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PROGRAMA:
1. ESFUERZOS ACTUANTES EN TUBERÍAS

- Distribución de tensiones en las tuberías

- Límites admisibles en los tubos
- Normas usuales

2. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA PARED DE LOS TUBOS

- Espesor mínimo para presión interior

- Margen de corrosión
- Resolución de casos prácticos

3. DETERMINACIÓN DEL ESPACIO MÁXIMO ENTRE SOPORTES

- Limitación por la tensión y la deflexión (flecha máxima)

- Resolución de casos prácticos

4. DILATACIÓN TÉRMICA DE LAS TUBERÍAS

- Efectos de la deformación

5. FLEXIBILIDAD DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

- Medios de controlar la dilatación térmica

- Influencia del trazado en la flexibilidad de sistemas de tuberías
- Pretensionamiento (Cold-spring) de las tuberías

6. ANÁLISIS TENSIONAL (STRESS ANALYSIS)

- Métodos de análisis
- Mejora de la flexibilidad
- Verificación conforme ANSI B.31

7. ESFUERZOS ACTUANTES SOBRE BOQUILLAS DE EQUIPOS

- Reacciones máximas
- Normas aplicables

8. JUNTAS DE EXPANSIÓN

9. SOPORTES DE RESORTE

10. RESOLUCIÓN DE DIVERSOS CASOS EJEMPLOS MEDIANTE LA

UTILIZACIÓN DE SOFTWARE DE FLEXIBILIDAD
 2

1. ESFUERZOS ACTUANTES EN TUBERIAS DE VAPOR

DISTRIBUCIÓN DE TENSIONES EN LOS TUBOS

Se denomina tubería industrial a todo sistema constituido por tubos, válvulas, conexiones y demás
accesorios, con la finalidad de conducir fluidos, líquidos o gaseosos entre diversos puntos de una
unidad industrial.
Toda tubería, consideradas las fijaciones en equipos y/o soportes, se comporta mecánicamente
como una estructura, y como tal, está sujeta a diversos tipos de solicitaciones tales como tracción,
compresión, flexión, torsión, etc..
A seguir, relacionamos las principales causas de aparecimiento de deformaciones estructurales en
una tubería:

• El peso propio del tubo mas el del fluido conducido

• El peso propio del aislamiento térmico.
• El peso propio de accesorios
• La expansión / contracción térmica restringida de los diversos tramos de la tubería
• El rozamiento generado en los soportes convencionales.
• Reacciones de soportes de resorte y/o juntas de expansión.

Aunque menos frecuentes, otras causas de deformaciones estructurales pueden, en determinadas

situaciones, ser consideradas de elevada importancia, tales como:

- La acción del viento (cargas de viento)

- Vibraciones transmitidas por equipos adyacentes
- Movimientos sísmicos

Hasta aquí, nos referimos básicamente al comportamiento estructural de la tubería, o sea, a las
deformaciones resultantes de las solicitaciones comunes a diversas estructuras, tubulares o no.

Existen entretanto solicitaciones adicionales, particulares a las tuberías industriales, que tienden a
deformar cada uno de sus elementos simultáneamente en todas las direcciones,
independientemente de su comportamiento como viga:

CONJUNCIÓN DE LA PRESIÓN Y DEL PESO PROPIO

VARIACIÓN DE TEMPERATURA

En ese mismo contexto, deben ser consideradas todavía, las posibles situaciones anormales, de
las cuales citaremos como mas importantes:

- Sobre-presión debida a golpes de ariete

- Sobre-presión debida a la expansión de un líquido bloqueado en la tubería por aumento de
temperatura
- Aparecimiento de vacío como consecuencia del resfriamiento de gases en una tubería
- Condiciones especiales de partida y/o parada temporaria.
 3

Así una tubería puede ser encarada como una estructura tubular, y como tal, cada componente
estará sujeta a tensiones resultantes de los diferentes estados de carga aliados a los efectos de la
presión a que está sometida.

Si consideramos un elemento de tubo, tendremos presentes cuatro tipos de tensiones, conforme

figura siguiente:

PRESSÃO
PRESIÓN
PESO
PESO PR ÓPRIO
PROPIO
PRESIÓN INTERNA INTERNA
PRESSÃO INTERNA
σr
DILATA ÇÃO
DILATACIÓN PRESIÓN
TÉRMICA
TÉRMICA σc PRESSÃO
INTERNA
INTERNA
σL
PRESIÓN
INTERNA
σc σL
PRESIÓN PESO PROPIO
INTERNA PRESIÓN INTERNA
τt DILATACIÓN
MOMENTOS TÉRMICA
TORSORES

Las más relevantes son:

A. TENSIÓN NORMAL CIRCUNFERENCIAL (σ

σC)

Esa tensión actúa en una dirección perpendicular al eje do tubo y tiende a provocar la ruptura del
mismo a lo largo de una generatriz. La tensión circunferencial es compuesta de las siguientes
parcelas:

* Tensión resultante de la presión (básicamente responsable por la σC)

* Tensión localizada en los puntos de deformación del tubo (ocurre por ejemplo, en los
puntos de soporte de tuberías cuya relación diámetro / espesor es muy elevada).

B. TENSIÓN NORMAL LONGITUDINAL (σ

σL)

Actúa en la dirección del eje del tubo y tiende a provocar la ruptura del mismo a lo largo de una
circunferencia.
La tensión longitudinal se compone básicamente de:

* Tensión resultante de la presión

* Tensión de flexión provocada por el peso propio del tubo, fluido circulante, aislamientos,
accesorios, etc..
* Tensión de flexión resultante de la expansión térmica de la propia tubería, equipos
adyacentes y restricciones de los movimientos.
 4

D. TENSIÓN CORTANTE ( τT)

* Tensión resultante de momentos torsores (aparece en configuraciones espaciales, princi-

palmente como resultado de su expansión térmica, y en configuraciones coplanares
con movimientos exteriores impuestos transversalmente al plano en cuestión)

Entre los estados de carga discutidos, podemos distinguir con clareza, dos tipos básicos:

- Aquellos que no disminuyen con la deformación, y poseen la capacidad de provocar el

colapso total de la tubería. Son denominados de estados continuos o permanentes

- Aquellos que son auto-limitantes o limitados por la configuración geométrica de la

tubería y cuyo efecto disminuye con la deformación.
Aunque no tengan la capacidad de provocar el colapso total, tales estados de carga
pueden generar inestabilidad local de la estructura y conducir sucesivamente al acumulo
excesivo de deformación plástica del material.

