Função ou nome do processo:

Escopo:

Diagrama SIPOC
Fornecedores Entradas Processos

Quem fornece Dados de entrada Etapas

Armazém de insumos Empilhadeira Manuseio e transporte de bobinas
Bobina
MO

Manuseio e transporte de bobinas Talha Preparação bobina

MO
Bobina

Bobina no carretel de espera Bobina Desbobinamento

Processo de corte Fita de embalagem Corte sacaria

Corte de sacaria Bag Envase

Ar comprimido
MP

Envase Bag c/ produto e liner aberto Selagem

Posicionador
Sistema de resistência (régua)

Selagem Bag c/ liner selado Preparação para içamento

Posicionador
Sistema de giro

Preparação Ponte Içamento com ponte

Esteira
MO
 Data: 2/4/16
Notas:

grama SIPOC
Processos Saídas Clientes

Etapas Saídas do processo? Quem recebe?

useio e transporte de bobinas Bobina no local (vaga de espera) Área de espera

Preparação bobina Bobina no carretel de espera Máquina

Desbobinamento Fita de embalagem Processo de corte

Corte sacaria Bag Envase

Envase Bag com produto c/ liner aberto Processo de selagem

Selagem Bag com liner selado Prepararação para içamento

Preparação para içamento Bag com alça levantada e o liner em Içamento

posição

Içamento com ponte Bag posicionado no caminhão Processo de enlonamento

FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA: 1

Processo: Envase BB automático Erkomat SLZ3 Nº págs.: 1

Responsabilidade: Fernando Martins Elaborado por: Pessoa que conduziu a elaboração

Equipe: Controle de Revisões mostrado no final do FMEA

Segurança, Qualidade, Produtividade, Supervisão, Operador do equipamento, Manutenção
DatasOriginal: 03/04/19
Edição Nº: 2
Revisão:
Classificação: s e q para características especiais de clientes. Próxima Revisão:

Processo Atual Resultados das Ações

Severidade

Ocorrência
Classificação

Detecção

Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações

Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão

1. Armazenamento e manuseio Manter as bobinas íntegras, e 1.1 Amassamento da bobina Efeito na fábrica: 1.1 Manuseio incorreto 1.1 Treinamento / 1.1 Exame visual dos bags em envase Obrigatórias:
de bobinas acondicionadas conforme os ~ Perda de eficiência no pelo operador de capacitação dos colaborades como da bobina antes de carregar no - Treinamento time operacional Gabriel Corrêa Mai/19
requisitos do fabricante. 1.2 Rasgos na bobina processo de envase empilhadeira de empilhadeira e armazém carretel com relação à manuseio
- Retrabalhos de troca de

Crítico / Significativo
1.3 Indisponibilidade de bobina 1.2 Local de 1.2 Berço padrão para 1.2 Check list empilhadeira - Criação de berço para Gabriel Côrrea Jun/19
empilhadeiras - Risco de queda armazenagem incorreto acondicionamento das acomodação
- Parada de linha bobinas
1.3 Falta de manutenção 35 210 - ITP processo Samuel Portela Jun/19 4 4 4 16 64

6
Efeito no cliente: nas empilhadeiras 1.3 ITP do processo
~ Perda de produto Recomendadas:
- Redução na percepação 1.4 Plano de preventiva da - LPP controle visual bobina Samuel Portela Jun/19
de valor do cliente empilhadeira

2. Preparação de bobinas (set- Garantir o correto 2.1 Amassamento Efeito na fábrica: 2.1 Acondicionamento 2.1 Treinamento operacional 2.1 Realização do check list de condição Obrigatórias:
up carretel de espera) posicionamento da bobina no ~ Perda de eficiência no incorreto no carretel (manuseio e operação de inicial de talha - Treinamento time operacional Gabriel Côrrea /

Perda ou degração de função

carretel, de modo a evitar danos 2.2 Queda da bobina processo de envase talha) com relação à operação de talha Washington Pinheiro Jun/19
na integridade do equipamento e - Retrabalhos de troca de 2.2 Criação de momento 2.2 Exame visual na bobina no carretel
material 2.3 Disponibilidade de talha bobina na tração da talha 2.2 Criação de plano de - ITP processo Samuel Portela Jun/19
- Risco de queda preventiva de 52 semanas

secundária
- Parada do equipamento 2.3 Má função no - Criação de check list para partida Alessandro Martins Jun/19
20 100 de talha 5 4 3 20 60

