LOS PLASTICOS: generalidades

Los materiales plásticos son en general productos de la Química Orgánica, estudia los compuestos
del Carbono. El átomo del carbono es uno de los pocos que se une consigo mismo, pudiendo
formar cadenas y anillos. Si se unen mediante reacciones apropiadas muchas moléculas pequeñas
se forman las Ilamadas macromoléculas. Los plásticos son de este tipo por lo que se les Ilama
altos polímeros (Poli: mucho; Mero: partes). La Polimerización es entonces la reacción de
formación de las macromoléculas y monómero es el material inicial antes de reaccionar, el
compuesto primario, que da (lugar a los polímeros. Las numerosas partículas o unidades
estructurales de la macromolécula constan a su vez de varios átomos, según el tipo de material
inicial monómero. Ejemplo, cloruro de polivinilo.

Existen dos tipos de reacción de formación de macromoléculas son:

1. Polimerización por condensación: es la reacción de combinación de monómeros con la

pérdida de una molécula simple, generalmente agua. Ejemplo, la fase en la formación del
plástico fenol-formaldehído.
2. Polimerización por adición: es la simple unión de monómeros no saturados, por rotura de la
doble unión. Ejemplo, formación del cloruro de polivinilo (P.V.C)

Los plásticos son productos provenientes de materias orgánicas, son de un elevado peso
molecular, se encuentran en estado sólido y líquido en etapas intermedias, pueden ser
transformados en estructuras y artículos útiles, aplicando calor, presión u otro proceso de
transformación. A los plásticos los podemos dividir en dos grupos: termoplásticos y
termoestables.

Los termoplásticos tienen la particularidad de fundirse y convertirse en un líquido viscoso antes

de seguir con su degradación térmica. En estas condiciones pueden ser moldeados por calor en
procesos como inyección, extrusión, termoformado, conformado al vacío, entre los más conocidos.
La transformación física es reversible por lo que pueden ser reciclados varias veces (calentarlos en
un molde y enfriarlos posteriormente). La baja resistencia al calor y a la tensión no lo hace
adecuado para usarlo como estructura que han de soportar cargas. Cuando se esté trabajando con
termoplásticos no se puede Ilegar a su punto de fusión porque coincide con la degradación térmica,
perdiendo sus propiedades, pierde hidrocarburos, se destruye.

Los termoestables son infusibles al calor, estos tienen un cambio químico que no es reversible,
esta reacción se llama polimerización o curado y se caracterizan en ella tres etapas:
1. Cuando la resina se encuentra todavía líquida.
2. Después de calentar, cuando la resina es un sólido termoplástico.
3. Después del último calentamiento, cuando la resina se encuentra completamente curada y
es un sólido infusible.

Las resinas termoestables se moldean bajo calor y a una presión muy elevada y pueden reforzarse
con papel o tejidos para formar laminados. Aunque, es más resistente al calor que los
termoplásticos, es menos resistente al impacto y, por esto mismo, no son adecuados para
estructuras.

Entre las resinas termoestables se encuentran el fenol formaldehído, urea-formaldehído y

melanina-formaldehído. Estos curan mediante una reacción de condensación desprendiendo
subproductos volátiles como agua o vapor, los que pueden formar ampollas durante el proceso de
moldeo y para evitarlas se necesita aplicar elevadas presiones.

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Las resinas Poliéster no saturadas o Poliésteres (son termoestables), poseen la ventaja de que el
curado se verifica por medio de una reacción de polimerización por Adición, no forma subproductos
volátiles en el proceso, por lo que pueden moldearse a baja presión o presión de contacto, pero las
resinas de poliester si se utilizan solas no son resistentes por lo que es necesario mezclarlas con
materiales de refuerzo como la fibra de vidrio, aumentando su resistencia considerablemente.

HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS

Tres guerras y una gran crisis económica dieron origen a la industria de los plásticos, nuevos
productos químicos empleados primitivamente en la fabricación de las bolas de billar, y que
después se trasformaron en una industria de primera magnitud en la economía norteamericana. En
la actualidad existen una gran variedad de plásticos con los que se fabrican miles de artículos, los
cuales no son fruto de nuestro siglo, sino que este material surgió como consecuencia de la guerra
de Secesión.

