De La Vega Segura Karol Isabel

Instituto Politécnico Nacional
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
TITULO DEL TRABAJO:
Validación concurrente de los procesos de Fabricación en Productos Sólidos

(Formas farmacéuticas: granulado y tabletas)
INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE
ESTANCIA INDUSTRIAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO FARMACÉUTICO
PRESENTA:
DE LA VEGA SEGURA KAROL ISABEL
ASESORES
Q.F.B. María del Carmen Rojas Piña

Dra. Yolanda de las Mercedes Gómez y Gómez
México D.F. Noviembre del 2012
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INDICE DE CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................................... 3
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 4
1.1. Antecedentes de la Empresa. .................................................................................... 4
1.2. Objetivo de la empresa................................................................................................ 4
1.3. Misión ............................................................................................................................. 5
1.4. Visión .............................................................................................................................. 5
1.5. Ubicación ....................................................................................................................... 5
1.6. Organigrama de la empresa ....................................................................................... 6
1.7. Marco Teórico ............................................................................................................... 7
2. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 20
3. Objetivos ...................................................................................................................... 21
3.1. GENERAL ..................................................................................................................... 21
3.2. PARTICULARES .......................................................................................................... 21
4. Metodología ................................................................................................................. 22
5. RESULTADOS ............................................................................................................. 23
5.1. Generalidades............................................................................................................... 23
5.2. Producto 1 (CHOFABOL) con forma farmacéutica: granulado ................................ 25
5.3. Producto 2 con forma farmacéutica: tabletas............................................................. 32
5.4. Expediente de validación ............................................................................................. 44
6. Análisis de resultados ............................................................................................... 45
7. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 46
8. SUGERENCIAS PARA ESTANCIAS FUTURAS ..................................................... 47
9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 48
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RESUMEN
En el presente trabajo se realizo la validación concurrente del proceso de fabricación de

dos producto con diferentes formas farmacéuticas (granulado y tabletas), con el fin de
obtener una evidencia documentada de que el proceso es capaz de cumplir en forma
consistente y reproducible las especificaciones establecidas.
Se realizaron los protocolos de validación concurrente para lo cual se utilizaron tres lotes
consecutivos de fabricación. Cada uno fue evaluado en sus etapas críticas.
En ambos productos se evaluó la etapa de mezclado con sus diferentes características

las cuales son el equipo utilizado (tipo de mezclador), así como el número de muestras
tomadas en estas etapas, la prueba realizada en este punto es el porcentaje de valoración
del principio activo para así determinar la homogeneidad de la mezcla, esta etapa termina
con la formación del granulado.
Para el segundo producto (F.F. tabletas), la siguiente etapa crítica corresponde al proceso
de compresión, en el cual se hicieron las pruebas de aspecto, diámetro, variación de
peso, dureza, y % de friabilidad , aunado a esto se tomaron muestras durante esta etapa
para determinar el porcentaje de valoración de principio activo, uniformidad de dosis y
disolución como producto terminado.
Por ultimo se realizo la evaluación de la última etapa crítica, la etapa de llenado, para el
producto con forma farmacéutica: granulado en la cual se llevo a cabo la prueba de
variación de peso, se realiza al 100% esto es el lote total, ya que esta etapa se realiza de
forma manual y de esta forma obtener un control de la misma. Por otro lado para la etapa
del llenado del segundo producto con forma farmacéutica: tabletas, la etapa de llenado se
lleva a cabo solo la inspección visual.
Por último se elaboro el expediente de ambos productos (Chofabol granulado y Adrecort

tabletas), con el fin de obtener la evidencia de la validación de estos dos procesos y así
concluir el proceso de validación de los mismos.
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1. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes de la Empresa.
ALLEN LABORATORIOS S.A. de C.V. es una empresa farmacéutica de capital 100%

mexicano.
En enero de 1974, se construyo la sociedad “Allen Laboratorios S.A., empresa cuyo giro
era la fabricación y distribución de productos farmacéuticos y biológicos, el cual comienza
con una pequeña línea de productos muy reconocida hasta la actualidad, sin embargo su
renombre lo alcanza hasta 1984 con la reformulación y mejora del producto líder en su
línea, logrando así, que ALLEN LABORATORIOS se posicione en el mercado
farmacéutico.
El desarrollo que para 1986 tenía esta empresa nos llevo a hacer el cambio de Sociedad
Anónima de Capital Variable, siendo su razón social desde entonces.
En la década de los 90´s suma a su línea suplementos alimenticios, considerándose como
productos de gran eficacia y calidad.
En el 2007 surge una nueva administración la cual apoyada en la trayectoria del
laboratorio realiza una gran inversión, para ampliar y remodelar sus instalaciones y
sistemas para continuar vigente en el mercado, logrando lo que hoy conocemos como
Allen Laboratorios S.A. de C.V.
1.2. Objetivo de la empresa
Facilitar y mantener el bienestar humano y la salud a través de la investigación y

desarrollo de nuevos productos contando con el personal mejor calificado y con el más
moderno equipo de producción.
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1.3. Misión
Ser un laboratorio orientado a satisfacer las necesidades y expectativas, tanto de clientes

como de todo el personal que labora en la empresa, ofreciendo medicamentos eficaces,
seguros y con precios accesibles con el fin de mejorar la calidad de vida de la población y
asegurar así el desarrollo sustentable de la empresa para convertirse en líder en la
elaboración de productos innovadores a nivel nacional e internacional.
1.4. Visión
Consolidarse como una empresa líder dentro del sector a través de una rigurosa
aplicación de sus valores, manteniendo un crecimiento y una mejora continua, con el fin
de proyectar confianza en su trabajo para proporcionar bienestar tanto a clientes como a
empleados.
1.5. Ubicación
Av. Instituto politécnico Nacional No. 4728 Col. Tlacamaca cp. 03780 Del Gustavo A.
Madero, D.F.
Figura 1. Ubicación de la empresa
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1.6. Organigrama de la empresa
Figura 2. Organigrama del Departamento de Control de Calidad
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1.7. Marco Teórico
1.7.1. Antecedentes del Concepto de Validación.
El concepto de validación se remonta a la década delos sesenta, en donde las prácticas