Los estados de carga continuos o permanentes producen tensiones denominadas primarias, las
que mantienen un valor constante durante la totalidad del tiempo en que la solicitación está
actuando.

Con base en esa premisa, son consideradas tensiones primarias en una tubería:

* Tensión Circunferencial
* Tensión Longitudinal ( no considerada la parcela resultante de la expansión térmica)

Ya los estados de carga auto-limitantes producen tensiones denominadas secundarias

Resultan principalmente de la variación de temperatura y tienden a disminuir de intensidad con el

pasar del tiempo ( relajamiento espontáneo). Son las siguientes:

* Tensión longitudinal debida a la expansión térmica

* Tensión cortante

NORMAS USUALES
Las normas de proyecto de tuberías fueron establecidas no solamente con la finalidad de
padronizar y simplificar los cálculos, como principalmente de garantizar condiciones mínimas de
seguridad para la operación de tuberías bajo presión. La experiencia comprobó que la observancia
de esas normas torna muy baja la probabilidad de la ocurrencia de accidentes graves. Por esa
razón, aunque las normas raramente sean de uso legal obligatorio, son en general exigidas como
requerimiento mínimo de seguridad por casi todos los proyectistas y usuarios de tuberías
presurizadas.

La extensión de los asuntos contemplados por las normas de proyecto es muy variable, difiriendo
bastante en cada caso. La norma americana ANSI B.31, incluye no solamente criterios, fórmulas y
detalles de diseño, como también reglas y recomendaciones relativas a selección de materiales,
fabricación, montaje e inspección de tuberías.
 5

La norma americana ANSI B.31 (American Standard Code for Pressure Piping), mas utilizada
mundialmente, cubre ocho secciones aplicables, siendo dos de ellas las mas aplicadas para
cálculos de flexibilidad

• SECCIÓN B.31.1 ⇒ Tuberías en instalaciones de generación de vapor (Desde Caldera

hasta colector de vapor)

• SECCIÓN B.31.3 ⇒ Tuberías en refinerías, terminales e instalaciones petrolíferas en

general, plantas químicas y petroquímicas, así como en tuberías
de vapor de distribución.

Ninguna norma de proyecto se destina a sustituir o a disminuir la responsabilidad del

proyectista, que continua, en cualquier caso, con la integral responsabilidad por el proyecto.
El proyectista no deberá por eso aplicar cualquier norma ciegamente, y si estudiarla con
cuidado para verificar su campo general y casos particulares de aplicación, y certificarse de
su adecuación a todas las condiciones de la tubería en cuestión.

LIMITES ADMISIBLES DE TENSIÓN

Las normas usualmente empleadas en el dimensionado mecánico de tuberías, indican los valores
de las tensiones admisibles básicas para los diversos materiales, en función de la temperatura de
proyecto.

Tomando como ejemplo la norma ANSI B.31.3, volcada a tuberías de industrias químicas y
petroquímicas, el menor de los siguientes límites, determina el valor inicial de la tensión admisible
básica:

- 1/3 del límite de resistencia a la tracción a la temperatura considerada

- Hasta 90% del límite de fluencia a la temperatura considerada, limitado a 66,6% del
límite de fluencia a la temperatura ambiente para aceros inoxidables y algunas aleaciones
al níquel

- 66,6% del límite de fluencia a la temperatura considerada para los demás materiales.

Basados en esto, presentaremos los límites admisibles de tensión definidos por la norma ANSI
B.31.3, los cuales serán utilizados como referencia posterior.

Siendo:

SC: tensión admisible básica del material a la mínima temperatura de operación esperada

SH: tensión admisible básica del material a la máxima temperatura de operación esperada

(Los valores de SC y SH, se encuentran indicados para diversos materiales y temperaturas en la

norma ANSI B.31, en el Código ASME Sección II / VIII,etc.)
 6

SA: tensión admisible para tensiones secundarias = f . ( 1,25 SC + 0,25 SH)

donde,

f : factor de reducción basado en la vida útil esperada para el sistema de tubería,

conforme tabla siguiente:

NÚMERO DE CICLOS COMPLETOS ESPERADOS VALORES DE f

Hasta 7.000 1,0

De 7.000 hasta 14.000 0,9
De 14.000 hasta 22.000 0,8
De 22.000 hasta 45.000 0,7
De 45.000 hasta 100.000 0,6
Superior a 100.000 0,5

Veamos así a seguir, los límites admisibles para las tensiones primarias, secundarias y debidas a
cargas ocasionales:

LIMITE ADMISIBLE PARA LAS TENSIONES PRIMARIAS

* LAS TENSIONES CIRCUNFERENCIALES DEBIDAS A LA PRESIÓN DEBEN SER MENORES QUE

LA TENSIÓN ADMISIBLE DEL MATERIAL A LA TEMPERATURA DE PROYECTO O MÁXIMA DE
OPERACIÓN (SH)

* LA SUMATORIA DE LAS TENSIONES LONGITUDINALES DEBIDAS A LA PRESIÓN, PESOS Y

OTROS ESTADOS DE CARGA PERMANENTES DEBE SER MENOR QUE SH

LIMITE ADMISIBLE PARA LAS TENSIONES SECUNDARIAS (EXPANSIÓN TÉRMICA)

* LA TENSIÓN MÁXIMA RESULTANTE DE LA EXPANSIÓN TÉRMICA DEBE SER MENOR QUE SA

NOTA: Usualmente las tuberías son dimensionadas para 7.000 ciclos de vida útil.
De esa forma, la ecuación de SA, queda reducida a:

SA = 1,25 SC + 0,25 SH

LIMITE ADMISIBLE PARA LAS TENSIONES DEBIDAS A CARGAS OCASIONALES

* LA SUMATORIA DE LAS TENSIONES LONGITUDINALES DEBIDAS A LA PRESIÓN, PESO

PROPIO Y OTROS ESTADOS DE CARGA PERMANENTES, MAS LAS TENSIONES PRODUCIDAS
POR CARGAS OCASIONALES TALES COMO VIENTO Y TERREMOTO DEBE SER MENOR QUE
1,33 VECES LA TENSIÓN ADMISIBLE SH
 7

2. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA PARED

DE LOS TUBOS

La determinación del espesor mínimo requerida por el cálculo, debe ser basada en la condición
crítica do sistema cuya presión y temperatura correspondientes, se definen de la forma siguiente:

PRESIÓN DE PROYECTO: Es la presión referente a la más severa condición de presión y

temperatura esperadas en servicio la cual resultará en el mayor espesor de pared.

