena cuando

se deterioren.

Seguimiento por parte *Cambio de pernos de

de manufactura sujeción.

*Mantenimiento para el
despintado.

Ilustración 47 Seguimiento y mantenimiento del Dispositivo sujetador

89
 Dispositivo ergonómico móvil

*Mejora en el mecanismo
ajustable.

*Reemplazo en el asiento.
Seguimiento por parte
de manufactura *Mantenimiento en la base
(soldaduras o reemplazo de
PTR).

Ilustración 48 Seguimiento y mantenimiento del Dispositivo ergonómico móvil

90
Anexo D. Hoja normalizada A4 barra de soporte Estación #9

Ilustración 49 Barra de soporte

91
Hoja normalizada A4 barra de gancho Estación t#9

Ilustración 50 Barra gancho

92
Hoja normalizada A4 gancho Estación #9

Ilustración 51 Gancho

93
Hoja normalizada A4 perno largo Estación #9

Ilustración 52 Perno largo

94
Hoja normalizada A4 base Estación #23

Ilustración 53 Base

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96