“Automatización general en toda la planta con el análisis y factibilidad

en equipos de Facilities”

PROYECTO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

PRESENTA:
Enrique Tapia Rivera
No. 13090532
enriquecone@gmail.com
Teléfono celular: 7352066301
EMPRESA:
“Sociedad Nacional Promotora De Becarios, S.C.”
AV. San Luis Potosí #199, Roma Norte, Delg. Cuauhtémoc, Ciudad de México C.P.
06700
Teléfono: 55464885

ASESOR EXTERNO:
Ing. Carlos Vargas Santamaría
carlos.santamaria@continental-corporation.com

ASESOR INTERNO:
Ing. Jose Luis Jaimes Maldonado
jose.jm@itzacatepec.edu.mx

Periodo de realización: 6 de febrero al 31 de julio del 2018

ZACATEPEC, MORELOS 31 de julio del 2018

Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a Dios y a la vida por haberme dado unos padres
ejemplares que gracias a su apoyo y confianza eh logrado una de mis metas más
importantes de mi vida que es concluir mis estudios con una carrera universitaria, que
solo es el inicio de un gran futuro.
Un jefe no es aquel que solo sabe mandar, es un líder que te impulsa a esforzarte y
dedicarte a realizar un trabajo de la mejor forma, buscando estrategias para lograr los
objetivos y sentir satisfacción cuando estos se concluyen con éxito y eso es usted
Ingeniero Carlos Vargas Santamaría al cual admiro y respeto, deseando que algún día
llegue a tener un poco o mucha de su experiencia y profesionalismo para realizar un
trabajo, gracias por la oportunidad que me brindo al ser parte de su equipo de trabajo e
involucrarme en este proyecto ya que con eso pude poner en práctica todos los
conocimientos adquiridos a lo largo de mi carrera como estudiante y también adquirir
nuevos conocimientos, habilidades, aptitudes y actitudes que me han convertido en un
mejor ingeniero.
A todos y cada uno de los profesores que han sido de gran importancia en mi desarrollo
como estudiante pero especialmente al ingeniero José Luis Jaimes Maldonado mi asesor
de residencia profesional, que gracias a su asesoría, conocimientos y consejos eh
logrado concluir este proyecto satisfactoriamente.
Así como también a todos mis colegas del área de Facilities, que me integraron en el
equipo y brindaron su apoyo para el buen desarrollo de mi proyecto.
Resumen

Vivimos en una época donde se está construyendo un mundo más inteligente, más
seguro y más sostenible. La automatización de máquinas o de procedimientos
automáticos en la realización de un proceso o en una industria es la principal razón para
el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para fines
industriales. Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un sistema de control,
abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de
campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección
de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales. Durante la realización de este proyecto
se llevó acabo la colocación de sistemas de control y monitoreo en los equipos de
Facilities para tener un sistema centralizado que sincronice la información para que el
usuario vea en tiempo real el comportamiento de los equipos y con ello tenga una mejor
respuesta de accionamiento en cualquier caso que se requiera intervenir algún equipo.
ÍNDICE
Agradecimientos
Resumen
CAPITULO I………………………………………………………………………………..7
CONTINENTAL AUTOMOTIVE MEXICANA S.A. DE C.V……………………………7
1.1 Introducción…………………………………………………………………………8
1.2 Ubicación ....................................................................................................... 9
1.3 Historia de la empresa .................................................................... 9,10,11,12
1.4 Sector Automotriz ................................................................................... 12,13
1.5 Productos ..................................................................................... 13.14,15,16
1.6 Principales clientes ...................................................................................... 17
1.7 Politicas ....................................................................................................... 18
1.7.1 Misión .................................................................................................... 18
1.7.2 Visión .................................................................................................... 18
1.8 Logotipo ....................................................................................................... 18
1.9 Organización del departamento de Mantenimiento a Edificio ...................... 18
1.10 Mantenimiento a edificios .......................................................................... 20
1.10.1 Mantenimiento Predictivo……………………………………………………...20
1.10.2 Mantenimiento preventivo……………………………………………………….20
1.10.3 Mantenimiento correctivo………………………………………………………..20
1.10.4 Energy Manager………………………………………………………….………21
1.10.5 TPM………………………………………………………………………………..21
1.10.6 5´S………………………………………………………………………………….21
1.10.7 LCA Shop………………………………………………………………………….21
1.11 Problemas a resolver, priorizándolos……………………………………………..21

1.11.1 Controlar y monitorear vía remota los equipos de esta área………………..21

1.11.2 Acceso inmediato a los equipos…………………………………………………21
1.12 Objetivos…………. ........................................................................................ 22
1.12.1 Objetivo General ................................................................................. 22
1.12.2 Objetivos Específicos ...................................................................... 2222
 1.13 Justificación ............................................................................................... 22
CAPITULO II……………………………………………………………………………..23
MARCO TEORICO ……………………………………………………………………..23
2.1 Historia de la Automatización Industrial…………………………………………..24
2.2 introducción a la automatización……………………………………………………24
2.3 Que es la automatización industrial……………………………………………….24
2.4 Objetivos de la automatización industrial………………………………………..25
2.5 Ventajas de la automatización industrial…………………………………….…..25
2.6 inconvenientes………………………………………………………………………25
2.7 conceptos ……………………………………………………………………………25
2.8 sistemas de automatización de procesos industriales…………………………..25
2.9 sistemas plc ……………………………………………………………………..25
2.10 Programación de PLC’s ………………………………………………………….25
2.11 Técnicas de control y mando…………………………………………………….26
2.12 Solución de software de construcción inteligente……………………………..26
2.13 Supervisión…………………………………………………………………………………26
2.13.1 Razones por las cuales la supervisión es esencial…………………………..27

2.13.2 Cómo se lleva a cabo la supervisión…………………………………………..27

2.13.3 Análisis de valores…………………………………………………………….…27

2.13.4 Asistencia remota………………………………………………………………..28

CAPÍTULO III……………………………………………………………………………..29
DESARROLLO……………………………………………………………………………29
3.1 Procedimientos y descripción de las actividades realizadas……………………30
3.2 Descripción del proyecto………………………………………………..30, 31, 32,33
3.3 Medición de flujo en ducto de extracción………………………………….….33, 34

