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Carpintería metálica
1. Marco teórico
1.1. Introducción
La demanda profesional cualificados en carpintería metálica y pvc es cada vez mayor,
debido a que, en la actualidad se ha convertido en una especialidad muy utilizada en el
acondicionamiento de hogares y oficinas. Esto se debe a que actual mente los materiales
empleados en este tipo de carpintería se han convertido en habituales en los
cerramientos de terrazas, ventanas, puertas mamparas, etc., debido a su calidad y
confort, convirtiéndose los especialistas en su utilización en profesionales muy
demandados.
Materiales más habituales en la carpintería metálica:
1.2. Definición
La carpintería metálica es una especialidad imprescindible en el acondicionamiento de
toda edificacion. Comprende todos los elementos metálicos que no cumplen función
estructural o resistente; podemos considerar: puertas y rejas, ventanas, escaleras,
barandas, etc.
Entre las ventajas de la carpintería metálica podemos citar su durabilidad, el bajo costo
de mantenimiento y las dimensiones reducidas del perfil.
2. ACERO
2.1. Definición
El termino acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una
mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0.03% y el 2.14 % en
masa de su compasión, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración
de carbono mayor al 2.14% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son
mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que deben de ser moldeadas.
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Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para
obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica,
dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A
continuación, se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:
Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y
refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
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Oxidación galvánica
La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua
y oxígeno. En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una
estructura de acero se pueden clasificar como sigue:
o Resistencia a la abrasión
o Resistencia a la corrosión
Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido al ser expuesto a la lluvia y
humedad, y que se adhiere al elemento metálico principal y lo protege de la corrosión
posterior.
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consistente, conviene acordar con el contratista una especificación del pulido que
pueda incluir la rugosidad Ra y los criterios de inspección. Se deberían realizar
muestras de referencia para acordar la norma y ayudar a todas las partes.
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ACABADOS GRABADOS:
Los acabados grabados se obtienen laminando las bobinas con rodillos previamente
grabados con dibujos. Este proceso endurece la chapa realmente y permite lograr espeso-
res más finos, con el consiguiente ahorro y reducción del peso total.
Son ideales, sobre todo, para revestimientos de grandes áreas planas, donde se reducen
considerablemente las distorsiones ópticas de la superficie.
Hay dos tipos principales de laminados: Grabado en un lado, donde el reverso es plano
clasificado como 2M y grabado en los dos lados, donde el estampado se imprime por el
reverso clasificado como 2W.
MAMPARAS SANITARIAS
PERGOLAS
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REJAS Y PUERTA
ESCALERAS
TERRAZAS
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CELOSIAS CERRAMIENTOS
VENTANAS
SOLUCIONES:
La solución más efectiva para evitar este tipo de patología es aplicar unos recubrimientos
adecuados y verificar que en la ejecución de los mismos se han seguido las pautas del
proyecto. En otro caso, se facilita la acción del oxígeno sobre las estructuras metálicas y
todo el proceso de carbonatación. En caso de que las estructuras metálicas hayan perdido
su capacidad de soporte, debe aplicarse una solución que suponga una recuperación de las
mismas ya sea mediante la substitución de la pieza que ha sufrido el daño o mediante un
sistema de ayuda a la pieza afectada. Otra solución son los baños de zinc, se hace en
talleres especiales recubrimientos de zinc al acero para impedir que la humedad y la
oxidación penetren en él.
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o Protección catódica.
o Inhibidores de la corrosión.
Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos de
sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger;
desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesarios una
dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en donde
existen medios fluidos de recirculación. o Uso de recubrimientos anticorrosivos.
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Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que
impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie metálica; no
obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión liquida
de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente, obteniéndose
una película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad está
condicionada a la resistencia que presente esta película al medio agresivo. Su uso
está muy generalizado en la protección de estructuras e instalaciones aéreas o
sumergidas.
El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones
industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de
corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la
fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados
fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación;
generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo
que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso específico debe ser el
resultado de un balance técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la
investigación actual en este campo está orientada a recubrimientos anticorrosivos
de alta eficiencia y bajo costo.
La corrosión por sí misma es inevitable, sin embargo, puede ser prevenida para
evitar afectaciones a la construcción y así incurrir en la utilización de mayores
medidas de seguridad, la necesidad de mantenimiento preventivo y correctivo, la
utilización de materiales más nobles y caros, el cierre temporal de la estructura, así
como pérdida de tiempo y dinero.
■ Según Medio:
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Precauciones
Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son:
- Uso de materiales de gran pureza
- Presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros inoxidables)
tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el
alivio de tensiones
- Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos
- Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos
Protección catódica
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REPARACIÓN
4. LA SOLDADURA:
A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo
punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las
piezas de trabajo.
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Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha al aire
libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras,
descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5
M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medio escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez).
También se debe recordar que si el alambre y el material base se acercan demasiado, la
corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la
extremidad del alambre se funda.
