LAMPIRAN A

SENARAI PROGRAM
CX Supervisor Ver. 3.2
--------------------------------
Database
--------------------------------
SUB ReadChainDatabase()
DBRead( "Data Chain
Conveyor.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadHeaterDatabase()
DBRead( "Data Heater.Recordset2"
) Close.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLevelSwitch()
DBRead( "Data Level
Switch.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLevelSwitch2()
DBRead( "Data Level Switch
2.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLevelSwitch3()
DBRead( "Data Level Switch
3.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLimitDoorClose()
DBRead( "Data Limit Door
Close.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLimitDoorOpen()
DBRead( "Data Limit Door
Open.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLimitInDatabase()
DBRead( "Data Limit
In.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLimitOutDatabase()
DBRead( "Data Limit
Out.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadLimitSealClose()
DBRead( "Data Limit Seal
END SUB
SUB ReadLimitSealOpen()
DBRead( "Data Limit Seal
Open.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadMotor1Database()
DBRead( "Data Motor
1.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadMotor2Database()
DBRead( "Data Motor
2.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadMotor3Database()
DBRead( "Data Motor
3.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadMotorVacuumDatabase()
DBRead( "Data Motor
Vacuum.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadRuntime()
DBRead( "Runtime.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadSolenoid1Database()
DBRead( "Data Solenoid Valve
1.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadSolenoid2Database()
DBRead( "Data Solenoid Valve
2.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadSolenoid3Database()
DBRead( "Data Solenoid Valve
3.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadSolenoidPull()
DBRead( "Data Solenoid
Pull.Recordset2" )
END SUB
SUB ReadTemperatur()
DBRead( "Data
Temperatur.Recordset1.Temperatur
" )
END SUB
SUB ReadValve4()
DBRead( "Data Valve
4.Recordset2" )
END SUB
SUB WriteChainDatabase()
DBAddNew( "Data Chain
Conveyor.Recordset1" )
DBExecute( "Data Chain
Conveyor.Recordset2", "Requery"
) DBAddNew( "Data Level Switch
DBMove( "Data Chain
Conveyor.Recordset2",
"Position", record_index)
END SUB
SUB WriteHeaterDatabase()
DBAddNew( "Data
Heater.Recordset1" )
DBExecute( "Data
Heater.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data
Heater.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteInstrument()
DBAddNew(
"Instrument.Recordset1" )
DBExecute(
"Instrument.Recordset2",
"Requery" )
DBMove( "Instrument.Recordset2",
"Position", record_index )
END SUB
SUB WriteLevelSwitch()
DBAddNew( "Data Level
Switch.Recordset1" )
DBExecute( "Data Level
Switch.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Level
Switch.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteLevelSwitch2()
DBAddNew( "Data Level Switch
2.Recordset1" )
DBExecute( "Data Level Switch
2.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Level Switch
2.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteLevelSwitch3()
3.Recordset1" )
DBExecute( "Data Level Switch
3.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Level Switch
3.Recordset2", "Position",
record_index)
END SUB
SUB WriteLimitDoorClose()
DBAddNew( "Data Limit Door
Close.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit Door
Close.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit Door
Close.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteLimitDoorOpen()
DBAddNew( "Data Limit Door
Open.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit Door
Open.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit Door
Open.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteLimitInDatabase()
DBAddNew( "Data Limit
In.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit
In.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit
In.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteLimitOutDatabase()
DBAddNew( "Data Limit
Out.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit
Out.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit
Out.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteLimitSealClose()
DBAddNew( "Data Limit Seal
Close.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit Seal
Close.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit Seal
Close.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteLimitSealOpen()
DBAddNew( "Data Limit Seal
Open.Recordset1" )
DBExecute( "Data Limit Seal
Open.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Limit Seal
Open.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteMotor1Database()
DBAddNew( "Data Motor
1.Recordset1" )
DBExecute( "Data Motor
1.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Motor
1.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteMotor2Database()
DBAddNew( "Data Motor
2.Recordset1" )
DBExecute( "Data Motor
2.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Motor
2.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteMotor3Database()
DBAddNew( "Data Motor
3.Recordset1" )
DBExecute( "Data Motor
3.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Motor
3.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteMotorVacuumDatabase()
DBAddNew( "Data Motor
Vacuum.Recordset1" )
DBExecute( "Data Motor
Vacuum.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Motor
Vacuum.Recordset2", "Position"
,record_index )
END SUB
SUB WriteRuntime()
DBAddNew( "Runtime.Recordset1" )
DBExecute( "Runtime.Recordset2",
"Requery" )
DBMove( "Runtime.Recordset2",
"Position", record_index )
END SUB
SUB WriteSolenoid1Database()
DBAddNew( "Data Solenoid Valve
1.Recordset1" )
DBExecute( "Data Solenoid Valve
1.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Solenoid Valve
1.Recordset2", "Position" ,
record_index )
END SUB
SUB WriteSolenoid2Database()
DBAddNew( "Data Solenoid Valve
2.Recordset1" )
DBExecute( "Data Solenoid Valve
2.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Solenoid Valve
2.Recordset2", "Position" ,
record_index)
END SUB
SUB WriteSolenoid3Database()
DBAddNew( "Data Solenoid Valve
3.Recordset1" )
DBExecute( "Data Solenoid Valve
3.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Solenoid Valve
3.Recordset2", "Position" ,
record_index)
END SUB
SUB WriteSolenoidPull()
DBAddNew( "Data Solenoid
Pull.Recordset1" )
DBExecute( "Data Solenoid
Pull.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Solenoid
Pull.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB WriteValve4()
DBAddNew( "Data Valve
4.Recordset1" )
DBExecute( "Data Valve
4.Recordset2", "Requery" )
DBMove( "Data Valve
4.Recordset2", "Position",
record_index )
END SUB
SUB wtemperatur()
DBExecute( "Data
Temperatur.Recordset1",
"Requery" )
DBMove( "Data
Temperatur.Recordset1", "Last",
record_index )
END SUB
--------------------------------
Page Demo
--------------------------------
Script Name: ScriptDemo
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 1000 Milliseconds
IF startdemo THEN
waktudemo = waktudemo + 1
heaterdemo = TRUE
ENDIF
IF waktudemo >= 0 AND waktudemo
<= 13 THEN
benang1demo = TRUE
ELSE
benang1demo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo > 1
AND waktudemo <= 12 THEN
cartindemo = TRUE
ELSE
cartindemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 12
AND waktudemo <= 14 THEN
hookupdemo = TRUE
ELSE
hookupdemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 15
AND waktudemo <= 17 THEN
hookdowndemo = TRUE
ELSE
hookdowndemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 15
AND waktudemo <= 26 THEN
cartout2demo = TRUE
ELSE
cartout2demo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 26
AND waktudemo <= 32 THEN
closedoordemo = TRUE
ELSE
closedoordemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 33
AND waktudemo <= 35 THEN
sealclosedemo = TRUE
ELSE
sealclosedemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 36
AND waktudemo <= 43 THEN
water2demo = TRUE
pressuredemo = pressuredemo - 1
ELSE
water2demo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 44
AND waktudemo <= 63 THEN
steamindemo = TRUE
temperaturdemo = temperaturdemo
+ 2
ELSE
steamindemo = FALSE
temperaturdemo = temperaturdemo
- 2
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 64
AND waktudemo <= 72 THEN
water1demo = TRUE
pressuredemo = pressuredemo + 1
ELSE
water1demo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 74
AND waktudemo <= 76 THEN
sealopendemo = TRUE
ELSE
sealopendemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 79
AND waktudemo <= 83 THEN
opendoordemo = TRUE
ELSE
opendoordemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 83
AND waktudemo <= 94 THEN
cartin2demo = TRUE
ELSE
cartin2demo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 98
AND waktudemo <= 109 THEN
cartoutdemo = TRUE
ELSE
cartoutdemo = FALSE
ENDIF
IF startdemo AND waktudemo >= 95
THEN
benang2demo = TRUE
ELSE
benang2demo = FALSE
ENDIF
Script Name: memory
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 200 Milliseconds
IF cartindemo THEN
hookdemo = hookdemo - 5
cart2demo = cart2demo - 5
bantucartindemo =
bantucartindemo - 5
ENDIF
IF cartoutdemo THEN
hookdemo = hookdemo + 5
cart2demo = cart2demo + 5
bantucartindemo =
bantucartindemo + 5
ENDIF
IF hookupdemo THEN
solpulldemo = solpulldemo - 3
hookrotdemo = hookrotdemo + 3
ENDIF
IF hookdowndemo THEN
solpulldemo = solpulldemo + 3
hookrotdemo = hookrotdemo - 3
ENDIF
IF closedoordemo THEN
bantudoordemo = bantudoordemo +
5 ENDIF
ENDIF
IF opendoordemo THEN
bantudoordemo = bantudoordemo -
5 ledscdemo = FALSE
ENDIF
IF water1demo THEN
bantuleveldemo = bantuleveldemo
+ 1
ENDIF
IF water2demo THEN
bantuleveldemo = bantuleveldemo
- 1
ENDIF
IF steamindemo THEN
bantusteamdemo = bantusteamdemo
+ 2
ENDIF
IF cartout2demo THEN
hookdemo = hookdemo + 5
cart2demo = cart2demo + 5
ENDIF
IF cartin2demo THEN
hookdemo = hookdemo - 5
cart2demo = cart2demo - 5
ENDIF
Script Name: Kondisi
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 300 Milliseconds
IF bantuleveldemo < 33 THEN
level1demo = TRUE
ELSE
level1demo = FALSE
ENDIF
IF bantuleveldemo < 66 AND
bantuleveldemo > 33 THEN
level2demo = TRUE
ELSE
level2demo = FALSE
ENDIF
IF bantuleveldemo > 66 THEN
level3demo = TRUE
ELSE
level3demo = FALSE
IF bantugeserdemo == -5 THEN
ledscdemo = TRUE
ELSE
ENDIF
IF bantugeserdemo == 0 AND
bantudoordemo == 112 THEN
ledsodemo = TRUE
ELSE
ledsodemo = FALSE
ENDIF
IF cart2demo == -225 THEN
ledlimitindemo = TRUE
ELSE
ledlimitindemo = FALSE
ENDIF
IF bantudoordemo == 112 THEN
leddcdemo = TRUE
ELSE
leddcdemo = FALSE
ENDIF
 ENDIF
IF bantudoordemo == 0 THEN
leddodemo = TRUE
ELSE
leddodemo = FALSE --------------------------------
ENDIF Page Automatic
--------------------------------
IF cart2demo < 0 AND cart2demo Script Name: display_mode
>= -225 THEN Trigger Event: On Regular
ledlimitoutdemo = FALSE Interval
ELSE Interval Time: 10 Milliseconds
ledlimitoutdemo = TRUE
ENDIF IF mode1 THEN
mode1text = TRUE
IF startdemo AND cart2demo < 0 mode2text = FALSE
AND cart2demo > -225 THEN mode3text = FALSE
ledmotor1demo = TRUE ENDIF
ELSE
ledmotor1demo = FALSE IF mode2 THEN
ENDIF mode1text = FALSE
mode2text = TRUE
IF startdemo AND bantudoordemo > mode3text = FALSE
0 AND bantudoordemo < 112 THEN ENDIF
ledmotor2demo = TRUE
ELSE IF mode3 THEN
ledmotor2demo = FALSE mode1text = FALSE
ENDIF mode2text = FALSE
mode3text = TRUE
IF startdemo AND bantugeserdemo ENDIF
< 0 AND bantugeserdemo > -5 THEN
ledmotor3demo = TRUE
ELSE Script Name: Solenoid
ledmotor3demo = FALSE Trigger Event: On Regular
ENDIF Interval
Interval Time: 50 Milliseconds
IF startdemo AND solpulldemo < 0
AND solpulldemo >= -15 THEN IF solenoidt THEN
ledsolpulldemo = TRUE solpullplci = solpullplci - 10
ELSE hookrotplci = hookrotplci + 10
ledsolpulldemo = FALSE ELSE
ENDIF solpullplci = solpullplci + 10
hookrotplci = hookrotplci - 10
ENDIF
Script Name: seal
Trigger Event: On Regular
Interval Script Name: Door
Interval Time: 500 Milliseconds Trigger Event: On Regular
Interval
IF sealclosedemo THEN Interval Time: 100 Milliseconds
bantugeserdemo = bantugeserdemo
- 1 IF door_closet THEN
ENDIF manmotor2plci = manmotor2plci +
15
IF sealopendemo THEN ENDIF
bantugeserdemo = bantugeserdemo
+ 1 IF door_opent THEN
manmotor2plci = manmotor2plci - ENDIF
15
ENDIF IF cart_int THEN
manmotor1plci = manmotor1plci -
10
Script Name: Distemp mancartplci = mancartplci - 10
Trigger Event: On Regular ENDIF
Interval
Interval Time: 100 Milliseconds IF cart_outt AND out_uc_done OR
manualmode AND cart_outt OR
CALL wtemperatur( ) cart_outr THEN
DBMove( "Data mancartplci = mancartplci + 10
Temperatur.Recordset1", "Last" ) ENDIF
CALL ReadTemperatur( )
Script Name: kondisi
Trigger Event: On Regular
Script Name: Pressure Interval
Trigger Event: On Regular Interval Time: 10 Milliseconds
Interval
Interval Time: 10000 IF cart_int OR cart_outt THEN
Milliseconds motor1plc = TRUE
ELSE
motor1plc = FALSE
IF water_out THEN ENDIF
pressurei = pressurei - 1
ENDIF IF door_closet OR door_opent
THEN
IF water_in THEN motor2plc = TRUE
pressurei = pressurei + 3 ELSE
ENDIF motor2plc = FALSE
ENDIF

