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INGENIERO CIVIL
AUTORES:
LEÓN ALTAMIRANO CRISTIAN ANDRES
ROSERO SANGUCHO GINA ELIZABETH
QUITO – 05 DE SEPTIEMBRE
2016
ii
DEDICATORIA
En primer lugar, quiero dedicar este proyecto a Dios; ya que estuvo a mi lado en todo
el transcurso de mi carrera estudiantil, porque tú eres y serás la roca en la cual debo
apoyarme, siempre me has dado la fortaleza de seguir adelante, para así poder hacer
este sueño realidad. Has guiado mi camino y me has dado la sabiduría necesaria; por
eso te doy gracias por todo lo que has hecho en mi vida, pero sobre todo gracias por
enseñarme que a tu lado lo podremos todo y sin ti no tendremos nada.
A mis Padres, Blanca y Hugo porque este logro es de ellos, son el pilar más importante
de mi vida, gracias por su apoyo incondicional, porque sé que estarán conmigo pase lo
que pase sin importar la diferencia de opiniones que tengamos. Dios me dio a los
mejores Padres del mundo. A mi hermana Johanna, por soportar mi mal genio cuando
llego a casa y cambiar ese genio solo con tu sonrisa; eres única y te mereces lo mejor
del mundo gracias por todo apoyo, por consentirme, pero sobre todo gracias por ser mi
hermana.
A mis abuelitos; Barbarita, Medardo, Digna y Nelson, por darme su amor, consejos y
ayuda desde el primer día que llegue a este mundo. Y aunque ya no estén presentes
Barbarita y Nelson, todo esto es por y para ustedes, los extraño mucho.
Finalmente quiero dedicar este proyecto a la persona más especial que he conocido,
Gina; Dios no se equivocó al cruzar nuestros caminos, fuiste la compañera ideal para
realizar este proyecto, has luchado a mi lado no solo ahora sino desde el primer día que
te conocí, has sido un gran apoyo durante todo el transcurso de mi carrera, te agradezco
por siempre darme consejos cuando más los necesito. Eres una gran mujer y Dios va a
bendecir tu vida siempre. Gracias por aparecer y quedarte en mi vida.
Cristian León A.
ii
DEDICATORIA
A los mejores padres que Dios me pudo dar, América y Rejino que con su esfuerzo y
dedicación han hecho de mí una mejor persona, por ser mi guía y apoyo incondicional,
por sus palabras y amor que me alientan día a día para seguir creciendo y no dejarme
caer.
A mis hermanos, Mery, Myke y Santiago porque son parte fundamental de mi vida,
por conservar siempre esos lasos de hermandad que nos caracteriza y por todos los
momentos de alegría, a mi sobrino Mauricio, que es una de las más grandes bendiciones
que llegó a nuestras vidas, como no mencionar a mi hermanito y gran amigo brandon,
que por varias noches de desvelo él siempre estuvo a mi lado, no puedo dejar de lado
a mi chiquito milo, que a pesar de sus travesuras es una alegría más en mi vida.
A mi amado Cristian por el esfuerzo y dedicación en nuestro trabajo y sobre todo por
el apoyo durante toda nuestra carrera, por las noches de desvelo que, aunque no fue
sencillo culminarla, siempre estás ahí para darme ánimos. ¡Muchas gracias, Príncipe!
Gina Rosero S.
iii
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por darnos la vida y permitirnos culminar una meta más a lo largo
de nuestra carrera. A nuestros queridos padres, hermanos, familiares y amigos que han
depositado en nosotros toda su confianza, teniendo esa disposición de brindarnos su
apoyo en cada momento de nuestras vidas.
A nuestro tutor del proyecto de investigación, Ing. Carlos Lasso por su bondad,
humildad, carisma y paciencia, ayudo con su conocimiento para que nuestro proyecto
de desarrolle de la mejor manera. A la Ing. Cristina Guzmán y al Ing. José Luis Romo
que, con su experiencia, supieron dar las observaciones pertinentes para la culminación
del proyecto.
Al Instituto Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón INECYC, gracias Ing. Julio
Córdova (Director Ejecutivo INECYC) por la apertura y la oportunidad de utilizar el
laboratorio, para realizar las pruebas y los diferentes ensayos de nuestro proyecto. Al
Ing. Alexander Cadena (Departamento Técnico) por convertirse en nuestro amigo
incondicional, por su paciencia, humildad, confianza y dedicación de impartirnos su
conocimiento.
A todos, gracias por formar parte de nuestras vidas, sin su ayuda no hubiese sido
posible alcanzar esta etapa de nuestra vida. Gracias por todo.
iv
AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL
Los derechos que como autores nos corresponden, con excepción de la presente
autorización, seguirán vigentes a nuestro favor, de conformidad con lo establecido en
los artículos 5, 6, 8; 19 y demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su
Reglamento.
En la ciudad de Quito a los 05 días del mes de septiembre del año 2016.
v
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR
vi
vii
viii
ix
CONTENIDO
x
b) Agregados ....................................................................................................... 8
c) Agua ............................................................................................................... 8
d) Aditivos .......................................................................................................... 9
2.1.3.1. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PERMEABLE EN ESTADO FRESCO
10
a) Trabajabilidad ............................................................................................... 10
b) Consistencia.................................................................................................. 10
c) Densidad o Peso Unitario ............................................................................. 12
d) Contenido de Aire......................................................................................... 13
2.1.3.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO ......................................... 14
a) Permeabilidad ............................................................................................... 14
b) Durabilidad ................................................................................................... 15
c) Absorción acústica........................................................................................ 15
2.1.3.3. PROPIEDADES MECÁNICAS .................................................................. 17
a) Resistencia a la Compresión ......................................................................... 17
b) Tracción Indirecta ......................................................................................... 17
2.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................ 18
2.2.1. GLOSARIO .................................................................................................. 18
2.3. MARCO REFERENCIAL ........................................................................... 20
2.4. MARCO LEGAL ......................................................................................... 22
CAPÍTULO III .......................................................................................................... 25
3. METODOLOGÍA......................................................................................... 25
3.1. AGREGADOS ............................................................................................. 26
3.1.1. AGREGADOS FINO Y GRUESO .............................................................. 26
3.1.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO SEGÚN
NORMAS ESPECIFICADAS .................................................................................... 27
3.1.2.1. Colorimetría (Determinación de las impurezas orgánicas en el árido fino para
Hormigón) ................................................................................................................... 27
3.1.2.2. Granulometría Agregado Fino ...................................................................... 30
3.1.2.3. Granulometría Agregado Grueso ................................................................. 33
xi
3.1.2.4. Abrasión ....................................................................................................... 36
3.1.2.5. Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Grueso .............. 39
3.1.2.6. Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Fino .................. 43
3.1.2.7. Densidad Aparente Suelta y Compactada del Agregado Fino y agregado
Grueso. 46
3.2. CEMENTO ................................................................................................... 51
3.2.1. Densidad del Cemento.................................................................................. 51
3.2.2. Consistencia Normal del Cemento ............................................................... 55
3.2.3. Tiempo de Fraguado del Cemento ............................................................... 58
3.2.4. Flujo de Morteros ......................................................................................... 61
3.3. ADITIVO ..................................................................................................... 64
3.3.1. SIKAMENT - N 100 .................................................................................... 64
3.3.2. SIKA Aer RMC ............................................................................................ 64
3.3.3. PLASTIMENT 261 R................................................................................... 65
3.3.4. VISCOCRETE 4100 .................................................................................... 65
3.3.5. HUMO DE SILICE (SIKAFUME) .............................................................. 65
3.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS................................................... 66
CAPÍTULO IV .......................................................................................................... 69
4. DISEÑO DE MEZCLA DEL HORMIGÓN PERMEABLE ....................... 69
4.1. PRIMERA FASE DE DISEÑO.................................................................... 70
4.2. SEGUNDA FASE DE DISEÑO .................................................................. 76
4.2.1. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN PERMEABLE CON
AGREGADO DE SAN ANTONIO. ........................................................................... 83
4.2.2. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN PERMEABLE CON
AGREGADO DE PINTAG. ....................................................................................... 87
CAPÍTULO V ............................................................................................................ 91
5. EJECUCIÓN DE ENSAYOS MECÁNICOS .............................................. 91
5.1. Resistencia a la Compresión ......................................................................... 91
5.2. Resistencia a la Tracción Indirecta ............................................................. 102
5.3. Ensayo de Permeabilidad ........................................................................... 105
xii
5.4. Ensayo de Densidad y el Porcentaje de Vacíos del Hormigón Permeable. 109
5.5. Resumen de resultados ............................................................................... 116
5.6. Aplicaciones ............................................................................................... 117
5.6.1. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de San Antonio ...... 117
5.6.2. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de Pintag ................ 118
5.7. Análisis de costos ....................................................................................... 119
CAPÍTULO VI ........................................................................................................ 124
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 124
6.1. CONCLUSIONES ...................................................................................... 124
6.2. RECOMENDACIONES ............................................................................ 127
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 129
ANEXOS....................................................................................................................... 0
xiii
LISTA DE ILUSTRACIONES
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
xix
Fotografía 21 Ensayo de Permeabilidad de Hormigón Permeable .......................................105
Fotografía 22 Curado de especímenes para medir la Permeabilidad ....................................107
Fotografía 23 Especímenes secados al horno .......................................................................110
Fotografía 24 Probeta de Hormigón Permeable sumergida ..................................................110
LISTA DE TABLAS
xx
Tabla 20 Porcentajes y densidades de la arena y ripio, para una mezcla de hormigón permeable
...............................................................................................................................................87
Tabla 21 Determinación de Pasta en función del Asentamiento .............................................88
Tabla 22 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con Agregado de la Cantera de
Pintag .....................................................................................................................................90
Tabla 23 Energía de Compactación en función del Diámetro del Molde ...............................93
Tabla 24 Tipo de tamaño de espécimen Modo de Consolidación Número de capas
aproximadamente igual espesor 97
Tabla 25 Resistencia a la compresión del Hormigón Permeable con relación a las diferentes
edades (San Antonio) .............................................................................................................99
Tabla 26 Resistencia a la compresión del Hormigón Permeable con relación a las diferentes
edades (Pintag) .....................................................................................................................100
Tabla 27 Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable a los 28 días (Agregado
de Pintag y San Antonio) .....................................................................................................103
Tabla 28 Influencia de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable en la
Resistencia a la Compresión ................................................................................................104
Tabla 29 Cálculo del coeficiente de permeabilidad k para agregado de San Antonio y Pintag
.............................................................................................................................................108
Tabla 30 Densidad del Agua ................................................................................................111
Tabla 31 Resultados de Densidad y Porcentajes de Vacíos para los dos tipos de agregados 112
Tabla 32 Resumen de resultados ..........................................................................................117
Tabla 33 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de San Antonio)
.............................................................................................................................................120
Tabla 34 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de Pintag) ........121
Tabla 35 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón Convencional ......................................122
xxi
LISTA DE ECUACIONES
LISTA DE GRÁFICAS
xxii
Gráfica 12 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de San Antonio................................99
Gráfica 13 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de Pintag .......................................100
Gráfica 14 Influencia de la Relación w/c en la Resistencia a los 28 días .............................101
Gráfica 15 Relación de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable con la
Resistencia a la Compresión ................................................................................................105
Gráfica 16 Influencia de las graduaciones en la permeabilidad ............................................108
Gráfica 17 Influencia de la Permeabilidad en la Resistencia a la Compresión .....................109
Gráfica 18 Relación de la Densidad con el porcentaje de Vacíos .........................................113
Gráfica 19 Influencia de la Densidad en la Resistencia ........................................................114
Gráfica 20 Influencia del porcentaje de Vacíos en la Resistencia ........................................115
Gráfica 21 Relación entre la Densidad con la permeabilidad ...............................................115
Gráfica 22 Relación entre del porcentaje de Vacíos con la permeabilidad ...........................116
LISTA DE ANEXOS
xxiii
RESUMEN
El hormigón permeable es una mezcla conformada por cemento, agua, agregado grueso
y en ocasiones puede contar o no con agregado fino, con la finalidad de obtener una
permeabilidad aceptable. Se considera a este tipo de hormigón como un material de
construcción ecológico porque facilita el manejo del agua lluvia, ya que en la actualidad
las inundaciones generan inconvenientes en ciudades y el medio ambiente. Debido a
los beneficios que presenta este hormigón, la presente investigación permite optimizar
una mezcla de hormigón permeable enfocándose en su resistencia y permeabilidad, ya
que estas deben de ser equilibradas para que este hormigón tenga un comportamiento
adecuado; para esto se analizó cada una de sus propiedades tanto físicas como
mecánicas y sobre todo el efecto que tiene variar la relación agua/cemento en cada una
de las mezclas realizadas, a su vez se estudia la incidencia que tienen la variación de la
granulometría en las propiedades de la mezcla. Además, se propone un diseño para
este tipo de hormigón basándose en el método de la densidad óptima y en la
dosificación establecida por el código ACI 522R, con el objetivo de alcanzar una
resistencia que supere los 21 MPa. Como complemento se efectuaron ensayos de
resistencia a la compresión y de tracción indirecta, así como la medición de la
permeabilidad a los 28 días, para examinar la mezcla óptima.
xxiv
ABSTRACT
xx
CAPÍTULO I
1. INTRODUCIÓN
Este tipo de hormigón emplea los mismos materiales que se utilizan en un hormigón
tradicional, es decir; cemento, agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos. Sin
embargo, el uso del agregado fino se usa en mínimas cantidades y dependiendo de las
necesidades de aplicación se elimina de la mezcla creando un contenido de vacío
considerable que una vez endurecido permite ciertas ventajas de funcionalidad como
la resistencia y la permeabilidad, las cuales deben estar totalmente equilibradas para
que este hormigón logre un desempeño óptimo y adecuado.
