Universidad de Costa Rica

Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Química

IQ-0661 Contaminación industrial del aire

Profiero: Bernardo Mora G.

Isberto Martínez B13913

Sebastián Zúñiga B59104

Proyecto final del curso: Reducción de las emisiones de CO, SOx y NOx en una
planta productora de cemento
I semestre 2019
Descripción del proyecto
La presente investigación se basa en reducir las emisiones de CO que generan los
hornos de una planta de producción de cemento, así como otros COV´s tales como
el NOX y el SOx, para ello se implementará la conceptualización, el diseño de
equipos y reactivos destinados a la reducción de tales emisiones de gases de efecto
invernadero, destinadas a tratar las corrientes de aire y que de esta forma se cumpla
con la legislación nacional vigente.

El proyecto seleccionado es de interés, ya que actualmente en Costa Rica operan

cierta cantidad de fábricas de cemento, las cuales pareciera que en algunos casos
no dan tratamiento a las corrientes gaseosas de forma adecuada, por lo que los
vecinos de las zonas aledañas, se han quejado de molestias respiratorias y han
interpuesto denuncias ante el Ministerio de Salud.
Resolución de la problemática:
De acuerdo con las referencias bibliográficas consultadas, la producción de una
tonelada de cemento genera a su vez, la liberación a la atmósfera de una cantidad
equivalente de CO, es decir, por cada tonelada de cemento que se fabrica, se libera
una cantidad igual al medio ambiente, por tal motivo, dichas corrientes gaseosas
deben ser tratadas antes de ser liberadas en el medio ambiente.
Para eso se parte de una corriente de salida de 100 000 m3/h a la cual se le quiere
dar tratamiento, la concentración de dicha corriente se observa en el Cuadro 1.
Cuadro 1. Corriente de partida a la cual se le quiere dar tratamiento de gases
Compuesto concentración
Material particulado en suspensión 20 mg/m3
NOx 400 mg/m3
SOx 100 mg/m3
CO 90 mg/m3
Dioxinas y furanos 0.2 ng/ m3

En el Cuadro 2, se establecen los valores máximos permitidos por ley a los cuales
el aire debe estar sometido.
Cuadro 2. Concentraciones máximas de acurdo con la legislación vigente en Costa
Rica

Contaminante Periodo Límite máximo Método

SO2 Diario 50 mg/m3 EPA 6 o su
equivalente
NOx Diario 200 mg/m3 EPA 7 o su
equivalente
CO Diario 50 mg/m3 EPA 26 o su
equivalente
Partículas en Diario 10 mg/m3 EPA 1 y 5 o su
suspensión equivalente
Dioxinas y furanos Diario 0.1 ng/m3 EPA 23 o su
equivalente
Fuente: Reglamento de Coincineración, MINAE

La primera etapa del tratamiento consiste en la colocación de 3 se asume que se

colocarán en serie, para retener la mayor cantidad de partículas posibles, todos con
las mismas dimensiones, según se puede observar en el Cuadro 3.
La principal necesidad de los procesos de separación de gas sólido es la limpieza
de gas, la eliminación de sólidos dispersados finamente (polvo) y nieblas líquidas
de corrientes de gas. Las corrientes deben limpiarse a menudo para evitar la
contaminación de catalizadores o productos, y para evitar daños al equipo, como
los compresores. Además, las corrientes de gas efluente deben limpiarse para
cumplir con las normas de contaminación del aire y por razones de higiene, para
eliminar tóxicos y otros materiales peligrosos (Bahamondes, 2008).

El diseño del ciclón propuesto debe cumplir con los siguientes parámetros, según lo
dispone la literatura (Sinnot, 2005):

El tamaño mínimo que ingresa de partículas sólidas deben ser de al menos 10

µm, la carga mínima debe ser de 2500 mg/m3, la eficiencia del proceso se estima
en un 85%, la velocidad de operación para la corriente gaseosa es de al menos 10
m/s, con una capacidad máxima de 25 m3/s.

1)

Figura 1. Dimensionamiento para un ciclón que contenga una corriente gaseosa

alta. Fuente: (Sinnot, 2005).
Cuadro 3. Dimensionamiento para el ciclón.
Dimensión Valor