Script Name: Seal IF seal_int OR seal_outt THEN

Trigger Event: On Regular motor3plc = TRUE
Interval ELSE
Interval Time: 100 Milliseconds motor3plc = FALSE
ENDIF
IF seal_int THEN
manmotor3plci = manmotor3plci - IF out_uc_done THEN
2 manbenang1 = FALSE
ENDIF manbenang2 = TRUE
ELSE
IF seal_outt THEN manbenang1 = TRUE
manmotor3plci = manmotor3plci + manbenang2 = FALSE
3 ENDIF
ENDIF
IF heatervalve4 THEN
heaterplc = TRUE
Script Name: Cart ENDIF
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 130 Milliseconds Script Name: timer
Trigger Event: On Regular
IF cart_outt THEN Interval
manmotor1plci = manmotor1plci + Interval Time: 1000 Milliseconds
10
IF mode1text AND steam_valve Script Name: tes_delay
THEN Trigger Event: On Regular
timer1 = TRUE Interval
ENDIF Interval Time: 1 Milliseconds

IF mode2text AND steam_valve IF pb_start THEN

THEN tesdelay = TRUE
timer2 = TRUE ENDIF
ENDIF
IF tesdelay THEN
IF mode3text AND steam_valve tesdelayi = tesdelayi + 1
THEN ENDIF
timer3 = TRUE
ENDIF delay = tesdelayi / 2

IF timer1 THEN IF cart_int THEN

timer1i = timer1i + 1 tesdelay = FALSE
bb = bb + 1 ENDIF
ENDIF

IF bb == 60 THEN Script Name: Runtime in Times

aa = aa + 1 Trigger Event: On Regular
bb = 0 Interval
ENDIF Interval Time: 10 Milliseconds

IF timer1i == 240 THEN IF limitdcplc THEN

timer1 = FALSE banturunlimitdc =
ENDIF banturunlimitdc + 1
ELSE
IF timer2 THEN banturunlimitdc =
timer2i = timer2i + 1 banturunlimitdc - 1
bb = bb + 1 ENDIF
ENDIF
IF banturunlimitdc == 2 THEN
IF timer2i == 300 THEN runtimelimitdc =
timer2 = FALSE runtimelimitdc + 1
ENDIF ENDIF

