Grupo 7 - Proceso de Fabricacion Del Acero

Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad del Perú. Decana de América
Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

Escuela Profesional de Ingeniería Civil
TRABAJO N° 1: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO (TIPOS Y

ALEACIONES)
Curso:
Diseño en Acero y Madera
Docente:
Mg. Vladimir Alfonso Flores
Integrantes:
Cabañas León Adrián Raúl
Daniel ortega Catrina
Rodríguez Bolaños, Luis Alberto
Urbay Apari Ivon Fiorela
Flores Laguna Henry Edison
Lima – Perú
03 mayo de 2019
Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)
INDICE
Contenido
Contenido ............................................................................................................................................ 1
1. INTRODUCCIÓN: .............................................................................................................................. 4
2. OBJETIVOS: ...................................................................................................................................... 5
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO .......................................................................................... 5
1.1. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO: ..................................................................................... 6
1.1.1. FASE DE FUSIÓN: ............................................................................................................... 7
1.1.2. FASE DE AFINO: ................................................................................................................. 7
1.1.3. LA COLADA CONTINUA: ..................................................................................................... 7
1.1.4. LA LAMINACIÓN: ............................................................................................................... 8
2. PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y EL ACERO: ..................................................................................... 9
2.1. Usos de hierro y acero a. C.: ................................................................................................... 11
2.2. Usos de hierro y acero d. C.: .................................................................................................. 12
3. ALEACIÓN DE DISTINTOS METALES: .............................................................................................. 12
3.1. ¿QUÉ SON LAS ALEACIONES?: ................................................................................................ 12
3.2. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES: ............................................................................................ 13
3.2.1. Por su composición: ........................................................................................................ 13
3.2.2. Por el número de elementos:.......................................................................................... 14
3.2.3. Por su peso: ..................................................................................................................... 14
3.3. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES:....................................................................................... 14
3.4. EJEMPLOS DE ALEACIONES: ................................................................................................... 15
3.4.1. Acero: .............................................................................................................................. 15
3.4.2. Latón:............................................................................................................................... 15
3.4.3. Bronce: ............................................................................................................................ 16
3.4.4. Acero inoxidable:............................................................................................................. 16
3.4.5. Amalgama: ...................................................................................................................... 17
3.4.6. Duraluminio: .................................................................................................................... 17
3.4.7. Peltre: .............................................................................................................................. 17
3.4.8. Oro blanco: ...................................................................................................................... 18
3.4.9. Magnalio:......................................................................................................................... 18
E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 1

3.4.10. Metal de Wood: ............................................................................................................ 19

3.4.11. Metal de Field: .............................................................................................................. 19
3.4.12. Galinstano: .................................................................................................................... 19
3.4.13. Metal de Rose. .............................................................................................................. 20
3.4.14. NaK: ............................................................................................................................... 20
3.4.15. Vitalio: ........................................................................................................................... 21
4. TIPOS DE ACERO: ........................................................................................................................... 21
4.1. ACEROS SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO ...................................................................... 21
A) ACEROS DE BAJO CARBONO .............................................................................................. 22
B) ACEROS DE MEDIO CARBONO........................................................................................... 22
C) ACEROS DE ALTO CARBONO ............................................................................................. 22
4.2. SEGÚN EL MÉTODO DE OBTENCIÓN ...................................................................................... 23
A) ACEROS SIEMENS – MARTINS ........................................................................................... 23
B) ACEROS AL CONVERTIDOR DE OXÍGENO .......................................................................... 23
C) ACEROS ELÉCTRICOS ......................................................................................................... 24
D) ACEROS PUDELADOS ......................................................................................................... 24
4.3. SEGÚN SUS PROPIEDADES MECÁNICAS: NORMAS ................................................................ 25
A) ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales) .................................................... 25
B) AISI (Instituto Americano de Hierro y Acero) - SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices)
25
C) DIN (Instituto Alemán de Normalización) ......................................................................... 25
D) ISO (Organización Internacional de Normalización) ......................................................... 26
4.4. SEGÚN EL CONTENIDO TOTAL DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN ............................................... 27
A) COMUNES AL CARBONO ................................................................................................... 27
B) DE BAJA ALEACIÓN ............................................................................................................ 28
C) DE ALTA ALEACIÓN ............................................................................................................ 29
4.5. ACEROS ESPECIALES ................................................................................................................... 29
A) TERMOESTABLES ............................................................................................................... 29
B) TEMORRESISTENTE............................................................................................................ 30
C) INOXIDABLES ..................................................................................................................... 30
D) REFRACTARIOS .................................................................................................................. 30
4.6. ATENDIENDO EL GRADO DE DESOXIDACIÓN ......................................................................... 31
A) ACEROS CALMADOS: ......................................................................................................... 31

B) ACEROS EFERVESCENTES: ................................................................................................. 31

5. PROYECTOS QUE HAN USADO ACERO COMO COMPUESTO PRIMORDIAL ................................... 31
5.1. En Perú: .................................................................................................................................. 31
5.1.1. Naves y Galpones: Construcciones de acero para uso industrial: .................................. 31
5.1.2. Proyecto Puente Chilina: ................................................................................................. 32
5.1.3. Coliseo Cerrado del Distrito de Torata: ........................................................................... 33
5.2. En el Mundo: .......................................................................................................................... 34
5.2.1. Torre Willis: ..................................................................................................................... 34
5.2.2. La Torre Eiffel: ................................................................................................................. 34
5.2.3. Puente de Brooklyn: ........................................................................................................ 35
5.2.4. Arco de Gateway: ............................................................................................................ 35
5.2.5. Edificio Seagram: ............................................................................................................. 36
5.2.6. Golden Gate: ................................................................................................................... 37
5.2.7. La Estatua de La Libertad: ............................................................................................... 37
5.2.8. Ojo de Londres: ............................................................................................................... 38
6. CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 39
7. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 39

1. INTRODUCCIÓN:
El acero es sin duda el material de ingeniería más utilizado por la humanidad.
El nombre de acero engloba una vasta gama de materiales que en muchos
casos tienen aplicaciones específicas y en general tienen en el tratamiento
térmico una etapa imprescindible para su utilización.
Se denomina acero, a la aleación de Hierro (Fe) y Carbono (C). A esta
aleación básica, se suele adicionar otros elementos que confieren al acero
propiedades especiales.
El acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone

de Carbono en un porcentaje inferior al 2 %, el acero nace de la fusión de
diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y
carbono, las cuales determinan su estructura molecular, pero este proceso
no es tan simple como parece.
El acero era bien conocido en la antigüedad. Los primeros aceros pudieron

ser producidos fundiendo mineral de hierro en una chimenea de materiales
naturales resistentes al calor (arcilla y piedra), empleando como combustible
primero leña y más tarde carbón vegetal y soplando aire en el hogar para
enriquecer la combustión, así el hierro se convertía en auténtico acero. En
estos aceros se expulsaba la escoria por medio de la forja con martilleo en
caliente. Los primeros aceros provienen de Armenia, datados antes de 1400
a.c. La tecnología del hierro fue mantenida mucho tiempo en secreto por los
pueblos que la poseían, lo que les convertía en enormemente poderosos y
temidos.
Sin embargo no es hasta 1700 cuando se considera que se comenzó a

producir acero tal como lo conocemos hoy en día. En este sentido hay que
destacar varias innovaciones muy importantes:
 En 1856, Bessemer, posibilitó la fabricación de acero en grandes

cantidades, pero solo podía utilizarse su método para hierro con poco
contenido en fósforo y azufre.
 En 1857, Siemens puso en marcha otro procedimiento de obtención
industrial de acero, en la actualidad es un método en desuso.
 En 1902 comienza la producción comercial de acero en hornos de arco
eléctrico.
 En 1948 se desarrolla el proceso del oxígeno básico o L-D.
 En 1950 se comienza a utilizar el proceso de colada continua para
fabricar grandes cantidades de perfiles de acero de sección constante.