3.4 Arquitectura de interfaz………………………………………………………………35

3.5 Dibujos y diagramas eléctricos……………………………………….....35,36,37,38

CAPÍTULO IV……………………………………………………………………………...39

4.1 Resultados…………………………………………………………………………….40
4.2 SISTEMA DE EXTRACCION…………………………………………..……40, 41,42
4.2.1 Historial……………………………………………………………………….…42,43
4.2.2 Manejo de alarmas…………………………………………………………………43
4.2.3 Eventos del Sistema (System Events)……………………………………..…….44
4.2.4 Generación de reportes……………………………………………………………44
4.3 UMA´S (unidad manejadora de aire)………………………………………..44, 45,46
4.4 MEDIDORES ELÉCTRICOS-PQUBES SUBESTACIONES………………...47,48
4.5 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO…………………………………………..……48
CAPÍTULO V…………………………………………………………………………..….49
5.1 Conclusiones del proyecto………………………………………………………….50
5.2 Recomendaciones……………………………………………………………..…….51
5.3 Experiencia personal profesional adquirida……………..………………………..51
5.4 Competencias Desarrolladas y/o aplicadas………………………………………51
5.5 Fuentes de Información…………………………………………………………..…52
5.6 Glosario……………………………………………………………………………….52
 CAPÍTULO I
CONTINENTAL AUTOMOTIVE
MEXICANA S.A. DE C.V.
1.1 INTRODUCCIÓN
¿Qué es EBI?
Enterprise Buildings Integrator (EBI) es un sofisticado sistema de administración y control
que:

 Despliega información en el sistema de tal forma que sea fácil de entender.

 Permite al operador controlar el sistema enviando los comandos apropiados.
 Ejecuta automáticamente tareas programadas.
 Notifica actividades, incluyendo alarmas y eventos generados por el sistema.
 Genera reportes.

EBI cuenta con 6 aplicaciones que pueden ser incluidas en el sistema por medio de
licencias:

 Building Manager (HVAC, Control de Iluminación).

 Security Manager (Control de Accesos, Intrusión).
 Life Safety Manager (Detección de Incendio)
 Digital Video Manager (CCTV).
 Asset Location Manager (Rastreo de personal y equipo).
 Energy Manager (Medidores de Energía).

¿Qué es Energy Manager?

Honeywell Energy Manager está diseñado para minimizar los esfuerzos de ingeniería
requeridos para definir y mantener la información de energía y su sistema de control.
Usando Energy Manager se pueden observar los datos de uso de energía, modelar los
costos de energía de los activos del sitio y resolver los asuntos relacionados con la
energía.
Honeywell Energy Manager proporciona las herramientas para:

 Modelar un sistema de energía.

 Colectar, limpiar y guardar lecturas de energía relacionadas y datos de sensores.
 Transformar datos de energía en el conocimiento que necesitas para tomar
decisiones que ayuden a la reducción de costos por uso de energía.
 Pronosticar consumo de energía.
 Administrar automáticamente cargas eléctricas para evitar demandas excesivas.
 Validar facturas de consumos.
 Producir reportes de lectura y verificación.
 Rastrear consumos de energía y su costo comparados con su consumo base.
 Modelar tarifas de energía y generar reportes de facturación para inquilinos.
 Monitorear las emisiones de gas invernadero y horas de operación de
generadores.

¿Qué son los Point Servers?

Los Point Servers y los controladores son los “ojos y manos” del sistema EBI, controlando
 y colectando información de los dispositivos de campo.
Los controladores recolectan información desde un dispositivo de campo y
continuamente envían información al servidor donde esta es almacenada. En muchos
casos, los controladores se encuentran localizados cerca de los dispositivos que
controlan, y son conectados al servidor vía red LAN (Local Area Network) u otro medio
de comunicación.

1.2 Ubicación
Continental Automotive Mexicana, S.A de C.V. tiene sus oficinas corporativas en
Alemania, y la planta productora se encuentra en Cuautla, Morelos ubicada en Av.
Ignacio Allende Lote 20, Parque Industrial Ayala, C.P. 62743. En la figura 1 se muestra
un croquis de la ubicación.

Figura 1.1. Croquis de ubicación

1.3 Historia de la empresa

La empresa Continental es una compañía mundial especializada en la fabricación de
módulos electrónicos de seguridad para sistemas de frenos ABS para la industria
automotriz, tales como sistemas de transmisiones y sistemas 4x4. En la figura 2 se
muestra algunos de los puntos más importantes de su historia.
Figura 1.2. Fechas importantes de Continental Automotive Mexicana, S.A de C.V.

Siguiendo con la reseña histórica de Continental Automotive Mexicana, S.A. de C.V.

planta Cuautla, se puede observar de una manera más clara la cronología detallada de
dicha empresa, como se muestra en la tabla 1.