IF timer3 THEN IF limitdoplc THEN

timer3i = timer3i + 1 banturunlimitdo =
bb = bb + 1 banturunlimitdo + 1
ENDIF ELSE
banturunlimitdo =
IF timer3i == 330 THEN banturunlimitdo - 1
timer3 = FALSE ENDIF
ENDIF
IF banturunlimitdo == 2 THEN
IF stop_uc THEN runtimelimitdo =
timer1 = FALSE runtimelimitdo + 1
timer2 = FALSE ENDIF
timer3 = FALSE
ENDIF IF limitscplc THEN
banturunlimitsc =
banturunlimitsc + 1
ELSE
 banturunlimitsc =
banturunlimitsc - 1
ENDIF
IF banturunlimitsc == 2 THEN
runtimelimitsc =
runtimelimitsc + 1
ENDIF
IF limitsoplc THEN
banturunlimitso =
banturunlimitso + 1
ELSE
banturunlimitso =
banturunlimitso - 1
ENDIF
IF banturunlimitso == 2 THEN
runtimelimitso =
runtimelimitso + 1
ENDIF
IF limitinplc THEN
banturunlimitin =
banturunlimitin + 1
ELSE
banturunlimitin =
banturunlimitin - 1
ENDIF
IF banturunlimitin == 2 THEN
runtimelimitin =
runtimelimitin + 1
ENDIF
IF limitoutplc THEN
banturunlimitout =
banturunlimitout + 1
ELSE
banturunlimitout =
banturunlimitout - 1
ENDIF
IF banturunlimitout == 2 THEN
runtimelimitout =
runtimelimitout + 1
ENDIF
IF level1plc THEN
banturunlevelswitch =
banturunlevelswitch + 1
ELSE
banturunlevelswitch =
banturunlevelswitch - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch == 2 THEN
runtimelevelswitch =
runtimelevelswitch + 1
ENDIF
IF level2plc THEN
banturunlevelswitch2 =
banturunlevelswitch2 + 1
ELSE
banturunlevelswitch2 =
banturunlevelswitch2 - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch2 == 2
THEN
runtimelevelswitch2 =
runtimelevelswitch2 + 1
ENDIF
IF level3plc THEN
banturunlevelswitch3 =
banturunlevelswitch3 + 1
ELSE
banturunlevelswitch3 =
banturunlevelswitch3 - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch3 == 2
THEN
runtimelevelswitch3 =
runtimelevelswitch3 + 1
ENDIF
Script Name: Runtime in Minutes
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 1000 Milliseconds
IF water_in THEN
banturuntimesol1 =
banturuntimesol1 + 1
ENDIF
IF water_out THEN
banturuntimesol2 =
banturuntimesol2 + 1
banturuntimemotorvac =
banturuntimemotorvac + 1
ENDIF
IF steam_valve THEN
banturuntimesol3 =
banturuntimesol3 + 1
ENDIF
IF heaterplc THEN
banturuntimeheater =
banturuntimeheater + 1
banturunvalve4 =
banturunvalve4 + 1
ENDIF
IF motor1plc THEN
banturuntimemotor1 =
banturuntimemotor1 + 1
banturuntimechain =
banturuntimechain + 1
ENDIF
IF motor2plc THEN
banturuntimemotor2 =
banturuntimemotor2 + 1
ENDIF
IF motor3plc THEN
banturuntimemotor3 =
banturuntimemotor3 + 1
ENDIF
IF solenoidt THEN
banturunsolpull =
banturunsolpull + 1
ENDIF
runtimesol1 = (banturuntimesol1
/ 60)
runtimesol2 = (banturuntimesol2
/ 60)
runtimesol3 = (banturuntimesol3
/ 60)
runtimechain =
(banturuntimechain / 60)
runtimeheater =
(banturuntimeheater / 60)
runtimemotor1 =
(banturuntimemotor1 / 60)
runtimemotor2 =
(banturuntimemotor2 / 60)
runtimemotor3 =
(banturuntimemotor3 / 60)
runtimemotorvac =
(banturuntimemotorvac / 60)
runtimevalve4 = (banturunvalve4
/ 60)
runtimesolpull =
(banturunsolpull / 60)
Script Name: motor 1 alarm
Trigger Event: On Condition
Expression: cartinalarm OR
cartoutalarm
alarmnote = "Motor 1 is not
working properly"
CALL addalarm( )
Script Name: motor 2 alarm
Trigger Event: On Condition
Expression: doorclosealarm OR
dooropenalarm
alarmnote = "Motor 2 is not
working properly"
CALL addalarm( )
Script Name: motor 3 alarm
Trigger Event: On Condition
Expression: sealinalarm OR
sealoutalarm
alarmnote = "Motor 3 is not
working properly"
CALL addalarm( )
Script Name: Sol Valve 3
Trigger Event: On Condition
Expression: waterinalarm
alarmnote = "Solenoid valve 3 is
not working properly"
CALL addalarm( )
--------------------------------
Main Page
--------------------------------
Script Name: Runtime in Times
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 10 Milliseconds
IF limitdcplc THEN
banturunlimitdc =
banturunlimitdc + 1
ELSE
banturunlimitdc =
banturunlimitdc - 1
ENDIF
IF banturunlimitdc == 2 THEN
 runtimelimitdc =
runtimelimitdc + 1
ENDIF
IF limitdoplc THEN
banturunlimitdo =
banturunlimitdo + 1
ELSE
banturunlimitdo =
banturunlimitdo - 1
ENDIF
IF banturunlimitdo == 2 THEN
runtimelimitdo =
runtimelimitdo + 1
ENDIF
IF limitscplc THEN
banturunlimitsc =
banturunlimitsc + 1
ELSE
banturunlimitsc =
banturunlimitsc - 1
ENDIF
IF banturunlimitsc == 2 THEN
runtimelimitsc =
runtimelimitsc + 1
ENDIF
IF limitsoplc THEN
banturunlimitso =
banturunlimitso + 1
ELSE
banturunlimitso =
banturunlimitso - 1
ENDIF
IF banturunlimitso == 2 THEN
runtimelimitso =
runtimelimitso + 1
ENDIF
IF limitinplc THEN
banturunlimitin =
banturunlimitin + 1
ELSE
banturunlimitin =
banturunlimitin - 1
ENDIF
IF banturunlimitin == 2 THEN
runtimelimitin =
runtimelimitin + 1
ENDIF
IF limitoutplc THEN
banturunlimitout =
banturunlimitout + 1
ELSE
banturunlimitout =
banturunlimitout - 1
ENDIF
IF banturunlimitout == 2 THEN
runtimelimitout =
runtimelimitout + 1
ENDIF
IF level1plc THEN
banturunlevelswitch =
banturunlevelswitch + 1
ELSE
banturunlevelswitch =
banturunlevelswitch - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch == 2 THEN
runtimelevelswitch =
runtimelevelswitch + 1
ENDIF
IF level2plc THEN
banturunlevelswitch2 =
banturunlevelswitch2 + 1
ELSE
banturunlevelswitch2 =
banturunlevelswitch2 - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch2 == 2
THEN
runtimelevelswitch2 =
runtimelevelswitch2 + 1
ENDIF
IF level3plc THEN
banturunlevelswitch3 =
banturunlevelswitch3 + 1
ELSE
banturunlevelswitch3 =
banturunlevelswitch3 - 1
ENDIF
IF banturunlevelswitch3 == 2
THEN
runtimelevelswitch3 =
runtimelevelswitch3 + 1
ENDIF
Script Name: Runtime in Minutes
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 1000 Milliseconds
IF water_in THEN
banturuntimesol1 =
banturuntimesol1 + 1
ENDIF
IF water_out THEN
banturuntimesol2 =
banturuntimesol2 + 1
banturuntimemotorvac =
banturuntimemotorvac + 1
ENDIF
IF steam_valve THEN
banturuntimesol3 =
banturuntimesol3 + 1
ENDIF
IF heaterplc THEN
banturuntimeheater =
banturuntimeheater + 1
banturunvalve4 =
banturunvalve4 + 1
ENDIF
IF motor1plc THEN
banturuntimemotor1 =
banturuntimemotor1 + 1
banturuntimechain =
banturuntimechain + 1
ENDIF
IF motor2plc THEN
banturuntimemotor2 =
banturuntimemotor2 + 1
ENDIF
IF motor3plc THEN
banturuntimemotor3 =
banturuntimemotor3 + 1
ENDIF
IF solenoidt THEN
banturunsolpull =
banturunsolpull + 1
ENDIF
runtimesol1 = (banturuntimesol1
/ 60)
runtimesol2 = (banturuntimesol2
/ 60)
runtimesol3 = (banturuntimesol3
/ 60)
runtimechain =
(banturuntimechain / 60)
runtimeheater =
(banturuntimeheater / 60)
runtimemotor1 =
(banturuntimemotor1 / 60)
runtimemotor2 =
(banturuntimemotor2 / 60)
runtimemotor3 =
(banturuntimemotor3 / 60)
runtimemotorvac =
(banturuntimemotorvac / 60)
runtimevalve4 = (banturunvalve4
/ 60)
runtimesolpull =
(banturunsolpull / 60)
Script Name: timeoutalarm
Trigger Event: On Regular
Interval
Interval Time: 1000 Milliseconds
IF cart_outt THEN
cartoutint = cartoutint + 1
ELSE
cartoutint = cartoutint - 1
ENDIF
IF cartoutint == 15 THEN
cartoutalarm = TRUE
ELSE
cartoutalarm = FALSE
ENDIF
IF cart_int THEN
cartinint = cartinint + 1
ELSE
cartinint = cartinint - 1
ENDIF
IF cartinint == 15 THEN
cartinalarm = TRUE
ELSE
cartinalarm = FALSE
ENDIF
IF door_closet THEN
doorcloseint = doorcloseint + 1
ELSE
doorcloseint = doorcloseint - 1
ENDIF
IF doorcloseint == 15 THEN
doorclosealarm = TRUE
ELSE
doorclosealarm = FALSE
ENDIF