TEMPERATURA DE PROYECTO: Es la temperatura correspondiente a la presión de proyecto en la

condición definida arriba.

Además de la parcela requerida por el cálculo, aún deben ser consideradas la tolerancia de
fabricación de los tubos, y el margen de seguridad frente al ataque corrosivo del material. De esa
combinación resultará el espesor mínimo requerido para la tubería, el que deberá ser aproximado
para el valor comercial disponible más próximo.
Consecuentemente restará un exceso de material que ayudará en la resistencia mecánica de
solicitaciones adicionales que por acaso no tengan sido previstas en el proyecto.

Mostramos en la figura siguiente, la distribución de as parcelas que componen el espesor nominal

del tubo

ESPESOR MÍNIMO CALCULADO (t)

TOLERANCIA DE FABRICACIÓN (C1)

MARGEN DE CORROSIÓN (C2)
EXCESO

ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO

ESPESOR NOMINAL EXCESO

Los espesores nominales, o espesores comercialmente disponibles para los tubos, son comúnmente
referenciadas a través de un número (Schedule) que los define en función del diámetro.
El termino “Schedule” determina una clase de tubos que resisten aprox. a una misma condición
máxima de presión y temperatura, independiente del diámetro, variando consecuentemente el
espesor de pared requerido para cada diámetro.
 8

EL SCHEDULE DE UN TUBO QUEDA DEFINIDO APROXIMADAMENTE

POR EL RESULTADO DE LA EXPRESIÓN 1.000 P/S

donde:

P: presión de proyecto
S: tensión admisible del material a la temperatura de proyecto

Observando la figura anterior, podemos escribir que el espesor nominal o adoptado T, vale:

T = t + C1 + C2 + Exceso

TOLERANCIA DE FABRICACIÓN DE LOS TUBOS ( C1)

Dependiendo del material y proceso de fabricación, la tolerancia de fabricación de los tubos puede
variar.

De una manera general podemos clasificar dos grupos diferentes de tubos, determinando-se las
respectivas tolerancias de espesor, con base en las características particulares de los procesos de
fabricación.

GRUPO I : Tubos fabricados por procesos especiales (Mill pipe), sin costura, con costura
por resistencia, etc.. Para eses tubos la tolerancia de fabricación usual es de
12,5 % sobre el espesor nominal.

GRUPO II : Tubos fabricados a partir de chapa cilindrada y soldadura. La tolerancia de fabricación

de esos tubos es determinada por la tolerancia de la chapa, generalmente igual
a 0,01 pul.

MARGEN DE CORROSIÓN O EROSIÓN (C2)

El margen a adoptar para la corrosión o erosión de los tubos es determinado en función del
material, naturaleza del servicio y de la vida útil prevista, debiendo ser aplicado a todas las
superficies expuestas al medio considerado.

De manera general, las especificaciones de tubería indican la tolerancia de corrosión prevista y

que debe ser computada en la determinación del espesor mínimo requerido para un determinado
tubo.
Como regla básica, todavía, puede ser considerado un margen de corrosión mínimo de 0,05 pul.
para tubos de acero carbono en servicio de proceso.

DETERMINACIÓN DEL ESPESOR “t” PARA PRESIÓN INTERNA

Conforme ANSI B.31 el espesor mínimo necesario para tubos metálicos bajo presión interna debe
ser calculado a través de la ecuación:
 9

P . Do Do
t = -------------------- (Ecuación válida se t < ---- )
2(SH.Ej + P.Y) 6

donde:

t : espesor mínima calculada

P : presión interna de proyecto
Do :diámetro interno del tubo
SH: tensión admisible del material a la temperatura de proyecto
Ej : eficiencia de soldadura, para casos de tubos con costura. Los valores de los coeficientes E
están en tablas en la ANSI B.31. Para tubos sin costura E =1
Y : coeficiente de reducción, de acuerdo con el material y la temperatura del tubo, conforme
tabla siguiente, también constante en la ANSI B.31

MATERIAL HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA 620ºC

450 ºC 510 ºC 540 ºC 560 ºC 595 ºC Y SUPERIOR
ACEROS FERRÍTICOS 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
ACEROS AUSTENÍTICOS 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
HIERRO FUNDIDO 0 -- -- -- -- --
OTROS METALES 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

Si observamos los términos de la ecuación, concluimos que el producto P.Y es significativo

solamente, en relación a su sumatoria con SH E, para presiones y temperaturas muy elevadas,
razón por la cual en la práctica el espesor mínimo se calcula por la ecuación mas conservativa,
conocida como Ecuación de Barlow, cuyo desarrollo mostramos a seguir:

Sea el elemento de tubo de la figura siguiente:

Da figura:

F = P . A = P . Do . L

La fuerza F es resistida por el material en la forma de F/2, así dividiendo todo por 2:
 10

P . Do . L
F/2 = -------------
2

Esa fuerza actuante, deberá ser resistida por la sección resistente del tubo.
Así establecemos la ecuación de equilibrio resistiva:

P . Do . L
-------------- = t . L . SH, consecuentemente:
2

P . Do
t = -------------- Ecuación de Barlow
2 . SH

EJEMPLO:

Sea un tubo de Do: 1500 mm (150 cm), que será fabricado a partir de chapa ASTM A-285 Gr.C,
operando bajo presión interna de 2,5 Kgf/cm2, y temperatura de 200 ºC
Conforme Código ASME Sección II, Parte D, Ed. 1995, la tensión admisible de ese material a la
temperatura indicada vale 970 Kgf/cm2 e su eficiencia de soldadura vale 0,7

Aplicando la ecuación de Barlow:

P . Do 2,5 x 150
t = ------------- = ----------------- = 0,276 cm = 2,76 mm
2 . SH.E 2 x 970 x 0,7

Para el espesor comercial a ser adoptado, debemos agregar los valores de C1 e C2, conforme ya
visto.
 11

3. DETERMINACIÓN DEL ESPACIO MÁXIMO ENTRE

SOPORTES

Si observamos bajo el punto de vista de costo, la distancia entre soportes (espacio máximo)
debería ser la máxima posible. Por otro lado, algunos factores limitan esa separación, fijándose,
entonces, en función de ellos, valores admisibles que irán a determinar los espacios máximos entre
soportes.

