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DE MECANISMOS Y
MÁQUINAS
(avanzada)
Sistema SI
Segunda edición
Corregida y modificada
BORIS F.VORONIN
PRINCIPIOS DE TEORIA DE
MECANISMOS Y MÁQUINAS
(avanzada)
Sistema SI
Segunda edición
Corregida y modificada
UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
CUICEI-2017
CONTENIDO
PREFACIO DE LA SEGUNDA EDICIÓN.................................................................. 7
UNIDADES...................................................................................................................... 12
3
Capítulo 3 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE MECANISMOS ARTICULADOS…. 90
4
4.4.3 Balanceo de mecanismos articulados………………………………………… 226
Problemas 4…………………………………………………………………… 232
5
6.5.1 Elección del radio del rodillo para los mecanismos con el seguidor de
rodillo…………………………………………………………………………303
6.5.2 Método analítico de la determinación del radio de curvatura del perfil de la
leva…………………………………………………………………..………..304
Problemas 6………………………………………………………………...... 311
ÍNDICE……………………………………………………………………… 388
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….… 391
APÉNDICE…………………………………….…………………………… 392
6
PREFACIO
DE LA SEGUNDA EDICIÓN
La primera edición del libro fue editada en Universidad de Guadalajara en forma de dos
tomos, el primer tomo “Análisis y Síntesis de Mecanismos Articulados” fue editado en
2006 y el segundo “Análisis y Síntesis de Mecanismos con Pares Cinemáticos
Superiores” en 2010. En la segunda edición el material de ambos se presenta en forma
de un solo tomo en que están conservadas la estructura y el orden en la presentación del
material. El texto y las figuras fueron sometidos a la revisión y corrección completa. En
el texto presente se tomó en cuenta la experiencia del autor en la enseñanza de la
materia en Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica y Licenciatura en Ingeniería
Mecánica Eléctrica de Universidad de Guadalajara.
Estaría muy agradecido a todos los lectores del libro por su opinión, notas y sugerencias
que se puede enviar por correo electrónico a: boris.voronine@cucei.udg.mx.
GRACIAS!
7
PREFACIO
DEL PRIMER TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN
9
PREFACIO
DEL SEGUNDO TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN
10
El material presentado está destinado para el aprendizaje de la materia “Teoría de
Mecanismos y Máquinas”, también será útil para los ingenieros mecánicos diseñadores
de máquinas.
Agradezco a mi amigo y redactor del libro el Dr. Mariano David Zerquera Izquierdo por
su apoyo y preparación del libro para la edición en México.
También agradezco a mis alumnos de licenciatura que fueron los primeros lectores
benévolos de éste, a numerosos profesores de CUCEI de UDG que me apoyaron en la
preparación de esta edición.
11
UNIDADES
En Teoría de Mecanismos y Máquinas se usan los siguientes términos principales:
Materia (viene del latino māteria que significa “sustancia”). Se comprende como la
sustancia que llena todo el espacio tridimensional o que contiene el cuerpo.
Tiempo (viene del latino tempus). Duración de los fenómenos sujetos a cambio.
Tiempo es la cuarta propiedad del espacio tridimensional, es la condición de existencia
de la materia.
Inercia (viene del latino inertia que significa “inactividad, estancamiento”). Propiedad
de la materia de resistir a cualquier influencia por cambiar el estado de movimiento o
reposo del cuerpo. Toda la materia está en movimiento. El reposo se comprende como
un caso particular del movimiento, cuando se examina el movimiento relativo de un
cuerpo con respecto al otro o con respecto al sistema de coordenadas de referencia.
Masa (viene del griego μάζα). Cantidad de la materia que contiene un cuerpo. Es la
medida de inercia del cuerpo.
Fuerza (viene del inglés force). Magnitud física que mide la intensidad de interacción
mecánica de dos cuerpos, es la medición cuantitativa de interacción de dos cuerpos.
Tabla de Unidades
12
Prolongación de Tabla de Unidades
13
Parte I
ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE
MECANISMOS ARTICULADOS
14
Capítulo 1 ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN DE MECANISMOS
Normalmente, al ver algún auto u objeto con elementos móviles lo llamamos “máquina”
sin dar importancia a esta palabra. Por eso antes de estudiar el texto es necesario definir
su significado.
Máquina. Tal nombre obtiene cualquier sistema mecánico del origen artificial que
utiliza la energía mecánica para aliviar o sustituir por completo el trabajo del ser
humano. Las máquinas sirven: para la transformación de una energía en otra, por
ejemplo de energía eléctrica en mecánica (máquinas eléctricas), de energía de gases o
líquidos sometidos a la presión en mecánica (máquinas neumáticas e hidráulicas); para
el desplazamiento de materiales (máquinas de transporte); para la transformación de
materiales (máquinas herramienta, máquinas de prensa y otras); para la transmisión o
transformación de información (máquinas copiadoras, máquinas para escribir, etc.). Las
calculadoras electrónicas y computadoras contemporáneas no son máquinas ya que la
transformación y transmisión de la información ocurre sin el uso de la energía
mecánica. Sin embargo éstas en su estructura pueden tener máquinas, por ejemplo, el
disco duro de una PC es una máquina en que se realiza el movimiento de los elementos
destinados para leer y grabar la información, etc.
Todas las máquinas están compuestas por tres elementos: uno, que transforma un tipo
de energía en energía mecánica, por ejemplo eléctrica o química de combustible, en
mecánica, otro elemento que transmite la energía mecánica y el tercer elemento que
utiliza la energía mecánica para realizar el trabajo útil, por ejemplo llanta, cuchilla,
troquel, etc. El elemento intermedio que está destinado para la transmisión de la energía
mecánica se denomina mecanismo. Teoría de Mecanismos y Máquinas está dedicada al
estudio de éste.
15
conjunto de los elementos móviles, cuyo propósito es la transmisión de la energía
mecánica. Los elementos, que forman un mecanismo, se conocen como eslabones. En
Teoría de Mecanismos y Máquinas los eslabones se consideran como cuerpos
absolutamente rígidos y duros1.
16
del desplazamiento lineal a lo largo de los ejes X, Y y Z y tres giratorios alrededor de
estos ejes (véase la figura 1.3). En Teoría de Mecanismos y Máquinas cada movimiento
independiente de un cuerpo se denomina grado de libertad. Entonces las seis
coordenadas generalizadas que de una sola manera definen la posición del cuerpo en un
sistema de coordenadas espacial numéricamente son iguales a los
seis grados de libertad.
Los pares cinemáticos de quinta clase imponen a los eslabones unidos cinco
restricciones, es decir permiten el movimiento relativo de los eslabones en un solo plano
por eso a veces los llaman planos. Los demás, desde el par cinemático de primera clase
hasta el de cuarta clase, los llaman espaciales ya que el movimiento relativo de los
eslabones puede ser realizado en el espacio tridimensional.
En la figura 1.4r se muestra un par cinemático que se conoce con el nombre de tornillo
– tuerca. En éste los eslabones experimentan dos movimientos relativos: giratorio con
respecto a un eje y lineal a lo largo de este eje. Estos movimientos son recíprocamente
perpendiculares, es decir, se realiza el movimiento relativo espacial, pero, ambos
17
movimientos no son independientes, su relación cinemática depende del paso de la rosca
por eso este par cinemático también es de quinta clase.
La superficie, la línea o el punto por medio de que un eslabón toca al otro en el par
cinemático se conocen como elemento del par cinemático. Este concepto permite
dividir los pares cinemáticos en inferiores y superiores2. El par cinemático inferior es
aquel que une los eslabones por medio de las superficies. Como se observa en la figura
2
La división de pares cinemáticos en inferiores y superiores por primera vez fue empleada por el mecánico alemán
F.Reuleaux (1829-1905).
18
1.4n los elementos del par cinemático son dos superficies cilíndricas, la superficie
interna del orificio de un eslabón y la externa del eje del otro, y dos planas, caras de los
eslabones. Las superficies cilíndricas permiten realizar solamente el movimiento
giratorio de los eslabones uno con respecto al otro y las planas no permiten el
desplazamiento axial. En el par cinemático superior los eslabones tocan mediante líneas
y puntos. Por ejemplo, los elementos del par cinemático presentado en la figura 1.4a son
dos puntos, uno que pertenece a la esfera y el otro al plano, y los del presentado en la
figura 1.4b son dos líneas.
Para que el mecanismo funcione suavemente, sin interrupciones y choques en los pares
cinemáticos, sus elementos deben constantemente estar en contacto, esta condición se
denomina condición de cierre del par cinemático. La condición de cierre de los pares
cinemáticos inferiores garantiza la forma de los elementos de éstos, con todo eso la
unión de dos eslabones en el par cinemático se considera sin holgura. Por ejemplo la
condición del cierre de los pares cinemáticos de rotación garantiza la forma cilíndrica de
sus elementos, en que uno es externo y el otro interno. Los pares cinemáticos superiores
son abiertos, los elementos que pertenecen a diferentes eslabones pueden apartarse. Por
eso para realizar la condición del cierre del par cinemático hay que tomar medidas
adicionales. El cierre del par cinemático superior puede ser realizado mediante la
aplicación de la fuerza, por ejemplo mediante la fuerza de gravedad, del resorte, del gas
sometido a la presión, etc. Esta condición se conoce como cierre por fuerza. El cierre
del par cinemático superior también puede ser realizado por la forma geométrica de los
elementos del par cinemático, éste se llama de cierre geométrico. Por ejemplo, una
esfera colocada entre dos superficies planas o en una ranura forma un par cinemático
superior del cierre geométrico.
Para concluir la presentación de los pares cinemáticos hay que subrayar que los
elementos de éstos pueden rodar o deslizar uno con respecto al otro pero no pueden
cruzar uno a otro, ya que los eslabones son cuerpos absolutamente rígidos y duros, no
pueden cambiar el carácter de contacto, por ejemplo superficial por lineal, ya que esto
cambia la estructura y el esquema del mecanismo, o perder el contacto. Si los elementos
del par cinemático dejan de estar en contacto desaparece la unión de los eslabones por
consiguiente desaparece el par cinemático.
19
Si en una cadena cinemática cada eslabón forma pares cinemáticos al menos con dos
otros eslabones tal cadena se llama cerrada. Un ejemplo de ésta se muestra en la figura
1.5a donde todos los eslabones se unen sucesivamente uno tras otro mediante los pares
cinemáticos formando una figura
geométrica cerrada. Si en una cadena
cinemática hay al menos un eslabón que
forma un solo par cinemático con el
otro, tal cadena obtiene nombre de
abierta. Como se observa en la figura
1.5b el eslabón 2 en sus extremos forma
tres pares cinemáticos con los eslabones a) b)
1, 3 y 4, pero cada uno de los últimos Figura 1.5. Tipos de cadenas cinemáticas:
forma un solo par cinemático con el a) cerrada y b) abierta.
eslabón 2. Si cada eslabón forma pares
cinemáticos no más que con dos otros eslabones tal cadena se conoce como simple, en
otro caso es compleja. Por ejemplo la cadena cinemática presentada en la figura 1.5a es
simple y en la figura 1.5b es compleja ya que el eslabón 2 forma pares cinemáticos con
tres eslabones.
En una cadena cinemática plana los puntos de los eslabones se mueven en un solo plano
o en planos paralelos y en espacial los puntos de los eslabones trazan curvas espaciales
o sus trayectorias están en planos cruzados. Por ejemplo, en la cadena cinemática
presentada en la figura 1.5a los eslabones 1 con 2, 2 con 3, 3 con 4 y 5 con 1 forman
pares cinemáticos de rotación cuyos ejes son perpendiculares a un solo plano y el par
cinemático que une los eslabones 4 con 5 es deslizante que realiza el movimiento
relativo en el mismo plano o en el plano paralelo a éste. Por eso las trayectorias de los
puntos de los eslabones están en un solo plano o en planos paralelos. Entonces esta
cadena cinemática es plana. La cadena cinemática presentada en la figura 1.5b es
espacial ya que los puntos del eslabón 3 pueden trazar trayectorias en el plano cruzado
con los planos de los eslabones 1, 2 y 4 y trazar trayectorias espaciales.
Habitualmente en los esquemas los eslabones se marcan por cifras arábicas y los pares
cinemáticos mediante letras mayúsculas del alfabeto latino. A menudo es más cómodo
presentar los eslabones marcados por las mismas letras. Por ejemplo en el esquema 1.5a
el eslabón 2 se puede marcar como el eslabón BC.
Para que una cadena cinemática sea mecanismo, cada uno de los eslabones debe tener
un movimiento determinado que realice una ley concreta. Por ende el mecanismo
solamente puede ser una cadena cinemática cerrada con un eslabón inmóvil. El eslabón
inmóvil se denomina base.
20
movimiento más simple. Como la ley del movimiento más simple se considera
const o v const . Como el eslabón de salida se elige aquel que realiza la ley del
movimiento deseada. Para obtener esta ley se crea el mecanismo.
Los mismos eslabones también pueden ser nombrados como el motriz y el seguidor. El
eslabón motriz es aquel que pone en el movimiento los otros eslabones del mecanismo.
El movimiento de todos los eslabones se efectúa debido a las fuerzas externas aplicadas
al eslabón motriz. La suma de trabajos de todas las fuerzas aplicadas al eslabón motriz
es positiva. Seguidor es un eslabón que gastando la energía mecánica adquirida realiza
el trabajo deseado. Para la realización del trabajo de este eslabón se fabrica el
mecanismo. La suma de trabajos de las fuerzas aplicadas al seguidor es negativa. Para la
realización del trabajo deseado el eslabón motriz recibe la energía mecánica y el
seguidor gasta esta energía. Los términos el eslabón de entrada y el de salida se usan en
el análisis estructural, en la síntesis geométrica de mecanismos y en el análisis
cinemático de mismos y los términos el eslabón motriz y el seguidor se usan en el
análisis y síntesis dinámica.
Para comprender mejor la diferencia entre los términos “el eslabón motriz”, “el eslabón
de entrada”, “el seguidor” y “el eslabón de salida” se toma, como un ejemplo, el
mecanismo de biela-manivela-corredera, que es principal tanto para el motor de
combustión interna como para la bomba de pistón. Éste está compuesto por el pistón,
biela y cigüeñal. En el motor de combustión interna la fuerza de gases expandidos en el
cilindro empuja el pistón. El movimiento alternativo del pistón se transmite a otros
eslabones y se transforma en el movimiento giratorio del cigüeñal. Entonces para el
motor de combustión interna el pistón es el eslabón motriz y el cigüeñal es el seguidor.
En la bomba de pistón un motor (eléctrico, de combustión interna u otro) con aplicación
del momento de par de fuerzas pone el cigüeñal en el movimiento giratorio que se
transforma en el movimiento alternativo del pistón para la compresión de gases.
Entonces el cigüeñal es el eslabón motriz y el pistón es el seguidor. Sin embargo, en el
motor de combustión interna, también en la bomba de pistón, el cigüeñal realiza la ley
del movimiento más simple = const , entonces este eslabón es el de entrada. El pistón
realiza el movimiento lineal alternativo, para realizar esta ley se crea el mecanismo. El
mecanismo puede tener varios eslabones de entrada y varios de salida. Por ejemplo el
motor de combustión interna y la bomba de pistón tienen varios eslabones de salida que
son los pistones, y solamente uno de entrada que es el cigüeñal.
21
determina como la relación entre la magnitud física y la longitud del segmento que
representa dicha magnitud física, es decir:
Li m , (1.2)
L ...,
li mm
Los mecanismos planos, en que todos los eslabones se unen mediante los pares
cinemáticos inferiores, se nombran como mecanismos de eslabones articulados o
simplemente mecanismos articulados y los que en su estructura tienen pares
cinemáticos superiores obtienen diferentes nombres que depende del tipo del par
cinemático. Por ejemplo mecanismo de leva, mecanismo de engranes, mecanismo por
fricción, etc.
23
brazo 4, por medio de que el tornillo se pone en movimiento, no es eslabón. Su
movimiento a lo largo de su eje no provoca ningún movimiento de otros eslabones. Por
consiguiente el brazo 4 junto con el tornillo 2 forma un solo eslabón.
24
Manivela. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante
el par cinemático de rotación y realiza el movimiento giratorio completo (igual a 2
radian). Dependiendo del problema a resolver como manivela puede ser elegido un
eslabón con el ángulo de giro menor de 360°.
Balancín. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante el
par cinemático de rotación y realiza el movimiento oscilatorio con respecto a la base.
Biela. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con otros eslabones
móviles mediante los pares cinemáticos de rotación.
Corredera. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con el otro eslabón
móvil o inmóvil mediante el par cinemático deslizante. La corredera larga, en
comparación con el otro eslabón con que forma el par cinemático deslizante, se
denomina guía.
Colisa. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante el
par cinemático de rotación y con el otro eslabón móvil mediante el par cinemático
deslizante.
En las figuras 1 y 2 de la tabla 1.1 se ilustran mecanismos que tienen solamente pares
cinemáticos de rotación. Estos mecanismos se emplean para la transformación del
movimiento giratorio de un eslabón en el giratorio u oscilatorio del otro. Si un eslabón
gira completamente y el otro oscila entonces éste mecanismo se lama de balancín, éste
está presentado en la figura 1. Si ambos eslabones oscilan, así como se muestra en la
figura 2a, entonces este mecanismo será mecanismo de doble balancín. Si ambos
eslabones del mecanismo giran completamente alrededor de los ejes fijos, que se
muestra en la figura 2b, éste tendrá el nombre de mecanismo de doble manivela.
Dependiendo del destino del mecanismo, por el eslabón de entrada puede ser elegido
cualquier de ellos.
El mecanismo presentado en la figura 1.9d es notable debido a que todas las posiciones
de la regla KM son paralelas a AD si AB=DC, BC=AD, GH=EF y EG=FH. Este
mecanismo se llama pantógrafo y se emplea mucho en las máquinas copiadoras, en
dispositivos para la realización de dibujos técnicos a mano, etc.
3
Samuel Roberts (1827-1913) era un matemático y mecánico inglés.
4
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, 1990, (p.24).
5
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.p.18-19).
26
Mecanismos articulados pueden ser no solamente planos sino también espaciales. En las
figuras de la tabla 1.1 y en la figura 1.9 se ilustran solamente mecanismos planos y en la
figura 1.10 se muestra un mecanismo articulado espacial conocido como el
acoplamiento de Hooke. En éste los eslabones se unen mediante los pares cinemáticos
de rotación pero los puntos de realizan el movimiento espacial. Los componentes del
acoplamiento de Hooke son: la cruceta 1, que es la
biela, y los yugos 2 y 3, que son las manivelas. Los
pares cinemáticos son de rotación por consiguiente
es un mecanismo articulado. Sus ejes se cruzan en el
punto A que es el centro de la esfera por la cual se
mueven los puntos de los yugos en el movimiento
Figura 1.10. Esquema del
giratorio de los ejes del acoplamiento, resulta que acoplamiento de Hooke.
los puntos realizan el movimiento espacial. Del
acoplamiento de Hooke se emplea para el acoplamiento de dos flechas con los ejes
cruzados. El uso mayor de ésta se encuentra en el campo automotriz, en las máquinas de
agricultura, etc.
a) b) c)
Figura 1.11. Esquemas de algunos mecanismos de colisa: a) de una bomba neumática, b) eli-
psógrafo de Cardano y c) el acoplamiento de Oldham.
En la figura 1.11b se muestra un mecanismo conocido con el nombre de mecanismo de
Cardano6. Éste tiene dos correderas 2 y 4 unidas por la biela 3 mediante los pares
cinemáticos de rotación A y B. Las correderas forman con la base 1 los pares
cinemáticos deslizantes A y B y se desplazan por las guías OA y OB de la base. Las
guías se cruzan a un ángulo β. El punto C de la biela está en el extremo del triángulo
isósceles ACB. El fin de este mecanismo es la generación de circunferencias y elipses.
Para que el punto C trazara la trayectoria en forma de una circunferencia el ángulo ACB
debe ser igual a 2β. En este caso el radio r será igual a AC o BC, los puntos A y B se
6
Cardano G. (1501-1576): doctor y matemático milanés, que investigó el movimiento de mecanismos, principalmente en
relojes y moledoras, ideó el sistema de transmisión, el cardan. (Diccionario Enciclopédico, Pequeño LAROUSSE, 2003).
27
mueven por las líneas rectas, los demás por elipses7 (la prueba matemática de la
configuración de las curvas, que trazan los puntos del eslabón 3, será presentada en el
capítulo 2.2.5). En la industria el mecanismo de Cardano se emplea en sistemas
mecánicos de manejo del flujo de los materiales, en los mecanismos elipsógrafos, etc.
Cada uno de los mecanismos con pares cinemáticos superiores tiene su propio nombre.
Aquí se presentan unos de éstos: mecanismo de leva, engranaje, mecanismos por
fricción, mecanismo de ginebra y mecanismo de trinquete.
Mecanismo de leva, está presentado en la figura 1.12. Es uno que está compuesto por
tres eslabones: la base 1 y dos eslabones móviles uno de los que es la leva 2 y el otro
seguidor 4.
7
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p. 22).
28
con alto rendimiento y las magnitudes pequeñas del mecanismo se le da una ventaja
muy grande en comparación con otros mecanismos contemporáneos.
8
Diccionario Moderno de Ingeniería Mecánica. Tomo I. Prentice Holl. Hispanoamericana, S.A., 1999, (p. 94).
29
Mecanismo que se muestra en la figura 1.15a es uno de los mecanismos de engranes
que sirve para la transformación del movimiento giratorio uniforme en el intermitente.
Éste se conoce como mecanismo de cruz de Malta9 por la forma del eslabón 3, también
se conoce como la rueda de Ginebra10. El mecanismo está compuesto por la manivela 1
que gira uniformemente.
Durante una sola
revolución de la
manivela 1 el muñón 2
entra en la ranura de la
rueda de Ginebra 3 y le
da una sexta de la
revolución. Para que la
rueda 3 no gire durante
el tiempo de ausencia de
contacto con el muñón 2, a) b)
ésta se fija mediante la Figura 1.15. Mecanismos de movimiento intermitente: a) de Ginebra,
placa de fijación b) de trinquete.
cilíndrica de la manivela
1. En el esquema presentado en la figura 1.15a se observa, que para evitar el choque
durante el acoplamiento del muñón 2 con la rueda 3, la trayectoria del muñón 2 en el
inicio del acoplamiento debe ser tangente a la ranura de la rueda de Ginebra 3. Por eso
el mecanismo, en comparación con otros mecanismos intermitentes, produce mínimo
choque. Para que el mecanismo trabaje correctamente, en el momento de conexión del
muñón 2 con la ranura de la rueda de Ginebra 3 la placa de fijación de la manivela 1
debe salir del acoplamiento con la rueda 3.
9
Tal forma tenía el blasón de la Orden de Malta, nombre con que se conoce la orden soberana militar y hospitalaria de San
Juan de Jerusalén, de Rodas y de Malta. (Diccionario Enciclopédico, Pequeño LAROUSSE, 2003).
10
El nombre deriva del primer dispositivo usado en relojes mecánicos, siendo Suiza y Ginebra importantes centros de
manufactura relojera.
30
1.2.3 Movilidad de un sistema mecánico
Q 6 N 1 j1 2 j2 ... 5 j5 (1.3)
donde N es el número de eslabones que forman el sistema mecánico, j1, j2, ... .j5 son el
número de pares cinemáticos de primera clase, de segunda clase, etc. Los coeficientes
de 1 a 5 que acompañan el número de pares cinemáticos en la fórmula (1.3) son el
número de restricciones, que impone cada par cinemático de la clase correspondiente,
sobre los eslabones unidos.
Q 6 4 1 3 1 4 1 5 2 1. (1.4)
31
El resultado manifiesta que el esquema presentado es de un mecanismo. Poniendo en
movimiento un Tabla 1.2. Descripción de los pares cinemáticos del sistema mecánico en la
solo eslabón los figura 1.16.
restantes van a
ejercer los
movimientos
correspondientes
al movimiento de
éste.
En la tabla 1.3 se presentan los pares cinemáticos que unen los eslabones del sistema
mecánico, todos los pares cinemáticos son inferiores.
32
q 3 6 1 0 2 7 1. (1.6)
En la figura 1.18 se observa que la Tabla 1.3. Descripción de los pares cinemáticos del
posición de todos los eslabones será sistema mecánico mostrado en la figura 1.18.
determinada si es determinada la
posición de uno solo de ellos. Entonces
el sistema mecánico presentado es un
mecanismo con un solo grado de
libertad o una coordenada generalizada.
En los mecanismos planos el número de
grados de libertad es conveniente
relacionar con el número de eslabones
de entrada. Entonces este mecanismo tiene un solo eslabón de entrada. Como el eslabón
de entrada puede ser elegido el eslabón 2 al que puede ser designada la ley del
movimiento 2 const .
q 3 5 1 0 2 5 2 . (1.8)
q 3 4 1 0 2 4 1. (1.9)
Entonces el
esquema
presentado es
de un
mecanismo con
un solo eslabón
de entrada. a) b) c)
Análisis
muestra que la
posición del
eslabón 2 de
una sola
manera
determina la
posición de los
demás.
d) e)
En la figura
1.21b es Figura 1.21. Ejemplos que ilustran sistemas mecánicos con restricciones
excesivas y grados de libertad superfluas.
mostrado el
mismo mecanismo al cual es adicionado el eslabón 5 de longitud igual al 3 y 1 instalado
paralelamente a éstos. El eslabón 5 se une con el 2 y 4 por medio de los pares
cinemáticos de rotación E y F. El número de grados de libertad de éste es:
34
q 3 5 1 0 2 6 0 . (1.10)
Es decir, el cálculo formal del número de grados de libertad indica que el esquema
presentado es de una estructura y los eslabones no deben tener movimiento relativo uno
con respecto al otro. Pero el análisis mental del esquema muestra que los eslabones no
han perdido la capacidad de realizar un movimiento relativo y su capacidad para
transmitir energía mecánica no ha modificado. Además, el eslabón 5 disminuye la
fuerza que actúa sobre los eslabones 3 y 1. La contradicción entre el análisis y el cálculo
formal se explica por aquello que el eslabón 5 con dos pares cinemáticos adicionales
representa una restricción excesiva.
Cálculo formal del número de grados de libertad del mecanismo presentado en la figura
1.21d es igual a q 2, pero el giro del rodillo cilíndrico 5 alrededor de su eje no ejerce
ninguna influencia en la ley del movimiento de los eslabones. Por ende, este grado de
libertad es superfluo. La unión de los eslabones 5 y 6 en uno solo, de modo como se
muestra en la figura 1.21e, excluye del mecanismo un grado de libertad y el mecanismo
obtiene q1. Sin embargo, este procedimiento se puede hacer solamente en el análisis
teórico y no en la práctica. Cambio de la fricción de rodamiento en el par cinemático
superior E en la figura 1.21d por la fricción de rozamiento en la figura 1.21e aumenta el
desgaste de los eslabones 3 y 6 que empeora la calidad del mecanismo.
De lo dicho, se puede concluir, que con el cálculo formal del número de grados de
libertad no siempre es posible obtener la respuesta única y exacta al problema de la
definición de la movilidad del sistema mecánico. La respuesta única y exacta lo da
solamente el análisis estructural de Assúr11.
Assúr demostró que cualquier mecanismo articulado plano puede ser formado mediante
la unión con uno o varios mecanismos primarios de una o varias cadenas cinemáticas de
la movilidad nula. Además, dichas cadenas cinemáticas deben ser unidas al menos con
dos eslabones del mecanismo primario, por ejemplo, un eslabón se une al eslabón móvil
del mecanismo primario y el otro a la base. Las cadenas cinemáticas con la movilidad
nula se denominaron grupos estructurales.
11
Assúr L.V. (1878-1920): profesor del Instituto Politécnico de Petersburgo (Rusia). Fundador del análisis y síntesis de los
mecanismos articulados mediante los grupos estructurales.
12
Artobolevskiy I.I. Teoría de Mecanismos y Máquinas. Moscú, Nauka. 1988.
35
presentados dos tipos de mecanismos primarios. El número de grados de libertad de
cada uno de ellos es:
q 3 2 1 0 2 1 1 . (1.11)
Para definir cuál cadena cinemática puede ser un grupo estructural hay que determinar
la correlación entre el número de eslabones y el número de pares cinemáticos. Para esto
se emplea la fórmula (1.5). Pero ya que el grupo estructural forman solamente eslabones
móviles esta fórmula se presentará así:
q 3 n 2 pinf. 0 , (1.12)
n 2
. (1.13)
pinf. 3
Si todos los pares cinemáticos del grupo estructural son de rotación entonces éste se
identificará como de segunda clase de primera variedad y se marcará como II1, éste
se muestra en la figura 1.23a. Si en el grupo estructural de segunda clase de primera
a) b) c)
d) e) f)
37
estructural con todos los pares cinemáticos deslizantes no existe ya que se convierte en
el mecanismo de cuña presentado en la figura 1.8a.
13
La clasificación de mecanismos, elaborada por L.V.Assúr, es muy amplia y provee todas las vías del desarrollo de
mecanismos y máquinas en la época mecánica. Pero la manufactura actual va por la ruta de simplificación de construcción
de mecanismos. Es muy raro el empleo actual de mecanismos de tercera clase y prácticamente no se emplean mecanismos
de la clase mayor. Por eso en adelante, para la investigación de mecanismos, se consideran solamente mecanismos de
segunda clase y a veces se mencionan mecanismos de tercera clase.
14
El análisis cinemático de mecanismos de tercera clase no está presentado en esta edición.
38
3. Se desprenden del mecanismo los grupos estructurales que en su estructura incluyen
eslabones de salida.
5. Por fin, después del desprendimiento de todos los grupos estructurales, debe quedar
un número de mecanismos de primera clase que sea igual al número de grados de
libertad del mecanismo analizado. Si resulta que el esquema de un sistema mecánico
está formado solamente por grupos estructurales, entonces éste es de una estructura con
el número de grados de libertad igual a cero.
q 3 6 1 0 2 7 0 1 . (1.15)
El siguiente grupo estructural está presentado en la figura 1.25c. Éste está formado por
los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático deslizante B y por los siguientes
39
pares cinemáticos externos: C deslizante, que une el eslabón 4 con base 1, y B de
rotación, que une el eslabón 3 con el eslabón 2. Según la clasificación presentada ésta
cadena cinemática es el grupo estructural de segunda clase de quinta variedad.
Por último queda la cadena cinemática formada por el eslabón 2 y la base 1 unidos
mediante el par cinemático de rotación A, que se presenta en la figura 1.25d. Según la
clasificación esta cadena cinemática es el mecanismo de primera clase.
40
II2 (3, 4)
I (1, 2) . (1.17)
II3 (5, 6)
Primer variante. Sucesivamente, uno por uno, del sistema mecánico se desprenden los
eslabones y los pares cinemáticos de Tabla 1.5. Descripción de los pares cinemáticos del
modo para que éstos formen grupos mecanismo de la figura 1.27.
estructurales o mecanismos de primera Par Eslabones que lo Tipo del par
clase. Ya que el análisis estructural cinemático forman cinemático
comienza con el desprendimiento del A 1 - 2 De rotación
mecanismo de cadenas cinemáticas que B 2-3 -“-
B 3-4 Deslizante
incluyen eslabones de salida, por ende el C 4-6 De rotación
primero que se desprende es la cadena D 6-1 Deslizante
cinemática formada por los eslabones 6 E 4-5 Deslizante
y 4 unidos mediante el par cinemático de E 5-1 De rotación
rotación C. A esta cadena cinemática se
adjuntan los pares cinemáticos externos D y B, que son deslizantes.
Formalmente tal cadena cinemática puede ser un grupo estructural. Pero los otros
eslabones y pares cinemáticos: el eslabón 5 con los pares cinemáticos de rotación E y de
traslación E, el eslabón 3 junto con el 2 y con los pares cinemáticos de rotación A y B,
también la base 1, no forman ni grupos estructurales, ni mecanismos completos. Esto
significa, que el análisis estructural mostrado es erróneo. Por eso se realiza el segundo
variante.
41
Segundo variante. Suponiendo que los eslabones 6 y 4 unidos mediante el par
cinemático de rotación C pueden formar el grupo estructural, entonces a éstos se
adjuntan los pares cinemáticos externos deslizante D y el de rotación E. Luego se
desprende el grupo estructural formado por los eslabones 3 y 2 unidos mediante el par
cinemático de rotación B y dos pares cinemáticos externos: deslizante B y de rotación A.
El último se desprenderá el eslabón 5 unido con la base mediante el par cinemático de
rotación E que se considerará el mecanismo de primera clase. Así pues formalmente tal
análisis estructural es correcto, pero el eslabón de entrada es el 5 y no el 2 que no
corresponde a las condiciones de la tarea. Además la colisa 5 no puede servir como el
eslabón de entrada.
NOTA. De todo lo que fue mostrado en este capítulo se puede formular la siguiente
regla. Para crear un mecanismo de segunda clase de un solo grado de libertad hay que
tomar un solo mecanismo de primera clase y a éste adjuntar un grupo estructural de
segunda clase de modo que un eslabón del grupo estructural se uniera con el eslabón
móvil del mecanismo de primera clase y el otro con la base. El siguiente grupo
estructural debe ser adjuntado al mecanismo creado del modo igual, un eslabón del
grupo estructural debe ser unido con el eslabón móvil del mecanismo de primera clase
o con uno de los eslabones del grupo estructural anterior y el otro con la base, etc.
42
métodos que se usan para el análisis de los mecanismos articulados. En éste caso el par
cinemático superior se sustituye por una cadena cinemática con los pares cinemáticos
inferiores de modo que ambos mecanismos sean equivalentes. Ambos mecanismos
serán equivalentes solamente en el caso cuando sus propiedades son iguales, es decir,
cuando ellos tienen igual número de grados de libertad y la ley del movimiento de los
eslabones es idéntica.
3 n* 1 psup. 2 pinf.
*
3 n** 1 2 pinf.** . (1.18)
Resolviendo (1.18) con respecto al número de pares cinemáticos superiores resulta que:
psup. 2 pinf.
**
pinf.
*
3 n** n* . (1.19)
Entonces para un solo par cinemático (psup. = 1) la igualdad 1.19 será válida en el caso
cuando pinf. pinf. 2 y
** *
n **
n* 1. Esta relación del número de pares cinemáticos
inferiores y del número de eslabones en una cadena cinemática equivalente a un solo par
cinemático superior lleva a la siguiente conclusión: un mecanismo con pares
cinemáticos inferiores será equivalente al mecanismo con un solo par cinemático
superior si el par cinemático superior se sustituye por un solo eslabón acompañado
por dos pares cinemáticos inferiores.
Por ejemplo, para el mecanismo de leva, presentado en la figura 1.28a, compuesto por
la base 1, la leva 2 y el seguidor de rodillo 3, el mecanismo equivalente será formado
por la manivela AB*, la biela B*C y la corredera 3. En este mecanismo el par cinemático
superior B, de contacto del rodillo con la leva, se sustituye por la biela B*C acompañada
por dos pares cinemáticos de rotación B*.
Para que la ley del movimiento del seguidor del mecanismo equivalente sea igual a la
del mecanismo de leva, los pares cinemáticos inferiores deben estar dispuestos en los
centros de curvatura de las superficies conjugadas del par cinemático superior. El centro
de curvatura del rodillo es conocido por eso el par cinemático C estará ubicado en el
centro de rotación del rodillo. La curva de la leva es variable por eso el centro de
curvatura cambia de posición. De Geometría es conocido un método gráfico de la
43
determinación del centro de curvatura de una curva. Éste consiste en lo siguiente: por
ambos lados del punto B de contacto del rodillo con la leva (véase la figura 1.28b) se
trazan dos cuerdas de longitud más pequeña posible y de sus mitades se trazan líneas
perpendiculares. El centro de curvatura estará en la intersección de las perpendiculares.
Para el mecanismo de leva con el seguidor de cara plana presentado en la figura 1.28c el
centro de curvatura del seguidor está en el infinito, por eso el par cinemático superior B
se sustituye por la colisa B*B acompañada por dos pares cinemáticos: B deslizante y B*
a) b) c)
En la tabla 1.6 se presenta la Tabla 1.6. Descripción de los pares cinemáicos del
descripción de los pares cinemáticos mecanismo de la figura 1.29a.
uno de los que, el B, es superior
formado por el muñón 4 de la
manivela 2, hecha en forma de
disco, que se conecta con la
superficie plana de la ranura de la
corredera 3. Entonces el número de grados de libertad de éste será:
q 3 3 1 11 2 2 1. (1.20)
44
Con el análisis detallado del movimiento del muñón 4 en la ranura del eslabón 3 se llega
a una conclusión que éste realiza junto con la manivela 2 a la vez dos movimientos
relativos: el giratorio con respecto a la corredera 3 y deslizante con respecto a la
superficie plana de la ranura del eslabón 3. Entonces la cadena cinemática equivalente
será presentada por la corredera 2* unida con la corredera 3 mediante el par cinemático
deslizante y con la manivela 2 mediante el par cinemático de rotación, es lo que está
presentado en la figura 1.29b. La descripción de los pares cinemáticos de éste está
presentada en la tabla 1.7. Entonces el número de grados de libertad del mecanismo
equivalente será:
a) b)
Figura 1.29. Análisis estructural del modelo físico: a) modelo físico, b) esquema
estructural equivalente del mismo mecanismo con el par cinemático superior B
sustituido por el eslabón 2* y dos pares cinemáticos inferiores B de rotación que une el
eslabón 2 con 2* y B deslizante que une el eslabón 2* con 3.
q 3 4 1 2 4 1 . (1.21)
Tabla 1.7. Descripción de los pares cinematicos del
Así pues por el primer índice el mecanismo de la figura 1.29b.
esquema presentado en la figura
1.29b es equivalente al mecanismo
presentado en la figura 1.29a. Para
realizar el segundo índice, la
aplicación de la misma ley de
movimiento, la longitud de la
manivela LAB en la figura 1.29b debe ser igual a la distancia desde el centro de rotación
del disco 2 hasta el centro del muñón 4 en la figura 1.29a.
45
igual orientación por consiguiente el eslabón 3 obtiene un grado de libertad superfluo ya
que el movimiento del eslabón 3 a lo largo de la línea BC no ejerce ninguna influencia
al movimiento de los demás. Al restar de la q el número de grados de libertad superfluo
resultará q=0, por consiguiente el esquema analizado es de una estructura.
46
Los ingenieros mecánicos perfectamente conocen este problema, por eso recomiendan
al inicio de la explotación de una máquina cargarla con las fuerzas externas menores
que las nominales. También, a veces, en el proceso de maquinado de los elementos del
par cinemático se les da la forma adaptada a las fuerzas y deformaciones variables. Un
ejemplo: a los dientes de una de las ruedas dentadas de un par de engranes cilíndricas se
les da la forma de barril ligero para evitar el contacto en el borde del engrane. Otro
ejemplo. Si hay peligro, que los ejes de los soportes de
una flecha, debido a la deformación elástica o errores
de montaje, no pueden ser perfectamente alineados, se
emplean los cojinetes instaladas en una cama esférica
o rodamientos esféricos, etc. Esto muestra que el uso
de la fórmula (1.5) simplifica el análisis estructural
pero esconde los errores en el diseño y fabricación de
un mecanismo.
Figura 1.32. Destrucción parcial de
En seguida se muestra el método de la síntesis los dientes debido al contacto
estructural de un mecanismo plano que toma en cuenta localizado en el borde de la corona
dentada.
la flexibilidad de los eslabones y la variabilidad de las
fuerzas aplicadas. Para la presentación de éste método se elige el mecanismo de biela-
manivela-corredera presentado en la figura 1.33a. El número de grados de libertad de
éste, como de un mecanismo absolutamente plano, será:
Q 6 N 1 j1 2 j2 ... 5 j5 6 4 1 5 4 2 . (1.23)
Al suponer que el mecanismo tiene un solo eslabón de entrada y, por supuesto, debe
tener el número de grados de libertad igual a uno, entonces, éste tendrá el número de
restricciones excesivas igual a:
Rexc. 1 Q 1 2 3 . (1.24)
Este resultado muestra que para el funcionamiento correcto del mecanismo, hay que
excluir 3 restricciones excesivas.
47
a) b)
Figura 1.33. Ejemplo de modificación estructural de un mecanismo para la exclusión de restricciones
excesivas.
Al analizar las condiciones de trabajo del mecanismo, por ejemplo de una bomba de
pistón, se puede llegar a una conclusión que para obtener un mecanismo con el número
de grados de libertad igual a uno se necesita modificar los pares cinemáticos B, C y D
de quinta clase por los pares cinemáticos de cuarta clase. En la figura 1.33b se muestra
el mecanismo modificado en que se emplean los pares cinemáticos B y C esféricos de
cuarta clase y el par cinemático D cilíndrico también de cuarta clase. Entonces, el
mecanismo nuevo tendrá el número de grados de libertad igual a:
Q 6 4 1 4 3 5 1 1 . (1.25)
Para obtener el mismo efecto, pero de otro modo, se realizan modificaciones en los
motores de combustión interna. Por ejemplo los pares cinemáticos B y C de rotación de
quinta clase se modifican por los pares cinemáticos cilíndricos de cuarta clase, que
permite el desplazamiento axial relativamente pequeño de los eslabones. La parte
superior del pistón se fabrica en forma circular y la parte inferior elíptica que compensa
desviaciones angulares entre los ejes geométricos del cilindro y del pistón.
48
PROBLEMAS 1
Problema 1.1. Numerar los eslabones y marcar los pares cinemáticos en los esquemas estructurales
presentados en las figuras P1.1, P1.2 y P1.3. Describir los pares cinemáticos. Calcular el número de
grados de libertad de éstos. Determinar si tienen grados de libertad superfluos o restricciones
excesivas. Definir a qué tipo de ensamble pertenecen los esquemas estructurales: a mecanismos o
estructuras. Explicar el significado del número de grados de libertad calculado.
Problema 1.2. Numerar los eslabones y marcar los pares cinemáticos de los esquemas estructurales
presentados en las figuras de P1.4 a P1.12. Describir los pares cinemáticos. Calcular el número de
49
grados de libertad de éstos. Definir a qué tipo de ensamble pertenecen los esquemas estructurales:
mecanismo o estructura. Definir el número de eslabones de entrada.
Problema 1.3. En los esquemas estructurales presentados en las figuras de P1.4 a P1.12 realizar el
análisis estructural. Comparar los resultados del análisis estructural con el número de grados de
libertad calculado.
50
Capítulo 2 SÍNTESIS DE MECANISMOS ARTICULADOS
La continuación lógica después del análisis estructural y la elección del esquema del
mecanismo es la determinación de las longitudes de los eslabones de éste en
correspondencia con los requisitos dados. Este proceso en Teoría de Mecanismos y
Máquinas se llama síntesis geométrica de mecanismos15.
En la síntesis de un mecanismo hay que distinguir dos condiciones que tienen influencia
en el desplazamiento de los eslabones. La primera condición se relaciona con la
interacción de las fuerzas aplicadas, ya que para la realización del trabajo deseado las
fuerzas motrices deben vencer las de resistencia. La segunda consiste en que las
dimensiones geométricas de los eslabones deben asegurar el movimiento de éstos en
correspondencia con la ley del movimiento elegida.
15
Síntesis es el diseño del esquema de un mecanismo en correspondencia con las propiedades planteadas. (Kraynev A.F.
1981. Diccionario-Prontuario de mecanismos, Mashinostroenie, Moscú, p. 326)
51
Para el mecanismo mostrado en la figura 2.1a el eslabón 4 es el motriz y el 2 es el
seguidor. Entonces al eslabón 4 está aplicada la fuerza motriz Fmot. y al 2 el momento de
fuerza de resistencia Mres.. Se considera que la magnitud de la fuerza Fmot. y la del
momento de fuerza Mres. no cambian en el tiempo. La fuerza Fmot. en el par cinemático C
se transmite al eslabón 3 desde el 4 y luego en el par cinemático B desde el eslabón 3 al
2 obteniendo la magnitud de F23.
a) b)
Figura 2.1. Condiciones dinámicas de trabajo del mecanismo de biela-manivela-corredera:
a) cuando el eslabón motriz es la corredera; b) cuando el eslabón motriz es la manivela
donde vB2 es la velocidad del punto B del eslabón 2 y α23 es el ángulo de presión, que es
el ángulo entre el vector fuerza y el vector velocidad del punto de aplicación de esta
fuerza. Por ende, si el ángulo de presión es igual a cero la potencia tendrá la magnitud
máxima. Con el aumento de este ángulo la magnitud de la potencia disminuye y cuando
23 90 será igual a cero Pmot . 0 .
NOTA. Vector es una forma de presentación gráfica o analítica de una magnitud física
que tiene orientación. Gráficamente un vector se muestra en forma de un segmento que
se caracteriza por módulo (longitud del segmento), dirección y el punto de aplicación.
Así pues, el mecanismo puede ocupar posiciones en que Pmot . Pres. . Éstas se denominan
posiciones muertas en que el mecanismo puede pararse. Para el mecanismo examinado
estas posiciones son extremas AB(1)C(1) y AB(2)C(2) . Por consiguiente, para este
52
mecanismo el parámetro limitativo es el ángulo de presión α23. La situación se complica
si se toman en cuenta las fuerzas de fricción en los pares cinemáticos.
Para examinar la interacción entre las fuerzas en el par cinemático C hay que
descomponer la fuerza F43 en la normal F43n F43 sen 43 y la tangencial
F43 F43 cos 43 . Entre éstas la componente F43 es la fuerza motriz y tiene que vencer
todas las fuerzas de resistencia. La componente F43n directamente no ejerce ninguna
influencia en el movimiento de los eslabones del mecanismo ya que su trabajo es igual a
cero. Pero esta fuerza provoca la fuerza de fricción en el par cinemático deslizante
Ffr . f F43n , donde f es el coeficiente de fricción. Las fuerzas de fricción son de
resistencia, actúan entre dos superficies que están en contacto, su sentido es opuesto al
sentido del movimiento de una superficie con respecto a la otra. Así pues, la fuerza
motriz F43 debe vencer la suma de las fuerzas Fres. F fr . . Por consiguiente, si
incrementa el ángulo de presión α43 incrementa la magnitud de la suma de las fuerzas de
resistencia F Fres. + f F43 sen 43 y disminuye la magnitud de la componente
F43 F43 cos 43 . En este análisis se puede concluir que para este mecanismo el
parámetro limitativo es el ángulo de presión α43 el que puede provocar las fuerzas de
resistencia grandes y como resultado el aumento de las magnitudes de los eslabones.
Así pues, resulta que en los mecanismos una gran importancia tiene la magnitud de los
ángulos de presión. Por consiguiente en los cálculos los ángulos de presión están
limitados por una magnitud admisible αadm.. Por ejemplo, para los mecanismos con solo
pares cinemáticos de rotación se recomienda elegir el ángulo de presión en límites
adm. 45...60 y para los mecanismos con pares cinemáticos deslizantes adm. 30...45
16
. En la síntesis no es necesario comprobar los ángulos de presión en todas las
posiciones de los eslabones del mecanismo sino cuando hay riesgo que la condición
adm. puede ser no realizada, es decir en las posiciones en que el ángulo de presión
puede alcanzar magnitudes máximas. Sin embargo, la condición adm. es permisible
en la marcha de retorno ya que en ausencia de la fuerza de resistencia aplicada al
seguidor sobre los eslabones actúan otras muy pequeñas.
16
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973. (p.116).
53
Para la explicación de la segunda condición se elige el mecanismo de balancín
presentado en la figura 2.2. En éste los eslabones 1, 3 y 4 son largos y el 2 es más corto.
Para que el eslabón 2 sea manivela éste debe girar completamente, es decir los
eslabones deben pasar de la posición ABCD a la misma sucesivamente ocupando las
posiciones AB(1)C(1) D , AB(2)C(2) D y AB(3)C(3) D .
Sea a la longitud del eslabón más corto, b y c son las longitudes de los eslabones más
largos y d la de la base. Aplicando las proporciones entre las longitudes de los lados en
el triángulo BCD , se puede presentar la siguiente desigualdad:
d a bc. (2.4)
La ejecución del teorema de Grashof junto con la toma en cuenta de la influencia del
ángulo de presión sobre el trabajo del mecanismo son las condiciones principales que se
toman en consideración para la síntesis de los mecanismos articulados.
54
Mecanismo de doble balancín presentado en la figura 2a de la tabla 1.1 se obtiene en
dos casos. Primer caso es cuando la proporción entre las longitudes de los eslabones no
corresponde a las condiciones del teorema de Grashof y el segundo es cuando la
proporción corresponde a las condiciones del teorema de Grashof y por el eslabón más
corto se elige la biela.
Mecanismo de doble manivela que está presentado en la figura 2b de la tabla 1.1. Para
estos mecanismos es característico que la proporción entre las longitudes de los
eslabones corresponde a las condiciones del teorema y
como la base se elige el eslabón más corto. Si el
teorema de Grashof se cumple, entonces el eslabón
más corto gira completamente. En el caso, cuando
a c y b d , que se muestra en la figura 2.3, el
mecanismo se convierta en el de doble manivela en que Figura 2.3. El mecanismo de doble
manivela.
los eslabones en una de las posiciones extremas están
alineados. En esta posición el movimiento del seguidor es indeterminado ya que puede
moverse en un sentido o en el contrario.
Como fue notado, el mecanismo se crea para que el eslabón de salida del mecanismo
realice la ley del movimiento previamente dada. Ya que en el mecanismo el eslabón de
salida y el de entrada están unidos en una cadena cinemática cerrada, entonces la ley del
movimiento del eslabón de salida estrictamente depende de la ley del movimiento del
eslabón de entrada. Esta dependencia se presenta en forma de la relación de
transmisión o en forma de la función de transmisión. Si ambos eslabones giran se
emplea el término de la relación de transmisión, que es la razón de la velocidad angular
del eslabón de entrada sobre la velocidad angular del eslabón de salida. La relación de
transmisión se marca con el
símbolo e y se identifica en
subíndices con los números de
eslabones que representa dicha
relación de transmisión. Para el
mecanismo de 4 eslabones
mostrado en la figura 2.4a en que a) b)
el eslabón 2 es el de entrada y el
4 es el de salida la relación de Figura 2.4. Para la explicación de diferencia entre la
transmisión será presentada por: relación de velocidades y la función de transferencia.
55
ω2
u2,4 , (2.5)
ω4
ω2
f 2,4 . (2.6)
v4
56
casos las longitudes de algunos eslabones y sus coordenadas de inicio se eligen
arbitrariamente.
Para la síntesis se emplean métodos analíticos y gráficos. Los métodos analíticos son
laboriosos y demasiado formales, la visualización de los resultados es limitada. Por eso
los cálculos se analizan y se justifican mediante los métodos gráficos. Los métodos
gráficos son muy claros, en su resolución son muy simples y pueden jugar un papel
independiente. Los métodos gráficos permiten rápidamente analizar muchas variantes,
pero tienen baja exactitud. Para precisar las dimensiones de los eslabones, después de la
elección de una variante, se pueden emplear los métodos analíticos. Los medios
modernos permiten unir los dos en uno solo. Estos medios simplifican mucho la
resolución de los problemas de la síntesis, permite rápidamente analizar el esquema y
obtener resultado con alta exactitud.
Al principio se determina la
configuración y la posición de la base que
está dada en coordenadas de los puntos A,
que en general se ubica en el inicio del
sistema de coordenadas x, y, y del punto
D (xD, yD). Después, a partir del punto A Figura 2.5. Construcción de un mecanismo
mediante el método de marcas.
se traza la circunferencia del radio AB,
que corresponde a la trayectoria del punto B del eslabón 2, y a un ángulo φ2 se traza el
eslabón 2.