La terminación de dicha guerra provocó un gran incremento comercial, se multiplicaron las fiestas
sociales y en todas las nuevas residencias se construyeron amplias bibliotecas que incluían uno o
varios billares. Este hecho produjo la escasez de bolas de billar, que se fabricaban con marfil, lo
que llevó a la firma Phelan y Collander, de Nueva York, a ofrecer un premio a la persona que
encontrase un substituto. John Wesley Hyatt, de oficio impresor, en 1868, empleando la
nitrocelulosa logró obtener un compuesto en el cual el alcanfor se empleaba como agente
plastificador.

Por la misma época Alexander Parkes en Gran Bretaña y Trillaut en Francia realizaban
experiencias con los compuestos de nitrocelulosa. En un principio estas substancias sintéticas se
vendían como substitutos del marfil, del carey y de la concheperla, haciéndose con ellas artículos
de fantasía y piezas industriales. La inflamabilidad y la facilidad con que se perdían sus cualidades
condujo al desarrollo de otros derivados de celulosa, el más notable de los cuales fue el acetato de
celulosa.

No fue sino hasta 1931 cuando este material comenzó a desplazar a la nitrocelulosa como la capa
plástica de vidrio irrompible. La importancia industrial del acetato de celulosa creció rápidamente
debido a que presenta cualidades más estables. Es interesante hacer notar respecto al acetato de
celulosa que Eichengrun, en 1919, fue el primero que investigó el moldeo por inyección de los
materiales plásticos, empleando dicho derivado de celulosa, aunque la idea la había sugerido Hyatt
en una de sus primeras patentes.

El desarrollo comercial del moldeo por inyección en 1936 y 1937 allanó el camino de numerosas
nuevas aplicaciones del acetato de celulosa. Inmediatamente después de la nitrocelulosa nacieron
los plásticos caseínicos. W.Krische concibió la idea de revestir el cartón blanco con una solución de
caseína tratada con formaldehído para producir una superficie dura e impermeable. A. Spiteler, otro
alemán, que trataba de producir una caseína impermeable para pizarra. los dos colaboraron y
obtuvieron una patente en 1897 para producir plásticos de caseína, resultado que aunque diferente
de objeto primitivo fue de gran importancia industrial. Varios años después una compañía inglesa
aprovechando las investigaciones de un estudiante ruso obtuvo un método práctico de fabricar
caseína del cuajo de la leche. La sustancia dura que se encontró, tubo su campo de aplicación en
objetos decorativos.

Las aplicaciones en ingeniería de los plásticos caseínicos fueron relativamente limitadas debido a
la dificultad de moldear el material y a su susceptibilidad con la exposición al agua.

La industria de los plásticos en Estados Unidos se remonta a los descubrimientos del Dr.
Baekeland sobre la condensación de los fenoles con el formaldehído para formar una resina, sus
primeras patentes comprendían compuestos de moldeo fenólicos rellenos con polvo de madera y
asbesto. La industria automovilística fue una de las primeras que promovió el empleo de este

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material, entre los primeros artículos se encontraban un volante de automóvil, piezas del
encendido, tapas de radiador , perillas, entre otras.

Durante varios años, hasta 1930, los plásticos fenólicos infusibles, los plásticos de celulosa y los
plásticos de caseína satisfacían las exigencias del consumo de plásticos orgánicos, sin embargo
las necesidades de un plástico infusible que presentara una amplia variedad de colores estaba
latente. Como respuesta a esta necesidad, nacen los plásticos de urea, a raíz de la condensación
que resultó de la reacción de la urea con el formaldehído.

En los Estados Unidos las resinas vinílicas alcanzaron importancia comercial durante los años 30,
se encontró que dos resinas, el cloruro de vinilo y el acetato de vinilo, poseían aquellas
propiedades más adecuadas para su empleo industrial, combinando las dos resinas durante el
proceso en una sola forma polimérica se produjo un grupo de materiales sintéticos de importancia
comercial, como discos de fonógrafos, fantasías, dentaduras y paneles. El cloruro de vinilo se
empleó en la fabricación de resinas semejantes al caucho. Las resinas polivinílicas trafiladas se
utilizan en la fabricación de fibras textiles sintéticas y amoblado tejido , también son notables los
acetales de polivinilo que se emplearon ampliamente en el vidrio irrompible y como aislador de
alambre eléctrico.