Los siguientes factores influyen principalmente en el espacio máximo:

- LIMITE ADMISIBLE DE TENSIÓN

- LIMITE ADMISIBLE DE DEFLEXIÓN

Veremos a seguir las limitaciones por tensión y por la deflexión.

El cálculo del espacio máximo entre soportes es realizado considerando el caso mas común en la
práctica, o sea el del tubo trabajando como viga continua simplemente apoyada en varios puntos
sucesivos igualmente espaciados.

ESPACIO LIMITADO POR LA TENSIÓN

En un tramo recto de tubo apoyado conforme la figura, la mayor tensión ocurrirá en la sección
transversal sobre cada apoyo, siendo una tensión de flexión (tensiones de corte son mínimas y por
lo tanto despreciables para efectos de la determinación del espacio máximo).

El valor aproximado de la tensión máxima estará dado por:

10 . L
Sv = ------- [q.L+ 2(Q+W)]
Z

Para uso con unidades métricas, en que:

Sv : tensión resultante (kgf/cm2)

q : carga distribuida (Kg/m)
Q : carga concentrada (Kg)
W : sobrecarga (Kg)
L : espacio entre soportes (m)
Z : momento resistente de la sección transversal del tubo (cm3)

La tensión admisible para los esfuerzos provenientes de los pesos debe ser siempre bastante baja
(350 Kgf/cm2 como máximo para acero carbono), debido al hecho del material del tubo estar siendo
solicitado simultáneamente por otros esfuerzos, muchas veces más relevantes.
 12

ESPACIO LIMITADO POR LA DEFLEXIÓN (FLECHA MÁXIMA)

El espacio entre los soportes debe ser limitado no solamente por la tensión en el material como
también por la flecha máxima formada en el medio del espacio.
Limitase el valor de las flechas por dos razones principales: tornar la frecuencia natural bastante
elevada de modo a evitar que pequeñas causas de excitación vibratoria, puedan provocar
vibraciones de elevada amplitud, y evitar la formación de bolsas de fluido imposibles de drenar.

El valor de la flecha máxima resultante de los pesos actuantes, puede ser calculado por la
siguiente expresión, para unidades métricas:

24000 . L3 (Q + W) q.L
δ= ------------------ [ ------------ + ------ ]
E.I 3 4

en que:

δ : flecha máxima (cm)

E : módulo de elasticidad del material (Kgf/cm2)
I : momento de inercia de la sección transversal del tubo (cm4)

Los valores mostrados a seguir, son los máximos generalmente admitidos para las flechas:

* Tuberías dentro de áreas de proceso

* Tubos de DN 3” o menos ⇒ 0,5 cm
* Tubos de DN 4” o mas ⇒ 1,0 cm
* Tuberías fuera de áreas de proceso: hasta 2,5 cm
* Tuberías largas fuera de instalaciones industriales: hasta 3,0 cm

EJEMPLO NUMÉRICO

Sea la configuración de la figura, con los siguientes datos:

Tubo DN 10” SCH. 40 (≠ 0,93 cm) - Material API 5L Gr. A

Aislamiento Térmico - Sil. de Calcio ≠ 2” (5 cm)
Presión de Proyecto = 4,0 Kgf/cm2
Temperatura de Proyecto 150 ºC
Válvula: Gaveta bridada DN 10” Clase 150 #
Contra-bridas : de cuello ANSI 150#

Determinar si el espacio entre soportes adoptado, satisface los requisitos tensionales y por
flecha máxima :
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- Peso del tubo DN 10” lleno de agua = 111 Kg/m

- Peso del aislamiento térmico = 9 Kg/m
------------------------------------------------------------------------
- Peso total distribuido = 120 Kg/m

- Peso de la válvula = 280 Kg

- Peso de las contra-bridas = 40 Kg
------------------------------------------------------------------------
- Peso total de la carga concentrada = 320 Kg

1. VERIFICACIÓN TENSIONAL

10 . L
Sv = ----------- [ q . L + 2 (Q+W) ]
Z

En nuestro caso:

L : 8 metros
Z : 490 cm3
q : 120 Kg
Q: 320 Kg
W: 100 Kg (adoptado)

Sustituyendo:

10 x 8
Sv = ----------- [ 120 x 8 + 2 (320 + 100)]
490

Sv = 0,163 (960 + 840) = 293,4 Kgf/cm2

293,4 Kgf/cm2 < 350 Kgf/cm2 ⇒ O.K (Verificación tensional satisfecha)

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2. VERIFICACIÓN POR FLECHA MÁXIMA

24.000 . L3 (Q + W) q.L
δ = ----------------------- [ ------------ + -------- ]
E.I 3 4
donde:
E = 2.074.542 Kgf/cm2
I = π/64 (Do4 - do4)
Do : diámetro externo del tubo (cm)
do : diámetro interno del tubo (cm)
I = π/64 (27,34 - 25,444) = 6705 cm4

Sustituyendo:

24.000 x 83 (320 + 100) 120 x 8

δ = ----------------------- [ ------------ + -------- ] = 0,34 cm
2074542 x 6705 3 4

0,34 cm < 1,0 cm ⇒ O.K (verificación por flecha máxima satisfecha)

A seguir, mostramos tablas de espacios máximos para tuberías de diferentes materiales, obtenidos
a partir de las ecuaciones vistas en este capítulo.