Para determinar la posición de otros eslabones a partir del punto B con el radio BC se
traza el arco a a y a partir del punto D con el radio DC el arco b b . En la
intersección de estos arcos se halla el punto C. Al unir el punto B con el C y el C con el
D mediante las líneas rectas se determinan las posiciones de los eslabones 3 y 4
respectivamente.
El esquema cinemático del mecanismo se construye a escala μL, que se calcula por la
fórmula (1.2), donde como datos se toman la longitud de uno de los eslabones del
57
mecanismo real en metros y la longitud del segmento que representa el mismo eslabón
en el esquema cinemático en milímetros. La longitud del eslabón se marca por la letra L
con indicación, en subíndice, por cifras arábigas que indican la pertenencia de éste al
eslabón concreto, o por letras latinas mayúsculas que determinan los extremos de éste.
La longitud del segmento puede ser marcado por la letra l con indicación en subíndices
por cifras o letras mayúsculas que indican la pertenencia de éste al eslabón concreto o
simplemente por letras mayúsculas que determinan los extremos del segmento que
representa el eslabón. Por ejemplo, la longitud real del eslabón 3 del mecanismo
presentado en el esquema de la figura 2.5, puede ser marcado como L3 o LBC y la
longitud del segmento del mismo eslabón como l3, lBC o simplemente BC.
LAB
μL ..., m mm . (2.7)
AB
58
posición de los pares cinemáticos A, F y se traza la línea x x que determina la
coordenada del par cinemático D y, por consiguiente, determina la trayectoria del punto
C de la corredera 6. Luego se traza la circunferencia de radio AB que corresponde a la
trayectoria del punto B tanto del eslabón 2 como del 3 y a un ángulo φ2 se traza el
segmento AB. Éste determina la posición de la manivela 2. Posteriormente se traza el
arco b b del radio FE de la trayectoria del punto E del eslabón 5. Así pues, de este
modo se determinan la posición única del punto B del eslabón 2 y una cantidad infinita
de los puntos C y E por consiguiente la posición de los eslabones 3, 4, 5 y 6 todavía no
está determinada.
Se puede emplear otro método. Sobre una película transparente, por ejemplo, acetato, se
traza el segmento CE. Desplazando el punto C del segmento sobre la línea x x y a la
vez el punto E sobre el arco b b , se busca la coincidencia del segmento con el punto B
del eslabón 2. De este modo se hallan las posiciones de los puntos C y E.
El seguidor de estos mecanismos tiene dos movimientos distintos. Uno principal con
finalidad de realizar el trabajo útil que se denomina de carrera de trabajo y el otro que
regresa la herramienta a la posición de inicio para prepararse para el otro ciclo que se
nombra de carrera de retorno. En la mayoría de los casos con el movimiento uniforme
de la manivela la velocidad del seguidor es variable y depende de la posición de ésta.
Por eso en cada carrera se determinan las velocidades promedio: para la carrera de
s s
trabajo así v prom . tr . y para la de retorno como v prom. ret . . En estas fórmulas s es la
t tr . t ret .
carrera del seguidor, la distancia entre las posiciones extremas de éste, ttr. es el tiempo en
que el seguidor realiza la carrera de trabajo y tret. es el tiempo del movimiento de
retorno.
59
Las fuerzas que actúan sobre los eslabones en la carrera de trabajo son mayores que en
la de retorno, por eso para disminuir el tiempo del ciclo las velocidades se eligen
diferentes, como es habitual v prom. tr . v prom.ret . . Por esta razón estos mecanismos se
denominan mecanismos de retorno rápido. La cinemática de estos mecanismos se
caracteriza por el coeficiente de cambio de la velocidad promedio:
v prom.ret
K . (2.8)
v prom.tr .
Que sean dados los siguientes datos: la carrera del punto C del balancín en forma de la
longitud del segmento LCC1 , el coeficiente de cambio de la velocidad promedio K y el
ángulo de presión admisible αadm.. Se considera que la manivela AB gira uniformemente
2 const .
60
balancín desde la posición CD hasta la C(1)D indicado como la carrera de trabajo con el
ángulo φtr. y desde la posición C(1)D hasta la CD como la carrera de retorno con el
ángulo φret.. Entonces, se tiene:
ω4 ret . φtr .
K . (2.9)
ω4tr . φ ret .
Al marcar el ángulo entre dos posiciones extremas de la biela como θ, en la figura 2.7 se
observa que en transcurso del tiempo de la carrera de trabajo ttr. la manivela gira un
ángulo φtr . 180 y en el tiempo de retorno tret un ángulo φ ret . 180 . Por
consiguiente, para un movimiento uniforme de la manivela resulta que:
φtr . 180
K . (2.10)
φ ret . 180
K 1
180 . (2.11)
K 1
El método gráfico de la síntesis se basa en el uso del teorema del ángulo inscrito
conocido en Geometría. En correspondencia con este teorema, ya que el triángulo
CAC(1) y CAC(1) tienen la misma base el arco CC (1) , el ángulo en el triángulo
CAC(1) es igual a la mitad del ángulo en el triángulo CFC(1) , donde F es el centro
de la circunferencia del radio r.
61
partir del punto F se traza la línea FE perpendicularmente al segmento CC(1) y sobre
ésta arbitrariamente se elige el punto D como el centro de oscilación del balancín. Así
pues, de tal manera se determina la longitud del segmento CD correspondiente a la del
eslabón 4.
Como se ilustra en la figura 2.7, en la posición extrema ABCD la magnitud del ángulo
de presión es mayor que en la ABC(1)D, en que la línea b b es de la dirección de la
velocidad del punto C del balancín y la línea BC es la dirección de la acción de la
fuerza, por eso esta posición se elige como la principal para la determinación del centro
de rotación A de la manivela. Para definir el segmento AC, a través del punto C se traza
la línea b b perpendicularmente al segmento CD y con respecto a éste, al ángulo de
presión α17, se traza la línea c c hasta la intersección con la circunferencia del radio r.
El punto de la intersección de éstas se marca con la letra A que se considera el centro de
rotación de la manivela.
CC *
AB . (2.12)
2
Luego se calculan las longitudes naturales de los eslabones del mecanismo: entonces la
longitud de la manivela será igual LAB μ L AB , de la biela se calculará por LBC μ L BC
, del balancín como LDC μ L DC y la longitud la base será igual a LAD μ L AD . Para
obtener el mecanismo con mejor correlación entre las longitudes de los eslabones se
analizan varios esquemas modificando la longitud del balancín LCD, el ángulo de la
carrera del balancín o variando algunos otros datos.
17
Para asegurar el cumplimiento de la condición adm. el ángulo de presión ɑ se elige un poco menor al admisible
adm. 2...3 .
62
Por la fórmula (2.11) se calcula la magnitud del ángulo y, ya que ψ=2 , en el
triángulo CFE se determinan las longitudes LFC y LFC(1) mediante:
LCC(1)
LFC(1) LFC . (2.13)
2 sen
LCC(1)
LDC , (2.14)
δ
2 sen
2
LCC(1)
2arcsen . (2.15)
2 LDC
LAC1 = LAC 2 + LCC1 2 - 2 LAC LCC1 cos ACC1 , (2.18)
63
δ
donde ACC1 90 γ . En la figura 2.7 el ángulo ACC1 DCE γ y en el
2
triángulo DCE el ángulo DCE 90 .
2
LAC - LAC1
LAB = (2.19)
2
y la de la biela:
LBC L AC L AB . (2.20)
64
La síntesis se resuelve en el siguiente orden18. Empleando la fórmula (2.11) se calcula el
ángulo θ. Ya que es conocida la carrera s de la corredera, en la figura 2.8 se representa
como el segmento C(1)C(2), a través de los puntos C(1) y C(2) a un ángulo 90 con
respecto al segmento indicado se trazan dos rectas y en la intersección de éstas se halla
el punto F que será el centro de la circunferencia del radio r. Entonces, en
correspondencia con el teorema sobre el ángulo inscrito, sobre esta circunferencia se
puede hallar una cantidad infinita de los centros de rotación de la manivela. Si está dada
la excentricidad e 0 entonces el centro de rotación A se hallará en la intersección de la
circunferencia con la línea trazada paralelamente a segmento C(1)C(2) a la distancia e.
C(1)C *
AB . (2.21)
2
s
r . (2.22)
2 sen
Figura 2.9. Construcción adicional para el
La determinación de la longitud de la empleo en el método analítico de la síntesis
del mecanismo de biela-manivela-corredera.
distancia L AC( 2 ) se ilustra con la construcción
adicional presentada en la figura 2.9. En ésta el punto F se une con los A y C(2) y ya que
18
Todas las construcciones gráficas se realizan a escala L . Pero aquí y en adelante, con el objetivo de hacer el texto
conciso y presentación de esquemas en forma más simple, la indicación de escala se omite.
19
Al analizar el movimiento de los eslabones del mecanismo se puede notar que, en algunas posiciones intermedias entre
dos extremas, el ángulo de presión podrá ser más grande que el admisible. Estos casos son aceptables si las posiciones están
en la fase de retorno.
65
los puntos A y C(2) se ubican en la circunferencia con el centro en el punto F entonces el
triángulo AFC( 2) es isósceles. A través de los puntos A y C(2) se traza el segmento
AC(2) y posteriormente la perpendicular FE al mismo. Si desde el punto F baja la
perpendicular FD a la trayectoria del punto C de la corredera entonces el ángulo
C 2 FD será igual al θ, el ángulo EFD igual al de presión ɑ, el segmento AC(2) en el
triángulo AFC ( 2) será igual a:
LAC(1) LAC( 2 )
LAB . (2.26)
2
66
En la figura 2.10 se observa que:
180
K , (2.27)
180
K
. (2.28)
K
Después a partir del punto C se traza la perpendicular al segmento D(1)D(2) que dividirá
el ángulo de la carrera angular de la colisa en dos mitades. Al trazar el arco de radio
CD(1), desde el punto de intersección de la perpendicular con el arco se mide la distancia
mínima hmin. entre el punto B de la manivela y el punto D de la colisa. La magnitud de
ésta depende del destino y la construcción de la máquina, pero hay que tomarla lo
menos posible. Después, escogiendo el radio AB se determina la posición del par
cinemático A. El proceso de la elección del radio AB se realiza mediante la sucesiva
aproximación de modo que la circunferencia trazada con el radio AB sea tangente a
ambas posiciones extremas de la colisa y atraviese el punto B* de la posición más alta
del punto B de la manivela.
67
Método analítico se realiza a base de la figura 2.10. Para esto se usan los mismos datos
que fueron empleados en el método gráfico. Al principio se determina la longitud de la
colisa:
s
LCD . (2.29)
2 sen
2
también:
LAB = LCA sen . (2.31)
2
LCD - H min
LCA . (2.32)
1 sen
2
68
vB 4 2 LAB cos
4 2 (2.33)
LBC LAB cos
Entonces
180 2
K , (2.34)
180 2
donde se tiene:
90 K 1
. (2.35)
K 1
Para el diseño se tiene como datos: el coeficiente K y la longitud del eslabón 4, que
determina el diámetro de la circunferencia que traza el punto D.
Para mostrar la síntesis por la ley del movimiento dada se eligen el mecanismo de
balancín y el de biela-manivela-corredera. La ley del movimiento se representa en forma
de la dependencia funcional a la coordenada angular o lineal del eslabón de entrada de
la coordenada angular o lineal del eslabón de salida. Esta ley puede ser dada en forma
gráfica o en función analítica.
Para los cálculos es muy práctico presentar la ley del movimiento con el tiempo
excluido.
69
ds j
Sea dada la función de la velocidad del eslabón de salida j en forma v j . Si ésta se
dt
multiplica y se divide por di , donde φi es la coordenada generalizada del eslabón de
ds d i d i
entrada i, resulta que v j j . Ya que es la velocidad angular ωi del eslabón
d i dt dt
ds ds j
i, se tiene que v j j i , donde se denomina análogo de velocidad. Asimismo
d i di
d 2s j d 2s j d 2s j
aj i , en que
2
se llamará análogo de aceleración. Igualmente se
dt 2 d i 2 di 2
pueden presentar las dependencias cinemáticas si el eslabón de salida j tiene el
movimiento giratorio u oscilatorio. Así pues, la velocidad angular obtiene la siguiente
d j d 2 j 2 d j
forma j i y la aceleración angular la siguiente j , en que es el
d i d i 2 d i
i
d 2 j
análogo de velocidad angular y es el análogo de aceleración angular. Por eso
d i 2
los gráficos y las funciones analíticas se pueden presentar en forma: s j s j i ,
sj s j i y s j s j i o j j i , j j i , j j i .
Síntesis del mecanismo de balancín. Por medio del mecanismo de balancín, así como
es mostrado en la figura 2.12, el movimiento giratorio completo de la manivela 2 se
transforma en el oscilatorio del balancín 4. Por eso la ley del movimiento puede ser
presentada en forma de la dependencia funcional a la posición angular de la manivela φ
de la posición angular del balancín γ. Ésta se presenta mediante la función analítica
, , o en la forma de uno de los gráficos que se muestran en
las figuras 2.13a, 2.13b y 2.13c.
Puesto que el logro exacto de la ley del movimiento dada es un problema muy
complicado, el problema de la síntesis se reduce a la definición de longitudes de los
eslabones que garantizarían la realización de la ley del movimiento del eslabón de salida
con el acercamiento máximo a la ley dada. La aproximación de la ley del movimiento
70
obtenida a la dada se evalúa por la desviación del promedio admisible el que debe ser
conocido como dato o aceptado de valores prácticos.
La tarea no podrá ser resuelta si está dada solamente la ley del movimiento porque
tendrá muchas incógnitas. En general deben ser dados algunos otros datos, por ejemplo,
la longitud de la base LAD y la longitud del balancín LDC. Por consiguiente, el problema
consistirá en la definición de las longitudes de los eslabones restantes: de la manivela 2
y de la biela 3. Este problema se resuelve por medio del método de tres posiciones que
se basa en el método gráfico de la determinación del centro de curvatura de una curva
71
presentado en el capítulo 1.2.5.
Método gráfico se realiza a base del método de tres posiciones. Este método consiste en
lo siguiente. Si mediante tres posiciones del balancín 4 se determinan tres posiciones del
punto C, la C(0), la C(1) y la C(2) (véase la figura 2.12), entonces, a través de estos puntos
se puede trazar una sola curva a a que constituirá el arco de la circunferencia con un
centro determinado. El centro del arco se determinará mediante la intersección de las
perpendiculares trazadas de las mitades de los segmentos C(1)C(0) y C(0)C(2). Al suponer
que a a es la trayectoria del punto C, en el punto de la intersección de las
perpendiculares se ubicará el par cinemático B(0) que va a unir los eslabones 2 y 3. Así,
de una sola manera, se determinarán las longitudes de la manivela 2 y de la biela 3.
Para mostrar este método se toman los siguientes datos: el esquema estructural y la ley
del movimiento del balancín en forma de un gráfico , así como está presentada
en la figura 2.13a. Un ejemplo de ésta se muestra en la figura 2.12.
En la figura 2.12 está presentado el esquema cinemático dispuesto de modo que la base
AD coincida con el eje de abscisa X del sistema de coordenadas (x, y). El movimiento
giratoriode la manivela contra del reloj se considera positivo ya que el vector velocidad
angular tiene sentido coincidente con el sentido positivo del eje Z, en la figura 2.12
no están mostrados. Como la coordenada generalizada se considera el ángulo entre la
manivela y la base. Como la coordenada angular del balancín, correspondiente a la
generalizada, se considera el ángulo γ entre el balancín y la base.
Para la construcción gráfica se llevan a cabo los siguientes pasos. Puesto que todos los
diagramas se construyen con el origen en la posición de inicio del mecanismo se
supondría que debe ser conocida la posición de inicio de la manivela. Sin embargo ésta
todavía es desconocida, ya que como la posición de inicio se elige una de las extremas
del mecanismo. Ésta es posible definir solamente a finales de la síntesis, cuando las
longitudes de los eslabones serán determinadas. Por esta razón en el gráfico en
la figura 2.13a arbitrariamente se elige el ángulo de partida part. de entre
1
part . . El ángulo de partida será el de inicio de la síntesis que no se debe
2
confundir con el ángulo de la posición de inicio del mecanismo.
En la figura 2.13a por ambos lados del ángulo part. se eligen otras dos posiciones de la
manivela marcados como (1) y (2) y en el gráfico se determinan los ángulos de la
72
posición del balancín γpart., γ(1) y γ(2) correspondientes a los de la posición de la
manivela. En la figura 2.12 en el sistema de coordenadas (x, y) a escala L se traza el
segmento AD(0) y a un ángulo (0) part . el segmento D(0)C(0).
Para construir otras dos posiciones del mecanismo se emplea el método de Willis del
movimiento opuesto20. En correspondencia con este método a todo el mecanismo se le
proporciona el movimiento con la velocidad angular igual a la de la manivela, pero en el
sentido opuesto. En el movimiento opuesto del mecanismo, la manivela resultará
inmóvil y los otros eslabones, incluyendo la base, se ponen en el movimiento alrededor
del eje de rotación de la manivela con la velocidad angular igual a 2 . Así de tal
manera se traza el segmento AD(1) con un ángulo (1) part . con respecto al
segmento AD(0), que es la posición de la base en el movimiento opuesto, y desde el
punto D(1) se traza el segmento D(1)C(1) a un ángulo γ(1) con respecto al segmento AD(1).
Asimismo se traza el segmento AD(2) un ángulo (2) part . con respecto al AD(0) y el
segmento D(2)C(2) a un ángulo γ(2) con respecto al AD(2). Después se trazan los segmentos
C(0)C(1) y C(0)C(2) y desde las mitades de éstos, marcados como E y F, se trazan las
perpendiculares hasta la intersección mutua. La intersección de las perpendiculares se
considera el centro de curvatura de la curva a a y por consiguiente la coordenada del
par cinemático B(0). Al unir el punto B(0) con el A y el B(0) con el C(0) se determinan las
longitudes de la manivela 2, de la biela 3 y el ángulo φ(0) entre la manivela y la base.
Hay que aclarar, que el ángulo φ(0) numéricamente no es igual al part. ya que éstos
tienen diferente sentido. Según el gráfico presentado en la figura 2.13a part. es el ángulo
entre una de las posiciones de la manivela del mecanismo y una de las dos posiciones
extremas de ésta todavía desconocidas y φ(0) es el ángulo entre la manivela y la base
dispuestas en el sistema de coordenadas que fue determinado mediante la construcción
gráfica (véase la figura 2.12). Esta posición de la manivela no está relacionada con la
posición de inicio del mecanismo.
Entonces con esta presentación gráfica se obtiene el esquema cinemático del mecanismo
que va a realizar la ley del movimiento dada en el rango del ángulo (1) (0) (2) .
Puesto que la tarea consiste en la construcción de un mecanismo que garantizaría la
realización de la ley del movimiento dada en el giro completo de la manivela, por eso el
esquema construido en una sola posición es insuficiente.
Para la búsqueda de las siguientes posiciones se fija la posición B(0) del par cinemático B
y la posición de los segmentos AD(2) y D(2)C(2) que están presentados en la figura 2.14.
Luego en el gráfico 2.13a se elige otro ángulo φ(3) y el γ(3) correspondiente a φ(3).
20
El método del movimiento opuesto por primera vez fue empleado por el notorio científico inglés del sigo XIX R.Willis
(1800-1875) para el cálculo de mecanismos planetarios. Este método se usa en otros casos por eso con mucha frecuencia lo
nombran como el método de Willis.
73
Después se traza el segmento AD(3) a un ángulo (3) part . con respecto al AD(0) y el
segmento D(3)C(3) un ángulo γ(3) con respecto al AD(3). Entonces a traves de los puntos
C(0), C(2) y C(3) se puede trazar otra circunferencia b b con el centro en el punto B(2)
que se halla así. Al trazar el segmento C(3)C(2) desde la mitad de éste, marcada como K,
se traza otra perpendicular hasta la interseción con la FB(0), en la intersección de éstas se
halla otro punto B(2). Así de esta manera se halla la segunda posición de los eslabones
del mecanismo y por consiguiente las longitudes de la manivela AB(2) y de la biela
B(2)C(2). Así pues, variando el ángulo φ se determinan varias posiciones del punto B que
por fin formarán una curva cerrada.
Después de la determinación de las longitudes de los eslabones hay que comprobar los
valores de éstos. Esto se realiza mediante la comparación de la ley del movimiento del
eslabón de salida del mecanismo construido con la ley dada y determinar su desviación.
Para esto como la posición de inicio se elige una de las dos posiciones extremas AB*C*D
o AB**C**D presentadas en la figura 2.15a. Luego, girando la manivela se construyen
otras posiciones de los eslabones y midiendo los ángulos de la posición del balancín se
construye el gráfico (i ) (i ) (i ) que en la figura 2.15b está presentada en líneas
discontínuas.
a) b)
Figura 2.15. Diagrama que ilustra la evaluación de la exactitud de realización de la ley del
movimiento dada en la síntesis del mecanismo de balancín.
Las desviaciones de las coordenadas del seguidor se determinan para cada posición del
mecanismo como:
74
donde (i ) dat . es el ángulo de la posición del seguidor en correspondencia con los datos,
γ(i) es el ángulo de la posición del seguidor obtenido por medio del mecanismo
construido.
1 n
pr . (i ) (i ) dat.
n i 1
(2.37)
( i ) ( i ) dat .
n 2
pr . i 1
. (2.38)
n
(i ) (i ) dat .
( i ) (2.39)
(i ) dat .
(i ) (i ) dat .
o ( i ) % 100% . (2.40)
(i ) dat .
Luego por las fórmulas mismas que (2.37) o (2.38) se determinan las desviaciones
promedios y se comparan con los valores admisibles.
Comúnmente se resuelven un número de variantes con diferentes LAD y LDC. Desde éstas
se elige una que tiene desviaciones no mayores que admisibles, con la mejor correlación
de longitudes de los eslabones y con los ángulos de presión en las posiciones extremas
no mayores que los admisibles.
Método analítico se realiza a base de las formas geométricas presentadas en las figuras
2.12, 2.13 y 2.14. Usando la figura 2.12 se determinan las coordenadas:
75
xC( 0 ) = LAD + LDC cos (0)
del punto C(0): , (2.41)
yC( 0 ) = LAD + LDC sen (0)
xC(1) = LAD cos (1) part. LDC cos (1) (1) part.
yC(1) = LAD sen (1) part. LDC sen (1) (1) part.
del punto C(1) : , (2.42)
xC( 2 ) LAD cos (2) part. LDC cos (2) (2) part.
del punto C(2): y L sen
C( 2 ) AD (2)
,
part. LDC sen (2) (2) part. (2.43)
xC( 0 ) xC(1)
xE
del punto E: 2 (2.44)
yC( 0 ) yC(1)
yE
2
xC( 0 ) xC( 2 )
xF
y del punto F: 2 . (2.45)
yC( 0 ) yC( 2 )
yF
2
yC( 0) - yC(1)
(1) arctan , (2.46)
xC( 0) - xC(1)
yC( 0 ) - yC( 2 )
(2) arctan . (2.47)
xC( 0 ) - xC( 2 )
En la determinación de los ángulos β(1) y β(2) hay que tener en cuenta, que para el
esquema presentado su magnitud podrá tener valores solamente en el rango de 0° a 180°.
76
xF - LFB sen (2) = xE - LEB sen (1)
(0) (0)
(2.48)
yF - LFB cos (2) = y E - LEB cos (1)
(0) (0)
yB
(0) arctan ( 0 ) , (2.50)
xB
(0)
la longitud de la manivela:
LAB xB 2
yB 2
, (2.51)
(0) (0) (0)
y la de la biela:
x y
2 2
LB C( 0 ) C( 0 ) xB( 0 ) C( 0 ) yB( 0 ) . (2.52)
(0)
xC(3) = LAD cos - (3) - part. + LDC cos (3) - (3) - part.
, (2.53)
yC(3) = LAD sen - (3) - part. + LDC sen (3) - (3) - part.
del punto K:
xC( 3) xC( 2 )
xK ,
2 (2.54)
yC(3) yC( 2 )
yK
2
y del ángulo β(3):
77
yC yC( 3)
(3) arctan ( 2 ) . (2.55)
xC xC
(2) ( 3)
la longitud de la manivela
2 2
LAB( 2 ) xB( 2 ) yB( 2 ) (2.58)
y la de la biela
x y
2 2
LB( 2 )C( 3) C( 3) xB( 2 ) C( 3) yB( 2 ) . (2.59)
yB
(2) arctan ( 2 ) . (2.60)
xB
(2)
la longitud de la manivela
n
L AB( i )
LAB pr . i 1
(2.61)
n
y la de la biela
78
n
L B( i )C( i )
LBC pr . i 1
. (2.62)
n
Una de las posiciones extremas se elige como la de inicio y girando la manivela con el
paso se determinan otras posiciones de los eslabones. Para esto se emplea el
siguiente sistema de ecuaciones:
LAB cos 0 i LBC cos ( i ) LDC cos (i ) LAD 0
, (2.65)
LAB sen 0 L
i BC sen ( i ) LDC sen ( i ) 0
Nótese que los sistemas de ecuaciones (2.63), (2.64) y (2.65) son paramétricos. Cada
uno tiene dos incógnitas, por eso más conveniente resolverlas mediante el método
iterativo. Al final, usando las fórmulas (2.37), (2.38) o (2.39), (2.40) se calculan las
desviaciones de la ley del movimiento del seguidor del mecanismo construido y se
comparan con las admisibles.
Método gráfico se realiza a base del método de tres posiciones. Para la construcción del
a) b)
Figura 2.16. Empleo del método de tres posiciones para la determinación de longitudes de los
eslabones para una sola posición del mecanismo de biela-manivela-corredera.
esquema cinemático mediante este método en el sistema de coordenadas (x, y) se traza
la base de modo que coincida con el eje X. En el inicio del sistema de coordenadas se
dispone el par cinemático A que va a unir la manivela 2 con la base 1. Luego
paralelamente al eje X del sistema de coordenadas a una distancia e se traza la guía de la
corredera 4. Para trazar la guía correctamente en todas las posiciones posteriores del
mecanismo se traza la circunferencia de radio r e , en este caso la guía se trazará
tangente a esta circunferencia.
80
mitades de los segmentos C(0)C(1) y C(0)C(2), se halla el punto B(0). Al determinar las
coordenadas del punto B(0) se determinan las longitudes de la manivela L AB( 0 ) , de la biela
LB( 0 )C( 0 ) y el ángulo de la posición de la manivela φ(0).
Método analítico se realiza a base del método gráfico. Para la resolución mediante este
método, se toman las coordenadas de los puntos C(0), C(1) y C(2) del seguidor en
magnitudes reales:
xC( 0 ) LC
, (2.66)
yC( 0 ) e
xC(1) = xC( 0 ) + s(1) cos (1) part. e sen (1) part.
(2.67)
yC(1) x C( 0 ) + s(1) sen (1) part. e cos (1) part.
xC( 2 ) = xC( 0 ) + s(2) cos (2) part. e sen (2) part.
y . (2.68)
yC( 2 ) x
C( 0 ) + s(2) sen (2) part. e cos (2) part.
81
LB*C* - LAB* sen e 0
*
, (2.69)
xC* LB*C* - LAB* cos *
LB**C** - LAB** sen e 0 ,
**
o (2.70)
xC** LB**C** - LAB** cos **
82
se necesita elegir una posición de la guía de modo que el eje x x divida la altura del
arco f en dos partes iguales. En este caso el ángulo de presión va a tener la magnitud
máxima tanto en la posición extrema del mecanismo B(1)C(1) como en la media de la
carrera de la corredera B2C2, por eso:
f
max . arcsen adm. . (2.73)
2 lBC
a)
c)
b)
Figura 2.19. Explicación gráfica de la síntesis de los mecanismos de seis eslabones.
s
arctan adm. . (2.74)
2
BD
l
83
Como el ejemplo en las figuras 2.20 se muestra la formación de tres diferentes
mecanismos. Todos tienen como básico el mecanismo de balancín que consta del
mecanismo de primera
clase, compuesto por los
eslabones 1 y 2, y del
grupo estructural de
segunda clase de primera
variedad, compuesto por
los eslabones 3 y 4. Su
distinción consiste en el
empleo de los grupos a) b) c)
estructurales finales que Figura 2.20. Un ejemplo de la formación de los mecanismos de seis
son: de segunda clase de eslabones por el mecanismo de primera clase, el grupo estructural de
segunda variedad, segunda clase de primera variedad y los grupos estructurales de
segunda clase a) de segunda variedad, b) de cuarta variedad y c) de
presentado en la figura quinta variedad.
2.20a, de segunda clase
de cuarta variedad, presentado en la figura 2.20b, y de segunda clase de quinta variedad
presentado en la figura 2.20c.
o y B
y D xD a 2 .
2 2
(2.76)
84
Las ecuaciones (2.75) y (2.76) pueden ser presentadas en forma:
x C
xD y
2
D2 1
2
(2.77)
2
b b
y
y B
yD x
2
D2 1 .
2
(2.78)
2
a a
xC xD
cos ACB y B D sen ACB , entonces, las ecuaciones (2.77) y
y -y
Ya que
b a
(2.78) obtienen las siguientes formas:
yD 2
cos ABC 2 1
2
(2.79)
b
xD 2
y sen 2 ABC 1. (2.80)
a2
2
L
r BC xC xD* yD* 2 .
2
2
(2.82)
2
85
El matemático ingles Samuel Roberts (1827-1913) examinando el pantógrafo de
Sylvester21, presentado en la figura 2.22, en que
el punto E traza una curva, comprobó que la
trayectoria del punto F es semejante a la
trayectoria del punto E y gira con respecto a la
misma un ángulo . Al examinar la semejanza
de los triángulos BCE y DFC , también las
igualdades de los segmento AD BC ,
AB DC y de los ángulos ABE ADF se
observa que los triángulos ABE y ADF son
AE BE
semejantes. Con esto resulta que y
AF AD
EAF CDF . Empleando esta prueba Figura 2.22. Matemático Samuel Roberts
Samuel Roberts formuló el teorema que obtuvo comprobó, que la trayectoria del punto F es
su nombre: “la misma curva del mecanismo semejante a la trayectoria del punto E y
articulado de cuatro eslabones puede ser está girada respecto a la misma al ángulo .
reproducida al menos por tres diferentes mecanismos articulados”.
Otro mecanismo de una línea recta es el mecanismo de Watt, que se muestra en la figura
2.23b. Si los eslabones 2 y 4 tienen igual longitud, y el punto E está en la mitad del
eslabón 3 el punto E trazará una curva, que va a tener una parte que se aproxima mucho
a una línea recta. El mecanismo de Watt se utiliza sobre el eje trasero en suspensiones
de algunos autos para la prevención del desplazamiento lateral del chasis, permitiendo al
mismo tiempo, moverse en la dirección vertical.
21
James Joseph Sylvester (1814-1897), matemático británico, elaboró la teoría de transformación de curvas.
22
N.I.Levitsky. Teoría de mecanismos y máquinas. Moscú. Edición “Nauka”, 1979, (p. 393)
23
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.
135).
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, 1990, (p. 24).
86
a) b) c)
87
PROBLEMAS 2
Problema 2.6. Empleando los métodos analíticos determinar las longitudes de los eslabones del
mecanismo presentado en la figura P2.3.
88
Problema 2.7. Construir el esquema cinemático del mecanismo de colisa giratoria presentado en la
figura P2.4.
89
Capítulo 3 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE MECANISMOS
ARTICULADOS
Análisis cinemático (cinemática viene del griego κινεω, o kineo, que significa
“movimiento”) persigue dos metas principales. La primera consiste en la determinación
de la correspondencia de la ley del movimiento del eslabón de salida del mecanismo
construido en el proceso de la síntesis a la ley del movimiento dada, y la segunda en la
obtención de los datos para el cálculo de las fuerzas que actúan sobre los eslabones y en
los pares cinemáticos.
Análisis cinemático toca problemas del movimiento de los eslabones y de los puntos de
éstos, por eso al principio se necesita detenerse en la definición de las características del
movimiento.
Trayectoria es el lugar geométrico de las posiciones sucesivas por las cuales pasa el
punto. Gráficamente se presenta como como una recta o una curva.
90
posición de un solo punto en un sistema de coordenadas se define mediante las
proyecciones de este punto sobre los ejes del sistema de coordenadas.
Dirección es el ángulo que forma la trayectoria del punto con una línea imaginaria que,
por lo general, es horizontal.
Los parámetros que definen la posición y el carácter del movimiento de un solo punto
son: las coordenadas de la posición instantánea en un sistema de coordenadas, la
velocidad y la aceleración del movimiento de este punto.
Los parámetros que definen la posición y el carácter del movimiento de un cuerpo son:
las coordenadas angulares de su posición instantánea en un sistema de coordenadas, la
velocidad angular y la aceleración angular del mismo.
Todos los cuerpos ejercen movimientos complejos que pueden ser descompuestos en
dos simples: movimiento de un solo punto por una trayectoria y movimiento giratorio
del cuerpo con respecto a este punto.
91
(x, y) está fijo a la base con el inicio en el punto A125 por eso es inmóvil y se considera
de referencia. Uniendo el eslabón 2 con la base mediante el par cinemático de rotación
A y fijando en el punto B del eslabón 2 el sistema de coordenadas (x*, y*) se obtiene el
eslabón que traslada el sistema de coordenadas (x*, y*) en el sistema de coordenadas de
referencia (x, y). Si en el sistema de coordenadas (x*, y*) se coloca el eslabón 3 que se
une con el 2 mediante el par cinemático B entonces el movimiento del punto C del
eslabón 3 en el sistema de coordenadas (x*, y*) será relativo el movimiento del mismo
punto en el sistema de coordenadas de referencia será absoluto y el movimiento del
sistema de coordenadas (x*, y*) en el (x, y) será de traslación.
Hay que subrayar, que los puntos de un eslabón móvil no realizan movimiento relativo
entre ellos ni en el movimiento lineal, ni en el giratorio. Este concepto se puede mostrar
con el ejemplo presentado en la figura 3.2. Al girar el
eslabón 2 un ángulo φ en el sistema de coordenadas (x, y, z)
alrededor del eje Z se observa que las líneas paralelas
trazadas sobre el eslabón perpendicularmente a éste no
cambian su posición relativa, por consiguiente, los puntos
del mismo tampoco cambian su posición uno con respecto
al otro ya que los eslabones son cuerpos absolutamente
rígidos y duros. Es correcto hablar sobre el movimiento
relativo de un punto de un eslabón con respecto al del otro, Figura 3.2. Dos líneas
cuando estos eslabones están unidos mediante un par paralelas trazadas sobre el
cinemático, o sobre el movimiento relativo de un punto de eslabón 2 no cambian su
un eslabón con respecto a un sistema de coordenadas móvil posición relativa al girarlo un
o con respecto al sistema de coordenadas de referencia. ángulo φ con respecto el
sistema de coordenadas.
Velocidad (viene del latín velocitas) es un parámetro del movimiento relativo que
habitualmente se define como “rapidez de cambio de la posición, o bien rapidez del
desplazamiento de un punto con respecto a un marco de referencia”.26 El término
velocidad se aplica cuando se trata de la rapidez del desplazamiento de un solo punto
por una recta o curva con respecto al sistema de coordenadas de referencia o con
respecto a los puntos del otro eslabón si éstos están unidos mediante un par cinemático.
25
Aquí y en adelante con subíndices se marcará la pertenencia del punto a un eslabón concreto.
26
G.H.F.Nayler. Diccionario moderno de Ingeniería Mecánica. Edición bilingüe. Tomo II. Prentice Hall. 1999, p.p.284-
285.
92
La velocidad es una magnitud física de carácter vectorial. En virtud de su carácter
vectorial la velocidad es determinada por el módulo, por la dirección del
desplazamiento y por el punto de su aplicación. El vector velocidad es tangente a la
trayectoria del desplazamiento del punto, así como se observa en las figuras 3.3a y 3.3b,
el sentido del vector determina el
sentido del movimiento. Por
ejemplo, el vector velocidad del
movimiento de un caracol v ,
ilustrado en la figura 3.3a, es
tangente a la trayectoria de su
movimiento que en este
momento es una línea recta. Si b)
a)
las velocidades de todos los
puntos del objeto son iguales Figura 3.3. El vector velocidad (lineal o circular) v es
entonces la velocidad de un solo tangente a la trayectoria de desplazamiento del punto, el
punto se puede aplicar a todo el vector velocidad angular es perpendicular al plano del
movimiento giratorio del cuerpo.
cuerpo. El vector velocidad v
del movimiento del punto A de un eslabón que gira con respecto al punto O del sistema
de coordenadas (x, y, z), presentado en la figura 3.3b, también es tangente a la
trayectoria del movimiento del punto, que es la circunferencia de radio r ubicada en el
plano del movimiento del cuerpo. Sentido del vector toma sentido del desplazamiento
angular del eslabón.
ds
v , (3.1)
dt
d
, (3.2)
dt
93
donde dφ es el incremento infinitesimal (diferencial) del desplazamiento angular del
cuerpo, se mide en radianes (rad), entonces la velocidad angular se mide en (rad/s).
Habitualmente la indicación del ángulo en radianes se evita y la unidad de la velocidad
angular se marca en forma (s-1). El cuerpo en el movimiento giratorio puede tener la
velocidad angular constante ( const ), que se denomina uniforme, o variable (
var ). La velocidad tangencial (circular) v de un punto y la velocidad angular del
vectoriales. El vector velocidad v se aplica al punto, el vector
cuerpo son magnitudes
velocidad angular se aplica al plano en que se realiza el movimiento giratorio del
eslabón. Vector velocidad instantánea v de cualquier punto del cuerpo absolutamente
rígido que gira con la velocidad angular se determinada por la fórmula:
v r, (3.3)
donde es el radio vector del punto, con el origen dispuesto en el inicio del sistema de
r
coordenadas
coincidente con el eje de giro del cuerpo;
v es el vector velocidad tangencial del punto ubicado a la distancia r desde el
eje de giro del cuerpo.
Los vectores v , y r son mutuamente ortogonales, el sentido del vector se puede
determinar mediante la regla de tornillo derecho. Por ejemplo, en la figura 3.3b se
muestra el movimiento giratorio del eslabón contra del reloj, entonces el sentido del
vector velocidad angular va a ser coincidente con el sentido del eje Z del sistema de
coordenadas (x, y, z). Este sentido se considera positivo. La magnitud escalar de la
velocidad tangencial de punto y de la velocidad angular del eslabón se relacionan por:
vr, (3.4)
donde r es el radio de la trayectoria que traza este punto en el movimiento giratorio del
cuerpo con respecto al centro de rotación. Para el movimiento uniforme, si se conoce la
velocidad de rotación del cuerpo n, que se mide en revoluciones por minuto (RPM,
rev/min o simplemente min-1), la velocidad angular se calcula por:
n
..., s1 . (3.5)
30
Aceleración es una magnitud física de carácter vectorial que mide la rapidez de cambio
de la velocidad del movimiento de un punto del cuerpo.
dv d 2 s
a (3.6)
dt dt 2
d 2
, (3.7)
dt 2
se mide en rad s o s .
2 2
En la figura 3.4b se
muestra el eslabón i que
ejerce el movimiento
giratorio con respecto al
punto A del eslabón k con
la velocidad angular ωi y
la aceleración angular αi. a) b)
Figura 3.4. Aceleraciones en el movimiento lineal y giratorio.
La aceleración angular
a) En el movimiento el vector aceleración puede tener diferente
provoca la aceleración sentido: en el arranque, que es el movimiento acelerado, el vector
tangencial del aceleración coincide con el sentido del vector velocidad y en el
movimiento del punto Bi frenado es opuesto.
con respecto al Ak. La b) En el movimiento giratorio del eslabón i con respecto al k la
magnitud de ésta se aceleración del punto Bi se descompone en la normal aBiAk n
, centrípeta
relaciona con la y tangencial aBiAk . En el movimiento acelerado la aceleración angular
aceleración angular del αi y la tangencial aBiAk son positivas y en el frenado negativas.
siguiente modo:
aBiAk i r . (3.8)
En el movimiento giratorio tanto variable como uniforme sobre los puntos del cuerpo
actúa la aceleración normal, perpendicular a la tangente a la trayectoria del movimiento
del punto. Ésta está relacionada con el cambio de la dirección del vector velocidad del
punto. El vector aceleración normal se ubica en la línea radial que pasa a través del
centro de rotación del eslabón y tiene sentido hacia este centro por eso en Mecánica la
aceleración normal se denomina como centrípeta (que se tiende al centro de rotación).
Su magnitud es igual al producto de la velocidad angular al cuadrado por la distancia de
este punto desde el centro de rotación del eslabón. La aceleración normal es una de las
componentes del movimiento giratorio relativo de un punto del eslabón con respecto al
sistema de coordenadas de referencia. Entonces sobre el punto B del eslabón i que
ejerce el movimiento giratorio con respecto al punto A del k, presentado en la figura
3.4b, además de la aceleración tangencial, actúa la aceleración normal de magnitud:
n
aBiAk i2 r . (3.9)
Con el uso de los argumentos presentados más arriba, no se obtiene una fórmula exacta
para la determinación de la aceleración de Coriolis, ya que ésta provoca la fuerza de
Coriolis, que cambia la trayectoria de la partícula. Debido a la acción de la fuerza de
Coriolis sobre la partícula, ésta no ejerce el movimiento por una recta radial, sino por
una curva mostrada en la figura 3.5 mediante una línea discontinua. Sin embargo, los
razonamientos expuestos explican en forma muy sencilla el origen del efecto de esta
aceleración.
que es el tercer vector, ortogonal al vector
velocidad angular i , que se considera de
c
aBjBi 2 i vBjBi . (3.11)
97
Hay que completar, que la velocidad relativa vBjBi presentada en la figura 3.5
habitualmente es variable. Por eso el movimiento deslizante del punto B del eslabón j
con respecto al punto B del i puede ser tanto acelerado como disminuido. Esta
aceleración es tangente a la trayectoria del movimiento del punto B del eslabón j con
respecto al B del i que se marca como aBjBi .
a) b) c) d)
Figura 3.7. Diagrama que ilustra el modo de la construcción de los polígonos vectoriales como
resolución de ecuaciones vectoriales.
En la figura 3.7b se muestra la solución gráfica de la ecuación (3.12):
E A B C D, (3.12)
En esta figura sucesivamente, uno por uno, se unen en forma de un circuito poligonal en
el cual el final del vector anterior es el origen del vector posterior. El vector resultante
98
E cierra elcircuito, su origen se ubica en el origen del primer vector,
que en la ecuación
3.12 es el A , y el final está en el final del vector último, que es el D .
La ecuación vectorial:
F A B C D, (3.13)
se
resuelva mediante el polígono vectorial presentado
en la figura 3.7c en que el vector
C tiene sentido opuesto al sentido del vector C presentado en la figura 3.7a.
La solución de la ecuación:
A BC DG 0 (3.14)
se ilustra en la figura 3.7d en que el origen de todos los vectores está aplicado en el final
del vector anterior. En la solución de la ecuación (3.14) la indicación del polo se evita
ya que el origen de cualquier vector puede servir como polo. Además, en la resolución
de la ecuación 3.14 se puede considerar que el resultante de la suma de los vectores es
un vector nulo en que la longitud del segmento, que representa este vector, es igual a
cero.
Para que el material posterior sea más claro hay que presentar diferencia cinemática
entre los pares cinemáticos de rotación y deslizantes. En la figura 3.8a están presentados
los eslabones i y j unidos mediante el par cinemático de rotación A. Los puntos Ai y Aj
que pertenecen a dichos eslabones están situados en el eje geométrico del par
cinemático y se proyectan sobre el plano en un solo punto. Por consiguiente, las
proyecciones de los
orígenes de los vectores
velocidades v Ai y v Aj se
ubicarán en el mismo
punto. Así pues el punto de
aplicación de los vectores
es conocido de antemano.
Puesto que a través de un
solo punto se puede trazar a) b)
una cantidad infinita de las Figura 3.8. Diagrama que ilustra diferencia en el movimiento
rectas entonces la dirección relativo de los puntos Ai y Aj, de los eslabones i y j, unidos
de los vectores velocidades mediante el par cinemático a) de rotación y b) deslizante.
99
v Ai y v Aj es desconocida. Tampoco son conocidas las magnitudes de las velocidades de
estos puntos. Puesto que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de
rotación entonces las velocidades de los puntos Ai y Aj son iguales ( vAi vAj ), por
consiguiente, la velocidad relativa entre ellos es igual a cero vAiAj vAjAi 0 . Además,
debido a que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación, en que
los eslabones giran libremente uno con respecto al otro, las velocidades angulares de los
eslabones son diferentes i j . Lo mismo hay se aplica a las aceleraciones de los
puntos: aAi aAj , aAiAj aAjAi 0 y las aceleraciones angulares de los eslabones i j
. Puesto que cada vector es determinado por magnitud, dirección y por el punto de
aplicación, entonces con este breve análisis se puede concluir que cada par cinemático
de rotación implica dos incógnitas: magnitud y dirección de los vectores
velocidades, o aceleraciones, y uno conocido, el punto de aplicación de los vectores.
100
Ya que cada par cinemático inferior implica dos incógnitas, entonces pinf. pares
cinemáticos van a implicar 2 pinf . incógnitas, por consiguiente, debe cumplirse:
3 n 2 pinf. , (3.15)
que completamente coincide con la definición del grupo estructural de Assur. Entonces,
el grupo estructural de Assur es una cadena cinemática que satisface a las condiciones
del análisis cinemático.
101
Para que el método sea más claro al principio se muestra la construcción del polígono
vectorial para el caso particular, pero más común, cuando la manivela 2 tiene la
velocidad angular constante 2 const . En este caso 2 0 .
a) b) c) d)
Figura 3.9. Construcción de polígonos vectoriales para el mecanismo de primera clase con el par
cinemático de rotación.
base, se considerará como de traslación, por consiguiente, es conocida tanto por
magnitud como por dirección v A1 0 . La velocidad del punto B2 con respecto al A1 será
relativa que también es conocida por magnitud y dirección. Su magnitud es igual a
vB 2 A1 2 LAB ..., m/ s , su dirección es tangente a la trayectoria del punto B2 en el
movimiento con respecto al A1 o perpendicular al segmento A2B2, el sentido del vector
lo determina el sentido de la velocidad angular 2 . Así pues, la ecuación vectorial será
presentada por:
vB2 vA1 vB2 A1 . (3.16)
En
la ecuación (3.16) hay solamente dos incógnitas, la magnitud y dirección del vector
v B 2 . Puesto que una ecuación vectorial se sustituye por dos escalares, entonces es
determinada y puede ser resuelta mediante el polígono vectorial.
102
La construcción del polígono vectorial se muestra en la figura 3.9b que se realiza del
siguiente modo. Tomando en cuenta el área, necesaria para la presentación del polígono
vectorial, se elige la longitud del vector a1b2 que va a representar el vector velocidad
v B 2 A1 en el polígono vectorial y se calcula la escala del mismo:
vB 2 A1
v ..., ms-1 mm . (3.17)
a1b2
La construcción del polígono vectorial de velocidades comienza con el polo pv. Por
consiguiente,
ya que el vector velocidad v A1 es nulo, entonces la longitud del vector
pv a1 será igual a cero.
NOTA. Polo es el origen de todos los vectores que representan las velocidades
absolutas. Los extremos de los vectores se marcan por letras latinas minúsculas
correspondientes a los puntos del esquema cinemático en que se aplican los vectores
velocidades (aceleraciones).
Con esto se puede concluir que en el polo se ubican todos los vectores nulos. Por eso en
correspondencia con la ecuación (3.16)
y regla de la suma vectorial desde el polo pv se
traza el vector de longitud igual a a1b2 . Ya que el punto A2 del eslabón 2 se ubica en el
par cinemático de rotación, por consiguiente, este punto adquiere la velocidad igual a la
del punto A1. Para no perder la relación de los puntos de los polígonos vectoriales con
los del esquema cinemático en la figura 3.9b en el polo debe estar presentado el símbolo
a2 .
Del modo igual se puede determinar la velocidad del punto C del eslabón 2. Pero es más
fácil emplear el teorema de semejanza de triángulos conocido en Geometría. El uso
de éste consiste en lo siguiente. Uniendo el punto C2 con los A2 y B2 del segmento A2B2
del esquema cinemático del mecanismo se construye el triángulo A2 B2C2 presentado
103
en la figura 3.9a. Luego sobre el vector a2b2 del polígono vectorial se construye el
triángulo a2b2c2 semejante al A2 B2C2 . Con esto se toma en cuenta que los triángulos
A2 B2C2 y a2b2c2 serán semejantes solo en el caso cuando se cumplen dos siguientes
condiciones:
Al unir el punto c2 con el polo pv se determinará la velocidad absoluta del punto C del
eslabón 2 del mecanismo: vC 2 v pvc2 ...,m/ s .
Todo lo que se ha presentado para las velocidades se aplica para las aceleraciones.
Entonces la ecuación vectorial para el punto B2 también será presentada en forma de la
suma vectorial de la aceleración de traslación, que es del punto A1, y de la relativa, que
es la aceleración del punto B2 en el movimiento con respecto al A1, su forma es:
aB2 a A1 aB2 A1 . (3.18)
En la ecuación (3.18) solamente la aceleración de traslación a A1 es conocida por
magnitud y dirección, por consiguiente, la ecuación (3.18) tiene cuatro incógnitas y en
la forma presentada no puede ser resuelta. Para disminuir la cantidad de incógnitas, en
la ecuación (3.18) la aceleración relativa aB2 A1 se descompone en la normal y
tangencial. Entonces definitivamente la ecuación (3.18) obtiene la siguiente forma:
n
a B 2 a A1 a B 2 A1 a B 2 A1 , (3.19)
104
es dirigida paralelamente al segmento A2B2 del esquema cinemático y su sentido es
desde el punto B2 hacia el centro de rotación del eslabón, es decir, hacia el punto A1;
aB 2 A1 es la aceleración tangencial, tangente a la trayectoria del punto B2, por
consiguiente, se debe trazar perpendicularmente al segmento A2B2. Para este caso, ya
que el movimiento de la manivela es uniforme 2 const y 2 0 , la aceleración
tangencial será igual a cero, aB 2 A1 2 LAB 0 . Entonces en la ecuación (3.19) todos los
términos del miembro derecho ya son conocidos por magnitud y dirección, por eso están
subrayados por dos líneas, y el miembro izquierdo queda desconocido tanto por
magnitud como por dirección, es conocido solamente el punto de aplicación del vector.
Definitivamente la ecuación (3.19) es determinada y puede ser resuelta mediante el
polígono vectorial.
aBn 2 A1
a ..., m s 2 / mm . (3.21)
pvb2
105
Para el mecanismo presentado en la figura 3.9a, para el caso general, cuando el
movimiento de la manivela no es uniforme ( v2 var y 2 0 ), los polígonos
vectoriales se construyen del siguiente modo.
aBn 2 A1
a *
..., m s 2 / mm . (3.23)
pvb2
106
Que en el polígono vectorial se presentará como la suma de los vectores a1b2* y b2*b2 . La
magnitud de la aceleración relativa sumatoria se determinará mediante:
en que los términos del miembro derecho ya son conocidos tanto por magnitud como
por dirección. La magnitud de la aceleración absoluta del punto B2 se calculará por:
a B 2 a pa b2 ..., m s 2 . (3.27)
Nótese que las magnitudes presentadas en las ecuaciones (3.25) y (3.27) son iguales,
pero su significado es diferente, uno, en (3.25), representa la aceleración relativa y el
otro, en (3.27), la aceleración absoluta.
107
La resolución de la ecuación (3.28) en forma del polígono
vectorial se muestra en la
figura 3.10b en que el vector velocidad relativa v B 2 B1 está representado por el
segmento:
vB 2 B1
b1b2 . (3.29)
v
La velocidad absoluta del punto B2 será representada por el vector pvb2 , su magnitud es:
vB 2 v pv b2 , m s .