2. OBJETIVOS:
 Conocer el proceso de obtención de acero.
 Conocer las distintas aleaciones del acero y sus porcentajes de
carbono.
 Conocer como fue los primeros usos del acero.
 Conocer cuán importante es el acero en los proyectos actualmente
tanto nacionales como internacionales.
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto
horno (proceso integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas

generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor
con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima
se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-
siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un
100% de chatarra metálica como primera materia [Steel Recycling Institute;
2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista
ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85%
de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra
metálica [Wolf, B.; et al; 2001].
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero
inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro
elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.
Luego se abandonó la vía del alto horno y se apostó de forma decidida por
la obtención de acero a través de horno eléctrico. En este proceso, la
materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con
el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la
chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres
factores:
 Su facilidad para ser cargada en el horno.
 Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma).
 Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales
que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes

grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la
propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
1.1. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO:

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa
(15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera
y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado
por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.
Figura 1. Fabricación del acero en horno eléctrico.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta
700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede
regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas

condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de

fusión y la fase de afino.
1.1.1. FASE DE FUSIÓN:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
1.1.2. FASE DE AFINO:

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la
composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas
y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele
la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.
1.1.3. LA COLADA CONTINUA:
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora
de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora
dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye
el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes

huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma
al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve Capítulo 5 46
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la
costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por
medio de duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo
gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de
referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema
implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la
cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
1.1.4. LA LAMINACIÓN:
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en
el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del
mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como
es el caso de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas
mediante hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser
introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son de
gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de
calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una
zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al
máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta
es conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de

laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida
que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado
y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma
automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes: Proceso de fabricación del
acero
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada
durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.
Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en
forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la
que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta
y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dónde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que
determinarán la calidad del producto final: la temperatura inicial de las
palanquillas, el grado de deformación de cada pasada, para evitar que
una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del
material, así como el grado de reducción final, que define el grado de forja,
y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.
2. PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y EL ACERO:

En esta parte del trabajo detallaremos los primeros usos que se le dio al
hierro y al acero debido a la importancia que tuvieron a lo largo del
desarrollo de la civilización (Sabemos que a lo largo de nuestra historia
se han vivido épocas de guerras y el uso del hierro ha sido determinante
en el resultado de las distintas batallas) y por su importancia actual (Hierro

y acero representan el 95% del tonelaje de todos los materiales

producidos en el mundo).
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no
es conocida con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por
arqueólogos datan del año 3.000 A. de C. encontradas en las pirámides
de Egipto.
Según la teoría clásica sobre la primera producción de hierro en el mundo,
hubo una vez un gran incendio forestal en el Monte Ida en la antigua Troya
(la actual Turquía) cerca del Mar Egeo. El terreno era muy rico en
depósitos ferros y con el calor del fuego causado por el incendio se creó
una forma primitiva de hierro, aunque algunos historiadores creen que el
primer hierro que uso el hombre vino de los meteoritos que caían en la
tierra.
Es un consenso el decir que el primer acero se obtuvo por casualidad, se
juntaron los elementos necesarios por accidente mientras se calentaba el
hierro; durante estas operaciones, se percataron de que al utilizar semi-
hornos con carbón vegetal, durante más tiempo, se conseguía un
elemento final más fuerte. Y, en consecuencia, más valioso.
El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas
cantidades de carbono, generalmente menos del 1%. También contiene
pequeños porcentajes de algunos otros elementos. Aunque se ha
fabricado acero desde hace 2 000 o 3 000 años, no existió realmente un
método de producción económico sino hasta la mitad del siglo XIX.
(McCormac, J., Cera Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez,
R., 2012).
El primer proceso para producir acero en grandes cantidades fue
bautizado en honor de Sir Henry Bessemer de Inglaterra. Este proceso
consistía en lanzar un chorro de aire a través del hierro fundido porque
quemaba la mayor parte de impurezas, un problema que encontraron fue
que este chorro de aire también eliminaba elementos provechosos como
el carbono y manganeso. La solución llego tiempo después cuando se
aprendió que los elementos perdidos podían agregarse añadiendo hierro
especular (Aleación de hierro, carbono y manganeso), incluso se
aprendió que, al agregar piedra caliza, se podía remover el fosforo y una
gran parte de azufre. Este proceso fue de mucha utilidad porque antes de
que se conociese el acero era costoso y solo se usaba para lujos que
pocas persona podían pagar como cuchillos, tenedores, cucharas y
algunas herramientas de corte, a partir del proceso de Bessemer se podía
producir grandes cantidades de acero en 1870.

El convertidor Bessemer se usó en Estados Unidos hasta principios de

este siglo, pero desde entonces se ha reemplazado con mejores métodos
como el proceso de solera abierta y el de oxígeno básico.
El término hierro dulce se refiere al hierro con un contenido muy bajo de
carbono (≤ 0.15%), mientras que al hierro con un contenido muy alto de
carbono (≥ 2%) se le llama hierro colado. Los aceros se encuentran entre
el hierro colado y el hierro dulce y tienen un contenido de carbón en el
rango de 0.15% al 1.7%.
Actualmente, la mayor parte de los perfiles y las placas de acero
estructural que se producen en Estados Unidos se hacen fundiendo la
chatarra de acero. Ésta se obtiene de automóviles viejos y de la chatarra
de los perfiles estructurales, así como de refrigeradores, motores,
máquinas de escribir, resortes de camas y otros artículos similares de
desecho. El acero fundido se vierte en moldes que tienen
aproximadamente las formas finales de los miembros. Las secciones
resultantes, que se hacen pasar por una serie de rodillos para
comprimirlos hasta su forma final, tienen mejor superficie y menores
esfuerzos residuales que el acero recién hecho. (McCormac, J., Cera
Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez, R., 2012).
El uso de acero ha mejorado al pasar de los años, pero por
desconocimiento en algunos países aun no es común el uso de acero a
pesar de que hoy en día arquitectos e ingenieros realizan sus diseños a
base de acero, tratan de crear nuevas formas y lograr volúmenes y áreas
cada vez más caprichosos, pero a la vez funcionales. Utilizando las
bondades del metal, algunas veces llevan su creatividad al limite como
para crear rascacielos enormes, pero en otras veces lo utilizan como
única solución como en la creación de puentes.
2.1. Usos de hierro y acero a. C.:

 3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas y
adornos hechos de "acero" en el antiguo Egipto. Se encuentran
dagas y brazaletes de hierro en la pirámide de Keops con más de
5000 años de antigüedad.
 1000 a. C. Inicio de la edad del hierro,
 490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen con
sus armas de hierro a los persas, que aún emplean el bronce, con
un balance de 6400 contra 192 muertos.
 1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabricó por accidente al
calentar hierro con carbón vegetal siendo este último absorbido por
la capa exterior de hierro que al ser martillado produjo una capa
endurecida de acero. De esta forma se llevó a cabo la fabricación
de armas tales como las espadas de Toledo; Con el tiempo se

utilizó para la elaboración de cuchillos, tenedores, cucharas y

ciertos tipos de herramientas cortadoras, esto debido los altos
costos de fabricación
2.2. Usos de hierro y acero d. C.:

 1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de 30 m de claro,
sobre el río Severn en Shropshire. Se dice que este puente cambia
la historia de la revolución industrial, al introducir el hierro como
material estructural, siendo el hierro 4 veces más resistente que la
piedra y 30 veces más que la madera.
 1819 d. C. Se fabrican los primeros ángulos laminados de hierro
en EE.UU.
 1840 d. C. El hierro dulce más maleable, comienza a desplazar al
hierro fundido en el laminado de perfiles.
 1848 d. C. Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessemer en
EE.UU.
 1855 d. C. Henry Bessemer no consigue una patente inglesa para
la fabricación de acero en grandes cantidades porque Kelly había
fabricado acero con el mismo proceso años atrás, pero se quedo
el nombre de Bessemer.
 1870 d. C. Con el proceso Bessemer se fabrican grandes
cantidades de acero al bajo carbono.
 1884 d. C. Se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero
en EE.UU. La primera estructura reticular el edificio de la Home
Insurance Company de Chicago, es montada.
 William Le Baron Jenney diseña el primer "rascacielos" (10 niveles)
con columnas de acero recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis
pisos inferiores se fabrican en hierro forjado, mientras que las de
los pisos restantes se fabrican en acero.
 1889 d. C. Se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura,
en hierro forjado, comienza el uso de elevadores para pasajeros
operando mecánicamente.
3. ALEACIÓN DE DISTINTOS METALES:

3.1. ¿QUÉ SON LAS ALEACIONES?:
Se denomina aleación a una combinación, con propiedades
principalmente metálicas, que están compuestas por dos o más
elementos. En cada aleación uno de los elementos que se encuentran
debe ser un metal, como el Fe (hierro), Al (aluminio), Pb (plomo), Cu
(cobre), etc. Y a su vez, debe tener un elemento aleante que no puede
ser metálico, como es el caso del P (fósforo), el C (carbono), el Si (silicio),
etc. Al no producirse enlaces entre los átomos de los elementos, puede

decirse que se produce una mezcla y no se generan compuestos

químicos.
El uso de acero ha mejorado al pasar de los años, pero por
desconocimiento en algunos países aun no es común el uso de acero a
pesar de que hoy en día arquitectos e ingenieros realizan sus diseños a
base de acero, tratan de crear nuevas formas y lograr volúmenes y áreas
cada vez más caprichosos, pero a la vez funcionales. Utilizando las
bondades del metal, algunas veces llevan su creatividad al limite como
para crear rascacielos enormes, pero en otras veces lo utilizan como
única solución como en la creación de puentes.
(La aleación es la combinación de metales)
3.2. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES:

Para su clasificación deben ser tomadas en cuenta ciertas propiedades
las cuales derivan en varios tipos de aleaciones:
3.2.1. Por su composición:
Para esto se tiene en cuenta el elemento que se haya en mayor
proporción, es decir el que está más latente. Cada aleación lleva un
nombre específico en base al aleante con mayor carácter. Pudiendo
encontrarse:
 El cobre y sus aleaciones: este metal contiene propiedades
elevadas de conductividad térmica y eléctrica, seguido resistencia
a la corrosión y facilidad para la fabricación. Se pueden encontrar
las siguientes aleaciones de cobre comerciales: Latones, aleación
de cobre, zinc y algún otro elemento, pero en pequeñas
proporciones, esto determina propiedades como la ductilidad, la

resistencia a la corrosión, etc. Y el bronce, que se trata de

aleaciones de cobre y estaño de mejor calidad que el latón.
 El aluminio y sus aleaciones: se trata de un metal de poco peso
y gran maleabilidad y confortabilidad, resistente a la corrosión y
elevada conductividad térmica y eléctrica.
 El níquel y sus aleaciones: es un metal que se diferencia de los
demás por su buena resistencia a la corrosión y a la oxidación. Su
color es blanco con características mecánicas muy buenas. Su
utilización se basa en la creación de acero inoxidable. Al níquel
suelen adicionarse cobre, hierro, silicio, manganeso, etc.
 El plomo y sus aleaciones: Tiene un gran peso, poca dureza y
maleabilidad, bajo punto de fusión y poca resistencia mecánica.
Tiene, a su vez, baja conductividad eléctrica y térmica. Son
utilizados como contrapeso y equilibradores. Se le adiciona estaño
y antimonio.
 El estaño y sus aleaciones: Se trata de un metal blando de color
blanco, de buena resistencia a la corrosión y propiedades
lubricantes. Se agrega plomo y antimonio o cobre para producir
aleaciones de soldaduras.
3.2.2. Por el número de elementos:
Se distinguen aleaciones binarias, ternarias, cuaternarias, etc. Se trata de
los elementos químicos que intervengan en la aleación en cuestión,
pudiendo haber en gran cantidad o en pocas cantidades.
 Binarias: Se componen de dos elementos (el elemento base y el
aleante).
 Ternarias: Se componen de tres elementos (el elemento base y
dos aleantes).
 Cuaternarias: Se componen de cuatro elementos (el elemento
base y tres aleantes).
 Complejas: Se componen de cinco o más elementos (el elemento
base y cuatro o más aleantes).
3.2.3. Por su peso:
Según el metal que se encuentre en la aleación será el peso que
dispongan, por ejemplo, las aleaciones que contienen como elemento
principal los aluminios son muy ligeras.
3.3. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES:

Las propiedades específicas de cada aleación dependen de los
elementos involucrados en la mezcla, pero también de la proporción que
existe entre ellos.

Así, al añadir más material aleante se modificarán más ciertas

características del material de base, en detrimento de otras. Esta
proporción, dependiendo de la aleación, puede variar entre porcentajes
mínimos (0,2 a 2%) o mucho más notorios dentro de la mezcla.
3.4. EJEMPLOS DE ALEACIONES:

3.4.1. Acero:
Esta aleación es fundamental para la industria de la construcción, ya que
con ella se elaboran las vigas o soportes para el vertido del concreto u
hormigón. Se trata de un material resistente y maleable, producto de la
aleación de hierro y carbono, principalmente, aunque puede contar
también con silicio, azufre y oxígeno en aún menores proporciones. La
presencia del carbono vuelve al hierro más resistente a la corrosión y más
quebradizo a la vez, por lo que en raros casos supera un porcentaje muy
pequeño. De acuerdo a la presencia de este último elemento, se obtiene
toda una gama de aceros aprovechables.
3.4.2. Latón:
Este material ampliamente utilizado en la industria de los recipientes,
sobre todo los destinados a alimentos no perecederos, así como en la
tubería y grifería domésticas. Se obtiene a partir de la aleación de cobre
y zinc, es sumamente dúctil y maleable y brilla con facilidad al ser pulido.
De acuerdo a la proporción entre los elementos, es posible obtener
variantes con diversas propiedades: más o menos resistentes al óxido,
más o menos frágiles, etc.