ESPACIO ENTRE SUPORTES - TUBERÍA DE ACERO CARBONO

DIÁMETRO ESPESOR TUBOS SIN TUBOS CON AISLAMIENTO
NOMINAL (SCH.) AISLAMIENTO TÉRMICO
(POL.) TÉRMICO HASTA HASTA HASTA
200 ºC 300 ºC 500 ºC
ESPACIO MÁXIMO (METROS)
1 80 3,6 3,4 3,2 3,0
160 4,2 4,0 3,6 3,4
1 . 1/2 80 4,2 4,0 3,8 3,5
160 4,8 4,6 4,4 4,0
2 40 5,0 4,6 4,2 3,8
80 5,4 5,0 4,6 4,2
3 40 6,0 5,6 5,4 5,0
80 6,4 6,0 5,6 5,2
4 40 7,0 6,5 6,4 6.0
80 7,4 7,0 6,6 6.2
6 40 8,0 7,6 7,4 7,0
80 8,4 8,0 7,8 7,4
8 40 9,0 8,4 8,0 7,6
80 9,4 9,0 8,8 8,4
10 40 10,0 9,4 9,0 8,6
60 10,6 10,0 9,5 9,2
12 3/8” 10,8 10,2 9,8 9,4
1/2” 11,6 11,0 10,6 10,2
14 3/8” 11,4 10,6 10,2 9,8
1/2” 12,2 11,6 11,0 10,6
16 3/8” 12,0 11,2 10,6 10,0
1/2” 12,8 12,0 11,4 10,8
18 3/8” 12,6 11,4 10,8 10,2
1/2” 13,4 12,6 12,0 11,4
20 3/8” 13,8 12,2 11,4 10,8
1/2” 14,0 13,0 12,2 11,6
24 3/8” 14,0 12,8 11,8 11,0
1/2” 14,8 13,6 12,6 11,8
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4. DILATACION TERMICA DE LAS TUBERIAS

EFECTOS DE LA DEFORMACIÓN
Los metales se solidifican formando estructuras cristalinas. Dentro de esas estructuras, cada
átomo ocupa una posición de equilibrio y vibra en su posición con una cierta amplitud, función de la
temperatura.
Con la alteración de ese parámetro se modificará el valor de la amplitud y habrá en consecuencia
una modificación volumétrica de la estructura, denominada expansión térmica o dilatación térmica.

EXPANSIÓN TERMICA AXIAL

Sea un tubo bajo los efectos de la expansión térmica.

La expansión térmica axial del tubo se determina a través de la siguiente ecuación:

X = L . ∆T . K

Donde:

X : Dilatación térmica axial (mm)

L : Longitud inicial del tubo (mts)
∆T : Máximo diferencial de temperaturas (ºC).
Representa la variación térmica entre a temperatura de instalación y la temperatura
de proyecto o máxima temperatura de operación esperada.
Salvo criterios de proyecto pre-establecidos, la temperatura de instalación de una
tubería se adopta internacionalmente como siendo de 70 ºF
(aprox. 20 ºC)
K : Coeficiente de dilatación térmica unitaria (mm/m.ºC)

En la Tabla siguiente mostramos los coeficientes de dilatación térmica unitaria, para diferentes
materiales y temperaturas.
 16

mm
COEFICIENTES DE DILATACION TÉRMICA UNITÁRIA K ( ----------)
m . ºC

HASTA
MATERIAL 100ºC 200ºC 300ºC 400ºC 500ºC 600ºC

ACERO CARBONO 0,0120 0,0126 0,0131 0,0136 0,0141 0,0147

AC. INOX 18 Cr 8 Ni 0,0168 0,0175 0,0180 0,0184 0,0188 0,0191
ALUMINIO 0,0238
COBRE 0,0165 0,0168
HIERRO FUNDIDO 0,0110

Veamos un ejemplo:

Sea un tubo de acero carbono de 50 mts. de longitud inicial, instalado a 20ºC. Cual será la
expansión térmica del tubo cuando el sistema opere a 300ºC?

Aplicando la ecuación vista: X = L . ∆T . K

L = 50 mts.
∆T = 300 ºC - 20 ºC = 280 ºC
K = 0,0131 mm/m.ºC (extraído de la Tabla )
Sustituyendo:

X = 50 x 280 x 0,0131 = 183,4 mm

Esto significa que en operación el tubo pasará a medir 50183,4 mm

Con el objetivo de agilizar el cálculo de la dilatación térmica, aplicando la ecuación anterior para
diferentes valores de temperaturas y para aceros carbono y aceros inoxidables 18-8, elaboramos
un diagrama que posibilita determinar gráficamente la dilatación térmica axial.

Entrando en el eje horizontal (abcisas) con la temperatura de proyecto o máxima de operación, y

subiendo verticalmente hasta tocar la curva correspondiente (acero carbono o acero inoxidable),
podremos leer en el eje vertical izquierdo (ordenadas), el valor de la dilatación en milímetros por
cada metro de tubería.
 17

Multiplicando ese valor por la longitud total del tramo considerado, obtendremos la dilatación
térmica axial total.

Cabe aclarar que, debido a que las curvas tienen su origen en 20 ºC, no es necesario, cuando
aplicada la solución gráfica, utilizar el diferencial de temperaturas, debiéndose entrar en el gráfico
directamente con la temperatura de proyecto o máxima de operación esperada.

Veamos el ejemplo numérico anterior, resuelto ahora por el método gráfico.

Vemos que la dilatación por metro resulta en aproximadamente 3,7 mm por metro de tubo, que
multiplicado por los 50 metros, resulta en una dilatación total de 185 mm.

FUERZAS CAUSADAS POR LA DILATACIÓN TÉRMICA AXIAL

Un tubo recto, fijado en ambos extremos y sujeto a una variación de temperatura, transmitirá sobre
las fijaciones, una fuerza de empuje debida a la expansión.

F F

tubo

P.F.P. P.F.P.

Por una consecuencia de la Ley de Hooke, la fuerza F vale:

 18

A . E . K . ∆T
F = ------------------------
1.000.000

Donde:

F : Fuerza de empuje sobre los puntos fijos (ton.)