5
sistema de fechamento 2.3 Criação de check-list de
Efeito no cliente: da talha partida de talha
~ Perda de produto - Criação de plano de manutenção Alessandro Martins Jun/19
2.4 Manutenção não com 52 semanas para talha
sendo realizada
conforme plano (AM e
PM)
3. Desbobinamento Garantir passo e planicidade da 3.1 Tracionador não atuar Efeito Fábrica 3.1 Perder programação 3.1 Rotina de inspeção e 3.1 Troubleshooting da IHM Obrigatórias:
fita (estiramento da fita) - Falta de set-up padrão limpeza de sensores - Treinamento time operacional Time Projeto -
3.2 Perda do passo 3.1 Quebra de de programação 3.2 Proteção dos sensores com relação à operação da IHM Comissionamento Jun/19
embalagem 3.2 NoBreak para CLP
3.3 Perda de programação CLP 3.2 Correta limpeza dos 3.3 Especificação da sacaria < 120 micras - Criação de rota de inspeção e Alessandro Martins Jun/19
3.2 Parada de linha sensores 3.3 Alarme na CLP limpeza dos sensores
3.4 Rasgar embalagem 3.4 Construção do liner na posição errada
3.3 Retrabalho 3.3 Falta de back-up da 3.4 Visual - Especificação de sacaria >120 Francielle Bertotto
Crítico / Significativo

(reposicionamento da fita) CLP micras

Jun/19
3.4 Resistência - Especificação do liner 120 micras Francielle Bertotto
mecânica da sacaria 21 42 na posição correta 5 2 2 10 20
7

2
3.5 Posicionamento do - Inspeção sistemática de Alexandre Toledo
liner - Invertido recebimento das embalagens

Recomendada
- Proteção dos sensores (modelo Alessandro Martins
ROO)

4. Corte de sacaria Correta transformação da fita em 3.1 Posicionamento incorreto 3.1 Parada de linha 3.1 Sensor não atuar 3.1 Rotina de inspeção e 3.1 Proteção dos sensores Obrigatórias:
embalagem (Bag), de acordo limpeza dos sensores - Criação de rota de inspeção e Alessandro Martins Jun/19
com medidas do produto 3.2 Retrabalho limpeza dos sensores
Crítico / Significativo

3.3 Quebra de
embalagem Recomendada
- Proteção dos sensores (modelo Alessandro Martins Jun/19
21 42 ROO) 5 3 2 15 30
7

2
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FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA: 1

Processo: Envase BB automático Erkomat SLZ3 Nº págs.: 1

Responsabilidade: Fernando Martins Elaborado por: Pessoa que conduziu a elaboração

Equipe: Controle de Revisões mostrado no final do FMEA

Segurança, Qualidade, Produtividade, Supervisão, Operador do equipamento, Manutenção
DatasOriginal: 03/04/19
Edição Nº: 2
Revisão:
Classificação: s e q para características especiais de clientes. Próxima Revisão:

Processo Atual Resultados das Ações

Severidade

Ocorrência
Classificação

Detecção

Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações

Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão

5. Envase Garantir a preechimento do 5.1 Falha na balança de 5.1 Parada de linha 5.1 Falha eletrônica da 5.1 Controle da pesagem 5.1 Falha da balança de carregamento Obrigatórias
correto produto, na correta carregamento balança de através de gráficos de - Definição de sistemática para Alessandro Martins Jun/19
quantidade 5.2 Retrabalho carregamento controle gerados pelo 5.2 Falha de intertravamento calibragem e aferição de balança
5.2 Intertravamento do processo sistema

Crítico / Significativo
5.3 Quebra de produto 5.2 Falha de sensores 5.3 Falha do sistema de ventilação - Plano de preventiva de 52
5.3 Posiocionamento 5.2 Manutenção preventiva semanas do sistema de ventilação Alessandro Martins Jul/19
5.4 Queda do bag 5.3 Falha no sistema de no sistema de ventilação
28 84 - Troubleshooting do sistema de 6 4 2 24 48

3
5.4 Falta de ar comprimido ventilação Time Projeto Jun/19
5.3 Inspeção e limpeza envase
sensores
- Criação de check list de partida Gabriel Correa Jul/19

6. Selagem Garantir o correto fechamento do 6.1 Não ter atuação da seladora 6.1 Não fechamento do 6.1 Problema com 6.1 Sistemática para cuidado 6.1 Problema com resistência (não aquecer Obrigatórias
liner, evitando derramamento de liner resistência (não aquecer e manutenção das seladoras a régua) - Plano de inspeção e preventiva Alessandro Martins Jun/19
produto a régua) para as réguas / resistências
6.2 Parada de linha 6.2 Estoque de spare parts 6.2 Não acionamento do braço
6.2 Não acionamento do - Receita por tipo de fornecedor Alessandro Martins / Ago/19

Crítico / Significativo
6.3 Derramamento de braço 6.3 Acondicionamento da 6.3 Não haver soldadura para os parâmetros de selagem Gabriel Correa
produto régua
6.3 Coloração do liner -> - Criação de estoque de spare Alessandro Martins Set/19
40 200 parts 7 4 3 28 84

