MINERIA Y

METALURGÌA

Integrantes: Estefani Herrera

Juan Ramos

Carrera : Ingeniería en Minas 1014

Docente : Ricardo Ulloa

Asignatura: Introducción a la Minería y Metalurgia

 Índice

Índice. 2
Introducción. 3
Desarrollo Minera Michilla 4y5
Procesos de Óxidos y Etapas de procesos 6, 7, 8,9 y 10
Equipos Utilizados 11, 12, 13,14 y 16
Flow Sheet del o los procesos 17 y 18
Productos o Productos Finales 19
Glosario 20
Conclusión y Bibliografía 21

2
 Introducción

 En este trabajo podemos dar a conocer información de la Minera Michilla,

tales como, El tipo de yacimiento estratoligados de cobre. Su método de
explotación, la ubicación geográfica, los procesos metalúrgicos, sus
procesos y etapas de óxidos, los equipos que utiliza esta minería, también
veremos un flow sheet de los procesos y un diagrama de chancado primario,
secundario y terciario y por último daremos a conocer los productos finales
que realiza.
 En la mina Michilla procesa minerales oxidados y sulfurados de Cobre en una
serie de operaciones que comienzan con dos circuitos de chancado, uno
propio que procesa los minerales provenientes de los rajos y la mina
subterránea y un circuito de chancado compra para procesar los minerales
provenientes de terceros, ambos circuitos tienen etapas de chancado
primario, secundario y terciario, cuyo objetivo es obtener la granulometría
requerida por la lixiviación En la aglomeración se agrega ácido y agua para
lograr las condiciones físicas y químicas del mineral que permitan una buena
efectividad en las etapas siguientes, en la etapa de apilamiento es donde el
mineral se conforma en pilas de 2 a 3 metros de altura, en la etapa de
lixiviación el mineral es regado con solución acida más un tiempo adecuado
se produce l cinética de liberación del cobre pasando a una solución liquida
de sulfato de cobre, esta solución va a la extracción por solvente donde el
cobre de la solución que viene de las pilas es traspasado a electrolito que es
la materia prima de la electro obtención En la electro obtención se produce
un proceso electrometalúrgico donde se obtienen finalmente los cátodos de
cobre con una pureza de 99,99%

3
Minera Carolina de Michilla
Información histórica de la compañía El origen de Minera Michilla S.A. es la Compañía Minera Carolina de
Michilla S.A., constituida en 1959 con el objeto de explotar pertenencias en el Distrito Minero de Michilla,
en la Provincia de Antofagasta. Durante 1980, la propiedad mayoritaria de la compañía fue licitada por la
entidad estatal Corporación de Fomento de la Producción (CORFO) y adquirida por el grupo de accionistas
que hoy la controla. En 1989, la empresa participó en la constitución de Compañía Minera Lince Limitada,
joint venture con el grupo Outokumpu y Chemical Bank, para desarrollar el proyecto de igual nombre. Dos
años más tarde, accionistas vinculados a la propiedad de Carolina de Michilla adquirieron la participación
de Chemical Bank y en 1992, también la de Outokumpu. Tras esta operación, los accionistas de Compañía
Minera Carolina de Michilla y Compañía Minera Lince Limitada decidieron la fusión de ambas en Minera
Michilla S.A. Posteriormente, se inició la ampliación de la planta de extracción por solventes y electro
obtención con el fin de aumentar la capacidad de producción del complejo minero a 50.000 toneladas
anuales de cobre fino en cátodos. En 1994 se puso en marcha la ampliación de la planta de lixiviación en
pilas logrando una capacidad de tratamiento de 10.000 toneladas de mineral por día. La compañía se
convirtió en la primera empresa minera privada chilena, cuyas marcas de cátodos de cobre (MIC-T y MIC-
P) fueron registradas por la Bolsa de Metales de Londres. La compañía superó su capacidad de diseño en
1998, al lograr una producción de 51.121 toneladas de cobre fino. En 1999, se evaluaron los recursos
geológicos de la compañía y las capacidades del proceso productivo de la planta, tras lo cual propusieron
ampliaciones y modificaciones con el objeto de tratar un mayor tonelaje de mineral con menores leyes y
así mantener los niveles de producción de cobre fino en Planta Cátodos y extender la vida de la compañía.
Este proyecto fue aprobado por el directorio en mayo de 2000. El actual record de producción es de
52.730 toneladas de cobre en el año 2003.