Tabla 1.1 Orden cronológico de Continental Automotive Mexicana

Año Acontecimiento
1993 Se construye la planta de TEMIC (Telefunken Microelectronics) en el
parque industrial de Cuautla, Morelos.
1994 Se inicia la producción del módulo de encendido y Digfant para VW
México.
1995 Se inicia la producción de bolsa de aire para Mazda y AAI, Asia y EUA.
Producción de Digfant para VW México.
1996 Se inauguran las líneas de producción de ABS para Chrysler y Ford
1997 Se inaugura la nave de producción de TAEM (Temic Automotive
Electric Motors) por el presidente Ernesto Zedillo Ponce de León y el
Gobernador Jorge Morales Barud, TAEM inicia la producción de
enfriadores para el vehículo VW Beetle y se inaugura la línea 3 de
ABS.
1998 Inicia la producción en línea 4 de ABS, se inaugura el laboratorio de
calidad y se inauguran las instalaciones de Escuela Técnica.
1999 Se construye la segunda planta, permitiendo así un incremento del
área de producción en 2800 m2, se inicia la producción del módulo de
estabilidad 4ESP y se introduce el sistema SAP.
2000 Inicia la producción en Planta II Focus Factory Power Train, inicia la
producción del nuevo módulo EBS: ER25 y Continental inicia la
compra de TEMIC.
2001 Continental compra TAEM en el mes de noviembre, también se inicia
la producción de los módulos de bolsa de aire para PSA y se inicia la
producción de todos los módulos ERSI.
2002 Se inicia la producción de módulos para puertas BMW, se instala la
segunda línea de ER25, se transfieren módulos de bolsa de aire para
MMC, Porsche y se implementa la metodología seis sigma.
2003 Se inicia la producción del módulo para calefacción de asientos para
Mercedes Benz y Chrysler y el reconocimiento de VW.
2004 Se inicia la producción del ER25, se implementa el BSC (Balanced
Scorecard) y se implementan The Basics
2006 Se expande la producción de ABS y confort y la expansión de la planta
a 1600 m2.
2008 Implementación de TPM, se inicia la producción de Epsilon y Kwang
Yin, se incursiona en productos libres de plomo en Allison y se da
inicio al Business Process Learning Center (VPLC).
2009 25 años de EBS en Continental, firma del primer convenio con
Universidades de la región, instalación de la línea L6ITA y se inicia la
producción de UTCU2.
2010 Se inicia la producción de EBS Erxxe PYA ESP, se inicia la producción
del módulo 4x4, se alcanza la certificación de C-TPAT y se crea la
Administración Central de Comercio Exterior que controla actividades
en Cuautla, FIPASI y las Colinas.
2011 Nuevas área: El cubo “Cuarto Limpio” Chip & Wire, inicia la producción
de DKG 250, T76 Y ER100 y se inicia la implementación de
Continental Businees System (CBS)
2012 Se inaugura el Centro de Distribución Cuautla (CDC) y el Centro de
Desarrollo (C&D), se obtiene el distintivo de Empresa Socialmente
Responsable (ESR), se inicia la producción de DKG250, T76 y ER70
y se hace el lanzamiento de los valores corporativos.
2013 Desde el año 2013 hasta la actualidad Continental trabaja bajo una
nueva directriz establecida en su Roadmap, con esta nueva guía se
busca optimizar la productividad a traces de herramientas Lean y
energías sustentables, los costos administrativos, costos de inversión
y servicios externos, incrementar la disponibilidad de los equipos a
través de cambios rápidos de modelos y reducción de fallas, manejar
el manejo de materiales y reducir las principales causas de scrap a
través de proyectos Seis Sigma y Kaizen, mantener el enfoque
preventivo del sistema de gestión de la calidad, mejorar la
colaboración con los proveedores para reducir incidente y optimizar la
cadena de suministro. El Roadmap se puede observar en la figura 3.
Figura 1.3. Roadmap de Continental Automotive S.A. de C.V.

1.4 Sector Automotriz

Continental Automotive Mexicana S.A de CV. Es una empresa líder en tecnología,
enfocada a la fabricación de sistemas inteligentes y dispositivos para la seguridad,
confort y desempeño de transmisión en los vehículos automotores (ensambles
electrónicos), tales como los sistemas de control de frenos, sistemas de bolsas de aire,
sensores, etc. Con orientación especifica al cliente para los mercados finales
estratégicos de la industria electrónica automotriz. En la tabla número 2 se presentan los
datos generales de su clasificación.
Tabla 1.2. Datos generales de la empresa

Nombre o Razón Social Continental Automotive Mexicana S.A

de C.V. 1.5
Dirección Av. Ignacio Allende Lote 20, Parque
Industrial Ayala, C.P. 62743 Cuautla,
Morelos
Teléfono 735 354 83 00
Unidad de negocio VED/Transmisiones
Tipo Automotriz
Grupo Industria automotriz
Actividad Módulos electrónicos para sistemas de
frenos ABS, sistemas de
Transmisiones, sistemas 4x4.
No. De trabajadores 1850
Área de producción 38,000 m2

1.4.1 Productos

La empresa Continental Cuautla actualmente cuenta con dos plantas, las cuales son las
siguientes:

Planta I (Chassis & Safety)

Se producen los modelos ABS (Sistema Antibloqueo de Frenos), ER25, ER25e y ER60,
son dispositivos electrónicos hidráulicos que evita que los automóviles se derrapen en
condiciones extremas de frenado (hielo, arena, agua, etc.), permitiendo por lo tanto, tener
un mejor control de la dirección durante el frenado.

Planta II (Power Train Focus Factory)

Se producen dispositivos de encendido electrónico del Volkswagen Sedán (AZ), así
como también el más nuevo y más competitivo de sus productos el T76 para General
Motors. En la tabla 3 se muestra los principales productos que se fabrican.
Tabla 1.3. Productos que se fabrican

PRINCIPALES
PRODUCTO DESCRIPCION IMAGEN
CLIENTES
Transmisión que
combina la comodidad de
una transmisión
DKG250 automática y lo dinámico FORD y GTRAG
de los cambios
manuales.

Unidad de control para

cambios altos y bajos, y
la activación del torque AMERICAN AXLE
entre los ejes delantero y &
4X4
trasero para tener una MANUFACTURIN
tracción entre las 4 G y FCA
ruedas.

Unidad de control para

cambios altos y bajos, y
la activación del torque
4X4 entre los ejes delantero y FORD
trasero para tener una
tracción entre las 4
ruedas.
Unidad independiente de
control de transmisión
para 5 o 6 velocidades
UTCU2 para transmisiones FORD
automáticas.

Módulo de control
electro-hidráulico para 6
velocidades en
transmisiones GENERAL
T76
automáticas. La MOTORS
transmisión y el módulo
son ensamblados juntos
 El eje del motor
interactúa dentro de una
caja de transferencia en MAGNA, BMW,
un vehículo Four-Wheel- HYUNDAI,
Drive. Controla el torque JAGUAR,
L6ITA de transferencia de MASERATI,
frontal y trasero. La PORSCHE y
unidad se instala en la VOLVO
caja de transferencia.

Es una unidad
electrónica para el
EATON, DETROIT,
control de la transmisión,
MACK,
EATON utilizado para camiones
FREIGHTLINER y
pesados con 5 ejes y
VOLVO
hasta 18 velocidades

Controla el nivel de la
carrocería del coche. El
cuerpo baja
automáticamente
CCU después de los 120 km/h. FCA
Puedes seleccionar una
suspensión deportiva o
de confort.