En la ecuación (3.32) todos los términos del miembro derecho son conocidos por
magnitud y dirección, en que aB1 0 , ya que el punto B1 pertenece a la base,
aBc 2 A1 2 1 vB 2 A1 0 ya que 1 0 y aB 2 A1 es dado o previamente determinado.
Entonces resulta quela ecuación (3.32), tiene solamente dos incógnitas, la magnitud y
dirección del vector a B 2 , por consiguiente, es determinada. El polígono vectorial, como
aB 2 B1
resultado de la resolución de esta ecuación, se presentará por el segmento b1b2
a
mostrado en la figura 3.10c.
108
En la figura 3.11a se ilustra el esquema cinemático del grupo mencionado construido a
escala L. Como los datos, necesarios para el cálculo, se eligen las magnitudes y
sentidos de las velocidades y aceleraciones absolutas de los puntos Bk y Dm los que para
el grupo estructural adquieren estatuto de traslación.
NOTA. Aquí y en adelante se presenta el análisis cinemático solamente para los grupos
estructurales que forman los mecanismos de segunda clase de un solo grado de
libertad. Por consiguiente, un eslabón móvil del grupo estructural, en este caso el
eslabón j, se une con la base m.
b)
c)
a)
d) e)
Figura 3.11. Construcción de los polígonos vectoriales de velocidades y aceleraciones para el grupo
estructural de segunda clase de primera variedad para el caso común cuando uno de los eslabones está
unido con la base (en la figura es el eslabón j).
Como es conocido en Mecánica los parámetros cinemáticos de cualquier eslabón serán
determinados si son conocidas: la velocidad (aceleración) de un solo punto y su
velocidad (aceleración) angular, o las velocidades (aceleraciones) de dos puntos de éste.
Por eso al principio hay que escoger los objetos del análisis, a saber elegir los puntos
por medio de que se puede determinar los parámetros cinemáticos completos de los
eslabones i y j. Entonces las velocidades y las aceleraciones de los puntos Bi y Dj de los
eslabones i y j, que se ubican en los pares cinemáticos externos B y D
correspondientemente, se consideran conocidas por magnitud y dirección. Esto es
debido a que los eslabones i y j están unidos con el k y m mediante los pares
cinemáticos de rotación, por consiguiente, los puntos Bi y Dj adquieren las velocidades y
aceleraciones de los puntos Bk y Dm correspondientemente. Resulta que son
desconocidas las velocidades y aceleraciones de los puntos Ci y Cj que se ubican en el
109
par cinemático interior C. Así pues, los parámetros cinemáticos de los puntos Ci y Cj
van a ser el objeto del análisis cinemático.
Cada una de las ecuaciones (3.33) y (3.34) tiene tres incógnitas: la magnitud y dirección
de las velocidades absolutas v Ci y v C j y la magnitud de las velocidades relativas vCiBk y
vCjDm . Ya que cada ecuación vectorial se sustituye por dos escalares y tiene tres
incógnitas, entonces son indeterminadas y separadamente no pueden ser resueltas. Para
disminuir la cantidad de incógnitas los eslabones i y j nuevamente se unen mediante el
par cinemático de rotación C. Esta unión se expresa mediante:
v Ci v Cj (3.35)
En la ecuación (3.36) se observa que el eslabón i está unido con el k mediante el par
cinemático de rotación, por consiguiente, la dirección del vector velocidad vCiBk es
perpendicular
al segmento BC del esquema cinemático y por la misma razón el vector
velocidad vCjDm es perpendicular al segmento CD. Así pues, la ecuación (3.36) tiene
solamente dos incógnitas, las magnitudes de las velocidades relativas vCiBk y vCjDm ,
entonces es determinada y puede ser resuelta mediante un polígono vectorial.
1. Se elige la escala del polígono vectorial. Para esto se elige la longitud del segmento
que en el polígono vectorial representará el vector de la magnitud conocida y no es igual
110
a cero. Por ejemplo, se elige la longitud del vector pvbk que será representante del
vector velocidad v Bk . Con esto se calcula la magnitud de la escala:
vBk
v . (3.37)
pvbk
2. Desde el polo pv se traza el vector pv bk . Puesto que el punto Bi tiene misma
velocidad que el Bk entonces el final del vector pv bk también se marca por el símbolo
bi. Dado que el punto bk
del polígono vectorial debe ser el origen del vector CiBk ,
v
representado por el vector bk ci , todavía desconocido por magnitud y sentido, entonces a
través de este punto se traza una línea perpendicular al segmento BC del esquema
cinemático.
en que todos los términos del miembro derecho ya son conocidos por magnitud y
dirección, por consiguiente, es determinada. Resolviendo la ecuación (3.38) mediante
el
polígono vectorial presentado en la figura 3.11b resulta que el vector p v c i va a
representar el vector velocidad v Ci . Puesto que vCj v Ci , entonces este vector también
representará la velocidad absoluta del punto Cj. Magnitudes de las velocidades relativas
de los puntos de los eslabones se determinarán del siguiente modo:
y vCiBk v bk ci , (3.40)
112
A pesar de que las magnitudes presentadas en las ecuaciones (3.39) y (3.41) son iguales,
su significado es diferente, el primero representa la velocidad relativa y el segundo la
absoluta. Como se observa en la figura 3.11b a aliviar la construcción del polígono
vectorial las líneas que indican la dirección de las velocidades desconocidas por
magnitud se marcan por los símbolos de la dirección, si una es perpendicular al
segmento BC del esquema cinemático como BC , o perpendicular a CD así CD .
7. Por último se determinan las magnitudes y los sentidos de las velocidades angulares
de los eslabones i y j:
vCiBk
i , (3.43)
LBC
vCjDm
j . (3.44)
LCD
Los términos en las fórmulas (3.43) y (3.44) se pueden presentar mediante los
segmentos del polígono vectorial y los del esquema cinemático. Por ejemplo
v bk ci dmc j
i y j v . El sentido de las velocidades angulares define el de las
L BC L CD
relativas. Esto se define del siguiente modo. Mentalmente los eslabones i y j se separan
uno del otro en el par cinemático C y el eslabón k se pone inmóvil y el eslabón m queda
la base. Esta modificación se presenta en las figuras 3.11d y 3.11e. En los puntos Ci y
Cj de los eslabones se aplican los vectores velocidades relativas correspondientes: en el
punto Ci el vector velocidad vCiBk y en el punto Cj el vector vCjDm . El sentido de los
vectores velocidades indicará el sentido de las velocidades angulares.
En las ecuaciones (3.45) y (3.46) solamente las aceleraciones aBk y aDm son conocidas
por magnitud y dirección ya que son del movimiento de traslación, las demás son
desconocidas por eso estas son indeterminadas y no tienen solución. Para resolverlas se
disminuye la cantidad de incógnitas mediante la descomposición de las aceleraciones
113
relativas. Ya que los eslabones i y j están unidos con los k y m mediante los pares
cinemáticos de rotación, entonces, sobre los puntos Ci y Cj van a actuar las
aceleraciones normales (centrípetas) y las tangenciales. Entonces las aceleraciones
relativas se pueden presentar como la suma vectorial de la aceleración normal y
tangencial, o sea:
n
a CiBk a CiBk a CiB k (3.47)
n
y aCjDm aCjDm aCjDm . (3.48)
n n
En las ecuaciones (3.47) y (3.48) las aceleraciones normales a CiBk y aCjDm son
conocidas tanto por magnitud como por dirección. Sus magnitudes se calculan por:
n
aCiBk i 2 LBC y aCjDm
n
j 2 LDC , donde ωi y ωj son calculados en las fórmulas (3.43) y
(3.44). Los vectores aceleraciones normales se aplican en los puntos C de los eslabones
n n
correspondientes, a CiBk en el punto Ci y a CjDm en el Cj y están dirigidas paralelamente
a los segmentos BC y CD, correspondientemente, hacia los centros de rotación, que para
n n
la aceleración a CiBk será el punto B del eslabón k y para la aCjDm el punto D del m. Los
vectores aceleraciones tangenciales a CiBk y aCjDm se conocen solamente por dirección,
a CiBk es perpendicular a BC y aCjDm es perpendicular a CD.
Ahora se puede unir los eslabones i y j mediante el par cinemático C. Puesto que el par
cinemático C es de rotación, entonces al sistema de ecuaciones (3.45) y (3.46) se añade:
aCi aCj . (3.49)
Sustituyendo en (3.44) y (3.45) las aceleraciones relativas por (3.46) y (3.47) y tomando
en cuenta (3.49) se tiene:
n n
a Bk a CiBk a CiBk a Dm a CjDm a CjDm . (3.50)
BC CD
aBk
Al elegir la escala a se construye el polígono vectorial de aceleraciones que se
pabk
presenta en la figura 3.11c. En correspondencia con la ecuación (3.50) desde el polo pa
se traza el vector pabk que representa aBk el vector aceleración absoluta del punto B del
eslabón k. En correspondencia con la ecuación (3.50) al el final de éste se aplica el
114
n
vector b k c i* que representará la aceleración normal a CiBk el que se trazará paralelamente
al segmento BC del esquema cinemático del grupo estructural con el sentido desde el
n
aCiBk
punto C hacia el B. La magnitud del segmento de este vector se calcula por b c
*
.
a
k i
Luego a través del final del punto ci* se traza una línea perpendicular a BC sobre que
debe estar la aceleración tangencial a CiBk . Ya que el miembro izquierdo de la ecuación
(3.50) no tiene datos suficientes la resolución se continúa con la del miembro derecho.
A la solución de proceso es el mismo que de la izquierda, con esto se toma en cuenta
que aDm 0. La intersección de las líneas BC y DC se marca por el símbolo c y
adicionalmente con los ci y cj. Mediante la regla de la suma vectorial se determina el
sentido
de las aceleraciones tangenciales. Uniendo el punto bk con el ci se determina el
vector bk ci que representará la aceleración relativa sumatoria del punto C del eslabón i
en el movimiento con respecto al B del k que en forma vectorial se presentará como
n
aCiBk aCiBk aCiBk . Asimismo, se determina el vector d m c j que representará la
aceleración relativa sumatoria del punto C del eslabón j en el movimiento con respecto
n
al D del m su forma vectorial es a CjDm a CjDm a CjDm . La aceleración absoluta de los
puntos C será representada por el vector pac por eso se calcula mediante
aCi aCj a paci . Luego se determinan las magnitudes de las aceleraciones
tangenciales relativas: aCiBk a ci*ci y aCjDm
a c*j c j .
aCiBk
Las aceleraciones angulares de los eslabones se calculan por las fórmulas i y
LBC
aCjDm
j . Su sentido define el sentido de los vectores aceleraciones relativas
LDC
tangenciales aplicadas en los puntos Ci y Cj de los eslabones correspondientes, es lo que
se muestra en las figuras 3.11d y 3.11e.
En la figura 3.12a está presentado un grupo estructural que se usa en el caso común: en
los mecanismos de segunda clase con un solo grado de libertad. El grupo está
compuesto por la colisa j y la corredera i unidos mediante el par cinemático deslizante
B. El eslabón j a su vez se une con la base m mediante el par cinemático de rotación D y
el eslabón i con el k mediante el par cinemático de rotación B. Con todo eso el eje
geométrico del par cinemático de rotación B atraviesa la línea de simetría de la colisa j.
115
Para el análisis se eligen los datos siguientes: las velocidades y aceleraciones de los
puntos Bk y Dm. Ya que m es la base entonces vDm 0 y aDm 0 . Mediante los
razonamientos antes expuestos para el análisis cinemático del grupo estructural de
segunda clase de primera variedad se analiza el presente para definir el punto, o los
puntos, que no tienen parámetros cinemáticos suficientes para definir los parámetros
cinemáticos completos de los eslabones.
116
vectoriales de las velocidades el eslabón j se separa del m en el par cinemático de
rotación D. Con esto el eslabón j queda unido con el eslabón i mediante el par
cinemático deslizante B. Así pues la ecuación vectorial de la velocidad absoluta del
punto Bj relacionado con el Bi tendrá los siguientes componentes: la velocidad del punto
Bi como de traslación y la velocidad del punto Bj con respecto al Bi como relativa o sea:
v Bj v Bi v BjBi . (3.51)
Luego el eslabón j se separa del i y se une con el m. Entonces el eslabón j va a girar con
respecto al m en el par cinemático D. Así pues la ecuación vectorial para el mismo
punto Bj tendrá los siguientes componentes: la velocidad del punto Dm como de
traslación y la velocidad del punto Bj con respecto al Dm como relativa. Por
consiguiente, la ecuación vectorial va a tener la siguiente forma:
v Bj v Dm v BjDm . (3.52)
Ya que el eslabón i está unido con el k mediante el par cinemático de rotación entonces
el punto Bi, en la ecuación (3.51), va a adquirir la velocidad del punto Bk, por
consiguiente, se completará por:
vBi vBk . (3.53)
Las ecuaciones (3.51) y (3.52) son deducidas para un solo punto que debe tener la
velocidad única, entonces el sistema de ecuaciones (3.51)…(3.53) se presentará en
forma de una:
v Bi v BjBi v Dm v BjDm .27 (3.54)
BD BD
27
A pesar de que v B i v B k en la ecuación (3.48) en lugar de vBi no se puede presentar v Bk ya que el eslabón j se une
con el i mediante el par cinemático deslizante B y no con el k.
117
desconocido. Luego se pasa a la resolución del miembro derecho. Ya que vDm 0
entonces la longitud del vector pv dm 0 por eso a través del polo se traza la línea
perpendicular a BD sobre que debe estar el vector d m b j 0 que representará el vector
velocidad vBjDm . El punto de intersección de la línea paralela a BD y perpendicular a BD
se marca por la letra bj. Después,
empleando
la regla de la suma vectorial se determina
el sentido de los vectores bib j y p v b j . Utilizando una de las ecuaciones (3.51) o (3.52)
se determina la magnitud de la velocidad absoluta v B j del punto B del eslabón j.
vBjDm
i j , (3.55)
LBD
donde LBD L BD. El sentido de la velocidad angular determina el sentido del vector
vBjDm aplicado en el punto B del eslabón j que se muestra en la figura 3.12e.
Ya que el eslabón i está unido con el k mediante el par cinemático de rotación, entonces
el sistema de ecuaciones (3.56) y (3.57) se completa por:
aBi aBk . (3.58)
118
Puesto que las dos ecuaciones (3.56) y (3.57) son deducidas para un solo punto Bj
entonces el sistema de ecuaciones (3.56)…(3.58) se presentará en forma de una sola:
c n
a Bi a BjBi a BjBi a Dm a BjDm a BjDm . (3.59)
BD BD
c
a BjBi 2 j v BjBi . (3.60)
n
La aceleración normal a BjDm también es conocida por magnitud y dirección. Su
magnitud es de a BjDm
n
j 2 LBD y dirección es paralelo al segmento BD. Ya que el
punto Dm es el centro de rotación del eslabón j entonces el sentido del vector aceleración
n
a BjDm será desde el punto Bj hacia el Dm.
119
dmb**j se traza la línea BD . La intersección de estas dos líneas se marca por el símbolo
bj que determina las longitudes y los sentidos de los vectores aceleraciones tangenciales
a B jB i y a BjDm . Al unir el polo pa con el punto bj se determina el vector aceleración
n
relativo sumatorio a BjDm a BjDm a BjDm y al mismo tiempo absoluto a Bj . Al medir las
longitudes de los segmentos y multiplicarlos por la escala μa se determinan las
magnitudes de las aceleraciones correspondientes.
Al determinar la magnitud de la aceleración relativa tangencial a BjDm se halla la
aceleración angular tanto del eslabón j como del i:
aBjDm
i j . (3.61)
LBD
El modo de la
determinación del sentido
de la aceleración angular
de los eslabones se
muestra en la figura 3.12e.
Construcción de
polígonos vectoriales de
las velocidades y b)
aceleraciones para el
caso general cuando el
eje del par cinemático de
rotación B no atraviesa el
eje de simetría del par
cinemático deslizante E. a)
El esquema cinemático de
éste se ilustra en la figura
3.13a. Para el análisis se
eligen los datos iguales a
los del ejemplo anterior.
Entonces empleando
mismos razonamientos,
d
que en el ejemplo anterior, c) )
se concluye que se Figura 3.13. Construcción de polígonos vectoriales para el grupo
necesita determinar las estructural de segunda clase de tercera variedad para el caso general
velocidades y las cuando el eje del par cinemático de rotación B no coincide con el eje
aceleraciones de los de simetría del par cinemático deslizante E.
120
puntos E que pertenecen al eslabón i y al j, también la velocidad y la aceleración angular
de los eslabones i y j. Con este análisis hay que tener en cuenta que el eslabón i realiza
dos movimientos distintos: giratorio en el par cinemático de rotación B con respecto al
eslabón k y deslizante en el par cinemático E con respecto al eslabón j.
F
Al elegir la escala μv desde el polo pv se traza el vector pvei que representa el vector
velocidad v Ei F que es igual a v Bk . Luego, en correspondencia con la ecuación (3.63), a
través del punto ei del polígono vectorial se traza la línea paralela al segmento E ( F ) D
F
del esquema cinemático ficticio, que en la figura 3.13 a se muestra en línea discontinua.
Después, ya que vDm 0 , con el inicio en el polo se traza la línea p v e j F
perpendicularmente al segmento E(F)D. El punto de intersección de estas dos líneas se
F
marca por el símbolo ej y será el fin de la resolución de la ecuación (3.63). Empleando
F F
la regla de la suma vectorial se determinan el sentido del vector ei e j , que representa
28
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.p.
82-86).
121
F
el vector velocidad v E j F Ei F , y del pve j que representa el vector velocidad absoluto
del punto E j F .
Lo último que queda es la determinación de la velocidad del punto E del eslabón i. Este
punto tiene los siguientes movimientos relativos: deslizante con respecto al punto E del
eslabón j y giratorio con respecto al punto B del k. Entonces se deduce el siguiente
sistema de ecuaciones:
vEi vBk vEiBk
, (3.65)
vEi vEj vEiEj
Así pues, en correspondencia con la ecuación (3.66), a través del punto bk del polígono
vectorial se traza la línea perpendicular a BE y a través del punto ej del vector pvej la
línea paralela a ED. El punto de intersección de éstas se marca por el símbolo ei,
uniendo este punto con el polo pv se determina el vector p v ei correspondiente al vector
velocidad absoluta del punto Ei. La magnitud de la velocidad se calcula mediante
vEi v pvei . Las magnitudes de otras velocidades se determinan mediante:
vEiBk v bk ei , vEiEj v e j ei . La velocidad angular de los eslabones i y j se determina
como:
v EiBk
i j , (3.67)
L BE
122
vEj
o mediante i j . (3.68)
LED
123
Luego se determina
la aceleración del punto Ej. Para ello en el polígono vectorial sobre
F
el vector d j ej se construye el triángulo d j e j e j semejante al triángulo DE E .
F F
Después se deducen las ecuaciones para el punto Ei. Ya que el punto E del eslabón i
tiene un movimiento giratorio con respecto al punto B del eslabón k y deslizante con
respecto al punto E del j se obtiene el siguiente sistema de ecuaciones:
c
a Ei a Ej a EiEj a EiEj
n , (3.71)
a Ei a Bk a EiBk a EiBk
aEiBk
i j , (3.73)
LBE
donde aEiBk a ei*ei , o por la otra:
a E F Dm
i j j
, (3.74)
LBD
donde aE F Dm a e j e j .
F *
j
124
3.2.5 Construcción de polígonos vectoriales para los grupos estructurales de
segunda clase de segunda, cuarta y quinta variedad
magnitudes de las velocidades vEj v pve j , vEiBk v bk ei y luego la velocidad angular
v EiBk
del eslabón i i .
L BE
125
Por analogía con el sistema de ecuaciones de las velocidades el sistema de ecuaciones
de las aceleraciones será el siguiente:
n
a Ei a Bk a EiBk a EiBk
c
a Ej a Em a EjEm a EjEm . (3.77)
a Ei a Ej
o en forma de una:
n c
a Bk a EiBk a EiBk a Em a EjEm a EjEm , (3.78)
BE m m
n
donde aEiBk i2 LBE y a EjEm
c
2 m vEjEm 0 ya que m 0 .
c c
o a Bk a BiBk a BiBk a Em a EjEm a EjEm , (3.82)
k k BE
c
donde aBiBk 2 k vBiBk y a EjEm
c
2 m vEjEm 0 .
127
El eslabón k y el i están unidos
mediante el par cinemático de
rotación B, entonces, la velocidad y
la aceleración del punto Bi es igual
a la velocidad y la aceleración del
punto B del k, así pues la tarea
consiste en la determinación de las
velocidades y aceleraciones de los
puntos B y E del eslabón j. Con
todo eso las velocidades de estos
puntos son iguales ya que el a)
eslabón j realiza el movimiento
lineal con respecto a la base. Así
pues el sistema de ecuaciones de
las velocidades de estos puntos va a
ser presentada en la siguiente
forma:
v Ej v Em v EjEm
v Bj v Bi v BjBi
, (3.83)
v Bi v Bk b) c)
Figura 3.16. Construcción de polígonos vectoriales del
v Ej v Bj grupo estructural de segunda clase de quinta variedad.
o en forma de una:
v Bi v BjBi v Em v EjEm . (3.84)
y y x x
o en forma de una:
128
c c
a Bi a BjBi a BjBi a Em a EjEm a EjEm , (3.86)
y y x x
donde a EjEm
c
2 m v EjEm 0 y a BjBi
c
2 j vBjBi 0 ya que j m 0 . La resolución
de la ecuación (3.86) se muestra en la figura 3.16c.
q 3 6 1 0 2 7 1.
(3.87)
129
por los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático deslizante B. Los pares
cinemáticos externos son: de rotación C que une el eslabón 4 con la base 1 y de rotación
B que une el eslabón 3 con la manivela 2. El mecanismo de primera clase lo forman la
manivela 2 y la base 1 unidos mediante el par cinemático de rotación A. El análisis
estructural confirma que el esquema presentado es de un mecanismo con un solo grado
de libertad ya que en su estructura entra un solo mecanismo de primera clase, además el
mecanismo es de segunda clase ya que los grupos estructurales son de segunda clase. La
fórmula del mecanismo se presentará por:
Para el análisis cinemático de este mecanismo se eligen los dados siguientes: las
longitudes de los eslabones, las coordenadas xc, xe e yc, en metros, las coordenadas de los
centros de gravedad G4 y G5 de los eslabones 4 y 5. La ley del movimiento de la
manivela está dada por n2 ...,min 1 , con esto n2 const .
Para el análisis cinemático se toma la posición 3 de la manivela 2 que dio giro con
respecto a la posición de inicio un ángulo φ2. El análisis cinemático comienza con la
deducción de la ecuación vectorial de la velocidad del punto B2 del mecanismo de
primera clase:
vB2 v A1 vB2 A1 , (3.89)
n2
donde vA1 0 , vB2 A1 2 LAB ...,m/ s en que 2 ..., s 1 .
30
El vector velocidad vB2A1 es perpendicular al segmento AB y su sentidodetermina el de
la velocidad angular de la manivela 2. Al elegir la longitud del vector a1b2 , se calcula la
130
v
escala del polígono vectorial de velocidades v B 2 A1 ..., m s 1 mm y luego desde el
a1b2
polo pv se traza el vector a1b2 , ya que el vector pv a1 0 , es lo que se presenta en la
figura 3.17b. Ya que el eslabón 3 está unido con el 2 mediante el par cinemático de
rotación las velocidades de los puntos B3 y B2 son iguales. Por esta razón el final del
vector ab
1 2 también se marca por el símbolo b3.
131
determina la magnitud de la velocidad del punto D4 como vD4 v pvd4 ...,m/ s y del
punto G4 como vG4 v pv g4 ...,m/ s .
donde se tiene:
v D 4 v E 5 D 4 v E1 v E 6 E1 . (3.94)
DE y y
Entonces a través del punto d4 del polígono vectorial se traza la línea DE, y ya que
vE1 0 a través del polo la línea y y . Al resolver la ecuación (3.94) se determinan:
vE5D4 v d4e5 ...,m/ s , vE6 v pve6 ...,m/ s , vE6E1 v e1e6 ...,m/ s y luego
v d e
5 E 5 D 4 v 4 5 ..., s 1 .
L DE L pv e
aBn 2 A1
El polígono vectorial de aceleraciones se construye a escala a ...,ms 2 mm ,
a1b2
donde a1b2 es la longitud del vector en el polígono vectorial que representará el vector
132
aceleración aBn 2 A1 . En la figura 3.17c se muestra dicho polígono vectorial que se
construye del siguiente modo. Ya que aA1 0 el vector a1b2 se traza desde el polo pa y
luego se deduce el sistema de ecuaciones para el punto B4 del grupo estructural de
segunda clase de tercera variedad:
c
a B 4 a B3 a B 4 B3 a B 4 B3
n
a B 4 a C1 a B 4 C 1 a B 4 C1 , (3.96)
a B3 a B 2
c n
o a B 3 a B 4 B 3 a B 4 B 3 a C1 a B 4 C1 a B 4 C1 , (3.97)
BC BC
a
la línea BC . Luego, del polo, ya que aC1 0 , se traza el vector c1b4** paralelamente al
aBn 4C1
segmento BC. Su longitud es c b ...,mm y el sentido es desde el punto B
**
1 4
a
hacia el C del eslabón 4. Después, a través del punto b 4** , se traza la línea BC . Al
definir el punto de intersección de las líneas BC y BC , marcado como b4, se
determinan las longitudes y los sentidos de los vectores b4*b4 , b4**b4 .
133
pab4
y pa g 4 CG4 ..., mm . Luego se determinan las magnitudes de las aceleraciones
BC
del punto D del eslabón 4 aD 4 a pa d4 ...,m/ s2 y del punto G4 del mismo eslabón 4
a g 4 a pa g 4 ..., m/ s 2 .
134
la aceleración absoluta del punto E del eslabón 6 aE 6 a pa e6 ...,m/ s 2 y la
aceleración del punto G5 a g 5 a p a g 5 ..., m/ s 2 .
El análisis cinemático de un mecanismo con el empleo del método analítico, así como
con el empleo del método gráfico, comienza con la construcción del esquema
cinemático. Para comprender las bases de la construcción analítica del mecanismo es
necesario recordar las nociones básicas que identifican el mecanismo como una cadena
cinemática cerrada con un eslabón inmóvil y el número de los grados de libertad igual a
uno o más que uno.
135
segunda clase de segunda variedad. Se supone que son dadas: las longitudes de los
eslabones LAB y LBC, la coordenada generalizada φ2 y la coordenada (yC) de la posición
de la guía de la corredera.
En la figura 3.18 se ilustran las etapas del ensamble analítico del mecanismo de biela-
manivela-corredera. La lógica de éste es la siguiente. El mecanismo de primera clase
presentado en la figura 3.18a se coloca en el sistema de coordenadas (x, y) de modo que
el par cinemático A coincida con el inicio del sistema de coordenadas, el sistema de
ecuaciones de este mecanismo se presentará en forma:
a) b) c)
Fig. 3.18. Representación gráfica de la formación del mecanismo mediante el método analítico.
xC 4 xB 3 LBC cos 3
* *
, (3.101)
yC 4 yB 3 LBC sen 3
* *
donde yC 4 yC .
*
xB 3 xB 2
*
; (3.102)
B3
*
y y B2
Aquí y en adelante se considera que el sistema de coordenadas plano es fijo a la base.
136
xC 4 xC
*
. (3.103)
yC 4 yC
*
137
3. La magnitud y dirección de la velocidad y de la aceleración del punto B del eslabón k.
xBk LBC i sen i LBC i 2 cos i 2 LCjCi i sen i LCjCi cos i
xCj =
LCjCi i sen i LCjCi i 2 cos i
. (3.108)
yBk + LBC i cos i LBC i 2 sen i 2 LCjCi i cos i LCjCi sen i
yCj =
LCjCi i cos i LCjCi i 2 sen i
138
Comparando el sistema de ecuaciones (3.108) con el método de polígonos vectoriales se
concluye que en el sistema de ecuaciones (3.108) los términos xBk y yBk son los del
vector del movimiento de traslación acelerado. La diferencial i es la aceleración
angular del eslabón i, entonces, el término LBC i es la aceleración tangencial del punto
Ci en el movimiento giratorio con respecto al Bk y el término LBC i2 es la aceleración
normal (centrípeta) del mismo. La diferencial L es la aceleración tangencial del
CjCi
movimiento del punto Cj con respecto al Ci cuando los eslabones i y j están unidos
mediante el par cinemático deslizante y el término 2 LCjCi i es la aceleración de
Coriolis en el mismo par cinemático.
y (3.108) la siguiente:
xB 2
x A1 LAB 2 2 cos 2
. (3.115)
y B 2
y A1 L AB 2 2 sen 2
140
Los sistemas de ecuaciones (3.116) y (3.117) tienen cada uno tres incógnitas: las
coordenadas del punto Ci en (3.116) y del Cj en (3.117) y los ángulos i y j, por
consiguiente, son indeterminados.
Ya que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación, entonces:
xCi xCj
(3.118)
yCi yCj
que permite los sistemas de ecuaciones (3.116) y (3.117) presentarlas en forma de uno
solo:
Luego utilizando (3.116) se determinan las coordenadas xCi e yCi del punto Ci o
utilizando (3.117) las coordenadas x C j e y Cj del punto Cj.
donde las incógnitas son el vector velocidad del punto Ci presentado en las coordenadas
xCi , yCi , el vector velocidad del punto Cj en las coordenadas xCj , y Cj y las velocidades
angulares de los eslabones ωi y ωj. Al utilizar
xCi xCj
, (3.122)
y Ci y Cj
141
los sistemas de ecuaciones (3.120) y (3.121) se presentan en forma de uno:
con que se determinan las velocidades angulares de los eslabones ωi y ωj. Luego,
utilizando (3.120) o (3.121) se determinan los componentes x Ci e y Ci de la velocidad
del punto Ci o los componentes x C j e y Cj de la velocidad del punto Cj.
xCi
xCj
, (3.126)
yCi
yCj
donde las incógnitas son el vector aceleración del punto Ci presentado en coordenadas
xCi ,
yCi , el vector aceleración del punto Cj presentado en las coordenadas xCj , yCj y las
aceleraciones angulares de los eslabones i y j. Presentando el sistema de ecuaciones
(3.124)…(3.126) en forma de una:
142
xEi = xBk + LBE cos i i
, (3.128)
y Ei = yBk + LBE sen i i
x Ei = x Bk LBE i sen i i
(3.129)
y Ei = y Bk + LBE i cos i i
y la aceleración:
y la siguiente
143
El sistema de ecuaciones (3.134) tiene solo dos incógnitas, el ángulo γi y la distancia
LDC por lo tanto es determinada. Al definir las incógnitas se regresa al sistema de
ecuaciones (3.131) o (3.133) para definir las coordenadas del punto Cj.
y para el punto Cj relacionado con el Dm, con la toma en cuenta que i j , se tiene:
en que las incógnitas son la velocidad angular ωi y la relativa vCjCi, por consiguiente, es
determinada.
Del mismo modo aplicando (3.111) para el punto Cj relacionado con el Ci se deduce el
sistema de ecuaciones de la aceleración del punto Cj. Su forma es:
144
xBk LBC i 2 cos i 2 vCjCi i sen i LBC i sen i aCjCi cos i
xDm LDC i 2 cos i LDC i sen i
(3.140)
y Bk LBC i 2 sen i 2 vCjCi i cos i LBC i cos i aCjCi sen i
y Dm LDC i 2 sen i LDC i cos i
Para determinar la velocidad del punto C del eslabón i se aplica el sistema de ecuaciones
igual a (3.129) que fue empleado para la determinación de la velocidad del punto E del
eslabón i del grupo estructural de segunda clase de primera variedad:
La aceleración del punto C del eslabón i será determinada con el uso del sistema de
ecuaciones analógico a (3.130):
xCi
xBk LBC i 2 cos i LBC i sen i
. (3.142)
yCi
y Bk LBC i 2 sen i LBC i cos i
xCi xCj
. (3.147)
yCi yCj
xCj xCm vCjCm cos m Figura 3.23. Esquema del grupo estructural
, (3.148) de segunda clase de segunda variedad
y Cj y Cm vCjCm sen m
aceptada para la deducción de ecuaciones.
xCi xCj
, (3.150)
y Ci y Cj
146
xCi
xCj
. (3.153)
yCi
yCj
x Bi x Bj xCj
(3.158)
y Bi y Bj y Cj
xBi
xBk 2 vBiBk k sen k aBiBk cos k
, (3.159)
yBi
yBk 2 vBiBk k cos k aBiBk sen k
xCj
xCm 2 vCjCm m sen m aCjCm cos m
, (3.160)
yCj
yCm 2 vCjCm m cos m aCjCm sen m
147
xBi
xBj
xCj
. (3.161)
y Bi
y Bj
yCj
xBi xBk
, (3.162)
yBi yBk
xCj xCm
. (3.163)
yCj yCm
x Bj x Bi v BjBi cos m
, (3.164)
y Bj y Bi v BjBi sen m
xBi xBk
, (3.166)
yBi yBk
xCj x Bj
. (3.167) Figura 3.25. Para la deducción de
y Cj y Bj ecuaciones para el grupo estructural de
segunda clase de quinta variedad.
y el de la aceleración:
x Bk a BjBk cos m
x Bj
, (3.168)
y Bk a BjBk sen m
y Bj
xCj
xCm aCjCm cos m
, (3.169)
yCj
yCm aCjCm sen m
148
xBi
xBk
, (3.170)
yBi yBk
xCj
xBj
. (3.171)
yCj
y Bj
El análisis cinemático del mecanismo de segunda clase con el uso del método analítico
se lleva a cabo en el mismo orden en que fue presentado el análisis cinemático mediante
el método de polígonos vectoriales.
Para los cálculos se eligen los siguientes datos: LAB 0.1m; LAC 0.2m; la velocidad
angular de la manivela se toma igual a 2 50 s-1 ; con todo eso 2 const . Los cálculos
se realizan para las tres posiciones de la manivela: 2 = 45 , 2 = 135 y 2 = 225 .
149
donde las coordenadas del punto de referencia A1 son:
xA1 0
; (3.173)
yA1 0.2
xB 2
x A1 LAB 2 2 cos 2
. (3.175)
y B 2
y A1 LAB 2 2 sen 2
Luego se calcula la velocidad del punto B4, la velocidad relativa vB4B3 y la velocidad
angular ω4. En seguida se presenta el sistema de ecuaciones para la determinación de
estos parámetros:
150
xB 4
xB 3 2 vB 4 B 3 4 sen 4 aB 4 B 3 cos 4
, (3.180)
y B 4
y B 3 2 vB 4 B 3 4 cos 4 aB 4 B 3 sen j
xB 4
xC1 LBC 4 2 cos 4 LBC 4 sen 4
, (3.181)
y B 4
yC1 LBC 4 2 sen 4 LBC 4 cos 4
151
Prolongación de la tabla 3.1.
152
Si una función está presentada en forma analítica, otras funciones se obtienen por medio
de la derivación o integración analítica de ésta. Los procesos de la derivación e
integración analítica se conocen bien en el Cálculo y aquí no están presentados. Si una
función está dada en forma de tabla, en forma de un gráfico o fue obtenida por medio de
una graficadora se emplea el método gráfico o numérico. Posteriormente por su claridad
y evidencia se muestra un método gráfico.
Se elige un mecanismo con el número de grados de libertad igual a uno. Sea necesario
definir la ley del movimiento del eslabón de salida en función de la ley del movimiento
del eslabón de entrada en forma de la variación de la velocidad de un punto o angular
del eslabón. Se supone que es conocido el gráfico de la variación del desplazamiento de
un solo punto o angular de este eslabón.
En el capítulo 2.2.3 fue mostrado, que la ley del movimiento es más conveniente
presentarla con el tiempo excluido mediante los análogos de velocidades o análogos de
aceleraciones. Entonces para los mecanismos la velocidad de un punto A de un eslabón j
se presentará como:
dsAj
vAj i , (3.182)
d i
d j
j i , (3.183)
d i
153
dsAj d j
Entonces es el análogo de velocidad del punto Aj y es el análogo de
di d i
velocidad angular del eslabón j.
..., rad / mm ,(3.184)
x
donde φ es el desplazamiento
angular del eslabón de
entrada, en radianes. Como es
habitual el desplazamiento
angular se mide desde la a)
posición de inicio del
mecanismo, en que como la
posición de inició se elige una
de las extremas, y x es la
distancia en milímetros
correspondiente al
desplazamiento angular φ.
El desplazamiento s de un b)
punto del eslabón de salida
está trazado de modo que Figura 3.27. Derivación gráfica mediante el método de cuerdas.
coincide con el eje de ordenadas y. Su escala es:
s
s
..., m / mm , (3.185)
y
donde s es el desplazamiento de un punto del eslabón de salida, en metros, e y es la
distancia, marcada en el eje de ordenadas y, correspondiente al desplazamiento s, en
milímetros.
2. Se traza la prolongación del eje de abscisa x(φ) del sistema de coordenadas del
análogo de velocidades, ilustrado en la figura 3.27b, y sobre ésta se marca el punto D a
una distancia H a la izquierda con respecto el inicio del sistema de coordenadas. La
distancia H se denomina base de la derivación y el punto D como polo de la
derivación.
3. A través de los puntos 0´ y 1´, 1´ y 2´ etc. del gráfico del desplazamiento se trazan
cuerdas y paralelamente a éstas desde el polo D de la base de la derivación se trazan los
ds
rayos hasta la intersección con el eje y . Desde los puntos de intersección de los
d
ds
rayos con el eje y se trazan líneas paralelas al eje x(φ) hasta la intersección con
d
las líneas 01, 12, 23, etc. trazadas en las mitades de los mismos intervalos. Al unir todos
los puntos de intersección mediante una curva suave se obtiene el gráfico de la variación
del análogo de velocidad de un punto del eslabón de salida en función de la posición
angular del eslabón de entrada.
ds
v y , (3.186)
d
donde
y H tan . (3.187)
155
En el gráfico del desplazamiento ilustrado en la figura 3.25a se tiene:
dy ds
tan . (3.188)
dx s d
ds ds
v H . (3.189)
d s d
1 s
v ..., mrad-1 mm . (3.190)
H
v v y ..., m s . (3.191)
Si el eslabón de salida tiene un movimiento giratorio, entonces en vez del gráfico del
desplazamiento lineal de un solo punto se construye la del desplazamiento angular del
eslabón y con esto se obtiene gráfico de análogo de velocidad angular. En este caso la
fórmula (3.190) se transforma en:
1
..., mm1 , (3.192)
H
y la (3.191) en:
j y j i ..., s 1 , (3.193)
156
ds
extremos las tangentes son paralelas al eje x(φ) entonces 0 . Además, si alguna
d
ds
parte del gráfico del desplazamiento es recta entonces const . Esto en el gráfico del
d
análogo de velocidad se presenta con una línea recta paralela al eje x(φ), en la figura
3.27b se presenta entre los puntos 3´4´ y 5´6´.
f x dx A .
a
(3.194)
a)
k
1
s v d . (3.195)
0
b)
En la figura 3.28a en el Figura 3.28. Integración gráfica mediante el método de cuerdas.
sistema de coordenadas (x, y´)
se muestra el gráfico de la variación de la velocidad de un punto del eslabón de salida en
función del ángulo de giro del eslabón de entrada. En el gráfico, la posición angular del
eslabón de entrada se sitúa en el eje de abscisas x a escala, que se calcula por la fórmula
(3.184). La velocidad está presentada en forma de análogo de velocidad y está situada
ds 1 ds
en el eje de ordenadas y a escala que se determina por la fórmula v . En
d y´ d
la parte inferior del sistema de coordenadas (x, y´), se traza el sistema (x, y) en que sobre
el eje y(s) se marca el desplazamiento de un punto del eslabón de salida.
157
Para la integración gráfica, el eje de abscisas se divide en varios intervalos iguales
marcados como 0 - 1, 1 - 2, etc. y a través de los puntos 1, 2, 3, etc. se trazan líneas
verticales hasta la intersección con la curva del gráfico y con el eje de abscisas del
sistema de coordenadas (x, y). Los puntos de intersección de las verticales con la curva
del gráfico se marcan como 1´, 2´, 3´ etc. Después, en cada intervalo se calcula el área
del plano de la región, limitada entre el eje X y la curva del gráfico. Luego en el eje de
ordenadas del sistema de coordenadas (x, y) se ponen marcas con el incremento de la
distancia correspondiente al incremento del área total. Pero este método se considera
muy complicado. El método más simple consiste en lo siguiente33:
s v H ..., m mm . (3.196)
33
L.P.Smirnov. Cinemática de Mecanismos y Máquinas. M.-L., GIZ, 1926.
158
En la integración gráfica hay que tomar en cuenta, que los puntos de intersección del
gráfico de análogo de velocidad con el eje X deben coincidir con los puntos extremos,
mínimos y máximos, del gráfico del desplazamiento, porque en éstos las tangentes son
ds
paralelas al eje X, por consiguiente, 0 . Además, si el gráfico del análogo de
d
ds
velocidad, en alguna parte, es paralelo al eje X, entonces, const y la parte
d
correspondiente del gráfico del desplazamiento será una recta. Si en el gráfico del
análogo de velocidad algún punto es extremo (máximo o mínimo), la curvatura del
gráfico del desplazamiento cambia la dirección.
Para que la derivación e integración sean más exactas, se recomienda, en los intervalos,
en que los gráficos cambian bruscamente, dividir el eje X en intervalos más pequeños.
159
PROBLEMAS 3
Figura P3.4.
160
Capítulo 4 ANÁLISIS Y SÍNTESIS DINÁMICO DE MECANISMOS
ARTICULADOS
Con Síntesis Dinámica se determina la influencia de las fuerzas aplicadas a la ley del
movimiento del eslabón de entrada que al principio se toma como const , se
determinan los factores necesarios para la realización de la ley del movimiento
requerido. Un problema muy importante que se resuelve mediante Síntesis Dinámica es
la exclusión o disminución de vibraciones.
Fuerza es una modelación del proceso de interacción de dos cuerpos que permite medir
la intensidad de interacción entre ellos. La fuerza es caracterizada por magnitud,
dirección y por el punto de aplicación por consiguiente se presenta como vector fuerza
con el origen en el punto de aplicación. Se considera que a través del punto de
aplicación de la fuerza pasa la línea de acción que es una recta a lo largo de que está
dirigida la fuerza. Es característico que el efecto de acción de la fuerza no se cambia con
el desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza a lo largo de esta línea. Por
ejemplo, las fuerzas de choque mutuo de
dos bolas, ilustrado en la figura 4.1, están
aplicadas en el punto de contacto. En este
punto interaccionan dos fuerzas, la fuerza
Fij de acción de la bola i sobre la j y la Figura 4.1. Las fuerzas de interacción de dos
fuerza Fji de reacción de la bola j sobre la bolas i y j que chocan entre sí están aplicadas en
i. Su magnitud es igual pero sentido el punto de contacto, son iguales en magnitud y
opuesto. La fuerza de la atracción mutua opuestas en dirección F ji F ij .
161
entre la Tierra y la Luna no tiene el punto de contacto, pero tiene una línea de acción de
la fuerza sobre que se ubica dicha fuerza.
Sin embargo no todas las fuerzas se aplican en un solo punto. Por ejemplo la fuerza de
acción de la presión de líquidos y gases comprimidos sobre un pistón es aplicada sobre
todo el área de la superficie de la parte superior del pistón en forma de las fuerzas
unitarias. Pero para simplificar los cálculos todas éstas se sustituyen por una resultante
que se aplica en el centro del área:
F p A, N, (4.1)
M F r, Nm. (4.3)
34
Brazo de par es el vector que mide la distancia más corta entre las líneas de acción de las fuerzas.
162
Las fuerzas se dividen en dos grupos: externos e internos.
En el primer grupo entran las fuerzas, que actúan sobre el mecanismo desde fuera. Un
grupo muy grande de éstas presenta las fuerzas y los momentos de par de fuerzas de
resistencia. A su vez las fuerzas y los momentos de par de fuerzas de resistencia se
dividen en las de resistencia de trabajo útil, y las de trabajo perdido. Las fuerzas y
los momentos de par de fuerzas de resistencia útil son las que se utilizan para el cambio
del estado de los materiales o para el cambio de sus coordenadas, por ejemplo, las
fuerzas de corte de material, de golpe en el proceso de forja, de transporte, etc. El
mecanismo se diseña y se construye para la generación de las fuerzas capaces vencer las
de resistencia útil. Las fuerzas de resistencia útil se determinan mediante los cálculos o
experimentos y se presentan en forma de gráficos o tablas. La magnitud y el punto de
aplicación de las fuerzas de resistencia útil deben ser conocidas de antemano. Las
fuerzas de trabajo perdido son las de fricción, de resistencia del medio ambiente, etc.
Los datos de éstas podrán ser obtenidos mediante los cálculos, de prontuarios, o por
medio de experimentos. Debido a que estas fuerzas por magnitud son demasiado
pequeñas en comparación con las demás, las fuerzas de trabajo perdido al principio no
se toman en cuenta. Pero en el caso de cálculo de rendimiento del mecanismo la
consideración de estas fuerzas es obligatoria.
Las fuerzas motrices Fmot. y los momentos de par de las fuerzas motrices Mmot.,
también son externas y están aplicadas sobre los eslabones motrices.
Las fuerzas de gravedad y las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas de
inercia también se consideran como las de resistencia. El trabajo, que realizan estas
fuerzas en un ciclo de funcionamiento del mecanismo, es igual a cero.
El segundo grupo, son las fuerzas internas. Éstas son las de interacción de los
eslabones y actúan en los pares cinemáticos. Estas fuerzas se nombran como las fuerzas
de acción y las de reacción sus magnitudes son iguales pero sentidos opuestos.
163
El análisis dinámico se basa en las tres leyes de Newton. En la figura 4.3 se muestra la
primera edición del libro de Newton “Philosophiæ naturalis principia matematica”35,
con manuscritos del autor, editado en Julio de 1686 en que por primera vez fueron
publicados los principios que actualmente se conocen como las leyes de Newton. La
interpretación actual de éstas es la siguiente:
donde J es el momento de inercia, que es una medida de la inercia rotacional del cuerpo
con respecto a un eje y es la aceleración angular del cuerpo.
En las ecuaciones (4.4) y (4.5) el signo (-) significa, que el sentido del vector fuerza de
inercia y del momento de par de las fuerzas de inercia es opuesto al sentido de la
aceleración de la partícula o aceleración angular del cuerpo correspondientemente.
35
http://es.wikipedia.org/wiki/Philosophi%C3%A6_Naturalis_Principia_Mathematica (consultado 11.09.2011.).
164
Con el empleo de la primera y segunda leyes de Newton se determinan las fuerzas de
gravedad y las de inercia. También la primera y segunda leyes determinan las
condiciones de equilibrio de las fuerzas. Con el empleo de la tercera ley de Newton, en
el cálculo se determinan las fuerzas de interacción de los eslabones, las fuerzas que
actúan en los pares cinemáticos. Estas fuerzas son internas y son de acción y reacción.
Cuando se examina la interacción de los eslabones i y j entonces un vector fuerza se
presenta en forma F ji , que se descifra como la fuerza de acción sobre el eslabón j del i,
y la fuerza igual por magnitud y opuesta por el sentido se escribe como F ij .
Realizar el cálculo de las fuerzas sería muy complicado sin la aplicación del principio
de D'Alambert36. Éste se fórmula del siguiente modo si a un cuerpo absolutamente
rígido y duro, al que están aplicadas las fuerzas internas y externas,
adicionalmente aplicar las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas de inercia,
el cuerpo estaría como en equilibrio estático que permite para el cálculo dinámico
emplear las ecuaciones de equilibrio estático.
165
M B ( Fi ) 0 . (4.7)
La ecuación (4.6) constituye una suma vectorial, por eso puede ser resuelta mediante el
polígono vectorial. La ecuación (4.7) también constituye una suma vectorial, pero en el
mecanismo plano, todos los vectores M i son paralelos ya que son perpendiculares al
plano de par, que es el plano del movimiento de los eslabones, por consiguiente la
ecuación vectorial (4.7) se convierta en la escalar:
M B ( Fi ) 0 . (4.8)
En la ecuación (4.8) los momentos de par de las fuerzas tienen solamente dos sentidos:
del reloj y contra del reloj. En Teoría de Mecanismos y Máquinas, así como en
Mecánica, el momento de par de fuerzas que gira el eslabón en el sentido contra del
reloj se considera positivo (+) y en el sentido del reloj negativo (-).
donde mi es la masa del eslabón i y aGi es la aceleración del centro de gravedad del
mismo. Su sentido es opuesto al de la aceleración de éste punto. En los cálculos la
indicación del signo (-) se evita si el sentido del vector fuerza se presenta en el esquema
de aplicación de las fuerzas.
La magnitud del momento de par de las fuerzas de inercia se calcula por la fórmula:
M i in J Gi i , N m (4.10)
donde JGi es el momento de inercia con respecto al eje que pasa a través del centro de
gravedad y i es la aceleración angular del eslabón. El momento de par de las fuerzas de
inercia está aplicado al eslabón y su sentido es opuesto al de la aceleración angular de
éste. En las fórmulas la indicación del signo (-) también se evita.
En los mecanismos articulados los eslabones están unidos mediante los pares
cinemáticos inferiores, que son de rotación y deslizantes. Por eso desde el punto de vista
de interacción de las fuerzas es muy importante definir la diferencia entre los pares
cinemáticos.
166
Como es conocido en Mecánica las fuerzas, que actúan en los pares cinemáticos, están
distribuidas por las superficies de toque en forma de fuerzas unitarias qk dirigidas
perpendicularmente a dichas superficies.
1
k
F ij F ji , que pasa a través del eje geométrico del par cinemático. Así pues se
considera que en el par cinemático de rotación el punto de aplicación de la fuerza F ji es
conocido y está ubicado en el eje geométrico del par cinemático por consiguiente las
coordenadas del punto de aplicación de la fuerza son conocidas. Puesto que a través de
un solo punto se puede trazar una cantidad infinita de rectas entonces la dirección de la
fuerza y su magnitud son desconocidas. Las últimas son el objeto de cálculo de fuerzas.
Por consiguiente tomando en cuenta este breve análisis se puede concluir, que en todos
los pares cinemáticos inferiores las fuerzas de interacción tienen dos incógnitas:
magnitud y dirección en el par cinemático de rotación y magnitud y el punto de
aplicación en el par cinemático deslizante.
Este análisis hay que completar por aquello que en el par cinemático de rotación la suma
de los momentos de par de las fuerzas aplicados a un eslabón no es igual a la suma de
167
los momentos de par de las fuerzas aplicadas al otro M j M i y en el par
cinemático deslizante la suma de los momentos de par de las fuerzas aplicados a un
eslabón por magnitud es igual la suma de los momentos de par de las fuerzas aplicados
al otro eslabón, pero tiene sentido opuesto M ji Mij .
Asimismo se analiza la acción de las fuerzas cuando en los cálculos se toma en cuenta
las fuerzas de fricción. En el par cinemático deslizante presentado en la figura 4.5a la
fuerza normal F jin genera la de fricción Ffr. f Fji n , donde f es el coeficiente de fricción.
El vector de esta fuerza es tangente a los elementos del par cinemático y tiene sentido
opuesto al sentido de la velocidad relativa vji. Debido a la acción de la fuerza de
fricción, la resultante Fji se declina con respecto a la normal un ángulo β. Éste se
nombra ángulo de fricción. La tangente del ángulo de fricción en magnitud es igual al
coeficiente de fricción tan f . Entonces para este par cinemático es conocida la
dirección de la fuerza resultante,
pero desconocidas son la magnitud y
el punto de aplicación.