Un grupo de resinas sintéticas algo semejantes en su estructura molecular a las resinas vinílicas
son las acrílicas. Una sustancia sólida obtenida de la oxidación del ácido acrílico por Redtenbacher
(1843) fue objeto de investigación por otro químico en 1872, quién encontró que esta sustancia se
hinchaba en el agua, la luz del sol la convertía en una maza clara dura y transparente. La base del
desarrollo industrial de las resinas acrílicas quedó fundada en 1901 cuando Rohm publicó el
resultado de su tesis descubriendo los polímeros de metil-acrilato y poli-acrilatos de alto peso
molecular.

Las resinas de poliestireno es una de las resinas sintéticas más antiguas habiendo sido producidas
ya en 1839.El Dr. F. Matthews, de Inglaterra trabajó intensamente en la investigación de estas
resinas, cuyo resultado se publicó en 1911. El poliestireno ha sido siempre conocido como un
espléndido aislador para equipo de radio de alta frecuencia y otros aparatos eléctricos en que las
pérdidas dieléctricas son de gran importancia. Este material presenta excelentes propiedades
físicas y eléctricas, encuentra cada vez mayores aplicaciones como material de moldeo por
inyección.

Entre 1910 y 1916 la General Electric Co. Schenectady, Nueva York, realzó gran parte del trabajo
de investigación sobre las resinas alkídicas. Este material se empleó como ligante de las hojuelas
de mica para producir una útil sustancia aislante en forma de lámina, además se empleo en
empaquetaduras, géneros y papeles laminados.

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 Plásticos más usados:

A continuación nombramos los plásticos más usados, sus propiedades y aplicaciones.

RESINAS DE ACETAL: Es una resina termoplástica. Rígida, fuerte, buenas propiedades frente a la
fatiga, elástica y tenaz, poco sensible a la humedad, elevada resistencia a los solventes,
excelentes propiedades eléctricas. La temperatura de moldeo es de 205 a 226 °C y su temperatura
de distorsión por el calor es de 166 °C. Cuando está moldeada tiene una resistencia a la flexión de
986kg/ cm2 . Se puede moldear por inyección o extrusión en formas muy diversas (incluyendo
varillas, láminas y tubos). Sus aplicaciones abarcan desde impulsores de bombas y ruedas de
cortadoras de céspedes, hasta coronas de instrumentos y cremalleras para vestidos.

ACRILICAS: Comercialmente conocidas como Plexiglas, Lucite y Perpex. La mayoría de ellos son
polímeros de metacrilato de metilo utilizados en forma de planchas, polvo de moldes, fibras textiles,
etc. Según el proceso de moldeo se transforman a temperaturas de 148 a 260 °C. Pertenecen al
grupo de los termoplásticos y tienen una resistencia a la tracción de unos 40 kg/cm2, resistencia a
la flexión de 910 a 1190 kg/cm2 y a la compresión de 840 a 1260 kg/cm2. Los acrílicos se utilizan
en materiales de cristalería, piezas de automóviles, anuncios luminosos, etc.

AMlNO RESINAS: Son las resinas de urea formaldehído y melanina formaldehído. Sus
aplicaciones son en herramientas, utensilios de cocina, botones, aparatos eléctricos, maderas
contrachapadas y en la industria del papel. Son termoestables por lo que tienen excelente
resistencia al calor y a la humedad.

CELULOSICOS: Resina termoplástica entre las que se incluyen la etil celulosa, el acetato butirato
de celulosa y el nitrato de celulosa. Las películas de celulosa más conocida es el celofán, utilizados
como material de embalaje y en láminas aislantes. Son propensos al ataque de varios disolventes y
algunos de ellos son solubles en agua fría. Su gran diversidad de formulaciones químicas las hace
útiles en piezas de automóviles, películas fotográficas y pastillas farmacéuticas.

POLIESTIRENO: Posee poros cerrados y abiertos, es un excelente aislantes contra el frío y el

calor. No se puede espumar en el lugar de aplicación, se puede cortar fácilmente los bloques y
planchas de espuma, logrando formas muy exactas. En Chile su nombre comercial se conoce
como Aislapol, soporta hasta 70 a 90 °C, absorbe un máximo de 5% de agua, tiene buena
resistencia mecánica y es barato. Debido a que el Poliestireno es soluble en estireno, es necesario
cubrirlos con una película de acetato de polivinilo o bien usar resina poliester que no contengan
estireno.