Proporciona control de
amortiguación. Se ajusta
la rigidez de la
amortiguación en las 4 FAURECIA y
SCCM
ruedas FORD

Componente pasivo de
un circuito eléctrico que
debido al fenómeno de la
BOBINA autoinducción. CONTINENTAL
 Evita la pérdida de
control del vehículo a
FCA, HONDA,
través de sistemas que
NISSAN, FORD,
controlan el derrape de
MAZDA,
las ruedas en situaciones
GENERAL
ER100 de frenado de
MOTORS,
emergencia, pérdida de
VOLKSWAGEN,
control o climas
SUBARU y
extremos.
MITSUBISHI

Evita la pérdida de
control del vehículo a
través de sistemas que AUDI, FCA, FORD,
controlan el derrape de GENERAL
las ruedas en situaciones MOTORS,
ER25e de frenado de HONDA, NISSAN,
emergencia, pérdida de VOLKSWAGEN,
control o climas TOYOTA,
extremos. SSANGYONG

Evita la pérdida de
control del vehículo a
través de sistemas que
controlan el derrape de
las ruedas en situaciones FCA, FORD,
ER70 de frenado de MAZDA y
emergencia, pérdida de PEUGEOT
control o climas
extremos.
 1.6 Principales clientes
Continental Automotive Mexicana S.A. de C.V. actualmente opera más de 200 plantas
manufactureras. Algunos de sus clientes entre los que se pueden mencionar son los
siguientes (ver figura 4)

Figura 1.4. Principales clientes

1.7 Politicas

1.7.1 Misión
En Continental Temic México participamos en que la movilidad sea más segura y más
confortable, suministrando a nuestros clientes del sector automotriz, productos
innovadores fabricados en México de excelente desempeño a precios competitivos.
Todo ello en el mercado de la mejora continua, apoyándonos en nuestros valores y
asegurando un futuro brillante para nuestro corporativo, nuestros trabajadores y la
comunidad.

1.7.2 Visión
Seremos la planta modelo del grupo Continental y el proveedor preferido de nuestros
clientes.

1.8 Logotipo
En la figura 5 se muestra el logotipo oficial de la empresa Continental Automotive
Mexicana S.A. de C.V.

Figura 1.5. Logotipo de Continental Automotive Mexicana, S.A. de C.V.

1.9 Organización del departamento de Facilities (Mantenimiento a Edificio)

El área de Facilities es la encargada de todo en el mantenimiento en la planta y se divide
en otras subareas que son: Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Preventivo,
Mantenimiento correctivo, Energy manager, LCA Shop, TPM y 5´S
La manera cómo se encuentra organizado el departamento de facilities se puede
visualizar en la figrua 6.

Figura 1.6. Organigrama general del Departamento de Mantenimiento a Edificio

1.10 Facilities (Mantenimiento a edificios)
Mantenimiento a edificios es un área perteneciente a la gerencia de ingeniería industrial
de Continental Automotive Mexicana S.A. de C.V. Este Departamento es responsable de
tener en las mejores condiciones todos los servicios y equipos de toda la planta con las
diferentes subareas encargadas que son:
1.10.1 Mantenimiento Predictivo:
Esta área se encarga de tomar parámetros de corrientes y voltajes de todas las bombas
de agua helada, de igual manera se toman los mismos parámetros a las bombas de vacío
y a las UMAS.
Otras de las actividades que se realizan en esta área son termografías de los motores
de las bombas de agua helada, de igual manera se hacen termografías del tablero de
control de bombas de agua helada, de los motores de bombas de vacío, del tablero de
control de bombas de vacío, de las subestaciones y de las cometidas.
Ultrasonidos a los rodamientos de los extractores.
Analizadores de energía
Manejadoras de aire
1.10.2 Mantenimiento preventivo:
En esta área se le da el mantenimiento necesario a:
Los chiller´s, umas, extractores, generadores y compresores.
Revisión y estado de los interruptores de las subestaciones, banco de capacitores,
estado de los transformadores, instalaciones eléctricas, revisión de UPS (sistema de
alimentación ininterrumpida), revisión y estado de baterías.
Sistema de humidificación, puertas automáticas, torniquetes de accesos principales,
puertas cortafuego.
Ultracongeladores, electroválvulas, ventiladores, serpentines, evaporizadores,
condensadores, sensores de temperatura
Equipos tipo mini Split de diferentes toneladas, coolers de agua helada.
Planta tratadora de aguas residuales, sopladores, plataformas elevadoras de personal.
1.10.3 Mantenimiento correctivo:
Aquí principalmente se aplican las actividades que necesitan ser corregidas por defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, consiste en localizar averías o
defectos.
1.10.4 Energy Manager:
Gestión de energía, Creación de equipo de ahorro de energía, air leader.

1.10.5 TPM:
Establece un sistema de mantenimiento enfocado en la mejora de indicadores TPM,
ejecutando el mantenimiento autónomo, con el fin de alcanzar, conservar y/o mejorar
las condiciones óptimas de operación de los equipos de las áreas y/o de soporte a
producción.
1.10.6 5´S
1.10.7 LCA Shop:
En esta área se lleva a cabo el diseño o rediseño de piezas mecánicas o que se requieran
en líneas de producción, maquinado de estas mismas piezas e impresiones 3D con
diferentes tipos de polímeros.

1.11 Problemas a resolver, priorizándolos.

1.11.1 Controlar y monitorear vía remota los equipos de esta área

 Al ingresar al Departamento de Facilities (Mantenimiento a edificios), surge la

necesidad de poder controlar y monitorear vía remota los equipos de esta área
ya que anteriormente se han tenido fallas en los equipos y el personal encargado
de cada equipo no siempre se da cuenta al instante.

1.11.2 Acceso inmediato a los equipos

 Con este sistema de control y monitoreo se pretende tener el acceso rápido para
manipular los equipos y atender las necesidades o fallas al instante. Así como
también tener información o tendencias del comportamiento de cada equipo.
 Debido a estos percances se requiere involucrar lo menos posible al factor
humano porque implica pérdidas económicas, errores y accidentes.
1.12 Objetivos

1.12.1 Objetivo General

Lograr monitoreo y control en toda la planta.

1.12.2 Objetivos Específicos

Controlar todos los equipos vía remota, ya sea con un equipo de cómputo de escritorio
o portátil y visualizar en tiempo real el funcionamiento de los equipos de Facilities.

1.13 Justificación
Actualmente se tiene un crecimiento al doble de capacidad en la planta y la razón es
tener un sistema centralizado para no depender al 100% del factor humano y poder
actuar en cualquier momento vía remota desde otro punto de la planta.
Es importante documentar el comportamiento de los equipos y lograr con ello el control
de las actividades realizadas, la estandarización, la planificación organizacional, el
mejoramiento de procesos y la realización de auditorías. Por todo lo anterior es que este
proyecto cobra relevancia ya que en el Departamento de Mantenimiento de manera
continua se emprenden proyectos de inversión, muchos de los cuales son recurrentes y
al tener documentado cada uno de ellos se facilita el desarrollo de un nuevo proyecto.
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Historia de la Automatización Industrial

La historia del ser humano está marcada por continuos y graduales descubrimientos,
además de la creación de nuevos inventos.
Día a día el Ingenio y la creatividad del ser humano han hecho que hagamos
automatismos para facilitarnos las cosas.