3.4.3. Bronce:
El bronce jugó un papel muy importante en la historia de la humanidad,
como un material para elaborar herramientas, armas y objetos
ceremoniales. Muchas campanas se fabricaron con este material, así
como muchas monedas, medallas, estatuas patrias y diversos
implementos domésticos, aprovechando su enorme maleabilidad y su
económica obtención a partir de cobre y estaño.
3.4.4. Acero inoxidable:

Esta variante del acero ordinario (acero de carbono) es muy apreciada
por su extrema resistencia a la corrosión, lo que la hace ideal para fabricar
objetos de la cocina, partes de automóviles y herramientas médicas. Para
obtener este metal, se emplea cromo y níquel en aleación con el acero.

3.4.5. Amalgama:
En franco desuso debido a su contenido de mercurio que lo vuelve
levemente tóxico para el cuerpo humano, este empaste metálico solía
usarse como sellante dental por los odontólogos. Es la aleación de plata,
estaño, cobre y mercurio en una sustancia pastosa que endurece al
desecarse.
3.4.6. Duraluminio:
El duraluminio es un metal ligero y resistente, que combina las
propiedades del cobre y del aluminio, de cuya aleación es producto. Se
emplea en la industria aeronáutica y en otras que requieren de un material
liviano, maleable y resistente al óxido.
3.4.7. Peltre:
Producto de la aleación de zinc, plomo, estaño y antimonio, se trata de
una sustancia largamente empleada en la elaboración de objetos de
cocina (tazas, platos, ollas, etc.) debido a su extrema ligereza y
conducción del calor. Es muy maleable, propiedad que sin duda recibe de
la elasticidad única del plomo.

3.4.8. Oro blanco:

Muchas joyas (anillos, collares, etc.) y objetos ornamentales son
elaborados a partir del llamado oro blanco: un metal muy lustroso, brillante
y precioso que se obtiene de alear oro, cobre, níquel y zinc. Es ideal para
elaborar joyas menos pesadas que las de oro puro, y además permite
emplear una menor cantidad de este mineral precioso, logrando objetos
más económicos.
3.4.9. Magnalio:
Otro metal altamente demandado por la industria automotriz y de los
enlatados, ya que a pesar de su una baja densidad posee dureza,
tenacidad y resistencia a la tracción. Se obtiene aleando el aluminio con
un contenido de magnesio (apenas un 10%).

3.4.10. Metal de Wood:

Este metal obtuvo su nombre del dentista Barnabás Wood, su inventor, y
es una aleación de 50% bismuto, 25% plomo, 12,5% estaño y 12,5%
cadmio. A pesar de su toxicidad, dado el plomo y cadmio que contiene,
es usado en fundidos y soldaduras, liberando gases que conviene no
inhalar.
3.4.11. Metal de Field:

Esta aleación de bismuto (32,5%), indio (51%) y estaño (16,5%) se vuelve
líquida a los 60 °C, por lo que se usa para el moldeado y prototipado
industrial, o como reemplazo no tóxico del metal de Wood.
3.4.12. Galinstano:
Uno de los metales con los que se ha pretendido sustituir los usos de
aleaciones con mercurio (tóxicas), es esta aleación de galio, indio y
estaño. Es líquida a temperatura ambiente y es menos reflectivo y menos
denso que el mercurio. También tiene aplicaciones como refrigerante.

3.4.13. Metal de Rose.

Conocido también como es un metal muy empleado en soldaduras y
fusiones, producto a su vez de la aleación de bismuto (50%), plomo (25%)
y estaño (25%).
3.4.14. NaK:
Se conoce con este nombre a una aleación de sodio (Na) y potasio (K),
una sustancia sumamente oxidante, capaz de liberar grandes cantidades
de energía calórica (exotermia). Unos pocos gramos son suficientes, en
contacto con el oxígeno del aire son suficientes para ocasionar un
incendio. Aun así, esta aleación es líquida a temperatura ambiente y es
usada como catalizador, refrigerante o desecante industrial.

3.4.15. Vitalio:
Aleación refractaria del cobalto (65%), cromo (25%) y molibdeno (6%) así
como otros elementos minoritarios (hierro, níquel), se desarrolló por
primera vez en 1932 y es muy aprovechable debido a su ligereza y
extrema resistencia a la corrosión y a la temperatura. Se fabrican con
vitalio insumos quirúrgicos, turbinas de reacción o cámaras de
combustión.
4. TIPOS DE ACERO:
Recordar dos cosas: En primer lugar, el acero sigue siendo esencialmente (y en
su inmensa mayoría) de hierro. En segundo lugar, hay literalmente miles de tipos
diferentes de acero, muchos de ellos diseñados con precisión por científicos de
materiales para realizar un trabajo particular en condiciones muy exigentes.
Cuando hablamos de «acero», normalmente nos referimos a «aceros»; en
términos generales, los aceros se dividen en cuatro grupos: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros para herramientas y aceros inoxidables.
Estos nombres pueden ser confusos, porque todos los aceros aleados
contienen carbono (como todos los demás aceros), todos los aceros al carbono son
también aleaciones, y tanto los aceros para herramientas como los aceros
inoxidables son también aleaciones (Lean Manufacturing 10, 2019).
4.1. ACEROS SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO

La gran mayoría del acero producido cada día (alrededor del 80-90 %) es lo que
llamamos acero al carbono, aunque sólo contiene una pequeña cantidad de
carbono, a veces mucho menos del 1 %. En otras palabras, el acero al carbono es
sólo un acero básico y corriente.

Los aceros con un 1 o 2 %o de carbono se denominan (lo que no es

sorprendente) aceros con alto contenido de carbono y tienden a ser duros y
quebradizos. Los aceros con menos del 1 % de carbono se conocen como aceros
con bajo contenido de carbono y son más blandos y fáciles de moldear (MIPSA,
2019).
A) ACEROS DE BAJO CARBONO

Son aleaciones de entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos
pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy
trabajables (fácilmente deformables, cortables, maquinables, soldables). Se
endurecen púnicamente por carburización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020,
ASTM A-36, son grados comunes de acero de bajo carbono. Utilizables en la
industria automotriz, tuberías, elementos estructurales de edificios y puentes,
varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.
B) ACEROS DE MEDIO CARBONO

Son aleaciones de entre 0.25 hasta 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar
sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo
carbono, pero menos dúctiles. Se emplean en la manufactura de piezas que
requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes, aplicaciones
en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes de
aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere cuidados especiales.
C) ACEROS DE ALTO CARBONO

Son aleaciones de entre 0.60 hasta 1.40 % en peso de carbono. Son aún más
resistentes que el acero de medio carbono, pero menos dúctiles. Se añaden otros
elementos formando carburos (como wolframio) para incrementar la dureza. Se
emplean principalmente para la fabricación de herramientas.