En los cálculos, cuando las desviaciones relacionadas con las condiciones de trabajo del
mecanismo no son importantes, el coeficiente de fricción se elige como el promedio de
los valores presentados en los prontuarios. Cuando se necesita definir datos más exactos
esto se lleva a cabo por medio de los experimentos.
168
necesita determinar el rendimiento del mecanismo, o usar la fuerza de fricción como
una principal para la realización del trabajo deseado, tomarla en cuenta es obligatorio.
Volviendo а la metódica del cálculo de las fuerzas hay que tener en cuenta que realizar
el cálculo a la vez para todo el mecanismo es imposible, ya que el número de incógnitas
supera el número de ecuaciones. Por consiguiente hay que determinar una cadena
cinemática que podría ser usada para el cálculo. Una cadena cinemática será
estáticamente determinada si el número de incógnitas es igual al número de ecuaciones
escalares deducidas.
Se toma una cadena cinemática compuesta por n eslabones y pinf pares cinemáticos
inferiores. Así pues según el análisis antes expuesto cada fuerza aplicada en un solo par
cinemático inferior tiene dos incógnitas. Por consiguiente las fuerzas aplicadas en pinf
pares cinemáticos inferiores van a tener 2 pinf. incógnitas. Para que una cadena
cinemática esté en equilibrio estático cada eslabón de la cadena cinemática también
debe estar en equilibrio estático. Entonces para n eslabones de una cadena cinemática se
debe deducir 3 n ecuaciones escalares, una ecuación escalar de la suma de los
momentos de par de las fuerzas y una ecuación vectorial de la suma vectorial de fuerzas
que se sustituye por dos escalares. Para que una cadena cinemática esté estáticamente
n 3
determinada debe ser satisfecha la igualdad 2 pinf. 3 n , en que se obtiene .
pinf. 2
Este resultado corresponde a la definición del grupo estructural de Assúr que permite
concluir, que el grupo estructural de Assúr es una cadena cinemática estáticamente
determinada.
169
clase de tercera variedad ya que con éstos se abarca todos los elementos del cálculo que
se usan para los otros grupos estructurales. El último se presenta cálculo de fuerzas
aplicadas al mecanismo de primera clase. A final se ilustra cálculo de fuerzas de un
mecanismo de segunda clase.
a) b)
Figura 4.6. Diagrama construido para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los
eslabones del grupo estructural de segunda case de primera variedad:
a) esquema de aplicación de las fuerzas, b) polígono vectorial de las fuerzas.
170
La presentación de las fuerzas F ij y F ji aplicadas en el par cinemático interno C se
puede evitar ya que la suma de éstas es igual a cero, por lo tanto no ejercen ninguna
influencia en el desequilibrio del grupo estructural.
Se analiza el equilibrio de las fuerzas aplicadas al grupo estructural. Para que éstas estén
en equilibrio estático deben estar en equilibrio todas las fuerzas externas e internas que
actúan sobre cada eslabón. En forma general esta idea se expresa del siguiente modo:
F i 0 (4.11)
y F j 0 (4.12)
o en forma detallada:
in
F ik W i F i F ij 0 , (4.13)
in
F jm W j F j F ji 0 . (4.14)
Cada una de las ecuaciones (4.13) y (4.14) se sustituye por dos escalares, pero tiene
cuatro incógnitas, en la ecuación (4.13) son desconocidas la magnitud y dirección de las
fuerzas Fik y Fij, y en la ecuación (4.14) la magnitud y dirección de las fuerzas Fjm y Fji.
Por eso éstas son indeterminadas y no tienen resolución directa. Para resolverlas hay
que disminuir la cantidad de incógnitas.
Esto se resuelve del siguiente modo. Las fuerzas aplicadas en los pares cinemáticos
externos B y D se descomponen en las normales y tangenciales. La fuerza Fik , aplicada
n
en el par cinemático B, se descompone en la normal Fik y tangencial Fik y en el D en la
F jmn y F jm . Las componentes normales Fikn y F jmn se dirigen a lo largo de los segmentos
BC y CD, respectivamente, y las tangenciales Fik y F jm perpendicularmente a los
mismos. El sentido de los componentes se presenta de acuerdo al sentido de los vectores
de las fuerzas resultantes antes elegidos.
Ya que ambos eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación por
consiguiente deben estar en equilibrio estático los momentos de par de las fuerzas
aplicados a cada eslabón separadamente. Las ecuaciones de equilibrio de los momentos
de par de las fuerzas se deducen con respecto a los puntos de los eslabones ubicados en
este par cinemático que se expresa mediante:
M F 0,
Cj i (4.15)
171
y M F 0.
Ci j (4.16)
Con este procedimiento en las ecuaciones (4.15) y (4.16) se excluyen las fuerzas Fik y
Fij que actúan en el mismo par cinemático C y los momentos de par de fuerzas
n
producidas por las fuerzas normales Fik y F jmn ya que los brazos de par de todas éstas
son iguales a cero.
Las ecuaciones (4.17) y (4.18) es más conveniente presentar en forma más concisa con
la exclusión de la multiplicación de los segmentos a escala. En este caso, los momentos
de par de las fuerzas, que se aplican a los eslabones del mecanismo Miin, Mjin y Mres.ut,
hay que adaptar al esquema cinemático, por ejemplo M iin. M iin.
* BC
. Ya que
LBC
BC 1 M iin.
el entonces se tiene M i in . *
. Del mismo modo los otros momentos de
LBC L L
par de las fuerzas adaptados al esquema cinemático serán presentados de la siguiente
M inj.
manera: M j
in. *
L
M
y M res.ut . res.ut . . Así pues, definitivamente se tiene:
*
L
Para la presentación de las ecuaciones (4.17) y (4.18) se puede emplear otro método,
método de descomposición de los momentos de par de las fuerzas en un par de fuerzas.
in.
Por ejemplo el momento de par de las fuerzas de inercia Mi se descompone en el par
M iin.
de fuerzas Fi in. y Fi in. de magnitud igual a Fi in. , pero del sentido opuesto.
* ** *
LBC
Estas fuerzas se aplican en los extremos del eslabón i perpendicularmente al segmento
BC una de las cuales se aplica en el punto B del eslabón i y la otra en el C del mismo. El
sentido de estas fuerzas determina el sentido del momento de par de las fuerzas de
in.
inercia Mi . En este caso, las ecuaciones (4.17) y (4.18) se presentarán como:
172
Fik BC Wi hi Fi in. hiin. Fi in. BC 0,
*
(4.21)
Cada una de las ecuaciones (4.19) y (4.20) tiene solamente una incógnita Fik y Fjm ,
respectivamente, por consiguiente es determinada.
173
n in. in. n
F ik F ik W i F i F j W j F jm F jm 0 . (4.25)
En la deducción de las ecuaciones vectoriales de las fuerzas así como (4.25) hay que
respetar dos reglas:
2. El primer y el último término de la ecuación deben ser presentados por las fuerzas
n n
que tienen componentes desconocidas. Por ejemplo las fuerzas F ik y F jm son
conocidas por dirección y por el punto de aplicación, pero son desconocidas por
magnitud.
Fi in.
F in. ..., N mm , (4.27)
fi
in. in.
donde Fi es una de las fuerzas conocidas por magnitud y dirección y fi es la longitud
del segmento que representará esta fuerza en el polígono vectorial.
174
Acuérdese que como resultado de la resolución de la ecuación (4.18) el vector F jm
resultó negativo (-), en el polígono vectorial este vector está trazado en el sentido
opuesto al que fue previamente presentado en el esquema de aplicación de las fuerzas
ilustrado en la figura 4.6b.
Por último se determinan las fuerzas, que actúan en el par cinemático C ( ij o F ji ).
F
Para esto se deduce la ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas a uno de los dos
eslabones, por ejemplo al eslabón i. En forma general esta ecuación se presenta así:
F i 0 (4.28)
La
ecuación (4.29) tiene solamente uno incógnito, la magnitud y dirección de la fuerza
F ij . Para la resolución de la ecuación (4.29) se usa el polígono vectorial presentado en
la figura 4.6b en que en correspondencia con la ecuación (4.29) el origen del vector F ij
in.
estará en el final del vector F i y el final en el origen del F ik .
La diferencia del grupo estructural de segunda clase de tercera variedad del anterior
consiste en que los eslabones están unidos mediante el par cinemático deslizante. Este
par cinemático se caracteriza por lo que la suma de los momentos de par de las fuerzas
aplicadas al eslabón j de modo igual se aplican al eslabón i ya que M ji Mij . Por
eso al principio se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de las
fuerzas aplicados a los dos eslabones del grupo estructural. Esta ecuación se deduce con
respecto al punto B del eslabón m ubicado en el par cinemático de rotación B. En forma
general la ecuación se presenta como:
175
M F , F 0,
Bm i j (4.30)
o en la forma detallada:
M iin.
donde M
in. *
.
L
i
b)
a)
Figura 4.7. Diagrama construido para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del
grupo estructural de segunda case de tercera variedad: a) esquema de aplicación de las
fuerzas; b) polígono vectorial de las fuerzas.
37
Nótese que en el esquema cinemático del grupo estructural la longitud del eslabón j es demasiado pequeña, en
comparación con el i, por eso el momento de inercia del eslabón j se considera igual a cero, por consiguiente M inj. 0 .
176
presenta así:
F i 0 (4.32)
y la detallada:
in. in.
F ik W i F i F res.ut . W j F j F jm 0 , (4.35)
donde la fuerza F jm es desconocida tanto por magnitud como por dirección. La
magnitud y dirección de la fuerza F jm se determina como el vector resultante que
in.
finaliza el polígono vectorial. Su origen está en el final del vector F j y el final en el
origen del F ik .
Por último se halla el punto de aplicación de la fuerza F ij . Éste se determina mediante
la ecuación:
M F 0.
Dk i (4.36)
En la figura 4.7a los brazos de par de las fuerzas están trazados para la deducción de la
ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas con respecto al punto Bm.
177
Entonces para resolver la ecuación (4.36) hay que trazar los brazos de par con respecto
al punto D del eslabón k que complica mucho la lectura del esquema.
Teniendo en cuenta que F ji F ij es más simple y más claro deducir la ecuación de
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón j que determinará
el punto de aplicación de la fuerza F ji . Esta ecuación se presentará para el eslabón j
con respecto al punto Bm:
M F 0 .
Bm j (4.37)
Cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo de primera clase.
Como es conocido, en los mecanismos de primera clase los eslabones pueden ser unidos
mediante el par cinemático de rotación o deslizante. Ya que en las máquinas es más
usado el mecanismo de primera clase con el par cinemático de rotación, aquí se presenta
la resolución solamente para éste.
En la figura 4.8a se muestra la aplicación de las fuerzas que actúan sobre los eslabones
del mecanismo de primera clase. El eslabón 2 está sometido a la acción de la fuerza F 2i
aplicada en el punto B. Ésta es la fuerza de acción del eslabón i del grupo estructural
unido con el eslabón 2 mediante el par cinemático
En el par cinemático A, que une el
B.
eslabón 2 con la base 1, actúan las fuerzas F 21 F 12 de interacción del eslabón 2 con
la base 1. Con estas fuerzas el mecanismo quedaría en desequilibrio si no adicionar la
fuerza de compensación Fcomp.. La dirección y el punto de aplicación de esta fuerza son
conocidos ya que dependen del destino y del diseño de la máquina. Dependiendo del
diseño de la máquina la fuerza de compensación puede ser sustituida por el momento
de par Mcomp..
38
Si en la ecuación no hay momentos de fuerzas la multiplicación de los brazos de par por la escala L se evita.
178
Tabla 4.1. Conjunto típico de las ecuaciones para los grupos estructurales de segunda
clase de segunda, cuarta y quinta variedad.
M F 0,
A1 2 (4.39)
179
Luego se deduce la ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 2:
F 2 0 (4.41)
Después del cálculo de fuerzas, se realiza el diseño previo del mecanismo que da la
posibilidad de precisar las dimensiones de los eslabones, sus masas y las coordenadas de
los centros de gravedad. Si la diferencia entre los datos previamente elegidos y los
obtenidos mediante el cálculo es grande el proceso se repite.
Para los cálculos se eligen los siguientes datos: el esquema cinemático construido a
escala L ..., m mm que se ilustra en la figura 4.9a, la ley de la variación de la fuerza
de resistencia útil Fres.ut.. Esta fuerza se presenta al ciclo completo y se muestra en la
figura 4.9b a escala F ..., N mm . También está dada la frecuencia de rotación de la
manivela en forma n2 ..., rev min , con todo eso están dadas las masas de los eslabones
m, los momentos de inercia JG de éstos con respecto al centro de gravedad y las
coordenadas de los centros de gravedad G. El centro de gravedad de la manivela se elige
180
ubicado en el centro de rotación A. Los datos últimos previamente se toman en la
experiencia, por la analogía con los otros mecanismos. Después del análisis dinámico y
diseño preliminar del mecanismo estos datos podrán ser corregidos.
El orden de la resolución es el siguiente:
a) b)
c)
d)
181
puntos de los eslabones ubicados en los pares cinemáticos y en los centros de gravedad.
También se determinan las magnitudes de las velocidades y aceleraciones angulares de
los eslabones.
La fuerza de resistencia útil se aplica al punto F del seguidor 6. Puesto que esta fuerza
es de resistencia entonces toma sentido opuesto al sentido del vector velocidad de este
punto presentado en la figura 4.9c. En correspondencia con el diagrama de la variación
de esta fuerza, presentado
en la figura 4.9b, en la
posición indicada es de
corte. Por su magnitud es
máxima Fmax . ..., N .
182
grupo estructural de segunda clase de segunda variedad compuesto por los eslabones 6 y
5 unidos mediante el par cinemático de rotación E. A este grupo están adicionados los
pares cinemáticos externos: deslizante F, formado por los eslabones 1 y 6, y de rotación
D, formado por los eslabones 5 y 4. El siguiente grupo estructural es de segunda clase
de tercera variedad formado por los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático
deslizante B y por los pares cinemáticos externos: de rotación B formado por los
eslabones 3 y 2 y C formado por los eslabones 4 y 1. El último es el mecanismo de
primera clase formado por los eslabones 1 y 2 unidos mediante el par cinemático de
rotación A. La fórmula estructural del mecanismo es 1, 2 3 3, 4 2 5, 6 .
4. Puesto que la fuerza de resistencia útil está aplicada al seguidor 6, que pertenece al
grupo estructural de segunda clase de segunda variedad, el cálculo comienza con este
grupo.
En la figura 4.11a se muestra el esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones del
grupo mencionado en que los eslabones ausentes 4 y 1, que no entran en el grupo
estructural pero forman los pares cinemáticos D y F, se sustituyen por las fuerzas de
reacción: F54, aplicada en el punto D5, y F61, aplicada en el punto F6.
183
Cálculo de fuerzas se realiza en el siguiente orden:
M F 0.
E6 5 (4.43)
M5in.
F DE W5 h5 F h
54 5 0.
in. in.
5 (4.44)
L
Se considera que con la resolución de la ecuación (4.44) la fuerza F54 obtiene el signo
positivo.
b) Puesto que la dirección de las fuerzas F54n y F61 es conocida se deduce la ecuación de
equilibrio de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural:
F 5, 6 0 . (4.45)
184
c) Se determina la magnitud y el sentido de la fuerza F56 que actúa en el par cinemático
interno E con que actúa sobre el eslabón 5 el 6. Para esto se deduce la ecuación de
equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 5:
F 5 0 . (4.49)
n
donde F 54 F 54 F 54 .
La ecuación (4.50) se resuelva con el uso del mismo polígono vectorial que se muestra
en la figura 4.11b. Con esto en correspondencia con la ecuación (4.50) el origen del
in .
vector fuerza F 56 se ubicará en el final del vector F 5 y el final en el origen del F 54 .
d) Se calcula la longitud del brazo de par h61 que determinará el punto de aplicación de
la fuerza F61. Para esto se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de
las fuerzas aplicados al eslabón 6. La ecuación se deduce con respecto al punto E del
eslabón 5 ubicado en el par cinemático de rotación:
M F 0,
E5 6 (4.51)
o F
res .u . F6in. h6in. W6 h6 F61 h61 0 . (4.52)
185
a) La fuerza F41 se descompone en la normal F41n y tangencial F41 . Ya que los eslabones
3 y 4 están unidos por el par cinemático deslizante se deduce la ecuación de equilibrio
de los momentos de par de las fuerzas aplicados
a los eslabones del grupo estructural. La
ecuación se deduce con respecto al punto B del
eslabón 2:
M F , F 0,
B2 3 4 (4.53)
o en forma detallada:
M4in.
F41 BC W4 h4 F4in. h4in. F45 h45 0 ,(4.54)
L
en que se determina la componente F41 . En la
ecuación (4.54) no se presentan los momentos
de par de las fuerzas que pueden provocar las
in.
fuerzas W3 y F3 ya que los brazos de par de
éstos son iguales a cero.
n
c) Ya que la dirección de las fuerzas F 41 y F 43
a)
es conocida se deduce la ecuación de equilibrio
de las fuerzas aplicadas al eslabón 4:
F 4 0 . (4.55)
La fuerza F 43 en la figura 4.12a no está
presentada ya que para el grupo
estructural es
interna y la suma de F 43 y F 34 es igual a cero,
pero para el eslabón 4 es externa. Esta fuerza
está aplicada en el par cinemático deslizante B b)
por consiguiente es perpendicular al segmento Figura 4.12. Diagrama que ilustra el metido
CD el punto de aplicación de esta fuerza gráfico de cálculo de para el grupo
todavía es desconocido. En forma detallada la estructural de segunda clase de tercera
variedad: a) esquema de aplicación de las
ecuación (4.55) será presentada por:
fuerzas; b) polígono vectorial de las fuerzas.
n in.
F 41 F 41 W 4 F 4 F 45 F 43 0 . (4.56)
186
La ecuación (4.56) es vectorial y se resuelva mediante el polígono. Para esto se elige la
escala:
W4
F ..., N mm , (4.57)
w4
y se construye el polígono vectorial, el que está ilustrado en la figura 4.12b. Con esto se
determina la magnitud de las fuerzas F41 y F4339. Usando el mismo polígono vectorial se
n
M F 0 .
B2 3 (4.61)
39
Como se observa en el polígono vectorial el sentido de la fuerza F41n resultó opuesto al presentado en el esquema de la
figura 4.12a.
187
El punto de aplicación de la fuerza F34 se manifiesta en la magnitud del brazo de par h34.
in .
Ya que los vectores fuerzas W 3 y F 3 están aplicados en el punto B3 por consiguiente
in.
los brazos de par h3 y h3 son iguales a cero entonces h34 0 .
M F 0 ,
A1 2 (4.63)
a) b)
o Fcomp . AB F23 h23 0 . (4.64) Figura 4.13. Diagrama construido para la
resolución del mecanismo de primera clase:
en que se determina la magnitud y el sentido a) esquema de aplicación de las fuerzas;
b) polígono vectorial de las fuerzas.
de la fuerza Fcomp.
W2
y elegir la escala F ..., N mm se determina la magnitud y el sentido de la fuerza
w2
F21 de acción sobre el eslabón 2 de la base 1.
Con esto se lleva a cabo el cálculo de fuerzas en una sola posición. Si es necesario, se
realiza el mismo cálculo en todas las posiciones del mecanismo. Mediante cálculo de
188
fuerzas se determina la magnitud y el sentido de las fuerzas aplicadas en los pares
cinemáticos del mecanismo y se determina la magnitud y dirección de la fuerza de
compensación.
A veces los ingenieros plantean el problema más simple, determinar solamente la fuerza
de compensación. Para ello se usa el Teorema de Zhukovskiy, que simplifica la
obtención del resultado con alta exactitud y rapidez. El método con el uso del Teorema
de Zhukovskiy se denomina Método de Zhukovskiy y puede ser utilizado para la
resolución de otros problemas de Dinámica o para examinar los resultados del cálculo
de fuerzas.
T
i 1
i
0. (4.67)
P
i 1
i 0, (4.68)
Para justificar el Teorema al punto D del eslabón i del mecanismo de primera clase se
aplica una sola fuerza F. Entonces la potencia ejercida por esta fuerza se determinará
como:
P F vD cos , (4.69)
Si el vector velocidad del punto de aplicación de la fuerza gira a un 90° (véase la figura
4.14b), la ecuación (4.69) obtiene la siguiente forma:
40
N.E.Zhukovskiy (1847-1921) era un científico ruso especialista en el área mecánica. Es el autor de muchos trabajos
científicos en el área de mecánica aplicada, teoría de regulación automática, teoría de máquinas y dinámica de aviones.
189
P F vD sen 90 , (4.70)
donde el producto vD sen 90 es igual al brazo de par h, que se toma desde el polo
pv, con el cual la fuerza F actúa sobre el vector pv b .
F v sen 90 i 0 ,
n
i i (4.71)
i 1
190
e6, W5 en el punto g5 y W4 en el punto g4. Las fuerzas F3in . y W3 se aplican en el punto b3.
Los momentos de par de las fuerzas se
descomponen en los pares de fuerzas que se
aplican en los extremos de los segmentos de
los vectores velocidades correspondientes.
Por ejemplo el momento de par de fuerzas
M 5in. se descompone en el par de fuerzas F5*
y F5** que se aplican en los puntos e5 y d5
respectivamente, el sentido de estas fuerzas
indica el del momento de par de las fuerzas
M 5in. que gira el eslabón 5 en el sentido del
reloj. El par de fuerzas F4* y F4** , que
representan el momento de par de las fuerzas
M 4in. descompuesto se aplican en los puntos
d4 y en el polo pv, respectivamente. Y en el
punto b2 perpendicularmente al segmento
pvb2 del polígono vectorial se aplica la fuerza
de compensación Fcomp., su sentido se elige
arbitrariamente. Entonces la ecuación de
equilibrio de fuerzas aplicadas al polígono
Figura 4.15. Palanca de Zhukovskiy.
vectorial será presentada así:
Fcomp. pv b2 Fres.ut . F6in. pv e6 F5in. h5in. W5 h5 F5* h5* F5** h5** F4* pv d4
F4in. h4in. W4 h4 W3 h3 0, (4.72)
Para determinar las fuerzas mediante el método analítico se tiene en cuenta el sentido de
la velocidad del punto del seguidor, en que se aplica la fuerza de resistencia útil, cuando
191
el eslabón hace un movimiento lineal, o el sentido de la velocidad angular del eslabón,
cuando éste realiza un movimiento giratorio y está cargado por un momento de par de
fuerzas. También se toma en consideración la magnitud y el sentido de las aceleraciones
de los centros de gravedad de los eslabones y la magnitud y el sentido de las
aceleraciones angulares de éstos. Para el cálculo de fuerzas mediante el método analítico
deben ser conocidas las masas, los momentos de inercia de los eslabones y la magnitud
de la fuerza o del memento de par de fuerzas de resistencia útil. Para los mecanismos
con el seguidor del movimiento lineal alternativo es práctico elegir la ubicación del
mecanismo de modo para que el par cinemático deslizante sea paralelo al eje X o Y.
Fi in. x mi
xGi
yGi .
Fi in. y mi (4.73)
El momento de par de las fuerzas de inercia aplicado al mismo eslabón se presentará así:
Miin. J Ai i , (4.74)
donde JAi es el momento de inercia del eslabón i con respecto al eje ubicado en el punto
A y αi es la aceleración angular del eslabón i. La magnitud y dirección de las fuerzas de
gravedad se toman en forma:
Wi y mi g . (4.75)
Éstas son paralelas al eje Y del sistema de coordenadas y tienen un solo sentido,
contrario al sentido del mismo eje.
192
Luego el mecanismo se descompone en grupos estructurales de Assúr y mecanismos de
primera clase. El cálculo se resuelve en el mismo orden en que se realiza mediante el
método de polígonos vectoriales.
193
2. Determinación de los parámetros del mecanismo necesarios para la realización de la
ley del movimiento dada que se nombra síntesis dinámica. En la mayoría de los casos
el ingeniero resuelva este problema de dinámica.
Como basamento para el análisis y la síntesis dinámica del mecanismo de un solo grado
de libertad se usa el Teorema sobre el cambio de la energía cinética conocido en
Mecánica. El Teorema manifiesta que el cambio de la energía cinética procede bajo
la acción de las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas externas42 aplicados a
todos los eslabones del mecanismo. Matemáticamente este concepto se presenta en la
siguiente forma:
donde E.c.0 es la energía cinética del mecanismo al inicio del movimiento, E.c. es la
energía cinética que tiene el mecanismo al final del movimiento, T es la suma de
trabajo de todas las fuerzas y de todos los momentos de par de las fuerzas aplicados a
los eslabones del mecanismo.
Ya que el mecanismo se compone por varios eslabones unidos mediante los pares
cinemáticos que permiten realizar el movimiento relativo la ecuación (4.76) se presenta
en forma:
n n n
E .c. E .c.
i 1
i
i 1
i .0 Ti ,
i 1
(4.77)
42
Las fuerzas y los momentos de fuerzas externas son: las motrices, de resistencia útil, de trabajos perdidos, las de
gravedad y las de fricción en los pares cinemáticos. En la síntesis dinámica no se toman en cuenta las fuerzas de inercia y
las internas.
194
mi vi2
E.c.i , (4.78)
2
J Ai i2
E.c.i , (4.79)
2
2
mi vGi J Gi i2
o E.c.i , (4.80)
2 2
donde JAi es el momento de inercia del eslabón i con respecto al centro de rotación Ai, ωi
es la velocidad angular del eslabón, vGi es la velocidad tangencial del centro de gravedad
del eslabón en el movimiento de éste con respecto al punto Ai, JGi es el momento de
inercia del eslabón con respecto al eje que pása a traves del centro de gravedad
perpendicularmente al plano de par.
2
mi vGi J 2
E.c.i Gi i . (4.81)
2 2
n n
m v 2 J 2
E.c. E.c.i i Gi Gi i . (4.82)
i 1 i 1 2 2
Sobre los eslabones del mecanismo actúa el sistema de las fuerzas y de los momentos de
par de las fuerzas. La suma de tabajos de éstos se calcula por:
n n l
Ti
i 1
i i i ,
F cos ds M d (4.83)
i 1 0l 0
donde Fi y Mi son las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los
eslabones, i es el ángulo entre el vector fuerza Fi y el vector velocidad del punto de
195
aplicación de esta fuerza, l0 y l son las posiciones que corresponden al inicio y al final
del punto de aplicación de la fuerza Fi, φ0 y φ son las posiciones angulares del eslabón i
al inicio y al final del movimiento.
n l
n
mi vGi2 J Gi i2
i 1 2
2
E.c.0
i 1
i i i .
F cos ds M d (4.84)
0l 0
En la ecuación (4.84) las velocidades de los centros de gravedad y las angulares de los
eslabones son desconocidas, por eso la cantidad de incógnitas es mayor que la de
ecuaciones, por consiguiente su resolución se presenta demasiado complicada. Pero, en
los mecanismos con un solo grado de libertad la ley del movimiento de los eslabones
depende de la ley de un solo eslabón. Esto permite agrupar las propiedades de todos los
eslabones en la propiedad de uno solo que tiene el nombre de mecanismo equivalente.
En este caso, el problema se reduce a la determinación de una sola función y su
resolución esencialmente simplifica.
196
motrices Mmot. La energía cinética del eslabón de equivalencia está dada por:
J eq. 2B
E.c. .
2
La sustitución de la masa real de todo el mecanismo por una equivalente debe ser hecha
de modo que ésta no modifique la ley del movimiento de los eslabones. Es decir, la ley
del movimiento del punto B del mecanismo equivalente debe ser idéntica a la ley del
movimiento del punto B del mecanismo real. Esto se realiza en el caso cuando la
energía cinética de la masa equivalente E.c.eq., aplicada en el punto de equivalencia, sea
igual a la del mecanismo real E.c., es decir, igual a la suma de la energía cinética de
todos los eslabones del mecanismo:
m eq . v B 2 m1 vG 12 J G 1 1 m n 1 vG2 , n 1 J G , n 1 n2 1 m n vG2 , n J G , n n2
2
... (4.86)
2 2 2 2 2 2 2
197
Momento de inercia equivalente. Para el otro mecanismo presentado en la figura
4.17b como el parámetro principal se elige el momento de inercia aplicado al eslabón de
equivalencia. Por eso la ecuación (4.86) se transforma en:
J eq . 2 m1 vG 12 J G 1 1 m n 1 vG , n 12 J G , n 1 n 12 m n vG , n 2 J G , n n 2
2
... . (4.88)
2 2 2 2 2 2 2
Por consiguiente el momento de inercia equivalente se determina como:
2 2
v v v
J eq.
m1 G1 J G1 1 ... mn1 G , n1 J G , n1 n1 mn G , n J G , n n . (4.89)
Hay que notar, que la masa equivalente y el momento de inercia equivalente son
parámetros que en el caso común varían. Pero algunos mecanismos, así como,
ventiladores, turbinas, etc. tienen la magnitud de la masa y del momento de inercia
prácticamente constante.
La sustitución de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados a los
eslabones del mecanismo por la fuerza o el momento de par de las fuerzas equivalentes
tampoco debe modificar la ley del movimiento de los eslabones del mecanismo. Por eso
el diferencial del trabajo de la fuerza equivalente, o del momento de par de las fuerzas
equivalentes, debe ser igual a la suma de las diferenciales de los trabajos de las fuerzas y
de los momentos par de las fuerzas aplicados a los eslabones del mecanismo.
Sea el mecanismo está sometido a la acción de las fuerzas F4 y F4* aplicadas al eslabón
4, de la fuerza F3 aplicada en el punto G3 del eslabón 3, a la acción del momento de par
de las fuerzas M3 aplicado al mismo eslabón 3 y del momento de par de las fuerzas M2
aplicado al eslabón 2. Para simplificar el análisis del movimiento de los eslabones del
mecanismo todas las fuerzas y momentos de par de las fuerzas se sustituyen por una
sola fuerza equivalente aplicada en el punto de equivalencia. Para el mecanismo
presentado como el punto de equivalencia se elige el B del eslabón 2.
a) b)
c) d)
Figura 4.18. Un ejemplo de equivalencia de las fuerzas y de los momentos de fuerzas
aplicados a los eslabones del mecanismo de biela-manivela-corredera:
a) equivalencia a un solo punto; b) equivalencia al eslabón.
donde
199
dsC 4 cos 4
FFeq4. F4 . (4.93)
ds B 2 cos 2
vC 4 cos 4
FFeq4. F4 . (4.94)
v B 2 cos 2
vC 4
FFeq4. F4 cos 4 . (4.95)
vB 2
Las fuerzas de gravedad están aplicadas a la base y sus diferenciales también son
iguales a cero.
Del mismo modo se determina la relación entre la fuerza equivalente FMeq3. y el momento
de par de las fuerzas M3. El diferencial de trabajo, ejercido por la acción del momento
de par de las fuerzas M3 es:
dTM 3 M3 d 3 , (4.96)
eq.
Así pues, ya que dTM 3 debe ser igual a dTM3 resulta:
200
M3 d 3 FMeq3. dsB2 cos2 , (4.98)
d 3
por fin: FMeq3. M 3 . (4.99)
ds B 2 cos 2
3
FMeq3. M 3 . (4.100)
vB 2
Del mismo modo se obtienen las fuerzas equivalentes de otras fuerzas y los momentos
de par de las fuerzas:
vG 3
FFeq3 . F3 cos 3 , (4.101)
vB 2
2
y FMeq2. M 2 . (4.102)
vB 2
M2
FMeq2. . (4.103)
L AB
1
F eq . M 2 2 F3 vG 3 cos 3 M 3 3 F4 vC 4 cos 4 . (4.105)
vB 2
Cálculo del momento de par de las fuerzas equivalentes. Este cálculo también se
basa en la condición de igualdad de la suma de los diferenciales de los trabajos de los
201
momentos de par de las fuerzas aplicados al mecanismo equivalente a la suma de los
trabajos de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados a los eslabones
del mecanismo real.
eq.
donde M F 4 es el momento de par de las fuerzas equivalentes ejercido por la fuerza F4,
dφ2 es el diferencial del desplazamiento angular del eslabón de equivalencia 2.
dsC 4
de donde M Feq4. F4 cos 4 . (4.108)
d 2
vC 4
M Feq4. F4 cos 4 . (4.109)
2
Igualmente se obtienen todos los momentos de par de las fuerzas equivalentes ejercidas
por otras fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los eslabones del
mecanismo:
3
M Meq3. M 3 , (4.110)
2
vG 3
M Feq3. F3 cos 3 , (4.111)
2
2
M Meq 2. M 2 M2. (4.112)
2
202
Al final, se obtiene la sumatoria del momento de par de las fuerzas equivalentes:
n
M eq . M ieq . M Meq 2. M Feq3. M Meq3. M Feq4. . (4.113)
i 1
n
mi vGi2 J Gi i2 meq. v 2
i 1 2
2
2
. (4.115)
m0eq. v02
E.c.0 , (4.116)
2
eq.
donde m0 es la masa equivalente del mecanismo al inicio del movimiento, v0 es la
velocidad inicial del punto de equivalencia.
n l n l eq. l
i
i 1
F cos i ds i
M d Fi
F ds Mi .
F eq.
ds (4.117)
0l 0 i 1
0l l0
203
Al sustituir en el miembro derecho de la ecuación (4.117) la suma de las diferenciales
de todas las fuerzas equivalentes por el trabajo de la fuerza equivalente sumatoria se
tiene:
n l l eq.
Fi cos i ds M i d F ds . (4.118)
l0
i 1 0 l0
m eq . v 2 m0eq . v02
l
F eq . ds . (4.119)
2 2 l0
l
2 F eq. ds
m0eq. v02
v
l0
. (4.120)
meq. meq.
F
eq .
ds T , (4.121)
l0
2 T m0eq. v0 2
v . (4.122)
meq. meq.
Si las masas y los momentos de inercia, las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas
están referidos no al punto de equivalencia sino al eslabón de equivalencia, entonces la
ecuación (4.84) con la consideración de la igualdad (4.121) tendrá la siguiente forma:
J eq. 2 J 0eq.
M eq. d T , (4.123)
2 2 0
204
con que se obtiene la ecuación de la velocidad angular del mecanismo equivalente:
2 T J 0eq. 02
. (4.124)
J eq. J eq.
Así pues las ecuaciones (4.122) y (4.124) representan las ecuaciones del movimiento en
forma integral de la energía. Pero, a veces, es más útil presentarlas en forma diferencial.
dE .c. F eq . ds , (4.126)
dE.c.
o así: F eq. . (4.127)
ds
dv dm eq. v 2
m eq. F eq. . (4.128)
dt ds 2
d dJ eq. 2
J eq. M eq. (4.129)
dt d 2
205
que se resuelva con respecto a la velocidad angular del eslabón de equivalencia al que
están aplicados los momentos de inercia y los momentos de par de las fuerzas
equivalentes.
El movimiento del arranque y el movimiento del frenado son movimientos del régimen
inestable, que se caracteriza por una velocidad aperiodica, es decir, velocidad que
cambia instantaneamente hasta el establecimiento de inmovilidad o movimiento estable.
En el movimiento estable la velocidad promedio es constante. Las ecuaciones (4.122),
(4.124), (4.128) y (4.129) se emplean para la investigación del movimiento tanto
estable, como inestable.
Para el análisis del movimiento tanto estable como inestable de un mecanismo deben ser
conocidos: el esquema cinemático, las características de los eslabones (masas,
momentos de inercia, coordenadas de los centros de gravedad), las características de las
206
fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón motríz y a los
seguidores, también deben ser conocidas las circunstancias iniciales del movimiento.
Las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los seguidores pueden ser
presentados en forma analítica o gráfica.
Un problema consiste en la definición de la ley del movimiento del eslabón motriz bajo
la acción de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados, y el otro en
la definición de la masa o del momento de inercia del eslabón de equivalencia necesaria
para la realización de la ley dada del movimiento del seguidor. El primer problema es el
de análisis y se usa para la investigación del movimiento de un macanismo tanto en la
fase estable, como en las fases inestables. El segundo problema es el de la síntesis.
Como regla el problema de la síntesis se emplea para la fase del movimiento estable.
1. Se sustituye el mecanismo real por uno equivalente. Se elige uno de los modelos del
mecanismo equivalente por ejemplo tal como es presentado en la figura 4.17b. Por una
fórmula análoga a (4.89) se calcula el momento de inercia equivalente y por la fórmula
análoga a (4.114) el momento de par de las fuerzas equivalentes. En el sistema de
coordenadas (φ, Jeq.) presentado en la figura 4.20a se construye el gráfico de la
variación del momento de inercia equivalente Jeq. en dependencia del ángulo de giro de
la manivela43. Las escalas de las magnitudes son μφ, (rad/mm) y μj, (kg m2/mm),
respectivamente. Para la mejor conformidad de construcciones posteriores el gráfico se
construye girado a 90° así como es mostrado en la figura 4.20a.
gravedad y las de fricción son considerables, entonces, los momentos de par de las
fuerzas equivalentes de éstas, también deben ser incluidos en el M Req. . como los
momentos de par de las fuerzas de resistencia. La escala de Meq. es M ..., N m mm y
la escala del desplazamiento angular es ..., rad mm .
43
El análisis del movimiento del mecanismo como regla comienza desde la posición de inicio. Por eso los gráficos del
momento de inercia equivalente Jeq. y del momento de par de las fuerzas equivalente Meq. se construyen desde ésta posición.
207
2 J 0eq. 0 2
i E.c.i . (4.130)
J ieq. 2
a)
b)
d) c)
Figura 4.20. Construcción del diagrama de energía-masa para el movimiento inestable.
208
J 0eq. 0 2
En la ecuación (4.130) el término es la energía cinética del eslabón de
2
J eq. 2
equivalencia al inicio de movimiento. Considerando 0 0 E.c.0 y realizando la
2
sustitución correspondiente en (4.130), se tiene:
2
i E.c.i E.c.0 . (4.131)
J 0eq.
La energía cinética de inicio E.c.0 se calcúla con los datos iniciales ω0 y J 0 eq . (la
magnitud de J 0 eq . en el gráfico en la figura 4.20a está representada por el segmento
0b0).
E.c.0
Se determina la distancia y E .c . como yE .c.0 . Ésta en la figura 4.20c se marca
0
T
como el punto a0 y se elige como el origen del sistema de coordenadas E .c., .
Entonces, en todas las posiciones las ordenadas son la magnitud iésima de
E.c.i E.c.0 E.c.i , por eso la ecuación (4.131) se puede presentar como:
2 E.c.i
i . (4.132)
J i eq.
44
Ferdinand Wittenbauer (1857-1922) era un investigador alemán, conocido por sus trabajos en el área de elaboración de
métodos gráficos en la investigación de cinemática y dinámica de máquinas.
209
inercia J eq . del eslabón de equivalencia con el parámetro φ excluido. La
construcción de ésta para el movimiento inestable está presentada en la figura 4.20d.
Para su obtención se construye el sistema de coordenadas con los ejes X (Jeq.) e Y
(E.c.). En los gráficos J eq . y E .c.eq . desde los puntos del mismo número, por
ejemplo a2 y b2 (véase las figuras 4.20a y 4.20c), se trazan rectas en el sistema de
coordenadas (x, y) hasta la intersección mútua. El punto de la intersección se marca con
la letra c2 (véase la figura 4.20d). Luego todos los puntos ci se unen con una curva
suave. Al unir mediante un rayo el punto ci con el origen O del sistema de coordenadas
(x, y) se determina el ángulo ψi que forma el rayo con el eje X mediante que se puede
obtener la velocidad angular del eslabón de equivalencia en la posición i. Ya que
E.c.i J E .c.i
yi y xi eq .i resulta que tan i J ,
E .c . J E .c . J eq .i
E.c.i E .c.
donde tan i . (4.133)
J ieq. J
E.c.i
Sustituyendo en la fórmula (4.132) la razón por (4.133) se tiene:
J eq . i
E .c.
i 2 tan i . (4.134)
J
210
presentado el gráfico del movimiento estable. Como se observa, la ley del movimiento
tiene un caracter ciclico, es decir, los parámetros cinemáticos se repiten en un ciclo que
se caracteriza por el tiempo tc..
T 0 . (4.135)
Entonces, para que sea válida la igualdad (4.135) el trabajo de la fuerza motriz debe ser
igual a la suma de trabajos de las fuerzas de resistencia:
max . min .
, (4.137)
prom.
max . min .
prom. . (4.138)
2
45
Las fuerzas dinámicas son aquellas que se provocan por las aceleraciones y cambian en magnitud y sentido.
211
ε hasta el cero en la mayoría de los casos es imposible o económicamente injustificado.
La práctica muestra, que cada tipo de la máquina tiene su coeficiente de irregularidad
económicamente aceptable. Por ejemplo, las máquinas herramienta tienen
económicamente justificado el coeficiente de irregularidad de 0.02 a 0.4, las máquinas
textiles 0.01…0.02, los motores para electrogeneradores 0.003…0.01, etc.46.
o finalmente queda:
max . min . prom. 1 , (4.141)
2
por consiguiente, la variación de la velocidad está en los límites de con respecto a la
2
velocidad promedio.
La mayor parte de los mecanismos tiene uno o varios eslabones que giran
completamente. Éstos se unen en un grupo, y los demás, que tienen el movimiento más
complejo, en otro. Uno de los eslabones que gira completamente se elige como el de
equivalencia con la velocidad angular promedio ωprom. y el coeficiente de irregularidad ε.
Al acoplar al eslabón de equivalencia un elemento complementario, que se nombra
volante47, con el momento de inercia J vol eq .
. y aplicarle los momentos de inercia
equivalentes de otros eslabones del mismo grupo, se obtiene el momento de inercia
sumatoria:
46
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.
484).
47
Volante es un elemento macizo hecho en forma de una llanta que se acopla con una flecha de un eslabón del mecanismo
que gira completamente y sirve para disminuir la irregularidad del movimiento del mecanismo en un solo ciclo.
212
La suma de los momentos de inercia equivalentes del otro grupo de eslabones también
se aplica en el mismo eslabón de equivalencia y se marca como J II.eq. . Entonces, el
momento de inercia del mecanismo equivalente resulta como:
que permite determinar los parámetros del mecanismo empleando el método gráfico.
Para ésto se construye el sistema de coordenadas con los ejes Y(E.c.) y X(Jeq.) y en éste
el gráfico de energía-masa E.c. E.c. J II.eq. , esto está presentado en la figura 4.21. En
comparación con el gráfico de energía-masa para el movimiento inestable, que es una
curva abierta, presentada en la figura 4.20d, la grafica para el movimiento estable es una
curva cerrada. Puesto que la velocidad angular ωi del eslabón de equivalencia es
proporcional a la tangente del ángulo ψi que forman el rayo trazado desde el origen del
sistema de coordenadas (x, y) al punto i del diagrama de energía-masa y el eje X(Jeq.) se
obtienen las propiedades que debe tener el mecanismo equivalente para que las
magnitudes de ωmax. y ωmin. esten en límites de . Para esto en la fórmula (4.141) se
2
calcula la magnitud de ωmax. y ωmin.. Luego al presentar (4.134) en forma:
*max. min. arctan J 2max. min. , (4.144)
2 E .c .
La distancia entre el punto O* del sistema de coordenadas (x*, y*) y el O del (x, y) es la
magnitud de J I.eq. trazada a escala μJ. Su magnitud está dada por:
J I.eq .
LO*O . (4.145)
J
donde
2
2
1 1 . (4.147)
2 2
2
En la fórmula (4.147) el término resulta demasiado pequeño por lo que se puede
4
despreciar. Entonces, la fórmula (4.144) definitivamente se presentará como:
'max. min. arctan J 2 prom. 1 . (4.148)
2 E .c .
donde
ab
LO*O . (4.150)
tan *
max . tan *min .
214
Sin embargo es posible definir J I.eq. sin la determinación de la distancia LO*O . Para esto
sustituyendo (4.148) y (4.151) en (4.149) y después de algunas simplificaciones resulta:
J I.eq . J
ab 2prom. 2 . (4.152)
J 2 E .c .
E .c. ab
J I.eq . . (4.153)
2prom.
Tomando una posición extrema como la inicial, el ángulo de giro completo del
mecanismo equivalente se divide en N partes iguales. Para todas las posiciones del
mecanismo en las ecuaciones (4.87) y (4.105) o (4.89) y (4.114) se calculan las
magnitudes de meq. y Feq. o Jeq. y Meq. respectivamente. Empleando métodos numéricos
para cada posición se calcúla la suma de los trabajos de las fuerzas equivalentes
l
T F i
eq .
ds o la suma de los trabajos de los momentos de par de las fuerzas
l0
equivalentes T M i
eq .
d . Luego usando la fórmula (4.122) se calcula la velocidad
0
Para el cálculo del volante se usa la ecuación del momento de inercia del eslabón de
equivalencia. Para esto al eslabón de equivalencia se aplican los momentos de inercia de
todos los eslabones del mecanismo. El mecanismo tiene eslabones con la relación de
velocidades constante con respecto al eslabón de equivalencia y eslabones con la
relación de velocidades variable. La suma de los momentos de inercia de los eslabones
con la relación de velocidades variable es pequeña en comparación con el momento de
inercia del volante, por eso, para la mayor parte de los problemas, ésta se puede
215
despreciar. Entonces el momento de inercia del mecanismo equivalente será J Ieq. y la
energía cinética del eslabón de equivalencia se determinará mediante:
J Ieq. 12
E.c.1 . (4.154)
2
En la ecuación (4.154) J Ieq . const ya que la parte variable está excluida, por ello la
magnitud del momento de inercia del eslabón de equivalencia no dependerá de la
J Ieq. 1max
2
.
posición del mecanismo. Sin embargo la energía cinética varía de E.c.1 max . a
2
J Ieq. 1min
2
.
E.c.1 min . ya que el eslabón de equivalencia gira con la velocidad variable de
2
ωmin a ωmax. Entonces, E .c. E .c.1 max . E .c.1 min . . Al sustituir en ésta E.c.1max. y E.c.1min.
por su significado se tiene:
J1eq. 2 J eq.
E.c.
2
1 max . 12min . 1 1 max . 1 min . 1 max . 1 min . .
2
(4.155)
E.c.
J Ieq. . (4.158)
2prom.
Para obtener el movimiento giratorio del eslabón de equivalencia con irregularidad igual
a ε la fórmula (4.158) será principal.
4.4 Balanceo
La mayor parte de los eslabones del mecanismo tienen movimiento lineal alternativo,
oscilatorio o giratorio. Al principio de los estudios de los mecanismos los eslabones se
consideran como cuerpos absolutamente rígidos y duros de densidad uniformemente
distribuido por el volumen del cuerpo. Pero realmente las partes del volumen de los
eslabones tienen densidad diferente, su forma real tiene partes con un peso menor, o
mayor, que en otras. La geometría de los eslabones, su orientación con respecto al eje de
rotación, no son ideales. Por eso el centro de gravedad no coincide con el eje geométrico
de rotación del eslabón que en el proceso del movimiento giratorio genera la fuerza
centrífuga. Ésta girandose junto con el cuerpo actúa sobre todo el sistema mecánico
provocando su oscilación.
48
Vibración mecánica es la oscilación de cuerpos sólidos de carácter periódico o casi periódico, que genera ondas sonoras.
49
En algunas máquinas se aprovecha la vibración, por ejemplo en las máquinas para disminuir la fuerza de fricción entre
las piezas que realizan el movimiento relativo, o en las máquinas para el apisonamiento del terreno o disolución de
cemento. En éstas se aprovecha la vibración para disminuir la fuerza de fricción entre las partículas del material movedizo.
217
4.4.1 Balanceo estático de un disco
Como un disco se considera una figura geométrica de forma circular con la longitud
menos de 0.1 del diámetro, los demás se consideran cilindros.
Balanceo estático. Se supone que el plano del disco es perpendicular al eje geométrico
de rotación pero el centro de gravedad está desplazado con respecto al eje geométrico a
una distancia r. En el movimiento giratorio del disco el centro de gravedad va a
provocar la fuerza centrífuga F m r 2 que gira junto con el disco con respecto al
dicho eje geométrico. Así, el problema consiste en la realización de procedimientos para
hacer coincidir el centro de gravedad del disco con el eje geométrico de rotación. Esto
se puede hacer colocando el disco dispuesto en una flecha perfectamente recta sobre dos
rieles rígidos y duros perfectamente paralelos y horizontales así como se muestra en la
figura 4.22. Se supone que el eje puede rodar sobre los rieles prácticamente sin la
perdida por fricción.
Una sensibilidad mayor tiene la máquina balanceadora presentada en la figura 4.24 que
mide la acción de la fuerza centrífuga durante el movimiento de rotación. En el proceso
de giro con respecto al centro de rotación del disco la masa desplazada produce la fuerza
centrífuga oscilatoria F m r que se transmite al sistema mecánico del equipo y se
2
219
4.4.2 Balanceo dinámico de un rotor
Sea el rotor, presentado en la figura 4.25, tiene tres elementos m1, m2 y m3 cuyos centros
de gravedad están a distancia radial r1, r2 y r3 con respecto al eje geométrico de rotación
del mismo. En el proceso de rotación el desplazamiento de los centros de gravedad
provoca las fuerzas centrífugas F1, F2 y F3 cuya suma no es igual a cero. Ya que el rotor
constituye un cuerpo rígido, la suma vectorial de las fuerzas reales se sustituye por un
vector fuerza principal del sistema
mi 2 ri , (4.160)
M mi 2 ri zi . (4.161)
220
En la mayoría de los casos 0 y M 0 . Ya que el rotor constituye un cuerpo rígido,
el conjunto del vector fuerza y del momento de par de la fuerza M se puede sustituir
por dos fuerzas centrífugas F1 y F2 aplicadas en los planos convencionales paralelos
presentados en la figura 4.26. Para obtener los parámetros de las fuerzas F1 y F2 se usan
diferentes sistemas mecánicos uno de los que se muestra en el esquema de la figura
4.26. En éste el rotor se coloca sobre los soportes y se pone en el movimiento giratorio
con una velocidad angular const . La acción de las fuerzas centrífugas F1 y F2 se
registra por captadores de fuerzas. A la vez el captador de posicionamiento registra la
posición angular del rotor. Las señales de los captadores son analizadas por la
computadora que dirige la máquina de corrección.
A veces se
encuentran
dificultades en la
realización del
balanceo con el
empleo de las
máquinas que
existen en el
mercado. Para a) b)
evitarlas, se Figura 4.27. Esquema de balanceo de un rotor.
utiliza el método a) Esquema de la máquina de balanceo compuesta de: 1. Base inmóvil; 2. Mesa
que se presenta oscilante; 3. Resorte; 4. Rotor; 5. Medidor de la amplitud de oscilación.
más adelante. b) Presentación en forma vectorial de las amplitudes de la oscilación que
pueden provocar las fuerzas centrífugas debido al desbalance de masa m del
mismo rotor y de la masa correctora m1.
El objetivo del
balanceo con el uso de este método consiste en la excepción de una de las fuerzas
centrífugas. En la figura 4.27a se muestra el esquema de la máquina que, debido al bajo
221
costo y claridad del método, se emplea en la enseñanza. Ésta está compuesta por la base
inmóvil 1 y la mesa oscilante 2 un extremo de que se une con la base 1 mediante el par
cinemático de rotación y el otro se apoya mediante el resorte 3. El rotor 4, sobre que se
eligen dos planos convencionales de corrección P1 y P2, se coloca en soportes de la
mesa oscilante 2 de modo que un plano de corrección, por ejemplo P1, coincida con el
eje del par cinemático de rotación y el otro P2 esté sobre la parte de la mesa 2 apoyada
por el resorte 3. Con el movimiento giratorio del rotor la fuerza centrífuga F1 que se
ubica en el plano P1 pasará a través del eje del par cinemático de rotación por
consiguiente no provocará la oscilación de la mesa oscilante con respecto a la base 1. La
fuerza centrífuga F2 que actúa en el plano P2 actuará sobre el resorte 3 provocando la
oscilación de la mesa 2. La magnitud de la fuerza centrífuga se puede medir
directamente, mediante captadores, o indirectamente, midiendo la amplitud de
oscilación, por ejemplo usando el indicador de carátula modificado de modo que
permita fijar la amplitud máxima. La amplitud se puede medir con la velocidad angular
constante del rotor, pero la precisión mayor es cuando las mediciones se toman en la
frecuencia de resonancia.