A : Área efectiva de la sección transversal del tubo ( cm2)
E : Módulo de elasticidad (módulo de Young) del material a la temperatura considerada
(Kgf/cm2)

Ejemplo:
Consideremos un tubo de acero carbono DN 12” SCH. 80 fijado conforme figura anterior y
sometido a una temperatura de 300 ºC.
Para ese caso, tenemos los siguientes valores:

A : 167,84 cm2
∆T : 300 - 20 = 280 ºC
E : 1.850.000 Kgf/cm2
K : 0,0131 mm/m.ºC
Substituyendo en la ecuación:

167,84 x 1.850.000 x 0,0131 x 280

F = -------------------------------------------------- = 1.140 toneladas
1.000.000

Como podemos observar, ese valor es muy elevado para ser transmitido a cualquier anclaje o
boquilla de equipo

Mismo en el caso en que los anclajes pudiesen ser dimensionados para resistir a tal fuerza de
empuje, surgirían tensiones internas en el material del tubo elevadísimas.

Si de la fórmula anterior calculamos la tensión resultante

σ = F/A = 1140000 Kgf / 167,84 cm2 = 6.792 Kgf/cm2, valor elevadísimo y que excede cualquier
límite normativo

Para evitar la transmisión de esas elevadísimas cargas resultantes, así como para resguardar el
material de la tubería frente a las también elevadas tensiones debidas a la expansión térmica, es
necesario entonces estudiar la línea de modo a que la misma satisfaga las condiciones de fijación
y los requisitos tensionales normativos.

Como consecuencia de los factores arriba, responsables por la deformación de la tubería, los
siguientes efectos indeseables pueden surgir, siendo los puntos básicos de los análisis estáticos
de tuberías:

* Falla de la tubería por tensiones elevadas o fatiga

* Distorsión de la tubería, soportes o en equipos a los cuales se encuentre conectada, como

resultado das tensões e/ou reações elevadas

* Fugas en gaxetas.
 19

De esa forma podemos definir como principales finalidades del análisis de flexibilidad:

• Evitar que las tensiones debidas a la deformación excedan en cualquier punto de la

tubería analizada, los límites normativos.

• Evitar que las reacciones resultantes de la deformación solicítem equipos y/o soportes
por encima de los valores admisibleis.

TENSIONES DE FLEXIBILIDAD

TENSIONES DEBIDAS A LA DEFORMACION - RELAJAMIENTO ESPONTÁNEO

Las tensiones que surgen en una tubería resultantes de la expansión (dilatación o contracción
térmica), son directamente proporcionales a la deformación total del sistema, con excepción de
aquellas configuraciones en las cuales puedan ocurrir grandes deformaciones localizadas.
Al contrario de las tensiones debidas a estados de cargas permanentes, las tensiones térmicas
tienden a disminuir con el tiempo, mismo cuando la deformación es mantenida constante.

Si observamos la figura siguiente, podremos entender ese fenómeno, para un ciclo completo de
operación.
TENSION

TIEMPO

FASE 1 : CALENTAMIENTO

En esta fase, se observa la aparición y elevación de las tensiones con la variación

de la temperatura de la tubería a lo largo del tiempo

FASE 2 : OPERACION

Al ser mantenida una deformación constante a través del tiempo, se da inicio a una
acomodación interna del material, con la consecuente redistribución y disminución
de las tensiones.
 20

Ese fenómeno de disminución tensional, con el tiempo, tiene un papel importante

en el estudio de la expansión térmica de las tuberías, siendo conocida como :
RELAJAMIENTO ESPONTÂNEO

FASE 3 : RESFRIAMIENTO

Con el retorno de la temperatura a la condición inicial, se observa la disminución

de las tensiones. Como consecuencia del relajamiento espontáneo surgirán
entonces, tensiones residuales contrarias que solicitarán el material mismo con la
ausencia de variación de longitud de la tubería.

Si ampliamos el concepto visto para el primer ciclo operacional a los demás ciclos que se seguirán
a lo largo de la vida útil de una tubería, podremos observar mejor el efecto del relajamiento
espontáneo, conforme figura siguiente:

Observando la figura concluimos que las tensiones elevadas que tienen origen en el primer ciclo
operacional de una tubería, al ser acomodadas ciclo tras ciclo, tienden a estabilizarse en un
determinado nivel que el material puede entonces mantener indefinidamente sin nuevas
alteraciones.
 21

5. FLEXIBILIDAD DE SISTEMAS DE TUBERIA

MÉDIOS DE CONTROLAR LA DILATACION TERMICA

Se denomina flexibilidad de una tubería a la capacidad que tenga la misma de absorber las
dilataciones térmicas por medio de simples deformaciones en los diversos tramos de tubos

Son los siguientes los principales medios usados para controlar los efectos de la dilatación térmica
en tuberías, y consecuentemente mejorar su flexibilidad:

1.Trayecto del tubo separándose de la línea recta, por medio de ángulos en el plano o en el espacio
de manera que el tubo quede con flexibilidad propia,capaz de absorber las dilataciones.

2. Uso de elementos deformables intercalados en la tubería, de manera a absorber las dilataciones

ocurridas.

3. Pretensionado (cold spring), introduciendo tensiones iniciales opuestas a las tensiones generadas
por la dilatación térmica.

Los elementos deformables mas usados son las juntas de expansión, cuyo empleo es de mucha
utilidad para obtenerse sistemas de excelente flexibilidad. Presiones/temperaturas elevadas, sin
embargo, limitan su utilización a situaciones especiales.
El empleo de pretensionados es, en la práctica, limitado a pocos casos, debido a la dificultad de
ejecución y del registro de la documentación con el transcurrir del tiempo.

Para la grande mayoría de las tuberías industriales, el recurso usado es obtenerse la flexibilidad
necesaria por un trazado no rectilíneo.

Debemos agregar que en la práctica, algunas veces, debemos recurrir a la ejecución de mas de
uno de los recursos arriba explicados, simultáneamente.

INFLUENCIA DEL TRAZADO EM LA FLEXIBILIDAD DE LAS TUBERIAS

Una tubería cualquiera será tanto más flexible cuanto:

• Mayor fuere su longitud desarrollada con relación a la distancia entre los puntos extremos

• Mas simétrico fuere su trazado

• Menores fueren las desproporciones entre los diversos lados

• Mayor libertad de movimientos exista

Tales condiciones pueden ser mejor entendidas por la consideración del ejemplo citado en el texto
“Piping Engineering” de la Tube Turns Inc.