5
não gera leitura 6.4 Inspeção visual
Samuel Portela Jul/19
- Criação de ITP para descanso
das réguas (secagem)
Francielle Bertotto Ago/19
- Especificação de embalagem
com liner branco

7. Preparação para içamento Ajustar o Bag (alças, e
posicionamento para içamento
com ponte rolante e posicionar
liner
7.1 Mal posicionamento do Bag
7.2 Falha na movimentação da
alça
7.3 Não ter pega na ponte
7.1 Falha no içamento 7.1 Sistema de 7.1 Manutenção preventiva 7.1 Mal posicionamento do Bag 7.1 Criação de check list de partida Alessandro Martins / Jul/19
automação não atua com 52 semanas Gabriel Correa
7.2 Parada de linha corretamente (giro + 7.2 Falha na movimentação da alça 7.2 Plano de manutenção com 52 Jun/19
.alça) semanas Alessandro Martins
7.3 Não ter pega na ponte (interferência do
7.2 Falta de alcance no liner)
Branda

(interferência do liner) braço (falha mecânica

12 60 4 3 3 12 36
4

5
no cilindro)

8. Icamento com ponte rolante Transporte dos protutos no
caminhão
8.1 Queda de produto
8.2 Atuação do sistema de
segurança
8.1 Acidente 8.1 Não atuação do 8.1 Sistemática de preventiva 8.1 Queda de produto 8.1 Criação de check list de partida Alessandro Martins / Jul/19
sistema de fechamento com 52 semanas -> Ponte rolante Gabriel Correa
8.2 Parada de linha de garra 8.2 Atuação do sistema de segurança
8.2 Check list de ponte 8.2 Plano de manutenção com 52 Alessandro Martins Jun/19
8.2 Não atuação do rolante (pré-partida) 8.3 Falha de movimentação semanas para ponte rolante
Crítico / Significativo

8.3 Falha de movimentação sistema de frenagem

8.3 Sistema de preditiva para 8.4 Queda de produto Recomendado
8.3 Falha mecânica ponte rolante
27 189 8.3 Estudo de técnicas de preditiva Especialistas 9 3 5 27 135
9

7
(motor, redutor, 8.5 Redução na performance Nov/19
rolamentos) 8.4 Exame Visual para avaliação de desgaste de Manutenção
componentes críticos de ponte
8.4 Falha de rolante
posicionamento /
carregamento 8.4 Criar o posto de trabalho do Gabriel Correa Ago/19
ponteiro ao lado da máquina (com
adequações necessárias) - Igual
ROO

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 FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA: 1

Processo: Envase BB automático Erkomat SLZ3 Nº págs.: 1

Responsabilidade: Fernando Martins Elaborado por: Pessoa que conduziu a elaboração

Equipe: Controle de Revisões mostrado no final do FMEA

Segurança, Qualidade, Produtividade, Supervisão, Operador do equipamento, Manutenção
DatasOriginal: 03/04/19
Edição Nº: 2
Revisão:
Classificação: s e q para características especiais de clientes. Próxima Revisão:

Processo Atual Resultados das Ações

Severidade

Ocorrência
Classificação

Detecção

Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações

Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão

CONTROLE DE REVISÕES: (Marcar com fundo destacado (cinza claro) as alterações efetuadas. Quando houver nova revisão retirar formatação de fundo e destacar as novas alterações).
Nº Data Histórico de revisões
1 4/3/2019 Emissão inicial
2 7/3/2019 Revisão do processo com imputs primeiros testes e visita plantas Finlândia - Especificação de sacaria, posicionamento de bag e local de operação de ponte rolante.
3
4
5
6

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 FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA:

Processo: Envase Nº págs.: 1

Responsabilidade: Responsável pelas atualizações do documento Elaborado por: Pessoa que conduziu a elaboração

Equipe: Controle de Revisões mostrado no final do FMEA

Segurança, Qualidade, Produtividade, Supervisão, Operador do equipamento, Manutenção
DatasOriginal: data de criação
Edição Nº:
Revisão:
Classificação: s e q para características especiais de clientes. Próxima Revisão:

Processo Atual Resultados das Ações

Severidade

Ocorrência
Classificação

Detecção

Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações

Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão

(utilizar maior valror)

pontuar conforme manual

Crítico / Significativo

severidade x ocorrencia

severidade x ocorrencia x detecção

(utilizar menor valror)
1. Descrever etapas do Descrever requisitos da etapa 1.1 Descrever modos de falha Efeito na fábrica: Listar as possíveis Listar os controles de Listar os controles de detecção do modo Obrigatórias: Responsável pela Quando a ação é

pontuar conforme manual

pontuar conforme manual

processo de forma sequencial. relativos ao requisito. ~ listar efeitos na fábrica causas do modo de prevenção do modo de falha de falha ou da causa - definir ação (pessoa do concluída deve-se Estimar
falha ou da causa grupo) registrar a data da alterações na
A primeira etapa normalmente é Sugere-se que a numeração dos Efeito no cliente: *Avaliar a detecção para cada controle Recomendadas: conclusão. pontuação
relacionada à estocagem dos modos de falha seja sequencial ~ listar efeitos no cliente Analisar o que poderia Os controles de prevenção listado - Ações em andamento que irão Prazo (utilizar o dia
materiais e a ultima relacionada para cada etapa do processo acontecer - pior caso atuam antes de a falha afetar as pontuações e não semana/mês) Na edição posterior
à embalagem/ transporte. (1.1, 1.2, 1.3 / 2.1, 2.2, 2.3 ...). *Avaliar a severidade para ocorrer, por isso afetam a pode-se revisar as
Essa pontuação será cada efeito listado Focar nos problemas pontuação da ocorrência e pontuações e deletar
referenciada no plano de que ocorrem na fabrica não influenciam a pontuação a ação
controle. da detecção Temos controles que
detectam o modo de
falha ou a causa?
qual a maior
Quais são as etapas
severidade?
do processo?
Concluído?
Q que pode
Quais são os Quem? Quando?
acontecer na
requisitos da fábrica/cliente caso o Quando?
etapa do modo de falha Qual será a
processo? ocorra? pontuação
O item é s Que ação poderia ser após a ação
ou q ? ser concluída?
implementada para
Que falhas reduzir a severidade,
relacionadas ao Quais são as reduzir a ocorrência ou
requisito podem causas do modo aumentar a detecção?
ocorrer? (não de falha?
atendimento do Temos controles que
requisito) previnam que a causa
ou o modo de falha
ocorram?

Com que frequencia o

modo de falha ocorre em
função dessa causa?

CONTROLE DE REVISÕES: (Marcar com fundo destacado (cinza claro) as alterações efetuadas. Quando houver nova revisão retirar formatação de fundo e destacar as novas alterações).
Nº Data Histórico de revisões
1
2
3
4
5
6

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 EFEITO NO CLIENTE EFEITO NA FÁBRICA SEVERIDADE

Risco de segurança Risco de segurança

Risco de impacto ambiental Risco de impacto ambiental 10
Não atendimento à legislação Não atendimento à legislação

Danos à lavoura
Danos ao equipamento 9
Danos ao equipamento

Refugo significativo (> 1 ton varredura)

Perda da função primária do produto 8
Parada significativa (>2h)

Refugo (< 1 ton varredura)

Refugo de embalagens
Parada (< 2h)
Degradação da função primária do produto 7
Perda de performance
Acrescimo de mão-de-obra (exceto
retrabalho)

Perda de função secundária do produto Retrabalho do lote fora da produção 6

Retrabalho de parte do lote fora da

Degradação de função secundária do produto 5
produção
Aparência não-conforme percebida pela maioria
Retrabalho do lote no equipamento 4
dos clientes (>75%)
Aparência não-conforme percebida por muitos Retrabalho de parte do lote no
3
clientes (>55%) equipamento
Aparência não-conforme percebida por clientes
Inconveniência para a operação 2
observadores (<25%)

Nenhum efeito perceptível Nenhum efeito perceptível 1

OCORRÊNCIA DE CAUSA OCORRÊNCIA
≥ 1 em 10 ton 10
1 em 20 ton 9
1 em 50 ton 8
1 em 100 ton 7
1 em 500 ton 6
1 em 2.000 ton 5
1 em 10.000 ton 4
1 em 50.000 ton 3
1 em 100.000 ton 2
A falha é eliminada através de controle
1
preventivo
 CONTROLES DETECÇÃO
Nenhum controle atual
Não é possível detectar 10
Não está analisado
Auditorias aleatórias
9
Controle não formalizado
Inspeção visual, tátil, audível pós-
8
processamento
Inspeção visual, tátil, audível no posto de
trabalho 7
Medição por atributo pós-processamento

Medição por atributo no posto de trabalho

6
Medição por variável pós-processamento

Medição por variável no posto de trabalho

Controles automáticos com notificação (luz,
campainha...) 5
Medição no setup / verificação inicial (somente
para causas de setup)
Controles automáticos com retenção de
4
produtos não-conformes pós-processamento
Controles automáticos do modo de falha com
retenção de produtos não-conformes no posto 3
Controle Estatístico de Processo (CEP)
Controles automáticos da causa impedindo que
2
o produto não-conforme seja produzido
Prevenção pelo projeto do processo 1