El primer ensayo se realiza con la puesta en marcha del rotor así como es, sin ningunas
modificaciones, y con esto se mide la amplitud A. En el segundo ensayo en el plano de
corrección P2 a una distancia r1 con respecto al eje de giro del rotor se fija una masa
complementaria m1 y con esta se mide la amplitud A*. En el tercer ensayo el plano P2
junto con la masa complementaria m1 gira a un 180° y con esto se mide la amplitud A**.
En forma vectorial los resultados de los tres ensayos están presentados en la figura
4.27b.
donde A1 μ m1 r1 , (4.164)
223
y en la tercera prueba se mide la siguiente suma vectorial:
A** A A1 . (4.165)
224
A
masa del rotor m r . La magnitud de la masa de corrección y el punto de su
aplicación se determina mediante la igualdad m r mcor . rcor . . En la mayoría de los casos
se elige la magnitud de rcor. y después se determina mcor..
El balanceo se finaliza con una o dos pruebas. La masa correctora mcor. se coloca a la
distancia rcor. con respecto al centro de rotación del rotor, y se desplaza un ángulo α o
con respecto a la línea de aplicación de la masa m1, luego el rotor se pone en marcha. Si
la amplitud es muy grande, puede ser más grande que en las tentativas, la masa
correctora gira un 180° y el rotor se pone en marcha nuevamente. Si todos los pasos
fueron realizados correctamente con una de las dos posiciones de la masa correctora, la
amplitud en el punto de resonancia del sistema mecánico se aproxima a cero.
A A 2 A
** 2 * 2 2
2 A* 2 A cos FCE . (4.170)
A1 A* A 2 A* A cos FCE .
2 2 2
(4.171)
A 2 A 2 A* 2
arccos .
1
(4.172)
2 A1 A
o
Luego se determina el ángulo 180 .
225
4.4.3 Balanceo de mecanismos articulados
En el capítulo 4.4.2 se muestra que la acción de todas las fuerzas que actúan sobre los
in.
elementos del rotor se puede sustituir por el vector principal de la fuerza de inercia
presentada en (4.160) y el momento de par de la fuerza de inercia M in . presentada
mediante (4.161). Lo mismo es válido para un mecanismo articulado plano.
in . n in . in . in . in .
Φ Fi F2 F3 F4 . (4.173)
i 1
in .
El vector sumatorio Φ es el vector principal de la fuerza de inercia.
226
Entonces la ecuación de equilibrio de las fuerzas que actúan sobre el mecanismo será la
siguiente:
in .
F 1S + F + W G + 0 , (4.174)
donde se tiene:
in .
= F 1S + F + W G . (4.175)
En la ecuación (4.175) F1S es la fuerza resultante de acción de la base sobre el sistema
de los eslabones móviles.
* **
Es más práctico descomponer la fuerza F1S presentándola así F1S F1S F1S ,
*
donde F1S sería la componente que provoca la fuerza de gravedad, las fuerzas de
**
resistencia útil y la fuerza motriz y la componente F1S sería la que provocan las
fuerzas de inercia. Entonces, la igualdad (4.175) se puede dividir en dos
* ** in .
F 1S F W G 0 y 1S 0 . La primera igualdad no depende de la
F
velocidad o del movimiento acelerado de los eslabones y, como regla, es pequeña. La
segunda es proporcional a ω2 y puede ser muy grande. A través de los soportes esta
fuerza actúa sobre la base provocando vibraciones. Lo mismo ocurre con la acción del
momento de par de la fuerza de inercia principal M in . .
Así pues, se puede concluir, que sobre el mecanismo actúa la fuerza de inercia principal
in . in .
y el momento de par de la fuerza de inercia principal M in . . Si 0 y Min . 0 ,
se considera que el mecanismo está desbalanceado estáticamente y dinámicamente. Para
que el mecanismo esté completamente balanceado se necesita que sean satisfechas las
dos condiciones:
in . 0 (4.176)
y Min . 0 . (4.177)
227
ni aproximados del balanceo total de los mecanismos articulados sino, como un
ejemplo, los métodos del balanceo estático de mecanismos más conocidos.
Un mecanismo articulado se somete a las leyes Newton así como el cuerpo sólido. Ya
que para éste todas las fuerzas aplicadas en los eslabones pueden ser sustituidas por una
sumatoria aplicada en el centro de gravedad del mecanismo, entonces la primera y
in .
segunda leyes de Newton se expresan mediante la siguiente relación: maG . Así
pues, para que la ecuación (4.176) sea realizada, la aceleración del centro de gravedad
aG debe ser igual a cero. Ésta condición se logra en el caso cuando el centro de gravedad
del sistema mecánico tiene la velocidad constante vG const o igual a cero. Así pues,
primeramente es necesario determinar las coordenadas del centro de gravedad del
mecanismo.
mi LGi mi 1 mi 2 ... mn Li
hi n , (4.178)
m
i 1
i
m2 LG 2 m3 m4 L2 m L m4 L3 m L
donde h2 , h3 3 G 3 , h4 4 G 4 y m m2 m3 m4 .
m m m
La suma (4.179) en la figura 4.31 se muestra en líneas discontinuas.
50
V.A.Shepetilnikov “Balanceo de Mecanismos”, Moscú, Mashinostroenie, 1982, (p.p. 13…16).
228
Para mostrar uno de los métodos del balanceo estático se elige el mecanismo
de biela-
manivela-corredera presentado en la figura 4.31, en que el vector r G es variable y el
centro de gravedad G traza la trayectoria, que se puede determinar mediante la ecuación
igual a la (4.179).
Para este mecanismo el vector principal se determina por la fórmula igual a la (4.175),
sus componentes tienen forma idéntica por eso aquí no se presentan.
En la ecuación (4.179) el término h4 es constante tanto por
magnitud como por dirección
por eso no ejerce ninguna influencia a la variación de r G . Por consiguiente para que el
mecanismo sea estáticamente balanceado debe ser resuelta la siguiente igualdad:
h 2 h3 0 , (4.180)
m2 rG 2 m3 m4 L2 (4.183)
y m3 LG 3 m4 L3 . (4.184)
Para que se realicen las igualdades (4.183) y (4.184) las magnitudes de rG2 y LG3 deben
ser negativas, es decir:
rG 2 0 (4.185)
y lG 3 0 . (4.186)
229
En la práctica las desigualdades (4.186) y (4.187) se realizan cuando se emplean
contrapesos, así como se muestra en la figura 4.32.
Pero, como se observa en la figura 4.32, la construcción real del mecanismo así como
éste resulta muy complicada, por eso en la mayoría de los casos el balanceo estático
completo se sustituye por el parcial.
Se pueden emplearse
varios modos de la
resolución, pero aquí se
presenta uno más práctico
en que los módulos h2 y h3
en la igualdad (4.173) se
eligen de modo para que el
punto c del vector h3 esté
sobre el eje Ax que está Figura 4.32. Esquema de balanceo estático completo del
presentado en la figura mecanismo de biela-manivela-corredera.
4.33. Entonces, la condición buscada será la semejanza geométrica de los triángulos
ABC y Abc , que no cambia en el proceso del movimiento. En éste caso el punto c
del vector h3 siempre se ubicará en el eje Ax.
h2 h
3 , (4.187)
L AB L BC
230
m 3 L2
LG 2 L3 LG 3 . (4.188)
m 2 L3
1. Se disminuye la distancia entre los planos, que disminuye la magnitud del momento
de par de las fuerzas.
231
PROBLEMAS 4
Datos comunes:
1. Peso de los eslabones móviles se determinan por la fórmula W L , donde es el peso unitario del
eslabón y L es la longitud del mismo. Considerar 250, N m .
2. Peso de la corredera en la figura P4.2 se elige como W ´ 0.4W , donde W es el peso del eslabón
móvil con que la corredera se une mediante el par cinemático de rotación. En los mecanismos de colisa
el peso de la corredera no se toma en cuenta.
4. Momentos de inercia de los eslabones móviles con respecto a los ejes que atraviesan el centro de
gravedad de los mismos se toma como JG 0.175mL , kgm , donde m es la masa del eslabón en kg y L
2 2
es su longitud en metros.
Problema 4.5. Mediante los polígonos vectoriales determinar la fuerza de compensación y las fuerzas
que actúan en los pares cinemáticos del mecanismo presentado en la figura P4.3.
232
Las longitudes de los eslabones se toman en el problema 2.3 y
los datos cinemáticos del problema 3.3. Mres.ut. 700,Nm.
Las longitudes de los eslabones se toman en el problema 2.4 y los datos cinemáticos en el problema
3.4. Fres.ut. 300,N.
Figura P4.4.
233
Parte II
ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE
MECANISMOS
CON PARES CINEMATICOS
SUPERIORES
En los mecanismos con pares cinemáticos superiores la transmisión de la energía
mecánica se realiza mediante los pares cinemáticos en que los elementos del par
cinemático son líneas o puntos. Estos mecanismos por la estructura son muy simples,
constan de tres eslabones: la base y dos eslabones móviles.
234
Capítulo 5 TEORÍA COMÚN DE ENGRANAJES
A pesar de que cualquier par cinemático superior es posible sustituir por una cadena
cinemática con pares cinemáticos inferiores, véase el capítulo 1.2.5, para la síntesis y el
análisis de mecanismos con pares cinemáticos superiores es más efectivo el uso de
métodos especiales destinados para la investigación de engranajes concretos.
Seguidamente se muestran las nociones básicas que se utilizan para la investigación de
éstos.
Para este mecanismo el movimiento relativo es de tornillo. Esto se puede justificar con
el empleo del método de Willis del movimiento opuesto. Al proporcionar a todo el
mecanismo el movimiento giratorio con la velocidad angular igual a la del eslabón 2,
que en las figuras 5.1a y 5.1b se considera como el seguidor, y con el sentido opuesto el
51
G.H.Nayler. 1999. Diccionariao Moderno de Ingeniería Mecánica. Edición Bilingüe. Tomo I. Primera edición. Prentice
Hall, México. (p.p. 92...98).
52
A.F.Kraynev. 1981. Diccionario-Prontuario de Mecanismos. “Mashinostroenie”, Moscú. Rusia. (p. 335).
235
eslabón 2 se pone inmóvil y la línea de contacto k k se convierte en el eje
instantáneo del movimiento del eslabón 1 con respecto al 2. Para que los eslabones
mantengan la misma línea de contacto, el eslabón 1 junto con el movimiento giratorio
con respecto al eje k k debe realizar el movimiento de deslizamiento paralelo al eje II.
La suma de estos dos movimientos es de tornillo.
236
2 1 21 , (5.2)
o 12 1 2 . (5.3)
En general los vectores 1 y 2 pueden ser paralelos y cruzados. Módulo del vector
velocidad relativa 21 o 12 se determina en la figura 5.1b mediante el teorema de
cósenos:
Los parámetros cinemáticos de los eslabones del mecanismo se relacionan con los
geométricos del siguiente modo. El eje instantáneo de tornillo k k interseca la línea
O1O2 en el punto P. Al trazar a través de este punto el plano J J perpendicularmente
al eje instantáneo k k resultará que las proyecciones de los vectores 1 y 2 sobre
este plano serán iguales y la proyección del 21 será igual a cero. Por eso:
en que resulta:
1 r2 cos 2
u 1,2 . (5.6)
2 r1 cos 1
r 1 u 1,2 1
tan 1 . (5.7)
r 2 sen tan
Hay que notar, que en la industria el engranaje con los eslabones hechos en forma de
hiperboloide de una hoja prácticamente no se emplea. En esta forma se emplean la zona
la central b y la c. La zona b se utiliza para la formación de los engranajes de tornillo
sin fin, si el número de dientes del eslabón de entrada es de 1 a 4, o de los engranajes
helicoidales de ejes paralelos y cruzados. Las zonas c la ocupan los engranajes del tipo
helicoidal (en inglés spiral bevel gear) presentado en la figura 5.2, que se emplean en
las transmisiones de automotriz.
237
En la figura 5.3 está presentado el esquema de un
engranaje con las flechas I y II paralelas unidas
mediante las ruedas dentadas 1 y 2 que están
dispuestas en el plano perpendicular al plano de las
flechas. Las ruedas transmiten el movimiento
giratorio con las velocidades angulares 1 y 2
respectivamente. Para este mecanismo la velocidad
Figura 5.2. Engranaje helicoidal (a
de deslizamiento a lo largo del eje instantáneo es spiral bevel gear). Reproducido de
igual a cero, entonces el movimiento de tornillo se http://en.wikipedia.org/wiki/Spiral_bevel_gear .
transforma en el giratorio simple. Los ejes
instantáneos toman la dirección paralela a los ejes de las flechas I y II por eso los
axóides de los eslabones son cilindros de radio
constante o variable. Si el sentido de las velocidades
angulares de los eslabones es opuesto entonces los
cilindros se conectan por fuera, tal engranaje se nombra
externo. Si las velocidades angulares de los eslabones
tienen igual sentido, los cilindros se conectan por
dentro de uno de ellos, tal engranaje se nombra interno
(en la figura no está presentado).
1 d 1 dt
u 1,2 f 1 . (5.8)
2 d 2 dt
1 r
u 1,2 2 , (5.9)
2 r1
donde el signo (+) se relaciona con el engranaje interno y (-) con el externo. Así pues el
eje instantáneo divide el entreeje a en segmentos inversamente proporcionales. En
Teoría de Mecanismos y Máquinas el punto P, que se ubica en el eje instantáneo, se
denomina polo de engranaje.
238
En la figura 5.4 se muestra el engranaje cónico en que
los axóides son conos con los ángulos δ1 y δ2 y los
ejes de los engranes 1 y 2 se intersecan en el punto O.
Los ángulos δ1 y δ2 determinan la posición del eje
instantáneo de los eslabones. La relación entre los
parámetros geométricos y los cinemáticos de los
eslabones es la siguiente:
en que se tiene:
1 sen 2
u 1,2 . (5.11)
2 sen 1 Figura 5.4. Correlaciones
geométricas y cinemáticas en los
engranajes cónicos.
239
la línea n n son iguales y que la velocidad relativa v K 2 K 1 está en la línea que se
expresa mediante:
n v K 2K1 0 . (5.13)
53
Willis R. 1841. Principles of mechanism. London, Inglaterra.
240
normal común n n son iguales. La proyección del vector velocidad v K1 sobre la n n
se expresa como: vKn 1 1 LO1N 1 y la de v K 2 como: vKn 2 2 LO 2 N 2 . Puesto que
n n
v K 1 v K 2 , entonces, 1 LO1N 1 2 LO 2 N 2 , donde resulta que:
1 L
u 1,2 O2N 2 . (5.15)
2 LO1N 1
1 L
u 1,2 O2P . (5.16)
2 LO1P
La fórmula (5.16) fue obtenida para el engranaje externo, es decir, para el engranaje con
el opuesto sentido del movimiento giratorio de los eslabones en que el polo del
engranaje P está entre los centros O1 y O2. Para el engranaje interno los eslabones tienen
igual sentido del movimiento giratorio y el polo se ubica fuera del entreeje. En este caso
la fórmula (5.16) adquiere el signo positivo.
241
5.1.4 Velocidad de deslizamiento en el par cinemático superior
Para todos los mecanismos, que sea con pares cinemáticos superiores o inferiores, es
característico que la transmisión del movimiento de un eslabón al otro se realiza con el
deslizamiento mutuo de los elementos de los pares cinemáticos. Del valor de éste
depende la rapidez del desgaste de las superficies que están en contacto y las pérdidas
de la energía mecánica. En seguida se analiza la influencia de la velocidad de
deslizamiento sobre el trabajo del mecanismo.
Para un mecanismo abierto, no aislado del medio ambiente, que trabaja en seco sin
lubricante o en lubricante viscoso, se considera que las superficies en el par cinemático
están sometidas al desgaste abrasivo. Para disminuir el efecto negativo de éste, los
mecanismos se diseñan de modo que las velocidades de deslizamiento de los elementos
de los pares cinemáticos sean menores.
Los mecanismos cerrados son aislados del medio ambiente y en el caso general trabajan
en un baño de lubricante. En la figura 5.7 se muestra la acción de un efecto que aparece
en los pares cinemáticos de estos mecanismos en que la velocidad de deslizamiento vdes.
provoca la aparición de la cuña de lubricante con el ángulo de ataque α. Ésta
provocando la fuerza de sustentación forma una película delgada que separa las
superficies 1 y 2. La película evita el contacto directo de las superficies y con esto
disminuye el desgaste. Pero el grosor de la película del lubricante depende de la
velocidad de deslizamiento, la mayor velocidad aumenta el grosor. Así pues para
disminuir el desgaste en los mecanismos
cerrados la velocidad de deslizamiento debe ser
grande, pero hasta cierto límite que depende de
la viscosidad del lubricante. Para la mayor
velocidad se elige un lubricante de menor
viscosidad y la menor velocidad requiere la
Figura 5.7. La velocidad de deslizamiento
viscosidad mayor. Por lo tanto la determinación en lubricante líquido provoca la fuerza de
de la velocidad de deslizamiento juega un papel sustentación que separa las superficies
muy importante tanto en la síntesis como en el conjugadas previniendo el contacto
análisis de los mecanismos. directo.
242
Las superficies F1 y F2 presentadas en la figura 5.8 forman un par cinemático superior,
en que, conforme al teorema general de engranajes, la velocidad relativa en el punto de
contacto K es perpendicular a la normal común. En el movimiento giratorio de los
eslabones, los puntos K1 y K2, que pertenecen a las superficies F1 y F2, en este momento
coinciden y se mueven por la línea c c con las velocidades:
c
v K1 v K1 v K1 (5.17)
c
y vK 2 vK 2 vK 2 , (5.18)
En la ecuación vectorial (5.20) v K1 v K 2 es la velocidad del deslizamiento de la
superficie F1 sobre la F2 en el punto de contacto K. Así pues, la velocidad del
deslizamiento de la superficie F1 sobre la F2 en el punto de contacto K es igual a la
resta vectorial de las velocidades absolutas de los puntos de contacto de los
eslabones 1 y 2.
243
La ecuación (5.20) se puede resolver grafica o
analíticamente. La resolución gráfica en forma general se
muestra en la figura 5.8. Para resolverla analíticamente es
necesario obtener las ecuaciones de los radios vectores r K 1
y r K 2 y diferenciarlos. Pero es más simple determinar la
velocidad de deslizamiento empleando el método de Willis
del movimiento opuesto54 presentado en la figura 5.9. En
ésta proporcionando a todo el mecanismo el movimiento
complementario con la velocidad angular igual a 1
los eslabones obtendrán las siguientes velocidades angulares:
el eslabón 1 1* 1 1 0 , la base 1 y el eslabón 2
*2 2 1 . Con esto el polo P se convertirá en el
centro instantáneo de giro del eslabón 2 con respecto al 1.
Ya que 1* 0 entonces la velocidad v*K 1 del punto K1
resultará igual a cero y la velocidad del punto K2 obtendrá la
magnitud v*K 2 L KP *2 . Puesto que el punto K1 en el
movimiento opuesto es inmóvil, entonces la velocidad v*K 2
es la de deslizamiento. Definitivamente ésta se expresa Figura 5.9. El diagrama
mediante: que ilustra el método de
Willis para la determinación
vdes. vK 2 K 1 LKP 2 1 , (5.21) de la velocidad de
deslizamiento.
54
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1933. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. “Vischaya Shkola”, Moskú, Rusia,
(p.p. 145 - 146).
244
Diseño de Máquinas cálculo de los engranajes por contacto se realiza para el polo de
engranaje.
vK 2 K 1
K1 (5.22)
vK 1
vK 2 K 1
y K 2 . (5.23)
vK 2
Para el análisis y la síntesis de mecanismos con pares cinemáticos superiores, así como
para los mecanismos con pares cinemáticos inferiores, se usan métodos gráficos y
analíticos. En el presente los métodos gráficos se muestran primeros ya que aclaran
mucho los analíticos.
Para este fin se pueden emplear diferentes métodos gráficos. En seguida se presenta uno
de ellos a base del que está el método de F. Reuleaux55.
55
F. Reuleaux (1829-1905), es un científico alemán. F. Reuleaux fue uno de los pioneros en elaboración de la teoría de
estructura de mecanismos, resolvió algunos problemas de la síntesis cinemática de mecanismos.
246
Datos para la construcción se eligen siguientes: configuración del perfil F1 del eslabón 1
y del polóide a a y la ley del movimiento del eslabón 2, presentado en la figura 5.12a
en forma de un gráfico.
En la figura 5.12b se ilustra la construcción gráfica del perfil F2 del eslabón 2 conjugado
al F1 del eslabón 1 y del polóide b b de éste, necesario para la realización de la ley del
movimiento presentada en la figura 5.12a.
S 2* x2* , y2* . Con esto el sistema de a)
247
El sistema de coordenadas S1* gira un ángulo 1 junto con éste gira el perfil F1 y el
polóide a a . En la figura 5.12b éstos, en la nueva posición, están marcados como F1*
y a* a* . En la intersección del polóide a* a* con la línea O1O2 se marca la nueva
posición del polo con la letra P* y a través de éste se traza la normal n* n* al perfil F1* .
El punto de intersección de la n* n* con el perfil F1* se marca con la letra K*. Tomando
en cuenta el diagrama del desplazamiento presentado en la figura 5.12a al girar el
sistema de coordenadas S1* un ángulo 1 el sistema de coordenadas S 2* girará un
ángulo 2 . Con todo eso el punto K* y el polo P* que pertenecen al perfil F1* también
pertenecerán al perfil F2* . En esta posición el punto K* y la normal n* n* se fijan en el
sistema de coordenadas S 2* .
Otro método, conocido como el método de Willis del movimiento opuesto, será
presentado en el capítulo 6.3.3 por eso aquí no se muestra.
Como es conocido todos los mecanismos se dividen en espaciales y planos. Los últimos
son el caso particular de los espaciales cuando sobre éstos están impuestas ciertas
restricciones que permiten el movimiento en un solo plano o en planos paralelos. Aquí
se muestra uno de los métodos de la síntesis y del análisis de los mecanismos planos.
Éste consiste en el empleo del cálculo matricial para la determinación de las
coordenadas de los puntos de las superficies conjugadas, de las velocidades y
aceleraciones de estos puntos y de sus características cualitativas.
248
a11 a12 ... a1n
a21 a22 ... a2 n
A , (5.24)
... ... ... ...
am1 am 2 ... amn
x
r y . (5.25)
z
La matriz de tipo:
1 0 0
A 0 1 0 (5.26)
0 0 1
es la matriz unitaria.
En la matriz simétrica los elementos aij y aji son iguales. Por ejemplo:
1 2 3
A 2 4 5 . (5.27)
3 5 7
249
Como resultado de la suma algebraica de dos matrices del mismo orden es una matriz de
igual orden, donde cada elemento es la suma de los elementos correspondientes de las
matrices sumadas. Por ejemplo la suma de las matrices
La multiplicación de una matriz por un elemento escalar será otra matriz del mismo
orden en que cada elemento es el producto del elemento de la matriz primaria por el
elemento escalar:
en que cada elemento de la matriz resultante es la suma de los productos de la fila del
multiplicando por la columna del multiplicador, es decir c11 a11 b11 a12 b21 a13 b31 ,
etc.
250
da11 da12 da1n
...
dt dt dt
da21 da22 da2 n
dA ...
dt dt dt . (5.31)
dt
... ... ... ...
dam1 dam 2 damn
...
dt dt dt
Para el ejemplo analizado xA0 e yA0 son las coordenadas del punto A presentadas en el
sistema de coordenadas S0. Al usar las reglas de la geometría analítica las coordenadas
del mismo punto A en el sistema de coordenadas S1 se presentarán como:
x*A0
x A0 * (5.33)
t A0
y*A0
e y A0 . (5.34)
t *A0
En las ecuaciones (5.33) y (5.34) se puede observar que en éstas hay solamente dos
variables independientes.
x*A1
x A1 (5.35)
t *A1
y*A1
e y A1 . (5.36)
t *A1
252
En forma matricial el sistema de ecuaciones (5.39) se presentará mediante:
r 1 M 10 r 0 , (5.40)
donde r1 y r0 son las matrices de una columna de radios vectores del mismo punto
presentados en los sistemas de coordenadas S1 y S0, respectivamente, M10 es la matriz de
transferencia al sistema de coordenadas S1 del S0. Su forma es:
253
Capítulo 6 DISEÑO DE MECANISMOS DE LEVAS
Mecanismo de leva, tal nombre obtiene uno de los mecanismos con pares cinemáticos
superiores que tiene un eslabón con la superficie de curvatura variable, éste se nombra
leva. Otro eslabón que está en contacto directo con la leva y realiza la ley dada del
movimiento se denomina seguidor. Las ventajas de los mecanismos de levas son la
simplicidad constructiva, tienen solamente tres eslabones, y capacidad de realizar
cualquier ley del movimiento.
En la figura 6.1 se ilustran varios tipos de mecanismos de levas. Estos se dividen en dos
grupos: planos, presentados en las figuras 6.1a, 6.1b, 6.1c, 6.1d, 6.1f, 6.1g, 6.1h, 6.1j, y
espaciales, 6.1e. En los mecanismos planos los eslabones se mueven en un solo plano o
en planos paralelos y en los espaciales en planos cruzados. Por tipo de movimiento del
seguidor los mecanismos de levas se dividen en mecanismos con seguidor del
movimiento lineal alternativo, que están ilustrados en las figuras 6.1a, 6.1b, 6.1c, 6.1d,
6.1f, 6.1g y 6.1j, y con seguidor del movimiento oscilante, presentados en las 6.1e y
a) b) c) d) e)
g)
f) h) j)
254
6.1h. El elemento del par cinemático superior de la leva es curvilíneo y el del seguidor
puede ser diferente: de una sola línea presentados en las figuras 6.1a y 6.1j, éstos se
denominan como mecanismos de levas con seguidor de cuña; de un plano, mostrados en
las figuras 6.1b y 6.1g que se nombran como mecanismos con seguidor de cara plana;
de un rodillo, presentados en las figuras 6.1c, 6.1d y 6.1f, que son mecanismos con el
seguidor de rodillo; y de zapata curva, presentado en la figura 6.1h.
Si el eje de la simetría del seguidor del movimiento lineal alternativo pasa a través del
centro de rotación de la leva, estos mecanismos se llaman como centrales, los demás
excéntricos. En los últimos el desplazamiento del eje de la simetría del seguidor, con
respecto al eje de rotación de la leva, se denomina excentricidad.
La figura 6.2 muestra un mecanismo de leva con el seguidor de cuña, en éste el seguidor
se conecta con la superficie del perfil de la leva por una línea. Este mecanismo es
distinguido por lo que el desenrollo del perfil de la leva es la copia exacta de ley del
movimiento del seguidor. En este mecanismo, el movimiento giratorio uniforme de la
leva se transforma en el movimiento cíclico lineal del seguidor. Este movimiento se
divide en fases que dependen del perfil de la leva, por consiguiente en la figura 6.2 están
56
El trabajo de los mecanismos con el cierre del par cinemático superior por fuerza y geométrico es diferente. En los
mecanismos con el cierre por fuerza del par cinemático superior la leva es el eslabón motriz solamente en la fase de subida.
En la fase de retorno el eslabón motriz es el seguidor. En los mecanismos con el cierre geométrico del par cinemático
superior la leva es el eslabón motriz tanto en la fase be subida como en la de retorno.
255
aplicadas al perfil de la leva. Estas son: la fase de subida, cuando el seguidor se aleja
del centro de rotación de la leva, la de detención superior, cuando el seguidor está en
reposo en la posición más alejada desde el centro, la fase de retorno, cuando el seguidor
regresa en la posición de inicio y la de detención inferior, cuando el seguidor está en
reposo en la posición más cercana al centro de rotación de la leva. El círculo del radio
r0, que determina la posición del seguidor en la fase de detención inferior, tiene el
nombre de círculo base.
57
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., 1990. Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, México,
(p.p. 221-230).
257
Prolongación de la tabla 6.1.
El primer gráfico representa un solo escalón. Esta puede ser realizada solamente en la
fase de retorno de los mecanismos con el cierre del par cinemático superior por fuerza.
Esta se usa cuando se necesita bruscamente cambiar la posición del seguidor desde la
parte superior a la inferior. Ya que el seguidor tiene masa y para la realización del
contacto constante de los eslabones se aplica la fuerza al final de la realización del
trabajo se provoca golpe duro del seguidor sobre la superficie del perfil de la leva. Los
golpes duros producen ruido, desgaste excesivo y, a veces, ruptura de los eslabones. Sin
embargo, algunos mecanismos trabajan con golpes duros cuando a finales del ciclo se
necesita hacer cierto procedimiento con velocidad grande del seguidor. Por ejemplo,
este gráfico se usa en el mecanismo del despertador de relojes mecánicos para poner en
258
marcha el timbre, también se usa en los mecanismos de conexión o interrupción de la
corriente eléctrica para disminuir el efecto negativo del arco eléctrico, etc. Para no
provocar el desgaste excesivo de los eslabones, el empleo de esta ley se permite con la
velocidad de rotación de la leva muy pequeña.
En los mecanismos de levas con el cierre geométrico del par cinemático superior, en que
la leva es el eslabón motriz tanto en la fase de subida como en la de retorno, también en
los con el cierre por fuerza en los mecanismos que trabajan con velocidades grandes, el
golpe se debe evitar.
259
siguientes: realización de la ley dada de movimiento del seguidor en correspondencia
con la ley del movimiento de la leva y tamaño mínimo del mecanismo.
El tamaño mínimo del mecanismo determina la magnitud de radio del círculo base r0.
Los métodos de la determinación del radio del círculo base para los mecanismos de la
leva con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el seguidor de zapata curva y para
el mecanismo con el seguidor de cara plana son distintos. El radio del círculo base
puede ser determinado mediante los métodos gráficos y analíticos. Como es habitual en
esta edición los primeros se presentan métodos gráficos y luego, a base de métodos
gráficos, se presentan métodos analíticos.
6.3.1 Método gráfico de la determinación del radio del círculo base para los
mecanismos de levas con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el
seguidor de zapata curva
La determinación del radio del círculo base r0, para este tipo de mecanismos, se basa en
el teorema sobre el centro de rotación de la leva y la limita el ángulo de presión.
O1P 2
. (6.1)
O2 P 1
O1C 2
. (6.2)
O2 B 1
BD 2
, (6.3)
O2 B 1
en que se obtiene:
2 O2 B 2 L2
BD , (6.4)
1 L 1
261
Ya que 2 L2 es la velocidad vB de la punta del seguidor, entonces, al presentarla en
forma vB 1 sB , donde sB es el análogo de velocidad del punto B, la fórmula (6.4) se
presentará así:
vB s s
BD 1 B B , (6.5)
L 1 L 1 L
El teorema sobre el centro de rotación de la leva es justa para todos los mecanismos, con
el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el seguidor de zapata curva y tiene la
aplicación práctica siguiente: para cada una posición i del seguidor el centro de
rotación de la leva se ubica en recta m m trazada un ángulo de presión α a través
s
del punto Di del segmento Bi Di Bi .
L
262
velocidad vB2 del punto B del seguidor y tiene el mismo sentido, por consiguiente
realiza el trabajo positivo. Esta fuerza empujando el seguidor vence todas las fuerzas de
resistencia.
2l b in.
F21 cos F21 f sen Fres.ut. F2 W2 . (6.6)
b
Por eso, para los mecanismos de levas con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el
seguidor de zapata curva la condición necesaria para la realización del trabajo útil es el
cumplimiento de la desigualdad adm. , donde adm. es el ángulo de presión
admisible. En la práctica del diseño de máquinas, en los cálculos previos, para los
mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo se elige
o o o
adm. 15...30 y para los mecanismos con el seguidor oscilante adm. 20 ...45 .
263
leva que se determina mediante el método gráfico y analítico. Como es habitual para la
presente edición el primero se muestra el método gráfico.
Para esto en los ejes del sistema de coordenadas s, , presentado en la figura 6.6a, se
construye el gráfico del desplazamiento s s ( ) . Diferenciándolo mediante el método
gráfico o analítico se obtiene el gráfico del análogo de velocidad s s presentado
en la figura 6.6b. Luego, en la prolongación del eje φ del gráfico del desplazamiento, se
construye el sistema de coordenadas s , s , que se muestra en la figura 6.6c, y
mediante la fórmula (6.5) se calculan los segmentos BD para cada posición del seguidor
que se trazan en el sistema de coordenadas s , s . Uniendo todos los puntos D de estos
segmentos mediante una curva suave se construye el gráfico adicional s s s .
En correspondencia con las fases de trabajo del mecanismo el gráfico también tiene la
fase de subida, en la figura 6.6c es la parte izquierda con respecto al eje s, y la de
retorno, la parte derecha. Trazando la línea sub. sub. tangente a la fase de subida del
264
gráfico adicional un ángulo adm. se llega a la conclusión que en esta línea se puede
elegir una cantidad infinita de los puntos que van a satisfacer la condición adm.
para todas las posiciones de la leva en la fase de subida. De modo igual, trazando la
tangente ret . ret . a la fase de retorno, se puede elegir una cantidad infinita de los
puntos que van a satisfacer a la condición adm. para la fase de retorno.
Como se observa en la figura 6.6, como el centro de rotación de la leva se puede elegir
cualquier punto dentro de la zona que está en el triángulo formado por ambas tangentes
más abajo al punto de intersección de éstas. Para obtener un mecanismo con magnitudes
mínimas, como el centro de rotación de la leva también se puede elegir el punto de
intersección de las tangentes. En la práctica, si se toma en cuenta errores posibles en el
diseño y en la fabricación, para que la realización de la condición adm. sea
cumplida en todas las posiciones de la leva, se elige r 1.03 1.05 rmin .
Para la determinación del centro de rotación de la leva también se toman en cuenta otros
datos y requisitos, por ejemplo: excentricidad, tamaño requerido del mecanismo,
rendimiento, etc.
En los mecanismos con el cierre por fuerza del par cinemático superior, la leva es el
eslabón motriz solamente en la fase de subida, en la fase de retorno el eslabón motriz es
el seguidor. Por eso para estos mecanismos es suficiente construir el gráfico adicional
solamente para la fase de subida, que está presentado en la figura 6.7. Para estos
mecanismos la zona de existencia de los centros de rotación de la leva estará en el
triángulo formado por la tangente 1 1 , trazada a la fase de subida del gráfico
adicional un ángulo adm. , y la recta 0 0 , trazada a través del inicio del sistema
265
de coordenadas B0 un ángulo adm. con respecto al eje s del sistema de coordenadas
s , s .
La elección del centro de rotación de la leva depende de
los requisitos adicionales. Si uno de los requisitos es
obtener las magnitudes mínimas del mecanismo,
entonces, para la determinación del centro de rotación de
la leva se elegirá el punto de intersección de las rectas
1 1 y 0 0 y el radio r0 se tomará igual o mayor que
rmin , que se muestra en la figura 6.7. Si se diseña el
mecanismo central, cuando el eje del seguidor atraviesa el
*
centro de rotación de la leva, se toma r0 r min , pero si
**
debe ser excéntrico con e 0 , entonces r0 r min .
Figura 6.7. Determinación del
Igualmente se determina el radio del círculo base de la centro de rotación de la leva
leva para los mecanismos con el seguidor oscilante. En la para los mecanismos con el
cierre del par cinemático
figura 6.8 se muestra que para los mecanismos con el superior mediante la fuerza.
cierre por fuerza del par cinemático superior debe
*
cumplirse la siguiente desigualdad r0 r min y para los con el cierre geométrico la
siguiente r0 rmin .
Para estos mecanismos, para la construcción del gráfico adicional, se usa la dependencia
donde ψ es el desplazamiento angular del seguidor. En estos mecanismos,
debido a que el seguidor cambia su posición angular, los segmentos BD también
cambian de posición. Si para los
mecanismos de levas con el seguidor del
movimiento lineal alternativo la
construcción de las tangentes al gráfico
adicional no tiene dificultades, ya que
todos los segmentos BD son paralelos, para
los con el seguidor oscilante, construirlas es
complicado. Para estos mecanismos es
práctico el siguiente método. En una
película transparente, por ejemplo en
acetato, se traza una recta horizontal y a
ésta una perpendicular. El punto de
intersección de estas dos líneas se marca
con la letra D. A través de este punto con Figura 6.8. Determinación del centro de rotación
una pendiente igual al ángulo αadm. con de la leva para los mecanismos con el seguidor
respecto a la perpendicular y con sentidos oscilante.
266
opuestos se trazan dos rectas sub. sub. y ret . ret . . Al mover la película sobre el
gráfico de modo que a la vez el punto D esté sobre la curva del gráfico adicional y la
línea horizontal atraviese el punto O2 se determina una sola posición en que una de las
rectas, por ejemplo sub. sub. , sea tangente al gráfico. De igual modo al mover otra
vez la película sobre el gráfico adicional se define la posición de la otra tangente
ret . ret . .
Para la determinación del centro de rotación de la leva se necesita elegir la magnitud del
ángulo de presión admisible. Para el caso cuando los únicos requisitos son, que el
mecanismo de leva tenga menor magnitud y que el ángulo α sea menor o igual a αadm.,
se usan las recomendaciones generales antes presentadas. En este caso se debe tomar en
cuenta, que si el radio del círculo base r0 se aproxima a rmin. el ángulo de presión, para
dos posiciones de la leva, se aproximará al máximo admisible y las fuerzas de reacción
en el par cinemático superior serán máximas. Con esto el rendimiento del mecanismo
será mínimo y el desgaste de los eslabones en el par cinemático superior será máximo.
Si uno de los requisitos es el diseño del mecanismo de alto rendimiento se debe tomar
en cuenta el coeficiente de incremento de las fuerzas58:
F21
, (6.7)
F
donde F21 es la fuerza de acción sobre el seguidor de la leva mostrado en la figura 6.5 y
F es la suma de las fuerzas de resistencia F Fres.ut . F2in. W2 F fr . . En las fórmulas
(6.6) y (6.7) se obtiene la ecuación para la obtención del ángulo de presión admisible:
1
cosadm. . (6.8)
max
Tres.ut .
, (6.9)
T
58
Reshetov L.N. Mecanismos de levas. Mashguiz, 1953. Moscú, Rusia.
267
y el rendimiento instantáneo es la razón de la potencia de las fuerzas externas, que
actúan sobre el seguidor, sobre la potencia de la fuerza aplicada al eslabón motriz:
Pseg .
in. . (6.10)
Pmot .
Para los mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo, el
rendimiento instantáneo se determina por la fórmula59:
2l
in. 1 1 f tan , (6.11)
b
Para los mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo,
como fundamental, se toma la interpretación gráfica antes expuesta. En estos
mecanismos el centro de rotación de la leva se ubica en la intersección de dos líneas
tangentes al gráfico adicional. Por eso se necesita determinar dos líneas tangentes al
gráfico adicional, presentarlas en forma analítica y definir el punto de su intersección.
Para una mejor comprensión del método, se elige un mecanismo con el cierre por fuerza
del par cinemático superior con excentricidad diferente de cero e 0 . Para este
mecanismo en la fase de subida el eslabón motriz es la leva y en la de retorno es el
seguidor, por eso el ángulo de presión es limitado solamente para la fase de subida.
Debido a esto es suficiente construir el gráfico adicional s s s solamente para esta
fase.
59
Levitskiy N.I. 1939. Teoría de Mecanismos y Máquinas. “Nauka”, Moskú, Rusia, (p.p. 134-136).
60
Boris F. Voronin, Salvador Gutiérrez-Alcalá. (2010). Diseño analítico de los mecanismos planos de levas de magnitud
mínima. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. ISSN 1137-2729. UNED, Madrid, España, p.p.
3-14.
268
En la figura 6.9 se muestra la presentación gráfica del dicho gráfico que está construido
en el sistema de coordenadas s, s a escala L . Donde s es el desplazamiento de la
punta del seguidor y s es el análogo de velocidad de esta punta en la misma posición.
Ya que el centro de rotación de la leva debe ser desplazado con respecto a la línea de
acción del seguidor a una distancia e 0 entonces a esta distancia se traza la línea a a
paralelamente al eje s. El gráfico está
construido para una sola posición del
mecanismo que se reduce a un solo punto D
con las coordenadas s y s. Puesto que el
punto D pertenece al gráfico adicional
entonces éste puede ser el de tangencia de la
línea . Al trazar la al ángulo de
presión admisible adm. con respecto al eje s,
en la intersección de ésta con la recta a a se
encuentra el punto O que se considera el
centro de rotación de la leva para la posición
elegida. La circunferencia trazada a partir de
este punto a través del inicio del sistema de
coordenadas B0 será la del círculo base con el
Figura 6.9. Diagrama que ilustra la
radio de magnitud mínima rmin .
determinación del centro de rotación de la
leva mediante el método analítico.
Utilizando la figura 6.9 se tiene:
rmin . Od 2 e2 , (6.12)
BD e ds
Dado que Od s , donde s s y su derivada es BD s , resulta:
tan adm. d
2
s e
rmin . s e2 . (6.13)
tan adm.
269
Ya que la posición del mecanismo fue tomada arbitrariamente entonces el gráfico puede
tener puntos en que el ángulo de presión va a tener mayor magnitud que admisible. Para
que la condición adm. sea satisfactoria en todas las posiciones del mecanismo la
recta debe ser tangente al gráfico formado por el conjunto infinito de los puntos D
y la magnitud de rmin . debe ser máxima. En Cálculo se conoce que una función de una
variable tendrá un valor extremo, mínimo o máximo, en el punto en que la derivada, con
respecto a la variable independiente, es igual a cero. Para el presente caso dicha
condición es obtenida de la igualación a cero de la derivada de la ecuación (6.13) con
respecto al ángulo de giro de la leva, es decir:
r 0 . (6.14)
Analizando la ecuación (6.15) se llega a una conclusión, que la (6.14) se cumpla en dos
casos:
El segundo caso formalmente se cumple solamente con adm. 90 que está fuera de
límites reales para los mecanismos de levas. Entonces, resulta válido solamente el
primer caso el que se puede presentar en forma:
270
magnitud adm. 30º . Para este mecanismo se elige la función del desplazamiento en la
siguiente forma:
H
s 1 cos . (6.17)
2 sub.
H
s sen . (6.18)
2 sub. sub.
y la segunda:
2 H
s cos . (6.19)
2 sub.
2
sub.
sub.
* arctan . (6.20)
sub. tan adm.
Sustituyendo los coeficientes y las variables en la ecuación (6.20) por sus valores
o
numéricos resulta * 48.65 . Haciendo lo mismo en las ecuaciones (6.13) y (6.18) y
sustituyendo en (6.13) los términos y coeficientes por sus valores, se tiene
rmin 0.03197 m o rmin 31.97 mm .
A continuación, usando los mismos datos, se comprueba la validez del método analítico
mediante el método gráfico.
En la tabla 6.2 se muestran resultados de los cálculos, a partir de las fórmulas (6.13) y
(6.18), necesarios para la construcción del gráfico adicional y en la figura 6.10 se
presenta el gráfico adicional construido en el sistema de coordenadas s, s . Para
confirmar la validez, el gráfico está acompañado con las reglas de escala.
Ahora usando la misma figura hay que adicionar lo siguiente. Si uno de los requisitos
del diseño es la obtención del mecanismo de magnitudes mínimas, entonces, el centro
de rotación de la leva se ubicará en la intersección de la tangente con la recta
0 0 que se traza a través del inicio del sistema de coordenadas s, s un ángulo
adm. . Entonces, el radio mínimo rmin *
será igual al segmento OB0. Al usar la figura
O1B0
6.10, se concluye que r *min .
2cos adm.
x s t sen adm.
. (6.21)
y s t cos adm.
272
Si uno de los requisitos es que el centro de rotación de la leva se ubique en la recta
a a , trazada a una distancia e con respecto a la trayectoria del movimiento de la punta
del seguidor, entonces se busca el punto de intersección de ésta con la tangente . Al
presentar la ecuación de la recta a a mediante:
xa e
, (6.22)
ya ta
xa x
. (6.23)
ya y
En la figura 6.11 se observa que el radio mínimo del círculo base es igual al segmento
OB0, por eso se tiene:
2
2 2 s e
rmin . OB0 ta e s e2 . (6.25)
tan adm.
Hay que notar, que la fórmula (6.25) completamente coincide con la (6.13), pero es
obtenida de otro modo.
273
mientras que la es de la forma (6.21). La intersección de la recta 0 0 con la
tangente se determinará mediante:
x0 x
. (6.27)
y0 y
La resolución de la igualdad (6.27) en la figura 6.11 está marcada con el símbolo O*.
s tan adm. s
r *min t0 . (6.28)
2sen adm.
Para el mecanismo con el cierre geométrico del par cinemático superior se trazan
tangentes al gráfico adicional tanto a la fase de subida como a la de retorno, por esta
razón se formulan ecuaciones iguales a la (6.16) para ambas fases.
274
El punto de intersección O de éstas se determinará mediante la siguiente igualdad:
x1 x2
. (6.31)
y1 y 2
s1 s2 s s
t2 1 2 . (6.32)
2cos adm. 2sen adm.
1
x2 s1 s2 s2 s1 tan adm.
2
, (6.33)
1
y2 s1 s2 s1 s2 cot adm.
2
2
rmin 2 L2 . (6.35)
tan adm.
Esta ecuación está presentada para el caso cuando la cuerda, que pasa a través de los
puntos extremos de la trayectoria de la punta del seguidor, atraviesa el centro de
rotación de la leva. Para otros casos la ecuación tendrá otra forma.
275
Si el mecanismo es con el cierre por fuerza del par cinemático superior, entonces, se
busca la tangente solamente para la fase de subida.
El empleo del método paramétrico, mucho simplifica los cálculos. En la figura 6.14 se
muestra la presentación gráfica que ilustra este método. Sobre el segmento AB0 se
construye el sistema de coordenadas s, s con el inicio en el punto B0 y se formulan
las ecuaciones de la recta 0 0 y de la tangente 1 1 , es decir:
276
x0 t0 sen adm.
(6.40)
y0 t0 cos adm.
x0 x1
. (6.42)
y0 y1
Sustituyendo (6.40) y (6.43) en (6.42) y Figura 6.14. Ilustración gráfica para la obtención
después de ciertas simplificaciones se tiene: de las ecuaciones en forma paramétrica para los
mecanismos con el seguidor oscilante.
En la figura 6.14 también se muestra el modo de la determinación del centro del círculo
base de radio mínimo del mecanismo con el cierre geométrico del par cinemático
superior. Éste se ubica en el punto de intersección de la línea 1 1 tangente a la parte
de subida del gráfico adicional y 2 2 tangente a la de retorno, es decir:
x1 x2
. (6.45)
y1 y2
277
Igualmente como en el ejemplo anterior, se deduce el sistema de ecuaciones de la
tangente 2 2 , que tendrá la siguiente forma:
278
duros. Así pues, para el mecanismo con el seguidor de cara plana el perfil de la leva
debe ser convexo, que se expresa como:
0 i . (6.47)
r0 sB sB . (6.48)
r0 sB sB 0 , (6.49)
1
y para el lo siguiente r0 sB sB que se puede presentar en forma:
0
1
0, (6.50)
r0 sB sB
sB
1 . (6.51)
r0 sB
61
J.L.Herónimus. 1933. Determinación del perfil de la leva por el movimiento dado de seguidor. “Técnica del flota aérea”,
N3, Moscú, Rusia.
279
sB
tan 450 . (6.52)
r0 sB
280
Para facilitar la construcción del gráfico se usa la línea de escala p p que forma el
ángulo arctan a con respecto al eje s. Luego en la porción negativa del gráfico
L
adicional a un ángulo 45° se traza la tangente . Si la excentricidad e 0 entonces el
punto de la intersección de la tangente con el eje s se considera el centro de
rotación de la leva del círculo base de radio mínimo rmin. así como se muestra en la
figura 6.16d.
Para el mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo se utilizan los
razonamientos expuestos. Con esto la fórmula (6.49) es más conveniente presentar en la
siguiente forma:
r0 sB sB . (6.53)
Así como en el ejemplo presentado en el capítulo 6.3.2 el radio mínimo debe tener valor
máximo. Esto permite emplear el enfoque ya expuesto. El método consiste en la
igualación a cero de la derivada de la ecuación (6.53), es decir:
r s s 0 . (6.54)
62
Boris F. Voronin, Salvador Gutiérrez-Alcalá (2010). Diseño analítico de los mecanismos planos de levas de magnitud
mínima. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. ISSN 1137-2729. UNED, Madrid, España, pp.
3-14.
281
Por consiguiente con la resolución de la ecuación (6.54) se determina la posición
angular de la leva * en la cual la recta, trazada a 45º con respecto a la trayectoria del
seguidor, es tangente a la parte negativa del gráfico adicional s s s .
A continuación se muestra un ejemplo con el uso de este método. Para esto se elige la
siguiente ley de movimiento del seguidor en la fase de retorno:
1 2 H 2
s H 1 sen , s 1 cos ,
2
(6.55)
2H 2 42 H 2
s 2 sen , s 3 cos ,
1 2 2 H 2
r0 H 1 sen 2 sen (6.56)
2
H 2 4 2 2
r 1 cos cos . (6.57)
2
Para que la recta trazada un ángulo 45° sea tangente al gráfico adicional debe ser
satisfecha la igualdad:
r 0 . (6.58)
Al analizar la ecuación (6.57) se puede concluir que la ecuación (6.58) será satisfecha
en un solo caso, cuando el coeficiente, que está entre los paréntesis, es igual a cero. Su
solución tiene la siguiente forma:
282
2
* arccos 2 2
. (6.59)
2 4
o
Sustituyendo en (6.59) el ángulo por su valor numérico, se tiene * 15.272874 y,
resolviendo la (6.56) con el valor de * obtenido, se obtiene rmin 0.09645m o
rmin 96.45 mm .
La tabla 6.3 incluye los datos necesarios para la construcción del gráfico adicional y en
Tabla 6.3. Datos para la construcción del diagrama adicional
283
la figura 6.18 se presenta la resolución gráfica del problema. En el sistema de
coordenadas s, s se construye el gráfico adicional para la fase de retorno y a un
ángulo 45º, con respecto al eje s , se traza la tangente a su porción negativa. El punto O1
de intersección de la tangente con el eje s se considera el centro de rotación de la leva
cuyo radio del círculo base va a tener magnitud mínima. La longitud del segmento entre
el punto O1 y el inicio del sistema de coordenadas indica la magnitud del radio mínimo
del círculo base de la leva. Al medir la longitud de éste con la regla de escala se obtiene
rmin 97 mm , que manifiesta plena coincidencia con el enfoque analítico presentado.
r0 L2 , (6.60)
r L2 L2 0 , (6.61)
donde L2 es la velocidad del movimiento del punto de contacto sobre la superficie del
seguidor.
. (6.62)
*
Con la resolución de la ecuación (6.62) se encuentra la posición angular de la leva en
que la línea, trazada un ángulo 45° es tangente al gráfico adicional. Luego al sustituir los
datos obtenidos en (6.60) se calcula el radio mínimo rmin de la leva.
284
6.4 Construcción del perfil de la leva
Datos principales para la construcción son los siguientes: radio del círculo base r0 y la
ley del movimiento del seguidor. La ley del movimiento del seguidor puede ser
presentada en forma analítica, gráfica o en forma de tabla.