Área de entrada al ciclón, Ae (m2) 0.95

Diámetro del ciclón, Dc (m) 2.92

Altura de entrada, H (m) 1.55

Altura de salida, As (m) 1.55

Diámetro de salida, Ds (m) 1.54

Altura de la parte del cilindro, hc (m) 4.55

Altura del cono, z (m) 7.58

Altura global del ciclón, At (m2) 12.5

Área salida del ciclón, As (m2) 12.6

Fuente: elaboración propia

Con la colocación de los 3 ciclones en serie, ya se estaría obteniendo una

depuración de más de un 90 % del material particulado, con lo cual se estarían
eliminando los materiales particulados de la corriente, de allí estos pasarían a un
filtro de manga para ser retenidos.
Posteriormente, la corriente de gas puede pasarse a un horno que sea un motor de
generación eléctrica, donde se estima la eficiencia del proceso en un 50%, por lo
que la combustión generada durante el proceso hace que la cantidad de CO
presente en la corriente de salida del horno, sea ambientalmente segura, con lo que
se cumpliría con el valor permitido según la legislación y el Reglamento Nº 39136-
S-MINAE, adicionalmente, la corriente sale del generador a una temperatura
aproximada de 400 oC
La corriente de salida del horno incinerador o generador de electricidad, todavía
contiene NOx así como SOx por tratar así como dioxinas y furanos, por lo que
corresponde proceder a tratar dicha corriente, en primera instancia se tratan los
NOx que salen de esta corriente, para ello se emplea un intercambiador de calor de
tubos y coraza, de allí se pasa a un equipo de oxidación térmica catalítica, con un
tiempo de retención de 1 s, el catalítico con el que funciona el equipo debe ser de
alúmina, y debe reemplazarse cada 2 años como mínimo, para garantizar la correcta
operación del equipo, se estima que la eficiencia del equipo es de un 98%, por lo
que la corriente que sale del equipo ya cuenta con los límites legales para estar libre
de NOx
Luego, se debe emplear un filtro de carbón activado para darle tratamiento a la parte
de dioxinas y furanos. Los filtros de carbón activado tienen una larga vida útil, por lo
que se estima que su operación o su funcionamiento es un periodo de
aproximadamente 5 años y cuentan con la capacidad de retener las dioxinas y los
furanos generados durante el proceso; la temperatura de operación del proceso se
estima entre 160-260 C, el filtro de carbón tiene la capacidad de retener un 99.5 %
o

de las dioxinas y furanos que se generan en la corriente, como consecuencia de

esto, se consigue que la cantidad de dioxinas y furanos que no retiene el filtro de
carbón activado, sea inferior al límite permitido por ley, según el Cuadro 2
(Condorchem, 2019).

Lo que ocurre durante el proceso, es que el gas es inyectado al filtro de carbón,

donde las dioxinas y los furanos no son degradados, sino que se transfieren a la
fase sólida, así los filtros consisten de una batería de filtros en paralelo para tratar
las corrientes de gas que provienen del sistema anterior oxidación térmica
(Condorchem, 2019).

En la Figura 1, se observa un filtro de carbón activado, se colocan 3 filtros de carbón

activado en serie para darle tratamiento al gas, el volumen de cada filtro se es tima
en 61.5 m3.

Figura 1. Filtro de carbón activado utilizado para eliminar las dioxinas y los
furanos
La temperatura de operación del proceso se estima entre 160-260 oC, el filtro de
carbón tiene la capacidad de retener un 99.5 % de las dioxinas y furanos que se
generan en la corriente, como consecuencia de esto, se consigue que la cantidad
de dioxinas y furanos que no retiene el filtro de carbón activado, sea inferior al límite
permitido por ley, según el Cuadro 3 (Condorchem, 2019).
Posteriormente, se procede a darle tratamiento a la corriente con los SOx todavía
presentes, pero ya libre de NOx y de dioxinas y furanos.
Debido a la abundancia así como el precio barato de la materia prima de la caliza,
para tratar el SOx se propone la utilización del método de depuración en húmedo,
en Costa Rica abunda la cal, por lo que es el método más conveniente, la reacción
global que ocurre es la que se muestra a continuación (Olano et al., 2006)
La reacción global en el tanque reactor es (Olano et al., 2006):
CaCO3 + H+ + HSO3 + 1/2 H2O ⇒ CaSO3∙1/2 H2O + CO2 (1)

Adicionalmente, el tiempo de residencia adentro del scrubber debe ser de al menos

6 minutos para lograr que se den las reacciones , el gas debe ser enfriado
previamente con un intercambiador de calor y debe ingresar con una temperatura
de al menos 121-177 °C, de acuerdo con la literatura consultada, la eficiencia es
bastante alta, se estima en un 93%, el pH de la operación debe ser neutro, la
velocidad de diseño debe ser de 3,1 m/s, la caída de presión dentro del equipo debe
ser de un máximo de 0,7 kPa y la relación entre el flujo del lecho / flujo de gas debe
ser equivalente a 20 dm3/ m3 (Olano et al., 2006).
Como se observa en la Figura 2, el scrubber que se diseña debe ser similar al que
se puede observar en dicha imagen. Al finalizar esta operación, el gas de salida está
completamente listo para ser depositado en la atmósfera, pues la serie de
tratamientos a los que fue expuesto con antelación garantizan la seguridad de la
fase gaseosa para ser vertidos al medio ambiente, pues dichos procesos son
altamente eficientes y de esta forma se garantiza que se cumple con la normativa
legal vigente, por lo que se asume que el tratamiento del gas es exitoso, con lo que
se evita la contaminación del aire y se reduce considerablemente las emisiones de
gases de efecto invernadero(Olano et al., 2006).
Figura 2. Diseño de un scrubber para la neutralización o tratamiento de SOx con
cal en medio húmedo
 Bibliografía consultada:

Bahamondes, J. (2008). Diseño y construcción de un separador ciclónico para la

Industria naval. Tesis para optar al Título de: Ingeniero Naval Mención Máquinas
Marinas. Valdivia, Chile: Universidad Austral de Chile.

Condorchem, E. (2019). Smart idas for waste and air management. Disponible desde:
https://condorchem.com/es/documentacion/
Olano, I., & M. Crespo., & V. Saz. (2006). La participación de los trabajadores en la
mejora del medio ambiente y la salud en las industrias cementeras. Instituto
Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud. España.
MINAE y S (2015). Reglamento sobre condiciones de operación y control de emisiones
de instalaciones para coincineración de residuos sólidos ordinarios.

Sinnot, R. (2005). Chemical Engineering Design. Centrifugar separatas (ciclones).Vol. 6.

Colon & Richardson Chemical Engineering. Oxford, Engrande: Elsevier
Butterworth-Heinemann