4.2. SEGÚN EL MÉTODO DE OBTENCIÓN
A) ACEROS SIEMENS – MARTINS

En este procedimiento se funde el hierro colado en la plaza de un horno y se
descarbura por la adición sucesiva de trozos de hierro o de acero (scrap process),
o de mineral (ore process), añadiendo después una fundición rica en manganeso
para detener la oxidación (Diccionario Enciclopédico, 2019).
Este procedimiento tiene la ventaja de no exigir la fusión previa del hierro colado,
de necesitar una instalación menos costosa, y de poderse utilizar los hierros colados
fosforados, con un puddlage previo. Además la fabricación en la misma plaza del
horno tiene la ventaja de permitir la toma de muestras para asegurarse si el metal
posee ya las cualidades que su empleo haya de exigir.
En el método Martin-Siemens se pueden trabajar cargas de 5 a 6 toneladas en
9 a 11 horas, obteniéndose una producción de 65 a 70 toneladas de lingotes por
horno y por semana, con un consumo de hulla de 650 a 100 kilogramos por tonelada
de acero producido.
B) ACEROS AL CONVERTIDOR DE OXÍGENO

El hierro fundido procedente del alto horno se transporta en contenedores
especiales recubiertos de ladrillo refractario en vagonetas sobre raíles (con una
capacidad que varía entre 200 y 450 toneladas) a la planta de fabricación, donde el
hierro se refina para producir acero de la calidad y composición deseada
(EUROTHERM, 2019).
En la planta de fabricación de acero, el hierro se trata en dos fases: primero se
elimina el carbón y segundo se añaden aditivos que modifican las propiedades del
acero.
Durante todo el ciclo, circulan gases inertes como nitrógeno y argón (durante
cada soplado y resoplado) para agitar o remover el contenido del convertidor y para
mantenerlo limpio de elementos durante la duración de la campaña.

El resultado es un acero de bajo contenido en carbono. El porcentaje necesario

para el tipo de acero que se fabrica será mayor, por lo que se añade una cantidad
de carbono controlada para cumplir las especificaciones.
Después de extraer el metal, el ciclo comienza de nuevo y, si ningún problema
retrasa a los metalúrgicos, se realizarán 8 soplados por cada turno de 8 horas y se
producirán casi 3.000 toneladas de acero.
C) ACEROS ELÉCTRICOS
Este método usa arcos de alta corriente eléctrica para fundir chatarra de acero
y convertirlo en acero líquido de una composición química y temperatura específica.
El calentamiento externo del arco permite un mejor control térmico que el proceso
básico al oxígeno, en donde el calentamiento es acompañado por la oxidación
exotérmica de los elementos contenidos en la carga. Esto permite fabricar aceros
de calidad y aceros especiales a partir de chatarra porque es posible la adición de
más aleantes que los posibles en la acería básica al oxígeno, tales como; Ni, Cr,
Mn, V, Mo, W, Nb, Ti, que son agregados en forma de ferro-aleaciones. La mayoría
de estos elementos son más oxidables que el hierro. Luego sería imposible hacer
la mayoría de estos aceros de aleación bajo las condiciones oxidantes que existen
en el convertidor o en el Siemens-Martin ya que, por ejemplo el vanadio se oxidaría
según (UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE, 2018).
D) ACEROS PUDELADOS
Se trata de un acero con contenido en carbono similar al de la muestra anterior
(0.05% C) pero de aproximadamente un siglo de antigüedad. Su microestructura
está formada por una matriz de granos equiaxiales de ferrita (en color claro) y unas
“fibras” de color oscuro que se corresponden con impurezas cerámicas propias de
un afino aún poco desarrollado. A este antiguo método de afino se le denominaba
pudelado. Fue creado por Henry Cort hacia el año 1780, y entre sus principales
características cabe decir que permitía reducir notablemente la cantidad de carbono
del material, obteniéndose un acero muy maleable, pero con el inconveniente de
presentar restos de escoria.
El posterior proceso de laminación del acero produce la orientación de las
escorias en la dirección de deformación. El carácter cerámico de las escorias
conlleva que la temperatura a la que se ha realizado la deformación en caliente no
sea suficiente para hacerlas recristalizar, como sí lo hacen los granos de ferrita. La
disposición de las impurezas en forma de fibras hace que este acero sea bastante
tenaz. Actualmente, muchos materiales híbridos se fabrican según esta estructura
de matriz dúctil reforzada por fibras de otro material resistente (PRÁCTICAS
METALOGRÁFICAS, 2019).

4.3. SEGÚN SUS PROPIEDADES MECÁNICAS: NORMAS

Casi todos los países tienen normas propias para la denominación de los aceros
(comerciales, profesionales, estatales) que incluyen la clasificación, designación,
análisis químico y propiedades de los aceros. De las diferentes normas conviene
citar, entre otras, las siguientes:
A) ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales)
ASTM cuenta con normas completas tanto para la determinación del acero,
como de los sistemas de recubrimiento (ASTM INTERNATIONAL, 2017).
Como ejemplo específico, tenemos la norma ASTM A 510 indica las cantidades
máximas de los elementos que pueden estar contenidos en la aleación con el Hierro
en la fabricación de las varillas de la bandeja. Esto se indica en la composición de
los grados 1020 y 1008.
B) AISI (Instituto Americano de Hierro y Acero) - SAE (Sociedad de
Ingenieros Automotrices)
AISI, es el acrónimo del inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto
Americano del Hierro y el Acero), mientras que SAE es el acrónimo del Inglés de
Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
FUENTE: (Juan Morales, 2017)

C) DIN (Instituto Alemán de Normalización)
DIN es el acrónimo de Deutsche Institut für Normung (en español, Instituto
Alemán de Normalización) con sede en Berlín. Dicta normas para diferentes áreas
de productos, comercio, servicios, etc.

FUENTE: (Juan Morales, 2017)
D) ISO (Organización Internacional de Normalización)

La industria del corte del metal produce una gama extremadamente grande de
piezas mecanizadas a partir de una gran variedad de materiales. Cada material
presenta sus propias características, que se ven influidas por los elementos de
aleación, el tratamiento térmico, la dureza, etc. Estas, a su vez, influyen en la
elección de la geometría, la calidad y los datos de corte de la herramienta. Para
simplificar la elección, los materiales de las piezas se dividen en seis grandes
grupos, conforme al estándar ISO, y cada grupo tiene sus propiedades de
maquinabilidad exclusivas (SANDVIK coromant, 2019):
 ISO P: el acero es el grupo de materiales más grande, que comprende desde
materiales no aleados a muy aleados, fundiciones de acero y ferríticos y
aceros inoxidables martesíticos. La maquinabilidad suele ser buena, pero
varía en gran medida en función de la dureza del material, el contenido en
carbono, etc.
 ISO M: los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de un
12 % de cromo. Otras aleaciones pueden incluir níquel y molibdeno. Las
diferentes condiciones, como ferrítico, martensítico, austenítico-ferrítico
(dúplex) crean una amplia gama de materiales. Un punto en común entre
todos estos materiales es que los filos se exponen a gran cantidad de calor,
desgaste en entalla o filo de aportación.
 ISO K: la fundición es, al contrario que el acero, un tipo de material de viruta
corta. La fundición gris (GCI) y la fundición maleable (MCI) resultan bastante
fáciles de mecanizar, mientras que la fundición nodular (NCI), la fundición

compacta (CGI) y la fundición austemperizada (ADI) resultan más difíciles.