POLIURETANO: Se conoce con el nombre de Moltopren, hay del tipo duro y otros más elásticos.
Últimamente se han desarrollado procesos donde se puede espumar en el lugar de aplicación,
también se puede adquirir en bloques que se deforman aplicando calor y presión , puede adaptarse
a cualquier molde y permanece con la forma al enfriarse.

ESPUMAS DE PVC: Son ideales por su rudeza, resistencia a las vibraciones, ausencia de
contracción e inflamabilidad. Se pueden adquirir en placas que se deforman a 80 °C. Pero debido a
que a 60 °C pierde todas sus cualidades mecánicas y a su elevado costo de fabricación,
prácticamente no se usan en la construcción naval.

POLIESTER: Son espumas que se logran por mezcla de dos componentes a temperatura
ambiente, pudiendo rellenar cualquier área en el lugar de aplicación. Son muy impermeables y se
encuentran tipos cuyo aumento de volumen varía de 1:9 a 1:25. La aplicación y construcción de las
espumas y su adherencia con el plástico necesitan cuidados especiales, aunque en algunos casos,
el poliéster por ejemplo, se adhieren perfectamente al molde. AI usar espumas premoldeadas se
sigue el siguiente procedimiento.

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Sobre un molde recién gelificado, también puede estar curado, se aplican las tiras previamente
cortadas de espuma rígida. Si la espuma es compatible con el plástico se aplica directamente., en
caso contrario se usa adhesivos especiales de Epoxi, Urea, Melamina o Fenol. A continuación debe
deformarse la plancha para adaptarla al molde. El mejor sistema sería aplicar una presión regular
en todo el molde (prensado con bolsa de aire o matriz elástica) combinada con calor (estufa, rayos
infrarrojos, etc.).

RESINAS EPOXICAS: Resinas termoestables, tienen excelente resistencia al ataque de la

humedad y de los agentes químicos corrosivos y proporcionan una resistencia extraordinariamente
elevada a los laminados y piezas moldeadas.

POLIMEROS DE ETILENO: El polietileno en sus diversos grados es probablemente el

termoplástico más utilizado. Existen tres tipos: polímeros de alta, de media y baja densidad, y se
utilizan en moldeos por inyección, películas, planchas, aislamientos eléctricos, tubos,
recubrimientos, fibras, moldeo por soplado y en otras innumerables aplicaciones. Como por
ejemplo de esta diversidad se utiliza en botellas desinfectables para biberones y en planchas para
resguardar reactores nucleares. Las propiedades mecánicas son bajas, como por ejemplo, su
resistencia al calor.

FLUOROCARBONADOS: Estos termoplásticos son relativamente nuevos. De gran resistencia

térmica y una resistencia casi total a los disolventes. Se utilizan en formas de polvo de moldeo y en
dispersiones acuosas. Sus aplicaciones laminadas, recubrimientos, extrusiones, moldeos por
inyección, compresión y transferencias en aislantes, piezas eléctricas, planchas, películas, circuitos
estampados y cierres resistentes a la temperatura.

FURANOS: A diferencia de la mayoría de las resinas que tienen su origen en el petróleo y sus
subproductos, los furanos proceden de los productos agrícolas. Estas resinas son el resultado de
reaccionar el alcohol furfúrilico, un derivado vegetal con varios catalizadores, aldehídos, cetona,
dimetil urea y otros reactivos, dando lugar a resinas, plastificantes, recubrimientos, impregnantes y
adhesivos. Estas resinas termoestables así obtenidas son líquidas hasta que se polimerizan. Sus
usos son en recubrimientos protectores para metales, recubrimientos de moldes y productos para
tableros de mesas resistentes a los agentes químicos.

FENOLICAS: Son productos de varias reacciones que tienen lugar entre fenoles y los aldehídos y
representan un elevado volumen de los termoestables de uso corriente. Forman parte de
formulaciones de moldeo, materiales de unión impregnantes, materiales colados, aislantes,
materiales eléctricos, etc. Cuando se moldean tienen elevada resistencia física y buena resistencia
al calor.

POLIAMIDAS: Resinas termoplásticos conocidas con el nombre de nylon y sus aplicaciones van
desde instrumentos de conmutadores y utensilios del hogar hasta fibras textiles utilizadas en ropa
blanca. Existen por lo menos media docena de tipos de nylon, basados en otras tantas reacciones
químicas. Tienen buena resistencia a la absorción, tenacidad, resistencia al impacto, propiedades
aislantes de la electricidad y gran resistencia química.

