DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA.

“SOLDADURA.”

Equipo:

7° SEMESTRE.

27 NOVIEMBRE 2018
 INTRODUCCIÓN.

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o
presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama
ensamble soldado. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el
calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor externo, y
otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En algunos casos
se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
Una soldadura diseñada y hecha de manera apropiada puede ser más fuerte que el
mismo metal base, ya que logra la penetración requerida y no es frágil. Sin embargo,
una desventaja de la soldadura en estructuras grandes es la consideración de la
contracción de grandes soldaduras, dado la presencia de un efecto acumulativo.
Además, para llevar a cabo este proceso se requiere de trabajadores calificados
para soldar y la inspección puede ser a veces difícil y cara, aunque esto último se
puede controlar con el empleo de soldadura de taller en vez de soldadura de campo,
siempre que sea posible.
Las conexiones soldadas se usan con frecuencia por su simplicidad de diseño,
menos partes, menos material y reducción de mano de obra. Las conexiones que
son extremadamente complicadas con los sujetadores pueden resultar muy simples
con el uso de soldadura. Está determinado que las conexiones soldadas tienen una
rigidez que puede ser ventajosa si se aplican de manera conveniente en el diseño.

OBJETIVO.

Conocer los diferentes tipos de soldaduras.

Identificar las características de cada tipo de soldadura.
Mencionar las principales herramientas.
Identificar simbología y aplicaciones.
 SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO
En este tipo de soldadura se usa una barra metálica denominada electrodo, la
misma que se funde dentro de la junta. El proceso de este tipo de soldadura consiste
en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar mediante el calor intenso
desarrollado por un arco eléctrico, en donde los bordes en fusión de las piezas y el
material fundido que se separa del electrodo se combinan íntimamente formando al
enfriarse una pieza única resistente y homogénea.
Al momento de llevar a cabo un proceso de soldadura, se debe identificar
claramente el tipo de electrodo a utilizar, ya que ello afecta determinantemente en
sus propiedades en cuanto a su resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Cuando se usan electrodos de recubrimiento ligero no se pretende prevenir la
oxidación por lo que no se genera escoria; en tanto que los electrodos de
recubrimiento pesado se usan comúnmente en la soldadura estructural, ya que al
fundirse generan una protección de vapor o atmósfera favorable para el trabajo,
como también una capa de escoria de protección y obteniéndose principalmente
soldaduras más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las ejecutadas con
electrodos de recubrimiento ligero.

¿QUÉ ES UN ELECTRODO?
Es una varilla metálica específicamente preparada, para servir como material de
aporte en los procesos de soldadura por arco. Se fabrica de material ferroso y no
ferroso.
TIPOS.
Existen dos tipos: el electrodo revestido y el electrodo desnudo.
ELECTRODO REVESTIDO.
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un
extremo no revestido para fijarlo en el porta-electrodo. El núcleo es la parte metálica
del electrodo que sirve como material de aporte. Su composición química varía y su
selección se hace de acuerdo al material de la pieza a soldar. El revestimiento es
un material que está compuesto por distintas sustancias químicas.
Tiene las siguientes funciones:
▪Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
▪Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de
nitrógeno.
▪Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco
y también el contacto del oxígeno y del nitrógeno.
▪Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos
tipos de metales.
▪Estabiliza el arco.
Condiciones de uso:
1. Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.
2. Debe conservarse en lugar seco.
ELECTRODO DESNUDO (SIN REVESTIMIENTO)
Es un alambre estirado o laminado. Su uso es limitado por la alta absorción de
oxígeno y nitrógeno del aire y a la inestabilidad de su arco.
Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números y letras para su
identificación, que permite seleccionar el tipo de electrodo recomen dado, para un
trabajo determinado. Debe atender a lo siguiente:
a. Tipo de corriente que se dispone.
b. Posición de la pieza a soldar.
c. Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer.
Esta clasificación utiliza un sistema compuesto por una letra mayúscula colocada
en primer término, denominada prefijo, seguida de cuatro dígitos.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”. Los dos
primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada. En el ejemplo el número 60 significa “60.000 libras
por pulgada cuadrada”, lo que equivale a 42,2 Kg. por milímetro cuadrado. El tercer
dígito, de un total de cuatro, indica la posición para soldar. El número uno significa:
“soldar en todas posiciones”. Los dos últimos dígitos en conjunto indican la
clase de corriente a usar y la clase de revestimiento. El número trece significa
revestimiento con rutilo, corriente continua o alterna, polo negativo”. Para
determinar el significado del tercer dígito, se utiliza la equivalencia siguiente:
Para tercer dígito.
1-Todas posiciones. 2-Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana. 3-
Posición plana únicamente.
Para el tercer y cuarto dígito juntos.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro
en polvo (30 % aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido
de hidrógeno y con hierro en polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido
de hidrógeno y con hierro en polvo (25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente
50 % de éste último elemento).
Referencias.
C C corriente continua.
C A corriente alterna.
+ polo positivo. - polo negativo.
POSICIONES PARA SOLDAR.
Según el plano de referencia fueron establecidas cuatro posiciones:
Movimientos del electrodo al soldar. Esta denominación abarca los movimientos que
se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura. Estos
movimientos se llaman de oscilación.