de calidad se remitían al producto terminado, dando como resultado productos que no
cumplían con sus especificaciones de uniformidad de contenido, contaminación cruzada y
otros aspectos de interés, situación que se mantuvo por mucho tiempo, causando
importantes problemas de salud.
Años más tarde, la Food and Drug Administration (FDA), centró sus esfuerzos hacia la
elaboración de políticas destinadas al estudio del proceso, más que al del producto. Esto
fue rápidamente asimilado por la industria farmacéutica, que ante la necesidad de contar
con procesos de fabricación estandarizados, comprobados y reproducibles, comenzó a
apuntar en este sentido las actividades destinadas a la implementación de la calidad.
1.7.2. Validación:
La FDA define validación como sigue:
Medio que establece la evidencia documentada, de que, en un proceso específico se

obtiene un producto que cumple con las cualidades predeterminadas de especificación y
de calidad.
La comisión de la Comunidad Europea define el término como:
Acción de promover, de acuerdo con los principios de las buenas prácticas de

manufactura (GMP’s) que cualquier procedimiento, proceso, equipo material o sistema,
conduce a los resultados previstos.
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Según la NOM-059-SSA1-1993 Validación es:
La evidencia documentada que demuestra que a través de un proceso específico se

obtiene un producto que cumple consistentemente con las especificaciones y los atributos
de calidad establecidos.
1.7.3. La validación de Proceso incluye:
Calificación de Equipos e Instalaciones (realizar: IQ, OQ, y PQ)

Definir el origen de los Materiales a utilizar
La validación de los procesos propiamente dicha.
Validación de
Procesos de
VALIDACIÓN DE MÉTODOS ANALÍTICOS
Fabricación,
Fabricación
VALIDACIÓN DE PROVEEDORES
acondicionamiento y Limpieza
Validacion de
Limpieza
Calificacion de equipos, Instrumentos

instalaciones
Sistemas criticos - Servicios

Documentación
Calificacion del diseño: areas, sistemas

equipos
Plan Maestro de Validación
Figura 3. Elementos para la validación
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Calificación de Instalación (IQ)
Parte del estudio de validación en la que se reúne y registra evidencia de que la

instalación o modificación de una planta, equipo o sistema cumple con el diseño aprobado
y con las recomendaciones del proveedor o fabricante. Esta es la verificación
documentada de que se cumplan con los aspectos clave de equipo y sistemas auxiliares
de instalación contemplados en el diseño, que así como se contemplen adecuadamente
todas aquellas recomendaciones del proveedor en el funcionamiento del mismo.
Calificación de desempeño (OQ)
Parte del estudio de validación en el que se verifica y se documenta la evidencia de una

planta, equipo o sistema, tal como está instalado o tras ser modificado, se desempeña
como se esperaba dentro de los intervalos de operación pre-establecidos, desde el
principio hasta el fin.
Calificación de desempeño (PQ)
Es la evidencia documentada de que el proceso opera dentro de los parámetros

establecidos, siendo capaz de desempeñarse efectiva y consistentemente para fabricar
un producto homogéneo de acuerdo a especificaciones predeterminadas y atributos de
calidad.
1.7.4. Documentación
La documentación de la validación es una parte fundamental, ya que la validación es

elaborar una evidencia documentada de la calidad de los productos fabricados.
Los elementos claves del programa de validación serán claramente definidos

documentados en un Plan Maestro de Validación.
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El Plan Maestro de Validación es un pre-requisito importante para un programa de
validación, ya que provee un resumen de la filosofía, política, intenciones y enfoque para
la validación que tiene la empresa.
El Plan maestro de validación debe contener como mínimo la información siguiente: la

política de validación / revalidación, la estructura organizativa de las actividades de
validación el resumen de instalaciones, sistemas, equipos y procesos que se deben
validar o calificar, según corresponda, el formato de la documentación: el formato que se
emplea para los protocolos e informes, la planificación y calendario el control de cambios
y referencia a documentos anteriores.
Por otra parte, el documento clave de la validación es el protocolo de validación en base

al cual se preara un informe técnico. El protocolo de validación es un plan escrito que
establece como debe de realizarse el estudio de validación.
Las partes que comprende este documento son:
• El objetivo del estudio. Es el propósito general del estudio para productos o procesos.
• Una descripción completa de los procedimientos a seguir. Se describe el proceso a
validar y el diagrama de flujo del mismo, identificando claramente la fase a validar.
Debe especificarse también el equipo que interviene en esta fase.
• Los parámetros que se medirán. Se identifican los parámetros que van a ser medidos y
porque equipos van a ser registrados. Se documenta la calificación previa del equipo a
calificar.
• Cómo se analizarán los resultados. Se define el tratamiento y análisis que se le darán
que se le dará a los resultados ya sea un tratamiento estadístico, realización de
gráficos de control u otro.
• Los criterios de aceptación determinados con anterioridad para extraer las
conclusiones. Deben quedar claramente establecidos de forma que garanticen la
efectividad de la validación y permitan llegar a conclusiones precisas a partir de los
resultados.
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Los resultados del protocolo de validación deben de prepararse y conservase como
evidencia en un reporte escrito, debidamente firmado y fechado por las personas
designadas, que resuma los resultados y las conclusiones obtenidos durante la validación.
Los resultados serán evaluados, analizados y comparados contra los criterios de

aceptación definidos en el protocolo; dichos criterios serán cumplidos para considerar
aprobado el estudio realizado.
1.7.5. Tipos de Validación
1.7.5.1. Prospectiva
Se refiere a procesos nuevos, antes del lanzamiento o venta del producto. La validación
prospectiva contempla, una etapa anterior a la venta del producto, situaciones en que este
es fabricado en condiciones modificadas de procesos y esas modificaciones son
significativas a punto de afectar sus características.
Esta modalidad de validación posee un abordaje científico, anterior al planeamiento, y

considera los estudios iniciales de desarrollo de formulaciones y de procesos,
establecimiento de especificaciones y pruebas de procesos, planos de elaboración,
especificaciones de materias primas, lote piloto, transferencias de lotes a nivel comercial y
a los controles ambientales, cuando sean necesarios.
1.7.5.2. Concurrente
Llevada a cabo durante la producción rutinaria de productos destinados a la venta, esto es