POLICARBONATOS: Termoplásticos formados por grupo de bisfenol unidos por grupos

carbonatos, constituyendo grandes moléculas. Poseen gran resistencia al calor (140°C), buenas
propiedades eléctricas y elevada resistencia al impacto. Sus aplicaciones comprenden
instrumentos eléctricos, cajas para máquinas comerciales y herramientas. Por su transparencia
también son útiles en mirillas de instrumentos y lentes.

POLIESTERES: Resina termoestable, es la base de la industria de los plásticos reforzados, serán

considerados más adelante.

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POLIOLEPINAS: Este grupo de termoplásticos incluye al polietileno y al polipropileno. El primero
se utiliza en planchas, recubrimientos, tubos, botellas, películas, etc. El polipropileno, aunque,
similar tiene a veces mejores propiedades mecánicas y térmicas que el polietileno.

ESTIRENO: Entre los polímeros de estireno tenemos el poliestireno que se utiliza en juguetes,
artículos del hogar, productos de tocador, losas de paredes, piezas de refrigeradores, etc. Tiene
baja resistencia física, poca resistencia al calor y es propenso al agrietamiento. Es muy empleado
en forma celular como espuma de estireno para aislante, embalaje, etc.

VINILICOS: Estos materiales termoplásticos se producen en forma flexible y rígido. Las

aplicaciones son tan diversas como su composición, incluyendo aislantes eléctricos,
revestimientos, protectores, impermeables, materiales para tapicería, juguetes, mangueras de
jardín, tuberías. Estos plásticos tienen baja resistencia al calor.

TECNOLOGIA DE LOS PLÁSTICOS

Existen muchos métodos para dar forma al plástico, siendo los más importantes el moldeo, la
estrucción, el calandrado, la laminación y la fundición.

Moldeo: Es probablemente el método más común de conformación de los plásticos. Las fuentes,
las botellas flexibles, las tazas y los platillos, todos se moldean, aunque de formas diferentes, las
primeras por inyección, las segundas por soplado y los últimos por compresión.

El moldeo por inyección es adecuado para una amplia gama de plásticos. El plástico en forma de
polvo o granulado se carga en la maquina de inyección; se funde en una cámara de calentamiento
y se fuerza por medio de un émbolo a un molde vacío por el que circula agua fría, con lo que, al
refrigerarse el plástico, toma la forma del molde. Luego se abren sus dos mitades y se retira el
objeto terminado. El molde se acopla de nuevo y se repite el proceso. Este método pueden
elaborarse rápida y económicamente toda clase de objetos.

El moldeo por Soplado se aplica también a los termoplásticos. Se proyecta aire comprimido,
dentro de una ampolla de plástico ablandado en el interior de un molde frío, con lo que el plástico
se expande adoptando la forma del molde. Por este método se hacen, además de botellas, gran
variedad de juguetes huecos.

El moldeo por Relleno es otro método para la fabricación de objetos huecos. Una mezcla de
plásticos y plastificador llamado plastisol se vierte en un molde hueco precalentado que se hace
rotar. Al tocar el molde se asienta el plastisol. Cuando se obtiene el grosor deseado se extrae el
exceso de mezcla y el objeto se deja solidificar.

El moldeo por Compresión, se emplea para dar forma a la Baquelita y otros Formaldehído con
los que, por ser termoestables, no pueden utilizarse otros métodos por que funden y fraguan casi al
mismo tiempo. En la mitad inferior de un molde precalentado se coloca el termoplástico en polvo;
cuando este se derrite y comienza a fraguar, desciende la mitad superior del molde prensando para
darle forma.

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Algunos plásticos pueden moldearse sin calentar por el procedimiento de moldeo en frío, que es
uno de los más sencillos. El plástico se mezcla en frío con un plastificador y se coloca en un molde.
Al reaccionar ambos forman un objeto sólido que toma la forma de aquel.

La termo formación, es un método de moldeo a partir de las láminas rígidas, por el cual se
fabrican los embalajes para huevo. La lámina de plástico se reblandece por calentamiento y se
presiona sobre un molde, haciéndose el vacío para completar el proceso.