Para la construcción del perfil de la leva del mecanismo con el seguidor del movimiento
lineal alternativo de rodillo, de zapata curva y de cuña además de los datos antes
presentados se les da la excentricidad e. En mecanismos con el seguidor de cara plana la
línea de la acción del seguidor, como regla, pasa a través del centro de rotación de la
leva, por consiguiente e 0 . Para todos estos mecanismos la ley del movimiento del
seguidor se presenta en forma sB f .
Antes que nada se construye el gráfico del desplazamiento del seguidor. Éste se
construye en el sistema de coordenadas s, en que el eje s se traza paralelamente a la
línea de acción del punto B
del seguidor y el eje φ
coincidente con la línea que
pasa a través de este punto
en la posición cuando el
punto B del seguidor está en
la frontera del círculo base y
de la fase de subida. En el
gráfico del desplazamiento
se indica la fase de subida y
la de retorno, en las figuras
6.19 y 6.20 la fase de retorno
no está presentada, y luego
cada una de estas fases se
divide en varias partes
iguales.
El movimiento opuesto del Figura 6.19. Método gráfico de la construcción de perfil de la leva
mecanismo se manifiesta en del mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo
el giro de la base del de rodillo.
286
mecanismo con respecto al centro de rotación de leva O1, que en las figuras 6.19 y 6.20
se marca como O10*. Ya que en un ciclo la base gira un ángulo 2 radian entonces éste
se divide en fases correspondientes a las del gráfico del desplazamiento. Luego la fase
de subida y la de retorno se dividen en un número de partes igual al número de partes en
que se dividen las mismas fases en el gráfico del desplazamiento. Las posiciones de la
base del mecanismo indican los rayos trazados a través del centro de rotación de la leva,
en las figuras 6.19 y 6.20
éstas están enumeradas
como O11*, O12*, O13*, etc.
Después para cada
posición de la base se traza
la trayectoria del punto B
del seguidor. Para los
mecanismos con el
seguidor de rodillo, de
zapata curva, de cuña y de
cara plana presentados en
las figura 6.19 y 6.20, la
trayectoria del punto B es
una recta trazada a una
distancia e paralelamente a
la posición de la base. Para
Figura 6.20. Método gráfico de la construcción del perfil de la leva
facilitar la construcción de del mecanismo con el seguidor de movimiento lineal alternativo de
la trayectoria del punto B cara plana.
del seguidor, desde el
centro de rotación de la leva se traza una circunferencia del radio e, por eso la
trayectoria del punto B se traza tangente a esta circunferencia. Si e 0 entonces la
trayectoria del punto B coincide con la línea de la base.
287
La construcción del perfil de la leva del mecanismo de leva con el seguidor de cara
plana es diferente. Esto es debido a que el punto B define la posición de la cara con
respecto al centro de rotación de la leva y no forma la curva de paso, ni el perfil de la
leva. Como se observa en la figura 6.20 en estos mecanismos el perfil de la leva se traza
como una curva suave tangente a las perpendiculares restablecidas en los puntos B del
seguidor.
Para el mecanismo con el seguidor oscilante, así como se muestra en la figura 6.21,
además de los datos presentados al principio del capítulo se le da la distancia entre los
centros O1O2. Con todo eso la ley del desplazamiento del seguidor se presenta en una
forma f , o en la otra sB f cuando el arco de la trayectoria de la punta del
seguidor se simplifica hasta una línea recta.
El diseño del mecanismo de leva con el seguidor oscilante se realiza de modo que los
ángulos de presión en el inicio y en el final de la fase de subida sean iguales. Por eso el
centro de rotación de la leva se elige sobre la cuerda que pasa a través de los puntos
extremos de la trayectoria de la punta del seguidor. Luego en la mitad de ésta se traza
una perpendicular en que debe ser ubicado el centro de oscilación O2 del seguidor. Éste
se determina en la intersección del arco del radio LO1O2 trazado a partir del punto O1 con
la perpendicular. Los puntos O1 y O2 se unen con la línea axial O1O2 que caracteriza la
posición de inicio de la base del mecanismo.
Figura 6.21. Método gráfico de la construcción de perfil de la leva del mecanismo con el
seguidor oscilante de rodillo.
288
Igualmente como en los ejemplos anteriores al principio, en el sistema de coordenadas
s, , se construye el gráfico del desplazamiento del seguidor. El sistema de
coordenadas se construye de modo que el eje s sea paralelo a la cuerda trazada a través
de los puntos extremos de la trayectoria de la punta del seguidor y el eje φ sea paralelo a
la perpendicular trazada en la mitad de la misma. El inicio del sistema de coordenadas
se ubica en la línea que pasa a través del inicio del desplazamiento del punto B del
seguidor.
Después para cada posición del mecanismo se traza la trayectoria del punto B del
seguidor presentada por el arco trazado a partir de los puntos O2 con el radio igual a la
longitud del seguidor LO 2 B . En la intersección de este arco con la línea de transferencia
de los puntos desde el gráfico del desplazamiento se hallan los que pertenecen a la curva
de paso. De igual modo, como para los ejemplos anteriores, al unir todos los puntos de
intersección mediante una curva suave se construye la curva de paso. El perfil de la leva
se construye como la curva equidistante de la de paso con una distancia igual al radio
del rodillo.
289
polar se definen las posiciones de los radios vectores de otros puntos del seguidor que
tocan la curva de paso de la leva.
Así pues, al girar la leva con respecto al centro de rotación con la velocidad angular ω1,
junto con ella va a girar el eje polar y el seguidor va a realizar el movimiento,
correspondiente a la ley dada. Las coordenadas de un punto del seguidor, para cierta
posición de la leva, determinan: la magnitud del radio vector r , que es la primera
coordenada polar, y la distancia angular de este punto con respecto al eje polar, que es la
segunda coordenada polar.
Para el mecanismo con el seguidor de rodillo se debe definir las coordenadas del centro
del rodillo que determinan la curva de paso y las del punto de contacto del rodillo con la
leva que definen el perfil de la leva. Para el mecanismo con el seguidor de cara plana el
perfil de la leva definen los puntos de contacto de la cara con la superficie del perfil de
la leva. Para los mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo la ley del
movimiento del seguidor se expresa así s , s , s , donde s, s, s son el
desplazamiento lineal, el análogo de velocidad y el análogo de aceleración de la punta
del seguidor, y para los mecanismos con el seguidor oscilante se expresa en forma
, , , donde , , son el ángulo del desplazamiento del seguidor, el
análogo de velocidad angular y el análogo de aceleración angular del seguidor
respectivamente.
290
posición inicial del punto de contacto del seguidor con la curva de paso, que es el
segmento O1B0. Estas dos coordenadas, el radio vector r B y el ángulo , determinan la
ubicación del punto de toque del seguidor con la curva de paso de la leva.
Entonces, al examinar la figura 6.22 para el mecanismo con el seguidor del movimiento
lineal alternativo para el punto B ubicado en la curva de paso la primera coordenada
polar en el triángulo O1BD se determinará mediante:
rB O1D 2 DB* e 2 sB 2 r0 2 e 2
2 2
, (6.63)
*
y la segunda, que es el ángulo δ entre el segmento O1B0 y el O1B , se calculará por:
0 . (6.64)
e
0 arcsen , (6.65)
r0
e
y arcsen . (6.66)
rB
Entonces, para definir el radio vector rC en la figura 6.23 se traza la normal común
n n hasta la intersección con el eje que pasa a través del centro de rotación de la leva
O1 perpendicularmente a la trayectoria del seguidor. El punto de intersección se marca
*
con la letra A y en el triángulo O1B C se determina la magnitud de la primera
coordenada polar:
291
rC rB 2 rr 2 2 rB rr cos O1 B * A , (6.67)
donde AD AO1 O1D y DB* DB BB* . Ya que AO1 es sB 2 , O1D es la excentricidad
e, DB r0 2 e 2 y BB* es s B 2 , entonces:
s
2
e .
2
sB 2 B1 r0 e sB 2
2 2
B2 (6.70)
292
Por último, en el triángulo O1B A se determina el ángulo O1B A como:
* *
rB 2 sB 2 B1 2 sB 2 2
O1B A arccos
*
, (6.71)
2 r s
B B 2 B1
CO1 B0 , (6.72)
r 2 rC 2 rr 2
arccos B . (6.73)
2 rB rC
La primera coordenada polar se Figura 6.24. Esquema auxiliar para la construcción del
determina a partir del triángulo perfil de la leva para los mecanismos con el seguidor
*
oscilante.
OO1 2 B mediante:
293
OO
1 2B .
*
(6.75)
L 2 LO1O 2 2 r0 2
arccos 2 , (6.76)
2 L L
2 O1O 2
B*OO
1 2 B0OO
1 20 , ( 6.77)
r 2 LO1O 2 2 L2 2
B*O1O2 arccos B , (6.78)
2 r L
B O1O 2
r 2 LO1O 2 2 L2 2
B0O1O20 arccos 0 . (6.79)
2 r L
0 O1O 2
Al trazar en la figura 6.24a una recta O1A paralelamente a O2B* y construir el polígono
vectorial de velocidades para el punto B* del seguidor a escala L, que se muestra en la
*
figura 6.24b, se llega a la conclusión de que los triángulos pvb1b2 y O1B A son
semejantes. Por eso, como en el ejemplo anterior, sB 2 O1 A , donde sB 2 L2 , sB1 rB
y sB 2 B1 AB .
*
Entonces la primera coordenada polar en la figura 6.24a es el radio vector r C que se
determinará por la fórmula:
rC rB 2 rr 2 2 rB rr cos O1 B * A . (6.80)
294
*
En el triángulo O1B A se determina
rB 2 L2 2 LO1O 2 2
AO1B arccos . (6.82)
2 rB L2
CO1B0 , (6.83)
donde se calcula por la fórmula (6.77) y γ con el uso de la fórmula igual a (6.73).
Construcción del perfil de la leva de los mecanismos con el seguidor de cara plana.
En la figura 6.25a se muestra el esquema de este mecanismo. Las coordenadas polares
para éste son: el radio vector rB del punto de contacto
C de la cara con el perfil de la leva y el ángulo de la
posición de este punto con respecto al eje polar O1B0.
La primera coordenada polar se determina en el b)
*
triángulo O1B C mediante:
r0 sB 2
2
rB e2 . (6.84)
y e sB 2 . (6.85)
La segunda
coordenada polar, el ángulo δ, que define la posición angular del radio
vector r B con respecto al eje polar O1B0, se determina mediante:
, (6.87)
s
donde arctan B 2 . (6.88)
r0 sB 2
Para este mecanismo hay que adicionar que el uso de la fórmula (6.85) también permite
definir la magnitud de la cara plana que es igual a la magnitud de e máxima. Para esto se
deriva la ecuación (6.85) y la derivada se iguala a cero. Con esto se tiene:
e sB 2 0 . (6.89)
296
seguidor. Al presentar las mismas coordenadas en el sistema de coordenadas S1 se
obtiene la ecuación de la curva de paso. Para definir la ecuación del perfil de la leva se
hallan las condiciones de engranaje que definen las coordenadas del punto de contacto C
de la superficie generadora con la que se genera. Al transferir las coordenadas de este
punto en el sistema de coordenadas móvil S1, se obtiene la ecuación de la superficie que
se genera. Aquí hay que notar que en la construcción del perfil de la leva mediante esta
forma, el movimiento giratorio de la leva en el sentido contrario al reloj, con respecto al
sistema de coordenadas inmóvil, se considera positivo ya que el sentido del vector
velocidad angular de la leva coincide con el sentido del eje Z del sistema de
coordenadas.
El método se ilustra con el mecanismo de leva con el seguidor del movimiento lineal
alternativo de rodillo presentado en la figura 6.26a. Para este mecanismo se toman los
siguientes datos: el radio del círculo base r0 de la leva, la ley del movimiento del
seguidor y la excentricidad e.
A partir del punto O1 se construyen dos sistemas de coordenadas: inmóvil S(x, y), unido
rígidamente con la base en que se coloca el seguidor, y móvil S1(x1, y1), unido
rígidamente con la leva que gira con respecto al punto O1 con la velocidad angular ω1
con respecto al sistema S. El seguidor colocado en el sistema de coordenadas S define
las coordenadas del punto B* del mismo y del C del contacto del rodillo con el perfil de
la leva.
Al inicio del movimiento el centro de rotación del rodillo del seguidor estará en la
posición B, que se ilustra en la figura 6.26. Al girar la leva junto con el sistema de
coordenadas S1 un ángulo φ1, el punto B, que pertenece a la leva, se trasladará a la
posición B0, el B, que pertenece al seguidor, se trasladará a la posición B* y el punto de
contacto del rodillo con el perfil de la leva resultará en la posición C. La tarea consiste
en la determinación de las coordenadas de los puntos B del seguidor y de los C del
rodillo en el sistema de coordenadas móvil S1 que con el movimiento uniforme de la
leva van a presentar la ecuación de la curva de paso y del perfil de la leva.
r f , (6.90)
o, pasando a las proyecciones sobre los ejes del sistema de coordenadas, mediante:
297
x f
. (6.91)
y
Las coordenadas de los mismos puntos en el sistema de coordenadas móvil S1, en forma
general, se presentan así:
r1 M 10 r , (6.92)
cos 1 sen 1 0
M 10 sen 1 cos 1 0 . (6.93)
0 0 1
y el radio vector r, presentado en función de las coordenadas del punto B del seguidor
escritas en el sistema de coordenadas S como:
xB 2 e
, (6.94)
y B 2 sB 2 r0 2 e 2
Al multiplicar (6.93) por (6.94) se obtiene la ecuación de la curva de paso, su forma es:
xB1 e cos 1 sB 2 r0 2 e 2 sen 1 . (6.95)
yB1 e sen 1 sB 2 r0 e 2 2
cos
1
Luego se deduce la ecuación de la curva del perfil de la leva. Ésta se obtiene mediante
razonamientos iguales a los que fueron empleados en el método de coordenadas polares.
rB xB 2
2 2
y B 2 e 2 sB 2 r02 e 2 , (6.97)
sB 2 e
arctan . (6.98)
s r 2 e2
B2 0
Luego se definen las coordenadas del punto C del rodillo presentado en el sistema de
coordenadas S:
xC 2 e rr sen
. (6.99)
yC 2 sB 2 rr cos r0 2 e 2
Al multiplicar (6.93) por (6.99) se obtiene la ecuación del perfil de la leva. Su forma es:
xC1 e rr sen cos 1 sB 2 rr cos r0 2 e 2 sen 1
. (6.100)
yC1 e rr sen sen 1 sB 2 rr cos r0 e cos 1
2 2
Para el mecanismo con el seguidor oscilante de rodillo, mostrado en la figura 6.27a, se
toman los datos siguientes: el radio del círculo base de la leva r0, la longitud del
seguidor L2, la distancia entre los centros LO1O2 y la ley de movimiento del seguidor que
se expresa como 2 f 1 o mediante sB 2 f 1 , donde ψ2 es el desplazamiento
angular del seguidor y sB2 es el desplazamiento lineal de la punta del mismo. Si la
distancia entre los centros no se conoce, entonces, el centro de rotación de la leva se
elige sobre la cuerda que pasa a través de los puntos extremos de la trayectoria del punto
B. La leva gira en el par cinemático de rotación O1 con velocidad angular ω1.
299
coordenadas S de modo que la base del mecanismo O1O2 coincida con el eje X. El
sistema de coordenadas S1 se une rígidamente con la leva y gira junto con ésta con
respecto al punto O1 en el sistema de coordenadas S. El seguidor 2 se coloca en el
sistema de coordenadas S en que se definen las coordenadas del punto B de éste y del C
del contacto del rodillo con el perfil de la leva.
La ley del movimiento del seguidor puede ser dada en dos formas. En la dependencia
del ángulo de giro del seguidor en función del ángulo de giro de la leva: 2 2 1 ,
2 2 1 y 2 2 1 , donde 2 es el desplazamiento angular del seguidor, 2
es el análogo de velocidad angular y 2 es el análogo de aceleración angular del
mismo. Si el arco de la trayectoria del seguidor se simplifica hasta una recta, entonces se
toma la dependencia del desplazamiento lineal de la punta del seguidor en función del
ángulo de giro de la leva. La forma de su expresión es la misma que está presentada en
la tabla 6.1. La velocidad del punto B del seguidor vB2 y la angular 2 de éste se
relacionan entre sí del siguiente modo vB 2 L22 . El análogo de velocidad se presenta
v
como: sB 2 B 2 .
1
300
Aquí la ley del movimiento del seguidor se toma en forma de la dependencia del ángulo
de giro del seguidor en función del ángulo de giro de la leva. Entonces las coordenadas
del punto B del seguidor se presentarán en el sistema de coordenadas S así:
xB 2 LO1O 2 L2 cos 2
, (6.101)
yB 2 L2 sen 2
L 2 LO1O 2 2 r0 2
arccos 2 . (6.102)
2 L2 LO 1O 2
x
donde B*O1 y arctan B 2 .
yB 2
301
y, para la resolución de ésta, se construye el polígono vectorial que está presentado en la
figura 6.27b. Comparando el triángulo del polígono vectorial pvb1b2 con el triángulo
O1 B* A se llega a una conclusión que éstos son semejantes. Entonces empleando el
procedimiento antes expuesto, se concluye que rB es igual a sB1 trazado a escala L, O1A
es igual a sB 2 y AB* a sB 2 B1 trazados a la misma escala. Entonces la ecuación para la
determinación del ángulo O1B* A se presenta como:
rB 2 sB 2 B1 2 sB 2 2
O1B A arccos
*
, (6.107)
2 rB sB 2 B1
xB 2 yB 2
2 2
rB , (6.108)
o en forma
2
L L
sB 2 B1 rB 2 2 2 rB 2 2 cos AO1B* .
2
(6.111)
L L
Por fin, multiplicando (2.93) por (2.104) se obtiene el sistema de ecuaciones de la curva
del perfil de la leva, su forma es:
Para el mecanismo con el seguidor de cara plana se toman los datos siguientes: el radio
del círculo base de la leva r0 y la ley del movimiento del seguidor.
302
En la figura 6.28a está presentado el esquema del mecanismo, colocado en el sistema de
coordenadas inmóvil S x, y de modo que el par cinemático de rotación O1 coincida
con el inicio del sistema de coordenadas S. También se presenta el sistema de
coordenadas móvil S1 x1, y1 con el inicio coincidente con el inicio del sistema de
coordenadas S. Éste está unido rígidamente con la leva y gira con respecto al punto O1
en el sistema S con la velocidad angular ω1. Para este mecanismo la resolución de la
tarea se facilita ya que la dirección de la normal común n n es conocida, es
perpendicular a la cara plana.
xC 2 rB sen
, (6.113)
yC 2 rB cos
6.5 Determinación del radio del rodillo y del radio de del perfil de la leva
6.5.1 Elección del radio del rodillo para los mecanismos con el seguidor de
rodillo
A veces en el diseño de los mecanismos ocurre que una parte del espacio está ocupado
por dos perfiles que mutuamente se cruzan. Este fenómeno se denomina interferencia.
Así pues para garantizar el funcionamiento correcto del mecanismo de leva se requiere
la determinación del radio de curvatura del perfil de la leva. Para la determinación del
radio de curvatura se usa un método gráfico igual al presentado en el capítulo 1.2.5. Más
adelante se presenta un método analítico para la determinación del radio de curvatura.
La curvatura del perfil de la leva se determina no solamente para el cálculo del radio del
rodillo sino también para la determinación de los esfuerzos de contacto que determinan
la rapidez del desgaste y, por consiguiente, el tiempo de vida del mecanismo. El
esfuerzo de contacto se determina por la fórmula de Hertz y depende de la
configuración de las superficies conjugadas en la línea o en el punto de contacto. Por
ejemplo, para las superficies cilíndricas el esfuerzo de contacto se obtiene mediante:
63
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1933. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. “Vischaya Shkola”, Moskú, Rusia,
(p. 181).
64
N.I.Levitsky. 1939. Teoría de mecanismos y máquinas. “Nauka”, Moscú, Rusia, (p. 493).
65
Voronin B.F., Villalobos Hernández Gustavo. (2010). Determinación del radio de curvatura de le leva de un mecanismo
plano. Revista Iberoamericana de Ingeniería Mecánica. Vol. 14, Nº 1, pp. 15-25. ISSN 1137-2729. Universidad Nacional de
Educación a Distancia, España.
304
q Eeq.
Z max 0.418 . (6.115)
eq.
Q
En la fórmula (6.115) q es la fuerza unitaria que se calcula como q , en que Q es la
L
fuerza de acción y L es la longitud de la línea de contacto; Eeq. es el módulo de
1 1 1 1
elasticidad equivalente de los elementos que están en contacto, ,
Eeq. 2 E1 E2
donde E1 y E2 son los módulos de elasticidad de los materiales de los elementos que
están en contacto; y eq. es el radio de curvatura equivalente de las superficies
conjugadas:
1 1 1
, (6.116)
eq. r1 r2
En la fórmula (6.116) el signo (-) corresponde al contacto interno, cuando una de las
superficies es cóncava y la otra es convexa.
Para el mecanismo con el seguidor de cara plana el radio de curvatura del perfil de la
leva se calcula por la fórmula de Herónimus (6.48).
Para los mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo con la punta
hecha en forma de cuña, de rodillo y de zapata curva es conocida la fórmula: 66
3
r0 s 2 s 2 2
paso rr . (6.117)
r0 s 2 s s r0 s
2 2
66
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., 1990. Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, México,
(p. 248), véase también en: Norton, Robert L. 2005. Diseño de Maquinaria. Una introducción a la Síntesis y al Análisis de
Mecanismos y Máquinas, McGraw-Hill, México, p. 339.
305
donde es el radio de curvatura de la superficie del perfil de la leva en la línea de
contacto, rr es el radio de rodillo, s es la magnitud del desplazamiento del seguidor, r0 es
el radio del círculo base de la leva, s es el análogo de velocidad del seguidor y s es el
análogo de aceleración del mismo.
Sin embargo la fórmula (6.117) no tiene la aplicación amplia ya que es obtenida para el
caso particular cuando la excentricidad e 0 . Enseguida se muestra el método para el
caso común con e 0 . Éste se basa en la interpretación matemática de la determinación
de la curvatura de una curva plana, conocida en matemáticas68:
d
k , (6.118)
ds
1 d d 1 1 d
k , (6.119)
paso ds d 1 s d 1
y
arctan , (6.120)
x
donde x e y son las proyecciones sobre los ejes de un sistema de coordenadas S del
análogo de velocidad del deslizamiento del punto de la curva de paso de la leva sobre la
misma. Con esto, la derivada de (6.120) tendrá la siguiente forma:
68
Edwards C.H., Penny David E. 2002. Calculus with Analytic Geometry. Prentice Hall, New Jersey, 1994, (p.p.302-329);
Simmons F.George. Cálculo y Geometría Analítica. McGRAW-HILL, México, (p.p. 631-635).
306
d x y x y
, (6.121)
d 1
2 2
x y
2 2
donde x y s (6.122)
x y x y
k paso. , (6.123)
s
3
3
1 s
paso . (6.124)
k paso. x y x y
Ya que el seguidor toca la curva de paso en un solo punto, para el seguidor de rodillo
este será el punto B2, entonces s también es el análogo de velocidad del deslizamiento
del punto B2 del seguidor sobre la curva de paso de la leva o la velocidad relativa vB2B1
del punto B2 con respecto al B1. Para utilizar la igualdad (6.124) hay que usar la
ecuación de la curva de paso. La obtención de ésta detalladamente está presentada en el
capítulo 6.4.3. Así pues, para el mecanismo con el seguidor del movimiento lineal
alternativo con la punta hecha en forma de cuña, de zapata curva y de rodillo la
ecuación de la curva de paso se presenta como (6.95) y para los mecanismos con el
seguidor oscilante mediante (6.103).
Seguidamente se muestra la obtención de las ecuaciones del radio de curvatura para los
mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo para el caso general e 0
y para el mecanismo con el seguidor oscilante67. En la tabla 6.4 se presenta la ecuación
de la curva de paso su primera y segunda derivadas, obtenida en (6.95), y en la tabla 6.5
lo mismo para el mecanismo de leva con el seguidor oscilante.
67
Boris F. Voronin, Gustavo Villalobos-Hernández. (2010). Determinación del radio de curvatura de la leva de un
mecanismo plano. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. UNED, Madrid, España. ISSN 1137-
2729. p.p. 15-25.
307
Tabla 6.4. Ecuación de la curva de paso y sus derivadas para el mecanismo con el
seguidor del movimiento lineal alternativo.
xB1 e cos 1 sB 2 r0 2 e2 sen 1
yB1 e sen 1 sB 2 r0 2 e2 cos 1
xB1 e sen 1 sB 2 r0 2 e 2 cos 1 sB 2 sen 1
Tabla 6.5. Ecuación de la curva de paso y sus derivadas para el mecanismo con el
seguidor oscilante.
xB1 LO1O 2 cos 1 L2 cos 2 1
yB1 LO1O 2 sen 1 L2 sen 2 1
paso (6.125)
2 s
2
e 3sB 2 e
2
sB 2 r0 e sB 2
2 2
r0 e sB 2
2 2
B2
308
y para el mecanismo con el seguidor oscilante en la siguiente:
3
L2O1O2 L22 12 2 2 LO1O2 L2 12 cos 2 2
paso , (6.126)
2 2
3
LO1O2 L2 12 LO1O2 L2 2 sen 2 LO1O2 L2 cos 2 12 2 2
Para el mecanismo con seguidor del movimiento lineal alternativo para el caso
particular cuando e 0 la ecuación (6.125) adquiere la siguiente forma:
3
r0 sB 2 2 sB 2 2 2
paso (6.127)
sB 2 r0 sB 2 r0 sB 2 2 sB 2
2 2
que coincide con la fórmula (6.117) presentada en los libros de otros autores. Existe
diferencia solamente en el signo del denominador y, por supuesto, en el signo del radio
de curvatura. Al realizar el cálculo mediante la fórmula (6.117), el radio de curvatura de
la curva convexa obtiene el signo positivo (+) y de la cóncava negativo (–). Al aplicar la
fórmula (6.127) los signos son contrarios. Entonces la diferencia consiste en la
determinación del signo del radio de la curvatura y, por consiguiente, en la definición de
la forma correcta de la curva.
De lo anterior resulta que la ecuación (6.125) de una sola manera define la magnitud del
radio de curvatura de la curva de paso y la forma de ésta. Lo mismo se puede aplicar y a
la ecuación (6.126) ya que fue obtenida con mismos razonamientos y con el mismo
aparato matemático.
310
PROBLEMAS 6
Gráficamente definir el centro de rotación de la leva. Con el cálculo de magnitud del radio mínimo del
círculo base rmin. comprobar la exactitud del método gráfico.
Definir el radio de curvatura de la leva para la posición del seguidor igual a 160 .
Problema 6.1.
Para el mecanismo de leva con seguidor del movimiento lineal alternativo con la punta hecha en forma
de cuña con el cierre por fuerza del par cinemático superior, mostrado en la figura
P6.1, se eligen los datos siguientes: la marcha del seguidor s 0.015, m ; la
excentricidad e 0.005, m ; el ángulo de la fase de subida 180°; el ángulo de la fase
de detención superior 40°; el ángulo de la fase de retorno 50°; el ángulo de presión
admisible adm. 15 .
1 H 2 H
y H k sen 2 k ; y 1 cos 2 k ; y 2 sen 2 k ; (aquí
2
1
k ) y en la fase de retorno: y H 1 k sen 2 k ; Figura P6.1.
sub. 2
H 2H
y 1 cos 2 k ; y 2 sen 2 k , (aquí k ). Donde φ es el ángulo de giro de la
ret .
leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la altura
máxima del gráfico del desplazamiento.
Problema 6.2.
Figura P6.2.
311
H 2 H
y H sen k ; y cos k ; y 2 sen k ; (aquí k ) y en la fase de retorno
2 2 sub. 2 4 sub. 2 sub.
H 2 H
y H cos k ; y sen k ; y 2 cos k ; (aquí k ). Donde φ es el ángulo
2 2 ret . 2 4 ret . 2 ret .
de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la
altura máxima del gráfico del desplazamiento.
Problema 6.3.
Para el mecanismo de leva con el seguidor de cara plana del movimiento lineal alternativo, mostrado
en la figura P6.3, se eligen los datos siguientes: la marcha del seguidor s 0.025, m ;
el ángulo de la fase de subida 100°; el ángulo de la fase de detención superior 30°; el
ángulo de la fase de retorno 30°. La ley del movimiento del seguidor se elige la
siguiente: en la fase de subida
1 H 2H
y H k sen 2 k ; y 1 cos 2 k ; y 2 sen 2 k , (aquí
2 sub. sib.
1
k ) y en la fase de retorno y H 1 k sen 2 k ;
sub. 2
H 2 H
y 1 cos 2 k ; y 2 sen 2 k , (aquí k ). Donde φ es el
ret . ret . ret .
ángulo de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de
la fase de retorno, H es la altura máxima del gráfico del desplazamiento. Figura P6.3.
Problema 6.4.
Para el mecanismo de leva con el seguidor del movimiento lineal alternativo de cara plana, mostrado
en la figura P6.4, se eligen los datos siguientes: la longitud del seguidor L 0.060, m , la marcha del
seguidor s 0.03, m , el ángulo de la fase de subida 150°; el ángulo de la fase de detención superior
20°, el ángulo de la fase de retorno 30°, el ángulo de presión admisible adm. 40 .
La ley del movimiento del seguidor en la fase de subida
H H
y 1 cos k , y sen k ,
2 2 sub.
2 H
y cos k , (aquí k ) y en la de retorno
2 sub.
2
sub.
H H
y 1 cos k , y sen k ,
2 2 ret .
2 H
y cos k , (aquí k ), donde φ es el
2 ret .
2
ret . Figura P6.4.
ángulo de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de
subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la altura máxima del gráfico del desplazamiento.
312
Problema 6.5.
Para el diseño del mecanismo de leva con el cierre geométrico del par cinemático superior con
seguidor del movimiento lineal alternativo de rodillo presentado en la figura P6.5 se eligen los datos
siguientes: la excentricidad e 0.03, m , la marcha del seguidor
s 0.01, m , ángulo de la fase de subida 90°, ángulo de la fase de
detención superior 10°, ángulo de la fase de retorno 30°, ángulo de presión
admisible adm. 25 .
313
Capítulo 7 MECANISMOS DE ENGRANES
En el proceso de trabajo los dientes de un engrane periódicamente empujan los del otro
transmitiendo el movimiento de rotación o transformando el movimiento de rotación en
el de traslación y viceversa. Esto permite presentar el engranaje como un mecanismo de
leva múltiple donde los dientes de un engrane sirven como levas y los del otro como
seguidores. Por eso los engranajes y los mecanismos de levas se someten a las mismas
leyes.
En la figura 7.1 se
muestran diferentes
tipos de engranajes y
mecanismos de c) d)
a) b)
engranes. En la figura
7.1a el movimiento
giratorio se transmite
por el engranaje e) f) g) h)
externo y en la figura
7.1c por el engranaje
interno. En los
engranajes externos
las ruedas dentadas
giran en sentidos
opuestos y en los
internos en igual i) j) k) l)
sentido. En la figura Figura 7.1. Clasificación de engranajes.
7.1b se muestra el engranaje de la rueda dentada con la cremallera. Este engranaje
transforma el movimiento giratorio en el lineal o viceversa.
314
Los engranajes presentados en las figuras 7.1a y 7.1c son con los ejes paralelos y
presentados en las figuras 7.1d y 7.1e son con los ejes cruzados, éstos se denominan
engranajes helicoidales. El engranaje presentado en la figura 7.1f es con los ejes que
intersecan, este engranaje forman dos ruedas dentadas cónicas. En la figura 7.1g se
muestra el engranaje que permite transmitir el movimiento giratorio entre las flechas
con el ángulo de intersección de sus ejes variable. Éstos se denominan engranajes
biparamétricos69 ya que tienen dos parámetros del movimiento independientes: el
movimiento giratorio con respecto a sus ejes y el oscilatorio de la variación del ángulo
de intersección de los ejes. Los engranajes presentados en las figuras 7.1a, 7.1b, 7.1c
son planos y los presentados en las figuras 7.1d y 7.1g son espaciales. En las figuras de
7.1h a 7.1l se muestran mecanismos de engranes compuestos por la base y uno o varias
ruedas dentadas antes presentadas, éstos se denominan trenes de engranes. La relación
de transmisión en los trenes de engranes es constante. Si la relación de transmisión es
variable entonces este mecanismo lo nombran como caja de cambios, caja de
velocidades o simplemente caja. En el tren de engranes los ejes de engranes pueden ser
paralelos, así como está presentado en las figuras 7.1h y 7.1j o cruzados, presentado en
la figura 7.1i. Si en el mecanismo presentado en la figura 7.1i el engrane menor se
realiza con el número de dientes de 1 a 4, éste se fabrica en forma de tornillo, entonces
el mecanismo lo llaman como de tornillo sin fin. Si el engrane menor se realiza con el
número de dientes más de 7 entonces se obtiene un mecanismo con el engranaje
helicoidal. Sin embargo el uso mayor en la industria tienen los engranes helicoidales
con los ejes paralelos, así como está presentado en la figura 7.1j.
En la mayoría de los casos se usan mecanismos con los ejes de engranes inmóviles, que
se muestra en las figuras 7.1h, 7.1i y 7.1j. Si en el mecanismo hay engranes con los ejes
móviles, por ejemplo el eje del engrane 4 en la figura 7.1k, tal mecanismo se llama
planetario o diferencial. El mecanismo planetario tiene una de las ruedas dentadas
centrales 2 o 3 inmóvil, fija a la base, y el mecanismo diferencial tiene todas las ruedas
dentadas móviles. El mecanismo planetario tiene un solo grado de libertad por eso tiene
un solo eslabón de entrada pero puede tener varios eslabones de salida que depende de
la aplicación de éste. Los mecanismos diferenciales tienen varios números de grados de
libertad, en la mayoría de los casos igual a dos, por consiguiente, varios eslabones de
entrada. Los mecanismos diferenciales ampliamente se usan en automotriz para la
transmisión de la energía mecánica a las ruedas motrices. Con el empleo de éste se evita
le deslizamiento de las llantas por la superficie de la carretera cuando el automóvil
cambia la dirección.
69
El autor de los engranajes biparamétricos es el científico ruso E.P.Soldatkin. Una gran aportación teórica fue hecha por
otros científicos rusos: M.L. Erijov, L.V. Korostelev, L.N. Krilov, F.L. Litvin, etc. El autor del presente libro participó en el
desarrollo de la teoría de los engranajes biparamétricos, empleando métodos numéricos se lo llevó a cabo estudio
geométrico de éstos.
315
este mecanismo el engrane rígido 4 se efectúa con los dientes internos y el flexible 3
con los dientes externos. La transmisión de la energía mecánica se realiza debido a la
acción del eslabón 1 sobre el engrane flexible 3 que se denomina generador de onda. El
generador de onda 1 en el movimiento giratorio mediante las ruedas 2 deforma el
engrane flexible 3 de modo que sus dientes entran en el espacio entre los dientes del
engrane rígido 4. Ya que el número de dientes del engrane flexible es menor que el del
rígido, la onda de deformación provoca el movimiento giratorio del engrane flexible con
respecto al rígido en el sentido opuesto al sentido de giro del generador. En la mayoría
de los casos el engrane rígido es inmóvil unido con la base. En este mecanismo el
generador de onda es el eslabón de entrada y el flexible es el de salida. Si el inmóvil es
el engrane flexible, entonces gira el rígido en el sentido coincidente con el sentido del
movimiento del generador. Singularidad de las transmisiones ondulatorias consiste en
que mediante un mecanismo muy simple se realiza la relación de transmisión muy
grande, hasta u1,3 1000 .
70
El objetivo que consigue el engranaje de doble hélice es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes helicoidales
simples. Los dientes de los dos engranes forman una especie de V.
316
7.2 Geometría de engranajes planos
Para transmitir el movimiento de un engrane al otro sin interrupción y choques entre los
dientes, los dientes no deben apartarse ni intersecarse, deben suavemente entrar en
contacto, por eso sus perfiles deben tener una forma adecuada. Para esto se puede
utilizar cualquier curva: cicloide (engranajes cicloidales), arco de una circunferencia
(engranajes de Novikov71), evolvente (engranajes evolventes, en E.U. los llaman de
involuta72), etc. En la maquinaria dominan los engranajes con dientes con el perfil
evolvente. Los otros son sensibles a los errores en el entreeje. Por eso aquí y más
adelante va a ser presentado el análisis y la síntesis solamente de engranajes evolventes.
Evolvente (viene del latino evolvens que significa “el despliegue”) es una curva que
traza el punto de una recta que gira sobre otra curva sin deslizamiento, en particular
sobre un círculo. La evolvente también se puede obtener como la curva generada por un
punto de una cuerda cuando ésta se
desenrolla de un círculo. Por eso la
evolvente también se puede
presentarla como el despliegue de
un círculo.
317
punto K de la n n, es la evolvente. En la figura 7.3 están mostradas dos ramas de esta
curva. En Teoría de Mecanismos y Máquinas el círculo base se considera evoluta73 de la
evolvente ya que en ésta se ubican los centros de curvatura de la curva generada. La
evolvente es una curva infinita con el inicio en el punto K0. Las ramas de ésta forman el
lado izquierdo y el derecho de los dientes. La recta n n que cruza la evolvente en el
punto Kx ubicado a la distancia rx desde el centro del círculo base, es la normal al perfil
en este punto. Si a través del punto Kx se traza la línea perpendicularmente a la
n n, entonces será la tangente al perfil en este punto.
Con todo eso se observa que cuando la normal n n gira por el círculo base con la
velocidad angular , el punto Kx, que pertenece a la n n, va a deslizar por la normal,
con respecto al Nx, con la velocidad igual a la del desplazamiento del punto Nx, que
pertenece al círculo base, por la circunferencia del mismo:
vKx Nx r0 (7.2)
rb
rx . (7.3)
cos x
Las formulas (7.1) y (7.3) son principales que caracterizan una evolvente.
1. Evolvente es una curva infinita con el inicio en el punto ubicado en el círculo base,
por consiguiente dentro del círculo base la evolvente puntos no tiene.
318
2. El punto Nx, en que la normal n n toca el círculo base, es el centro de curvatura de la
evolvente en el punto Kx y la longitud del segmento NxKx es el radio de curvatura de la
evolvente en este punto.
319
Al girar el sistema de coordenadas S1 con respecto al S con la velocidad angular ω junto
con ésta va a girar el círculo base de radio r. Si simultáneamente el punto B junto con la
recta a a y la se traslada paralelamente al eje x del sistema de coordenadas S de
modo que la recta a a rodea sobre el círculo de radio r sin deslizamiento, entonces la
velocidad del movimiento de ésta será igual a:
vB r . (7.4)
vC N vB cos . (7.5)
r0
r , (7.6)
cos
resulta que:
vC N r0 . (7.7)
La fórmula (7.7) tiene plena coincidencia con la (7.2) que expresa la velocidad del
movimiento relativo del punto Kx con respecto al Nx cuando la línea n n gira sin
deslizamiento por el círculo base del radio rb y el punto Kx traza la evolvente (véase la
figura 7.3). Con esto se llega a la conclusión que el punto C de la intersección de la
línea con la n n en el sistema de coordenadas S1 va a trazar una evolvente, la línea
n n será la normal y la la tangente a la evolvente. Del mismo modo, mediante el
punto de intersección de la normal n2 n2 con la tangente 2 2 , se obtiene otra
evolvente que tiene perfil de espejo simétrico al primero. Ambas tangentes y
2 2 forman un espacio que en una pieza del material duro forma el perfil izquierdo y
el derecho de un diente del engrane. Las tangentes y 2 2 , dispuestas a un paso
igual a lo largo de la línea a a, forman una figura geométrica que se denomina
cremallera. El perfil de la cremallera se usa para el cálculo de la geometría de engranes
y engranajes y se denomina cremallera base, también forma igual tiene una
herramienta de corte con el mismo nombre cremallera. El ángulo α que forma la parte
recta de la cremallera con el eje y es uno de los parámetros principales y se llama
ángulo del perfil de la cremallera o ángulo de presión.
320
Ya que la recta a a y la circunferencia del radio r en el punto P giran sin
deslizamiento, entonces este punto es el polo de engranaje de la cremallera con el
engrane, por eso la recta a a obtiene el nombre de línea poloidál y la circunferencia
del radio r OP
1 circunferencia poloidál.
En las ecuaciones (7.5 - 7.7) resulta que la misma evolvente se puede obtener mediante
la cremallera con otro ángulo del perfil α. En la figura 7.4 en líneas punteadas se
muestra un ejemplo donde la normal n* n* con la tangente forma la cremallera
* *
con el ángulo del perfil α* distinto del α. Pero con el movimiento síncrono lineal de la
cremallera y giratorio de la circunferencia del radio r O1P ésta va a formar la
* *
misma evolvente que la del perfil α. Esto es posible ya que en ambos casos el círculo
base es el mismo. Para obtener la misma evolvente mediante diferentes cremalleras las
velocidades y los ángulos del perfil de éstas deben ser relacionados mediante
v* cos 73
.
v cos *
1. El punto de intersección de la
normal nn con la recta es el
punto de toque de la a la
evolvente.
3. Una sola evolvente es posible obtener mediante las cremalleras con diferente ángulo
de perfil α.
73
E.I. Podzharov 1999. Selection of the Optimal Parameters of the Rack -Tool to Ensure the Maximum Gear Tooth Profile
Accuracy. Gear Technology. The Journal of Gear Manufacturing, January / February, EU, p.p. 34 -33.
321
En la figura 7.5 se muestra el perfil teórico de una cremallera los dientes de que forman
la cavidad entre los dientes de engranes. La parte principal de la cremallera es la
trapezoidal con flancos rectos, esta parte forma el perfil evolvente de los dientes de las
ruedas dentadas. La parte trapezoidal se une suavemente con la cresta y con el fondo
mediante las curvas de transición (en inglés transition curve). En general la curva de
transición se elige circular de radio ρf. Por la altura los dientes de la cremallera se
dividen mediante la línea media en dos partes iguales la cabeza y el pie. La distancia
entre los dientes se denomina paso y se toma igual a p m , donde m es el módulo que
se mide en milímetros. El módulo es el segundo parámetro principal de la cremallera y
del engrane. El módulo y el ángulo α del perfil de la cremallera son estandarizados.
En la tabla 7.1 están presentados módulos normados por GOST 9563-60 (Rusia) que
tiene dos filas, con esto la fila 1 es preferible para la elección. Éstos están aceptados por
todos los países que admiten el sistema internacional SI. El paso de la cremallera en la
línea media se divide en dos partes iguales, grosor de los dientes y anchura de la cavidad
Tabla 7.1. Módulos según GOST 9563-60 usados en Rusia
Módulo (mm)
1 fila 1.0 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 10.0
2 fila 1.125 1.335 1.35 2.25 2.35 3.5 4.5 5.5 3.0 9.0 11.0
entre ellos: p u p s p . La altura de la cabeza y del pie se toma igual a: He he m ,
*
*
donde he es el coeficiente de
la altura de la cabeza de los
Tabla 7.2. Magnitud de elementos de los engranes usados por
dientes. La altura de las
normas de diferentes países.
curvas de transición se toma α he*
c* f* Norma que acepta
igual a: C c m , donde c* es
*
20.00 1.00 0.25 0.250 ---
el coeficiente de la holgura 20.00 1.00 0.25 0.300 AGMA 201 02-68 (E.U.)
radial en el engranaje de dos 20.00 1.00 0.25 0.335 JIS B 1301-32 (Japón)
20.00 1.00 0.25 0.400 GOST 13355-68 (Rusia)
engranes entre la cresta de un
20.00 1.00 0.35 0.300 ---
engrane y el fondo del otro. 20.00 1.00 0.40 0.400 ---
20.00 1.20 0.50 0.300 ---
En la tabla 7.2 están 22.50 1.00 0.25 0.400 ---
presentados datos de la 25.00 1.00 0.25 0.318 AGMA 201 02-68 (E.U.)
cremallera y las normas que 14.50 1.00 0.153 0.430 AGMA 201 02-68 (E.U.)
los aceptan. La cremallera con los parámetros: 20o , he 1 y c 0.25 es la más
* *
común para las Normas ISO 53-34, AGMA 201.02-68, JIS B 1301-32, GOST 13355-68
y la norma polaca PN-38/m-8850374.
El contorno de la cremallera física que se usa como la herramienta de corte puede tener
ciertas modificaciones que toman en cuenta propiedades especiales de engranajes.
74
Gonzalo Gonzáles Rey. 2001.Cálculo de Engranajes Cilíndricos según Normas ISO. Habana, Cuba.
322
7.2.3 Engranaje del engrane cilíndrico con la cremallera
Para el método de generación se usa una cremallera o una fresa helicoidal, que se
denomina fresa madre. La fresa madre que es una herramienta de corte con el perfil en
la sección normal (perpendicular a la línea helicoidal ubicada en el cilindro medio) casi
igual al de la cremallera. Este método es continuo por eso tiene mayor productividad y
tiene más alta exactitud que el de copiado que le permitió ocupar una posición
dominante en la industria. Más adelante se presenta solamente el proceso de éste.
El diente de un engrane se forma mediante el movimiento simultáneo de la materia
prima y de la herramienta de corte. En el caso del uso de la cremallera como la
herramienta de corte los movimientos de la materia prima y de la herramienta de corte
serán los siguientes:
323
2. El movimiento de generación, que es la combinación de dos movimientos: giratorio
de la materia prima con respecto a su eje y lineal de la cremallera, tangente al cilindro
de la materia prima. Con esto automáticamente se efectúa la división del perímetro de la
materia prima correspondiente al número de dientes del engrane. Tomando en cuenta las
ecuaciones (7.4) y (7.6) la relación de la velocidad del movimiento tangencial de la
cremallera con el giratorio de la materia prima será la siguiente:
rb
vcr . , (7.8)
cos
Los engranes también pueden ser procesados en las máquinas talladoras para engranes
así como se muestra en la figura 7.8. En ésta para procesar los engranes se usa un piñón
cortador que es una herramienta de corte con el filo en forma de los dientes de un
engrane. En este caso la herramienta realiza el movimiento de corte paralelo a la
dirección de los dientes del engrane que se genera y el movimiento de generación:
giratorio del piñón cortador y simultáneo giratorio de la materia prima con respecto a
sus ejes. El movimiento de generación se efectúa mediante la siguiente relación de
z
transmisión ue,c e. c. , donde ωe. y ωc son las velocidades angulares del engrane y
c. ze.
del piñón cortador respectivamente, zc. es el número de dientes del piñón cortador y ze.
es el número de dientes del engrane que se procesa.
324
Para que un par de engranes sea conjugado
ambos deben tener idénticos parámetros
principales: módulo, ángulo de presión y
Piñón cortador
ángulo de la hélice de los dientes. Por eso
para el cálculo de los engranes y engranajes
se usa la cremallera base con los parámetros Engrane
iguales.
d mz . (7.9)
db d cos . (7.10)
La relación de los parámetros del diámetro del círculo base con los otros diámetros del
engrane es la siguiente. Utilizando (7.3) se tiene, que en el diámetro arbitrario dx el
d
ángulo de presión es igual a co s x b , o teniendo en cuenta (7.10) resulta:
dx
d cos
cos x . (7.11)
dx
cos , (7.12)
px p
cos x
pb p cos . (7.13)
y el diámetro de fondo:
m
s 0.5 p , (7.16)
2
s dx
sx d x inv x inv . (7.17)
d
cos
sx m z inv x inv . (7.18)
cos x 2
Los dientes de los engranajes se procesan de modo que la línea media de la cremallera
gire sobre la circunferencia de paso sin deslizamiento. Mediante el desplazamiento m
de la cremallera en la dirección radial, con respecto al centro de rotación del engrane, se
forma un número infinito de engranes con parámetros distintos. El desplazamiento
m , en correspondencia con las normas ISO, se denomina corrección del engrane
donde es el coeficiente de corrección. En la figura 7.10 están presentados tres
esquemas de diferente disposición de la cremallera.
326
En el primer caso, presentado en la figura 7.10a, la línea media toca la circunferencia de
a) b) c)
Figura 7.10. Obtención de los engranes: a) “nulo”, b) “positivo” y c) “negativo” mediante el
desplazamiento radial de la cremallera.
paso d, entonces el desplazamiento de la cremallera es igual a 0 . Con esto se
obtiene el engrane con el grosor de los
dientes en la circunferencia de paso
igual al de la cavidad entre los dientes.
Este tipo de engranes se nombra nulo.
En el segundo caso presentado en la
figura 7.10b la cremallera se aleja con
respecto al centro de rotación del
engrane, por eso la línea media no
tiene puntos comunes con la
circunferencia de paso. El coeficiente
de corrección de este engrane es 0
por eso se nombra positivo. Para los
engranes con la corona dentada
externa el desplazamiento positivo Figura 7.11. El desplazamiento positivo aumenta el
aumenta el grosor de los dientes en la grosor de los dientes en el diámetro de paso y el riesgo
de agudeza en el diámetro exterior.
circunferencia de paso d y en la
circunferencia del fondo Df, en el diámetro exterior De el grosor de los dientes
disminuye. En el tercer caso, presentado en la figura 7.10c, los dientes del engrane se
procesa con 0 . En este caso la línea media de la cremallera cruza la circunferencia
de paso del engrane. Este tipo de engranes es negativo. Con el desplazamiento negativo
de la cremallera el grosor de los dientes aumenta en el diámetro exterior y disminuye en
el diámetro de paso y en el diámetro de fondo.
327
diámetro exterior como:
De m z 2 he* ; (7.19)
D f m z 2 he* c* . (7.20)
Usando la figura 7.11 puede ser obtenido el grosor de los dientes en la circunferencia de
paso. Éste se calcula por:
s m 2 ; (7.21)
2
s m 2 tan . (7.22)
2
cos
sx m 2 tan z inv x inv . (7.23)
cos x 2
328
diámetro de paso d se calcula por la formula (7.9);
De m z 2 he* , (7.24)
s m 2 tan . (7.26)
2
cos
sx m 2 tan z inv x inv . (7.27)
cos x 2
El flanco del diente de un engrane recto hay que considerarlo como un conjunto infinito
de las evolventes idénticas dispuestas en los planos perpendiculares al eje del engrane.
Éstos se forman debido al movimiento de corte del filo de la herramienta paralelamente
al eje del engrane. Entonces, el círculo base es la proyección del cilindro base sobre el
plano perpendicular al eje del engrane y la normal n n es la proyección de un plano
tangente al cilindro base. La intersección del plano normal con el flanco es una recta
paralela al eje del engrane.
Para este tipo de engranes se definen parámetros tanto en la sección normal como
transversal. La sección normal se toma en el plano perpendicular al vector velocidad de
329
corte vc., perpendicular a la dirección de los dientes, y transversal se toma en el plano
paralelo al vector velocidad vg. , perpendicular al eje geométrico del engrane.
d
dn , (7.28)
cos
z 75
z eq . , (7.29) a)
cos
meq. m , (7.30)
75
Hay que tomar en cuenta que el número de dientes del engrane z es una cifra entera y el número de dientes del engrane
equivalente zeq. no se redondea y se toma hasta el segundo signo después del punto.
330
d eq. mzeq. , (7.32)
D eeq . d eq . he * m , (7.33)
D eq
f
.
d eq . he * c * m (7.34)
Para determinar los parámetros del engrane helicoidal en la sección transversal hay que
definir la correspondencia de los parámetros principales de la sección transversal a la
normal.