cuando los sistemas o procesos están actualmente en uso y los procesos de fabricación
por lotes continuos.
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Por necesidad, la industria ha adoptado técnicas concurrentes de la validación cuando los
acercamientos anticipados parecen ser irrealizables. Los productos de poco volumen, y
las fuentes clínicas son algunas de las áreas en las cuales el uso de la validación
concurrente es extenso.
El proceso no se considera validado hasta que se han producido tres lotes usando el
mismo proceso, y estos deben ser monitoreados tanto como sea posible, es utilizado para
cambios menores del equipo existente o procesos existentes.
1.7.5.3. Retrospectiva
La validación retrospectiva fue desarrollada para permitir la validación de una amplia

gama de productos, se basa en la revisión de los datos históricos. Está resolvió las
necesidades de la industria, acerca de la tarea de validar todos sus productos en períodos
a corto plazo. Los requisitos analíticos necesitados para validar, incluso una línea de
productos más sencilla, habría retrasado la terminación de la tarea por varios años.
La revisión gráfica de datos cuantitativos de la última producción sirve como adición

rápida de la historia de las producciones de la empresa.
Los datos para realizar está validación se deben extraer, entre otras fuentes, de los
archivos de elaboración y acondicionamiento de lotes, diagramas de control de proceso,
bitácoras de mantenimiento, registros de cambio de personal, estudios de adecuación de
proceso y datos sobre productos terminados (datos históricos).
1.7.6. Análisis estadístico.
Un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter aleatorio que
hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales.
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Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son uniformes y
presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y el objetivo ha de
ser reducirla lo más posible o al menos mantenerla dentro de unos límites. El Control
Estadístico de Procesos es una herramienta útil para alcanzar este segundo objetivo.
Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede decirse que esta

herramienta contribuye a la mejora de la calidad de la fabricación. Permite también
aumentar el conocimiento del proceso (puesto que se le está tomando “elpulso” de
manera habitual) lo cual en algunos casos puede dar lugar a la mejora del mismo.
1.7.6.1. Estadística matemática
1.7.6.1.1. Media (µ)
Se define como un valor representativo de una serie de mediciones de un parámetro

determinado. Estas mediciones deben ser tomadas bajo las mismas condiciones de modo
tal que el valor resultante representa en forma objetiva dicho parámetro.
Este concepto señala la tendencia de centralización de los datos con respecto al valor
nominal de la especificación. Numéricamente se obtiene del cociente entre la sumatoria
de todos los valores de la serie y el número total de mediciones, es decir:
∑
μ=

Donde:
x= valor de cada medición de la serie
n= numero de mediciones
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1.7.6.1.2. Desviación Estándar (σ)
Es una media de la dispersión de una serie de mediciones de un determinado parámetro,

esto significa que es la variación entre cada valor y la media.
La desviación estándar se obtiene de la raíz cuadrada de la sumatoria de los cuadrados
de la diferencia entre cada valor de la serie y su media, dividido por el número total de
mediciones menos 1, es decir:
∑( − )
=
−1
Donde:
µ=media poblacional o promedio
x=valor de cada medición de la serie
n= numero de mediciones
1.7.6.1.3. Distribución Normal
La distribución normal es desde luego la función de densidad de probabilidad “estrella” en

estadística.
Depende de dos parámetros µ y σ, que son la media y la desviación respectivamente,

tiene una forma acampanada (de ahí su nombre) y es simétrica respecto a µ.
Llevando múltiplos de σ a ambos lados de µ, nos encontramos con que el 68% de la

población está contenido en un entorno ±1σ alrededor de µ, el 95% de la población está
contenido en un entorno ±2σ alrededor de µ y que el 99,73% está comprendido en
±3σalrededor de µ.
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Figura 4. Distribución normal
1.7.6.1.4. Estudios de Capacidad
Los índices de capacidad son estimaciones numéricas de la capacidad del proceso, es

decir, nos dan una idea de cuán capaz es el proceso (a qué nivel cumple con las
especificaciones). Estos estadísticos son muy útiles ya que, aparte de ser sencillos de
calcular, no tienen unidades de medida, por lo que permiten comparar distintos procesos.
Básicamente, son el cociente entre la amplitud tolerable del proceso (la distancia entre los
límites de tolerancia o límites de especificación), y la amplitud real o natural del proceso
(recordemos que, habitualmente, la distancia entre los límites de control es de 6 sigma).
Algunos de estos estadísticos se definen a partir de la media del proceso o del objetivo.
Los índices de capacidad asociados con la variación a corto plazo son Cp, Cpk, CPU, y
CPL; por otrolado, los asociados con la variación a largo plazo son Pp, Ppk, PPU, y PPL.
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Tabla1. Criterios de aceptación de los índices de capacidad.
INDICE USO DEFINICION FORMULA
Es el radio entre la amplitud
El proceso está centrado en permitida (distancia entre los
Cp (LES-LEI)/6σ
los límites de especificación. límites de especificación) y la
amplitud natural.
Es el cociente entre la
amplitud permitida y la
El proceso no está centrado
amplitud natural, teniendo en
en los límites de MIN. (LES-µ)/3σ
Cpk cuenta la media del proceso
especificación, pero está MAX. (µ-LEI) /3σ
respecto al punto medio de
contenido en ellos.
ambos límites de
especificación.
El proceso solo tiene un
CPU límite de especificación (LES-µ)/3σ
superior
El proceso solo tiene un
CPL límite de especificación (µ-LEI) /3σ
superior
En la práctica, se suele considerar que 1,33 es el valor mínimo aceptable para un índice
de capacidad (es decir, cualquier valor por debajo de esta cifra indicaría que, aunque esté
bajo control estadístico, el proceso no cumple con las especificaciones deseadas).
Tabla 2. Valores adecuados de los índices de capacidad