Todas las fundiciones contienen SiC, muy abrasivo para el filo.
 ISO N: los metales no ferrosos son metales de menor dureza como el
aluminio, el cobre, el latón, etc. El aluminio con un contenido de Si del 13 %
resulta muy abrasivo. En general, las plaquitas con filo agudo ofrecen altas
velocidades de corte y gran duración.
 ISO S: entre las superaleaciones termorresistentes se incluyen un gran
número de materiales a base de níquel, cobalto y titanio, y de fundición de
hierro de alta aleación. Son pastosos, generan filo de aportación, se
endurecen durante el mecanizado y generan calor. Son muy similares a los
materiales ISO M pero mucho más difíciles de mecanizar y reducen la vida
útil de los filos de la plaquita.
 ISO H: este grupo incluye aceros con una dureza comprendida entre 45 y 65
HRc, además de la fundición en coquilla de alrededor de 400-600 HB. Su
dureza los hace difíciles de mecanizar. Los materiales generan calor durante
el corte y son muy abrasivos para el filo.
4.4. SEGÚN EL CONTENIDO TOTAL DE ELEMENTOS DE

ALEACIÓN
A) COMUNES AL CARBONO
Si se define un acero como "aleado", entonces queda definir su grado de
aleación. En la literatura existe claramente divulgado el criterio que se consideran
aceros de baja aleación [57], los que tienen no más del 2.5 %, de elementos de
aleación, de mediana aleación los que tienen de 2.5 a 10 % y como de alta aleación
los que poseen más de 10 %).
Límite entre aceros aleados y no aleados
Elemento Límite (%) Elemento Límite (%)
Aluminio 0.1 Cromo 0.0

Cobalto 0.1 Níquel 0.3
Bismuto 0.1 Cobre 0.4
Wolframio 0.1 Plomo 0.4
Vanadio 0.1 Manganeso 1.65*
Selenio 0.1 Molibdeno 0.08

Telurio 0.1 Niobio 0.06

Boro 0.0008 Titanio 0.05
Silicio 0.5 Zirconio 0.05
Otros*** 0.05 Lantánidos** 0.05
* Si sólo se especifica el máximo, el límite es 1.80%, ** Cada uno

*** Excepto S, P, C y N
Nota: Los límites establecidos para los elementos siguientes, no deben ser
empleados para establecer limitaciones en aceros aleados y no aleados.
 Bismuto
 Plomo
 Selenio
 Telurio
 Lantánidos
 Otros (***)
B) DE BAJA ALEACIÓN
Los aceros de baja aleación de bajo contenido de carbono [63], tienen hasta 0.25
%, de carbono y en calidad de elementos de aleación el Mn, Cr, Si, V, Mo, Ni y
otros. Y se utilizan en las construcciones soldadas sometidas a cargas de tipo
vibracionales y dinámicas. Ejemplos de estos y la subdivisión según el sistema
aleante [21], se ven a continuación trasliterados:
 al manganeso (4Mn2, 09Mn2, serie AISI 13XX)
 al manganeso-cobre (09Mn2Cu)
 al silicio-manganeso (12MnSi, 16MnSi, 17MnSi, etc.)
 al silicio-manganeso con cobre (09Mn2SiCu, etc.)
 al manganeso-vanadio (15MnV, etc.)
Además de estos se encuentran los aceros resistentes a la fluencia a elevadas
temperaturas de los tipos 0.5Cr-B0.5Mo y 1Cr-0.5Mo, los cuales comienzan a
manifestar cierta termoestabilidad y resistencia a la fluencia.
Los aceros de baja aleación de mediano contenido de carbono, tienen %C > 0.25.
Son de forma general del tipo ternario o cuaternario, según la cantidad de elementos
de aleación, además del carbono.
Se emplean en lo fundamental para elementos de máquinas para el
mejoramiento (bonificación), para herramientas, por ejemplo el 40CrMo, 35CrMo.

Los de elevado contenido de carbono, se emplean en lo fundamental en aceros

instrumentales, ya sea, para la fabricación de muelles, herramientas de corte y
otros, por ejemplo el 11CrV, 65MnA, [36, 71].
Los aceros de baja aleación se pueden dividir además según el nivel de
resistencia a tracción en:
 Aceros de resistencia ordinaria (Rm < 600 MPa)
 Aceros de alta resistencia (UHSS-Ultra High Strengh Steel) (Rm  600 MPa)
C) DE ALTA ALEACIÓN
Son las aleaciones con más del 45 % de hierro y con la suma de los restantes
elementos de aleación no menor del 10 %, siendo el contenido de uno de ellos no
menor del 8 %.
Estos son subclasificados como sigue:

Martensíticos
Según Ferríticos
estructura Austeníticos-
perlíticos
Austeníticos
Las referidas serán abordadas posteriormente, sin embargo se pueden destacar
los aceros de acuerdo a los elementos principales de aleación que determinan sus
propiedades especiales en los siguientes grupos:
 Aceros al cromo
 Aceros al cromo-níquel
 Aceros al manganeso (Hadfield)
 Aceros al níquel (Maraging)
4.5. ACEROS ESPECIALES
A) TERMOESTABLES
Son los que poseen estabilidad contra el ataque químico de su superficie en
medios gaseosos y a temperaturas por encima de los 550 0C, que trabajan
sometidos a pequeñas cargas o libres de cargas.

B) TEMORRESISTENTE
Son los aceros capaces de soportar cargas a altas temperaturas durante un
determinado intervalo de tiempo y durante el cual poseen suficiente
termoestabilidad. Los aceros termoresistentes hasta temperaturas de 565 a 610 0C,
tienen de 11 a 12.5 % de cromo con aleaciones de molibdeno, wolframio y vanadio,
hasta los 650 0C son aceros al Cr-Ni tipo 18-9 y 18-10 estabilizados con titanio o
niobio y hasta 800 0C son aceros austeníticos Cr-Ni-Mo.
C) INOXIDABLES
Son los que poseen según [24], estabilidad contra la corrosión electro-química y
química, la corrosión intercristalina y la corrosión bajo tensión.
El grupo de los aceros inoxidables en condiciones atmosféricas lo componen los
aceros que contienen más del 10% de cromo, mientras que los que poseen mayor
o igual que el 15%, son inoxidables en distintos medios corrosivos.
Son características típicas de los aceros inoxidables las siguientes:
 Alta resistencia mecánica en comparación con su masa
 Baja permeabilidad magnética
 Apariencia estática, carácter higiénico y limpieza sencilla
 Buena soldabilidad
 Fácil conformado en frío y en caliente
Los aceros inoxidables se pueden dividir de acuerdo a su composición química
en aceros al Cr, al Cr-Ni, al Cr-Mn, al Cr-Ni-Mn y los aceros que poseen elementos
de aleación como el Mo y el W, o elementos formadores de carburos como el Ti,
Nb, etc., que se añaden con el fin de estabilizar la estructura y las propiedades.
D) REFRACTARIOS
Los aceros refractarios son aceros que presentan los siguientes niveles en su
composición: contenidos medios en carbono (C) y en silicio (Si) y altos contenidos
en dos elementos de aleación como son el cromo (Cr) y níquel (Ni).
Los aceros refractarios presentan unas fuertes propiedades de resistencia a las
altas temperaturas, pudiendo soportar incluso, rangos de calor de hasta 1000 ºC.
Por otro lado, muestran muy buen comportamiento en ambientes oxidantes en
presencia de nitrógeno y también ante gases con poco oxígeno.
La maleabilidad es la principal característica del acero refractario. Es una
característica que hace referencia a su propiedad flexible, una propiedad que nos
permite que le podamos dar cualquier tipo de forma que se desee y que gracias al
carbono se vuelve dura y rígida al mismo tiempo.