Procesos operacionales: Los procesos operacionales de mina y planta se encuentran a

cargo de la Superintendencia de Minas y Superintendencia de Plantas respectivamente, dependientes de
la Gerencia de Operaciones. La Superintendencia de Minas es responsable de la extracción de mineral de
los distintos yacimientos que abastecen a la planta de cátodos. Lince es explotado como rajo abierto y se
ha desarrollado desde la cota 850 m.s.n.m. (sobre el nivel medio del mar). En la parte inferior del
yacimiento se ubica la mina subterránea Estefanía que tiene su acceso en la cota 712 m.s.n.m. y su nivel
base se encuentra en la cota 65 m.s.n.m.. Los métodos de 8 explotación utilizados en la mina subterránea
corresponde a una combinación de corte y relleno (cut and fill) y explotación de caserones por niveles
(sub-level stopping). Desde Junio a Diciembre de 2012 el Rajo Lince centró sus operaciones en su fase 7 y
13, entre las cotas 850 y 780 m.s.n.m. En el periodo se movieron 6,5 millones de toneladas, para producir
510 kTon (miles de toneladas de mineral) abastecido a planta con una ley de 0,60% CuT (lo que
representa un 9,8 % del cobre fino abastecido a planta). A Partir del mes de enero de 2012, se puso en
operaciones el Rajo Núcleo X, el cual operó entre las cotas 900 y 835 m.s.n.m., en este periodo se
movieron 6,4 millones de toneladas de roca, para producir 408 kTon (miles de toneladas de mineral), con
una ley promedio de cobre total de 0,63%, lo que representa un 9,6 % del cobre fino abastecido a planta.
Desde Enero a Junio de 2012, el Rajo Aurora centró sus operaciones entre las cotas 880 y 820 m.s.n.m., en
este periodo se movieron 1,7 millones de toneladas de roca, para producir 739 kTon (miles de toneladas
de mineral), con una ley promedio de cobre total de 1,06%, lo que representa un 18,4% del cobre fino
abastecido a planta. Los acopios históricos del rajo Lince y de Núcleo X aportaron 776,6 kTon (miles de
toneladas de mineral), con una ley promedio de cobre total de 0,49%, lo cual equivale a un 18,5% del
cobre fino alimentado a planta. La mina subterránea Estefanía, alcanzó una producción de 1.078 kTon
(miles de toneladas de mineral), con una ley promedio de cobre total de 1,53%, aportando un 25,6% del
cobre fino alimentado a planta. Los yacimientos explotados por terceros y minerales provenientes de
Enami alcanzaron 571 kTon (miles de toneladas de mineral), de las cuales 188 kTon corresponden a

4
Enami, con una ley promedio de cobre total de 1,32%, representando el 18,1% del cobre fino alimentado
a planta. La Superintendencia de Plantas tiene la responsabilidad de procesar los minerales oxidados de
cobre, provenientes de los yacimiento Lince, Núcleo X y de yacimientos de terceros, así como los
minerales sulfurados provenientes de la mina subterránea Estefanía y los minerales mixtos sulfurados
provenientes de yacimientos explotados por terceros, a través de los procesos de chancado -
aglomeración - lixiviación en pilas- extracción por solventes y electro obtención. El proceso de lixiviación
tiene un ciclo total de 25 días para minerales oxidados y de 75 días para minerales sulfurados. La
producción de cobre fino (Cuf) del año 2012 alcanzó las 37.655 toneladas (41.599 toneladas el año 2011).
Los principales insumos utilizados en estos procesos son el ácido sulfúrico, agua y energía eléctrica. El
abastecimiento de agua se obtiene desde el océano Pacífico. Durante el año 2012 el promedio diario de
agua impulsada alcanzó los 6.424 m3/día, de los cuales 2.759 m3/día son utilizados para obtener agua
desalinizada.