Desde el principio, siempre hemos desarrollado herramientas, mecanismos que nos

ayuden a realizar una tarea, aprendimos a hacer fuego para calentarnos, hacíamos
cuchillos a partir de rocas para tajar la carne, descubrimos la rueda y nos facilitó
trasportar las cosas, las escritura nos da otra forma de comunicación, de conocer la
historia y de preservar el conocimiento adquirido, siempre hemos estado en continua
evolución.

Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de energía como los
resortes, el caudal del agua o vapor canalizado con el fin de originar movimientos simples
y repetitivos, dieron origen a los primeros autómatas que datan posiblemente desde el
300 AC, estos primeros fueron figuras con movimiento, reproducción de piezas musicales
ó juegos.
Posteriormente, en la Revolución Industrial, aparece como protagonista la Máquina de
Vapor (motor de combustión externa), nace el Ferrocarril y maquinas Textiles como la
Spinning Jenny, una hiladora multi-bobina que disminuyo en gran parte el trabajo que se
necesitaba para la producción de hilo, (con esta máquina un solo trabajador podía
manejar ocho o más carretes al tiempo), gracias a maquinas como esta y la Producción
en Serie, la cual consistía en simplificar tareas complejas en varias que pudiera llevar a
cabo cualquier trabajador, sin necesidad de ser mano de obra calificada, aumentaron
enormemente la capacidad de producción, reduciendo los costos y tiempos de
fabricación.

2.2 introducción a la automatización

La automatización es el uso de sistemas de control y de tecnología informática para

reducir la necesidad de la intervención humana en un proceso. Es la facultad que poseen
algunos procesos físicos para desarrollar las actividades de operación y funcionamiento
en forma autónoma, es decir, por cuenta propia.

2.3 Que es la automatización industrial

En síntesis, la Automatización Industrial se puede entender como la facultad de

autonomía o acción de operar por sí solo que poseen los procesos industriales y donde
las actividades de producción son realizadas a través de acciones autónomas, y la
participación de fuerza física humana es mínima y la de inteligencia artificial, máxima.
2.4 Objetivos de la automatización industrial

• Reducción de costes de mano de obra, materiales y energía

• Reducción de tiempos de fabricación, plazos de entrega
• Mejora de diseño
• Mejora de la calidad
• Eliminación de trabajos peligrosos o nocivos
• Fabricación de elementos sofisticados Procesos a automatizar
• Operaciones manuales → automáticas
• Maquinas semiautomáticas → automáticas
• Producción rígido → producción flexible

2.5 Ventajas de la automatización industrial

Permite aumentar la producción y adaptarla a la demanda

Disminuye el coste del producto
Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante
Mejora la gestión de la empresa
Disminuye de la mano de obra necesaria
Hace más flexible el uso de la herramienta

2.6 inconvenientes
• Incremento del paro en la sociedad
• Incremento de la energía consumida por producto
• Repercusión de la inversión en el coste del producto
• Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios

2.7 conceptos
Automatismo: Sistema que permite ejecutar una o varias acciones sin intervención
manual. Automatización: Aplicación de sistemas automáticos en la realización de un
proceso.

2.8 sistemas de automatización de procesos industriales

Sistemas de Automatización Mecánica
Sistemas de Automatización Neumática
Sistemas de Automatización Hidráulica
Automatización Eléctrica y Electrónica

2.9 sistemas plc

PLC: máquina electrónica programable por personal no informático, destinada a cumplir
en un ambiente industrial y en tiempo real funciones de automatismos lógicos,
combinatorios y secuenciales.

2.10 Programación de PLC’s

Lenta evolución de los lenguajes de control industrial. Motivo: los programas se pueden
usar en áreas en las que los fallos pueden originar riesgos para la seguridad humana o
producir enormes pérdidas económicas. Antes de que una nueva técnica ser aceptada,
debe ser probada para verificar que cumple unas severas condiciones de seguridad y
fiabilidad. Los programas deben ser comprendidos por otras personas ajenas al
programador: Técnicos (electricistas, mecánicos, etc.), encargados de planta e
ingenieros de proceso

2.11 Técnicas de control y mando

Procesos Continuos Las magnitudes que determinan la evolución del proceso cambian
de forma continua en el tiempo. Existe una similitud entre los procesos continuos y los
sistemas electrónicos analógicos. Ejemplo.- Sistema de llenado de una caldera industrial,
se trata de mantener el nivel un líquido. La altura cambia de forma continua

Procesos Discretos o Discontinuos Las magnitudes que determinan la evolución del

proceso cambian de forma discreta o discontinua y suelen tomar solo determinados
valores. El sistema evoluciona mediante eventos. Estos procesos son también conocidos
como procesos de eventos discretos. En los procesos discretos se actúa sobre objetos
concretos también llamados elementos discretos. Ejemplo- Una cinta transportadora

Regulación Automática. Mecanismos que permiten actuar durante un proceso continuo

con el fin de que las magnitudes alcancen un valor determinado. Cuando este valor se
mantiene constante en el tiempo se dice que se está ante un problema de regulación.
Cuando este valor varía en el tiempo se dice que se está ante un problema de
servomecanismo. Ejemplo.- Problema de regulación: Temperatura constante en una
instalación.

2.12 Solución de software de construcción inteligente

En esta era que surge el Internet de las Cosas, el mundo está evolucionando de simples
transacciones digitales a interfaces complejas "digitales-físicas".
La automatización consiste en el uso de tecnologías específicas tendientes a monitorear
y visualizar en tiempo real y detalladamente lo que sucede durante el procesamiento de
un producto.

Existen sistemas de automatización parcial o completa, adaptados a cada uso

específico: desde una simple máquina hasta un sistema de gestión de una planta
completa. La automatización permite llevar a cabo un mejor control del procesamiento
de productos, al asegurarse de que los parámetros del proceso de fabricación y de que
el equipo se encuentran apropiadamente alineados

2.13 SUPERVISIÓN
La supervisión centraliza el monitoreo (visualización) y la verificación local.
La misma está compuesta por hardware (para recopilación de datos) y software (para
control, monitoreo, visualización, etc.). De esta manera, es posible llevar a cabo el
monitoreo y el control de todo el proceso.