VALOR INDICE CONDICIÓN
Cp>1,33 Adecuado
1<Cp<1,33 Adecuado, pero requiere un control estricto
0,67<Cp<1 No adecuado, requiere un análisis de proceso
Cp<0,67 No adecuado, requiere modificaciones
Cpk=Cp El proceso está centrado
Cpk<Cp El proceso no está centrado
*Nota: Estos índices ayudan a comprender mejor el comportamiento de las etapas estudiadas a lo largo del
proceso.
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1.7.6.2. Estadística Descriptiva
1.7.6.2.1. Cartas Control
Esta herramienta permite observar en forma grafica si el proceso está bajo control
estadístico, es decir estimar si el proceso está sujeto solo a variables fortuitas (aquellas
que son imposibles de eliminar).
Las cartas de control son la herramienta más poderosa para analizar la variación en la
mayoría de los procesos. Las cartas de control enfocan la atención hacia las causas
especiales de variación cuando estas aparecen y reflejan la magnitud de la variación
debida a las causas comunes. Las causas comunes o aleatorias se deben a la variación
natural del proceso.
Las causas especiales o atribuibles son por ejemplo: un mal ajuste de máquina, errores
del operador, defectos en materias primas.
Se dice que un proceso está bajo Control Estadístico cuando presenta causas comunes
únicamente. Cuando ocurre esto tenemos un proceso estable y predecible.
Cuando existen causas especiales el proceso está fuera de Control Estadístico; las
gráficas de control detectan la existencia de estas causas en el momento en que se dan,
lo cual permite que podamos tomar acciones al momento.
1.7.6.2.2. Cartas de control por variables y por atributos.
En Control de Calidad mediante el término variable se designa a cualquier característica

de calidad “medible” tal como una longitud, peso, temperatura, etc. Mientras que se
denomina atributo a las características de calidad que no son medibles y que presentan
diferentes estados tales como conforme y disconforme o defectuoso y no defectuoso.
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Según sea el tipo de la característica de calidad a controlar así será el correspondiente
Gráfico de Control que, por tanto, se clasifican en Cartas de Control por Variables y
Cartas de Control por Atributos.
Tabla 3.Comparación de las cartas de control por variables vs atributos
Cartas de Control por variables Cartas de control por atributos

Conducen a un mejor Son potencialmente aplicables a
procedimiento de control. cualquier proceso
Los datos están a menudo
disponibles.
Ventajas
Proporcionan una utilización Son rápidos y simples de obtener.
significativas
máxima de la información Son fáciles de interpretar.
disponible de datos. Son frecuentemente usados en los
informes a la Gerencia.
Más económicas
No proporciona información
No se entienden a menos que
detallada del control de
se de capacitación; puede
Desventajas características individuales.
causar confusión entre los
significativas No reconoce distintos grados de
limites de especificación y los
defectos en las unidades de
límites de tolerancia.
producto.
Por otra parte los límites de control son una herramienta utilizada en análisis gráfico de un
proceso de producción. Los límites de control representan la mayor variación en los
resultados del proceso de producción que podría considerarse estadísticamente normal,
estos límites sugieren un probable problema con el proceso de producción.
Los límites de control son diferentes de límites arbitrarios que una empresa puede
establecer para asegurar la satisfacción de calidad o del cliente.
El uso de límites de control simplemente consiste en medir los resultados individuales de

un proceso de producción que pretende ser coherente. El límite de control implica primero
calcular la desviación estándar.
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Este es un proceso matemático basado en una amplia muestra de datos, por ejemplo un
lote completo. La desviación estándar se utiliza una fórmula matemática que calcula el
grado medio para que una sola unidad varíe desde la media general.
El límite de control es más o menos tres veces la variación promedio y representa que el
99.73% de los datos caerá dentro de los limites de control.
La idea de estos límites es actuar como una señal de que los resultados son
estadísticamente inusuales y por lo tanto, puede haber un problema de producción. El
momento en que un resultado cae fuera de los límites actúa como una señal.
Es importante recordar que la fijación de límites de control es un proceso puramente

estadístico un producto incumpliendo los límites no es necesariamente de calidad buena o
mala.
Los límites de control son calculados para determinar la variación de cada subgrupo,
están basados en el tamaño de los subgrupos y se calculan de la siguiente forma:
LIC R = D3 R LIC X = X − A2 R
Donde:
D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra.
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2. JUSTIFICACIÓN
La validación es una parte esencial de las buenas prácticas de fabricación, por lo tanto, es
un elemento del programa de garantía de calidad asociado con un producto o proceso en
particular, es importante validar los procesos para conocerlos, reducir las causas de
variabilidad que pueden ser causantes de accidentes, para establecer controles en los
factores de riesgo identificados, prevenir fallas potenciales por medio de un diagnóstico
temprano, unificar los procedimientos de trabajo y estandarizar la manera de hacer las
cosas en forma segura; también sirve para hacer un balance entre la teoría y la práctica y
para asegurar consistencia de las variables del proceso a lo largo del tiempo.
El contar con los procesos validados no solo significa para una industria farmacéutica
tener productos de calidad que le permitan garantizar su efectividad para entrar y
mantenerse en el exigente mercado farmacéutico, si no también significa un valioso
ahorro en tiempo y dinero, ya que minimizan los riesgos de perder lotes de producción por
errores generados durante el transcurso de la fabricación.
Por otra parte, llevar a cabo la estancia industrial es de suma importancia ya que me
permite conocer los procedimientos, normas y políticas relacionadas con la Industria
Farmacéutica, así como aplicar e implementar los conocimientos adquiridos durante la
carrera, con el fin de obtener mejoras continuas, obtener los conocimientos necesarios
para identificar problemas o dificultades de fabricación durante el desarrollo de
medicamentos y también durante la fabricación de productos.
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3. Objetivos
3.1. GENERAL
• Realizar la validación concurrente de dos productos con formas farmacéuticas:

CHOFABOL® granulado y ADRECORT® tabletas, a modo de cumplir con la
Norma 059-SSA1.
3.2. PARTICULARES
• Elaborar el protocolo de validación aplicable a los procesos de fabricación

designados por Allen Laboratorios S.A. de C.V.
• Hacer los análisis necesarios para la validación concurrente de CHOFABOL®

granulado y ADRECORT® tabletas en sus etapas críticas del proceso.
• Generar el expediente de validación de los dos productos manejados.
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4. Metodología
Para fines de este proyecto se realizo la validación concurrente de dos productos con dos
forma farmacéutica, uno es granulado (Chofabol) y por otro lado tabletas (Adrecort), de
los cuales se tomaron 3 lotes de fabricación consecutivos, que posteriormente saldrán al
mercado.
De estos dos procesos se identifican las etapas de fabricación para posterior mente
realizar el análisis de características de acuerdo al producto.
A continuación se presenta el diagrama del proceso de validación.
Elaboracion de el Protocolo de validación
Ejecución del protocolo
•Inspección ( de acuerdo a formatos)