Todas las tuberías representadas en esas figuras, tienen el mismo material, diámetro, espesor de
la pared, y fueron sometidas a la misma variación de temperatura

En las tablas: S = tensión resultante ; R = reacciones en los anclajes

L = distancia entre los puntos extremos; U = longitud de la tubería
 22

1. MAYOR ES SU LONGITUD DESARROLLADA EN RELACION A LA DISTANCIA ENTRE LOS

PUNTOS EXTREMOS

TENSIONES
TENSIONES

S R L/U

10 229 1,05
EJE NEUTRO

3 20 1,15

2. MAS SIMETRICO ES SU TRAZADO

S R L/U
TENSIONES

11 28 1,28

10 20 1,28

EJE NEUTRO
 23

3. MENORES SON LAS DESPROPORCIONES ENTRE LOS DIVERSOS LADOS

TENSIONES

S R L/U

EJE NEUTRO
10 20 1,28

1,6 5,7 1,28

4. MAYOR LIBERTAD DE MOVIMENTOS EXISTIR

Para explicar la cuarta condición citada, nos remitimos al ejemplo específico del Tube Turns el cual
muestra dos tuberías del mismo material, diámetro y espesor, y sometidas a la misma dilatación.
Vemos que el agregado de dos guías, y por lo tanto la disminución en la libertad de movimientos,
correspondió a aumentar los valores máximos de las tensiones internas de 1,0 para 2,3.

Aunque cualquier restricción a la libertad de movimientos disminuya la flexibilidad, las restricciones

son necesarias por diversos motivos (espacios máximos entre soportes, direccionamiento de los
movimientos, etc.)
 24

PRETENSIONADO DE LAS TUBERIAS

El pretensionado (cold spring), que es una de las formas de controlarse el efecto de las
dilataciones térmicas, consiste en introducirse en la tubería, durante el montaje, tensiones iniciales
de la misma naturaleza y de sentidos contrarios, de las que se originarán en consecuencia de la
dilatación térmica. La finalidad de esas tensiones iniciales es la de compensar totalmente o en
parte, las tensiones resultantes de la dilatación.
En los casos en que se quiera ejecutar el pretensionado, la tubería es construida con una longitud
menor de la longitud que tendría en su condición “fría”, y después llevada a la fuerza al local
correspondiente, sufriendo así un traccionamiento que introducirá tensiones internas opuestas a
las que surgirán con la dilatación del tubo.

Supongamos por ejemplo la tubería mostrada abajo, cuya configuración a frío es (a). Para el
pretensionado, la tubería será construida mas corta, con la configuración (b). En el montaje se
aproximan a la fuerza los puntos A y B, obteniéndose la configuración deformada (c), que cuando
se dilate retomará la posición inicial (d), que tendría a frío.

En la práctica nunca se hace el pretensionado

total, porque resultaría evidentemente en
introducirse en el tubo tensiones de valor equi-
valente a las tensiones provenientes de la dilata-
dilatación, que es lo que se quiere evitar. Por essa
ra- esa razón, el pretensionado es siempre parcial,
o sea, la longitud a menos en la tubería fria,
es igual a una parcela apenas de la dilata- ción total. En ese caso, cuando la tubería
comience a calentarse y dilatarse, pasará
primero por la posición inicial (ocasión en que
las tensiones internas serán nulas) y des- pues comenzará a deformarse en sentido
contrario, hasta alcanzar la posición final, mostra-
mostrada por (e) en la figura al lado.
Se llama “factor de pretensionado” a la
relación entre la longitud a menos en la
tubería fría y la dilatación total; ese factor será 100% para el pretensionado total.

La aplicación del pretensionado exige un cuidado muy grande de fabricación y de

montaje, porque si no existir un control riguroso de todas las dimensiones, el pretensionado
puede provocar tensiones peligrosas e imprevisibles.

Por ese motivo, el pretensionado es poco empleado, siendo mismo no recomendado por muchos
proyectistas. En algunos casos, un pretensionado de no máximo 50% puede ser ventajoso,
principalmente para reducir las reacciones en los extremos, cuando las mismas fueren los factores
limitantes del proyecto.
 25

6. ANÁLISIS TENSIONAL (STRESS ANALYSIS)

MÉTODOS DE ANÁLISIS

Debemos destacar que para un mismo movimiento total absorbido, será considerada mas flexible,
aquella tubería cuyas tensiones de flexibilidad fueren menos elevadas y menores fueren las
reacciones impuestas a los puntos de fijación, restricciones, etc..
Como regla general, una tubería será tanto mas flexible cuanto mas separada de la línea recta que
une los puntos extremos de fijación, fuere su configuración.

REQUISITOS PARA EL CÁLCULO DE FLEXIBILIDAD

Con la finalidad de posibilitar los cálculos y/o posterior análisis de flexibilidad de una tubería
cualquiera, es necesario anteriormente definir:

* Condiciones de proyecto del sistema

* Método de análisis
* Material de la tubería
* Características inherentes al material tales como coeficiente de expansión térmica, módulo
de elasticidad, tensiones básicas admisibles a frío y a la temperatura de proyecto.

Observación: según recomendaciones normativas, los cálculos de flexibilidad deben

ser ejecutados con base en el módulo de elasticidad del material, a tempe-
ratura ambiente.

* Características dimensionales de la tubería (diámetro, espesor)

* Propiedades mecánicas de la sección (momento de inercia, área, etc..)

* Conocimiento del sistema global de la tubería inclusive restricciones.

* Influencias externas al sistema, como movimientos iniciales de boquillas de equipos,

soportes, etc..

* Limitaciones de cargas actuantes en boquillas de ciertos equipos como bombas, com-

presores, turbinas, etc..

De una manera general, toda tubería deberá ser analizada bajo el punto de vista de flexibilidad, a
menos que se encuadre en alguna de las situaciones siguientes:

• Configuración duplicada y bajo las mismas condiciones de una otra operando con
suceso a lo largo del tiempo.