1
1.1.ANTECEDENTES
Fuente: http://www.perviouspavement.org/
En los años de 1939 a 1945 este hormigón empezó a tomar más fuerza una vez que
finalizó la Segunda Guerra Mundial, Europa se encontraba devastada en su mayor parte
en ese entonces existía escases de materiales, así como de mano de obra calificada, en
vista de que había gran necesidad de vivienda, se empezaron a adoptar nuevos métodos
de construcción, donde el más utilizado era el hormigón permeable. En 1945 – 1950
este tipo de hormigón se utilizó para una gama mucho más amplia de aplicaciones como
2
experimentos con pavimentos porosos, aceras, estacionamientos, etc., que permitían la
filtración de las aguas lluvias en el terreno.
En los últimos 30 años las investigaciones del hormigón permeable han ido en
constante crecimiento en países como Estados Unidos, Japón y Australia. Este material
ha tomado fuerza en la industria de la construcción, debido a que es considerado un
material que ayuda a preservar y proteger el medio ambiente; aunque en América del
Sur el uso del hormigón permeable como material de construcción es muy limitado
pues, no ha sufrido escases de materiales constructivos como Europa.
1.3.ALCANCE
3
1.4.JUSTIFICACIÓN
1.5.OBJETIVOS
4
1.6.HIPÓTESIS
La optimización de una mezcla de hormigón permeable depende de las diferentes
graduaciones que se utilizan en el diseño de la mezcla para conseguir una resistencia y
permeabilidad aceptables, así como durabilidad.
5
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1.MARCO TEÓRICO
PERMEABLE
Las propiedades físicas del hormigón permeable son analizadas tanto en su estado
fresco como en su estado endurecido, en su estado fresco se puede visualizar la
apariencia de la mezcla. Las propiedades mecánicas se examinan en el estado
endurecido del hormigón, siendo la más utilizada la prueba de resistencia a la
compresión.
6
2.1.3. COMPONENTES Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
PERMEABLE
a) Cemento
Humo de sílice
Es una adición en polvo fino, color gris, con base en microsílica, que permite aumentar
las resistencias mecánicas en un hormigón permeable. Su inclusión en la mezcla mejora
las características de la matriz del hormigón, pero disminuye la porosidad. Su
7
dosificación se encuentra entre el 3% y 10% de la masa del cemento. (SIKA
ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;SIKAFUME, 2016)
b) Agregados
Es un material granular tal como la arena, grava, roca triturada que se usa con un medio
cementante hidráulico para producir ya sea concreto o mortero (INSTITUTO
MEXICANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO - IMCYC, 2012)
Los agregados son elementos indispensables en la constitución del hormigón, ya que
representan alrededor del 70% del volumen total del mismo; debido a las características
que presentan ayudan en el mejoramiento e incremento de la resistencia, así también
permiten que la mezcla sea compacta.
c) Agua
El agua ideal para el hormigón es aquella que es apta para el consumo humano, debe
ser limpia sin presencia de materia orgánica y sin sales, ya que estas afectan al tiempo
de fraguado y a la resistencia. La calidad del agua para un buen desempeño del
hormigón debe ser partícipe en el proceso de hidratación del cemento y debe dar una
buena trabajabilidad al mismo.
8
La calidad del agua para el concreto permeable se rige por los mismos requisitos que
el concreto convencional. Los hormigones permeables deben ser proporcionados con
una relación agua/cemento (w / c) relativamente baja (0,26 a 0,40) debido a una
cantidad en exceso de agua dará lugar a un drenaje de la pasta y posteriormente a la
obstrucción del sistema de poros (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
COMMITTEE 522, 2010).
d) Aditivos
“Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento portland,
del agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante
el mezclado” (Steven H. Kosmatka, 2004); para mejorar sus características como son
la trabajabilidad, consistencia, fraguado y resistencia final de la mezcla.
9
Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto) clasifica a los aditivos como se
puede observar en la tabla 1.
CLASIFICACIÓN ADITIVO
A Aditivos reductores de agua,
B Aditivos retardadores,
C Aditivos aceleradores
D Aditivos reductores de agua y retardadores,
E Aditivos reductores de agua y aceleradores,
F Aditivos reductores de agua, de alto rango,
G Aditivos reductores de agua, de alto rango, y retardadores, y
S Aditivos de comportamiento específico.
Fuente: Norma ASTM C496, Especificación Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto.
FRESCO
a) Trabajabilidad
b) Consistencia
10
empleado para determinar esta propiedad es el ensayo de revenimiento o asentamiento
del hormigón, el cual se determina de acuerdo a la norma ASTM C143. Para el
hormigón permeable este tipo de ensayo no se considera para fines de control de calidad
como en el hormigón tradicional, solo se considera como un valor de referencia, debido
a que la mezcla es muy rígida y la medición del asentamiento en la mayoría de los casos
no es aplicable. En la fotografía 1 se puede observar el revenimiento o asentamiento
para una mezcla de hormigón permeable.
11
Tabla 2 Revenimiento recomendado en Diversas Obras de Concreto
La densidad del hormigón recién mezclado se define como la masa por unidad de
volumen, “en un hormigón permeable su densidad está en el orden del 70% del
concreto convencional, en donde su densidad depende del porcentaje de vacíos el cual
varía de 1600 a 2000 kg/m3” (LOPEZ, P. E., 2010). Se calcula de acuerdo con lo
especificado en la ASTM C138:
(𝐌 𝐜 − 𝐌 𝐦 )
𝐃=[ ]
𝐕𝐦
Donde,
D = Densidad del concreto (peso unitario), kg/m3
Mc = Masa del molde lleno de concreto, kg
Mm = Masa del molde vacío, kg
Vm = Volumen del molde, m3
12
d) Contenido de Aire
(𝐓 − 𝐃)
𝐀 = 𝟏𝟎𝟎 𝐱 [ ]
𝐓
Donde,
T = Densidad teórica del concreto en kg/m3
A = Contenido de aire del concreto (porcentaje de vacío), %
D = Densidad del concreto (peso unitario), /m3
13
2.1.3.2.PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO
a) Permeabilidad
La permeabilidad es la capacidad que tiene un material para que un fluido sea capaz de
atravesar por medio de él sin alterar su estructura. El hormigón es un material
permeable, es decir que, al estar sometido a presión de agua exteriormente, se produce
escurrimiento a través de su masa. En la ilustración 3. Se puede observar la
permeabilidad en un hormigón convencional como en un hormigón permeable.
Fuente: http://www.archiproducts.com/it/prodotti/69845/calcestruzzo-drenante-per-applicazioni-
stradali-drainbeton-betonrossi.html
14
para que sea considerada satisfactoria, el tiempo medido debe ser menor a los 100
segundos”. (LOPEZ, P. E., 2010)
Fuente:http://www.arkigrafico.com/pavimento-permeable-la-mejor-opcion-contra-las-
inundaciones/
b) Durabilidad
c) Absorción acústica
15
a depender del tipo de material debido a que algunos materiales solo lo reflejan. El
hormigón permeable es considerado como un tipo de concreto altamente eficaz a la
absorción acústica debido a la presencia de un gran volumen de poros interconectados
de tamaños considerables en su estructura. “Este tipo de hormigón puede ser empleado
para reducir el ruido generado por la interacción neumático-pavimento en pavimentos
de hormigón.” (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522, Reporte
on Pervious Concrete, 2010), (Ver ilustración 5).
16
2.1.3.3.PROPIEDADES MECÁNICAS
a) Resistencia a la Compresión
b) Tracción Indirecta
Conocidas todas las características tanto físicas como mecánicas del hormigón
permeable, en la tabla 3. Se presenta una comparación con las características del
hormigón tradicional.
17
Tabla 3 Hormigón permeable Vs. Hormigón Convencional
2.2.MARCO CONCEPTUAL
2.2.1. GLOSARIO
Aditivo: Material que no sea cemento Pórtland, árido o agua, utilizando eventualmente
como un ingrediente del mortero u hormigón y que se le añade antes o durante su
mezclado para modificar sus propiedades.
ACI: American Concrete Institute
Agregado: Componentes del hormigón constituidos por partículas de minerales
naturales, procedentes de la desintegración natural o de la trituración de rocas, con
forma, tamaño y distribución de tamaños apropiados.
Agregado grueso: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general es retenida en la malla N°4 (4,75 mm).
Agregado fino: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general pasa la malla N° 4 (4,75 mm) y contiene finos.
ASTM: Association for Testing Materials
Asentamiento: Medida a la consistencia del hormigón, obtenida en la prueba del cono
de Abrams.
Cemento: Conglomerante hidráulico que contiene al clínker pórtland como
constituyente necesario. Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado
18
con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso
bajo el agua.
Cemento Portland: Es un producto obtenido por la pulverización del clinker Pórtland
con la adición eventual de yeso natural.
Compactación: Proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total de
vacíos de una masa de mortero o de hormigón fresco.
Compactación por varillado: Compactación del hormigón usando una varilla
de compactación.
Concreto permeable: Es un material de estructura abierta con asentamiento cero
compuestos por cemento portland, agregado grueso, poco o nada de agregado fino
aditivos y agua.
Curado: Es el proceso de aplicar y controlar ciertas condiciones ambientales para el
fraguado y endurecimiento del hormigón.
Densidad: Relación entre la masa y el volumen de un cuerpo
Dosificación: Proporción en masa o en volumen de los distintos materiales que integre
una mezcla.
Durabilidad: Propiedad que tienen los morteros y hormigones de resistir la acción
destructiva de agentes externos.
Hormigón: Es la mezcla constituida por aglomerantes hidráulicos, áridos, agua y el
eventual uso de aditivos en proporciones adecuadas para obtener características
prefijadas.
Humo de sílice: Sílice amorfa o no cristalina, de partículas muy finas. Constituye un
subproducto de la fabricación de aleaciones ferro-silíceas y otras silico-metálicas, en
hornos de arco eléctrico. También se lo conoce como humo de sílice condensado o
microsílice.
INEN: Servicio Ecuatoriano de Normalización
Permeabilidad: Capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese sin
alterar su estructura interna.
19
Porosidad: Relación entre el volumen de vacíos abiertos y el volumen aparente del
cuerpo.
Resistencia a la compresión: Tensión correspondiente a la carga máxima alcanzada
durante el ensayo de compresión bajo una carga axil, referida al área de la sección
inicial de la probeta. Se obtiene al ensayar una probeta de acuerdo a la Norma NTE
INEN 1 573:2010
Tamaño máximo: Corresponde al menor tamiz po el que pasa toda la muestra de
agregado.
Tamaño nominal máximo: Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el
primer retenido.
Tamiz: Aparato, en un laboratorio, usado para separar tamaños de material, y donde
las aberturas son cuadradas.
Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un hormigón o mortero
para mezclarse, transportarse y colocarse.
Vacíos: Espacios no ocupados por los componentes sólidos del hormigón
2.3.MARCO REFERENCIAL
Los resultados de resistencia obtenidos para las mezclas fabricadas con granulometría
típica de un agregado grueso (1.2 – 12.5 mm) son valores mayores en un 30% a los
obtenidos con granulometría que contiene partículas comprendidas entre 2.5 y 19 mm.
Resulta obvio que una mezcla conformada con partículas de menor tamaño
20
tenga menor porcentaje de vacíos debido al reacomodo que sufre el agregado, en
consecuencia, su permeabilidad disminuye aproximadamente en un 50%, y la
resistencia aumenta en un 30%.
2015)
21
Dentro de las conclusiones que se mencionan en este trabajo se dice que la resistencia
a la compresión y la permeabilidad del hormigón tiene una forma prácticamente lineal,
es decir que, si la resistencia aumenta, la permeabilidad disminuye.