•Toma de muestra de acuerdo a reglas de inspeccion.
Compilación de información durante el proceso
Procesamiento de datos
•Formatos de inspección
•Control estadístico de los puntos de muestreo
Elaboracion Reporte de validación
Formación del expediente de validación
Figura 5. Diagrama de flujo de el proceso de validación
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5. RESULTADOS
5.1. Generalidades
Para cada uno de los procesos de fabricación, se elaboraron los correspondientes

protocolos, en los cuales se describen las actividades a evaluar de acuerdo a las etapas
de fabricación.
Tabla 4. Contenido de los protocolos de fabricación

Protocolo Contenido
Objetivo y Alcance
Responsabilidad,
Protocolo de Validación de Símbolos y abreviaturas,
proceso de fabricación de
Definiciones y Antecedentes
Chofabol (producto 1)
Recomendaciones
Número de lotes a evaluar,
Producto y Formulación
Procedimiento de Fabricación
Operaciones a realizar, verificar y documentar
Protocolo de Validación de durante la validación del proceso de Fabricación
proceso de fabricación de Criterios de Aceptación

Adrecort (producto 2)
Control de Cambios
Referencias, Anexos
Historial de Cambios
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Dentro del proceso de fabricación debemos tomar en cuenta todas las etapas del proceso,
en el caso de la validación de los dos productos mencionados en este trabajo sus
procesos son similares ya que ambos son del área de sólidos y por tanto se deben
realizar los siguientes puntos:
1. La elaboración de la Orden Maestra de Producción

2. La Orden de Fabricación
3. El surtido de materia prima y materiales
4. El proceso de tamizado de principios activos
Una de las etapas críticas en común de los procesos evaluados en este trabajo es el
mezclado, en el cual existen dos diferencias fundamentales de cada uno, en el primer
producto (CHOFABOL granulado), el proceso se lleva a cabo con un mezclador horizontal
y se realiza el muestreo de nueve puntos del equipo, en el segundo producto (adrecort
tabletas), el proceso se lleva a cabo con un mezclador de pantalón en el cual se
muestrean seis puntos del equipo.
a) b)
Figura 6. Diagramas de puntos muestreados, a) Mezclador horizontal para el mezclado de

Chofabol granulado b) Mezclador de pantalón para el mezclado de Adrecort tabletas.
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5.2. Producto 1 (CHOFABOL) con forma farmacéutica: granulado
Los resultados que a continuación se presentan plasman de manera resumida las

actividades realizadas durante la validación, así como los resultados obtenidos.
Surtido de materias primas y materiales
Tamizado 1:
principio activo Adición de excipientes
Mezclado
Granulado
Secado
Llenado
Acondicionamiento
Figura 7. Diagrama de bloques de proceso de fabricación.
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Tabla 5. Equipos utilizados en el proceso
Equipo Ubicación Estado
Control y mantenimiento
Mezclador horizontal Mezclado
periódico
Oscilante Cumple
Granulado 2
Secador Control de temperatura
Tabla 6. Resumen de las pruebas realizadas y parámetros a estudiar en las etapas del
proceso.
Proceso No. muestras Prueba
9 muestras de 50 g tomados
Mezclado Valoración principio activo
por triplicado
No se realizan pruebas en esta

Granulado ----------------------------
etapa
Llenado 1 muestra cada 100 frascos Peso 100 g +5 g
Producto 1 muestra tomada en tres

%Valoración principio activo
Terminado etapas
5.2.1. Evaluación estadística
Para cada una de las etapas criticas estudiadas se evaluó su comportamiento

mediante el cálculo de promedio (µ) y desviación estándar (σ), complementando dicha
información con los índices de capacidad (Cp y Cpk).
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Tabla 7. Resultados de la evaluación estadística del lote 1 de fabricación
Producto Producto Llenado
Granel Terminado
µ 101,74 101,33 100,79
σ 0,98 0,81 0,26
Cp 2,38 2,87 3.16
Cpk 2,38 2,87 3.16

Granel Terminado
µ 101,07 101,34 100.75
σ 1,21 0,82 0.31
Cp 1,93 2,86 2.70
Cpk 1,93 2,86 2.70

Granel Terminado
µ 101,44 101,13 100,75
σ 0,87 0,87 0,22
Cp 2,69 2,68 3.78
Cpk 2,69 2,68 3.78
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5.2.1.1. Cartas control
Tabla 10. Limites obtenidos para la descripción de las cartas control de los tres lotes de
fabricación del producto.
Llenado
Producto Granel Producto Terminado
LES 107.0 107.0 105
LEI 93.0 93.0 100
LOTE 1
LCS 104.68 103,77 101,58
LCI 98.81 98,89 100
LOTE 2
LCS 104.76 103,84 101,78
LCI 97.04 98,95 100
LOTE 3
LCS 103.98 103,75 101,41
LCI 98.87 98,52 100.08
Los siguientes gráficos representan los resultados de las cartas control de las variables
estudiadas en los 3 lotes de fabricación para el producto 1 ( Chofabol granulado), en la
etapa de mezclado el numero de muestras fue de acuerdo a lo determinado por las
características del equipo, realizando su correspondiente plan de muestreo, para la etapa
de llenado se realizó un plan de muestreo para la cantidad o numero de unidades que
serán las necesarias para un análisis completo, de igual manera se aplicó para el análisis
de producto terminado.
Página 28
110
Valoración de principio activo Lote 1
% principio activo
105
100
95
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9
L. especificación superior L. especificación inferior variable
L. control superior L. control inferior
110 Valoración de principio activo Lote 2

% principio activo
105
100
95
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9
108 Valoración de principio activo Lote 3