Tipo de Yacimiento
Yacimiento estratoligados de cobre Michilla pertenece a la Franja Metalorgenica de la Cordillera
de la Costa del Norte de Chile.

Método de explotación
Se plantea la aplicación del método bench & fill en los sectores más profundos de la mina (D4 y
ABW inferior). El método de Bench & Fill en estudio consiste en una variación del tradicional Cut
& Fill, en donde la explotación de se hace por medio de banqueo y relleno. La secuencia de
explotación sigue dos direcciones: siempre se realiza en retroceso dentro de un mismo nivel, y
se efectúa de manera descendente dentro de un mismo sector.. La secuencia operativa es: Ø
Perforación descendente Ø Explotación de las cámaras primarias en retroceso Ø Relleno de la
cámara explotada Ø Tronadura de cámara contra relleno Ø Relleno faltante 2.4.4 Perforación y
tronadura.
 Subterránea: En estas minas el sistema de explotación que se utiliza para extraer las rocas,
es el de hundimientos por bloques.
 Se plantea la aplicación del método Bench & Fill en los sectores más profundos de la Mina en
donde la explotación se hace por medio de banqueo
 La secuencia operativa es Perforación descendente Explotación de las cámaras primarias en
retroceso Relleno de la cámara explotada.

5
Ubicación geográfica
• 130 KM (Al noreste de Antofagasta

Procesos Metalúrgicos

 Proceso CuproChlor
El proceso CuproChlor se implementó en MIC en el año 2001 a la fecha, para lixiviar los
minerales sulfurados de cobre, es la adición de la sal de cloruro de calcio (CaCl2) en la etapa de
aglomeración que permite mejorar las propiedades de la pila y proporcionando un medio cloruro
para la lixiviación.
La primera etapa de lixiviación se caracteriza por un control químico, en donde en los primeros
días se recupera más de la mitad del cobre.
Las posteriores etapas de lavado son controladas por la difusión del cobre Tiempo de riego
desde el mineral a la solución.
• Uso directo de agua de mar
• Ciclos de lixiviación cortos
• No hay control bioquímico
• Configuración convencional (LIX-SX-EW)
• Aplicable a mezclas de minerales

6
 Chancado:
El mineral desde la mina, debe ser reducido a
un tamaño 100% bajo 3/8" para la lixiviación.
Actualmente, la Planta de Chancado de la faena
consta de 3 etapas, con la etapa final terciaria en
circuito cerrado con harneros clasificadores.

Aglomeración
El mineral chancado se aglomera al interior de un
tambor rotatorio, con agua y ácido sulfúrico
concentrado (98%). Aquí, el cobre es sometido a
una disolución violenta y rápida, especialmente la
fracción de cobre soluble.
Igual proceso de aglomeración, se ejecuta en los
Ripios, originados de las operaciones anteriores
de lixiviación entre los años 1972 y 2000.

Apilamiento:
Los materiales aglomerados, mineral y ripios, se
transportan en forma separadas a canchas de
apilamiento, para su posterior tratamiento de
Lixiviación. Esta separación, se efectúa debido a
las distintas condiciones metalúrgicas a las cuales
serán sometidos, tales como: días de ciclo,
dosificaciones de riego y consumo de ácido. Las
canchas de apilamiento tienen su piso
previamente compactado, impermeabilizado y
dispuesto con tuberías de drenajes para evacuar
las soluciones ricas de cobre (PLS), hacia las
piscinas colectoras de soluciones.

7
Lixiviación:
La solución refino de riego, es distribuida mediante
aspersores de gota fina sobre las canchas de mineral y ripios.
El ciclo de riego, es de aproximadamente de 14 días para los
minerales y 10 días para ripios. El PLS ripio, es bombeado
hacia la piscinas PLS de minerales, mezclándose ambas
soluciones, para generar un PLS común de alimentación que
es bombeada a la planta SX.