La relación entre el ángulo del perfil normal y del transversal en el cilindro de paso se
observa con mayor evidencia al tomar el perfil de un diente de la cremallera. En la
figura 7.14 se muestra un diente de la cremallera cortado con los planos P1 y P2. El
plano P1 es perpendicular a la dirección de los dientes del engrane helicoidal,
perpendicular al vector velocidad de corte, este plano es el normal. El plano P2 está
trazado a un ángulo β con respecto al P1, perpendicularmente al eje del engrane, este
plano es el transversal.
tan
tan tr . . (7.36)
cos
331
m
modulo en la sección transversal se determina mediante: m tr . . El número de
cos
dientes del engrane en la sección transversal es igual a z. Es evidente que los otros
parámetros del engrane se calculan por las siguientes formulas:
d tr . mtr . z ; (7.37)
d dx
, (7.41)
tan tan x
de donde se obtiene:
dx
tan x tan , (7.42)
d
db
tan b tan . (7.43)
d
332
7.2.4 Engranaje de dos engranes
El engranaje puede ser compuesto por dos engranes cortados con el desplazamiento de
la cremallera base diferente. Con esto los engranes pueden ser acoplados de modo que
las circunferencias de los diámetros de paso tocan uno al otro, este tipo de engranaje se
muestra en la figura 7.15a, se cruzan, que se presenta en la figura 7.15b, o se sitúan a
cierta distancia una desde la otra, que se muestra en la figura 7.15c.
a) b) c)
Figura 7.15. Tres tipos de engranajes evolventes: a) nulo, b) negativo y c) positivo.
333
engranajes positivo el entreeje es mayor que la suma de los radios de paso de los
engranes aw a y el ángulo de presión es mayor que el del perfil de la cremallera base
w .
Ya que el diente de un engrane entra sin holgura en el espacio entre los del otro,
entonces:
y sw2 uw1 , donde s w1 y sw2 es el grosor de los dientes de los engranes en el diámetro
poloidál, uw1 y uw2 es el espacio entre los dientes en el mismo diámetro.
Tomando en cuenta (7.23) se deduce la fórmula para el cálculo del grosor de los dientes
de un engrane en el diámetro poloidál:
cos
sw1 m 2 1 tan z1 inv w1 inv , (7.46)
cos w1 2
334
cos
uw2 pw2 sw2 m 2 2 tan z2 inv w2 inv . (7.47)
cos w2 2
1 2
inv w inv 2 tan . (7.48)
z1 z 2
Mediante la fórmula (7.48) se calcula la magnitud del ángulo de presión del engranaje
αw. Luego examinando las figuras 7.15b y 7.15c el entreeje se calcula por:
aw
rb1 rb2 . (7.49)
cos w
m z1 mz
Al presentar rb1 cos y rb 2 2 cos se tiene:
2 2
m z1 z2 cos
aw . (7.50)
2 cos w
m z1 z2
aw y m (7.51)
2
z1 z2 cos
y 1 . (7.52)
2 cos w
En el engranaje mostrado en la
figura 7.16 la normal común
nn cruce el entreeje O1O2 en
el polo P y es tangente a los
círculos de base de los
engranes en los puntos N1 y N2.
Ya que la evolvente no tiene
puntos dentro del círculo base,
por consiguiente, los puntos de
contacto K deben estar
ubicados en la normal n n
dentro del segmento N1N2 que
se denomina línea de acción.
76
Número entero de relación de contacto es el número de par de dientes que están en contacto en un ciclo entero de trabajo
del engranaje, las cifras decimales indican la parte del tiempo cuando en el engranaje se encuentra otro par de dientes. Por
ejemplo la relación de contacto igual a 1.2 significa que 20 por ciento del tiempo total, en el engranaje están dos pares de
dientes y 80 por ciento, un solo par.
336
Desde el inicio del contacto hasta el final, el engrane 1 gira un ángulo φ1 y el 2 el ángulo
φ2. La razón del ángulo de giro φ sobre el paso angular τ, que es el ángulo entre dos
2
dientes vecinos , es la relación de contacto, es decir:
z
1 2
. (7.53)
1 2
Ya que nn gira sobre el círculo base sin deslizamiento entonces para el engrane 1 se
puede presentar:
LB1B 2
1 (7.54)
rb1
pb
y 1 ,
rb1
(7.55)
donde LB1B2 es la longitud del segmento B1B2 y pb es el paso entre los dientes en el
círculo base. Al sustituir (7.54) y (7.55) en (7.53) resulta:
LB1B 2
. (7.56)
p b1
z1 z
tan a1 tan w 2 tan a 2 tan w . (7.57)
2 2
En la formula (7.57) se puede observar, que con el aumento del número de dientes,
aumenta la relación de contacto, pero no hasta el infinito ya que disminuye la resta entre
los paréntesis. Si se toman los parámetros estándares: 20 , ha* 1 , entonces se
obtiene la relación de contacto máximo con z1 z2 . Esta relación de contacto
corresponde al engranaje de dos cremalleras que será igual a 1.98 . Con el aumento
de la desviación del entreeje, se disminuye la relación de contacto. Esto hay que tenerlo
en cuenta en el diseño de engranajes para evitar una relación de contacto menor que la
admisible.
337
En la figura 7.16 se puede obtener una información más. Si desde el punto B1 se traza el
arco a partir del centro de rotación O2 hasta la intersección con el perfil del diente del
engrane 2, entonces la parte a2b2 de la evolvente indicará la parte activa del diente.
Igualmente se define la parte activa a1b1 del diente del engrane 1.
La intensidad del desgaste depende de muchos factores entre los cuales más importantes
son: la fuerza de interacción de los dientes en el par cinemático, la velocidad de
deslizamiento, la temperatura del medio ambiente, la presencia y la calidad del
lubricante. La influencia de la fuerza, de la temperatura y de las condiciones de
lubricación es una esfera de atención de otras materias. Teoría de Mecanismos y
Máquinas estudia la influencia de la velocidad de deslizamiento al desgaste, que
habitualmente es expresada mediante el factor de deslizamiento:
vdes.
, (7.58)
v
Durante una sola revolución del engrane con el número menor de dientes, el segundo
realiza una revolución no completa, por consiguiente, sus dientes van a entrar en
contacto con menor frecuencia y su desgaste será menor que el del primer engrane. Por
eso para comparar el desgaste entre los dientes de dos engranes el factor de
deslizamiento del primer engrane se multiplica por la relación de transmisión, o del
segundo se divide por ésta:
v1 des.
1 . (7.59)
v1
v2 des .
2 . (7.60)
v2 u1, 2
338
y la velocidad del movimiento del punto de contacto sobre el flanco del diente del
engrane 1 en el mismo punto será expresada como:
z tan B1 tan w
1 1 2 . (7.63)
z1 tan B1
z tan B 2 tan w
2 1 2 . (7.64)
z1 tan B 2
z tan B1 tan w
1 1 2 , (7.65)
z1 tan B1
339
El esfuerzo de contacto se determina para los engranajes rectos por la fórmula (6.115)
donde el radio de la curvatura equivalente se calcula en el polo de engranaje por las
siguientes razones:
m z1
r1 N1P cos tan w (7.67)
2
m z2
y r2 N2 P cos tan w . (7.68)
2
m z1 z 2 cos tan w
eq . . (7.69)
2 z1 z 2
340
En el presente texto se muestran tres tipos de interferencia en el engranaje de un engrane
con la herramienta de corte: socavación, agudeza de los dientes y corte de la cresta de
los dientes de engranes con la corona dentada interna.
341
d mz
Al tomar d mz y rb cos cos se tiene:
2 2
2 he*
z min . . (7.71)
sen 2
Para el caso común: he* 1 y 20 , resulta zmin. 17.097 . Puesto que el número de
dientes es una cifra entera se toma zmin. 17 .
Para disminuir las dimensiones de los mecanismos, los engranes diseñan con un número
mínimo posible de los dientes. Por eso para evitar la socavación con el número de
dientes menor que 17 se necesita procesar engranes corregidos. En este caso la
desigualdad (7.70) se presentará como:
d
he* m m rb cos , (7.72)
2
de donde resulta:
z sen 2
min . h *
e . (7.73)
2
La fórmula (7.73) se puede relacionar con el número mínimo de dientes para el engrane
sin corrección. Ésta tendrá la siguiente forma:
z
min . he* 1 . (7.74)
z min .
Agudeza de los dientes es un tipo de interferencia que aparece cuando ambos perfiles
de un solo diente, el derecho y el izquierdo, se intersecan en la circunferencia del
diámetro exterior del engrane o dentro de éste. La agudeza de los dientes debilita la
cresta de los dientes de éstos y disminuye su altura, lo que reduce la relación de
contacto. La agudeza puede suceder con la corrección positiva demasiado grande y se
controla con el cálculo del grosor de los dientes en el diámetro exterior. Presentando
(7.23) para este caso se tiene:
cos
se m 2 tan z inv e inv . (7.75)
cos e 2
342
Para evitar la quebradura en la cresta de los dientes, en el diseño mecánico se admite un
grosor de los dientes en el diámetro exterior en límites se 0.2 m .
Corte de la cresta de los dientes de engranes con la corona dentada interna. Para
que sea más claro hay que presentar el proceso de maquinado de los engranes con la
corona dentada interna.
Los dientes del engrane con la corona dentada interna se cortan en una máquina
talladora para engranes con el empleo de la herramienta de corte que tiene el filo hecho
en forma de un piñón cortador. En la figura 7.21 se muestra el esquema del engranaje
del engrane 2 con el piñón cortador 1. Examinando la figura se puede concluir, que el
corte de la cresta de los dientes puede suceder en tres casos:
1. Cuando el perfil del diente del engrane atraviesa la línea de acción en un nivel más
bajo que el punto de tangencia N1 de la normal común n n con el círculo base del
piñón cortador 1.
2. Cuando el perfil del diente del engrane atraviesa la línea de acción en un nivel más
bajo que el punto de tangencia N2 de la normal común n n con el círculo base del
engrane 2.
El primer caso y el segundo tienen relación con una de las propiedades de la evolvente
que indica que ésta no tiene puntos dentro del círculo base. Este efecto en los engranes
con dientes externos se manifiesta en socavación y en los engranes con dientes internos
en el corte de la cresta.
Según las investigaciones hechas por el científico ruso V.A.Gavrilenko y sus alumnos77
el primer caso para los engranes nulos se evita cuando:
0.02924 z12 1
z2min. , (7.76)
0.05548 z1 1
z 2h 2
a1 z 2 z12 2 z2 z1 sen 2
. (7.77)
4 2 ha1 z1
77
V.A.Gavrilenko. 1969. Fundamentos de la teoría de transmisión de engranes evolventes. “Mashinostroenie”, Moskú,
Rusia, (p.p. 192-193).
343
El segundo caso se evita cuando no ocurre el primero.
El tercer caso se relaciona con el método de corte de engranes con la corona dentada
interna que se realiza del siguiente modo. El piñón cortador realiza el movimiento
oscilatorio en la dirección coincidente con la de los dientes del engrane. Este
movimiento es de corte, cuando se realiza el corte del material de la materia prima, y
retorno a la posición de inicio para realizar otro movimiento de corte. Al mismo tiempo
el piñón cortador y la materia prima realizan el movimiento de generación, el
movimiento giratorio del piñón cortador y de la materia prima con respecto a sus ejes.
Estos movimientos son simultáneos y se realizan en correspondencia con la relación de
transmisión:
1 z 2
u1, 2 , (7.78)
2 z1
De 2 D
X B 2 X B1 sen 2 2 e1 sen 1 1 0 , (7.79)
2 2
78
N.A.Skvortsova, D.M. Lukichev. 1962. Nuevos métodos de cálculo y diseño de las máquinas, de aumento de su
seguridad y tiempo de vida. Edición 5. GOSINTY, Moscú, Rusia.
344
donde De2 y De1 son los diámetros exteriores del engrane que se procesa y del piñón
cortador, respectivamente; φ1 y φ2 son los ángulos de giro de la herramienta de corte y
del engrane respectivamente; δ1 es el ángulo de la mitad del grosor del diente del piñón
cortador en el diámetro exterior; δ2 es ángulo de la mitad de la anchura de la cavidad en
el diámetro exterior del engrane.
En la figura 7.22 es mostrado el esquema cinemático del engranaje cónico con el ángulo
entreeje δ0 constante. El ángulo complementario
180o 0 es de cálculo, que a menudo se nombra
igualmente como el ángulo entreeje. Los engranajes cónicos
se forman por engranes con los dientes procesados sobre la
superficie cónica, sus ejes se cruzan. Los axóides 1 y 2 de
los engranes son conos que giran uno sobre el otro sin
deslizamiento. Los ejes y los axóides se cruzan en un punto
O.
345
El vector velocidad angular relativo 21 define la dirección del eje instantáneo de giro
Op en el movimiento relativo de los engranes del engranaje. La posición del eje Op con
respecto a los ejes de giro de los engranes OO1 y OO2 definen los ángulos δ1 y δ2 de los
axóides 1 y 2.
Al trazar la perpendicular ac al vector 21 desde el punto a del polígono vectorial se
1 2
observa que 1 sen 1 2 sen 2 donde resulta . Por eso:
sen 2 sen 1
1 sen 2
u1,2 . (7.82)
2 sen 1
Puesto que los axóides giran uno sobre el otro sin deslizamiento, entonces, las
circunferencias poloidales de diámetros dp1 y dp2, que están en la base de los axóides,
también giran sin deslizamiento, por consiguiente, los pasos entre los dientes de
engranes en las circunferencias poloidales son iguales:
d p1 d p2
p p mp , (7.83)
z1 z2
y d p 2 mp z2 . (7.85)
d p1 d p2
LOP . (7.86)
2sen 1 2sen 2
1 sen 2 z2
u1,2 . (7.87)
2 sen 1 z1
346
superficie, de modo que el
vértice B de éste se
encuentre en el punto de
partida de las rectas y el
lado curvo sea tangente a la
circunferencia del círculo
base. Al girar el plano P
sobre la superficie del cono
sin deslizamiento el punto
K, ubicado en un extremo
del mismo plano, trazará la
evolvente K0K que se
ubique en la superficie de
una esfera. Por eso ésta se
denomina evolvente
esférica. Entonces, todos
los puntos de la recta KB
van a trazar evolventes
esféricas y la recta va a Figura 7.23. Diagrama que muestra la naturaleza esférica de la
formar la superficie de la evolvente del engrane cónico y la formación del flanco del diente.
evolvente cónica.
En la figura 7.23 también se observa que si se alarga la longitud del cono, la distancia
OB, hasta el infinito, es decir, si se elige el ángulo δ igual a cero, el cono se convertirá
en un cilindro y la evolvente esférica se convertirá en la evolvente plana, con esto la
superficie de la evolvente cónica se convierte en la de la evolvente cilíndrica. La última
se usa como flanco de los dientes de las ruedas dentadas rectas cilíndricas. Entonces los
engranes cilíndricos se puede considerar como el caso particular de los cónicos.
La línea de intersección del flanco con la axóide puede tener diferentes formas: de una
recta que coincida con la línea generatriz del cono, helicoidal, evolvente, curvilínea
trazada por el arco de la circunferencia u otra curva. Aquí se muestra el proceso de la
obtención y del cálculo solamente de los engranes de dientes rectos.
En la figura 7.24 se muestra el engrane cónico. Sus parámetros están presentados por los
parámetros de cuatro conos: cono de base, en la figura no se muestra, cono exterior con
el diámetro Da, cono de paso con el diámetro d y cono de fondo con el diámetro Df. Los
conos tienen el mismo vértice, el punto O. La longitud L entre el vértice O y la
circunferencia d del cono de paso se toma como distancia del cono y la distancia B
como el ancho de la corona dentada.
347
Tomando en cuenta que la altura de los dientes es esencialmente menor que el radio de
la esfera la superficie esférica se simplifica mediante la sustitución por el cono adicional
coaxial al cono de
paso del engrane.
Esta medida
permite simplificar
los cálculos. El
cono adicional se
construye de modo
que la superficie
cónica sea
perpendicular a la
del cono de paso,
que está presentado
en la figura 7.24.
Ahora la
proyección del
diente sobre la
superficie del cono Figura 7.24. Diagrama que ilustra los principios de la sustitución de la
esfera por el cono adicional y de la sustitución del engrane cónico por el
adicional se puede cilíndrico equivalente.
desenrollar en un
plano y presentar el engrane cónico como cilíndrico, éste se denomina engrane
equivalente. Los parámetros del engrane equivalente se marcan por el superíndice eq.
Los engranes cónicos, así como cilíndricos, se obtienen con el uso del método de
generación, que se realiza mediante el movimiento giratorio de la materia prima con
respecto al engrane de generación imaginario de forma plana, así como se presenta en la
figura 7.25. El engrane plano de generación juega el mismo papel que la cremallera base
para los engranes cilíndricos, por eso aquí se denomina engrane base.
El modo de corte de los dientes depende del tipo de la máquina herramienta que, en
general, puede usar tres modelos de engranes de generación. La mayor parte de los
modelos de las máquinas están construidas con el uso del engrane base que tiene crestas
de los dientes dispuestas en un plano y el ángulo del cono del axóide se calcula con la
toma en cuenta del ángulo del pie del diente del engrane cónico γ. La ventaja de esta
máquina consiste en su alta rigidez y, por supuesto, en alta productividad. La desventaja
consiste en que el axóide del engrane base de crestas planas no es plano. Por eso el par
de engranes, con los dientes procesados con el uso del mismo engrane base no es
conjugado, el contacto de los dientes no es lineal sino puntual y la relación de
transmisión, dentro del engranaje de un par de dientes, es variable. Pero estos defectos
son despreciablemente pequeños y no se toman en cuenta.
348
Figura 7.25. Esquema de corte de los dientes de un engrane cónico mediante el método de generación.
El trabajo de la máquina herramienta es cíclico. En un solo ciclo se realiza el
movimiento de generación y de corte para formar un solo diente. En el proceso de corte
de los dientes se utilizan dos cortadores que realizan el movimiento lineal alternativo a
lo largo del espacio entre los dientes. En el movimiento de generación el engrane realiza
el movimiento giratorio alrededor de su eje OO y los cortadores giratorio alrededor del
eje OOh del engrane base. Para procesar otro diente el engrane y los cortadores regresan
2
a la posición de inicio en que el engrane gira el ángulo de división .
z
1
zb z12 z22 2 z1 z2 cos , (7.88)
sen
349
donde 1 2 es la suma de los ángulos de conos de paso en el engranaje. Para el
o
caso 90 :
zb z12 z 22 . (7.89)
d mz (7.90)
d mz
L . (3.91)
2 sen 2 sen
o
Hay que notar que el engrane base se reglamenta por varios parámetros: 20 , ha* 1.2
y c* 0.2. Sin embargo, se permite tomar módulo m no estándar hasta con decimales,
cambiar el ángulo de presión α y producir engranes con grosor de los dientes en el
diámetro de paso no igual a la anchura del espacio entre ellos. Esta libertad relativa en el
corte de los dientes de engranes cónicos es debido a que cada par de engranes es
individual y la construcción de la máquina herramienta permite, en ciertos límites,
cambiar la posición de los cortadores.
B kb L , (7.92)
donde kb 0.2...0.379.
Puesto que el paso en los diámetros de la circunferencia de paso del engrane cónico y
del cilíndrico equivalente es el mismo, entonces para el engrane cónico y su engrane
equivalente se puede presentar:
d d eq .
p eq . , (7.93)
z z
de donde resulta:
79
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción de K.V.Frolov. Edición de MGTU de nombre N.E.Bauman,
Moscú, 2004.
350
d eq . 80
z eq .
z . (7.94)
d
D a eq . d eq . ha * m (7.97)
y D f eq . d eq . ha * c * m . (7.98)
Engranaje de dos engranes cónicos se muestra en la figura 7.26 que está compuesto por
dos engranes 1 y 2. Los axóides de los engranes son conos con los ángulos de los conos
δ1 y δ2 y diámetros de paso d1 y d2 respectivamente. Los axóides son situados de modo
que los vértices se encuentran en el punto O, tocan por la línea poloidál OP y giran uno
por el otro sin deslizamiento.
Adicionalmente en la parte
trasera de los engranes están
construidos conos coaxiales.
Los axóides de éstos son
perpendiculares a los de los
engranes cónicos y sus
vértices se encuentran en los
puntos O1* y O2*
respectivamente. Como el
despliegue de éstos, sobre el
plano construido
perpendicularmente a la línea
poloidál OP, están
construidos los engranes
cilíndricos equivalentes. Los
diámetros de las
circunferencias poloidales de
Figura 7.26. Engranaje de dos engranes cónicos.
éstos son d1eq. y d2eq. .
80
El número de dientes del engrane cónico es una cifra entera y el del engrane equivalente se toma hasta el segundo valor
después del punto.
351
La relación entre el número de dientes de los engranes cónicos y cilíndricos
equivalentes se puede establecer examinando las circunferencias de paso del engrane
cónico y del equivalente mediante:
d1 m z1
d1eq . m z1eq . , (7.99)
cos 1 cos 1
d2 m z2
y d 2eq . m z 2eq . . (7.100)
cos 2 cos 2
Por eso:
z1
z1eq . , (7.101)
cos 1
y
z2
z 2eq . . (7.102)
cos 2
1 z2
u1, 2 (7.103)
2 z1
352
La superioridad de engranajes de tornillo sin fin consiste en que mediante este engranaje
es posible realizar la relación de transmisión en un rango muy grande de 5 hasta 500.
Los engranajes de tornillo sin fin son silenciosos, tienen contacto prácticamente lineal,
por eso transmiten cargas muy grandes, pero tienen bajo rendimiento
0 .5 0 ...0 .9 2, que se manifiesta en la generación de gran cantidad de calor. Para
disminuir la temperatura del mecanismo, a veces, se necesita emplear enfriamiento con
el uso de mecanismos adicionales para disipar el calor. Los engranajes de tornillo sin fin
se usan mucho en reductores, cadenas de división de máquinas herramienta, en la
construcción de grúas, etc.
1 z2
u1, 2 , (7.105)
2 z1
En la figura 7.27 se muestran engranajes de dos tipos de tornillo sin fin: cilíndrico
presentado en la figura 7.27b y glóbico presentado en la figura 7.27c. En la figura 7.27a
se muestra la proyección de tornillo sin fin en la sección transversal. En el engranaje de
tornillo sin fin, mostrado en la figura 7.27b, así como en los engranajes del engrane
cilíndrico con la cremallera, encuentran en contacto no más que dos pares de dientes,
por eso su potencia es reducida. En el engranaje glóbico, presentado en la figura 7.27c,
se encuentran en contacto varios pares de dientes. Su capacidad en la transmisión de la
carga es esencialmente mayor. Sin embargo, en la industria se usan más los engranajes
de tornillo cilíndrico. Éstos tienen mejores características dinámicas y se emplean en
reductores y multiplicadores con velocidades grandes.
353
levantamiento de carga y no utilizar frenos en otros mecanismos en que hay que impedir
el retorno del mecanismo.
a) b)
c)
Figura 7.27. Vistas de engranajes de tornillo sin fin: a) en la sección transversal del tornillo, b) de
tonillo cilíndrico y corona glóbica en la sección axial del tornillo y b) de tornillo glóbico y corona
glóbica en la sección axial del tornillo.
354
fin es procesada con la variación del entreeje entre el eje de la fresa madre y de la
corona con el avance radial de la fresa a la profundidad igual a la altura de los dientes.
La rosca de los tornillos sin fin, en la mayoría de los casos, es procesada en tornos
mediante cortadores hechos en forma de trapecio. La forma del flanco de éste depende
de la orientación de los filos del cortador con respecto a la línea helicoidal en el cilindro
de paso.
En la figura 7.28a el cortador se instala de modo que el plano superior sea paralelo al
eje del tornillo. Con esto la sección de la cavidad con el plano que pasa a través del eje
del tornillo obtiene la forma del filo del cortador. Los flancos, en la sección con el plano
transversal al eje del tornillo, obtienen la forma de espira de Arquímedes. Por eso el
tornillo lo nombran de arquímedes. A pesar de la simplicidad del afilado e instalación
del cortador, este método se usa para el procesado de tornillos de una o dos entradas.
Esto es debido a que las condiciones de corte del material para el filo derecho e
izquierdo son diferentes, lo que puede provocar errores en la formación de la rosca. Para
procesar tornillos con un número de entradas mayor que dos en la mayoría de los casos
se usa el método presentado en la figura 7.28b. En éste el corte de la rosca se realiza
mediante un cortador trapezoidal instalado de modo que el plano superior del cortador
sea perpendicular a la línea helicoidal en el cilindro de paso. En este caso la cavidad
obtiene la forma trapezoidal en el plano perpendicular a la línea helicoidal del cilindro
de paso, los filos del cortador están en condiciones de corte del material prácticamente
iguales. Al trazar el plano perpendicularmente al eje del tornillo, en la sección de este
con el flanco de la rosca, se forma una curva
que tiene el nombre de convoluta, por eso
estos tornillos se denominan de tornillos de
convoluta. El procesado de la rosca
presentado en la figura 7.28b, se usa para
obtener roscas no grandes de una y varias
entradas con el módulo hasta 3 mm. a) b)
355
modo de corte también depende de la potencia del torno y de la rigidez del sistema
MhDP (Máquina herramienta-Dispositivo-Producto).
El tornillo también puede ser procesado con el uso de una fresa trapezoidal o circular
cónica, pero en este caso el flanco de la rosca no será lineal. En muchos casos el uso de
tornos o máquinas fresadoras se toma como un proceso preliminar. Después del corte de
la rosca los tornillos se someten al tratamiento térmico y luego a la rectificación. El
rectificado se realiza mediante piedras de esmeril circulares cónicas. Por eso después del
rectificado los tornillos obtienen un perfil no lineal.
Desde los años 50 del siglo XX en Alemania81, luego en Rusia y otros países europeos,
se emplea el engranaje de tornillo sin fin con la rosca de tornillo cóncava procesada
mediante un cortador con filos formados por una circunferencia de radio r. El esquema
del maquinado de este tornillo se presenta en la figura 7.28d. La superioridad de este
perfil, con respecto a los formados por cortadores trapezoidales, consiste en la mayor
rigidez de los dientes de la corona y mejores condiciones para formar la cuña de
lubricante. Según las investigaciones realizadas por F.L.Litvin82, en los engranajes con
la rosca de tornillo con perfil trapezoidal, las líneas de contacto forman con el vector
velocidad de deslizamiento un ángulo de 0° a 30°, que se muestra en la figura 7.29a, y en
los engranajes de
tornillo sin fin con
perfil de la rosca
cóncava un ángulo de
60° a 90°, que se
muestra en la figura
7.29b. Entonces, con
otras condiciones
iguales, en el a) b)
engranaje de tornillo
sin fin con la rosca Figura 7.29. La orientación de las líneas de contacto con respecto a
vector velocidad de deslizamiento: a) en el engranaje con el perfil de la
cóncava el grosor de la rosca trapezoidal y b) con la rosca cóncava.
cuña de lubricante es
más grande, lo que esencialmente aumenta el rendimiento de la transmisión y disminuye
el desgaste.
En las figuras 7.30a y 7.30b se presenta el engranaje de tornillo sin fin con la indicación
de parámetros principales de los elementos de la transmisión. Seguidamente se muestra
cálculo de los parámetros geométricos de la transmisión y de sus elementos: del tornillo
y de la corona.
81
G.Niemann, E.Heyler. 1953. Untersuchungen an Schneckengetrieben, VDI 95, p.p. 141-153.
82
F.L.Litvin. 1968. Teoría de engranajes. Nauka, Moscú, Rusia, p.p. 390-431.
356
Así como en las transmisiones de engranajes cilíndricos o de cónicos las transmisiones
z
de tornillo sin fin se caracteriza por la relación de transmisión u1, 2 2 , donde z1 es el
z1
número de entradas de la rosca de tornillo, como es habitual de 1 a 4, y z2 es el número
de dientes de la corona, habitualmente de 18 a 300.
Los parámetros geométricos de la transmisión de tornillo sin fin define el entreeje aw,
que depende de los parámetros de la corona y del tornillo. Los parámetros principales
del tornillo y de la corona son el módulo m, presentado en la tabla 7.1, el número de
entradas del tornillo z1 y el número de dientes de la corona z2. Para simplificar el cálculo
se usa así llamado factor del diámetro de paso de tornillo q que relaciona el diámetro de
paso de tornillo con el módulo. Con esto el diámetro de paso del tornillo se determina
mediante:
d1 qm . (7.106)
p m . (7.107)
el diámetro exterior:
el diámetro de fondo:
D f 1 d1 2 m he* c* , (7.109)
*
donde c es el coeficiente de la holgura radial entre la cresta de los dientes de la corona
y el fondo del tornillo el que con la mayor frecuencia se toma igual a 0.25.
357
he1 he* m (7.110)
h f 1 m he* c* . (7.111)
p
d 1 arctan , (7.112)
d1
1
d 1 arctan . (7.113)
q
d1
tan x tan d 1 . (7.114)
dx
El paso axial de la rosca se divide en dos partes iguales: grosor de la rosca y la anchura
de la cavidad, entonces:
p m
up sp . (7.115)
2 2
Sobre la base de las formulas obtenidas para los engranes cilíndricos, los parámetros de
la corona, en la sección media de la corona, se calculan por las formulas siguientes:
diámetro exterior:
diámetro de fondo:
Df 2 m z2 2 he* 2 c* ; (7.117)
358
s2 m 2 2 tan . (7.118)
2
q z2
aw m 2 . (7.119)
2
Las transmisiones de engranes sirven tanto para la reducción (reductores), como para el
incremento (multiplicadores) de la velocidad del eslabón de salida con respecto a la del
eslabón de entrada. El momento de par de las fuerzas, más apropiado como torque,
aplicado a una flecha, se relaciona con la potencia mediante:
P T , W, (7.120)
Los mecanismos compuestos por los engranes con los ejes inmóviles se denominan
trenes de engranes simples o compuesto, esquemas de éstos están presentados en las
figuras 7.31, 7.32, 7.33 y 7.34. En la figura 7.31 está presentado un tren de engranes
simple y en las figuras 7.32, 7.33 y 7.34 trenes de engranes compuesto. Los trenes tanto
359
simples como compuesto pueden ser formados por engranajes cilíndricos, presentados
en las figuras 7.31, 7.32 y 7.34, por engranajes cilíndricos combinados con cónicos,
presentado en la figura 7.33 o combinados con engranajes de tornillo sin fin.
1
u1, n . (7.121)
n
1 2 3 z2 z3 z4 z
u1, 4 u1, 2 u2,3 u3, 4 4 . (7.122)
2 3 4 z1 z2 z3 z1
v PB L
1 L tan 1 . (7.123)
r1 v O1 P v
360
Ya que en el polo P el engrane 2 tiene misma velocidad entonces al unir de igual
manera el punto B del engrane 2 con el centro de rotación O2 resultará:
v PB L
2 L tan 2 . (7.124)
r2 v O2 P v
Así pues, la relación de transmisión del primer engranaje del mecanismo estará dada
por:
1 tan 1
u1, 2 , (7.125)
2 tan 2
1 tan 1
u1, 4 .
4 tan 4
(7.126)
361
1 n1| m z z
u1, n u1, 2 ...un1, n ... 1 2 ... n , (7.128)
2 n z1 zn1
1 tan 1
u1, n . (7.129)
n tan n
362
de transmisión requerida. En la tabla 7.3 se ilustran los recomendables límites para la
elección de la relación de transmisión de diferentes engranajes.
Para los reductores del uso general, el criterio más importante es la masa. En el caso
común la obtención de un valor del tren mediante un solo par de engranes es irrazonable
ya que con esto aumenta mucho su altura y masa. Si la relación de transmisión se puede
llevar a cabo mediante reductores con diferente número de etapas entonces se toma en
cuenta los principios siguientes: si la altura y anchura no tienen importancia se elige el
menor número de etapas, en este caso el reductor resulta más simple y más barato; si la
altura y anchura deben ser menores, entonces se toma el mayor número de etapas.
Tabla 7.3. Recomendaciones para la elección de la relación de
Para realizar el diseño más transmisión del mecanismo de un etapa
simple en la mayoría de los Relación de
casos la lubricación de Tipo de la transmisión transmisión
Recomen- máx.
engranes se efectúa
dable
mediante el hundimiento de Cerrada:
coronas de engranes. La Cilíndrica: De alta velocidad 3.1...5.0 8
profundidad del De baja velocidad 2.5...4.0 6.3
hundimiento se elige no más Engranajes
que un tercio del radio del helicoidales
engrane. En estos reductores y de doble hélice 3.0...5.0 8
Cónica: De dientes rectos 2.0...3.0 5
la magnitud de la relación De dientes helicoidales 4.0...6.0 3
de transmisión no se divide Abierta:
en forma igual entre las Cilíndrica 4.0...3.0 12
etapas. En el caso de la Cónica 3.0...5.0 3
división de la relación de De tornillo sin fin: z 1 =1 28...50 80
transmisión en forma igual z1 =2 14...40 60
z1=4 8.0...30 40
entre las etapas, se hunde en
lubricante solamente la corona del engrane mayor de la etapa de la velocidad más baja.
Los engranes del engranaje de alta velocidad van a trabajar prácticamente sin lubricante,
en seco. Para evitar esto la magnitud de la relación de transmisión de la etapa de la alta
velocidad se tomar mayor que la de la baja velocidad. La proporción de éstos se toma
como: ua.v. 1.25 ub.v. , ua.v. 1.40 ub.v. o ua.v. 1.60 ub.v. .83
83
Kurmaz L.V., Skoybeda A.T. 2005. Elementos de máquinas. Diseño. Material didáctico. “Vishaya shkola”, Moscú,
Rusia, p.p 12-13. Véase también en: Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1983. Bajo la redacción de K.V.Frolov. “Vischaya
Shkola”, Moskú, Rusia, (p.p. 435-445).
363
7.4.2 Diseño de mecanismos epicíclicos
Mecanismos epicíclicos tal nombre obtienen los mecanismos compuestos por engranes
cilíndricos o cónicos que incluyen en su estructura engranes con ejes móviles. Engranes
con ejes móviles realizan movimientos complejos, giratorio alrededor de su eje y junto
con su eje Tabla 7.4. Recomendaciones para la elección de la relación de transmisión de
alrededor de reductores y distribución de la relación de transmisión entre las etapas.
los ejes de Reductores cilíndricos:
engranes con De dos etapas u1,4 7.0...45 umax. 55 ;
los ejes
inmóviles. Con
De tres etapas u1, 2 u3, 4 ; u1, 2 1.2...1.25 u1, 4
este De etapas múltiple u1,6 30...200 umax. 300 ; u1,2 u3,4 u5,6
movimiento u1, n u1, 2 u1,4 ... un1, n ; u1,2 u3,4 ... un1, n
los puntos de Reductores cónico cilíndricos:
engranes con
De dos etapas utotal 6.3...31.5 ;
los ejes
móviles trazan De tres etapas u con. u cil . ; u con. 0.9 u total
en el sistema utotal 20...160 ; ucon. ucil.1 ucil.2
de Reductores de tornillo sin fin:
coordenadas De un etapa u1,2 8.0...80
inmóvil De dos etapas utot. 100...4000
epicicloides, es
lo que les da este nombre a los mecanismos. Mecanismos epicíclicos pueden tener un
solo grado de libertad y más que uno.
364
En la figura 7.36 se muestra otro mecanismo epicíclico 2
denominado diferencial. Éste tiene dos grados de libertad por
consiguiente tiene dos eslabones de entrada. El mecanismo 1 3
diferencial presentado está formado por engranajes cónicos en
que los engranes centrales 1 y 3 engranan con los engranes 2 que
forman pares cinemáticos de rotación con el brazo 4. Este
mecanismo se usa mucho en automotriz. En éste el brazo 4 se une 4
con el motor y los engranes centrales 1 y 3 con las ruedas
motrices del automóvil. Si el auto se mueve por una recta
entonces los engranes 2 sirven como acoplamientos y giran los Figura 7.36. Un
engranes 1 y 3 en un solo sentido. En el caso cuando el auto se mecanismo epicíclico
mueve por una curva los engranes 2 girándose en el par llamado diferencial.
cinemático de rotación con respecto al brazo 4 permiten obtener a los engranes 1 y 3 las
velocidades angulares diferentes. Con esto se evita el deslizamiento de las llantas por la
cara de la carretera.
1
u1, 4 , (7.130)
4
365
donde ω1 es la velocidad angular del engrane sol y ω4 es la del brazo.
c)
a) b)
Figura 7.37. Esquema constructivo del mecanismo planetario, en que: a) es la sección lateral y b) es
la vista frontal. c) La presentación del análisis cinemático del mecanismo mediante el método de
polígonos vectoriales.
de coordenadas L , v se traza el vector * que representará la velocidad de los puntos
aa
A1 y A2. La línea 1 1 trazada a través de los puntos O y a* será la de distribución de las
velocidades de los puntos del engrane sol 1. Ya que el satélite 2 está engranado con el 1
en el polo A entonces el punto A de éste va a tener misma velocidad. Puesto que el
satélite 2 al mismo tiempo está engranado con la corona 3, que es inmóvil, entonces el
punto C del satélite 2 obtiene la velocidad nula. La línea 2 2 trazada a través del punto
c y el a* del polígono vectorial determinará la línea de distribución de las velocidades de
los puntos del satélite 2. En esta línea se halla la velocidad del centro de rotación B del
satélite 2 en que mediante el par cinemático de rotación el satélite 2 se une con el bazo
4. Entonces el vector bb* va a representar tanto la velocidad del punto B del satélite 2
como del punto B del brazo 4. Ya que el punto O del brazo 4 tiene la velocidad nula
entonces la línea 4 4 , trazada desde el punto b* a través del punto O del sistema de
coordenadas, representará la línea de distribución de las velocidades de los puntos del
366
brazo 4. Midiendo los ángulos ψ1 y ψ4, que forman las líneas 1 1 y 4 4 con el eje de
abscisa, se determinará la relación de transmisión del mecanismo:
tan 1
u1, 4 . (7.131)
tan 4
Sin embargo este método se puede utilizar solamente para el análisis cinemático. Para la
síntesis se usa un método analítico el que se basa en el método de Willis del movimiento
opuesto que establece la relación entre los parámetros geométricos y cinemáticos.
367
(4) 1(4) (4) 1(3) (3) (3)
4 2 4
(3)
1(3) (3) 1(3)
u1,3 (4) (4) (3)
2
4
1 (3) , (7.132)
2 3 2 (3)4 (3)
4 (3)
4 4
3
donde 1 es la relación de transmisión del mecanismo planetario u1,(3)4 con el eslabón 1
3
4
(el engrane sol) como de entrada, el 4 (el brazo) como el de salida y con la corona 3
inmóvil. Entonces en la ecuación (7.132) resulta ser:
u1,( 4)3 1 u1,(3)4 (7.133)
z3
u1,( 43) 1
1
, (3.135)
z1
se llega a una forma muy simple para el cálculo de la relación de transmisión del
mecanismo presentado en la figura 7.38:
z z
u1,(3)4 1 u1,3
(4)
1 3 1 3 . (7.136)
z1 z1
que manifiesta que la suma de la relación de transmisión del mecanismo planetario y del
compuesto es igual a uno. La fórmula (7.137) es válida para cualquier mecanismo
planetario.
La singularidad de los
mecanismos
presentados en las
figuras 7.38c y 7.38d
consiste en que con
éstos se puede
a) b) c) d)
obtener la relación de
Figura 7.38. Esquemas principales de mecanismos planetarios. transmisión muy
grande. En estos
mecanismos, como es habitual, el eslabón de entrada es el brazo 4 y el eslabón de salida
es el engrane 1 o 3. Al tomar en la figura 7.38d el brazo como el eslabón de entrada y el
engrane 1 como el eslabón de salida, la relación de
transmisión estará dada por:
(3) 1 1
u4,1 (3)
(4) , (7.138)
u1, 4 1 u1,3
3 1 1
f4,1 0.00256 . (7.140)
3 4
f1,2 f * fval. 1 1 9801 0.02 0.02 125 109
4
1 1 u4,1 2 ,3
369
Es decir aproximadamente 99.7 por ciento de la energía mecánica se convierta en
calorífica.
En la tabla 7.6 se Tabla 7.6. Relación de transmisión y rendimiento de ciertos mecanismos planetarios.
muestran algunas
propiedades de
ciertos
mecanismos
planetarios84. En
éstos la relación
de transmisión se
presenta limitada
por las mismas
razones que
fueron
presentadas para
los mecanismos
compuestos.
En el caso
cuando se
necesita diseñar
un mecanismo
con valor del
tren que esté
fuera de estos
límites, se pasa
al diseño de
mecanismos más
complejos. El
diseño de uno de
éstos se muestra
en la figura
7.40a. Éste es el
mecanismo planetario de dos etapas, el que esquemáticamente (véase la figura 7.40a)
está compuesto por dos mecanismos de la variante 1 de la tabla 7.6.
370
es el eslabón de entrada. Como el eslabón de salida se usa el engrane 3*. El brazo 4 es
suelto que gira libremente. La cualidad de este mecanismo con respecto a los demás
consiste en alto
rendimiento de 0.90
a 0.80 en un rango
de la relación de
transmisión u3* de
1, 3
20 a 500.
a)
Para el análisis y la
síntesis cinemática,
este mecanismo se Figura 7.40. Mecanismo planetario
divide en dos más de dos etapas: a) esquema
estructural del mecanismo; b) plano
simples: uno incluye del mecanismo. b)
los engranes
centrales 1 y 3, el satélite 2. Para este mecanismo el engrane sol 1 será de entrada y el
brazo 4 de salida. El otro
mecanismo incluye los
*
engranes centrales 3 y 3 , el
satélite compuesto por los
engranes 2 y 2* y el brazo 4.
Para este mecanismo el brazo 4
será el eslabón de entrada y el
engrane 3* el de salida.
Teniendo en cuenta las
formulas (7.136) la relación de
transmisión del primer
mecanismo será presentada por: a)
b)
(3) 1 1 1 z3* z2
u4,3 * . (7.142)
u3(3) 1 u3(4) z2* z3 z * z2 z * z3
*
,4 *
,3 1 3 2
z3* z2
tan1
u1, 3*
3
, (7.144)
3*
tan 1
u1, 4 . (7.145)
3
tan 4
Cuando en un mecanismo diferencial que tiene dos grados de libertad dos eslabones
móviles se unen mediante un eslabón con eje inmóvil, éste se convierta en un
mecanismo diferencial cerrado con un solo grado de libertad. En la figura 7.42a se
muestra uno de éstos, en que la corona 3 y el brazo 4 se unen mediante el eslabón 5 con
el eje inmóvil. El número de grados de libertad de este mecanismo es igual a:
372
q 3 n 1 1 psup. 2 pinf. 3 6 1 1 4 2 5 1, (7.146)
a) b)
Figura 7.42. Análisis cinemático de un mecanismo diferencial cerrado.
flujos paralelos, permiten obtener mayor torque en la salida por consiguiente pueden
tener menor tamaño.
Como el eslabón de entrada en este mecanismo puede ser elegido el engrane 1 y como
el eslabón de salida el 5. El análisis cinemático mediante el método gráfico de éste se
muestra en la figura 7.42b en que la construcción de los polígonos vectoriales comienza
con la construcción del vector velocidad del punto D o E del eslabón 5. Con esto se
hallan las líneas de distribución de las velocidades de los eslabones 5, 3 y 4 que definen
la ubicación de los puntos b* y c* de los puntos B y C de los eslabones 2 y 3. Al trazar
la línea 2 2 de la distribución de las velocidades de los puntos del satélite 2, se halla la
velocidad del punto A tanto del eslabón 2 como del 1. Por fin la relación de transmisión
del mecanismo estará dada por:
tan 1
u1, 5 . (7.147)
tan 5
373
Para la obtención de las ecuaciones para la síntesis cinemática se usa el mismo método
de Willis del movimiento opuesto. Deteniendo el brazo 4 para los engranes 1, 2 y 3 se
tiene:
1 4 z3 , (7.148)
3 4 z1
para los 3* y 5 lo siguiente:
3 z
5 , (7.149)
5 z 3´
z5
3 5 . (7.150)
z 3´
4 z5*
, (7.151)
5 z4*
de donde resulta:
z5*
4 5 . (7.152)
z4*
1 z5* z3 z5 z5*
u1,5 . (7.153)
5 z4* z1 z3* z4*
374
dientes y el número de satélites deben ser enteros, entonces, al sustituir en (7.134) el
(4)
término u1, 3 por su valor, representado a través del número de dientes de engranes, se
(3)
obtiene la relación de transmisión ( u1,4 ) diferente al elegido. El resultado se considera
satisfactorio si la relación de transmisión calculada tiene diferencia con respecto a la
elegida no más de 5 por ciento.
En los mecanismos planetarios los ejes del brazo y de los engranes centrales deben estar
en el mismo eje geométrico. Esta condición se denomina condición de coaxiabilidad.
Al tomar que todos los engranes están procesados sin corrección, entonces, para el
m z1 m z2 m z3 m z2
esquema 7.38a esta condición estará dada por: a1,2 a2,3 , o ,
2 2 2 2
en que resulta:
z1 z2 z3 z2 (7.154)
z1 z2 z3 z2* . (7.155)
Una de las ventajas de los mecanismos planetarios es el uso de varios satélites que
dividen el flujo de la potencia en varios paralelos
y con eso en un volumen pequeño se transmite
una potencia grande. Para que el mecanismo no se
bloquea, los satélites deben ser distribuidos en el
espacio entre los engranes centrales de modo que
los dientes de los engranes vecinos no toquen uno
con otro. La condición que limita el número de
satélites en el espacio entre los engranes centrales
se denomina condición de vecindad.
375
máximo de los satélites que se puede instalar en el espacio entre los engranes centrales
es igual a:
2
K , (7.156)
aA,B
arctan . (7.157)
2R4
aA, B m z2* 2 ha* * , (7.158)
z z2
y R4 m 1 , (7.159)
2
se obtiene:
z2* 2 ha* *
arctan . (7.160)
z1 z2
Así pues definitivamente el número máximo de los satélites se puede presentar por:
2
K max . . (7.161)
z2* 2 ha* *
arctan
z1 z2
Sin embargo en el espacio entre los engranes centrales no se puede instalar cualquier
número de satélites limitado por el número Kmax.. En el diseño de las máquinas los
ingenieros pretenden realizar un diseño simétrico del mecanismo planetario, es decir
distribuir los satélites simétricamente en el espacio entre los engranes centrales. Con
esto se logra lo siguiente: los satélites se cargan de modo igual, se garantiza la división
simétrica de la potencia en los flujos iguales, simplifica el balanceo y el ensamble del
mecanismo. Esta simetría de distribución de los satélites permite evitar la necesidad de
la instalación de contrapesas. Entonces se necesita definir el número racional de los
satélites que se puede instalar.
376
Para que sea más clara la última condición hay que regresar al cálculo del número de
grados de libertad del mecanismo como mecanismo real. Para esto se analizará la
movilidad del mecanismo presentado en la figura 7.37b. Éste está compuesto por 6
eslabones: la base 3, el engrane sol 1, tres satélites 2 y el brazo 4. En el mecanismo el
engrane sol 1 y el brazo 4 forman un par cinemático inferior cada uno con la base 3 y
los satélites 2 forman tres pares cinemáticos inferiores con el brazo 4. Al mismo tiempo
los satélites 2 forman pares cinemáticos superiores con el engrane sol 1 y con la corona
3. Considerando el mecanismo como idealmente plano resulta que
q 3 n 1 1 ps 2 pin. 3 6 1 1 6 2 5 1, es decir el mecanismo real tiene
Rexc. 1 q 1 1 2 restricciones excesivas y presenta una estructura que significa
lo siguiente. Al principio del ensamble el engrane sol 1 y el brazo 4 giran libremente.
Con la instalación del primer satélite el engrane sol 1 mediante el satélite 2 se engrana
con la corona 3 formando un mecanismo entero con la relación de transmisión concreta.
Entonces los otros satélites ya no pueden ser instalados en cualquiera posición del brazo
del mecanismo. Para realizar el ensamble completo debe cumplirse la condición
denominada condición de ensamble.
Para definirla se toma el esquema presentada en la figura 7.44. En éste, los satélites
están realizados en forma de bloques compuestos por dos engranes: el engrane 2 que se
engrana con el engrane sol 1 y el 2* que se engrana con la
corona 3. Se considera que los satélites son idénticos con la
igual orientación de los dientes de engranes y que el ensamble
de los satélites en los ejes del brazo se realiza en una sola
posición. Como posición de ensamble, convencionalmente, se
toma la vertical, que pasa a través del centro de los engranes
centrales y el eje de simetría de la cavidad entre los dientes de
la corona 3. En esta posición el eje del satélite coincide con la
vertical y los dientes de los engranes del primer satélite entran
a la vez en las cavidades entre los dientes de la corona 3 y del
engrane sol 1. Para que en la misma posición se instale el
segundo satélite, al engrane sol se le proporciona el
movimiento giratorio un ángulo 1* 2 N . Puesto que en esta
z1
Figura 7.44. Referencia a posición el eje del satélite puede no coincidir con la vertical, al
la condición de ensamble. engrane sol se le proporciona varias vueltas enteras
adicionales. Presentando éstas como 1** 2C definitivamente se tiene:
2 N
1 1* 1** 2 C N 2 C . (7.162)
z1 z1
377
1
4 3 . (7.163)
e1,4
Pero, para que el eje del satélite coincida con la vertical, el ángulo de giro del brazo
debe ser igual a:
2
4 , (7.164)
K
z1 u1,(3)4
K . (7.165)
N z1 C
En la resolución de la ecuación (7.165) hay que tener en cuenta que K, z1, N y C deben
ser números enteros.
z1 u1,(3)4
K . (7.166)
N
378
Si en el cálculo no se obtiene resultados satisfactorios entonces se debe corregir la
relación de transmisión, en límites permisibles, o corregir el número de dientes del
engrane menor y repetir el cálculo.
Los mecanismos del engranaje ondulatorio o las transmisiones de onda, es una de las
variedades de las transmisiones mecánicas. El nombre de “ondulatorio” se relaciona con
el modo de la transferencia del movimiento mecánico realizado mediante la
deformación ondulatoria de uno de los eslabones.
Por primera vez reductores ondulatorios empezaron fabricar en Estados Unidos con el
uso de patentes de C.W.Musser registrados en 1959 en EU. Las ventajas de estos
mecanismos son las siguientes. La posibilidad de obtener la relación de transmisión muy
grande, de 60 a 320 en un espacio pequeño. Con esto los mecanismos ondulatorios
debido al pequeño desplazamiento relativo entre los dientes tienen bajas pérdidas de
energía mecánica que asegura su alto rendimiento, de 0.85 a 0.8. En el engranaje
ondulatorio están engranados varios pares de dientes a la vez que esencialmente
disminuye la carga de los dientes en comparación con otros mecanismos. Además estos
mecanismos permiten realizar la transmisión del movimiento giratorio a través de las
paredes herméticas, separando dos ambientes diferentes, por ejemplo: la atmósfera
desde el vacío, el ambiente químicamente agresivo desde el ambiente de trabajo del ser
humano, etc. También los engranajes ondulatorios permiten utilizar el espacio dentro de
la transmisión, por ejemplo, dentro de éste es posible colocar un motor eléctrico u otros
dispositivos complementarios. Esto permite aumentar la precisión cinemática del
engranaje y la suavidad del trabajo de la transmisión mecánica. Todas estas ventajas
resultan atractivas para los ingenieros.
El engrane flexible, de un lado tiene tope cilíndrico y del otro está unido con el
generador de onda 1. El generador de onda en el movimiento giratorio, a través de las
bolas, provoca una onda de deformación del engrane flexible 2 el que, en la parte de la
mayor deformación, entra en el engranaje con el engrane rígido y, en la parte de la
deformación menor, sale del engranaje.