IF door_opent THEN
dooropenint = dooropenint + 1
ELSE
dooropenint = dooropenint - 1
ENDIF

IF dooropenint == 15 THEN
dooropenalarm = TRUE
ELSE
dooropenalarm = FALSE
ENDIF

IF seal_outt THEN
sealoutint = sealoutint + 1
ELSE
sealoutint = sealoutint - 1
ENDIF

IF sealoutint == 10 THEN
sealoutalarm = TRUE
ELSE
sealoutalarm = FALSE
ENDIF

IF seal_int THEN
sealinint = sealinint + 1
ELSE
sealinint = sealinint -1
ENDIF

IF sealinint == 10 THEN
sealinalarm = TRUE
ELSE
sealinalarm = FALSE
ENDIF
Visual Studio C# 2010 timer1.Stop();
-------------------------------- label1.Text = "0";
Form1.cs }
--------------------------------
using System; double a;
using System.Collections.Generic; private void
using System.ComponentModel; timer1_Tick(object sender, EventArgs
using System.Data; e)
using System.Drawing; {
using System.Linq; a++;
using System.Text;
using System.Windows.Forms; axMathworks_Strip1.AddXY(0, a,
using System.Data.OleDb; V[0]);
label1.Text =
namespace TEST1 Convert.ToString(V[0]);
{ temp =
public partial class Form1 : Convert.ToInt32(V[0]);
Form this.ConnectDb();
{ }
OleDbConnection connect =
new OleDbConnection(); double[] V = new Double[8];
OleDbCommand command = new private void
OleDbCommand(); serialPort1_DataReceived(object
int temp; sender,
public Form1() System.IO.Ports.SerialDataReceivedEv
{ entArgs e)
InitializeComponent(); {
} char[] awal = new
char[2];
private void string[] buf_port = new
button1_Click(object sender, string[8];
EventArgs e)
{ serialPort1.Read(awal,
serialPort1.Close(); 0, 1);
serialPort1.PortName = if (awal[0] == 'A')
comboBox1.Text; {
serialPort1.BaudRate = buf_port[0] =
9600; serialPort1.ReadLine();
serialPort1.Parity = V[0] =
System.IO.Ports.Parity.None; Convert.ToDouble(buf_port[0]);
serialPort1.DataBits = }
8; }
serialPort1.StopBits =
System.IO.Ports.StopBits.One; private void
serialPort1.Open(); comboBox1_Click(object sender,
button1.Enabled = false; EventArgs e)
button2.Enabled = true; {
timer1.Start(); comboBox1.Items.Clear();
} foreach (string r in
System.IO.Ports.SerialPort.GetPortNa
private void mes())
button2_Click(object sender, {
EventArgs e)
{ comboBox1.Items.Add(r);
serialPort1.Close(); }
button1.Enabled = true; }
button2.Enabled = false;
 private void ConnectDb()
{
try
{

connect.ConnectionString =
@"Provider=Microsoft.ACE.OLEDB.12.0;
Data
Source=C:\Users\IKAL\Documents\rev6.
accdb";
command.CommandText
= "INSERT INTO rev6 (nomer) VALUES
('" + temp + "')";
connect.Open();
command.Connection =
connect;

command.ExecuteNonQuery();
connect.Close();
}
catch (Exception)
{

}
}

private void
CloseConnectDb()
{
if (connect != null)
{
connect.Close();

}
}

}
}
 LAMPIRAN B

FOTO ALAT DAN SOFTWARE

Foto perangkat keras Yarn Conditioning Plant

Gambar halaman utama HMI

 Gambar halaman utama

Gambar halaman pengontrolan

Gambar halaman tentang plant

Gambar halaman demo

 Gambar halaman runtime graph

Gambar tampilan utama software visual studio c#

Gambar tampilan grafik software visual studio c#

 Foto PLC CPM1A

Foto Protokol Komunikasi RS 232

Foto Saat Pengambilan Data HMI

Foto Saat Pengecekan Alat
 LAMPIRAN C

LADDER DIAGRAM
 LAMPIRAN D
DATA PENGUJIAN
Tabel Data pengujian tombol start.
Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant
1 On
2 Motor 1 On
3 On

Tabel Data pengujian tombol stop.

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant
1 Off
2 Motor 1 Off
3 Off
1 Off
2 Solenoid Valve 1 Off
3 Off

Tabel Data pengujian tombol reset.

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant
Limit Out On
1 Limit Door Open On
Float Switch Up On
Limit Out On
2 Limit Door Open On
Float Switch Up On
Limit Out On
3 Limit Door Open On
Float Switch Up On

Tabel Data pengujian toggle cart switch.

Pengujian ke- Posisi Toggle Instrument Kondisi pada Plant
 Motor 1
1 On
Limit In
On Motor 1
2 On
Limit In
Motor 1
3 On
Limit In
Motor 1
1 On
Limit Out
Motor 1
2 Off On
Limit Out
Motor 1
3 On
Limit Out

Tabel Data pengujian toggle door switch.

Pengujian ke- Posisi Toggle Instrument Kondisi pada Plant
Motor 2
1 On
Limit Door Close
On Motor 2
2 On
Limit Door Close
Motor 2
3 On
Limit Door Close
Motor 2
1 On
Limit Door Open
Motor 2
2 Off On
Limit Door Open
Motor 2
3 On
Limit Door Open
Tabel Data pengujian toggle water switch.
Pengujian ke- Posisi Toggle Instrument Kondisi pada Plant
Solenoid Valve 2
1 Motor Vacuum On
Float Switch Down
Solenoid Valve 2
2 On Motor Vacuum On
Float Switch Down
Solenoid Valve 2
3 Motor Vacuum On
Float Switch Down
Solenoid Valve 1
1 On
Float Switch Up
Solenoid Valve 1
2 Off On
Float Switch Up
Solenoid Valve 1
3 On
Float Switch Up
Tabel Data pengujian delay.
Pengujian ke - Indikator alamat 10.02 Delay (detik)
1 On 1,22
2 On 1,27
3 On 1,15
4 On 1,13
5 On 1,19
6 On 1,23
7 On 1,13
8 On 1,32
9 On 1,22
10 On 1,15

Tabel Data pengujian monitoring keadaan I

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada plant Kondisi pada HMI

1 On On
2 Motor 1 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan II

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI

1 On On
2 Solenoid Pull On On
3 On On
1 On On
2 Limit In On On
3 On On
Tabel Data pengujian monitoring keadaan III
Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Motor 1 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan IV

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Limit Out On On
3 On On
1 On On
2 Motor 2 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan V

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI

1 On On
2 Motor 3 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan VI

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Float Switch Up On On
3 On On
1 On On
2 Motor Vacuum On On
3 On On
1 On On
2 Solenoid Valve 2 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan VII

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 Float Switch Mid On On
 2 On On
3 On On
1 On On
2 Solenoid Valve 3 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan VIII

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Solenoid Valve 1 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan IX

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI

1 On On
2 Float Switch Up On On
3 On On
1 On On
2 Motor 2 On On
3 On On

Tabel Data pengujian monitoring keadaan XI

Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Motor 1 On On
3 On On
Tabel Data pengujian monitoring keadaan XI
Pengujian ke- Instrument Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
1 On On
2 Motor 1 On On
3 On On

Tabel Hasil pengujian monitoring proses pengondisian benang.