106
104
% principio activo
102
100
98
96
94
92
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 8. Cartas control de % de valoración en etapa de mezclado de los tres lotes

fabricados.
Página 29
106 Variacion de peso en etapa de llenado lote 1
105
104
103
Peso (mg)
102
101
100
99
98
97
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
variable L. Especifcación superior
L. especificación inferior L. control superior
106 Variación de peso en la etapa de llenado Lote 2

105
104
103
Peso (mg)
102
101
100
99
98
97
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
varable L. especificación superior
106 Variación de peso en etapa de llenado lote 3

105
104
103
Peso (mg)
102
101
100
99
98
97
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
variable L. especificación superior
L. especificacion inferior L. control superior
Figura 9. Cartas control de variación de peso en etapa de llenado de los tres lotes
fabricados.
Página 30
110
Valoración producto terminado Lote 1
105
% Principio activo
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9
variable L. especificación superior L. especificación inferior
110
Valoración producto terminado Lote 1
105
% Principio activo
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9
variable L. especificación superior L. especificacion inferior

110 Valoración producto terminado Lote 1

105
100
% Principio activo
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9

L. control inferior
Figura 10. Cartas control de % de valoración obtenido en producto terminado de los tres
lotes fabricados.
Página 31
5.3. Producto 2 con forma farmacéutica: tabletas
Los resultados que a continuación se presentan plasman de manera resumida las

actividades realizadas durante la validación, así como los resultados obtenidos.
Surtido de materias primas y materiales
Tamizado 1:
principio activo
Mezclado
Excipientes + Principio activo Adición de aglutinante
Mezclado
Granulado
Secado
Compresión
Llenado
Acondicionamiento
Figura 11. Diagrama de bloques de fabricación del producto 2.
Página 32
Tabla 13. Equipos utilizados en el proceso de fabricación.
Equipo Ubicación Estado
Mezclador V Mezclado
periódico
Oscilante Cumple
Granulado
Secador Control de temperatura
Tableteadora Tabletas 3
periódico
Contadora de tabletas Acondicionamiento 2 Cumple
Tabla 14. Resumen de las pruebas realizadas y parámetros a estudiar en las etapas del
proceso.
Proceso No. muestras Prueba/ especificación
6 muestras de 10 g cada una Valoración principio activo/

Mezclado
tomadas por triplicado 90-110%
Granulado ---------------------------- No se realizan pruebas en esta etapa
Dureza/
>2 Kp
Diámetro/
17 muestras de 56 tabletas 5.9-6.1mm
Compresión
cada una en tres etapas Peso/
72-88 g
Friabilidad/
< 1%
Llenado 10 piezas cada 30 minutos Solo inspección visual
Valoración principio activo/

90-110%
Producto 40 tabletas tomadas en tres Uniformidad de dosis/
Terminado etapas 85-115%
Disolución/
>80%
Página 33
5.3.1. Evaluación estadística
Para cada una de las etapas criticas estudiadas se evaluó su comportamiento

mediante el cálculo de promedio (µ) y desviación estándar (σ), complementando dicha
información con los índices de capacidad (Cp y Cpk).

%Valoración principio activo Producto Terminado
Dureza Diámetro Peso Friabilidad
Producto Producto Uniformidad
(Kp) (mm) (mm) (%) Disolución
Granel Terminado de dosis
µ 5.20 6.0 80.92 0.38 99.61 100.8 99.43 99.90
σ 0.61 0.016 0.65 0.14 1.18 0.65 1.41 0.70
Cp ------- 2.12 4.07 ------------ 2.18 3.39 3.54 3.97
Cpk 1.75 2.12 4.07 1.48 2.92 4.07 3.54 3.97

Producto Producto Uniformidad Disolución
(Kp) (mm) (mm) (%)
Granel Terminado de dosis (%) (%)
µ 4.34 5.99 80.77 0.41 100.78 100.69 99.89 100.30
σ 0.45 0.012 0.55 0.12 1.47 1.25 1.13 1.5
Cp --------- 2.67 4.88 ---------- 2.27 2.67 4.93 ----------
Cpk 1.74 2,88 4.88 1.68 2.09 2.48 4.46 4.04

µ 4.80 6.00 80.88 0.39 99.95 99.78 100.85 99.03
σ 0,80 0.013 0.51 0.13 1.39 0.95 1.15 1.5
Cp --------- 2.56 3.22 ------------ 2.41 3.49 2.36 -------------
Cpk 1.17 2.68 3.22 1..62 2.66 3.42 2.29 3.93
Página 34
5.3.1.1. Cartas control
Tabla 18. Limites obtenidos para la descripción de las cartas control de los 3 lotes
fabricados.
LES --------- 6.0 88.0 1.0 110 110 115 -------------
LEI 2.0 5.9 72.0 --------------- 90 90 85 80
LOTE 1
LCS 7.029 6.047 82.89 0.80 101.66 102.37 103.67 102.12
LCI 3.37 5.95 78.95 0.048 93.99 99.24 95.20 97.68
LOTE 2
LCS 5.68 6.03 82.41 0.76 105.19 104.44 103.28 105.33
LCI 3.0 5.95 79.13 0.05 96.37 96.94 96.50 95.27
LOTE3
LCS 7.20 6.03 82.41 0.82 104.18 102.64 104.29 103.88
LCI 2.40 5.96 79.35 0.04 92.89 96.92 97.41 94.19
Los siguientes gráficos representan los resultados de las cartas control de las variables
estudiadas, en las diferentes etapas críticas de los tres lotes de fabricación de el producto
2 (Adrecort tabletas), para el análisis de producto terminado se tomaron el total de datos
obtenidos, para mezclado y compresión se realizo la evaluación de acuerdo al plan de
muestreo realizado.
Página 35
Valoración de principio activo Lote 1
115
110
% Principio activo
105
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6
L. especificación superior L. Especificación inferior
variable L. control superior
Valoracion principio activo Lote 2

115
110
105
% Principio activo
100
95
90
85
80
1 2 3 4 5 6
L. Especificación superior L. Especificación inferior
Valoracion de principio activo Lote 3