SOLDADURA POR GAS U OXIACETILÉNICA.

En esta soldadura se usa una barra metálica denominada llenador o barra de soldar.
Por tanto, en la boquilla de un soplete se quema una mezcla de oxígeno con ayuda
de algún tipo adecuado de gas combustible, que por lo general es acetileno, en
donde la flama obtenida puede ser empleada para soldadura o corte de metales.
Este proceso es lento y comúnmente se utiliza para trabajos de reparación y
mantenimiento.
¿Para qué sirve? Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón,
aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones. Tanto el oxígeno
como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15
kpa/cm² para el acetileno y de 200 kpa/cm² para el oxígeno. Para soldar planchas
delgadas de acero. Tuberías complicadas. Algunos otros metales como acero
inoxidable. Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica
Ventajas y desventajas
Mediante esta combinación, se alcanza alta temperatura de llama. El soldador tiene
control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del
control sobre el metal de aportación. Suelda materiales ferrosos y no ferrosos. El
equipo de soldeo es de bajo coste, portátil y muy versátil ya que se puede utilizar
para otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte, enderezado,
doblado, con solo añadir o cambiar algunos accesorios.
Es un proceso más costoso que el de oxigeno propano. Produce deformaciones por
la gran concentración de calor, por lo tanto, no es recomendable para ciertos
trabajos. La soldadura en espesores gruesos tiene un costo elevado.
En el proceso GTAW se genera un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno
virtualmente no consumible y la pileta fundida de metal base. Este proceso es usado
con la protección de un gas externamente suministrado, y sin la aplicación de
presión. La adición de metal de aporte es opcional y se realiza en forma externa.
Este proceso ha recibido los nombres de soldadura con tungsteno y gas inerte (TIG),
pero la terminología empleada por AWS1 es de GTAW porque en algunas
aplicaciones es posible usar mezclas de gases protectores que no son inertes. El
uso de este proceso en forma automática está muy difundido, y es ampliamente
utilizado en soldaduras de cañerías de pequeños diámetros.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.

Esta soldadura utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo, en donde el arco
se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granular que se
va depositando delante del arco; después de la soldadura se retira el fundente que
no ha intervenido en la operación. Constituye un proceso de soldadura rápido,
eficiente, de gran calidad, alta resistencia al impacto, la corrosión y de notable
ductilidad.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de
soldadura de excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/hr) a bajo coste
para una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y
permite obtener grandes rendimientos en producción. Se puede usar también como
un proceso semiautomático, mediante una pistola manual, similar a la que se usa
en soldadura MIG/MAG, pero con diámetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de
forma parecida a como en el proceso MIG se aportaría gas de protección, se aporta
en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como
electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien
flejes o bandas. El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera
circundante, de tal manera que ambos permanecen invisibles durante el proceso.
Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos
revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensión
superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o compensar
la pérdida de ellos. El resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en
el proceso.

Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto

contenido en carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones
especiales para aplicaciones de recargues. Los electrodos se suministran en forma
de alambre sólido o tubular con flux o metal en polvo en su interior, y en forma de
fleje o banda, especiales para depósitos por recargue. Estos últimos pueden
depositarse mediante el proceso de soldadura de Arco Sumergido que nos ocupa,
o bien mediante el proceso de soldadura por Electro-Escoria, no considerado un
proceso de soldadura al arco sino de estado sólido. Normalmente se presentan
enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a 1000 kg,
mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren
de cobre, excepto para soldaduras de materiales resistentes a la corrosión, ciertas
aplicaciones nucleares o la fabricación de reactores para la industria del petróleo y
petroquímica. El recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el contacto
eléctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentación.
El diámetro del hilo varía normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm. La gama de
intensidades usuales es la siguiente:
Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO,
MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2. Como ocurre con los
electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la
composición química completa del mismo y todo lo más ofrece porcentajes parciales
de elementos agrupados por familias que ejercen una acción similar.
Fluxes fundidos. En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se
mezcla en seco y se funde posteriormente en un horno eléctrico a una temperatura
entre 1500ºC y 1700ºC. Después de la fusión y de cualquier 10 adición final, la carga
del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se produce por el paso de la mezcla
fundida a través de una corriente de agua. El resultado es un producto con
apariencia cristalina que es triturado, cribado para clasificación según tamaño y
envasado.
Fluxes cohesionados En la fabricación de un flux cohesionado (bonded), las
materias primas son pulverizadas, mezcladas en seco y cohesionadas con silicato
potásico, silicato sódico o una mezcla de ambos. Esta parte de la fabricación es
similar a la de la pasta de los electrodos revestidos. Después del cohesionado, la
mezcla húmeda es sinterizada y cocida a una temperatura relativamente baja. Los
“pellets” se rompen por machaqueo, se criban para clasificación al tamaño deseado
y se envasan en sacos de PVC para protegerlos de la humedad.
SOLDADURA DE RESISTENCIA.
Constituye un grupo de procesos de soldadura,
donde el calentamiento es producido por el paso de la corriente eléctrica a
través de la unión de las piezas.
¿Cómo se hace una soldadura por resistencia?
Las dos piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los electrodos
de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico.
Entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos, se los calienta hasta que
empiecen a derretir en el punto donde están en contacto El metal fundido de las dos
piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal fundido
se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas. El término
"Soldadura de Resistencia" viene del hecho de que es la propiedad eléctrica de la
resistencia del metal a ser soldado la que causa el calor que se generará cuando la
corriente fluye a través de él.