Extracción por Solventes (SX):

En el proceso previo de lixiviación, se obtiene una solución
enriquecida en cobre, pero, asimismo con muchas
impurezas. El objetivo de la etapa de extracción por
solventes, es generar una solución purificada sólo con cobre.
Esta etapa, logra transferir selectivamente los iones de
cobre desde la solución PLS hacia la solución electrolítica
rica en EW, mediante una solución orgánica, mezcla de
solvente parafínico y un reactivo extractante. Este proceso
se logra en un tren de SX, con dos etapas de extracción en
serie E1 y E2, una etapa de lavado de orgánico L, y dos
etapas de re-extracción en serie S1 y S2.

8
 Electro-Obtención (EW):
La nave EW de cobre, está diseñada para una producción
nominal de 19.000 TMF Cu/año a partir de 92 celdas
electrolíticas, mediante el sistema de láminas iniciales en
celdas, llamadas partidoras. El ciclo de depositación de
cobre es de 1 día para las láminas iniciales y de 7 días para
los cátodos comerciales, obteniéndose al final de este
ciclo, cátodos de cobre de un peso aproximado de 77 kilos
cada uno.

 PROCESO DE OXIDOS
Primera etapa: lixiviación en pilas

¿Cuál es el objetivo?

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se
basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

Chancado

El material extraído de la mina que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante
chancado primario y secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material
mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar
expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

Formación de la pila

El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará
la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua
y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso
de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es
descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala
un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual
se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se
infiltran a través del material.

9
Sistema de riego
A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución
ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila
hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de
drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material
restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un
segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de

hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se
limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones
de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

¿Cuál es el objetivo?

En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.

¿Cómo se hace?

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. De
esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución
empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se
recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.
El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito
rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución),

10
mejorando la concentración del cobre en esta solución hasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución
que se lleva a la planta de electro obtención.

Tercera etapa: Electroobtención (EW)

¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de electro obtención se recupera el cobre de una solución electrolito
concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy cotizados en el
mercado.

¿Cómo se hace?

La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a
las celdas de electro obtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su
interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.
Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de
plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica,
en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por
donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace
circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y
sale por los cátodos.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo
representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en
su superficie en forma metálica (carga cero).

¿Qué se obtiene?

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro obtención, se produce la
cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en
ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80
kg por cátodo.
Cada celda de electro obtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos
por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su
superficie y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente
mecanizada se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se
reintegra al ciclo del proceso de electro obtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte
final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un
muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser
de 99,99%, e impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).

11
EQUIPOS UTILIZADOS
Perforación y tronadura
El proceso de perforación para el método bench & fill se realiza de manera descendente,
haciendo uso de un equipo perforador del tipo DTH con diámetro de perforación de 3 1/2". La
tronadura de los pozos perforados se basa en la metodología de Ash, estableciendo parámetros
para el burden y espaciamiento de los tiros cargados.

CARGUIO:
Con equipos de gran capacidad generalmente palas y cargadores frontales, se carga el material
a los camiones tolva para que sean trasladados a la zona de chancado primario dentro del
mismo rajo a la chancadora con el mineral y a los botaderos en casi de material estéril

12
Transporte
Caex Caterpillar
El proceso de transporte del material es efectuado por una empresa externa por medio de dos
contratos cuyo costo se detalla en secciones posteriores. El proceso de transporte involucra las
siguientes etapas:
Carguío del material desde acopio hasta camión
De transporte

Transporte del material hasta destino final

La secuencia operativa por el método de explotación es

perforación descendente, explotación de las cámaras en
retroceso, luego llenado de la cámara explotada