2.13.1 Razones por las cuales la supervisión es esencial

 Verificar la disponibilidad de materias primas y de equipos involucrados en el
proceso

 Rastrear el estado del equipo (los componentes de la línea)

 Gestionar la puesta en marcha de la línea y la detención automática o manual
 Modificar/ajustar los parámetros de la línea
 Evitar fallos/rechazos (trabajar respetando los niveles de tolerancia)
 Diagnosticar fallos mediante procesos de detección y localización
 Predecir cambios, a fin de optimizar la producción por medio de análisis dinámicos
(en tiempo real) de la utilización de recursos

2.13.2 Cómo se lleva a cabo la supervisión

La interfaz de supervisión de la línea permite llevar a cabo las siguientes acciones:

-Visualización de la línea en un diagrama representativo (de manera sinóptica)

-Visualización del estado de la línea y del equipo:

 Línea en proceso de producción o en mantenimiento

 Momento de aparición, reconocimiento y desaparición de alarmas
 Estado del equipo: encendido, apagado, por defecto
 Nivel de llenado, disponibilidad de tanques, tolvas …
 Registro de datos y eventos en una base de datos.

2.13.3 Análisis de valores:

 Diferencias entre medidas y procedimientos

 Publicación de informes
 Desarrollo de medidas y diferencias (curvas)
 Visualización de mensajes para los operadores de las líneas
2.13.4 Asistencia remota
La automatización de líneas posibilita la provisión de servicios eficientes de asistencia
remota.
 CAPÍTULO III
DESARROLLO
3.1 Procedimientos y descripción de las actividades realizadas
En este capítulo se detallarán y explicarán las actividades realizadas para lograr el
objetivo general de este proyecto.
3.2 Descripción del proyecto
Este proyecto consiste en el suministro e instalación de los siguientes equipos que
funcionan con el protocolo de comunicación de HONEYWELL MOD BUS.
a.- Medidor de presión diferencial
Modelo: P7640U1052 Marca: HONEYWELL
b.- Medidor de temperatura
Modelo: C7041C2003 Marca: HONEYWELL
c.- Medidor de flujo
Modelo: EE650-T2A6L200 Marca: E+E Electronik
e.- Medidor de corriente
Modelo: SXB36-400 Marca: HONEYWELL
f.- VFD (SmartVFD HVAC) de la marca HONEYWELL
Modelo: HVFDSD3A0400G100
g.- EXCEL 50

También, se considera el suministro de un tablero en donde el cliente pueda

seleccionar el tipo de arranque que quiera hacer en el ventilador de extracción => a
través de un arrancador suave (existente) o a través de el VFD SMART DRIVE de
HONEYWELL.
Como parte de este proyecto, se considera solo el suministro de 3 VFD’s de la marca
ABB con el siguiente modelo: ACH550 unidad estándar 200 V a 240 V 3F, IP21 =
NEMA 1 ACHUH017A2 Tamaño R2 ACH550-UH- 017A-2. Cantidad: 3 piezas.
De manera visual del proyecto se tiene:
Tablero instalado debajo de la plataforma con el VFD Honeywell instalado.
 Figura3.2.1 ubicación del tablero de control Figura 3.2.2 tablero de
control
Dentro de este tablero se instalaron los siguientes equipos:
1.- Medidor de corriente
Modelo: SXB36-400 Marca: HONEYWELL
2.- VFD (SmartVFD HVAC) de la marca HONEYWELL
Modelo: HVFDSD3A0400G100
3.- Medidor de corriente
Modelo: SXB36-400 Marca: HONEYWELL
4.- EXCEL 50
Así como los demás componentes eléctricos correspondientes como relevadores,
etc.

Figura 3.2.3 instalación de componentes

Figura 3.2.3.1 instalación de componentes

Se tiene instalado la siguiente instrumentación en el ducto como se muestra en las

siguientes imágenes:
1.- Medidor de presión diferencial
Modelo: P7640U1052 Marca: HONEYWELL
2.- Medidor de temperatura
Modelo: C7041C2003 Marca: HONEYWELL
3.- Medidor de flujo
Modelo: EE650-T2A6L200 Marca: E+E Electronik
 Figura 3.2.4 sensores Figura 3.2.4.1 sensores

Figura 3.2.5 tubería eléctrica

3.3 Medición de flujo en ducto de extracción

Como parte complementaria al este proyecto, se realizaron mediciones de flujo en el
ducto de extracción de este ventilador para tener estos valores como referencia.
Se utilizó el siguiente instrumento de medición para todas las tomas.
FLUKE 922
Con tubo de Pitot de 12” de largo
Las mediciones se realizaron en 2 secciones.
Las primeras mediciones se realizaron en esta sección del ducto:

Figura 3.3.1 ducto

Y los resultados fueron los siguientes:

Diámetro del ducto = 28”
Temperatura = 31 0C
3.4 Arquitectura de interfaz

3.5 Dibujos y diagramas eléctricos

Figura 3.5.1 dibujo del ducto

Figura 3.5.2 Layout Placa de Montaje

Figura 3.5.3 Entradas/Salidas Excel 50

 Figura 3.5.4 diagrama de control

Figura 3.5.5 alimentación de amperímetros Figura 3.5.6 diagrama de fuerza

Figura 3.5.6.1 diagrama de fuerza
CAPÍTULO IV
4.1 Resultados
Ahora bien, después de haber realizado las instalaciones para este sistema de extracción
nos vamos a la parte de control y visualización con HONEYWELL, en el cual podemos
monitorear el funcionamiento de cada componente que tiene este sistema, asi como
todos los equipos son parte del área de facilities.