TIPOS DE SOLDADURA :
• SOLDADURA HETEROGÉNEA :
• SOLDADURA HOMOGÉNEA:
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INSPECCION DE LA SOLDADURA:
Las discontinuidades en los cordones también pueden ser importantes. Estas son las
imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de su
tamaño y / o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada. Normalmente
estas discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se denominan defectos
de soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo la resistencia de la
unión a través de concentraciones de esfuerzos dentro de los componentes soldados.
1. Inspección Visual (VT) : Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más
ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener información inmediata de
la condición superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados.
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Estos riesgos pueden estar originados por las condiciones de seguridad como la falta de orden
y limpieza, el uso de equipos eléctricos o el manejo de máquinas y herramientas de mano,
entre otros.
Además de los citados, también pueden originarse debido a unas condiciones ambientales
adversas derivadas del uso de productos químicos, así como de la exposición a humos de
soldadura, elevados niveles de ruido y a vibraciones.
Por otro lado, los sobre esfuerzos debidos a la manipulación manual de cargas, adoptar
posturas forzadas o realizar movimientos repetitivos, pueden tener asimismo consecuencias
sobre tu salud.
Medidas preventivas.
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• Mantener despejado el entorno del puesto de trabajo, las zonas de paso, los pasillos,
así como las salidas.
• Los porta-electrodos a utilizar en esta obra, tendrán el soporte de manutención en
material aislante de la electricidad.
• El personal encargado de soldar será especialista en estas tareas.
• Compruebe que su grupo está correctamente conectado a tierra antes de iniciar la
soldadura.
• Desconecte totalmente el grupo de soldadura cada vez que haga una pausa de
consideración.
• Compruebe antes de conectarlas a su grupo, que las mangueras eléctricas están
empalmadas mediante conexiones estancas de intemperie. Evite las conexiones
directas protegidas a base de cinta aislante.
• Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias, en
prevención del riesgo eléctrico.
Soldadura oxiacetilénica-oxicorte.
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar
a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más
utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura
oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
• Manorreductores
• Soplete
• Válvulas anti retroceso Mangueras.
Riesgos detectables.
Medidas preventivas.
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Estructuras metálicas
Los elementos montados desde taller estarán dispuestos de manera que puedan ser
transportados sin excesiva dificultad hasta la obra. En caso necesario, se obtendrán los
pertinentes permisos y medios de acompañamiento.
Los trabajos se realizarán bajo la supervisión de una persona responsable, designada al efecto
por el empresario. El montaje lo realizarán operarios especializados, que se auxiliarán de grúas
para la elevación de los distintos elementos de la estructura y la suspensión de módulos para
su acople.
Medidas preventivas.
• Queda prohibido encofrar sin antes haber cubierto el riesgo de caída desde altura
mediante la instalación de las REDES TIPO HORCA.
• El izado de los tableros se efectuara mediante bateas implantadas en cuyo interior se
dispondrán los tableros ordenados y sujetos mediante flejes o cuerdas.
• Se prohíbe la permanencia de operarios en las zonas de batido de cargas durante las
operaciones de izado de tablones, sopandas, puntales y ferralla; igualmente, se
procederá durante la elevación de viguetas, nervios, armaduras, pilares, bovedillas, etc.
• El izado de viguetas, o armaduras se ejecutará suspendiendo la carga de dos puntos
tales, que la carga permanezca estable.
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Carpintería metálica.
Estos oficios realizan el trabajo en sus talleres, desplazándose a obra para el montaje o repaso
de los mismos.
Riesgos.
Medidas preventivas.
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Montaje de persianas.
Descripción.
Como en otras actividades llevan el material a obra desde su propio taller, y se limitan al
montaje de éstos elementos de obra sobre las carpinterías exteriores, realizando en todos los
casos el montaje en el interior de obra, y cuando se encuentra en fase de acabados.
Riesgos.
Medidas Preventivas
• Mantén los lugares de trabajo limpio y ordenado, despejando las zonas de paso.
Elimina los materiales almacenados y de desechos de las áreas de trabajo.
• No transites por pisos resbaladizos debido a la presencia de agua u otro líquido.
• Usa herramientas eléctricas con protección de doble aislamiento o de baja tensión,
que tengan los cables, enchufes y alargaderas en buen estado, y conéctalas en tomas
de corriente que se encuentren en perfectas condiciones y estén instaladas en un
circuito protegido por interruptor diferencial.
• Si los cables tienen un largo recorrido, llévalos por zonas elevadas.
Señalización
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• Las radiaciones del arco voltaico con perniciosas para su salud. Protéjase con el yelmo
de soldar o la pantalla de mano siempre que suelde.
• No mire directamente al arco voltaico. La intensidad luminosa puede producirle
lesiones graves en los ojos.
• No toque las piezas recientemente soldadas; aunque le parezca lo contrario, pueden
estar a temperaturas que podrían producirle quemaduras serias.
• Suelde siempre en lugar bien ventilado, evitara intoxicaciones y asfixia.
• Antes de comenzar a soldar, compruebe que no hay personas en el entorno de la
vertical de su puesto de trabajo. Les evitara quemaduras fortuitas.
• No deje la pinza directamente en el suelo o sobre la perfilaría. Deposítela sobre un
porta-pinzas evitara accidentes.
Normas de prevención.
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