Caracterización
El presente trabajo abarca una exposición del estado del arte del concreto poroso, como
preámbulo de un proyecto de investigación que se desarrolla en la Unidad Académica
de Ingeniería Civil de la Universidad Técnica de Machala, y cuyo propósito es la
evaluación del uso potencial del concreto poroso en construcciones del Cantón
Machala, donde el nivel de escorrentía superficial lo justifique. La revisión comprende
la definición del concreto poroso en términos de sus componentes principales:
cemento, agregado grueso, agua, aditivos y arena, en poca o ninguna cantidad, para
provocar la generación de un importante contenido de vacíos interconectados que
posibiliten el rápido drenaje pluvial. Dados los reportes de variables de alta incidencia
en el comportamiento mecánico del concreto poroso (relación
resistencia/permeabilidad) se justifica una indagación, para sintetizar los efectos de las
variables en la preparación de la mezcla: proporción agua/cemento, granulometría y
morfología de los agregados, presión de compactación, técnicas de curado, entre otros.
2.4.MARCO LEGAL
22
- NTE INEN 155:2009, CEMENTO HIDRÁULICO. MEZCLADO
MECÁNICO DE PASTAS Y MORTEROS DE CONSISTENCIA
PLÁSTICA.
- NTE INEN 156:2009, CEMENTO HIDRÁULICO.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD.
- NTE INEN 157:2009, CEMENTO HIDRÁULICO.
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL. MÉTODO
DE VICAT.
- NTE INEN 158:2009, CEMENTO HIDRÁULICO.
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO DE
VICAT.
- NTE INEN 696:2011, ÁRIDOS. ANÁLISISGRANULOMÉTRICO
EN LOS ÁRIDOS FINO Y GRUESO.
- NTE INEN 855:2010, ÁRIDOS. DETERMINACIÓN DE LAS
IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL ÁRIDO FINO PARA
HORMIGÓN.
- NTE INEN 856:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)
Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO FINO.
- NTE INEN 857:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)
Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO GRUESO.
- NTE INEN 857:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA MASA
UNITARIA (PESO VOLUMÉTRICO) Y EL PORCENTAJE DE
VACÍOS
- NTE INEN 860:2011, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DEL VALOR
DE LA DEGRADACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO DE PARTÍCULAS
23
- MENORES A 37,5 mm MEDIANTE EL USO DE LA MÁQUINA DE
LOS ÁNGELES.
- NTE INEN 1762:2014, HORMIGÓN. DEFINICIONES Y
TERMINOLOGÍA.
- NTE INEN 2502:2009, CEMENTO HIDRÁULICO.
DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE MORTESROS.
Especificaciones ASTM (American Society for Testing Materials)
- ASTM C33/C33M-16, Especificación Normalizada para Agregados
para Concreto.
- ASTM C143/C143M-16, Método de Ensayo Normalizado para
Asentamiento de Concreto de Cemento hidráulico.
- ASTM C150-07, Especificación Normalizada para Cemento Portland.
- ASTM C595/C595M-09, Especificación Normalizada para Cementos
Adicionados Hidráulicos.
- ASTM C618-15, Especificación Normalizada para Ceniza volante de
carbón y puzolana natural n crudo o calcinada para uso de concreto.
- ASTM C1157/C1157M-11, Especificación Normalizada para Cemento
Hidráulico.
24
CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
25
Se utiliza también el cemento tipo GU de uso general y en caso de que no brinde
características mecánicas óptimas se usará otro tipo de cemento. Además, se incorporan
aditivos para mejorar las características de la mezcla de hormigón permeable.
3.1.AGREGADOS
Tanto la arena como el ripio de la cantera de San Antonio poseen una tonalidad azulada,
mientras que la forma del ripio es redondeada y la arena es fina con presencia de
partículas gruesas como se puede visualizar en la fotografía 5.
26
Fotografía 5 Agregado de la Cantera San Antonio
27
hasta un volumen de 200 cm3, para luego tapar la botella y agitar vigorosamente y
dejarla reposar por un lapso de 24 horas. Para determinar la colorimetría de la arena de
San Antonio y Pintag, se utilizó el procedimiento a través del comparador de color
normalizado, cuyos resultados se registran a continuación:
INFORME DE ENSAYO
Datos Generales
PROCEDIMIENTO CON EL
COMPARADOR DE COLOR
NORMALIZADO
Color de Acuerdo a la
5
Escala de Gardner
Color Determinado en
1
el Ensayo
28
INFORME DE ENSAYO
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tipo de Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de Muestreo 5 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 5 DE ABRIL DEL 2016
PROCEDIMIENTO CON EL
COMPARADOR DE COLOR
NORMALIZADO
Color de Acuerdo a la
Escala de Gardner
14
Color Determinado en
4
el Ensayo
29
3.1.2.2.Granulometría Agregado Fino
El ensayo consiste en tomar una muestra de arena como mínimo de 300 g, esta muestra
se deja pasar por tamices con aberturas cada vez más pequeñas, con el objetivo de
determinar el porcentaje de masa que queda retenido en cada uno de los tamices. El
ensayo finaliza con la construcción de la curva granulométrica, para conocer si la arena
se encuentra dentro de los límites especificados en la norma.
Los ensayos de la granulometría realizados a la arena de san Antonio y Pintag son los
siguientes:
30
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
100
Límite Superior
80
Porcentaje que Pasa
60
Límite Inferior
40
20 Curva
Granulométrica
0
0 0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5
Número de Tamiz en mm
31
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tipo de Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de Muestreo 5 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 5 DE ABRIL DEL 2016
70 Límite Inferior
60
50
40 Curva
Granulométrica
30
20
10
0
0 0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5
Número de Tamiz en mm
32
3.1.2.3.Granulometría Agregado Grueso
Al igual que en el ensayo de granulometría del agregado fino, la norma NTE INEN 696
(ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN AGREGADO GRUESO Y FINO; 2011), se
utiliza para determinar la distribución granulométrica de las partículas de un árido
grueso a través de un tamizado.
El ensayo consiste en tomar una muestra de árido grueso de acuerdo a lo especificado
en la tabla 4.
Fuente: Norma INEN 696- ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN AGREGADO GRUESO Y FINO – Tabla 1,
Tamaño de la muestra para ensayo del árido grueso.
Una vez determinado el tamaño mínimo de la muestra para el ensayo, se deja la muestra
pasar por tamices con aberturas cada vez más pequeñas, con el objetivo de determinar
el porcentaje de masa que queda retenido en cada uno de los tamices, y posteriormente
construir la curva granulométrica.
33
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
80 Límite Inferior
70
60
50 Límite Superior
40
30
Curva
20 Granulométrica
10
0
0 2,38 4,76 9,5 19 25,4
Número de tamiz (mm)
34
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño de la partícula 3/4"
Fecha de Muestreo 5 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 5 DE ABRIL DEL 2016
Resultados del Ensayo Aplicado
Tamiz Retenido en Masa Porcentaje Límites
pulg mm Parcial (g) Acumulado (g) Retiene (%) Pasa (%) Especificados
2" 50.80 0 0 0.0 100.0 -
11/2" 38.10 0 0 0.0 100.0 -
1" 25.40 0 0 0.0 100.0 100
3/4" 19.00 210.8 210.8 4.2 95.8 90-100
1/2" 12.50 3460.0 3670.8 73.4 26.6 20-55
3/8" 9.50 910.0 4580.8 91.6 8.4 0-15
N°4 4.76 390.7 4971.5 99.5 0.5 0-5
N°8 2.38 1.2 4972.7 99.5 0.5 -
Bandeja 25.5 4998.2 100.0 0.0 -
80 Límite Inferior
70
60
50 Límite Superior
40
30
Curva
20 Granulométrica
10
0
0 2,38 4,76 9,5 19 25,4
Número de Tamiz (mm)
35
3.1.2.4.Abrasión
Fuente: Norma INEN 860 (Determinación del Valor de la Degradación del Árido Grueso de Partículas
Menores a 37.5mm Mediante el Uso de Los Ángeles) – Especificaciones para la carga.
Una vez que se introdujo la carga y el agregado en la Máquina de Los Ángeles, se hace
girar la máquina 500 revoluciones; terminadas las revoluciones se descarga todo el
material y se realiza una separación por tamizado a través del tamiz N°12. Los
resultados de los ensayos de abrasión tanto en el ripio de san Antonio y Pintag son los
siguientes:
36
INFORME DE ENSAYO
ABRASIÓN DE LOS ÁNGELES
NORMA ASTM C131
NORMA INEN 861
Datos Generales
37
INFORME DE ENSAYO
ABRASIÓN DE LOS ÁNGELES
NORMA ASTM C131
NORMA INEN 861
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño Nominal Máximo 3/4"
Fecha de Muestreo 6 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 6 DE ABRIL DEL 2016
38
3.1.2.5.Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Grueso
Fuente: norma INEN 857 (Determinación de la densidad, densidad relativa y absorción del árido
grueso) –Tabla 1. Masa mínima de la muestra para ensayo.
Dependiendo del tamaño máximo nominal del agregado, se procede a tomar una
muestra representativa del agregado grueso y se sumerge en agua por un periodo de 24
h ± 4h, hasta conseguir una masa constante, el propósito es llenar completamente con
agua los poros del agregado. Una vez que han finalizado las 24 horas, se retira la
muestra del agua y se seca el agua superficial de las partículas hasta conseguir que estas
se encuentren en estado SSS (saturado superficialmente seco) y se mide su masa.
Luego, se mide el volumen de la muestra por el método del desplazamiento de agua;
finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa. La realización del
ensayo se puede observar en las fotografías 6 y 7.
39
Fotografía 6 Preparación de la muestra Estado SSS
Con los valores de masa obtenidos y mediante fórmulas que se especifican en la norma
INEN 857, se procede a calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica)
y la absorción del agregado grueso. Los ensayos realizados tanto para el ripio de San
Antonio, como para el ripio de Pintag, dieron los siguientes resultados:
40
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DEL
AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C128, C566
Datos Generales
Cantera
: SAN ANTONIO
Ubicació NOROCCIDENTE DE
n: QUITO
Tamaño nominal
máximo 1"
Fecha de 7 DE ABRIL DEL
Muestreo 2016
Fecha de 7 DE ABRIL DEL
Ensayo 2016
41
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DEL
AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C128, C566
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño nominal
máximo 3/4"
Fecha de Muestreo 7 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de
Ensayo 7 DE ABRIL DEL 2016
42
3.1.2.6.Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Fino
Los ensayos realizados tanto para la arena de San Antonio, como para la arena de
Pintag, dieron los siguientes resultados:
43
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE
HUMEDAD DE LA ARENA
NORMA ASTM C128, C566
Datos Generales
44
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE
HUMEDAD DE LA ARENA
NORMA ASTM C128, C566
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación PINTAG
Tipo de
Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de
Muestreo 14 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de
Ensayo 14 DE ABRIL DEL 2016
45
3.1.2.7.Densidad Aparente Suelta y Compactada del Agregado Fino y agregado
Grueso.
Este ensayo sirve para determinar la masa unitaria del agregado fino, en condición
compactada o suelta y calcular los vacíos entre las partículas tanto en agregado fino y
grueso como en una mezcla entre ellos, de acuerdo a lo establecido en la norma NTE
INEN 858, (DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA Y EL PORCENTAJE DE
VACÍOS; 2010), consiste en colocar una muestra representativa de agregado fino o
grueso en un recipiente, compactarlo de acuerdo a lo establecido en la norma y
determinar el peso volumétrico de cada agregado, como se observa en la fotografía 9.