Figura 4.1.1 menú principal

Observamos en la pantalla principal que tenemos 4 aplicaciones incluidas en el sistema

que son:

 HVAC
 SISTEMA ELECTRICO
 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
 SISTEMA DE EXTRACCION

4.2 SISTEMA DE EXTRACCION

De aquí nos vamos a la parte de extracción la cual es en la que estamos trabajando la
mayor parte del proyecto, en la imagen que se muestra a continuación observaremos
todos los parámetros y actividades que monitorea el sistema.
 Figura 4.2.1 sistema de extracción

Tenemos un estado general del sistema de extracción en el cual observamos y

controlamos los siguientes puntos:

 Si se está ocupando el sistema de extracción

 Se está encendido o apagado
 El estado en el que se encuentra trabajando
 La velocidad en que está trabajando
 El flujo que circula por el ducto
 La temperatura

Así como también se cuenta con un SETPOINT que nos mantiene la presión estática
que debe mantener el sistema.
De igual manera tenemos otros indicadores que nos muestran:

 El consumo de energía del sistema (kWh)

 La demanda de energía del sistema (kWh)

Y aquí mismo podemos observar con los sensores de medición los valores que nos
otorgan las 3 lineas de alimentación (línea 1, línea 2 y línea 3) tanto en:

 Voltajes en línea 1, línea 2 y línea 3

 Corrientes en línea 1, línea 2 y línea 3
 Potencia del motor (kW)
 Voltaje del motor
 Corriente del motor
Ya estando en el software podemos acceder a diferentes puntos de búsqueda o
información como se muestra en la siguiente imagen:

Figura 4.2.1 sistema general

Tenemos en la parte general del sistema:

 La parte de control
 Alarmas
 Historial
 Eventos recientes

4.2.1 Historial
Enlista valores almacenados, como los valores máximos y mínimos, para los puntos que
cumplan el criterio de búsqueda y que hayan sido configurados en Quick Builder para
guardar datos históricos. Los datos históricos también pueden ser mostrados en modo
gráfico y puede incluir información de eventos para cada punto.
 Figura 4.2.2.1 historial

Aquí podemos visualizar una gráfica de valores registrados por cada tiempo
4.2.2 Manejo de alarmas
Una alarma se genera siempre como una condición anormal o fallo de seguridad. Las
alarmas son típicamente asociadas con los puntos, por ejemplo, el valor de un punto
análogo que representa un sensor de temperatura, puede estar por encima o por debajo
del rango aceptable.
Las alarmas se muestran en el Alarm Summary, que proporciona una descripción de una
línea para cada alarma.

Figura 4.2.3.1 sumario de alarmas

4.2.3 Eventos del Sistema (System Events)
Un evento es cualquier cambio reflejado en el sistema incluyendo alarmas y cualquier
acción de operación. Los eventos están ordenados de forma cronológica, comenzando
con el evento más reciente. El desplegado se actualiza automáticamente, lo cual indica
que nuevos eventos se están generando.
EBI guarda toda la actividad del sistema como un evento. Los eventos incluyen inicio /
apagado del sistema, inicio de sesión de los usuarios y alarmas de puntos, etc. Estos
eventos pueden ser archivados y restaurados para ser utilizados en un reporte.

Figura 4.2.4.1 sumario de eventos

4.2.4 Generación de reportes

Los reportes ayudan a analizar la actividad del sistema de muchas maneras útiles. Por
ejemplo, se puede querer un informe sobre:
Dependiendo de cómo esté configurado el informe, se imprime o se guarda en un archivo
de modo que se pueden ver en pantalla o puede ser utilizado por otro programa.

4.3 UMA´S (unidad manejadora de aire)

Por otra parte con el sistema de de administración y control EBI (Enterprise Buildings
Integrator)
Como se mencionaba en párrafos anteriores también se tiene control de las UMA´S
(unidad manejadora de aire) en la cual se da un abreve explicación.

La unidad manejadora de aire (UMA o AHU Air Handled Unit) es el corazón del sistema
de aire acondicionado algunas de sus funciones en el sistema son:
· Genera el flujo de aire general
· Controlar la presión en área
· Controlar la temperatura de aire
· Filtrar el aire suministrado

La unidad cuenta con un ventilador el cual toma aire del exterior o retorno y lo introduce
a los ductos que lo distribuirán, dicho ventilador está controlado por un variador de
frecuencia el cual opera por medio de la presión en el ducto.

Las unidades cuentan con sensores de presión instalados en el área de producción,

estos sensores envían una señal al sistema de control el cual mediante un algoritmo
regula la velocidad de los variadores, la presión en el área cambia constante mente ya
que al abrir o cerrar las puertas del área controlada libera o retiene aire en su interior y
esto genera que el área se presurice, el control del sistema regulara la velocidad del
ventilador disminuyendo o aumentando la velocidad para mantener siempre una presión
constante.

La UMA es capaz de controlar la temperatura de aire mediante un evaporador interno

por el cual fluye agua helada, este flujo es controlado por el sistema mediante una válvula
de tres vías la cual solo deja pasar el flujo de agua necesario por una de sus vías para
enfriar el evaporador, el agua que no pasa por el evaporador pasara por otra de sus vías
a una tubería llamada bypass la cual se conecta al retorno de agua helada del sistema.

La unidad cuenta con una serie de filtros en la entrada y salida de aire, estos filtros evitan
el paso de partículas con un diámetro especifico, la unidad cuenta con un sensor de
presión diferencial el cual detecta el estado de los filtros para su remplazo, ya que una
vez que los filtros se encuentran sucios la unidad consume más energía al tratar de
introducir aire ya que la resistencia del flujo a través de los filtros es mayor

Figura 4.3.1 UMA

En esta parte del sistema observaremos todos los parámetros y actividades que suceden
en las UMA´S
Tenemos primero el aire de retorno el cual por medio de diferentes sensores podemos
visualizar los siguientes parámetros:

 Temperatura de retorno
 Presión en el ducto
 Humedad de retorno
 Estado de compuertas caja de mezcla
 Retroalimentación de caja de mezcla

En seguida observamos otros parámetros que están a la mitad del ciclo del aire que
inyecta la UMA:

 Estado del filtro

 Temperatura de agua helada de retorno
 Temperatura de agua helada de inyección
 Velocidad del variador

Por ultimo observamos los parámetros del aire que se inyecta los cuales son similares a
los primeros:

 Temperatura de inyección
 Presión en el ducto
 Flujo del aire
 Estado del filtro

De igual manera que en el sistema de extracción aquí también se pueden controlar y

visualizar diferentes funciones y acciones de las UMA´s como son:

 Ajuste de la temperatura
 Ajuste de presión
 Arranque y paro de la unidad
 Frecuencia del variador
 Velocidad del variador
 Estado de ventilador de inyección
 Apertura de las válvulas de agua helada
 Presión de las válvulas de agua helada

También podemos obtener en la parte general del sistema:

 La parte de control
 Alarmas
  Historial
 Eventos recientes

4.4 MEDIDORES ELÉCTRICOS-PQUBES SUBESTACIONES

Por otra parte con el sistema de administración y control EBI (Enterprise Buildings
Integrator) se tienen los MEDIDORES ELÉCTRICOS-PQUBES SUBESTACIONES los
cuales nos dan la información en tiempo real de lo que está consumiendo y demandando
cada subestación como se muestra en la imagen siguiente:

Figura 4.4.1 medidores eléctricos

Así como también de cada subestación podemos visualizar los parámetros de:

 Voltaje en Línea 1-Neutro, línea 2-neutro, línea 3-neutro, linea1-linea 2, línea 2-

linea 3, línea 3- línea 1.
 Consumo
 Demanda
 Potencia aparente
 Potencia reactiva
 frecuencia
 corrientes en la línea 1, línea 2, línea 3 y neutro
 Figura 4.4.2 Parámetros de subestación

4.5 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Por otra ultimo con el sistema de administración y control EBI (Enterprise Buildings
Integrator) se tiene el SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO en el cual solamente se puede
observar

 El estado de cada compresor

 Saber si esta encendido o apagado
 Si esta generado aire o no
 Potencia en kVA
 Potencia en kW
 Corriente A
 Presión/Consumo

Figura 4.5.1 sistema de aire comprimido

Capítulo V
5.1 Conclusiones del proyecto

El trabajo realizado en esta empresa CONTINENTAL AUTOMOTIVE MEXICANA S.A.

DE C.V. tenía como objetivo principal lograr el monitoreo y control de los equipos que se
encuentran en el área de Facilities. Mediante un sistema de control y administración se
fue desarrollando un sistema que permite al operador controlar los equipos con los
comandos apropiados, ejecutar automáticamente tareas programadas, así como la
notificación de actividades y eventos que suceden con los equipos. A lo largo de este
periodo poco a poco se han ido integrando la mayoría de equipos los cuales fueron, del
SISTEMA DE EXTRACCIÓN, del SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO, las UNIDADES
MANEJADORAS DE AIRE (UMA´S) y los MEDIDORES ELÉCTRICOS-PQUBES
SUBESTACIONES.

Principalmente se definió lo que se quería lograr y hacer con este sistema centralizado y
así poder tener una idea para medir la magnitud del proyecto que se iba a realizar. En
base al trabajo de equipo se hicieron varias propuestas para poder implementar las
acciones necesarias y llevar a cabo el desarrollo del proyecto.
Otro de los objetivos importantes en este proyecto surgió por que actualmente se tiene
un crecimiento al doble de la capacidad en la planta y esto nos lleva a que el número de
quipos en el área aumentan y a veces el personal encargado no se da cuenta al instante
de si sus equipos están funcionando a la perfección o presentan alguna falla, dado estos
percances ahora con el sistema de control y monitoreo desde cualquier punto y en tiempo
real se tienen una muy buena eficiencia de trabajo de casi todos los equipos, porque con
el simple hecho de visualizar su comportamiento sin tener que ir al lugar donde se
encuentra es una ventaja. Y por otra parte algunos hasta se pueden controlar desde vía
remota y esto nos lleva a poder actuar al instante si el equipo presenta una falla que
tenga que ver con la parte de control y potencia.
Por ultimo además de todo lo ya mencionado, es importante recalcar que con el sistema
de control y administración se puede llevar una tendencia del comportamiento de los
equipos y con esto poder llevar una planificación de mantenimiento adecuada para cada
uno. Este proyecto cobra relevancia ya que en el Departamento de Mantenimiento a
edificio (Facilities) de manera continua se emprenden proyectos de inversión, muchos de
los cuales son recurrentes y al tener documentado cada uno de ellos se facilita el
desarrollo de un nuevo proyecto.
5.2 Recomendaciones
Apoyándose en los resultados de este trabajo, se recomienda ampliamente que se sigan
implementando sistemas como estos en las áreas que faltan y poder llegar a todos los
tableros que se encuentre en la planta para que con este sistema se pueda actuar
rápidamente a las fallas que puedan ocurrir y no afecte en lo más mínimo a la producción.

5.3 Experiencia personal profesional adquirida.

Concluyo esta etapa de mi carrea universitaria satisfactoriamente ya que este proyecto
me llevo a involucrarme más allá de los conocimientos teóricos, ahora se llevaron a la
práctica y los resultados obtenidos fueron bastantes buenos.
Mantenimiento a edificio (Facilities) es un área en la que siempre se está trabajando en
proyectos de esta magnitud y trabajaos esenciales de electricidad, plomería, pintura
entre otros ya que están disponibles para todas las áreas de la empresa no solo la de
ingeniería industrial.
Participe con los ingenieros de mantenimiento predictivo en sus diferentes actividades
las cuales son:

 Mediciones de voltajes a los equipos de Facilities

 Mediciones de corrientes a los equipos de Facilities
 Análisis de energía a los equipos de Facilities
 Termografías a subestaciones, tableros y acometidas
 Pruebas de ultrasonido en tuberías
 Análisis de partículas a todas las áreas de producción

5.4 Competencias Desarrolladas y/o aplicadas.

Por medio de la realización de este proyecto se desarrollaron ciertas competencias que
contribuyeron a un lograr un crecimiento profesional, entre las que destacan:

 Desarrollo de conocimiento técnico de procesos automotrices.

 Conocimiento detallado de mantenimiento predictivo.
 Conocimiento sobre mantenimiento preventivo.
 Conocimiento sobre mantenimiento correctivo.
 Refuerzo en la habilidad para trabajar en equipo.
 Metodologías como 5´s y TPM
5.5 Fuentes de Información
HONEYWELL. (2018). Controles industriales, de sitio web
https://www.honeywell.com/industries/industrial/industrial-controls
SIEMENS. (2018). Sistemas de automatización, de sitio web
https://www.industry.siemens.com/automation/aan/es/automation-
systems/Pages/Default.aspx
SCHNEIDER ELECTRIC. (2018). Sistemas de administración a edificios, de sitio web
https://www.schneider-electric.com.mx/es/product-category/1200-
administraci%C3%B3n-de-edificios/?filter=business-2-automatizaci%C3%B3n-y-control-
de-edificios
JOHNSON CONTROLS. (2018). HVAC-controls. De sitio web
http://www.johnsoncontrols.com/es_latinamerica/buildings/hvac-controls/valves

William Crespo febrero 17, 2011 Historia de la Automatización Industrial del sitio web
https://automatizacionindustrial.wordpress.com/2011/02/17/historia-de-la-
automatizacion-industrial/

5.6 Glosario
Facilities: Área de mantenimiento a edificio.
EBI: (Enterprise Buildings Integrator)
UMA: Unidad Manejadora de aire
HVAC: Heating, Ventilating and Air Conditioning