4.6. ATENDIENDO EL GRADO DE DESOXIDACIÓN
A) ACEROS CALMADOS:
Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de
manganeso, silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas
perfectas pues no produce gases durante la solidificación (completamente
desoxidado), de modo que tal adición impide la formación de sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas
dinámicamente, p. ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas que
deben ser sometidas a fuertes conformaciones o para mecanizado con arranque de
viruta (CONSTRUMÁTICA, 2019).
B) ACEROS EFERVESCENTES:
Contenido de carbono, inferior al 0,3%; tienen una desonxidación incompleta por
el que contiene gas.
El acero en estado líquido absorbe gases del aire cuando es transportado en
cuchara y también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se
disuelven en el acero líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en equilibrio
químico.
Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución del
material colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al reaccionar
el óxido de hierro con el carbono, se liberan grandes cantidades de gas.
El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele
usarse en perfiles, chapas finas y alambres (CONSTRUMÁTICA, 2019).
5. PROYECTOS QUE HAN USADO ACERO COMO

COMPUESTO PRIMORDIAL
5.1. En Perú:
5.1.1. Naves y Galpones: Construcciones de acero para uso industrial:
Con el crecimiento de los parques industriales en la zona sur de Lima la
demanda de naves y galpones industriales ha aumentado en los últimos
dos años, de ahí que las empresas de estructuras metálicas han tenido
un mayor movimiento en su producción, que abarca desde el diseño hasta
el servicio post venta.
En el mercado peruano se utiliza mucho las estructuras metálicas para
las construcciones de naves industriales debido a las ventajas que ofrece,
pues al ser una estructura liviana, comparándola con el concreto, permite
lograr espacios más amplios con un menor número de apoyos.

Se conoce con este nombre a una aleación de sodio (Na) y potasio (K),
una sustancia sumamente oxidante, capaz de liberar grandes cantidades
de energía calórica (exotermia). Unos pocos gramos son suficientes, en
contacto con el oxígeno del aire son suficientes para ocasionar un
incendio. Aun así, esta aleación es líquida a temperatura ambiente y es
usada como catalizador, refrigerante o desecante industrial.
5.1.2. Proyecto Puente Chilina:

El Puente Chilina es uno de los puentes más largo del País con una
longitud de 562 metros. Cuenta con dos tableros paralelos con capacidad
de hasta 3 carriles de 11.3 m. de ancho cada uno y están separadas por
2 m. entre sí para alojar en cada tablero una plataforma asfaltada de
10.50m. Esta plataforma se distribuye en una calzada de dos carriles de
3.60m cada uno, berma exterior de 0.5 m y berma interior de 2.80m.
En el tramo de estructura recto en planta, los tableros mantienen una
pendiente transversal constante con bombeo del 2% para cada
plataforma. En los tramos en curva, la losa superior de los tableros gira
para adaptarse progresivamente a los condicionantes de peralte
transversal del trazado, hasta un máximo del 4% de peralte transversal.
La separación transversal de 2 m es necesaria por razones constructivas,
para el paso de los carros de avance que permiten la ejecución en dovelas
de voladizos, y para garantizar que los tableros no chocan entre sí en
caso de sismo.

Puente iluminado
El puente está apoyado en 4 pilares de 35.60, 39.00, 28.71 y 21.10 m.

respectivamente, los cuales tendrán 5 vanos de luces de 100, 157, 142,
102 y 61 m. El vano principal de 157 m. m es un vano de muy grandes
dimensiones para este tipo de estructura con vanos más habituales
entre los 100 y 150 m.
5.1.3. Coliseo Cerrado del Distrito de Torata:
El Coliseo Municipal de Moquegua es el escenario deportivo más
grande de la Región Moquegua, el cual reúne todas las condiciones y
características necesarias para la práctica de diferentes disciplinas y
competencias de alto nivel internacional, tiene una capacidad para 5600
espectadores.
Construcción de la Infraestructura, que consta en el armado de
concreto, 485 m2 en muros de contención, construcción de 68 m2 de
canal de regadío, construcción de 115 m2 en escaleras sobre terreno,
construcción 412 m2 de pavimento de vías de acceso, 443 m2 de
pavimento de adoquín, construcción de 1686 m2 de cobertura de acero
y revestimiento de Aluzinc, 853 m2 de losa multideportiva de pavimento
caucho, construcción de 736 m2 de tabiquería superboard de boletería
parte baja.

5.2. En el Mundo:
ESTRUCTURAS METALICAS FAMOSAS
La arquitectura clásica de los edificios en acero representa sus diversos
tipos a lo largo de la historia. Desde las estructuras de más de 100 años
de antigüedad, hasta las estructuras icónicas que han hecho famosos a
sus lugares de origen, el metal ha sido considerado como el material de
construcción "del futuro".
5.2.1. Torre Willis:
Localizada en Chicago, la Torre Willis (Conocida anteriormente como
Sears) es la estructura de acero más grande del mundo. Los visitantes
que suben a su mirador pueden contemplar cuatro estados. La Torre
Willis tiene el mayor número de pisos ocupados, el viaje más alto en el
ascensor y la cubierta techada más alta del mundo
5.2.2. La Torre Eiffel:

Ubicada en París, Francia, esta estructura es la más famosa del mundo.
Construida para conmemorar un aniversario de la Revolución Francesa,
es una verdadera muestra de ingeniería y diseño. En la actualidad mide
más de 300 metros y pesa más de 10,000 toneladas.

5.2.3. Puente de Brooklyn:

Situado en Brooklyn, Nueva York, fue el primer puente colgante de acero
hecho en el mundo. Los fabricantes de estructuras metálicas que se
construyeron tardaron 13 años y generaron un gasto de más de 15
millones de dólares. Tiene una longitud de 1.825 metros y es uno de los
más reconocidos del mundo.
5.2.4. Arco de Gateway:

Ubicado en St. Lois, Missouri, es una estructura hecha con acero
inoxidable elegantemente curvo que brilla intensamente bajo el sol de
esta ciudad norteamericana. Además de su diseño, sobresale por ser el
monumento nacional más alto del mundo.

5.2.5. Edificio Seagram:

Ubicado en la ciudad de Nueva York, se encuentra en la sede del
restaurante Four Seasons. Inaugurado en 1958, el edificio Seagram mide
515 pies (157 m) de altura con 38 pisos. Se trata de una obra genial de
ingeniería, diseñada por Ludwig Van Der Roche en asociación con Phillip
Johnson.