Extrusión: Por este método pueden moldearse varillas, tubos y láminas. El plástico derretido se
fuerza a salir de un cilindro en forma parecida a lo que hacemos con la pasta dentífrica, este
procedimiento pude emplearse con los termoplásticos. Los gránulos se introducen en un cilindro
que recuerda a la máquina casera de picar carne y se calienta éste hasta que se funden los
gránulos. Una especie de émbolo roscado en el interior del cilindro obliga al plástico derretido a
salir a través de un troquel que le da forma. Para hacer varillas el troquel no es más que un agujero
redondo; para fabricar tubos, se hace pasar el plástico entre el troquel y una varilla que es su eje
central; para hacer láminas el troquel es una larga ranura.

Calandrado: Es un proceso de enrollado y alisado, se usa para los termoplásticos. Grandes

rodillos calentados a vapor estrujan el plástico reblandecido hasta dejarlo en una lámina, en el
último rodillo puede dársele un estampado decorativo. Se emplea para recubrir de plástico otras
materias, los naipes y los tejidos pueden recubrirse de esta materia, una película de plástico
caliente se adhiere firmemente al papel o al tejido bajo una fuerte presión de los rodillos.

Laminación: La fuerte lámina de fórmica que cubre los muebles de cocina se elaboran con este
procedimiento, que consiste en poner varias capas del material una sobre otra y presionarla. Para
hacer una lámina de plástico se remojan en una solución de resina formaldehído varias capas de
un material barato como el papel y tela, que luego se juntan y presionan. La resina se endurece al
calentarla, aglutinando las capas citadas en una lámina rígida. Para fabricar la carrocería de
automóviles y las quillas de barco de fibras de vidrio se emplea otro tipo de laminación. Se parte de
capas alternadas de cierto tipo de resina poliéster y fibra de vidrio, materiales que pueden aplicarse
fácilmente a un molde y que no requieren una presión para asentarse, solo calor y una sustancia,
llamada Catalizador que colabore en el proceso.

Soldadura: La mayor parte de los objetos de formas complicadas pueden producirse por moldeo
en una operación única. Pero hay algunos que deben hacerse uniendo varios moldes, lo que puede
conseguirse por soldadura o bien pegándolos.
Para soldar, se calientan los bordes de las dos piezas plásticas hasta que se funden y entonces se
unen. Los plásticos derretidos se fusionan formándose un fuerte nexo cuando se enfrían.
Generalmente se añade plástico fundido procedente de una varilla de rellenado. El sistema es
parecido al de soldadura de los metales, se realiza con una lamparilla de gas, pero sólo éste, y no
la llama puede tocar el plástico.

Fuente bibliográfica: "Enciclopedia Everest de la Ciencia".Editorial Everest S.A. España 1981. Pág.
40,41.

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 TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES

El concepto de embellecimiento nuestro comprende todas las operaciones de cualquier tipo que en
un momento determinado se realizan con la finalidad de conferir a tales productos un valor más
elevado. Este valor puede residir, por ejemplo en un mejor aspecto, mayor aprovechamiento de su
utilidad, propiedades técnicas mejores o modificadas, etc. Sin embargo, parece lógico no
considerar ya como ennoblecimiento de superficie todos aquellos procedimientos basados en
aditivos aportados a la totalidad de la masa, incluso en los casos de que tales aditivos produzcan
solamente efectos en la superficie, así como aquellos en que el plástico actúa solamente como
soporte de otro material no representando ningún otro papel importante, fuera de el de soporte.

Objeto del tratamiento de superficie:

El ennoblecimiento de la superficie de los productos plásticos puede servir pues, a las siguientes
finalidades:

 Embellecimiento (color, lisura, brillo o mateado, ocultación etc.) - protección (dureza,

resistencia a la luz, a la intemperie)
 Efecto técnico (carácter metálico, antideslizante por raspado o flocado, lacado para repeler
polvo)
 Información (instrucciones para funcionamiento y modo de empleo)
 Caracterización (marca de fábrica, signos de calidad, características) - publicidad.

LACADO: Es el proceso de ennoblecimiento más empleado, debiéndose llamar barnizado.