¿Cuáles son los factores importantes al hacer una soldadura? Importante para la
formación apropiada del área fundida entre las piezas a ser soldadas es la magnitud
de la corriente, el tiempo durante el cual esta corriente fluye, y la fuerza al presionar
las partes juntas. El valor óptimo de esos parámetros varía con el tipo de metal y su
grosor. Para el acero bajo en carbón usado comúnmente de 1/16" de grosor, un
valor típico de corriente es de 10.000 amperios, por un tiempo de ¼ de segundo, y
una fuerza en los electrodos de 600 libras. Programas de soldadura por resistencia
están disponibles a través de la Sociedad Americana de Soldadura, Asociación de
Fabricantes de Soldadura de Resistencia y la mayoría de los fabricantes de
máquinas soldadoras.
¿Cómo se obtiene la corriente adecuada? Una corriente de 10.000 amperios no está
disponible en cualquier tomacorriente estándar. La máxima corriente disponible en
los tomacorrientes de casa y oficinas es de 15 amperios. Aún en las fábricas donde
se utilizan grandes cantidades de energía eléctrica, 200 amperios es la corriente
disponible en los circuitos de distribución eléctrica. Sin embargo, para conseguir los
10.000 amperios necesarios para la soldadura por resistencia hay algunos
dispositivos que deben usarse para aumentar la corriente desde un nivel
relativamente bajo de la línea de energía.
El dispositivo usado generalmente es un transformador. Los transformadores son
considerados como un variador ya sea para aumentar o disminuir el voltaje, pero la
corriente también puede ser transformada de la misma manera. Un transformador
consiste de 2 bobinas de alambre, llamadas primaria y secundaria, enrolladas en un
núcleo de hierro. La energía es transferida del primario al secundario por medio de
las propiedades magnéticas del hierro.
Conclusiones:
Como podemos observar encontramos diferentes tipos de soldaduras y estas a su
vez están compuestas de distintos elementos los cuales son indispensables para
poder llevar a cabo cada una de las actividades antes mencionadas, es importante
poder identificar los diferentes procesos ya que cada una de los métodos de
soldadura sirve para un fin en específico.

BIBLIOGRAFIA

Randy, C. soldadura por resistencia secuencias básicas de soldadura.

Zalazar,M. soldadura por arco con electrodo no consumible – gas tungsten arc
Welding. Buenos aires (2001).

Ministerio de trabajo, empleo y seguridad social. Soldador por arco con

electrodo revestido.

Ruiz, D., Fernández, F., Álvarez,J & Muñoz, L. Soldadura Oxiacetilénica y por
arco eléctrico. Sistemas de Unión (22 de enero de 2014).

Lazaro, A. Soldeo por arco sumergido. Soluciones industriales y de soldadura

(2008).

Federacion de enseñanzas. Tipos de uniones de soldadura, (enero de 2010).

Capa, V. conexiones soldadas. Escuela politécnica nacional.(marzo 2009)

 Budynas.R, Nisbett.J. DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA. Novena
edicion (2008) editorial McGRAW-HILL INTERAMERICANA EDITORES,
S.A. DE C.V.
 Autores: Julián Pérez Porto y María Merino. Publicado: 2013. Actualizado:
2015.
Definiciones: Definición de potencia mecánica (https://definicion.de/potencia-
mecanica/).
 Recuperado de internet (https://www.mecalux.es/articulos-de-
logistica/electricidad-potencia-contantrol-pla)