5.2.6. Golden Gate:

El Golden Gate es el puente más famoso de San Francisco, Estados
Unidos, que une la península de San Francisco por el norte con el sur de
Marin. Catalogado como puente colgante, construido entre 1933 y 1937
en una estructura metálica, con una longitud aproximada de 1280 metros,
está suspendido de dos torres de 227 m de altura. El Golden Gate será la
mayor obra de ingeniería de su época.
5.2.7. La Estatua de La Libertad:

Es uno de los monumentos más famosos de Nueva York, de los Estados
Unidos y de todo el mundo. Se encuentra en la isla de la Libertad al sur
de la isla de Manhattan. Construido en estructura metálica con una fina
capa de cobre, que se refiere a una gran llama de acero inoxidable, una
excepción de la llama que está recubierta con láminas de oro. La altura
de la Estatua de la Libertad es de 46 metros, y alcanza los 93 metros
desde el suelo hasta la antorcha. La estatua está orientada hacia el Este,
es decir hacia Europa, con los Estados Unidos, pasado y valores.

5.2.8. Ojo de Londres:

El Ojo de Londres, también conocido como Rueda del Milenio ('Noria del
milenio'), es una noria-mirador de 135 m situada en el distrito londinense
de Lambeth. Finalizadas las obras en 1999 y abierto al público en marzo
de 2000, fue la mayor del mundo hasta la apertura de la Estrella de
Nanchang en mayo de 2006 y la posterior Singapore Flyer en 2008. El
borde del ojo de Londres está soportado por cables de acero Tensados y
se asemeja a una enorme rueda de bicicleta.

6. CONCLUSIONES
 La producción de acero en hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación
a otros métodos, de obtener en el proceso temperaturas muy altas, que
permitirán la eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando
además la quema del metal debido a que no existe llama oxidante.
 El acero ha tenido una gran importancia a lo largo de la historia de la
civilización, y en la actualidad es un elemento que permite llevar la
creatividad de ingenieros y arquitectos, además de solventar necesidades
como en la construcción de puentes.
 El acero es el producto más reciclado del mundo, su producción va de la
mano con el cuidado del medio ambiente.
 El acero tiene diferentes clasificaciones, partiendo desde puntos de vistas
variados como: Porcentaje de carbono, método de obtención,
propiedades mecánicas (normas), contenido de elementos de aleación,
especialidad, grado de desoxidación, etc.
 Según lo investigado, se presentan mayores construcciones de acero en
distintos lugares del mundo a través de la historia, en diferentes
arquitecturas. Y cuando nos enfocamos en Perú la mayoría de estructuras
son naves y galpones. Lo cual nos hace entender que el avance en
construcción con acero en Perú aun es básico.
7. REFERENCIAS
 ASTM INTERNATIONAL. (2017). Normativa para aceros al carbono aplicada a los sistemas
portacables. San José: ASTM Road Show Centro América.
 CONSTRUMÁTICA. (02 de 05 de 2019). Obtenido de

https://www.construmatica.com/construpedia/Acero_Calmado
 Diccionario Enciclopédico. (01 de 05 de 2019). Obtenido de

http://www.escolar.com/EnciclopediaXIX/acero-martin-siemens.html
 EUROTHERM. (01 de 05 de 2019). Obtenido de https://www.eurotherm.es/steelmaking-

bos-plant
 Juan Morales. (2017). CLASIFICACIÓN DE LOS METALES - NORMAS. Lima.
 MIPSA. (01 de 05 de 2019). Obtenido de https://mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-

que/Clasificacion-del-acero
 PRÁCTICAS METALOGRÁFICAS. (01 de 05 de 2019). Obtenido de

http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/hierro-pudelado/

 SANDVIK coromant. (02 de 05 de 2019). Obtenido de

https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/materials/pages/workpiece-
materials.aspx
 UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE. (2018). FABRICACIÓN DE ACERO. SANTIAGO:

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA.
 Proceso de fabricación del acero, Recuperado de:

file:///C:/Users/user/Downloads/5.%20Proceso%20de%20fabricaci%C3%B3n%20d
el%20acero.pdf
 Materiales ferrosos, Recuperado de: http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/index.html
 McCormac, J., Cera Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez, R.
(2012). Diseño de estructuras de acero. 5th ed. México: Alfaomega, pp.4-7.
 Puente Golden Gate, Recuperado de:
o https://es.wikipedia.org/wiki/Puente_Golden_Gate
 Estatua de la Libertad, Recuperado de:
o https://es.wikipedia.org/wiki/Estatua_de_la_Libertad#Detalles_de_la_
estructura
 Famosas estructuras metalicas, Recuperado de:
o http://www.ehowenespanol.com/famosas-estructuras-metalicas-
lista_505331/
 Naves y galpones, Recuperado de:
o https://peruconstruye.net/naves-y-galpones-construcciones-de-acero-
para-uso-industrial/
 Puente Chilina, Recuperado de:
o http://www.puentechilina.com/caracteristicas-y-elementos-unicos/
 Coliseo cerrado de Moquegua, Recuperado de:
o https://www.deperu.com/esparcimiento/campos-deportivos/coliseo-
cerrado-de-moquegua-4610
 Coliseo cerrado de Moquegua, Recuperado de:
o http://munitorata.gob.pe/moderno-coliseo-fue-inaugurado-en-torata/

Grupo 7 - Proceso de Fabricacion Del Acero

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Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

TRABAJO N° 1: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO (TIPOS Y

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 1

3.4.10. Metal de Wood: ............................................................................................................ 19

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 2

B) ACEROS EFERVESCENTES: ................................................................................................. 31

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 3

El acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone

El acero era bien conocido en la antigüedad. Los primeros aceros pudieron

Sin embargo no es hasta 1700 cuando se considera que se comenzó a

 En 1856, Bessemer, posibilitó la fabricación de acero en grandes

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 4

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 5

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes

1.1. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO:

Figura 1. Fabricación del acero en horno eléctrico.

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 6

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de

1.1.2. FASE DE AFINO:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 7

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 8

2. PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y EL ACERO:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 9

y acero representan el 95% del tonelaje de todos los materiales

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 10

El convertidor Bessemer se usó en Estados Unidos hasta principios de

2.1. Usos de hierro y acero a. C.:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 11

utilizó para la elaboración de cuchillos, tenedores, cucharas y

2.2. Usos de hierro y acero d. C.:

3. ALEACIÓN DE DISTINTOS METALES:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 12

decirse que se produce una mezcla y no se generan compuestos

(La aleación es la combinación de metales)

3.2. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 13

resistencia a la corrosión, etc. Y el bronce, que se trata de

3.3. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 14

Así, al añadir más material aleante se modificarán más ciertas

3.4. EJEMPLOS DE ALEACIONES:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 15

3.4.4. Acero inoxidable:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 16

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 17

3.4.8. Oro blanco:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 18

3.4.10. Metal de Wood:

3.4.11. Metal de Field:

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 19

3.4.13. Metal de Rose.

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 20

4.1. ACEROS SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO

E. P. Ingeniería Civil - UNMSM 21

Los aceros con un 1 o 2 %o de carbono se denominan (lo que no es

A) ACEROS DE BAJO CARBONO

B) ACEROS DE MEDIO CARBONO