46
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO
GRUESO
NORMA ASTM C128
Datos Generales
AGREGADO GRUESO
Cilindro Metálico de Prueba
Masa 2600.0 g
Volumen 5406.1 cm³
47
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO
GRUESO
NORMA ASTM C128
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño nominal
máximo 3/4"
Fecha de Muestreo 14 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 14 DE ABRIL DEL 2016
AGREGADO FINO
Cilindro Metálico de Prueba
Masa 2600.0 g
Volumen 5406.4 cm³
48
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO FINO
NORMA ASTM C127
NORMA INEN 858
Datos Generales
AGREGADO FINO
Cilindro Metálico de Prueba
Masa 1322.3 g
Volumen 964.6 cm³
49
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO FINO
NORMA ASTM C127
NORMA INEN 858
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tipo de Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de Muestreo 14 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 14 DE ABRIL DEL 2016
AGREGADO FINO
Cilindro Metálico de Prueba
Masa 640.0 g
Volumen 978.2 cm³
50
3.2. CEMENTO
Hay que tomar muy en cuenta que la cantidad de cemento que utilicemos va a influir
directamente en las propiedades del hormigón permeable. Si se tiene mayor cantidad
de cemento, se podrá abarcar una mayor superficie de las partículas de los agregados,
permitiendo que éstas se enlacen de mejor forma brindando mayor resistencia a la
mezcla, pero a su vez ocupará el espacio de los vacíos o poros que brindan las
propiedades permeables a este hormigón. (NÚÑEZ, F., 2015)
51
Fotografía 10 Materiales a emplearse, Frasco de Lechatelier y gasolina
Los resultados obtenidos en cada uno de los cementos son los siguientes:
52
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO - Frasco LeChatelier
NORMA ASTM C188
NORMA INEN 156
Datos Generales
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 54%
2.82 g/cm³
Densidad Absoluta del Cemento
2822 kg/m³
53
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO - Frasco LeChatelier
NORMA ASTM C188
NORMA INEN 156
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Tipo HE (Alta resistencia a edades tempranas)
Fecha de Muestreo 8 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 8 DE ABRIL DEL 2016
Condiciones Ambientales
Temperatura 24ºC Humedad Relativa 50%
2.90 g/cm³
Densidad Absoluta del Cemento
2904 kg/m³
54
3.2.2. Consistencia Normal del Cemento
Los resultados obtenidos de los ensayos realizados para los dos cementos se muestran
a continuación:
55
INFORME DE ENSAYO
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO - Método de Vicat
NORMA ASTM C187
NORMA INEN 157
Datos Generales
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 54%
56
INFORME DE ENSAYO
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO - Método de Vicat
NORMA ASTM C187
NORMA INEN 157
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Tipo HE (Alta resistencia a edades tempranas)
Fecha de Muestreo 11 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 11 DE ABRIL DEL 2016
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 54%
57
3.2.3. Tiempo de Fraguado del Cemento
Este ensayo permite determinar el tiempo de fraguado del cemento que se va a utilizar
para la fabricación del hormigón permeable, a través del aparato de vicat. Según la
norma NTE INEN 158 (Cemento Hidráulico. Determinación del Tiempo de
fraguado.Método de Vicat; 2009), la determinación de los tiempos de fraguado se
realiza en pastas de cemento hidráulico de consistencia normal, preparadas de acuerdo
a la NTE INEN 157, es decir la pasta debe estar en consistencia normal; esta pasta debe
estar en un cuarto de curado donde inicia el proceso de fraguado. Se realizan
penetraciones periódicas en la pasta utilizando la aguja de Vicat de 1 mm de diámetro.
El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo transcurrido entre el contacto inicial del
cemento con el agua y el instante en el cual la penetración medida o calculada es de 25
mm. El tiempo de fraguado final Vicat, es el tiempo transcurrido entre el contacto
inicial del cemento con el agua y el instante en el cual la aguja no deja una impresión
circular completa en la superficie de la pasta.
58
INFORME DE ENSAYO
TIEMPOS DE FRAGUADO
NORMA ASTM C191
NORMA INEN 158
Datos Generales
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 54%
59
INFORME DE ENSAYO
TIEMPOS DE FRAGUADO
NORMA ASTM C191
NORMA INEN 158
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Tipo HE (Alta resistencia a edades tempranas)
Fecha de Muestreo 12 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 12 DE ABRIL DEL 2016
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 61%
60
3.2.4. Flujo de Morteros
Según la norma NTE INEN 2502 (Cemento Hidráulico. Determinación del flujo en
morteros; 2009), el ensayo permite determinar el flujo de mortero de un cemento
hidráulico utilizado para la fabricación de un hormigón permeable, el método de ensayo
indicado en esta norma se basa en la medición y cálculo en porcentaje del incremento
del diámetro de la base de la masa de mortero de cemento hidráulico, medido en la
mesa de flujo, producido por la acción de 25 caídas en 15 segundos como se detallan
en las fotografías 13.
Los resultados obtenidos de los ensayos para los dos tipos de cementos se muestran a
continuación:
61
INFORME DE ENSAYO
FLUJO EN MORTEROS
NORMA ASTM C 1437
NORMA INEN 2502
Datos Generales
Condiciones Ambientales
Temperatura 22ºC Humedad Relativa 52%
DOSIFICACIÓN (Cantidades en
kg)
Cemento Arena N. Agua
0.500 1.375 0.290
1er 3er
Diámetro mm
62
INFORME DE ENSAYO
FLUJO EN MORTEROS
NORMA ASTM C 1437
NORMA INEN 2502
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Tipo HE (Alta resistencia a edades tempranas)
Fecha de Muestreo 12 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 12 DE ABRIL DEL 2016
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 55%
DOSIFICACIÓN (Cantidades en
kg)
Cemento Arena N. Agua
0.5 1.375 0.29
1er 3er
Diámetro mm
63
3.3. ADITIVO
Para la fabricación del hormigón permeable se utilizaron ciertos aditivos que fueron
aplicados en diferentes pruebas, con el fin de conocer cuál es el que va a mejorar
notablemente las características de este hormigón. Es por ello que se utilizó un aditivo
superplastificante que permita alcanzar una relación agua/cemento adecuada, y a su vez
mejorar la trabajabilidad de la mezcla para lograr una pasta uniforme recubriendo en
su totalidad cada partícula de agregado para que exista un ligamiento entre sí,
permitiendo obtener una resistencia y permeabilidad deseada.
64
la capilaridad, la permeabilidad y el desecamiento superficial del hormigón en estado
plástico. Su dosificación va del 0.1% al 0.6%, pero debido a que su inclusión en la
mezcla hace que pierda permeabilidad, se utilizó dosis bajas.
Es un aditivo plastificante que permite retardar el fraguado del hormigón. Debido a que
su dosificación va desde el 0.4% al 0.8% de la masa del cemento; las dosis utilizadas
para la mezcla de hormigón permeable, se hicieron dependiendo de la plasticidad que
tenga la mezcla.
Este aditivo permite reducir el agua en un 10% al 15% con pequeñas dosificaciones,
aumenta la plasticidad de la mezcla, permite mantener la trabajabilidad por más de una
hora y mantiene los tiempos de fraguado normales. La dosis que se emplea en un
hormigón tradicional esta entre el 0.19% y el 0.9%; para el caso del hormigón
permeable se utilizó una dosis del 0.6% ya que si se hace una adición mayor a esta se
pierde totalmente la permeabilidad, además su inclusión en la mezcla es muy efectiva
cuando actúa solo o cuando se combina con otros aditivos como el plastiment 261 R;
si se combina con cualquier aditivo sikament, el viscocrete pierde totalmente su efecto.
65
3.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
66
Tabla 8 Interpretación del Ensayo de Impurezas Orgánicas en el Agregado Fino
ABRASIÓN DE LOS
0.24 48.6 0.14 37 50
ÁNGELES
67
Tabla 10 Interpretación del Ensayo de Peso Específico y Capacidad de Absorción
Un agregado
fino de
PESO ESPECÍFICO,
buena
CAPACIDAD DE
calidad es
ABSORCIÓN Y
2550 4.1 0.4 2594 2.9 2.1 aquel que
CONTENIDO DE
tiene una
HUMEDAD DEL
capacidad
AGREGADO FINO
de absorción
menor al 5%
Un agregado
grueso de
PESO ESPECÍFICO,
buena
CAPACIDAD DE
calidad es
ABSORCIÓN Y
2543 4.3 2.8 2383 2.6 0.2 aquel que
CONTENIDO DE
tiene una
HUMEDAD DEL
capacidad
AGREGADO GRUESO
de absorción
menor al 3%
68
CAPÍTULO IV
69
el diseño se utiliza, el diseño de la densidad optima, basándose en criterios utilizados
en el hormigón tradicional.
Para la investigación se fabrica una mezcla de hormigón permeable que consta de dos
fases, en la primera fase se realizan pruebas empíricas con relaciones w/c que van desde
el 0,26 al 0,45 tal y como lo especifica el código ACI 522R y en la segunda fase se
procede con el diseño definitivo basado en la experiencia obtenida de las mezclas de
prueba y en el diseño de un hormigón tradicional a través del método de la densidad
óptima utilizando las densidades reales de los materiales.
En esta fase se realizan mezclas de prueba de forma empírica con diferentes relaciones
agua/cemento que van desde 0,35 a 0,70, tanto con los agregados de Pintag como con
los agregados de San Antonio, con el propósito de establecer la relación agua/cemento
adecuada para el hormigón permeable con cada tipo de agregado. En la tabla 11 se
puede observar que la relación agua/cemento idónea para una mezcla de San Antonio
es de 0,60.
Tabla 11 Relación agua/cemento para un hormigón permeable usando agregado de San Antonio
MEZCLA Resist.
DE (MPa)
GRAD. AGREGADO w/c
PRUEBA
EMPIRÍCA 3 días
Mezcla 1 3/8 Sn. Antonio 0.35 1.87
Mezcla 2 3/8 Sn. Antonio 0.40 2.53
Mezcla 3 3/8 Sn. Antonio 0.45 3.00
Mezcla 4 3/8 Sn. Antonio 0.50 3.60
Mezcla 5 3/8 Sn. Antonio 0.55 5.10
Mezcla 6 3/8 Sn. Antonio 0.60 5.90
Mezcla 7 3/8 Sn. Antonio 0.65 3.80
Mezcla 8 3/8 Sn. Antonio 0.70 4.20
Elaboración: Los Autores
70
Es así que en la gráfica 1, se visualiza que con la relación w/c igual a 0.60 proporciona
una mayor resistencia a la compresión a los 3 días.
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
W/C
MEZCLA Resist.
DE (MPa)
GRAD. AGREGADO w/c
PRUEBA
EMPIRÍCA 3 días
Mezcla 1 3/8 Pintag 0.35 2.35
Mezcla 2 3/8 Pintag 0.40 2.80
Mezcla 3 3/8 Pintag 0.45 2.70
Mezcla 4 3/8 Pintag 0.50 3.40
Mezcla 5 3/8 Pintag 0.55 5.30
Mezcla 6 3/8 Pintag 0.60 5.00
Mezcla 7 3/8 Pintag 0.65 4.60
Mezcla 8 3/8 Pintag 0.70 2.53
Elaboración: Los Autores
71
En la gráfica 2, se observa que con la relación w/c igual a 0.50 para el agregado de
Pintag, proporciona mayor resistencia a la compresión a los 3 días.
5
4
3
2
1
0
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
W/C
Una vez establecida la relación agua/cemento se realizan mezclas, usando los dos tipos
de cemento con la finalidad de determinar cuál es el que mejor se adapte a la mezcla
de hormigón permeable. Como punto de partida, se empleó la dosificación realizada al
peso, para una mezcla de prueba establecida por el código ACI 522R, en la cual da
anotar que utiliza un agregado con una gradación N°8 y no utiliza agregado fino, la
dosificación se muestra en la tabla 13.
PESO
MATERIALES PESO (lbs) DOSIFICACIÓN
(Kg)
CEMENTO 362 164.55 1
AGUA 138 62.73 0.38
RIPIO Gr= N°8 2941 1336.82 8.12
ARENA No incluye No incluye No incluye
Elaboración: Los Autores
Con esta dosificación, se procede a realizar mezclas de prueba empíricas, por lo general
con la graduación 3/8” ya que si en esta se tiene una buena resistencia se tendrá una
72
permeabilidad adecuada; también se varia su relación agua/cemento en el rango de 0.30
a 0.6, utilizando ambos tipos de cemento e incluyendo los aditivos ya antes
mencionados.
Las mezclas de prueba empíricas con sus respectivas dosificaciones se muestran en la
tabla 14, además en la gráfica 3 se puede observar como al variar la relación w/c esta
influye directamente en la resistencia a la compresión.
MEZCLA Resis.
Cemento Dosificación ADITIVO
DE (Mpa)
GRAD. AGREGADO
PRUEBA
EMPIRÍCA
GU HE w/c Arena Ripio sik. plast. visc. incl. hs 3 días
73
Gráfica 3 Resistencia vs W/C (Mezclas de pruebas empíricas)
RESISTENCIA VS W/C
10
SAN ANTONIO
9
PINTAG
8
7
RESISTENCIA 3días (MPa)
0
0,35 0,35 0,42 0,44 0,5 0,5 0,5 0,5 0,55 0,55 0,55 0,55 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
W/C
74
Como se puede observar en la gráfica 3, las dosificaciones con relaciones agua/cemento
desde 0.55 a 0.6 y con diferentes combinaciones de cemento, agregados y aditivos, son
las que proporcionan mayores resistencias. Se determinó que incluir arena y cemento
en las mismas cantidades (a/c =1) produce que se tenga una pasta consistente la cual
envuelve en su totalidad al agregado grueso permitiendo que se adhieran y ganen
resistencia.
En vista que se desea obtener una mezcla de hormigón permeable óptima, que no
solamente tenga una relación w/c alta sino también que sea equilibrada, es decir que
ayude a desarrollar las características físicas y mecánicas del hormigón permeable, se
adopta como una mezcla óptima, la mezcla 22 para agregado de Pintag y la mezcla 6
para agregado de San Antonio. (Ver tabla 15).
75
Tabla 15 Mezclas De Prueba Óptima
De esta manera, se puede establecer una dosificación para cada tipo de agregado (San
Antonio y Pintag) en base a la experiencia del historial de resultados obtenidos, que
nos permite conocer el comportamiento de una mezcla de hormigón permeable.
Los ensayos de densidad óptima tanto del agregado de San Antonio como de Pintag,
están detallados en el anexo B. Las gráficas 4 y 5 muestran la curva de densidad óptima
vs porcentaje de arena-ripio de los agregados.