Keadaan Sensor dan Aktuator Kondisi pada Plant Kondisi pada HMI
I Motor 1 On On
Solenoid Pull On On
II
Limit In On On
III Motor 1 On On
Limit Out On On
IV
Motor 2 On On
V Motor 3 On On
Float Switch Up On On
VI Motor Vacuum On On
Solenoid Valve 2 On On
Float Switch Mid On On
VII
Solenoid Valve 3 On On
VIII Solenoid Valve 1 On On
Float Switch Up On On
IX
Motor 2 On On
X Motor 1 On On
XI Motor 1 On On
Tabel Hasil pengujian monitoring runtime
Sensor dan Aktuator Awal Proses Proses ke-1 Proses ke-2 Proses ke-3
Solenoid Valve 1 (detik) 0 4 13 18
Solenoid Valve 2 (detik) 0 575 1139 1524
Solenoid Valve 3 (detik) 0 140 294 434
Solenoid Pull (detik) 0 6 12 16
Manual Valve (detik) 0 961 1839 2532
Motor 1 (detik) 0 21 42 62
Motor 2 (detik) 0 8 16 25
Motor 3 (detik) 0 9 19 27
Motor Vacuum (detik) 0 575 1139 1524
Chain Conveyor (detik) 0 21 42 62
Heater (detik) 0 965 1846 2540
Limit In (kali) 0 4 8 12
Limit Out (kali) 0 5 10 15
Limit Door Close (kali) 0 2 4 6
Limit Door Open (kali) 0 3 6 9
Limit Seal Close (kali) 0 2 4 6
Limit Seal Open (kali) 0 4 8 12
Float Switch Up (kali) 0 4 8 10
Float Switch Mid (kali) 0 2 4 6
Float Switch Down (kali) 0 0 0 0

Gambar hasil pengujian database data instrument

 Gambar data runtime sebelum aplikasi dimatikan

Gambar tampilan runtime pada microsoft access

Tabel Pengujian monitoring timeout alarm

Pengujian Keadaan
Instrument Keadaan Pada HMI
ke- pada Plant
1 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
2 Motor 1 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
3 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
1 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
2 Motor 2 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
3 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
1 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
Motor 3
2 Off Indikator Kuning dan alarm aktif
3 Off
1 Off
Solenoid
2 Off
Valve 1
3 Off
Indikator Kuning dan alarm aktif
Indikator Kuning dan alarm aktif
Indikator Kuning dan alarm aktif
Indikator Kuning dan alarm aktif

Gambar tampilan Laporan Penggunaan Harian

 LAMPIRAN E
DATA SHEET

LAMPIRAN F
MAKALAH SEMINAR TUGAS AKHIR
 PERANCANGAN SISTEM ANTARMUKA BERBASIS HMI (HUMAN
MACHINE INTERFACE) PADA MESIN YARN CONDITIONING PLANT
DI PT. APAC INTI CORPORA

Rousyan Faikar1, Budi Setiyono2, Sumardi2

 Jurusan Teknik Elektro, Universitas Diponegoro Semarang
Jl. Prof. Sudharto, SH, Kampus UNDIP Tembalang, Semarang 50275, Indonesia

E-mail: rousyanfaikar@gmail.com

Abstrak
Industri tekstil dan produk tekstil (TPT) merupakan salah satu industri yang penting karena merupakan
gabungan dari industri berteknologi tinggi, padat modal, dan keterampilan sumber daya manusia yang menyerap
tenaga kerja. Namun secara internal industri tekstil di Indonesia masih menghadapi berbagai permasalahan yang
disebabkan karena peralatan yang relatif tua. Salah satu sistem yang berfungsi untuk meningkatkan
produktivitas adalah sistem SCADA. SCADA pada Yarn Conditioning Plant (YCP) dibuat dengan
menggunakan personal computer (PC) sebagai HMI dan master station, CX-Supervisor sebagai program HMI.
PLC Omron CPM1A digunakan sebagai jalur komunikasi antara master dan slave station. Visual studio c#
sebagai media akuisisi data temperatur dari mikrokontroler. Manajemen informasi dirancang menggunakan
Microsoft Access 2010 sebagai penyimpaan database. Pada penelitian ini terdapat 4 pengujian yaitu pengujian
pengontrolan, monitoring, delay dan database. Dari hasil 4 pengujian tersebut didapatkan sistem berjalan dengan
baik. Pada pengujian pengontrolan tombol start, stop dan reset, plant dapat dikendalikan sesuai dengan yang
seharusnya. Pengujian monitoring, HMI dapat mengikuti segala kondisi pada plant. Pada pengujian delay
didapat adanya delay 1,201 detik antara komunikasi HMI dan PLC. Pada pengujian database semua informasi
yang dibutuhkan dapat disimpan dengan baik pada MS access 2010.

Kata-kunci: PLC Omron CPM1A, Proses Pengondisian Benang, HMI, Database

Abstract

The textile (TPT) is one of important industry because it is a combination among high-tech technology, capital
intensive, and absorbs so many human resources. However, internally the textile industries in Indonesia have to
face so many problems due to the use of old machines. One of the systems that serve to increase productivity is
the SCADA system. SCADA in Yarn Conditioning Plant is built by using personal computer (PC) as human-
machine interface (HMI) and master station, CX-supervisor is used as HMI program. Omron PLC, CPM1A, is
used as communication line between master and slave stations. Slav. Visual Studio C# has a function to collect
temperature data from microcontroller to HMI. Information management was designed utilizing Microsoft
Access 2010 as data storage connected to HMI. In this research, there are four assessments carried out: control,
monitoring, delay and database. Based on the assessments, it can be inferred that system worked well. In the
control assessments, the start, stop and reset button can control the plant as it has to be. Monitoring assessments,
HMI can follow all condition of the plant. In delay assessments, the delay between HMI and PLC obtained
1,201 second. All of required information could be stored property in Microsoft Access 2010 based on database
assessment.

Keywords: PLC Omron CPM1A, Yarn Conditioning Process, HMI, Database

 1. Pendahuluan
Industri tekstil dan produk tekstil (TPT)
merupakan salah satu industri yang penting
karena merupakan gabungan dari industri
berteknologi tinggi, padat modal, dan
keterampilan sumber daya manusia yang
menyerap tenaga kerja. Sebagai salah satu
sektor industri yang bersifat labor intensive,
industri TPT diharapkan mampu mendorong
penyerapan tenaga kerja pada sektor industri.
Selain itu, industri TPT termasuk ke dalam
klaster industri yang difokuskan untuk
pertumbuhan ekonomi. Industri TPT memiliki
kontribusi yang besar terhadap PDB Indonesia
dan masuk dalam kelompok lima industri
dengan kontribusi terbesar dalam pembentukan
PDB. Secara internal, industri tekstil di Indonesia
masih menghadapi berbagai permasalahan utama
yaitu penggunaan mesin-mesin yang relatif
sudah tua[1].
Perkembangan komputer dengan biaya rendah
telah membawa kepada revolusi teknologi yaitu
telnologi PLC (Programable Logic Controller).
Penggunaan PLC di mulai sejak tahun 1970 an
dan menjadi pilihan utama dalam pengontrolan di
industri manufaktur[2]. Software PLC yang di
jalankan pada PC dikategorikan dalam 2 hal
berikut, yaitu Software PLC yang digunakan user
untuk membuat program untuk menjalankan
bemacam-macam kondisi input dan output (Plant
process), dan PLC yang digunakan user untuk
memonitor plant process tersebut, dikenal
sebagai Human Machine Interface (HMI). HMI
tersebut sangat membantu user dalam
peningkatan kinerja mesin kedepannya, serta
dapat membantu dalam record data.
Pada tugas akhir ini penulis akan mewujudkan
sistem HMI pada perangkat keras Yarn
Conditioning Plant (YCP) dalam bentuk
software. Perangkat keras yang digunakan
mengacu pada penelitian sebelumnya oleh Juan
Maurice[3]. Software utama yang digunakan
dalam sistem HMI yaitu CX Supervisor yang
berfungsi sebagai HMI. Istilah HMI ini muncul
untuk menjembatani antara manusia dan mesin,
sehingga pengguna dapat memantau dan
mengendalikan plant dengan mudah. Salah satu
keunggulan dari sistem HMI pada tugas akhir ini,
HMI dapat memantau lama pakai atau runtime
dari pemakaian sensor dan aktuator.
Tujuan dari penelitian ini adalah membuat
software pengaturan sistem pengondisian benang
dengan HMI (Human Machine Interface) sebagai
media yang mempermudah pengguna dalam
mengoperasikan plant.
2. Metode
2.1 Prinsip Kerja Sistem
Secara Keseluruhan sistem terdiri atas beberapa
bagian yang dapat digambarkan pada blok
diagram seperti Gambar 1.
Gambar 1. Blok Diagram sistem keseluruhan
Berikut ini adalah deskripsi cara kerja mesin Yarn
Conditioning Plant secara umum:
1. Sistem terdiri dari dua bagian yaitu bagian
plant (perangkat keras) dan bagian aplikasi
(perangkat lunak).
2. Proses dapat dimulai dengan menekan tombol
start pada plant di lapangan atau dengan
menekan tombol start pada aplikasi.
3. Dalam proses pengondisian benang sensor
dan aktuator yang aktif akan dapat dilihat dari
aplikasi. Posisi kereta pada konveyor dan
keadaan level air pada tank dapat ditampilkan
dalam aplikasi.
4. Bagian aplikasi dapat mengirimkan perintah
dan menerima data dari bagian alat dan
mengolahnya menjadi data yang dibutuhkan
oleh user.
5. Bagian aplikasi akan mengambil data pada
semua sensor dan aktuator yang digunakan
pada plant berupa lama pemakaian. Data
tersebut digunakan untuk mempermudah
proses maintenance.
6. Hanya supervisor yang dapat melakukan
semua fungsi aplikasi, dan selain supervisor
hanya dapat melakukan fungsi-fungsi tertentu
saja.
2.2 Perancangan SCADA
Perancangan SCADA dibuat menggunakan
software CX-Supervisor Ver 3.2. Dalam hal ini
untuk perancangan SCADA digunakan ladder
diagram[4] sebagai point address pada HMI.
Perancangan SCADA ini meliputi perancangan
HMI yang berfungsi sebagai media untuk
melakukan monitoring dan kontrol terhadap
plant, dan perancangan basisdata menggunakan
Microsoft Access yang digunakan sebagai media
penyimpanan data yang terhubung kepada HMI.
 Visual C# CX Supervisor
START START