Contrariamente al lacado de madera o metales con el que se pretende en primer lugar una
protección anticorrosiva; en el lacado de plásticos se aspira fundamentalmente a otras finalidades:
 Modificación del color.
 Aumento o reducción del brillo.
 Aumento de la dureza superficial.
 Mejora de la estabilidad a la luz y o intemperie.
 Recubrimientos de defectos superficiales, líneas de flujo, soldaduras de unión, etc.
 Obtención de una superficie seca, repelente del polvo y la suciedad.
 Protección de una impresión frente al rozamiento.
 Protección de un metalizado frente al roce y/o corrosión.
 Modificación del color de un metalizado.
 Obtención de una tonalidad completamente uniforme en productos montados a base de
varias piezas que, a continuación se lacan conjuntamente.

El lacado de películas con la finalidad de disminuir la permeabilidad a los gases y vapores no es,
por definición un ennoblecimiento de la superficie.

FLOCADO: Puede efectuarse sobre todas las superficies o por zonas, configurando determinados
dibujos, Se encuentra entre los procedimientos en los que la superficie de plásticos se modifica
muy notablemente, no sólo en el aspecto sino también en el tacto.

La laminación es el método que se utiliza para hacer las planchas duras e incombustibles que
recubren los muebles de cocina. Se forman uniendo en una prensa caliente varias capas de papel
impregnado de resina sintética.

Para producir láminas y películas de plástico se emplea el calandrado. El plástico reblandecido

pasa entre una serie de rodillos calientes que lo presionan hasta formar una lámina fina.

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Fuente bibliográfica: "Tratamientos de las superficies de plásticos". Klaus Stoeckhert. Editorial
Gustavo Gili S.A. Barcelona 1979. Pág. 10,14.

PLASTICOS REFORZADOS:

Esencialmente, los plásticos reforzados están formados por mezclas de polímeros resinosos (en su
mayor parte termoestables) y materiales de refuerzo, tales como vidrio en forma fibrosa.

La combinación de resinas con refuerzos que poseen una buena resistencia a la temperatura ha
dado lugar a la utilización de los plásticos reforzados en aplicaciones tales como boquillas para
motores de cohetes, protecciones contra el calor en superficies de entrada de vehículos
espaciales, etc. En el campo de las actividades recreativas, las propiedades de los plásticos
reforzados se utilizan en aplicaciones tales como cañas de pescar, arcos de ballestas, cañones de
escopetas, tubos de buceo.

La capacidad de estos plásticos de poder adquirir curvaturas se aprovecha para sus aplicaciones
en aeronáutica, automóviles, barcos y muebles. Las excelentes propiedades aislantes se
demuestran por sus aplicaciones en sistemas eléctricos así como en neveras para campo y cajas
de refrigeradores. La resistencia a los agentes atmosféricos es una propiedad necesaria en los
paneles decorativos para la construcción de edificios y tejados de patios, además para
construcciones militares como aplicaciones en grandes cúpulas rígidas.

Se puede decir que los plásticos reforzados han invadido casi todos los campos de la actividad
humana, limitados solamente por la decisión y la imaginación del diseñador.

Resumiendo, diremos que los plásticos reforzados, están constituidos por dos sistemas a
reconocer:

1. Un sistema resinoso constituido, además, de la resina, por elementos tales como

catalizadores, acelerantes, pigmentos, cargas, etc, que aporten la resistencia química y a
la intemperie del material, su estabilidad térmica, las propiedades eléctricas, la
transparencia, el calor, calidad y aspecto de la superficie.
2. Un sistema reforzante, generalmente, fibra de vidrio textil, que se presenta en diferentes
formas, y que aporta la resistencia mecánica del conjunto; por ser la fibra más fuerte que
se conoce y no estar prácticamente sujeta a ninguna clase de alteraciones con el correr del
tiempo.

Las resinas utilizadas en los plásticos reforzados son las termoestables, como por ejemplo las
poliésteres, que son las más usadas, pero también se están empleando resinas termoplásticas.

Algunas de las razones que hacen de los poliésteres y las fibras de vidrio una combinación
excelente para plásticos reforzados son:

a).- Las resinas poliester son líquidas y por lo tanto, fluyen o impregnan a las fibras de vidrio con
poca o sin ninguna presión.

b).- La fibra de vidrio es uno de los productos más conocidos más resistentes, y por ser vidrio no se
altera aún después de largo tiempo.
c).- La fibra de vidrio se tritura fácilmente, esto la hace inadecuada para las técnicas de moldeo a
presión elevada. Puesto que las resinas poliéster pueden curarse con poca o sin presión, las fibras
de vidrio es por lo tanto un material de refuerzo ideal para ellas.