76
Gráfica 4 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de San Antonio)
1900
1800
1700
2% - 5%
1600
1500
1400
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
% RIPIO
En la gráfica 4 se puede observar que la densidad máxima del agregado de San Antonio
es de 1992,67 kg/m3, con un porcentaje de ripio del 65% y de arena del 35%. La
densidad óptima es de 1957,8 kg/m3, con un porcentaje de ripio del 70% y de arena del
30%.
Cabe recalcar que este ensayo indica que no existen vacíos cuando la densidad máxima
de los agregados se encuentra en el 50% de arena y 50% de ripio. Es decir que menor
porcentaje de vacíos se tendrá en el rango de 50% al 0% de ripio y mayor porcentaje
de vacíos en el rango que va de 50% a 100% de ripio que es lo que se requiere para una
mezcla de hormigón permeable.
77
Gráfica 5 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de Pintag)
1900
1800
2% - 5%
1700
1600
1500
1400
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
% RIPIO
En las mezclas de agregados existe una cantidad de vacíos, pero como se mencionó
anteriormente para el hormigón permeable la cantidad de vacíos debe oscilar entre el
50 – 100 % de ripio, por lo que es necesario determinar el porcentaje de arena y de
ripio ideal para obtener una cantidad de vacíos adecuada. Además el código ACI 522R
al recomendar la dosificación expuesta anteriormente en la tabla 10, permite establecer
el porcentaje de ripio - arena utilizado y con la experiencia obtenida al realizar las
mezclas de prueba, podemos observar que los porcentajes de arena y ripio para obtener
un hormigón permeable con una resistencia adecuada oscila entre:
ARENA = 0 - 20%
% RIPIO = 80 - 100%
78
Bajo estas condiciones a continuación la tabla 16 muestra los porcentajes tanto de
arena como de ripio de cada una de las mezclas realizadas.
Tabla 16 Porcentajes de aportación de arena y ripio en una mezcla de hormigón permeable con
su respectiva resistencia
MEZCLA DE Resistencia a 3
%Ripio %Arena
PRUEBA días (Mpa)
Mezcla 1 94.27 5.73 4.4
Mezcla 2 88.41 11.59 4.0
Mezcla 3 88.41 11.59 4.2
Mezcla 4 81.82 18.18 3.5
Mezcla 5 81.82 18.18 7.5
Mezcla 6 81.82 18.18 8.8
Mezcla 7 93.73 6.27 4.9
Mezcla 8 81.79 18.20 6.9
Mezcla 9 100.00 0.00 3.6
Mezcla 10 81.82 18.18 7.6
Mezcla 11 75.00 25.00 6.9
Mezcla 12 81.82 18.18 5.7
Mezcla 13 84.91 15.10 6.3
Mezcla 14 66.67 33.33 7.0
Mezcla 15 83.33 16.67 2.0
Mezcla 16 81.82 18.18 2.2
Mezcla 17 86.75 13.25 5.4
Mezcla 18 86.75 13.25 2.8
Mezcla 19 100.00 0.00 1.9
Mezcla 20 86.75 13.25 3.8
Mezcla 21 86.75 13.25 2.1
Mezcla 22 86.75 13.25 7.9
Mezcla 23 86.75 13.25 5.1
Elaboración: Los Autores
79
Gráfica 6 Resistencia vs %Agregados
Resistencia vs % Agregados
10
9
SAN ANTONIO
8 PINTAG
7
Resistencia 3 Días (Mpa)
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
80
Además, en la gráfica 7 y 8 se muestra la resistencia alcanzada con cada agregado.
8
7
6
5
4
3
2
1
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
7
6
5
4
3
2
1
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
81
Es así que se determina que el porcentaje óptimo de agregados, para San Antonio es
81,82% de ripio y 18,18% de arena, dando una resistencia de 8,8 Mpa; y para Pintag
es 86,75% de ripio y 13,25% de arena, dando una resistencia de 7,9 Mpa. Cabe recalcar
que en el aumento de la resistencia no influye únicamente el porcentaje de agregados
sino también el tipo de cemento y la combinación de aditivos que se utilice.
y vacíos
82
Gráfica 10 Determinación de Densidad Óptima y Porcentaje de cemento a través del %Ripio-
Arena - Agregado de Pintag
Y vacíos
Con estos porcentajes de ripio y arena, para la mezcla de San Antonio se tiene una
δ óptima = 1682 Kg/m3 , con una cantidad de cemento a utilizar del 21,75%. Para la
mezcla de Pintag se tiene una δ óptima = 1680 Kg/m3 , con una cantidad de cemento
a utilizar del 21,75%.
Con los valores de la densidad real de todos los materiales y el porcentaje de cemento
que se debe usar, se procede a realizar el diseño de las mezclas oficiales. El diseño de
las mezclas oficiales se hace tanto para los agregados de San Antonio como para los
agregados de Pintag.
83
gradación con la misma dosificación. Los datos que se requieren para el diseño son los
siguientes:
g/cm3
Densidad de la arena en sss DsssA 2.55
Densidad del ripio en sss DsssR 2.543 g/cm3
Elaboración: Los Autores
𝐃𝐑𝐌 − 𝐃𝐎𝐌
%𝐎𝐕 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐃𝐑𝐌
Ecuación 4 Porcentaje óptimo de vacíos
84
0.078
%OV = ∗ 100
2. .035
%OV = 3.85%
Asentamiento = 0 cm % = 6.9
CP = %OV + 0.03(%OV)
CP = 17,36 + 0.03(17,36)
CP = 30.4
𝐂𝐏 ∗ 𝟏𝟎
𝐂=
𝐖 𝟏
+
𝐂 𝐃𝐂𝐑
Ecuación 5 Cantidad de cemento
30.4 ∗ 10
C=
1
0.6 +
2.904
C = 322.30 Kg/m3
85
- Cantidad de Agua
𝑊
= 0.60
𝐶
𝑊 = 0.60 ∗ 𝐶
𝑊 = 193.38 𝑘𝑔/𝑚
𝐴 = 322.49 𝐾𝑔/𝑚3
𝑅 = 1447,4 𝑘𝑔/𝑚3
- Detalle de la Dosificación
Tabla 19 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con agregado de la Cantera San
Antonio
Cantidades Dosificación
en Kg/m3 al Peso
DOSIFICACIÓN
W Agua 193.38 0.60
C Cemento 322.30 1.00
A Arena 322.49 1.00
R Ripio 1447.4 4.49
Elaboración: Los Autores
86
En la tabla 19 se observa el detalle de la dosificación de la mezcla óptima utilizando
agregados de la cantera de San Antonio; para mejorar las características de la mezcla y
alcanzar resistencias a la compresión adecuadas se incluyen aditivos como el
Viscocrete y Plastiment en dosis del 0.5% y 0.6%respectivamente. Además, se descarta
la inclusión de humo de sílice y el cemento con el que se trabaja es el Chimborazo HE
AGREGADO DE PINTAG.
Tabla 20 Porcentajes y densidades de la arena y ripio, para una mezcla de hormigón permeable
g/cm3
Densidad de la arena en sss DsssA 2.594
Densidad del ripio en sss DsssR 2.382 g/cm3
Elaboración: Los Autores
87
DRM = 1.928 g/cm3
DRM = 1928.07 kg/m3
DRM − DOM
%OV = ∗ 100
DRM
0.248
%OV = ∗ 100
1.928
%OV = 12.87%
Asentamiento = 0 cm % = 0,80
CP = %OV + 0.03(%OV)
CP = 12.87 + 0.03(12.87)
CP = 23.2
88
- Cálculo de la cantidad de cemento
CP ∗ 10
C=
W 1
+
C DCR
23.2 ∗ 10
C=
1
0.55 + 2.904
C = 258.95 Kg/m3
- Cantidad de Agua
𝑊
= 0.55
𝐶
𝑊 = 0.55 ∗ 𝐶
𝑊 = 142.42 𝑘𝑔/𝑚
𝐴 = 264.11 𝐾𝑔/𝑚3
𝑅 = 1587.82 𝐾𝑔/𝑚3
89
- Detalle de la Dosificación
Cantidades Dosificación
en Kg/m3 al Peso
DOSIFICACIÓN
W Agua 136.14 0.55
C Cemento 245.96 1.00
A Arena 267.80 1.09
R Ripio 1615.46 6.57
Elaboración: Los Autores
Así se obtiene la mezcla óptima utilizando agregados de la cantera de Pintag (ver tabla
22); de la experiencia obtenida en la primera fase de diseño, se observó que la inclusión
de aditivos es necesaria, con la finalidad de obtener un hormigón permeable de
resistencia a la compresión adecuada. Los aditivos que se usan son el Viscocrete y el
Plastiment con dosis de 0.5 % y 0.6 % respectivamente. Además, se descarta la
inclusión de humo de sílice y el cemento con el que se trabaja es el Chimborazo HE.
90
CAPÍTULO V
Los ensayos mecánicos de laboratorio son muy importantes para conocer las
características del diseño de mezcla a ser aplicada, es por ello que al igual que con el
hormigón convencional, estos tipos de ensayos también se aplican a la mezcla de un
hormigón permeable. Los ensayos se realizaron en el laboratorio del Instituto
Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón (INECYC), siendo los más relevantes:
5.1.Resistencia a la Compresión
91
Fotografía 14 Ensayo de Resistencia a la Compresión de Hormigón Permeable
Los tipos de moldes que se utilizaron para la realización de los especímenes son de
plástico biodegradable y reciclable no absorbentes (Ver Fotografía 15), los mismos que
cumplen con la norma ASTM C470.
92
presenta diferentes métodos de consolidación en función del tipo de molde como se
muestra en la tabla 23. Este método es adoptado debido a que el asentamiento no es
considerado en este tipo de hormigón.
Número de capas
Modo de
Tipo de tamaño de espécimen aproximadamente
Consolidación
igual espesor
Cilindros:
Diámetro, pulg. (mm)
3 ó 4 (75 hasta 100) Varillado 2
6 (150) Varillado 3
9 (225) Varillado 4
hasta 9 (225) Varillado 2
Prismas y cilindros
horizontales de flujo plástico:
Espesor, pulg. (mm)
hasta 8 (200) Varillado 2
más de 8 (200) Varillado 3 ó más
hasta 8 (200) Vibración 1
más de 8 (200) Vibración 2 ó más
Fuente: http://www.conred.gob.gt/www/normas/NRD3/NTG41060.pdf
93
Fotografía 16 Realización de especímenes de hormigón
Curado
94
Fotografía 17 Curado del Hormigón Permeable en Piscinas con Cal
Método de refrentado
95
Los anillos están fabricados de un material durable que puede ser reutilizado como se
muestra en la fotografía 19. Este método de refrentado se utilizó con el fin de que la
carga esté distribuida en toda la cara de la superficie de la muestra.
𝑓𝑐 =
𝐴
Donde,
fc: Resistencia a la compresión, Mpa
P: Carga axial aplicado al cilindro, KN
A: Área de contacto del cilindro, mm2
96
El cálculo de la densidad de cada espécimen de prueba se lo determina aplicando la
ecuación siguiente:
𝑀
𝐷=
𝑉
Donde,
D: Densidad de la muestra, kg/m3
M: Masa de la muestra, kg
V: Volumen de la muestra, m3
De esta manera para el análisis se realizan gráficas con líneas de tendencia para cada
graduación y para cada una de las edades, que permite descartar el resultado que más
alejado se encuentre de esta línea.
97
Como se puede observar en la gráfica 11, la línea de tendencia ayuda a descartar el
valor más alejado, en este caso el resultado descartado es 8,8 MPa de resistencia del
cilindro 1 de la graduación N°4 con el agregado de San Antonio.
8,8
8,5
Resistencia a la Compresión 3 días (Mpa)
7,5
6,5
5,5 5,3
4,5
4,5
4,0
3,9
3,5
1 San Antonio 11 San Antonio 13 San Antonio 17 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
Cilindro Ensayado
Con este análisis, los resultados obtenidos de la aplicación de los ensayos de resistencia
a la compresión en los especímenes de hormigón permeable con los agregados de San
Antonio y Pintag, se muestran en la tabla 25 y 26. El detalle de cada uno de los
especímenes ensayados con sus respectivas resistencias se muestra en los anexos D y
E.
98
Tabla 25 Resistencia a la compresión del Hormigón Permeable con relación a las diferentes
edades (San Antonio)
Como se puede observaren la tabla 25, la mezcla con el agregado de San Antonio se
obtiene una mayor resistencia en la graduación N°4, aun así, no se considera un buen
resultado, ya que se desea alcanzar resistencias que supere los 21 Mpa. En la gráfica
12 se hace la comparación de las resistencias que alcanzan las tres graduaciones con
respecto a su edad.