Halaman Awal

Pilih Port Tidak

Login

Ya
Call Database

Tidak Halaman Utama

Connect
Input Data
Instrument
Ya

Ya Cek
Gambar 2. Rancangan sistem SCADA Alarm

Tidak

Sistem SCADA yang dipakai untuk melakukan Mode Automatis

Tidak Mode
Manual
monitoring dan pengontrolan pada prototype
dibagi kedalam 3 subbagian yaitu: Ya

 Master Station Mode 1 Mode 2 Mode 3

 Protokol Komunikasi
 Slave Station Tidak
Kirim
Disconnect Proses Berjalan
Data Temperatur

2.3 Perancangan Perangkat Lunak Ya Tidak

Logout

Perancangan perangkat lunak ini terdiri dari dua Tidak Ya

Keluar
bagian yaitu perancangan ladder diagram dan Aplikasi
Write Database

perancangan HMI. Perancangan alat Ya Tidak

pengondisian benang yang telah dilakukan oleh
peneliti sebelumnya[3] digunakan PLC Omron
CPM1A sebagai pengendali dengan menanamkan
ladder diagram melalui sofware CX-programmer
versi 9. Ladder diagram tersebut digunakan
sebagai address yang digunakan untuk
menjalankan proses pengondisian benang pada
HMI. Flowchart dari sistem SCADA dalam
tampilan HMI dapat dilihat pada Gambar 3.
Sistem diawali dengan munculnya halaman awal
pada HMI. Kemudian untuk masuk kedalam
halaman utama, user diharuskan login terlebih
dahulu. Pada halaman awal HMI ini juga terdapat
tiga pilihan yaitu Login, About Plant, dan Exit.
About Plant berisi penjelasan singkat seputar
plant yang dikendalikan oleh HMI. Setelah
memasukan ID dan password yang benar, maka
akan muncul halaman utama yang sebelumnya
terdapat pemanggilan basisdata sebagai
inisialisasi awal. Untuk memulai proses
pengondisian benang, user dapat menekan tombol
control page sehingga masuk kedalam halaman
pengendalian. User dapat menekan tombol logout
untuk mengakhiri penggunaan aplikasi HMI.
Sebelum keluar HMI akan menyimpan data
pemakaian terakhir kedalam basisdata yang
digunakan untuk inisialisasi pada pemakaian
aplikasi selanjutnya.
Keluar
Aplikasi
Ya
END END
Gambar 3. Flowchart sistem keseluruhan
2.3.1 Perancangan HMI
Perancangan HMI pada mesin Yarn Conditioning
Plant (YCP) ini digunakan untuk mengontrol dan
memonitor plant pada saat proses berlangsung.
Perangkat lunak yang digunakan adalah CX-
Supervisor. Penulis menggunakan software CX-
Supervisor karena software tersebut merupakan
perangkat lunak yang dikhususkan oleh Omron
dalam pembuatan interface dari perangkat keras
PLC.. Perancangan HMI menggunakan perangkat
lunak CX-Supervisor dirancang agar HMI
memiliki tampilan yang sederhana sehingga
memudahkan user dalam menggunakannya.
Proses yang dalam dilihat dari tampilan HMI
adalah proses monitoring, pengontrolan, dan
pembuatan basisdata.
Halaman pengontrolan adalah halaman yang
memiliki fungsi penuh pengendalian terhadap
plant. Pada halaman pengontrolan terdapat
beberapa tombol untuk pengendalian proses pada
bagian bawah layar, yaitu toggle automatic
manual, water switch, door switch, cart switch,
Mode 1, Mode 2, Mode 3, Start, Stop, dan Reset.
Terdapat dua mode pengendalian pada perangkat
 lunak yang dibuat, yaitu mode automatis dan
manual. Untuk mengaktifkan mode automatis,
maka user diharuskan untuk menekan toggle
automatic manual lalu memilih mode dan
menekan tombol start. Mode yang dipilih akan
ditampilkan pada kotak alarm. Gambar 4 adalah
gambar dari tampilan halaman pengontrolan.
Gambar 4. Halaman pengontrolan
2.3.2 Perancangan Basisdata
Gambar 5. Diagram ketergantungan
Perancangan basisdata menggunakan microsoft
access sebagai media penyimpan data dari HMI.
Proses pengaksesan, dan manipulasi data dapat
dilakukan melalui aplikasi karena microsoft
access terhubung langsung dengan HMI. Fungsi
menyimpan data pada basisdata adalah salah satu
fungsi penting dalam perancangan basisdata. Data
yang sudah disimpan pada basisdata tidak dapat
hilang ketika aplikasi ditutup dan data tersebut
dapat digunakan sebagai inisialisasi awal pada
pemakaian aplikasi berikutnya.
Dalam merancang basisdata, salah satu hal yang
perlu diperhatikan adalah normalisasi. Tujuan
normalisasi adalah untuk menghasilkan struktur
basisdata yang mampu menampung data yang
diperlukan secara lengkap dan meminimalkan
terjadinya duplikasi[5]. Gambar 5 menunjukkan
diagram ketergantungan dari perancangan
basisdata sistem SCADA.
3. Pengujian dan Analisa
Pengujian sistem SCADA akan dilakukan empat
pengujian. Pengujian tersebut yaitu pengujian
sistem pengontrolan, delay, monitoring, dan
basisdata.
3.1 Pengujian Sistem Pengontrolan
3.1.1 Pengujian Tombol Start
Pengujian tombol start dilakukan dengan
menekan tombol start pada halaman
pengontrolan. Penekanan pada tombol start akan
memulai proses awal pada plant. Proses awal
pada plant dimulai dengan aktifnya motor 1 untuk
menggerakkan kereta masuk ke dalam tabung
YCP. Pada pengujian ini akan dilakukan
pengujian sebanyak 3 kali. Tabel 1 menunjukkan
data hasil pengujian tombol start.
Tabel 1. Data pengujian tombol start
Pengujian Instrument Kondisi pada
ke- Plant
1 Motor 1 On
2 Motor 1 On
3 Motor 1 On
3.1.2 Pengujian Tombol Stop
Pengujian tombol stop dilakukan dengan
menekan tombol stop pada halaman
pengontrolan. Penekanan pada tombol stop akan
menghentikan semua proses pada plant.. Semua
proses pada plant akan berhenti. Pada pengujian
ini, pengujian akan dilakukan sebanyak 3 kali
pada setiap aktuator. Tabel 4.2 menunjukkan data
hasil pengujian tombol stop.
Tabel 2. Data pengujian tombol stop.
Pengujian Instrument Kondisi pada
ke- Plant
1 Off
2 Motor 1 Off
3 Off
1 Off
2 Solenoid Valve Off
1
3 Off
3.1.3 Pengujian Tombol Reset
 Pengujian tombol reset dilakukan dengan 3.3 Pengujian Sistem Monitoring
menekan tombol reset pada halaman 3.3.1 Pengujian Monitoring Proses
pengontrolan. Penekanan pada tombol reset akan
mengembalikan semua aktuator kedalam posisi Pengondisian Benang