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d).- Los perfiles de poliéster – fibra de vidrio tienen excelentes propiedades físicas y mejor relación
resistencia peso que muchos metales.

El hecho de que los plásticos reforzados tienen innumerables aplicaciones no quiere decir que
puedan utilizarse sin discriminación para reemplazar a otros materiales; sería absurdo creer que
los plásticos reforzados no tienen límite. Pueden resumirse las ventajas y desventajas de los
plásticos reforzados como sigue:

Desventajas

a) Todos los procesos de fabricación son lentos comparados con los que necesitan el acero
prensado a los metales en planchas.
b) El costo de la resina y el vidrio es comparativamente elevado. Sin embargo, con frecuencia esto
es superado por el menor costo de equipo y por el menor trabajo de especialistas.
c) Las propiedades mecánicas y alguna otra de los componentes moldeados por contacto, tienden
a ser incoherentes.
d) La rigidez de los plásticos reforzados no es muy elevada, comparada con la que tienen muchos
metales.

Ventajas:
a) Pueden moldearse formas de gran complejidad con gran facilidad y bajo precio .
b) Los plásticos reforzados tienen elevada relación resistencia peso.
c) Son extremadamente elásticos, no se abollan como los metales.
d) Proporcionan mayor libertad en el diseño que muchos otros materiales.
e) Poseen buenas propiedades frente a los agentes atmosféricos. No se corroen, son muy
resistentes a muchos agentes químicos y al ataque de los hongos.

LOS POLIESTERES

La resina poliéster se obtiene por polimerización, por adición de ácidos carboxilos poli funcionales
con polialcoholes (glicoles), dependiendo de los monómeros, es el tipo de poliéster que se obtiene.
Entre las resinas poliésteres se distinguen:

1 .- Resinas poliéster saturadas o alquídicas que se obtienen con monómeros saturados y están
formadas por cadenas lineales. En la fabricación de estas resinas se usan !os siguientes
monómeros:

 alcoholes saturados: etilenglicol o etanodiol, propanodiol.

 ácidos di carboxílicos saturados: ácido adípico, ácido isoftálmico.

El proceso de polimerización se efectúa calentando los diversos monómeros en presencia de un

agente deshidratante, como ser ácido sulfúrico para eliminar el agua formada durante la reacción.

Las resinas alquílicas son muy empleadas en la industria de pinturas y barnices debido a su
pureza, aspecto brillante y resistencia a los agentes atmosféricos. Se usan también en la industria
textil para la obtención de fibras plásticas como el dracón o terrylene.

2.- Resinas poliéster no saturadas: Se obtienen usando monómeros de carbohidratos no

saturados. Su estructura es lineal y se expenden disueltas en un monómero reactivo recibiendo el
nombre de poliésteres no saturados o simplemente poliésteres. En su preparación se emplean las
siguientes materias primas:

a).- Ácidos di carboxílicos no saturados: ácido maleico, anhídrido maleico, ácido fumárico.
b).- Ácidos di carboxílicos saturados : ácido oftálico, anhídrido oftálico, ácido isoftálico (aumenta
resistencia química), ácido tetraclorftálico, ácido adípico.

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c).- Alcoholes difuncionales: Etilenglicol o Estanodiol, Propilenglicol o Propandiol, Butilenglicol o
Butanodiol.
d).- Monómeros: Estireno, Metacrilato de metilo, Ftalato de dialilo.

La reacción de polimerización se efectúa calentando los ingredientes principales (ácidos y

alcoholes) en un reactor a temperaturas moderadas (150 a 210 °C), eliminando el vapor de agua
formado hasta que la reacción se complete. Se obtiene una resina termoestable de cadena lineal
que se mezcla con Estireno, para darle la viscosidad deseada, y con un agente, inhibidor como por
ejemplo, Hidroquinona, para impedir la descomposición del producto. Las resinas así obtenidas son
líquidas con viscosidad variada según la cantidad de estireno que contengan. Para endurecerla es
preciso agregarles un catalizador, que inicia la formación de cadenas laterales entre las lineales del
poliéster. Esta reacción es exotérmica e irreversible y en un comienzo se mantiene inalterable la
viscosidad de la resina. Produciéndose a continuación la gelificación y posteriormente el
endurecimiento final.

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