379
Para imaginarse el modo de funcionamiento del mecanismo ondulatorio se toma el
engrane rígido con un número de dientes igual a z3 y el engrane flexible con el número
de dientes z2 . Con todo eso, z3 z2 , y la diferencia z3 z2 es igual al doble del
número de las ondas de deformación. Entonces con una revolución del generador de
onda el engrane flexible gira con respecto al rígido en el sentido contrario al del
movimiento giratorio del generador un ángulo igual a la diferencia del número de pasos
del engrane rígido y del flexible z3 z2 .
3 z2
. (7.167)
u1,2
z3 z 2
A veces estos mecanismos se usan con el engrane flexible inmóvil. En este caso el
generador de onda es el eslabón de entrada y el rígido con el cuerpo es el eslabón de
salida. Para este mecanismo el sentido del movimiento del generador y del engrane
rígido coinciden y la relación de transmisión será determinada por:
2 z3
. (7.168)
u1,3
z3 z 2
Con esto se obtienen las formulas muy simples para la determinación de la relación de
transmisión con el generador de onda (g.) como el eslabón de entrada y el engrane
flexible (f.) como el de salida:
380
zf.
u g , f
r
, (7.169)
N
o con el generador de onda como el eslabón de entrada y el engranaje rígido (r.) como el
eslabón de salida
u g ,r
f zr .
, (7.170)
N
donde N es el número de ondas del generador de onda, que puede ser 1, 2, 3, etc.
d mf
m* . (7.171)
zf
asimismo se determina el grosor h del aro del engrane flexible. Para este cálculo se usa
la siguiente formula experimental:
zf 4
h 60 m z f 10 . (7.174)
5
85
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 2004. Bajo la redacción de K.V.Frolov. Edición de MGTU de nombre N.E.Bauman.
381
Los dientes del engrane flexible se procesan en las máquinas talladoras universales para
engranes. Con esto el engrane flexible se deforma de modo igual a que va a obtener en
el mecanismo. En el procesado de los dientes se toma en cuenta las modificaciones de
contacto con la deformación radial y de la torsión del engrane flexible. Tomando en
cuenta estas deformaciones se puede obtener un contacto prácticamente superficial de
los dientes en el engranaje.
382
PROBLEMAS 7
DISEÑO DE ENGRANAJES
Problema 7.1.
Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m 3, mm ; ángulo del perfil de la cremallera base 20 ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he 0.8 ; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c * 0 .3 ;
*
Tarea 1. Calcular parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo base
db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Tarea 4. Construir diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.
Tarea 5. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.
Problema 7.2.
Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m 3.5, m m ; ángulo del perfil de la cremallera base 20 ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he 1; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c * 0.25 ;
*
Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw 65,mm.
Tarea 3. Construir el diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.
Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.
383
Problema 7.3.
Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m 4, m m ; ángulo del perfil de la cremallera base 20 ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he 1; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c * 0.25 ;
*
Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw 88,mm .
Tarea 3. Construir el diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.
Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.
Problema 7.4.
Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m 3, mm ; ángulo del perfil de la cremallera base 20 ; coeficiente de altura de la cabeza
de los dientes he* 0.8 ; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c * 0 .3 ;
número de dientes del piñón z1 11; número de dientes de la rueda z2 33.
Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw 66,mm
Tarea 3. Construir el diente del piñón 1, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.
Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.
Problema 7.5.
Para el mecanismo planetario presentado en la figura P7.1 con el brazo 4 como el eslabón de entrada y
el engrane 1 como el de salida calcular el número de dientes de engranes y el número de satélites para
3
asegurar la relación de transmisión u4,1 0.2 con el error no más de 5 por ciento.
384
Problema 7.6.
El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario presentado en la figura P7.2 es el
siguiente: z1 18 , z2 36 , z2* 20 y z3 74. Definir la magnitud de la relación de transmisión con el
engrane 1 como el eslabón de entrada y el brazo 4, como de salida.
Problema 7.7.
El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario mostrado en la figura P7.3 es el
siguiente: z1 98, z2 36 , z2´ 38 y z3 100 . Definir la magnitud de la relación de transmisión e4,1 con el
brazo 4, como el eslabón entrada y el engrane 1 como de salida.
Problema 7.8.
El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario mostrado en la figura P7.4 es el
siguiente: z1 20 , z2 36 , z2´ 28 y z3 28. Definir la magnitud de la relación de transmisión u4,1 con
el brazo 4, como el eslabón entrada y el engrane 1 como de salida.
385
RESPUESTAS A LOS PROBLEMAS SELECCIONADOS
Problema 1.1.
Figura P1.1. Q=1. Es un mecanismo espacial con un grado de libertad.
Figura P1.2. Q=0. Es una estructura.
Figura P1.3. Q=1. Es un mecanismo espacial con un solo grado de libertad y un grado de libertad
superfluo.
Problemas 2.1 y 2.2. LAB =0.1136m, LBC = 0.3352m, LDC = 0.2839m, LAD = 0.3537m, LCE = 0.1m,
con α = αadm. = 38°.
Problemas 2.3 y 2.4. LAB = 0.1473m, LBC = 0.4075m, e = 0.0717m con α = αadm. = 16°.
Problema 3.1. vB2 = 9.517m/s, vC4 = 7.397m/s, vE3 = 7.01m/s, vG3 = 8.685m/s, vG4 = 2.466m/s,
ω3 = 11.29rad/s, ω4 = 26.056rad/s, aB2 = 797.2885m/s2, aC4 = 599.2m/s2, aE3 = 653.9626m/s2,
aG3 = 679.8367m/s2, aG4 = 199.7335m/s2, α3 = 1817.3rad/s2, α4 = 1994.845rad/ s2.
Problema 3.2. vB2 = 18.51m/s, vC4 = 8.14m/s, vG3 = 14.5m/s, ω3 = 33.7rad/s, aB2 = 2326m/s2,
aC4 = 1910m/s2, aG3 = 2019.7m/s2, α3 = 4359.7rad/ s2.
386
Problema 3.3. vB2 = 2.05m/s, vB4 = 2.0m/s, vD4 = 3.8m/s, vG4 = 1.9m/s, ω4 = 12.8rad/s, aB2 = 21.5m/s2,
aB4 = 31.17m/s2, aD4 = 60m/s2, aG4 = 30m/s2, α4 = 115.14rad/ s2.
Problema 3.4. vB2 = 9.2m/s, vB4 = 7.553m/s, vD4 = 6.87m/s, vG4 = 3.4m/s, ω4 = 12.18rad/s,
aB2 = 674.3m/s2, aB4 = 384.76m/s2, aD4 = 535.88m/s2, aG4 = 535.88m/s2,α4 = 267.9rad/ s2.
Problemas 4.1 y 4.2. Fcomp.=-1989.75 N (el signo negativo de la fuerza de compensación significa, que
tiene sentido opuesto al sentido del movimiento del punto B2.
387
ÍNDICE
389
84
Socavación 341
Superficies conjugadas 236
Superficie generada 285
Superficie generadora 285
Superficie reglada 346
T
Teorema
de Grashof 54
del ángulo inscrito 61
de Samuel Roberts 86
de Zhukovskiy 189
general de engranajes
239
de Willis sobre la
relación de transmisión
instantánea 240
sobre el centro de
rotación de la leva 260
Torque 162, 359
Transmisión
ondulatoria 379
Traslación 91
Trayectoria 90
Tren de engranes 315, 359
Trinquete, mecanismo 30
U
Unidades 12
V
Variador 29
Vector 51, 92
Velocidad
definición 92
angular 93
de rotación 94
Vibración 217
Volante 210
W
Watt, mecanismo 86
Willis, método 73, 261, 283,
367
Wittenbauer 209
390
BIBLIOGRAFÍA
391
APÉNDICE
Conclusiones: El análisis
realizado manifiesta que el
esquema presentado es de un
mecanismo que tiene un solo
eslabón de entrada, no tiene
b) c) d) restricciones excesivas, ni
Figura I.1. Análisis estructural del mecanismo de la máquina grados de libertad superfluos.
ll d La fórmula estructural de este
392
mecanismo se expresa mediante: I 1, 2 I I3 3, 4 I I4 5, 6 . Ya que el mecanismo forman solamente
el mecanismo de primera clase y grupos estructurales de segunda clase entonces el mecanismo
pertenece a los de segunda clase, por lo tanto el análisis cinemático se realizará mediante polígonos
vectoriales. Enseguida se presenta la resolución del problema 2 que es el análisis cinemático. Para esto
en la figura I.2 se presenta el esquema estructural con indicación de los parámetros, que se debe elegir,
y como el eslabón de entrada se elige el eslabón 2.
Análisis cinemático se realiza con la coordenada generalizada igual a 2 90 aplicada a la manivela 2
y la frecuencia de rotación n2 320 min 1 . Las longitudes de los eslabones se toman las siguientes:
LAB 0.075 m ; LAC 0.135 m ; LBG 3 0.216 m ; LCD 0.243 m . Los pares cinemáticos A y C se
ubican en una línea horizontal.
LAB 0.075
L 0.003 m mm .(I.2)
AB 25
NOTA. Para que la dirección de los vectores velocidades y vectores aceleraciones exactamente
corresponda a la de los eslabones la construcción de los polígonos vectoriales de las velocidades y de
las aceleraciones se presentará más cerca posible al esquema cinemático del mecanismo.
n2 320
2 33.5 s 1 . (I.3)
30 30
393
b) Se deduce la ecuación vectorial del mecanismo de primera clase:
v B 2 v A1 v B 2 A1 , (I.4)
vB 2 A1 2.5125
v 0.05 m s 1 mm . (I.5)
a1b2 50
Ya que v A1 0 , entonces la longitud del vector pv a1 , que representaría el vector velocidad v A1 en el
polígono vectorial, también es igual a cero, por eso el punto a1 del final del vector pv a1 se ubicará en
el mismo polo. Por lo tanto el origen del vector a1b2 va se ubicará en el polo pv . El polo
adicionalmente se marcará con los símbolos (a1, a2, c1, c4, d1), que son vectores nulos de los puntos
correspondientes del mecanismo.
La solución de la ecuación (I.4) está presentada en la figura I.3b en forma del vector a1b2 . Ya que
v B3 v B 2 el extremo del vector a1b2 adicionalmente se marca con el símbolo b3.
d) Se determina el sistema de ecuaciones vectoriales de las velocidades del punto C del eslabón 3 del
grupo estructural de segunda clase de tercera variedad. Puesto que el eslabón 3 gira en el par
cinemático
B
con respecto
al eslabón
2 y desliza en el par cinemático deslizante C entonces resulta que
v C 3 v B 2 v C 3 B 2 y v C 3 v C 4 v C 3C 4 . Ya que el eslabón 4 está unido con la base mediante el par
cinemático de rotación entonces vC 4 vC1 . Al unir las primeras dos ecuaciones en una se tiene:
v B 2 vC 3B 2 vC 4 vC 3C 4 . (I.6)
BC BC
Para resolver la ecuación (I.6) a través del punto b2 del polígono vectorial se traza la línea BC y ya
que vC 4 0 desde el polo pv se traza la línea BC . El punto de intersección de éstas se marca con el
símbolo c3 . Al aplicar la regla de la suma vectorial se determina el sentido de los vectores vC 3 B 2 y
vC 3C 4 .
b3c3 b3 g 3 bc bd
d) Empleando el teorema de semejanza, mediante las proporciones y 3 3 3 3 , se
BC BG BC BD
determinan los segmentos, correspondientes a las velocidades relativas de los puntos G3 y D3 que en el
polígono vectorial están marcados como b3 g 3 y b3d3 . Al unir los puntos g3 y d3 del polígono vectorial
con el polo pv se determinan longitudes de los vectores pv g3 y pv d3 que representarán las velocidades
absolutas de los puntos G3 y D3.
394
e) Se deduce el sistema de ecuaciones vectoriales de las velocidades de los puntos D del eslabón 5 y
del 6:
v D5 v D3 v D5 D3
v D 6 v D1 v D 6 D1 , (I.7)
v D6 v D5
en que resulta:
v D3 v D5 D3 v D1 v D6 D1 .
BD y y
(I.8) a)
Para la resolución de la
ecuación (I.8), en el
polígono vectorial a
través del punto d3 se
traza la línea BD y a
través del polo la línea
y y es lo que se
muestra en la figura I.3b.
El punto de intersección
de éstas adicionalmente
se marca con los
símbolos d5 y d6 ya que
los eslabones 5 y 6 están
unidos mediante el par
cinemático de rotación.
Luego se determina el
sentido de los vectores
velocidades relativas
v D5 D 3 y v D 6 D1 . b) c)
f) Se miden las
longitudes de los
segmentos y se
determinan las Figura I.3. Construcción de polígonos vectoriales de velocidades y de
velocidades de los puntos aceleraciones.
de los eslabones y las
velocidades angulares de los mismos:
vC 3 B 2 v b2 c3 0.05 24 1.2 m s ; vC 3 vC 3C 4 v pv c3 0.05 43 2.15 m s ;
vG 3 v pv g3 0.05 45 2.25 m s ; vD 5 D 3 v d5 d3 0.05 19 0.95 m s ;
vD 3 v pv d3 0.05 62 3.1 m s ; vD 6 vD 5 v pv d 6 0.05 51 2.55 m s
v bc 0.05 24
y 5 4 3 C 3 B 2 v 2 3 7.843 s 1 . El sentido de la velocidad angular ω3
LBC L BC 0.003 51
determina el sentido del vector vC 3 B 2 . Al aplicar el vector vC 3 B 2 en el punto C3 se observa que el
395
eslabón 3 bajo la acción del vector gira en el par cinemático B con respecto al punto B2 en el sentido
del reloj que se muestra en la figura I.3a.
aBn 2 A1 84.169
a 1.65 ms-2 mm . (I.10)
a1b2 51
Ya que a B 3 a B 2 el extremo del vector a1b2 adicionalmente se marcará con el símbolo b3 y el polo pa
se marcará con los símbolos (a1, a2, c1, c4, d1) que representarán los vectores nulos de los puntos
correspondientes del esquema cinemático.
Ya las primeras dos ecuaciones son presentadas para un solo punto, entonces:
n c
a B 2 a C 3 B 2 a C 3 B 2 a C 4 a C 3C 4 a C 3C 4 , (I.12)
BC BC
aCn 3 B 2 9.41
conocidos por magnitud y dirección son las siguientes: b2c3* 6 mm y
a 1.65
aCc 3C 4 33.72
pa c3** 20 mm .
a 1.65
La solución de la ecuación (I.12) se presenta en la figura I.3c en que, según la ecuación (I.12), desde el
n
punto b2 del polígono vectorial se traza el vector b2 c3* correspondiente al vector aceleración a C 3 B 2 y
396
desde el final de éste se traza la línea BC . Luego a través del polo pa se traza el vector pa c3**
c
correspondiente al vector aceleración de Coriolis a C 3C 4 y desde el final de éste se traza la línea BC .
El punto de intersección de éstas se marca con el símbolo c3. Aplicando la regla de la suma vectorial se
determina el sentido de los vectores a C 3 B 2 y a C 3C 4 .
n c
d) Después se determinan las aceleraciones sumatorias: a C 3 B 2 a C 3 B 2 a C 3 B 2 , a C 3C 4 a C 3C 4 a C 3C 4 y
b3c3 b3 g3 bc bd
empleando el teorema de semejanzas, mediante las proporciones y 3 3 3 3 se
BC BG BC BD
determinan longitudes de los segmentos b3 g3 y b3d3 . Al unirlos con el polo del polígono vectorial se
determinan longitudes de los vectores pa g3 y pa d3 correspondientes a las aceleraciones absolutas de
los puntos G3 y D3 respectivamente.
e) Se deduce el sistema de ecuaciones de las aceleraciones para el grupo estructural de segunda clase
de cuarta variedad:
c
a D5 a D3 a D5D3 a D5D3
c
a D 6 a D1 a D 6 D1 a D 6 D1 . (I.13)
a D6 a D5
Entonces:
c c
a D 3 a D 5 D 3 a D 5 D 3 a D1 a D 6 D1 a D 6 D1 . (I.14)
BD y y
Después de la resolución de la ecuación (I.14) se miden las longitudes de los vectores principales: y se
calculan los valores de las aceleraciones absolutas: aC 3 a pa c3 1.65 28 46.2 m s 2 ;
aD 3 a pa e3 1.65 27 44.6 m s 2 ; aG 3 a pa g3 1.65 21 34.65 m s 2 ;
D 5 aD 6 a pa e5 1.65 39 64.4 m s 2 ; aC 3 B 2 a c32
*
c3 1.65 25 41.25 m s 2 . Se calcula la
aC 3B 2 41.25
aceleración angular de los eslabones 3, 4, y 5: 5 4 3 269.6 s-2 .
L BC 0.003 51
397
Para cálculo de fuerzas se toman los siguientes datos: masas de los eslabones en magnitud m2 4 kg ;
m3 12.23 kg ; m4 5.1 kg ; m5 4 kg ; m6 6.1 kg . Los centros de gravedad de los eslabones 2, 4, 5
y 6 coinciden con los ejes geométricos de los pares cinemáticos de rotación correspondientes, el centro
de gravedad del eslabón 3 se ubica en el punto G3. Los momentos de inercia de los eslabones se eligen
como: J2=J4=J5=J6=0, J 3 0.12 kg m 2 . La fuerza de resistencia útil se toma en magnitud
Fres.ut . 950 N y se aplica en el punto E del eslabón 6 a distancia H F 0.068 m desde la guía.
En la figura I.4a esta presentado el esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones del
mecanismo. Las fuerzas de gravedad W2, W3, W4, etc. se ubican en las líneas verticales que atraviesan
los centros de gravedad de los eslabones y tienen el sentido de arriba abajo. Las fuerzas de inercia F3in. ,
F5in . ., F6in . también están aplicadas en los centros de gravedad de los eslabones correspondientes y
tienen el sentido contrario al de las aceleraciones de los mismos. Para definir el sentido de estas
fuerzas en la figura I.4c se presenta el polígono vectorial de aceleraciones. Asimismo se determina el
sentido del momento
de par de las fuerzas
de inercia M 3in.
aplicado al eslabón 3
el cual tiene sentido
opuesto al sentido de
la aceleración
angular 3 del
eslabón. En el punto
D del eslabón 6 a una
distancia HF está
aplicada la fuerza de
resistencia útil Fres.ut. a)
presentada en la
figura I.2. El sentido
de ésta es opuesto al
de la velocidad del
punto de su
aplicación que se
define en el polígono
vectorial de
velocidades
presentado en la
figura I.4b. Como se
observa en las
figuras I.4b y I.4c los
polígonos vectoriales
están presentados sin
escala ya que para
definir el sentido de
las fuerzas es
b) c)
suficiente tener el
sentido de las
velocidades y
aceleraciones Figura I.4. Esquema de las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo.
398
correspondientes.
399
1. Se calcula la escala del polígono vectorial. Para esto se elige la longitud del segmento
f res.ut . 95 mm , que va a representar en el polígono vectorial la fuerza de resistencia útil Fres.ut..:
Fres.ut . 950
F 10 N mm . (I.17)
f res.ut . 95
2. Se determinan las longitudes de los segmentos de otras fuerzas conocidas por magnitud:
3. Se construye el polígono vectorial de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural. En
la figura I.5b se muestra el polígono vectorial mencionado. En éste al principio se traza la línea BC
en que debe estar el vector f53 que representará el vector fuerza F 53 y en correspondencia con la
ecuación I.16 desde algún punto de ésta se traza el vector w5 . Luego sucesivamente se suman los otros
in. in. in.
vectores f 5 , w6 , f 6 . Por fin, al final del vector f 6 se aplica el vector f res.ut . y desde el final de éste
se traza la línea y y . La intersección de las líneas BC y y y determina la magnitud y el
sentido de las fuerzas F61 y F53.
Para la determinación del sentido de estas fuerzas se toma en cuenta la consideración siguiente. Para
que la suma vectorial de todas las fuerzas aplicadas sea igual a cero el vector final debe tener magnitud
igual a cero. Por eso el polígono vectorial debe formar una cadena de vectores cerrada, en que el final
de cada uno de ellos debe ser el inicio del vector siguiente. Hay que prestar atención a que en el
polígono vectorial presentado en la figura I.5b el sentido de la fuerza F53 resultó contrario al elegido
previamente en el esquema de la figura I.5a.
Luego midiendo las longitudes de los vectores en el polígono vectorial se calculan las magnitudes de
las fuerzas buscadas: F61 F f 61 10 11 110 N y F53 F f 53 10 23 230 N .
Después se determina la magnitud y el sentido de la fuerza F56 o de F65, de interacción de los eslabones
5 y 6 en el par cinemático de rotación D. Para este se deduce la ecuación vectorial de las fuerzas
aplicadas a uno de ellos. Por ejemplo, laecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 5
será presentada en la siguiente forma F 5 0 , que en forma desarrollada resultará:
in.
F 53 F 5 W 5 F 56 0 , (I.18)
donde la fuerza F56 es desconocida por magnitud y dirección. Para la resolución de la ecuación (I.18)
se usa el mismo polígono vectorial de la figura I.5b en que el vector f 56 es el resultante. Al medir la
longitud del vector f 56 se tiene:
400
La fuerza F65 es igual por magnitud a la F56 y contraria por el sentido.
Se determina el punto de aplicación de las fuerzas F61 y F53. Para esto se deducen las ecuaciones de
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón 5 y al 6 que en la forma general
se presentan como: M D5 F6 0 y M D6 F5 0 .
M res .ut .
M F F
D5 6 61 h61 W6 h6 F6in. h6in. Fres.ut . hres.ut . F65 h65
L
0 (I.20)
y M F F
D6 5 53 h53 W5 h5 F5in. h5in. F56 h56 0 . (I.21)
M res.ut .
W6 h6 F6in. h6in. Fres.ut . hres.ut . F65 h65
L
h61 . (I.22)
F61
64.6
59.84 0 392.84 0 950 0 510 0
h61 0.003 195.75 mm . (I.23)
110
El signo negativo del resultado manifiesta que el punto de aplicación de la fuerza F61 está por el lado
contrario con respecto al punto D5 que fue elegido previamente y presentado en la figura I.5.
En la ecuación (I.21) los brazos de par de las fuerzas de h5, h5in. y h56 son iguales a cero, por lo tanto
h53 0 .
c) El siguiente se analiza equilibrio de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural de
segunda clase de tercera variedad. En la figura I.6a está presentado el esquema de aplicación de las
fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas al grupo mencionado. En éste la fuerza F35 es de
magnitud igual a la F53 y opuesta por el sentido. Puesto que la fuerza F32 está aplicada en el par
cinemático de rotación B entonces su magnitud y dirección son desconocidas. Por eso la dirección de
ésta se tomó arbitraria que después se descompone en la normal y tangencial.
Ya que los eslabones del grupo estructural están unidos mediante el par cinemático deslizante y el
grupo estructural está unido con la base mediante el par cinemático de rotación, al principio se deduce
la ecuación de los momentos de par de las fuerzas aplicados al grupo estructural con respecto al punto
C del eslabón 2:
M F , F 0,
C2 3 4 (I.24)
401
F23 BC M 3in. F3in. h3in. W3 h3 F53 CD 0 .
*
(I.25)
a)
b)
Figura I.6. Esquema para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del
grupo estructural de segunda clase de tercera variedad: a) esquema de aplicación de
las fuerzas y b) polígono vectorial de éstas.
402
M 3in. 32.35
0.003 10784 N mm ; BC 51 mm ; h3in. 9 mm ; h3 17 mm ;
*
in.
En la ecuación (I.25) M 3
L
En el par cinemático deslizante C actúan las fuerzas F43 y F34. Su punto de aplicación es desconocido,
pero es conocida la dirección de éstas. Lo último permite deducir la ecuación de equilibrio de las
fuerzas aplicadas al eslabón 3. En la deducción de esta ecuación hay que tener en cuenta que el eslabón
4 es ausente por consiguiente se sustituye por la fuerza F34:
n in.
F 3 F 32 F 32 F 3 W 3 F 35 F 34 0 . (I.27)
F23 242.75
Al elegir F 5 N mm se calculan: f
23 48.55 mm ;
F 5
F3in. 423.77
f3in. 84.75 mm ; w3 W3 119.98 24 mm ; f 35 F35 230 46 mm y mediante el
F 5 F 5 F 5
polígono vectorial, presentado en la figura I.6b, se resuelva la ecuación (I.27).
Después de la medición de las longitudes de los segmentos f23n y f34 se determina la magnitud de las
fuerzas correspondientes:
que se resuelva en el mismo polígono vectorial presentado en la figura I.6b. Al medir la longitud del
vector f32 se determina la magnitud de la fuerza:
Luego, se determina la fuerza de acción de la base sobre el eslabón 4. Para esto se deduce la ecuación
vectorial de las fuerzas que actúan sobre los eslabones del grupo estructural:
in .
F 3, 4 F 32 F 3 W 3 F 35 W 4 F 41 0 . (I.31)
Como se observa, en la ecuación (I.31) está excluida la fuerza F34 ya que en el par cinemático
deslizante también actúa la fuerza F43 de magnitud igual y sentido contrario. La suma de estas es igual
a cero. Para la resolución de la ecuación (I.31) se calcula la longitud del vector que representará la
403
W4 50
fuerza de gravedad del eslabón 4 w4 10 mm y utilizando el polígono vectorial presentado
F 5
en la figura (I.6b) se resuelva la ecuación (I.31). El vector fuerza F 41 está aplicado en el par
cinemático de rotación C por consiguiente son desconocidos tanto su magnitud como la dirección. En
el polígono vectorial este vector fuerza está representado por el segmento f 41 . El origen de éste se
ubica en el final del vector w4 y el final en el origen del vector f32 . Al medir la longitud del vector
buscado f 41 se calcula F41 F f 41 5 105 525 N .
Por último se determina el punto de aplicación del vector fuerza F 34 . Para esto se deduce la ecuación
de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas que actúan sobre el eslabón 4:
M F F
C1 4 43 h43 W4 h4 0 , (I.32)
donde
W 4 h4
h43 0. (I.33)
F43
El resultado manifiesta que la línea de acción de las fuerzas F43 y F34 pasa a través del eje del par
cinemático de rotación C.
d) Se determinan las condiciones de equilibrio estático del mecanismo de primera clase. En la figura
I.7 está presentado el esquema de acción de las fuerzas aplicadas a los eslabones de éste. Entre las
fuerzas la fuerza F23 es de acción sobre el eslabón 2 del 3 que en magnitud es igual a la F32 y opuesta
por el sentido, el punto de aplicación de la fuerza
se toma el B2. Además en el par cinemático A
actúan las fuerzas F12 y F21 de interacción de la
base 1 con la manivela 2. Estas fuerzas tienen
igual magnitud y el sentido contrario, la suma de
estas es igual a cero. Para que el mecanismo de
primera clase esté en equilibrio, en el punto B2
se aplica la fuerza de compensación Fcomp., su
dirección y sentido se elige arbitrariamente. En b)
la figura I.7 esta fuerza está aplicada en el punto
B2 perpendicularmente al eslabón 2. a)
Figura 1.7. Esquema para el cálculo de las fuerzas
Al principio se determina la magnitud de la
aplicadas al mecanismo de primera clase:
fuerza Fcomp.. Para éste se deduce la ecuación de
a) esquema de las fuerzas aplicadas al eslabón 2 y
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas
aplicadas al eslabón 2 con respecto al punto A1: b) el polígono vectorial de las mismas.
M F F
A1 2 23 h23 Fcomp. AB 0 , (I.34)
donde h23 se obtiene en la figura I.7a mediante la medición. Luego utilizando (I.34) se calcula:
404
Después se determina la fuerza F21 de acción sobre el eslabón 2 de la base 1. Para esto se deduce la
ecuación vectorial de equilibrio estático de las fuerzas aplicadas al eslabón 2:
F 2 F 23 F comp. W 2 F 21 0 , (I.36)
Al elegir la escala del polígono vectorial F 10, N mm en correspondencia con la ecuación (I.36) se
F23 395
suman los vectores presentados en segmentos: f 23 39.5 mm ;
F 10
387.1
Fcomp.
fcomp. 38.7 mm , w2 W2 39.24 3.24 mm . El polígono vectorial, como resolución
F 10 F 10
de la ecuación (I.36), está presentado en la figura I.7b en que la incógnita f21 se halla como el vector
resultante. Al medir su longitud se determina la fuerza buscada F21 F f 21 10 9 90 N .
405
M 3in. 32.35
extremos b3 y d3. Las magnitudes de éstas son iguales a F3 F3 74.88 N su
* **
L BD 0.003 144
sentido determina el sentido del momento de par de las fuerzas M 3in. . El momento de par de las fuerzas
de resistencia útil M res.ut . no se presenta ya que el eslabón 6 es demasiado corto. Por último en el punto
b2 se aplica la fuerza de compensación Fcomp..
Se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados a la palanca de
Zhukovskiy que se deduce con respecto al polo pv:
M F F
pv res.ut. W5 W6 F5in. F6in. pvd6 F3in. h3in. W3 h3 F3* h3* F3** h3** Fcomp
*
. pvb2 0 , (I.37)
de donde resulta;
F *
F res.ut . W5 W6 F5in. F6in. pv d6 F3in. h3in. W3 h3 F3* h3* F3** h3**
. (I.38)
comp.
pvb2
. 393.6 N .
*
Como resultado de la resolución de la formula (I.38) será Fcomp
En la figura I.9a está presentado el mecanismo analizado, en 12 posiciones. Sobre los eslabones actúan
las fuerzas externas: el momento de par de las fuerzas motriz Mmot., las fuerzas de gravedad W3, W5, W6
y la fuerza de resistencia útil Fres.ut., la ley de la variación de esta fuerza está presentada en la figura
I.9b. Las flechas en la figura I.9b indican la fase del movimiento del seguidor. Las fuerzas de gravedad
de la manivela 2 y de la colisa 4 actúan sobre la base y no ejercen ninguna influencia sobre la ley del
movimiento del mecanismo, por eso no están presentes. En la figura I.10 están presentados los
polígonos vectoriales de las velocidades para todas las 12 posiciones de los eslabones del mecanismo.
Para el análisis se elige el mecanismo equivalente mostrado en la figura I.9c que gira con respecto al
eje A con la velocidad angular ω2. Al mecanismo están aplicadas las fuerzas equivalentes: el momento
eq . eq .
de par de las fuerzas motriz M mot . y el de las de resistencia M res . La propiedad principal del
eq.
mecanismo equivalente es el momento de inercia equivalente J .
406
Para no complicar el texto, todos los cálculos de las características dinámicas del mecanismo
equivalente estarán presentados en la tabla I.2. En ésta β3 es el ángulo entre la fuerza de gravedad del
eslabón 3 y la velocidad del centro de gravedad, β5 y β6 son los ángulos entre las fuerzas de gravedad
de los eslabones 5 y 6 y las velocidades de los puntos de su aplicación. Los últimos tienen la magnitud
igual a 0° o 180°. El ángulo β entre la fuerza de resistencia útil y la velocidad del punto de su aplicación
en todas las posiciones es igual a 180° por eso cos 1 .
a)
b)
c)
Figura I.9. Construcciones para la síntesis dinámica del mecanismo:
a) presentación del mecanismo en doce posiciones, b) diagrama de la variación de la
fuerza de resistencia útil, c) esquema de acción de las fuerzas sobre el mecanismo
equivalente.
se construye el gráfico de trabajo de las fuerzas de resistencia Tres. que está presentada en la figura
I.11b. La escala de la construcción del gráfico tiene valor T M H 0.052 1 46 2.39 N m mm
407
Figura I.10. Construcción de polígonos vectoriales de velocidades para las doce
posiciones del mecanismo.
Para obtener la mayor exactitud, los rangos de φ desde 7 a 9 y desde 11 a 0 están divididos en partes
408
más pequeños (en la figura I.11 esto no se muestra).
c) En el mismo sistema de coordenadas se construye el gráfico de trabajo de la fuerza motriz. Con todo
. const . Por eso
eq .
eso se toma en cuenta que el momento de par de las fuerzas motriz es constante M mot
la ecuación del trabajo del mismo va a tener la siguiente forma:
donde (Tmot.)0 es el valor del trabajo de la fuerza motriz al inicio del ciclo. De lo anterior se observa
que el gráfico del trabajo de la fuerza motriz es una recta.
Ya que se analiza el movimiento del mecanismo en un solo ciclo, entonces, se puede tomar Tmot. 0 0 ,
por eso resulta Tmot . M mot
eq .
. .
409
a)
b)
410
movimiento del mecanismo es estable entonces al inicio y al final de la posición de la manivela la
energía cinética queda igual, es decir el incremento de la energía cinética en un ciclo es igual a cero
E.c. 0 , el gráfico Tmot . f resultará como el reflejo de espejo de una recta que une el inicio y el
final del gráfico Tres. f , es lo que está presentado en la figura I.11b. Al derivar la función
Tmot . f se obtiene el gráfico de M mot
eq.
. f que es una recata paralela al eje de abscisa φ.
b)
a) c)
Figura I.12. Construcción del diagrama energía-masa y determinación del momento de inercia
del volante.
411
figura I.12c se encuentran en la intersección de las líneas trazadas de los puntos similares de los
diagramas E.c. f y J eq. f . El diagrama de energía-masa se construye como la curva suave
que une todos los puntos de la intersección de estas líneas.
max. arctan J 2prom. 1 , (I.40)
min. 2 E
n 320
donde ωprom. es la velocidad angular promedio. En los datos aceptados prom. 33.5 s 1
30 30
y el coeficiente de irregularidad es de 0.05 .
El momento de inercia del volante se determina como la distancia entre el punto de intersección de las
tangentes 1 y 2 y el inicio del sistema de coordenadas del diagrama de energía-masa presentado en la
figura I.12c. Ya que el punto de intersección de las tangentes está fuera del gráfico la magnitud del
momento de inercia del volante se determina con el empleo del segmento mn entre los puntos de
intersección de las líneas 1 y 2 con el eje E.c. del diagrama de energía-masa. Entonces en la
construcción gráfica se tiene:
mn
J vol . , (I.41)
tan max. tan min.
E mn
J vol . . (I.42)
J 2prom.
E mn 2.39 33
J vol . 7.13 kg m 2 . (I.43)
J prom. 0.03 33.5
2
El volante se fabrica en forma de la rueda con una llanta maciza, que se une con el cubo mediante los
rayos. Por eso se puede, con cierta aproximación, tomar la masa del volante distribuida uniformemente
por el círculo del diámetro D el que se determina como:
4 g J vol .
D 5 , (I.44)
b
donde γ es la densidad del material del que se fabrica el volante, g 9.81 m s2 es la gravedad,
D
h
y son los parámetros geométricos relativos, donde b es la altura de la llanta y h es el grosor.
D
412
Si se toma, para el ejemplo presente, 0.1 , 0.2 , 7850 kg m3 , resultará D 0.9 m .
Para evitar la destrucción del volante bajo la acción de las fuerzas centrífugas para volantes fabricados
de hierro fundido la velocidad circular debe ser v 50 m s y para volantes de acero v 100 m s . Para
D 33.5 0.9
el volante calculado v prom. 15 m s , que es menor que permisible para volantes de
2 2
hierro fundido. Otras dimensiones del volante serán: b D 0.1 0.9 0.09 m y
h D 0.2 0.9 0.18 m .
Tarea: Diseñar el mecanismo mostrado con los datos siguientes: la marcha del seguidor H 0.035 m ;
el ángulo de la fase de subida sub . 90 , de la fase de detención superior det.sup. 10 y de la fase de
retorno ret . 20 ; el ángulo de presión admisible adm. 30 . La ley del movimiento del seguidor se
1
elige en forma: en la fase de subida así y H k sen 2 k ,
2
H 2H
y 1 cos 2 k , y 2 sen 2 k , (donde k ) y en la fase
sub.
1 H
de retorno así y H 1 k sen 2 k , y 1 cos 2 k ,
2
2H
y 2 sen 2 k , (en que k ). En estas fórmulas φ es el ángulo
ret .
de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la
fase de retorno, H es la altura máxima del diagrama del desplazamiento.
1. Puesto que el mecanismo que se analiza pertenece a los mecanismos con el cierre del par cinemático
superior mediante la fuerza, entonces el diagrama adicional será construida solamente para la fase de
subida.
413
2. Utilizando las formulas de la ley del movimiento en la fase de subida y en la de retorno se calculan
los datos de las coordenadas de los puntos del diagrama del desplazamiento y , del análogo de
velocidades y y del análogo de aceleraciones y . Los resultados de los cálculos se presentan
en la tabla II.1.
3. Utilizando los datos en la tabla II.1, en los ejes del sistema de coordenadas s, se construye el
diagrama del
Tabla II.1. Tabla auxiliar para la construcción de los diagramas del desplazamiento y de las velocidades del seguidor.
desplazamiento del
seguidor s s que se
muestra en la figura II.2a.
Para la construcción se
toma la altura del diagrama
igual a h 35, mm y la
longitud de la suma de los
ángulos de las fases de
subida, de detención
superior y de retorno igual a
l 120 m m .
Se calcula la escala del
desplazamiento
H 0.035, m
s 0.001
h 35, mm
m mm (II.1)
90
10 20 0.01745
180 120, mm
rad mm (II.2)
4. Derivando gráficamente
el diagrama del
desplazamiento se
construye el diagrama de
velocidades. El diagrama se
construye en los ejes del
sistema de coordenadas
ds
, presentada en la
d
414
figura II.2b. La derivación se realiza mediante el método de cuerdas presentado en capítulo 3.4. El
proceso es el siguiente:
1 s 0.001
v 0.001637 m mm rad , (II.3)
h 35 0.01745
Figura II.2. Determinación del centro de rotación de la leva mediante el método gráfico.
mediante una cuerda, por ejemplo
los puntos 3 y 4, desde el inicio de
la base de derivación, que es el
punto B, se traza la línea paralela a
la cuerda hasta la intersección con el
ds
eje y desde el punto de
a)
d
intersección se traza la línea paralela
al eje de abscisa hasta la
intersección con la línea que se baja
b)
desde la mitad de la cuerda del
diagrama del desplazamiento.
Entonces el punto de intersección de
éstas se considera perteneciente al
diagrama de velocidades.
d) Al construir el diagrama de
velocidades se construye el
diagrama adicional que se presenta
en la figura II.2c). Para esto en la
prolongación del eje de abscisas del
diagrama del desplazamiento se
construye el sistema de coordenadas
ds
s, .
d
415
0.001637
arctan v arctan 58.58 . (II.4) .
l 0.001
e) Transfiriendo los puntos del mismo número del diagrama del desplazamiento y del diagrama de
ds
velocidades al sistema de coordenadas s, , se hallan los puntos que pertenecen al diagrama
d
ds *
adicional s, . Por ejemplo, en la figura II.2 se muestra la determinación del punto 3 del
d
diagrama adicional que está ubicada en la intersección de las líneas de transferencia del punto 3 del
diagrama del desplazamiento y del 3 del diagrama de velocidades.
Uniendo todos los puntos mediante una línea suave se construye el diagrama adicional.
ds
f) Al trazar la línea a través del inicio del sistema de coordenadas s, un ángulo αadm. con
d
ds
respecto al eje y 1 1 tangente al diagrama adicional al mismo ángulo en la intersección de
d
éstas se halla el centro de rotación de la leva O con el radio del círculo base r0 de magnitud mínima. Al
medirlo resulta que r0 rmin. 33.5 mm . Ya que en los datos no hay otros requisitos, entonces el
mecanismo de leva se debe construir de magnitud mínima. Con esto el centro de rotación de la leva va
a ser desplazado, con respecto a la línea de acción del seguidor, a una excentricidad igual a
e rmin. sen adm. 33.5 sen 30 16.75 mm .
Para esto:
a) Usando la formula (6.16) del capítulo 6 se calcula el ángulo de la posición de la leva cuando el radio
del círculo base va a tener magnitud mínima. Al sustituir los argumentos en ésta por sus elementos
presentados en la ley del movimiento del seguidor se tiene:
2
sen 2 k 1 cos 2 k tan adm. . (II.5)
Sustituyendo en la formula (II.5) los coeficientes por sus valores y después de algunas simplificaciones
resulta:
416
1
b) Sustituyendo los coeficientes por sus valores en s y H k sen 2 k de la ley del movimiento
2
del seguidor se tiene:
H
c) Al hacer lo propio en s 1 cos 2 k se tiene:
s tan adm. s
d) Sustituyendo los términos y coeficientes en rmin . por sus valores se obtiene:
2sen adm.
El resultado negativo en el cálculo de rmin. muestra que el centro de rotación de la leva está en la parte
ds *
negativa del sistema de coordenadas s, . Finalmente se tiene: rmin. 35.38 mm y con éste:
d
*
e rmin. sen adm. 35.38sen 30 17.69 mm . (II.10)
Comparando ambos resultados resulta que el error del método gráfico es en magnitud de:
*
rmin. rmin . 0.0335 0.03538
100% 5.3% , (II.11)
*
rmin. 0.03538
La exactitud del método gráfico se puede aumentar si para la obtención del diagrama de velocidades se
utiliza la derivación analítica.
En la figura II.3 se muestra el proceso de la construcción de la curva de paso. Para esto se construye el
diagrama del desplazamiento del seguidor presentado en el sistema de coordenadas s, a escalas
antes calculadas L s 0.001 m mm y 0.01745 rad mm . En el diagrama las fases de subida
βsub. y de retorno ret. se dividen en 10 partes iguales. Luego, partiendo desde el inicio del sistema de
417
coordenadas, se traza la línea de acción del seguidor y después a una distancia e 16.75 mm desde la
*
línea de acción del seguidor con rmin. 35.38 mm se halla el centro de rotación de la leva O. A partir
de este punto se traza la circunferencia de radio r0 rmin. .
418
Resolución del problema 4. CÁLCULO DEL RADIO DE CURVATURA EN EL PUNTO DE
CURVATURA MÍNIMA. DEFINICIÓN DEL RADIO DEL RODILLO Y CONSTRUCCIÓN
DEL PERFÍL DE LA LEVA
Examinando la figura II.3 se observa que el radio de curvatura mínimo puede ser en la fase de retorno
entre las posiciones 9* y 8*. Se toma la posición media entre éstas. Para ésta el parámetro k va a tener
la magnitud igual a:
k 0.15 , (II.12)
1
y H 1k sen 2k 34.2565, (II.13)
2
H
y 1 cos 2k 41.332 , (II.14)
2H
y y sen 2 k 1460.128 . (II.15)
2
*
El radio de base y la excentricidad se toman del cálculo analítico: r0 rmin. 35.38, mm y
e r0 sen adm. 35.39sen 30 17.69, mm .
3
2
2
sB 2 e
2
r0 e sB 2
2 2
Partiendo desde la curva de paso las circunferencias del radio rr y trazando una línea suave tangente a
éstas se construye el perfil de la leva que se presenta en la figura II.3.
419
del otro c* 0.25 ; número de dientes del piñón z1 10 ; número de dientes de la rueda z2 49 . Con
todo eso hay que realizar el engranaje para que la distancia entre los ejes de engranes sea aw 148 mm .
El trabajo realiza de 4 problemas: cálculo de los parámetros principales de engranes (diámetro de paso
d, diámetro del círculo base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en el
círculo de paso) y parámetros principales del engranaje; determinación de la magnitud de la relación de
contacto del engranaje; construcción del perfil del diente del piñón, presentación de sus parámetros
principales y cálculo de la magnitud del grosor de los dientes en el diámetro exterior; construcción del
esquema cinemático del engranaje con la presentación de los parámetros de engranes, de la línea de
acción y de la línea de contacto.
1) El piñón tiene el número de dientes z1 zmin. ( zmin. 17 para el engrane con 20 ) por eso para
evitar la socavación debe ser maquinado con el desplazamiento positivo de la cremallera base. El
coeficiente de corrección se calcula por la formula (7.74) del capítulo 7:
z 10
1 min. he* 1 11 0.41176 . (III.1)
zmin. 17
Redondeando el resultado de cálculo también tomando en cuenta los errores posibles en la fabricación
para el cálculo posterior se toma 1 0.42 .
2) Ya que la rueda tiene el número de dientes igual a z2 49 , entonces éste se puede maquinar sin
desplazamiento. Sin embargo el engranaje debe ser elaborado para una distancia entre los centros
concreta, por eso se necesita definir el desplazamiento admisible de la cremallera base. Para este se usa
la misma fórmula que en (III.1). Entonces:
z 49
2 max. he* 1 11 1.88 . (III.2)
zmin. 17
d1 m z1 5 10 50 mm (III.3)
y d2 m z2 5 49 245 mm (III.4)
4) Para el engranaje nulo la distancia entre los centros debe ser igual a:
420
z z 10 49
a m 1 2 5 147.5 mm . (III.7)
2 2
5) Se calcula el ángulo de presión del engranaje. Modificando la formula (7.49) del capítulo 7 se tiene:
d d 46.9846 230.225
w arccos b1 b 2 arccos 20.525 . (III.8)
2 aw 2 148
6) Modificando la formula (7.48) del capítulo 7 para el cálculo del coeficiente de corrección del
engrane 2 se tiene:
7) Se calculan el diámetro exterior y el diámetro de fondo de los engranes. Para el cálculo del diámetro
exterior se utiliza la formula (7.19) del capítulo 7:
D f 2 m z2 2 he* 2 c* 5 49 2 1 0.319 0.25 229.31 mm . (III.13)
8) Para el cálculo del grosor de los dientes en el diámetro de paso se usa la formula (7.22) del capítulo
7. Entonces el grosor de los dientes del piñón en el diámetro de paso es:
s1 m 2 1 tan 5 2 0.42 tan 20 9.383 mm (III.14)
2 2
y de la rueda es:
s2 m 2 2 tan 5 2 0.319 tan 20 6.693 mm . (III.15)
2 2
9) Dado que el número de dientes del piñón es menor a 17 y se realiza con un desplazamiento positivo
hay que asegurar que no tiene dientes agudos. Esto se realiza con el cálculo del grosor de los dientes
421
en el diámetro exterior. Para esto se usa la formula (7.23) del capítulo 7 en que el primero se determina
el ángulo de presión en el diámetro exterior:
r 23.4923
e1 arccos b1 arccos 42.9585 (III.16)
e1
r 32.1
cos
se1 m 2 1 tan z1 inv e1 inv
cos e1 2
(III.17)
cos 20
2 2 0.42 tan 20 10 inv 42.9585 inv 20 1.36 mm
5 .
cos 42.9585
se1 1.36
Conclusión: 0.272 0.2 , que es admisible para los engranajes.
m 5
10) En el proceso de maquinado hay que realizar el control dimensional de los engranes que se realiza
mediante la medición del grosor de los dientes. En la mayoría de los casos éste se mide a una distancia
igual a la altura de la cabeza he* m desde la cresta de los dientes. Entonces al principio se calculan los
diámetros de las circunferencias en que debe ser realizada la medición que para el primer engrane va a
ser:
r 23.4923
m1 arccos b1 arccos 29.90 (III.20)
m1
r 27.1
r 115.1125
y m 2 arccos b 2 arccos 17.81 . (III.21)
rm 2 118.07
Por fin, empleando la formula (7.23) del capítulo 7 se calcula el grosor de los dientes en los diámetros
de medición que para el piñón éste será igual a:
cos
sx1 m 2 1 tan z inv x1 inv
cos x1 2
, (III.22)
cos 20
5
2 0.42 tan 20 10 inv 29.90 inv 200 8.096 mm
cos 29.90 2
422
cos
sx 2 m
cos x 2 2 2 2 tan z inv x 2 inv
(III.23)
cos 20
5
2 0.319 tan 20 49 inv17.81 inv 20 7.69 mm .
cos17.81 2
Hay que tener en cuenta que sm1 y sm2 son longitudes de los arcos y el grosor se mide no sobre el arco
sino sobre la cuerda, entonces la longitud de la cuerda del piñón será igual a:
s 8.096
s m1 d m1 sen m1 54.2sen 8.066 mm , (III.24)
d m1 54.2
s 7.69
s m 2 d m 2 sen m 2 236.14sen 7.508 mm . (III.25)
dm2 241.81
Empleando la formula (7.57) del capítulo 7 se calcula la relación de contacto del engranaje de dos
engranes, donde se usan los datos antes calculados, así como: w arccos 20.525 , e1 42.9585
r 115.1125
y e 2 arccos b 2 arccos 23.896 . Entonces:
e2
r 125.905
z z
1 tan e1 tan w 2 tan e 2 tan w
2 2
. (III.26)
10 49
2
tan 42.9585 tan 20.525
2
tan 23.896 tan 20.525 1.42
Resolución del problema 3. CONSTRUCCIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE DEL PIÑÓN
La construcción del diente del engrane se puede realizar mediante diferentes métodos. Para este caso
se toma el método de Willis del movimiento opuesto. Con esto el primer paso consiste en la
construcción del perfil de la cremallera base presentado en la figura III.1a. Para observar la validez de
la construcción en la figura III.1c está presentada la regla de escala.
Los datos para la construcción son los siguientes: ángulo del perfil de la cremallera base 20 ; paso
p m 5 15.708 mm ; altura de la cabeza de los dientes he* m 5 mm ; holgura radial
c* m 0.25 5 1.25 mm . Ya que en el engranaje de la cremallera con el engrane la línea media gira
sobre la circunferencia de paso sin deslizamiento, entonces paralelamente a la línea media a la
distancia igual a la de corrección 1 m 0.42 5 2.1 mm se traza la línea poloidál. Para realizar el
método de Willis del movimiento opuesto por ambos lados de la línea de simetría de la cavidad entre
423
los dientes de la cremallera base la línea media se divide en varias partes iguales. Para que el diente
resulte completo, la longitud total L de la línea poloidál dividida, debe ser mayor a la del paso p.
Para facilitar la construcción del perfil del diente del engrane se puede usar un prototipo de la
cremallera base hecho de algun material transparente, por ejemplo de acetato, con todas las líneas de
construcción.
424
Resolución del problema 4. CONSTRUCCIÓN DEL ESQUEMA CINEMÁTICO DEL
ENGRANAJE
425
EJEMPLO DE MUESTRA IV. CÁLCULO DE UN MECANISMO PLANETARIO
La relación de transmisión del mecanismo planetario mostrado en la figura IV.1 se toma en magnitud
3
e1,4 7.0 . Se calculará el número de dientes de los engranes y el número de los satélites del
mecanismo planetario. Se comprobará la relación de transmisión obtenida mediante el método gráfico.
RESOLUCIÓN:
(3) (4) z3
e1,4 1 e1,3 1 (1) 7, (IV.1)
18
z1 2 z2 18 2 z2 z3 . (IV.2)
Al emplear nuevamente la fórmula de la relación de transmisión del mecanismo planetario (7.134) del
capítulo 7 se tiene:
z3 108
(3)
e1,4 1 1 1 1 7, (IV.3)
z1 18
2 2
K max. 9.8 . (IV.4)
z2 2 he
* *
45 2 1 0
arctan arctan
z1 z2 18 45
426
(3)
z1 e1,4 18 7
K . (IV.5)
N z1 C N 18 C
Para la elección también se debe tomar en cuenta que con el aumento del número de satélites aumenta
el número de restricciones excesivas. Si se toma el mecanismo como perfectamente plano con un solo
satélite, entonces éste va a tener el número de restricciones igual a cero, con dos satélites rexc. 1 y con
nueve satélites ya va a tener seis restricciones excesivas que va a exigir el empleo de alta tecnología
para asegurar alto grado de exactitud en la fabricación de las piezas. Como es habitual el número de
satélites óptimo se toma igual a K 3 por eso es muy atractivo la resolución del variante tres y quinto
de la tabla IV.1.
427
ángulos 1 22.0 y 4 70.5 de inclinación de las líneas 0a* y 0b*se define la magnitud de la
relación de transmisión del mecanismo planetario:
428