115,00
110,00
% Principio activo
105,00
100,00
95,00
90,00
85,00
1 2 3 4 5 6
variable L. Especificación superior
L Especificación inferior L. control superior
Figura 12.Cartas control de % de valoración en etapa de mezclado de los tres lotes
Página 36
Dureza lote 1
8
7
6
Kilopounds (Kp)
5
4
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación inferior variable

Dureza Lote 2
8
7
6
Kilopounds (Kp)
5
4
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

L.. Control superior L. control inferior
Dureza Lote 3
8
7
6
Kilopound (Kp)
5
4
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. especificación inferior variable
Figura13.Cartas control de dureza obtenida en la etapa de compresión de los tres lotes
Página 37
Diámetro de tableta Lote 1
6,15
6,10
6,05
milimetros
6,00
5,95
5,90
5,85
5,80
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. control suoerior LCI
6,15 Diametro de tabletas lote 2

6,1
6,05
milimetros
6
5,95
5,9
5,85
5,8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación superior L. especificación inferior variable
Diametro de tabletas Lote 3

6,15
6,1
6,05
milimetro
6
5,95
5,9
5,85
5,8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
Figura 14.Cartas control de diámetro obtenido en la etapa de compresión de los tres lotes
Página 38
Peso de tabletas Lote 1
90
85
Peso (mg)
80
75
70
65
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación superior L. Especificación inferior variable
90
Peso tabletas Lote 2
85
Peso (mg)
80
75
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación superiro L. Especificación inferior variable
Peso de tabletas Lote 3

90
85
Peso (mg)
80
75
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación superior L. especificación inferior variable
Figura 15.Cartas control de peso obtenido en la etapa de compresión de los tres lotes
Página 39
1,2 Friabilidad de tabletas Lote 1
1
% Friabilidad
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. Especificación superior variable
Friabilidad de tabletas Lote 2

1,2
1
% firabilidad
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. especificación superior variable
1,2 Friabilidad en tabletas Lote 3

1
% friabilidad
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
L. especificación superior variable

Figura 16.Cartas control de friabilidad obtenido en la etapa de compresión de los tres lotes
Página 40
Valoración de producto terminado Lote 1
115
110
% Principio activo
105
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
L. control superio L. control inferior variable

L. Especificación superior L. especificación inferior
Valoración de producto terminado lote 2

115
110
% Principio activo
105
100
95
90
85
80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
L. Especificacion superior L. Especificacion inferior variable
115 Valoracion de producto terminado Lote 3

110
% Principio activo
105
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Figura 17.Cartas control de % Valoración obtenido en producto terminado de los tres lotes
Página 41
Disolución de tabletas en producto terminado Lote 1
105
100
% Disolución
95
90
85
80
75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
L. control inferior variable
L. control superior L. especificación inferior
Disolución de tabletas en producto terminado Lote 2

110
105
100
% Disolución
95
90
85
80
75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Disolución de tableta en producto terminado Lote 3

110
105
100
% disolución
95
90
85
80
75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
L. control superior L. control iferior
variable L. especificación inferior
Figura 18.Cartas control de % Disolución obtenida en producto terminado de los tres lotes
Página 42
Uniformidad de dosis en tabletas de producto terminado
125 lote 1
115
% Uniformidad
105
95
85
75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
L. especificación superior L. Especificación inferior
Uniformidad de contenido de tabletas en producto

terminado Lote 2
120
% Uniformidad
110
100
90
80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
L. Especificacion superior L. Especificacion inferior
Uniformidad de dosis de tabletas en producto terminado

120 Lote 3
115
110
% Uniformidad
105
100
95
90
85
80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
L. control inferior
Figura 19.Cartas control de Uniformidad de dosis en producto terminado de los tres lotes.
Página 43
5.4. Expediente de validación
Para cada uno de los procesos de fabricación, se elaboraron los correspondientes

expedientes de validación, los cuales contienen la evidencia documentada del proceso de
fabricación validado.
Tabla 19. Información contenida en el Expediente de validación.

Descripción
Proveedores validados
Insumos Especificaciones aprobadas
Técnica de análisis validadas
Equipos e instrumentos Expediente de Calibración
Capacitación en buenas prácticas de fabricación
Personal
Calificación
Sistemas críticos Calificados y validados (Agua y aire)
Procedimientos Normalizados de Operación
Procedimientos de fabricación
Orden de fabricación y acondicionamiento
Certificados de análisis de materia prima, materiales y
Documentación
producto terminado (aprobados)
Técnica
Protocolo de validación
Reporte de validación: registros de control durante el
proceso
Calificación de Instalación, Operación y Desempeño
Página 44
6. Análisis de resultados
La fabricación de cada producto está basada en el Procedimiento correspondiente, por lo

que no se detectaron variaciones atribuibles a este factor, sin embargo, existen datos que
podrían ser monitoreados de una manera mas estricta como es el caso de el proceso de
llenado de chofabol ya que aunque la evaluación de la variación de peso arrojo resultados
satisfactorios, los gráficos control demuestran ser un proceso que necesita ser
monitoreado constante.
Los equipos con que cuenta el Laboratorio son calibrados y sometidos a mantenimiento
periódico por parte de un departamento especializado para este fin.
La validación de limpieza de áreas ha sido una de las prioridades del Laboratorio, por lo
que la mayoría de ellas se encuentra validada.
Para el caso de Producto 1, los índices de capacidad del proceso indican que éste se
encuentra bajo control estadístico, pero se debe tener bajo observación, como ya lo había
mencionado, le etapa de llenado, ya que las cartas de control para este producto nos
indican precaución, a pesar de estar bajo control estadístico, los tres lotes contienen
resultados cerca de el limite de especificación inferior.
Los índices de capacidad para la fabricación del Producto 2 señalan que el proceso es
adecuado, puesto que los valores de Cp son mayores a los señalados en el protocolo de
validación; el valor de Cpk para el porciento de valoración del principio activo en los tres
lotes indica que la media no está centrada en torno al valor nominal, los otros parámetros
cumplen de acuerdo al protocolo.
Las cartas control muestran que la valoración de principio activo, peso y dureza del
Producto 2 se encuentran tanto dentro de control estadístico como dentro de los límites de
especificación.
Página 45
7. CONCLUSIONES
• Un sistema validado es un sistema estable capaz y robusto. Con la validación se logro