standby. Keadaan standby adalah keadaan dimana
plant siap untuk melakukan proses pengondisian Pada pengujian monitoring, HMI akan memonitor
benang. Adapun kondisi-kondisi aktuator saat segala perubahan kondisi dari setiap keadaan
standby yaitu posisi kereta menyentuh limit out, pada proses pengondisian benang. Setiap keadaan
pintu tabung YCP menyentuh limit door open, akan diuji sebanyak 3 kali. Berikut adalah
dan keadaan air dalam tabung terisi penuh keadaan-keadaan yang terdapat pada plant:
sehingga float switch up dalam keadaan On. Pada  Keadaan I adalah keadaan yang mengawali
pengujian ini akan dilakukan pengujian sebanyak proses pengondisian benang. Pada keadaan ini
3 kali. Tabel 3 menunjukkan data hasil pengujian terdapat proses pemasukkan benang ke dalam
tombol reset. tabung YCP oleh kereta. Pada keadaan I
aktuator yang aktif adalah motor 1.
Tabel 3. Data pengujian tombol reset.  Keadaan II adalah keadaan dimana solenoid
pull aktif. Solenoid pull ini berfungsi melepas
Pengujian Kondisi pada pengait (hook) kereta dari kereta pembawa
ke- Instrument Plant benang. Jadi pada keadaan ini sensor dan
Limit Out On aktuator yang aktif adalah limit in dan
Limit Door On solenoid pull.
1 Open  Keadaan III adalah keadaan dimana motor 1
Float Switch On aktif dan menarik kereta pengait menjauhi
Up tabung YCP. Jadi pada keadaan III aktuator
Limit Out On
Limit Door yang aktif adalah motor 1.
2 Open On  Keadaan IV adalah proses penutupan pintu
Float Switch On tabung YCP. Aktuator yang digunakan untuk
Up menutup pintu tabung adalah motor 2.
Limit Out On  Keadaan V adalah proses seal in dimana
Limit Door On motor 3 akan aktif untuk merapatkan pintu
3 Open tabung.
Float Switch
Up On  Keadaan VI adalah proses water out yang
berfungsi untuk mengurangi tekanan di dalam
tabung YCP. Aktuator yang aktif dalam
3.2 Pengujian Delay proses ini adalah motor vacuum dan solenoid
Tabel 4. Data pengujian delay valve 2.
 Keadaan VII adalah proses steam in. Solenoid
Pengujian Indikator alamat Delay valve 3 akan aktif sehingga uap dapat masuk
ke- 10.02 (detik) ke dalam tabung YCP.
1 On 1,22  Keadaan VIII adalah proses water in atau
2 On 1,27 pengisian air ke dalam tabung YCP sebelum
3 On 1,15 proses pembukaan pintu. Proses ini berfungsi
4 On 1,13 untuk mengembalikan tekanan dan temperatur
5 On 1,19
6 On 1,23 di dalam tabung kembali normal.
7 On 1,13  Keadaan IX adalah proses pembukaan pintu
8 On 1,32 tabung YCP oleh motor 2. Keadaan IX dapat
9 On 1,22 berjalan setelah proses steam in sudah selesai.
10 On 1,15  Keadaan X adalah proses yang terjadi
sebelum penarikan kembali kereta pembawa
Jalur komunikasi pada HMI terhadap PLC benang yang berada didalam tabung YCP oleh
memiliki waktu delay. Delay tersebut adalah lama kereta pengait.
waktu dari perintah yang dikirim dari HMI  Keadaan XI adalah akhir dari proses
sampai dapat diterima oleh PLC dan sebaliknya. pengondisian benang.
Pengujian delay dilakukan dengan menghitung
waktu dari penekanan tombol start pada HMI Tabel 5. Hasil pengujian monitoring proses
sampai indikator alamat 10.02 pada PLC pengondisian benang
menyala. Penekanan tombol start pada HMI
sebagai perintah kepada PLC dan menyalanya Kondisi Kondisi
indikator alamat 10.02 pada PLC sebagai aksi Keadaan Sensor dan pada pada
Aktuator Plant HMI
yang di perintah oleh HMI. Pengujian delay
dilakukan sebanyak 10 kali. Tabel 4. I Motor 1 On On
menunjukkan hasil dari pengujian delay. II Solenoid Pull On On
Limit In On On
III Motor 1 On On
IV Limit Out On On
Motor 2 On On
 V Motor 3 On On yaitu 500 times, maka akan muncul pesan pada
Float Switch Up On On kotak alarm message yang menunjukan bahwa
VI Motor Vacuum On On jangka waktu pemakaian limit in telah melebihi
Solenoid Valve 2 On On batas.
VII Float Switch Mid On On
Solenoid Valve 3 On On
VIII Solenoid Valve 1 On On
IX Float Switch Up On On
Motor 2 On On
X Motor 1 On On
XI Motor 1 On On

Berdasarkan monitoring kesebelas keadaan yang

Gambar 6. Data Limit In
telah dilakukan maka didapat tabel hasil
pengujian. Tabel 5 menunjukkan bahwa HMI
dapat memonitor dengan baik segala keadaan dari
proses pengondisian benang.

3.3.2 Pengujian Monitoring Runtime

Pada pengujian monitoring runtime ini, akan
Gambar 7. Kotak alarm message
dilakukan proses pengondisian benang sebanyak
3 kali secara berturut-turut. Perangkat keras yang
akan dimonitor runtime-nya meliputi tiga buah 3.3.3 Pengujian Monitoring Timeout
solenoid valve, enam buah limit switch, tiga buah Alarm
float level switch, empat buah motor, chain
conveyor, dan heater. Pada pengujian monitoring timeout alarm, HMI
akan memonitor waktu yang dibutuhkan oleh
Tabel 6. Hasil Pengujian monitoring runtime aktuator untuk menjalankan sebuah perintah dari
PLC. Apabila aktuator tidak dapat menjalankan
Sensor dan Aktuator ke-0 ke-1 ke-2 ke-3 perintah tersebut dalam kurun waktu tertentu,
Solenoid Valve 1 (detik) 0 4 13 18 maka alarm peringatan akan muncul pada kotak
Solenoid Valve 2 (detik) 0 575 1139 1524 alarm HMI. Pada pengujian ini dilakukan dengan
Solenoid Valve 3 (detik) 0 140 294 434 melepas power supply pada instrument. Pelepasan
Solenoid Pull (detik) 0 6 12 16 power supply mengakibatkan instrument
Manual Valve (detik) 0 961 1839 2532 mengalami gangguan sehingga timeout alarm
Motor 1 (detik) 0 21 42 62 akan aktif.
Motor 2 (detik) 0 8 16 25
Motor 3 (detik) 0 9 19 27
Motor Vacuum (detik) 0 575 1139 1524
Chain Conveyor (detik) 0 21 42 62
Heater (detik) 0 965 1846 2540
Limit In (kali) 0 4 8 12
Limit Out (kali) 0 5 10 15
Limit Door Close (kali) 0 2 4 6
Limit Door Open (kali) 0 3 6 9
Limit Seal Close (kali) 0 2 4 6
Limit Seal Open (kali) 0 4 8 12
Float Switch Up (kali) 0 4 8 10
Float Switch Mid (kali) 0 2 4 6
Float Switch Down (kali) 0 0 0 0