10,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (MPA)
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 7 14 21 28 35
EDAD (DÍAS)
99
Tabla 26 Resistencia a la compresión del Hormigón Permeable con relación a las diferentes
edades (Pintag)
La mezcla de Pintag alcanza su mayor resistencia con la graduación Nº4 superando los
21 MPa como se puede observar en la tabla 26. Las resistencias alcanzadas con este
tipo de agregado con sus respectivas graduaciones, se puede visualizar en la gráfica 13.
30,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (MPA)
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 7 14 21 28 35
EDAD (DÍAS)
100
Como se puede observar, con el agregado de Pintag obtenemos mejores resultados, ya
que con la graduación 3/8” y la N°4 se pudo obtener resistencias aceptables; además
también se visualiza que a partir de los 21 días la resistencia en un hormigón permeable
se estabiliza o tiende crecer muy poco. A continuación, en la gráfica 14 se puede
observar la influencia que tiene la relación w/c en la resistencia a la compresión.
0,61
N°8
0,6
3/8" N°4
0,59
0,58
w/c
PINTAG
0,56
N°8
0,55 N°4
3/8"
0,54
8,5 13,5 18,5 23,5
Resistencia a la Compresión 28 días (Mpa)
101
5.2.Resistencia a la Tracción Indirecta
102
Donde,
T: Es la medida de la resistencia a la tracción indirecta, MPa
P: Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo, N
L: Longitud lateral del cilindro, mm
d: Diámetro de cilindro, mm
Tabla 27 Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable a los 28 días (Agregado de
Pintag y San Antonio)
103
En la tabla 28 se expone el porcentaje de la tracción indirecta con respecto a la
resistencia a la compresión de un hormigón permeable donde se puede observar que
los resultados de la resistencia a tracción indirecta de la mezcla de Pintag son
relativamente altos a comparación de la mezcla de San Antonio.
Resistencia a la Resistencia a
Resistencia a
Tracción la Tracción
Cantera Graduación Compresión
Indirecta Indirecta
(MPa) (MPa) %
3/8" 9,11 0,71 7,80
SAN ANTONIO N°4 9,16 0,91 9,92
N°8 5,19 0,63 12,16
3/8" 22,50 3,45 15,34
PINTAG N°4 24,59 3,07 12,48
N°8 18,86 1,19 6,30
Elaboración: Los Autores
Con los resultados obtenidos se realiza la gráfica 15, que muestra la relación existente
entre la Resistencia a la compresión y la Resistencia a la Tracción Indirecta del
hormigón permeable a los 28 días.
104
Gráfica 15 Relación de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable con la
Resistencia a la Compresión
30,00
25,00 Linea de
Resistencia a la Compresión (MPa)
Tendencia
20,00 San Antonio
3/8"
San Antonio
15,00 N°4
San Antonio
10,00 N°8
Pintag 3/8"
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00
Resistencia a Tracción Indirecta (MPa)
5.3.Ensayo de Permeabilidad
105
La aplicación de este ensayo permite medir el tiempo de filtración del agua a una altura
especificada a través del espécimen de hormigón permeable. La construcción del
equipo consta en ensamblar una serie de tubos de PVC a la tubería donde se coloca el
cilindro de prueba, el cual se envolvió con plástico y a su vez se introdujo en la tubería
con el fin de que no exista fugas de agua. Encima del cilindro de prueba se colocó una
tubería de 300 mm de longitud, que es donde se va a especificar la altura de agua el
mismo que debe ir acoplado con abrazaderas junto con la probeta de ensayo, la válvula
que permite el paso del agua está ubicada entre el cilindro de prueba y la tubería de
desagüe. Para determinar la permeabilidad del hormigón permeable se realizan los
siguientes pasos:
106
Fotografía 22 Curado de especímenes para medir la Permeabilidad
Para esta prueba se elaboraron 3 cilindros pequeños para cada una de las diferentes
graduaciones teniendo un total de 18 cilindros de 110 mm de diámetro con una longitud
de 150 mm, cuyas probetas fueron elaboradas de acuerdo a la norma NTE INEN 1576,
ASTM C31 y fueron ensayas a la edad de 28 días.
𝑨
𝐤=
𝒕
Ecuación 11 Permeabilidad de la Muestra
Donde,
k: Permeabilidad de la muestra, mm/s
A: Constante igual a 192, mm
t: Tiempo que tarda el agua en ir de la primera a la segunda marca, seg
107
Tabla 29 Cálculo del coeficiente de permeabilidad k para agregado de San Antonio y Pintag
Tiempo Permeabilidad
Cantera Graduación
t1 (s) t2 (s) t3 (s) tm (s) k=A/t (mm/s)
3/8" 70 69 67 68,67 2,80
SAN
N°4 65 70 68 67,67 2,84
ANTONIO
N°8 87 86 85 86,00 2,23
3/8" 162 165 163 163,33 1,18
PINTAG N°4 103 101 102 102,00 1,88
N°8 99 102 98 99,67 1,93
Elaboración: Los Autores
3,00
2,84
2,80
2,80
2,60
Permeabilidad k (mm/seg)
2,40
2,20
2,23 1,93
2,00
1,80
1,88
1,60
1,40
1,18
1,20
1,00
60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (s)
108
Gráfica 17 Influencia de la Permeabilidad en la Resistencia a la Compresión
29,0
N°4
24,0 3/8"
Resistencia (MPa)
19,0
N°8
14,0
N°8
9,0
3/8
N°4
4,0
1,15 1,35 1,55 1,75 1,95 2,15 2,35 2,55 2,75
Permeabilidad k=A/t (mm/s)
SAN ANTONIO PINTAG
109
una estabilidad de pesos del cilindro, cuya peso seco total se la representa con la letra
“A”.
Fotografía 23 Especímenes secados al horno
110
En este ensayo se utilizó la misma probeta aplicada en el ensayo de permeabilidad.
Para calcular la densidad del espécimen se utilizó la fórmula presentada a continuación:
𝑲𝒙𝑨
𝐃=
∅𝟐 𝒙 𝑳
Donde,
D: Densidad del espécimen, kg/m3
K: Permeabilidad; 0,001273240 m3 kg
A: Masa seca del espécimen, kg
Ø: Diámetro del espécimen, mm
L: Longitud del espécimen, mm
Para el cálculo del porcentaje de vacíos del espécimen se requiere utilizar la Tabla 30
donde se puede observar que dependiendo de la temperatura a la que se encuentre el
agua se tiene una densidad.
Temperatura Densidad
ºC kg/m3
15,6 999,01
18,3 998,54
21,1 997,97
23,0 997,54
23,9 997,32
26,7 996,59
29,4 995,83
Fuente: ASTM C 29/C 29M
Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in Aggregate
111
La temperatura del agua donde se sumergió la probeta es de 23 °C, y de acuerdo a la
tabla 30 se tiene una densidad del agua de 997,54 kg/m3. Cabe recalcar que los valores
de densidad se obtienen haciendo una interpolación si el caso lo requiere.
𝑲 𝒙 (𝑨 − 𝑩)
%𝐕𝐚𝐜í𝐨𝐬 = [𝟏 − ( )] 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝝆𝒘 𝒙 ∅𝟐 𝒙 𝑳
Donde,
% Vacíos: Porcentaje de vacíos, %
B: Masa sumergida del espécimen, kg
𝝆w: Densidad del agua a la temperatura del espécimen ensayado, kg/m3
Tabla 31 Resultados de Densidad y Porcentajes de Vacíos para los dos tipos de agregados
Porcentaje de
Densidad
Cantera Graduación Vacíos
kg/m³ %
3/8" 1678,1 31,7
SAN ANTONIO N°4 1595,7 33,0
N°8 1575,4 36,3
3/8" 1778,0 17,1
PINTAG N°4 2053,5 9,5
N°8 1883,2 18,2
Elaboración: Los Autores
112
La densidad en los dos tipos de mezclas (San Antonio y Pintag) cumplen con el rango
que se estipuló anteriormente, a excepción de la mezcla con Pintag de graduación Nº4
que tiene una densidad mayor de 2053,5 kg/m³ y un porcentaje de vacíos muy bajo de
9,5 %.
2150,0
2050,0
1950,0
Densidad (kg/m³)
1850,0
San Antonio
1750,0
Pintag
1650,0
1550,0
1450,0
9,0 14,0 19,0 24,0 29,0 34,0 39,0
Porcentaje de Vacíos (%)
La mezcla de Pintag tiene mayor densidad que la mezcla de San Antonio, pudiéndose
observar en la gráfica 19 que mientras más denso es el hormigón permeable la
resistencia va a ser mayor.
113
Gráfica 19 Influencia de la Densidad en la Resistencia
29,00
Resistencia a la Compresión (MPa)
24,00
19,00
San Antonio
14,00 Pintag
9,00
4,00
1400,0 1500,0 1600,0 1700,0 1800,0 1900,0 2000,0 2100,0
Densidad (kg/m³)
114
Gráfica 20 Influencia del porcentaje de Vacíos en la Resistencia
24,00
19,00
San Antonio
14,00 Pintag
9,00
4,00
5,0 11,0 17,0 23,0 29,0 35,0 41,0
Porcentaje de Vacíos (%)
Elaboración: Los Autores
2100,0
2000,0
Densidad (kg/m³)
1900,0
1800,0
San Antonio
Pintag
1700,0
1600,0
1500,0
1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Permeabilidad (mm/s)
115
La permeabilidad de Pintag con respecto a San Antonio es baja, pero tiene mayor
densidad (ver gráfica 21).
40,5
35,5
Porcentaje de Vacíos (%)
30,5
25,5
San Antonio
20,5
Pintag
15,5
10,5
5,5
1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Permeabilidad (mm/s)
5.5.Resumen de resultados
Una vez realizado el análisis de los resultados, se observa que el agregado de Pintag
debido a tener mejores características mecánicas, este se adapta de mejor manera a una
mezcla de hormigón permeable que el agregado de San Antonio; por este motivo
utilizando el agregado de Pintag se pudo llegar a resistencias a la compresión mayores
a 18 Mpa, caso muy contrario al que se obtuvo con el agregado de San Antonio que las
resistencias a la compresión fueron muy bajas.
116
Es así que se determina que la mezcla óptima, es la que se realizó con el agregado de
Pintag de graduación N°4, con una relación w/c de 0.55, ya que dio una resistencia a
la compresión aceptable de 24,6 Mpa, además que, la resistencia a la tracción se
encuentra próximo a los porcentajes (8 % - 12 %) con respecto a la resistencia a la
compresión, permitiendo que este hormigón permeable tenga un mayor campo de
aplicación. (Ver tabla 32).
Resistencia a
Resistencia a Porcentaje
la Tracción Permeabilidad Densidad
Cantera Graduación Compresión Indirecta
de Vacíos
(MPa) (MPa) % (mm/s) kg/m³
3/8" 9,11 0,71 31,7 2,8 1678,1
SAN
N°4 9,16 0,91 33,0 2,8 1595,7
ANTONIO
N°8 5,19 0,63 36,3 2,2 1575,4
3/8" 22,50 3,45 17,1 1,2 1778,0
PINTAG N°4 24,59 3,07 9,5 1,9 2053,5
N°8 18,88 1,19 18,2 1,9 1883,2
Elaboración: Los Autores
5.6.Aplicaciones
117
Estacionamientos
Debido a la alta permeabilidad que presenta este hormigón, se elimina cualquier forma
de encharcamiento evitando que exista salpicadura de agua por el paso de los vehículos
o peligro de resbalones de los transeúntes, dando mayor comodidad para los usuarios.
Al igual que en los estacionamientos, la alta permeabilidad que presenta este hormigón
permite drenar el agua lluvia, evitando que se produzcan encharcamientos y dando
mayor seguridad al tránsito de las personas.
Las características de este hormigón permiten tener una superficie agradable tanto para
bicicletas como para parques, además de que por su alta permeabilidad evita el
encharcamiento y funciona como pavimento antiderrapante. Su aplicación en zonas
recreativas permite disponer de estas instalaciones en cualquier condición
climatológica.
Este hormigón se puede aplicar como pavimento para área de anden de carga, ayudando
a que el área de trabajo esté libre de agua, además de eliminar la presencia de fisuras
por la presencia constante de carga muy altas.
118
Pavimentos de alto tráfico
Los pavimentos de concreto permeable para alto tráfico vehicular son una estructura
compuesta por una capa superior de concreto permeable, una base como cualquier
pavimento; en algunos casos un sistema de drenaje que en función de las necesidades
puede ser o no complejo, y el suelo natural de soporte, que en función de sus
propiedades puede infiltrar el agua. (SAMUEL ARANGO, 2013). En la ilustración 6
se puede observar la estructura de un pavimento y como es el drenaje del agua lluvia.