Explota minerales de cobre siendo su método de

explotación a cielo abierto el proceso extractivo en
minerales es por medio de planta de extracción por
solvente, ew, la cual procesa los minerales oxidados de
cobre proveniente del yacimiento por lixiviación

OPERACION EQUIPO
CARGUIO CARGADOR FRONTAL
TRANSPORTE DEL MINERAL CAMION CAT AD 55
TRANSPORTE ESTERIL CAMION VOLVO FX

13
Grúa Horquilla Caterpillar

La cuchara trituradora MB

14
Perforación Jumbo Air Rock

AD55

Radio externo de giro 9.8m

Ancho 3.3m

Alto 3.4m

Alto Tolva Levantada 7.3 largo 11,7m

15
 Boomer 282
Parámetro Valor
Velocidad en plano 13 km/h
Velocidad inclinación 1:8 4.5 km/h
Ancho 1.99 m
Altura 3.05 m
Largo 11.83 m
Radio de Giro Interno 2.8 m
Radio de Giro Externo 5.7 m
Altura Recomendada

16
Air Rock D65
Parámetro Valor
Diámetro Perforación Min 3 5/8"
Diámetro Perforación Max 5 1/2"
Profundidad Máxima Perforación 50 m
Martillo DTH COP 34

LH410
parametro valor
Peso vacio 26200 kg
Peso lleno 36200 kg
Velocidad Media 9.6 km/hr

Radio interno de giro 3.3m

Radio externo de giro 6.5m

Ancho 2.4

Alto 2.3m

Alto Buzón Levantado 3.5m

Largo 9.6m

Ancho Túnel Recomendado 4.1m

17
Tambor rotatorio

Correa Transportadora

18
Chancador mandíbula Primario

Chancado cono Secundario

Chancado Terciario

19
Flow Sheet del proceso

20
Esquema de Chancado primario, secundario y terciario

21
Producto Final

Minera Michilla transa sus cátodos a través de la unidad de comercialización del grupo AMSA en la Bolsa
de Metales de Londres LME, participando principalmente de los mercados de Asia, Europa y América (ver
figura 13), destacando países como China en Asia, Italia, España y Francia en Europa y USA y Brasil en
América (Minera Michilla, 2010).

Cátodos de Cu 99,9%

Finalmente los cátodos de Cobre son apilados y embalados por medio de

Zunchos en paquetes de aproximadamente 2.000 kilogramos los cuales son

22
enviados al puerto de embarque

Glosario
Flow Sheet (Diagrama de flujo)
Caex (Camión de Extracción)
Bench & fill (Banco y relleno)
Burden (Carga)
Ash (ceniza)
LME (London Metal Exchange o Bolsa de Metales de Londres)
CuproChlor (se ha constituido como un proceso alternativo de lixiviación en pilas, para la lixiviación
de minerales secundarios sulfurados de cobre)
LIX (Lixiviación)
SX (Extracción por Solventes)
EW (Electro winnings)
Cut & Fill (Cortar y llenar)

23
Clonclusion

Michilla procesa minerales oxidados y sulfurados de Cobre en una serie de operaciones

Por los siguientes procesos lixiviación en pilas extracción por solvente, y electro obtención
Michilla produce cátodos de cobre con un 99,99%
Michilla es una Compañía Minera que tiene más de 50 años de operación, con recursos minerales
escasos
En el caso de los insumos, Michilla está cercano al mar contando con un terminal de embarque lo
que le permite traer el ácido sulfúrico por esta vía, generando una ventaja competitiva insuperable
para la gran mayoría de las mineras

Bibliografía
file:///C:/Users/evolution-
pc/Desktop/videos%20de%20introducion%20a%20la%20mineria/Metod
o-de-explotacion-Bench-and-Fill-y-su-aplicacion-en-minera.pdf
file:///C:/Users/evolution-
pc/Desktop/Una%20propuesta%20de%20cuadro%20de%20mando%20i
ntegral%20para%20minera%20Michilla(2).pdf
file:///C:/Users/evolution-pc/Desktop/michilla%20trabajo%201.pdf

24