Pada pengujian ini akan dilihat kenaikan runtime
dari beberapa perangkat keras tersebut dari proses
pertama sampai proses ketiga. Tabel 6.
menunjukkan hasil penambahan runtime setelah
tiga kali proses berjalan.
Data limit in selama proses berlangsung
ditunjukkan pada Gambar 6. Gambar tersebut
menunjukkan sejak pemasangan awal limit in
pada tanggal 31 Mei 2015, limit in memiliki nilai
runtime sebanyak 501 times.. Karena nilai
runtime pada limit in telah melebihi nilai lifetime
Gambar 8. Tampilan halaman pengontrolan saat
terjadi gangguan
Pada kotak alarm diatas memberikan informasi
bahwa motor 1 sedang dalam kondisi on, namun
pada keadaan plant sebenarnya adalah off karena
power supply ke motor 1 dilepas. Indikator
berwarna kuning aktif pada motor 1 menunjukkan
terjadi gangguan pada aktuator tersebut. Berikut
adalah tabel pengujian monitoring timeout alarm
yang diujikan sebanyak 3 kali pada masing-
masing instrument.
 Tabel 4.21 Hasil Pengujian monitoring timeout
alarm

Penguji Instrume Keadaan Keadaan Pada

an ke- nt pada HMI
Plant
1 Off Indikator
2 Motor 1 Off Kuning dan
3 Off alarm aktif
1 Off Indikator
2 Motor 2 Off Kuning dan
3 Off alarm aktif
1 Off Indikator
2 Motor 3 Off Kuning dan
3 Off alarm aktif
1 Off Indikator
Solenoid Kuning dan
2 Valve 1 Off
3 Off alarm aktif

3.3.4 Pengujian Monitoring Data Gambar 10. Hasil Pengujian database data
Temperatur instrument.

Pengujian akuisisi data temperatur dilakukan 3.4.2 Pengujian Basisdata Laporan

dengan mengakuisisi data dari mikrokontroler Penggunaan Mesin
yang dihubungkan ke PC. Pada PC terdapat
program visual c# yang berguna menghubungkan
data mikrokontroler ke Microsoft Access. HMI
akan membaca data temperatur yang telah
tersimpan di Microsoft Access untuk kemudian
ditampilkan secara realtime. Gambar 9.
menunjukkan akuisisi data temperatur dari
mikrokontroler dapat berjalan secara baik pada
keadaan standby.

LCD

C#
HMI

Gambar 9. Pengujian saat keadaan standby

3.4 Pengujian Basisdata Gambar 11. Tampilan laporan penggunaan mesin

3.4.1`Pengujian Basisdata Data
Instrument
Pengujian basisdata data instrument dilakukan
dengan memberikan masukan data instrument
pada HMI. HMI yang telah terhubung dengan
microsoft access akan mengirimkan dan
menyimpan data instrument kepada microsoft
access. Microsoft access sebagai tempat
penyimpanan basisdata akan meyimpan data
instrument dan akan mengirim data kepada HMI
jika diperlukan. Hasil pengujian basisdata data
instrument dapat dilihat pada gambar 10.
Laporan penggunaan mesin adalah catatan
penggunaan pemakaian instrument dan riwayat
alarm yang aktif pada plant tersebut. Laporan ini
berfungsi sebagai berkas pelaporan kepada
pimpinan tentang pemakaian alat. Untuk melihat
laporan penggunaan mesin, user dapat menekan
tombol Database Access pada halaman utama dan
kemudian akan muncul tampilan basisdata. User
dapat memilih form “Laporan Penggunaan
Mesin” untuk melihat riwayat penggunaan plant
dan alarm yang aktif. Form laporan penggunaan
mesin ditunjukkan oleh gambar 11.
4. Kesimpulan
 Berdasarkan pengujian dan analisis yang [4] Data Sheet, “CPM1A Programmable Controllers
dilakukan pada yarn conditioning plant, hasil Operational Manual”, OMRON, December
yang didapatkan sudah dibuat sistem HMI pada 2005.
plant yang dapat berfungsi dengan baik sebagai [5] Prasetyo, Rendro, "Perancangan Sistem
sistem pengontrolan dan sistem monitoring pada Informasi Tugas Akhir dan Kerja Praktek di
proses pengondisian benang. Pada pengujian Jurusan Teknik Industri UNS", Universitas
pengontrolan tombol start, stop, dan reset plant Sebelas Maret, Surakarta 2010.
dapat dikendalikan sesuai dengan keinginan. Pada
komunikasi antara HMI dan PLC terdapat delay
untuk perintah dari HMI sampai kepada PLC BIOGRAFI
yaitu 1,201 detik. Pada fungsi monitoring, HMI
dapat memonitor plant dari semua keadaan yang Rousyan Faikar, dilahirkan di
mungkin terjadi dengan baik. Berdasarkan Kendal, 21 Juli 1994. Menempuh
pengujian monitoring runtime, dari 3 kali proses pendidikan di TK Tarbiyathul
pengondisian benang yang dilakukan menunjukan Athfal, SDN 1 Penanggulan,
adanya penambahan runtime pada Solenoid Valve SMPN 1 Pegandon, SMAN 1
1, Solenoid Valve 2, Solenoid Valve 3, Solenoid Kendal, dan saat ini menempuh
Pull, Manual Valve, Motor 1, Motor 2, Motor 3, studi S1 di Jurusan Teknik
Motor Vacuum, Chain Conveyor, Heater, Limit Elektro Konsentrasi Kontrol dan
In, Limit Out, Limit Door Close, Limit Door Instrumentasi, Fakultas Teknik, Universitas
Open, Limit Seal Close, Limit Seal Open, Float Diponegoro angkatan 2011.
Level Switch Up, Float Level Switch Mid dan
Float Level Switch Down secara berurutan Menyetujui dan Mengesahkan,
sebanyak 18 detik, 1524 detik, 434 detik, 16
detik, 2532 detik, 625 detik, 25 detik, 1524 detik, Pembimbing I
62 detik, 2540 detik, 12 kali, 15 kali, 6 kali, 9
kali, 6 kali, 12 kali, 10 kali, 6 kali dan 0 kali.
Pada pengujian timeout alarm, HMI dapat
mendeteksi dengan baik saat terjadi gangguan
pada motor 1 sehingga user dapat mengambil
tindakan lebih lanjut berdasarkan informasi Budi Setiyono, ST,MT
tersebut. Fungsi database HMI yang terhubung NIP.197005212000121001
langsung dengan microsoft access dapat
menyimpan segala data yang perlu disimpan
meliputi data dari instrument, runtime, timeout Pembimbing II
alarm dan temperatur dari pemakaian instrument
selama proses berlangsung.

Referensi
[1] Asmara, Alla, Yeti Lis Purnamadewi, Sri Sumardi, ST,MT
Mulatsih dan Tanti Novianti , “Faktor - Faktor NIP.196811111994121001
yang Memengaruhi Perkembangan Investasi
pada Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT)
Indonesia”, School of Business and Management
- Institut Teknologi Bandung. 2013; 12(2): 140-
141.
[2] Midian F.D., Jason, "Perancangan Sistem
Antarmuka Berbasis HMI untuk Aplikasi Mesin
Etching PCB", Universitas Indonesia, Depok,
2009.
[3] Maurice, Juan, " Perancangan Sistem Kontrol
Berbasis PLC dan Mikrokontroler pada Mesin
Yarn Conditioning Plant (YCP) di PT. Apac Inti
Corpora ", Universitas Diponegoro, Semarang,
2015.
 LAMPIRAN G
BIODATA MAHASISWA
 BIODATA MAHASISWA

NamaMahasiswa : Rousyan Faikar

NIM : 21060111130111
Konsentrasi : Kontrol dan Instrumentasi
Tempat/Tgl. Lahir : Kendal / 21 Juli 1994
AlamatSekarang : Gg. Sejahtera RT 006 RW
006 Getas, Desa
Penanggulan, Kec.
Pegandon, Kab. Kendal
No.Telepon/HP : 089667969669
Alamat e-mail : rousyanfaikar@gmail.com
Motto : there is always a way to
open any door.

Pendidikan:
1. TK Tarbiyathul Athfal (1998-1999)
2. SD Negeri 1 Penanggulan (1999-2005)
3. SMP Negeri 1 Pegandon (2005-2008)
4. SMA Negeri 1 Kendal (2008-2011)
5. Teknik Elektro Universitas Diponegoro (2011-sekarang)

PengalamanOrganisasi:
1. Staf Divisi Nano Device and Instrumentation di NASAFOR,
(Nano Sains Forum Undip) (2011-2012)
2. Kepala Divisi Nano Device and Instrumentation di NASAFOR,
(Nano Sains Forum Undip) (2012-2013)
3. Staf PHILAR (Pecinta Alam Teknik Elektro),
Universitas Diponegoro (2012-2013)