Fuente: http://blog.360gradosenconcreto.com/concreto-permeable-desarrollo-urbano-de-bajo-
impacto-2/
5.7.Análisis de costos
119
Tabla 33 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de San Antonio)
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
I. EQUIPO Y MAQUINARIA
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Concretera h 1,00 1,01 1,01
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Arena (incluido transporte) m3 0,13 10,25 1,33
Agregado N°4 (incluye transporte) m3 0,57 11,13 6,34
Agua m3 0,19 1,56 0,30
Cemento Chimborazo HE kg 322,31 0,12 38,68
Viscocrete kg 1,61 1,45 2,33
Plastiment kg 1,93 1,73 3,34
SUBTOTAL: 52,32
120
Tabla 34 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de Pintag)
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
I. EQUIPO Y MAQUINARIA
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Concretera h 1,00 1,01 1,01
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Arena (incluido transporte) m3 0,10 10,25 1,03
Agregado N°4 (incluye transporte) m3 0,68 11,13 7,57
Agua m3 0,14 1,56 0,22
Cemento Chimborazo HE kg 245,96 0,12 29,52
Viscocrete kg 1,23 1,45 1,78
Plastiment kg 1,48 1,73 2,55
SUBTOTAL: 42,66
121
Tabla 35 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón Convencional
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
I. EQUIPO Y MAQUINARIA
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Concretera h 1,00 1,01 1,01
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Arena (incluido transporte) m3 0,65 10,25 6,66
Agregado N°4 (incluye transporte) m3 0,95 11,13 10,57
Agua m3 0,22 1,56 0,34
Cemento Chimborazo HE kg 360,50 0,12 43,26
Viscocrete kg 0,30 1,45 0,44
Plastiment kg 0,30 1,73 0,52
SUBTOTAL: 61,79
122
El análisis de costos se realizó para un hormigón permeable y un hormigón
convencional, con una resistencia a la compresión de 21 Mpa, usando agregados con
una graduación N°4, preparado en obra y vaciado con medios manuales. Es así que se
puede observar que un hormigón permeable es económicamente viable, ya que
cualquiera que sea el agregado que se use, su costo va a depender de la cantidad de
cemento que se use y de la cantidad de arena que presente la mezcla; la mezcla óptima
de hormigón permeable utilizando agregado de Pintag es económicamente viable para
ser utilizadas como alternativas en estructuras de pavimentos.
123
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.CONCLUSIONES
124
Con la ejecución de las mezclas de prueba se establece una dosificación para
cada tipo de agregado (San Antonio y Pintag) y en base a la experiencia del
historial de resultados obtenidos se puede conocer el comportamiento de una
mezcla de hormigón permeable.
Realizando los ensayos de compresión se pudo observar que si se aumenta la
relación agua/cemento (w/c) aumenta la resistencia a la compresión y a menor
relación agua/cemento (w/c) disminuye su resistencia a la compresión, por lo
que para obtener una mezcla de hormigón permeable se puede establecer un
rango de relación agua/cemento que desde 0,55 a 0,60 para poder alcanzar
resistencias a la compresión adecuadas.
Al momento de elegir el aditivo ideal para este tipo de hormigones, se pudo
observar que aditivos como el Sikament (aditivo plastificante), Aer RMC
(aditivo inclusor de aire) no mejora ni las características físicas ni mecánicas
del hormigón permeable. La inclusión de aditivos como el Viscocrete (aditivo
superplastificante) y Plastiment permite mejorar notablemente las
características y a su vez aumentar la resistencia del hormigón permeable,
aunque se tiene una pequeña disminución de la permeabilidad.
La aplicación del humo de sílice no tuvo el efecto que se esperaba en el
hormigón permeable, debido a que el humo de sílice ocupo los vacíos presentes
en la mezcla haciendo que la permeabilidad y la resistencia a la compresión
reduzcan de manera notable.
En cuanto a la resistencia a la compresión, la mezcla con agregados de San
Antonio con una relación w/c (agua/cemento) de 0,60 dio resistencias muy
bajas que no superaron los 10 Mpa y la permeabilidad aumento hasta los 2.88
mm/seg, en cambio en las mezclas con el agregado de Pintag se obtuvieron
resistencias aceptables que superaron los 18 Mpa, pero este aumento de
resistencia afecto un poco su permeabilidad y disminuyó hasta los 1.18mm/seg.
Esto quiere decir que si tiene mayor resistencia a la compresión su
permeabilidad va a disminuir, y si disminuye la resistencia a la compresión
aumenta la permeabilidad.
125
En la mezcla que se utilizó agregados de San Antonio, la resistencia que mayor
valor alcanzo es la que se realizó con la graduación N°4 teniendo una resistencia
de 9,16Mpa; en la mezcla con agregados de Pintag la resistencia que mayor
valor alcanzo es con la graduación N°4 cuya resistencia es de 24,59 Mpa que
es totalmente aceptable para este hormigón; con esto podemos determinar que
la graduación que mejor se adata a una mezcla de hormigón permeable es la
N°4.
La mezcla óptima de hormigón permeable del agregado de Pintag con
graduación N°4 alcanza una resistencia a la tracción indirecta de 3.07 MPa cuyo
porcentaje de la resistencia a la compresión es del 12.48 %, el cual se encuentra
cerca de los rangos establecidos por la PCA (8 % – 12 %); mientras que con el
agregado de San Antonio la mayor resistencia a la tracción indirecta que se
alcanzo es de 0.91 MPa con la graduación N°4 cuyo porcentaje con relación a
la resistencia a la compresión es de 9.92 %. Esta disminución de porcentajes se
debe a la baja capacidad mecánica que presenta el agregado de San Antonio
respecto al agregado de Pintag.
Con los resultaos obtenidos en la Tabla 28 se puede observar que en su mayoría
cumplen con los porcentajes de tracción indirecta los cuales son resultados
congruentes; ya que a la mezcla óptima de Pintag le favorece que el agregado
tenga buena resistencia mecánica y nos contribuye en el porcentaje de tracción
indirecta, mientras que San Antonio tiene porcentajes de tracción indirecta
bajos, debido a que las partículas de este agregado no son resistentes y no tienen
un buen comportamiento mecánico.
De la gráfica 15 se observa que a medida que incrementa la resistencia a la
compresión el porcentaje de tracción indirecta disminuye, y por ende el
hormigón permeable se vuelve más frágil mientras es más resistente; es así, que
de esta manera el hormigón permeable al mismo tiempo pierde ductilidad.
En un hormigón permeable, la permeabilidad y el porcentaje de vacíos están
directamente relacionados ya que si aumenta la permeabilidad va a aumentar el
contenido de vacíos y por ende su resistencia a la compresión va a disminuir
126
notablemente; de la misma manera si se disminuye la permeabilidad, se
disminuye el contendido de vacíos y aumenta la resistencia a compresión.
La densidad y porcentaje de vacíos en estado endurecido se determinaron
mediante la norma ASTM C29, de esta manera se pudo establecer que la
densidad del hormigón permeable realizado con el agregado de San Antonio es
menor que la del hormigón realizado con agregado de Pintag, y todas las
mezclas realzadas con las diferentes graduaciones se encuentran dentro del
rango que va de 1600 a 2000 kg/m3, con excepción de la mezcla realizada con
la graduación N°4 del agregado de Pintag que tiene como valor 2053,5 kg/m3,
pero se considera aceptable ya que este valor no difiere en mucho con respecto
al rango establecido.
La permeabilidad en este tipo de hormigón va a depender de la cantidad de pasta
y de la relación agua/cemento que se tenga, es decir si mayor pasta y relación
agua/cemento se tiene, mayor va a ser la permeabilidad.
Una vez realizados todos los análisis se puede concluir que el diseño de mezcla
óptimo para un hormigón permeable se obtuvo con el agregado de Pintag, con
el cual se alcanzó resistencias altas, especialmente con la graduación N°4, cuya
relación w/c (agua/cemento) es de 0,55, alcanzando así una resistencia a la
compresión de 24,6 Mpa, con una permeabilidad de 1,88 mm/seg y un
porcentaje de vacíos del 9,46% y finalmente con una densidad de 2053,55
kg/m3.
6.2.RECOMENDACIONES
127
Para el curado de los especímenes, tanto para ensayos a la compresión, tracción
indirecta, como para los ensayos de permeabilidad, se recomiendo que se
realice en gabinete húmedo, por lo que es necesario embalar con cinta plástica
los especímenes para que la cal presente que se dispersa por medio de los
pulverizadores no afecte a la permeabilidad.
La adición de los aditivos debe de realizarse con criterio y con mucho cuidado,
ya que, si se excede en la aplicación, puede que se tenga efectos adversos a lo
requerido.
Debido a la dispersión existente en los resultados obtenidos en los ensayos de
compresión, se recomienda hacer un análisis para escoger las resistencias que
se encuentren en un rango apropiado, con el objetivo de que el resultado final
sea acorde a la realidad.
Es importante tomar en cuenta que el hormigón permeable a pesar de que ya
este colocado como parte de una vía en pavimentos de tráfico liviano,
parqueadero y vías de bajas velocidades de circulación, etc. Se debe tener
cautela con la basura que puede afectar la permeabilidad del mismo.
128
BIBLIOGRAFÍA
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18. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 157. (2010). Cemento
Hidráulico, Determinación de la consistencia normal. Método de vicat..
19. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 158. (2009). Cemento
Hidráulico. Determinación del Tiempo de fraguado.Método de Vicat.
20. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 2502. (2009). Cemento
Hidráulico. Determinación del flujo en morteros.
21. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 855. (2010). Determinación de
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130
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las impurezas orgánicas en el árido fino para Hormigón). Determinación de las
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24. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 857. (2010). Determinación de
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131
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
132
ANEXOS
CONTENIDO
DE LA COMPRESIÓN DE PINTAG.