el aseguramiento de la calidad, reducción de costo, aumento de productividad,
cumplimiento de regulaciones y normas y optimización de proceso.
• Durante la evaluación de estos procesos se estableció que la variabilidad cae dentro

de límites de confianza por lo que se cuenta con procesos reproducibles.
• La garantía de la calidad de un producto deriva de una cuidadosa y sistemática

atención a todos aquellos factores que pueden influir en su calidad: selección de sus
componentes y materiales, diseño de producto y proceso adecuado y control
estadístico del mismo.
• Los procesos deben ser objeto de revalidación en base a políticas que establezca la
empresa, para garantizar que siguen siendo capaces de proporcionar los resultados
previstos.
• Las pruebas estadísticas son herramientas necesarias para evaluar con alto grado de
confiabilidad el comportamiento real de los resultados obtenidos.
• Se debe tener en cuenta que el proceso de fabricación validado no sólo debe cumplir
con los parámetros de la validación, sino que mediante las pruebas estadísticas se
demuestre que está bajo control.
Página 46
8. SUGERENCIAS PARA ESTANCIAS FUTURAS
• Es importante realizar estancias industriales, ya que vos sirven para un desarrollo

profesional y para aplicar los conocimientos adquiridos dando como resultado la
experiencia laboral.
• El realizar un proceso dentro de la industria no solo significa un gran aporte a la

misma, sino que también enriquece al Ingeniero farmacéutico, ya que, involucra
obtener conocimientos de manera teórica y práctica.
Página 47
9. BIBLIOGRAFÍA
• Frederic J. C., (1999), “VALIDATION of PHARMACEUTICAL PROCESSES”, 2da.

Ed., Marcel DekkerInc, USA.
• Guía de Inspección de Buenas prácticas de manufactura (GMP) para la Industria

de Productos farmacéuticos (2010), Instituto de Salud Pública, Chile.
• Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos (2008); 9na. Ed., Secretaria de

Salud, México.
• Gai H., Barrios C., (2007), Validación y control estadístico de procesos en la

industria farmacéutica, Facultad de ciencias químicas y farmacéuticas, Santiago
de Chile.
• Pérez; García; Girard; Díaz; Castro; Toledo; Martínez, (2006), Buenas prácticas de
validación, Guía CIPAM, Monografía Técnica No. 24, 1er. Ed., México.
• NOM-059-SSA1-1993, Buenas Prácticas de Fabricación para establecimientos en

la Industria Químico Farmacéutica dedicados a la fabricación de medicamentos,
DOF. 22 de diciembre 2008.
Página 48

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Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología

TITULO DEL TRABAJO:

Validación concurrente de los procesos de Fabricación en Productos Sólidos

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

DE LA VEGA SEGURA KAROL ISABEL

Q.F.B. María del Carmen Rojas Piña

México D.F. Noviembre del 2012

En el presente trabajo se realizo la validación concurrente del proceso de fabricación de

En ambos productos se evaluó la etapa de mezclado con sus diferentes características

Por último se elaboro el expediente de ambos productos (Chofabol granulado y Adrecort

1.1. Antecedentes de la Empresa.

ALLEN LABORATORIOS S.A. de C.V. es una empresa farmacéutica de capital 100%

1.2. Objetivo de la empresa

Facilitar y mantener el bienestar humano y la salud a través de la investigación y

Ser un laboratorio orientado a satisfacer las necesidades y expectativas, tanto de clientes

Figura 1. Ubicación de la empresa

Figura 2. Organigrama del Departamento de Control de Calidad

1.7.1. Antecedentes del Concepto de Validación.

El concepto de validación se remonta a la década delos sesenta, en donde las prácticas

La FDA define validación como sigue:

Medio que establece la evidencia documentada, de que, en un proceso específico se

La comisión de la Comunidad Europea define el término como:

Acción de promover, de acuerdo con los principios de las buenas prácticas de

La evidencia documentada que demuestra que a través de un proceso específico se

1.7.3. La validación de Proceso incluye:

Calificación de Equipos e Instalaciones (realizar: IQ, OQ, y PQ)

Calificacion de equipos, Instrumentos

Sistemas criticos - Servicios

Calificacion del diseño: areas, sistemas

Plan Maestro de Validación

Figura 3. Elementos para la validación

Parte del estudio de validación en la que se reúne y registra evidencia de que la

Calificación de desempeño (OQ)

Parte del estudio de validación en el que se verifica y se documenta la evidencia de una

Calificación de desempeño (PQ)

Es la evidencia documentada de que el proceso opera dentro de los parámetros

La documentación de la validación es una parte fundamental, ya que la validación es

Los elementos claves del programa de validación serán claramente definidos

El Plan maestro de validación debe contener como mínimo la información siguiente: la

Por otra parte, el documento clave de la validación es el protocolo de validación en base

Las partes que comprende este documento son:

Los resultados serán evaluados, analizados y comparados contra los criterios de

1.7.5. Tipos de Validación

Esta modalidad de validación posee un abordaje científico, anterior al planeamiento, y

Llevada a cabo durante la producción rutinaria de productos destinados a la venta, esto es

La validación retrospectiva fue desarrollada para permitir la validación de una amplia

La revisión gráfica de datos cuantitativos de la última producción sirve como adición

1.7.6. Análisis estadístico.

Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede decirse que esta

1.7.6.1. Estadística matemática

1.7.6.1.1. Media (µ)

Se define como un valor representativo de una serie de mediciones de un parámetro

Es una media de la dispersión de una serie de mediciones de un determinado parámetro,

1.7.6.1.3. Distribución Normal

La distribución normal es desde luego la función de densidad de probabilidad “estrella” en

Depende de dos parámetros µ y σ, que son la media y la desviación respectivamente,

Llevando múltiplos de σ a ambos lados de µ, nos encontramos con que el 68% de la

1.7.6.1.4. Estudios de Capacidad

Los índices de capacidad son estimaciones numéricas de la capacidad del proceso, es

Tabla 2. Valores adecuados de los índices de capacidad

1.7.6.2.1. Cartas Control

1.7.6.2.2. Cartas de control por variables y por atributos.