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS
Cantera: SAN ANTONIO
NOROCCIDENTE
Ubicación: DE QUITO
Tamaño nominal
máximo 3/8"
Fecha de
Muestreo 14 JUNIO 2016
Volumen 0,0055 m³
MEZCLA Añadi Masa
MASA (Kg) Masa del
(%) r Promed de la
Recip. + Densidad Aparente Kg/m³
Ripi Aren Arena io mezcla
Ripio Arena Mezcla (kg)
o a (Kg) (kg)
100 0 20 0 0 10,4 10,5 10,45 7,8 1434,07
90 10 20 2,22 2,22 11,6 11,6 11,61 9,0 1646,52
80 20 20 5 2,78 12,3 12,3 12,3 9,7 1772,89
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS
Cantera: PINTAG
NOROCCIDENTE DE
Ubicación: QUITO
Tamaño nominal
máximo 3/8"
Fecha de
Muestreo 14 JUNIO 2016
Graduación 3/8
Edad: 3 días
Nº Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Cilindro Final de
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 1 San Antonio 3/8" 203,00 101,50 3,04 8091,37 43,10 5,3 Tipo 2
2 11 San Antonio 3/8" 203,00 101,50 3,10 8091,37 53,10 6,6 Tipo 3
4,7
3 13 San Antonio 3/8" 203,00 101,25 3,02 8051,56 36,90 4,6 Tipo 2
4 17 San Antonio 3/8" 204,00 102,50 3,06 8251,59 35,20 4,3 Tipo 3
Promedio
5,2
Dispersión
7,0 6,6
Resistencia 3 días (Mpa)
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Promedio
5,5
Dispersión
7,0 6,5 6,3
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
Promedio Tipo
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final de
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 3 San Antonio 3-8 200,00 102,25 3,00 8211,39 64,10 7,8 Tipo 3
2 7 San Antonio 3-8 200,00 102,75 3,08 8291,89 65,00 7,8 Tipo 3
6,8
3 15 San Antonio 3-8 202,00 102,50 3,06 8251,59 38,80 4,7 Tipo 2
4 19 San Antonio 3-8 202,00 102,75 3,06 8291,89 33,30 4,0 Tipo 2
Promedio
6,1
Dispersión
9,0
7,8 7,8
8,0
Resistencia 14 días (Mpa)
7,0 6,1
6,0
4,7
5,0 4,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
3 San Antonio 3-8 7 San Antonio 3-8 15 San Antonio 3- 19 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 21 días
Promedio Tipo
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final de
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 4 San Antonio 3-8 203,00 102,50 3,06 8251,59 56,70 6,9 Tipo 3
2 8 San Antonio 3-8 204,00 102,75 3,10 8291,89 76,60 9,2 Tipo 1
8,7
3 10 San Antonio 3-8 204,00 102,25 3,12 8211,39 81,70 9,9 Tipo 3
4 20 San Antonio 3-8 204,00 101,25 3,06 8051,56 28,00 3,5 Tipo 1
Promedio
7,4
Dispersión
12,0
Resistencia 21 días (Mpa)
9,9
9,2
10,0
7,4
8,0 6,9
6,0
3,5
4,0
2,0
0,0
4 San Antonio 3-8 8 San Antonio 3-8 10 San Antonio 3- 20 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 5 San Antonio 3-8 202,00 101,75 3,08 8131,28 76,60 9,4 Tipo 3
2 9 San Antonio 3-8 203,00 101,25 3,08 8051,56 81,70 10,1 Tipo 2
9,1
3 12 San Antonio 3-8 202,00 101,75 3,10 8131,28 60,70 7,5 Tipo 1
4 16 San Antonio 3-8 204,00 101,50 3,14 8091,37 62,90 7,8 Tipo 1
Promedio
8,7
Dispersión
12,0
10,1
6,0
4,0
2,0
0,0
5 San Antonio 3-89 San Antonio 3-812 San Antonio 3- 16 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Graduación Nº4
Edad: 3 días
Promedio
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo
1 1 San Antonio N°4 204,00 101,50 3,16 8091,37 71,20 8,8
Promedio
5,3
Dispersión
10,0 8,8
Resistencia 3 días (Mpa)
9,0
8,0
7,0
5,3
6,0 4,5
5,0 4,0 3,9
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
1 San Antonio 11 San Antonio 13 San Antonio 17 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa
Esfuerzo Falla
1 2 San Antonio N°4 202,00 102,25 3,16 8211,39 62,50 7,6 Tipo 2
2 6 San Antonio N°4 203,00 102,50 3,14 8251,59 51,20 6,2 Tipo 2
6,5
3 14 San Antonio N°4 203,00 101,75 3,12 8131,28 46,60 5,7 Tipo 1
4 18 San Antonio N°4 202,00 101,75 3,00 8131,28 14,10 1,7 Tipo 1
Promedio
5,3
Dispersión
8,0 7,6
Resistencia 7 días (Mpa)
7,0 6,2
5,7
6,0 5,3
5,0
4,0
3,0
1,7
2,0
1,0
0,0
2 San Antonio N°4 6 San Antonio N°4 14 San Antonio 18 San Antonio
N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 3 San Antonio N°4 201,00 101,75 3,10 8131,28 76,80 9,4 Tipo 1
2 7 San Antonio N°4 202,00 102,25 3,16 8211,39 57,50 7,0 Tipo 1
6,8
3 15 San Antonio N°4 200,00 102,25 3,10 8211,39 33,00 4,0 Tipo 1
4 19 San Antonio N°4 202,00 101,75 2,96 8131,28 31,70 3,9 Tipo 1
Promedio
6,1
Dispersión
10,0 9,4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 21 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 4 San Antonio N°4 204,00 102,25 3,16 8211,39 80,50 9,8 Tipo 2
2 8 San Antonio N°4 204,00 102,25 3,10 8211,39 60,40 7,4 Tipo 1
8,1
3 10 San Antonio N°4 203,00 102,25 3,14 8211,39 59,10 7,2 Tipo 2
4 20 San Antonio N°4 204,00 102,25 2,94 8211,39 40,80 5,0 Tipo 1
Promedio
7,3
Dispersión
12,0
9,8
Resistencia 21 días (Mpa)
10,0
7,4 7,2 7,3
8,0
6,0 5,0
4,0
2,0
0,0
4 San Antonio 8 San Antonio 10 San Antonio 20 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Promedio Tipo
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final de
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 5 San Antonio N°4 202,00 102,00 3,16 8171,28 85,80 10,5 Tipo 1
2 9 San Antonio N°4 202,00 102,25 3,10 8211,39 64,00 7,8 Tipo 1
9,2
3 12 San Antonio N°4 204,00 102,25 3,12 8211,39 75,40 9,2 Tipo 1
4 22 San Antonio N°4 202,00 102,25 2,90 8211,39 55,50 6,8 Tipo 1
Promedio
8,6
Dispersión
12,0 10,5
Resistencia 21 días (Mpa)
10,0 9,2
8,6
7,8
8,0 6,8
6,0
4,0
2,0
0,0
5 San Antonio 9 San Antonio 12 San Antonio 22 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Graduación Nº8
Edad: 3 días
Promedio
2,8
Dispersión
4,0 3,5
3,5
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 2 San Antonio N°8 202,00 100,75 2,90 7972,23 32,60 4,1 Tipo 6
2 7 San Antonio N°8 203,00 101,75 3,02 8131,28 35,10 4,3 Tipo 1
4,3
3 12 San Antonio N°8 203,00 101,75 2,90 8131,28 27,80 3,4 Tipo 2
4 17 San Antonio N°8 203,00 101,25 2,92 8051,56 36,90 4,6 Tipo 2
Promedio
4,1
Dispersión
5,0 4,6
4,3
4,5 4,1 4,1
Resistencia 7 días (Mpa)
4,0 3,4
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
2 San Antonio 6 San Antonio 14 San Antonio 18 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
Promedio
4,3
Dispersión
6,0
4,9
Resistencia 14 días (Mpa)
5,0 4,5
4,3
4,0
3,7
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
3 San Antonio N°8 9 San Antonio N°8 15 San Antonio 20 San Antonio
N°8 N°8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Promedio Tipo
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final de
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 4 San Antonio N°8 204,00 102,25 3,04 8211,39 46,70 5,7 Tipo 1
2 10 San Antonio N°8 204,00 102,75 2,94 8291,89 41,50 5,0 Tipo 1
4,8
3 14 San Antonio N°8 204,00 102,25 2,84 8211,39 25,30 3,1 Tipo 1
4 21 San Antonio N°8 204,00 102,75 2,88 8291,89 31,90 3,8 Tipo 1
Promedio
4,4
Dispersión
6,0 5,7
5,0
Resistencia 21 días (Mpa) 5,0 4,4
3,8
4,0
3,1
3,0
2,0
1,0
0,0
4 San Antonio 10 San Antonio 14 San Antonio 21 San Antonio
N°8 N°8 N°8 N°8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Promedio Tipo
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Final de
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 5 San Antonio Nº8 203,00 101,50 2,92 8091,37 44,80 5,5 Tipo 6
2 8 San Antonio Nº8 202,00 101,00 3,00 8011,85 39,20 4,9 Tipo 1
5,2
3 13 San Antonio Nº8 204,00 101,00 2,98 8011,85 27,00 3,4 Tipo 2
4 19 San Antonio Nº8 203,00 101,50 2,94 8091,37 41,60 5,1 Tipo 1
Promedio
4,7
Dispersión
6,0 5,5
5,1
Resistencia 21 días (Mpa)
4,9 4,7
5,0
4,0 3,4
3,0
2,0
1,0
0,0
5 San Antonio 8 San Antonio 13 San Antonio 19 San Antonio
Nº8 Nº8 Nº8 Nº8
CILINDRO ENSAYADO
Graduación 3/8”
Edad: 3 días
Promedio
12,1
Dispersión
16,0 14,1
13,2
Resistencia 21 días (Mpa)
14,0 12,1
11,4
12,0
9,7
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
1 Pintag 3/8" 11 Pintag 3/8" 13 Pintag 3/8" 17 Pintag 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Promedio
15,8
Dispersión
25,0 22,1
10,0
5,0
0,0
2 Pintag 3/8" 6 Pintag 3/8" 14 Pintag 3/8" 18 Pintag 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
Promedio
16,8
Dispersión
25,0
20,5 21,2
Resistencia 21 días (Mpa)
20,0
16,8
15,4
15,0
10,1
10,0
5,0
0,0
3 Pintag 3/8" 7 Pintag 3/8" 15 Pintag 3/8" 19 Pintag 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 21 días
Promedio
19,6
Dispersión
30,0
24,6
Resistencia 21 días (Mpa)
25,0 22,7
19,6
18,6
20,0
15,0 12,6
10,0
5,0
0,0
4 Pintag 3/8" 8 Pintag 3/8" 10 Pintag 3/8" 20 Pintag 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Promedio
22,50
Dispersión
Graduación N°4
Edad: 3 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 1 Pintag N°4 204,00 101,50 3,14 8091,37 98,70 12,2 Tipo 2
2 11 Pintag N°4 204,00 102,50 3,14 8251,59 102,00 12,4 Tipo 1
12,8
3 17 Pintag N°4 203,00 102,25 3,18 8211,39 112,70 13,7 Tipo 2
Promedio
12,8
Dispersión
14,0 13,7
Resistencia 21 días (Mpa)
13,5
13,0 12,8
12,4
12,5 12,2
12,0
11,5
11,0
1 Pintag N°4 11 Pintag N°4 17 Pintag N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 2 Pintag N°4 204,00 101,75 3,20 8131,28 139,10 17,1 Tipo 1
2 6 Pintag N°4 203,00 101,75 3,16 8131,28 148,60 18,3 Tipo 2
16,6
3 14 Pintag N°4 203,00 101,75 3,14 8131,28 117,60 14,5 Tipo 2
4 18 Pintag N°4 203,00 101,50 3,14 8091,37 113,10 14,0 Tipo 3
Promedio
16,0
Dispersión
20,0 18,3
17,1
18,0 16,0
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 3 Pintag N°4 203,00 100,25 3,08 7893,30 151,40 19,2 Tipo 2
2 7 Pintag N°4 203,00 102,25 3,18 8211,39 166,00 20,2 Tipo 1
20,5
3 15 Pintag N°4 204,00 101,75 3,20 8131,28 180,20 22,2 Tipo 2
4 19 Pintag N°4 202,00 101,50 3,08 8091,37 98,90 12,2 Tipo 2
Promedio
18,4
Dispersión
25,0 22,2
Resistencia 21 días (Mpa)
20,2
19,2 18,4
20,0
15,0 12,2
10,0
5,0
0,0
3 Pintag N°4 7 Pintag N°4 15 Pintag N°4 19 Pintag N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 21 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 4 Pintag N°4 204,00 102,25 3,16 8211,39 187,70 22,9 Tipo 6
2 8 Pintag N°4 203,00 102,50 3,16 8251,59 206,40 25,0 Tipo 2
24,6
3 10 Pintag N°4 204,00 102,25 3,20 8211,39 211,70 25,8 Tipo 1
4 13 Pintag N°4 204,00 101,75 3,16 8131,28 170,10 20,9 Tipo 2
Promedio
23,6
Dispersión
30,0
25,0 25,8
Resistencia 21 días (Mpa)
22,9 23,6
25,0
20,9
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
4 Pintag N°4 8 Pintag N°4 10 Pintag N°4 13 Pintag N°4
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 5 Pintag N°4 203,00 102,75 3,20 8291,89 203,70 24,6 Tipo 1
2 9 Pintag N°4 204,00 101,75 3,22 8131,28 196,20 24,1 24,6 Tipo 2
3 12 Pintag N°4 203,00 101,75 3,18 8131,28 204,00 25,1 Tipo 2
Promedio
24,6
Dispersión
Graduación N°8
Edad: 3 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm Kg mm² kN MPa Falla
1 1 Pintag Nº8 202,00 102,50 3,06 8251,59 71,50 8,7 Tipo 6
2 4 Pintag Nº8 202,00 102,25 3,10 8211,39 95,90 11,7 Tipo 6
11,5
3 7 Pintag Nº8 203,00 101,50 3,16 8091,37 91,90 11,4 Tipo 3
Promedio
10,6
Dispersión
14,0
11,7 11,4
Resistencia 21 días (Mpa)
12,0 10,6
10,0 8,7
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
1 Pintag Nº8 4 Pintag Nº8 7 Pintag Nº8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 7 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 2 Pintag Nº8 204,00 101,25 3,10 8051,56 108,40 13,5 Tipo 3
2 8 Pintag Nº8 204,00 102,75 3,10 8291,89 103,00 12,4 Tipo 5
12,7
3 14 Pintag Nº8 203,00 101,75 2,80 8131,28 100,30 12,3 Tipo 1
Promedio
12,7
Dispersión
16,0 15,6
15,5
13,0
12,5
12,0
3 Pintag N°8 9 Pintag N°8 11 Pintag N°8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 14 días
16,0 15,6
Resistencia 21 días (Mpa)
15,5
15,0
14,3 14,4
14,5
14,0
13,5 13,2
13,0
12,5
12,0
3 Pintag N°8 9 Pintag N°8 11 Pintag N°8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 21 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 5 Pintag N°8 204,00 102,50 3,24 8251,59 161,40 19,6 Tipo 6
2 10 Pintag N°8 204,00 102,50 3,08 8251,59 159,40 19,3 18,9 Tipo 6
3 13 Pintag N°8 204,00 102,25 3,18 8211,39 145,50 17,7 Tipo 1
Promedio
18,9
Dispersión
20,0
19,6
19,3
Resistencia 21 días (Mpa)
19,5
18,9
19,0
18,5
18,0 17,7
17,5
17,0
16,5
5 Pintag N°8 10 Pintag N°8 13 Pintag N°8
CILINDRO ENSAYADO
Elaboración: Los Autores
Edad: 28 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 6 Pintag Nº8 204,00 101,75 3,18 8131,28 141,40 17,4 Tipo 5
2 12 Pintag Nº8 203,00 101,25 2,94 8051,56 155,60 19,3 18,9 Tipo 5
3 13 Pintag Nº8 203,00 101,50 2,92 8091,37 161,30 19,9 Tipo 1
Promedio
18,9
Dispersión
ANEXO F
Descripción del Cemento Holcim Fuerte Tipo GU
ANEXO F Descripción del Cemento Holcim Fuerte Tipo GU