• Tuberías operando a temperatura ambiente desde que:

- No expuestas al sol
- No sujetas a movimientos externos
- No sujetas a condiciones eventuales críticas tales como limpieza con vapor
y otros.
 26

El método de análisis o cálculo propiamente dicho esta directamente vinculado a las condiciones
de proyecto, configuración y equipos a los cuales está ligada la tubería, conforme sigue:

MÉTODO DE OBSERVACIÓN

Es utilizado para las tuberías de menor importancia, o sea, para diámetros pequeños, temperaturas
poco diferentes de la ambiente y conectadas a equipos poco sensibles.

Consiste en verificar visualmente la configuración, dándose atención principal a los movimientos de

los equipos a los cuales está conectada, particularmente en el caso de equipos verticales donde la
expansión es frecuentemente elevada.

MÉTODOS SIMPLIFICADOS POR GRÁFICOS O TABLAS

Esos gráficos y/o tablas son normalmente desarrollados para ciertas configuraciones particulares,
encontradas con bastante frecuencia.

Son métodos aproximados, debiendo destacar que el no encuadramiento dentro de

configuraciones para las cuales el método presenta precisión razonable, pueden llevar a resultados
hasta mismo comprometedores a la seguridad del sistema.
Entre esos métodos, los mas comunes son:

Método de la viga en voladizo guiada

Método del centroide

Método analítico simplificado

Esos métodos simplificados, aunque útiles para agilizar el trabajo del analista de flexibilidad, no
tienen una aplicación muy amplia debido a la imprecisión de los resultados. En algunos casos es
imposible hasta garantizar que los resultados obtenidos con la aplicación de esos métodos sean
conservativos.
Por esa razón, dependiendo da criticidad de a línea y/o necesidad de obtener esfuerzos de valores
precisos en las restricciones, es indispensable a utilización de un método riguroso de cálculo que
garantice la exactitud de los resultados obtenidos. Según ese criterio, podemos entonces definir
dos categorías diferentes:

CÁLCULOS RIGUROSOS EJECUTADOS A MANO

El principal método de cálculo de ese grupo denominase método analítico general, desarrollado por
la M.W. KELLOGG CO. con base en el teorema de Castigliano (energía de deformación
almacenada).
Ese método es utilizado para tuberías de mayor diámetro, con temperaturas y/o configuraciones
críticas principalmente conectadas a equipos sensibles, donde el conocimiento de los esfuerzos
exactos actuantes en las boquillas es relevante.
Debido a su complejidad, su aplicación se restringe a ciertas configuraciones simples, aunque
críticas, en las cuales no se justifica la solución computadorizada. Es recomendado para
programación en calculadoras electrónicas de pequeño y medio porte.
 27

CÁLCULOS DE FLEXIBILIDAD POR COMPUTADOR

Siempre que sea necesario conocer con exactitud las tensiones y/o reacciones en una tubería con
configuración compleja, se debe recurrir al computador como herramienta de cálculo para viabilizar
la resolución matemática do problema.

Los programas computadorizados aplicables al cálculo de flexibilidad de tuberías son usualmente

desarrollados a partir de la energía potencial mínima que resulta en el método dos elementos
finitos, que proporciona la solución exacta do problema.

MEJORA DE LA FLEXIBILIDAD DE UNA TUBERÍA

Los siguientes medios principales, son generalmente utilizados para mejorar la flexibilidad de una
tubería:

• Modificación de la configuración, con la adición de codos y tramos rectos transversales a la

dirección de los movimientos (offsets)

• Modificación o inclusión de nuevas restricciones a los movimientos

• Utilización de soportes no rígidos (soportes de resorte)

• Utilización de elementos de bajo coeficiente de rozamiento en los soportes rígidos (rodillos, te-
flon, etc..)

• Utilización de juntas de expansión

• Utilización de pretensionamiento (cold spring)

PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO COMPUTADORIZADOS

PROGRAMAS MAS USUALES DE CÁLCULO, COMPUTADORIZADOS

El cálculo mas utilizado para ser ejecutado en computadoras es el método de elementos finitos.
Como ya fue explicado, este método debe ser utilizado en configuraciones críticas, donde se hace
necesaria la obtención de resultados muy precisos.

Basado entonces en el comportamiento elástico de la estructura, es posible calcular por ese

método las tensiones, reacciones y deformaciones (desplazamientos y rotaciones) en cualquier
punto de cualquier sistema de tubería.

No existe, por tanto, ninguna limitación en su empleo, siendo permitidos:

• Número ilimitado de componentes de tubería

• Elementos orientados según cualquier dirección

• Constantes elásticas, diámetros y espesores diferentes

 28

• Número ilimitado de restricciones extremas e intermedias

Por la simple presentación del método, es posible evaluar las dificultades y complejidad de su
ejecución, a través de cálculos manuales.

Por esa razón, esos cálculos son normalmente programados para computadores electrónicos que
van a establecer, de acuerdo con su capacidad, las limitaciones del número de componentes,
restricciones, materiales , etc..

Hasta no muchos años atrás, ese método solamente podía ser rodado en computadores de grande
porte (Mainframe).
Sin embargo, con el avance y desarrollo vertiginoso de la tecnología de micro-computadores, el
método analítico ha sido ejemplarmente adaptado a los mismos.

Existen, a nivel mundial, diversos programas de flexibilidad. Pero, algunos de ellos se han
mostrado de mayor confiabilidad y con mayor posibilidad de recursos e bibliotecas integradas. De
los mas utilizados mundialmente, podemos destacar:

• CAESAR II Autor: COADE Engineering Physics Software, Inc, (Houston -Texas)

• TRIFLEX Autor: AAA Technology and Specialties Co. Inc. (Houston -Texas)

• AUTOPIPE Autor: Bentley Systems Inc. (Exton - Pennsylvania)

VERIFICACIÓN DE LA FLEXIBILIDAD CONFORME ANSI B.31

Este criterio deberá servir apenas como una verificación inicial, siendo aplicado solamente a
configuraciones de diámetro uniforme con dos puntos de fijación extremos y donde no existan
restricciones intermediarias entre esos puntos. De ese modo, la configuración podrá ser
considerada inicialmente flexible, desde que obedezca la siguiente relación:

D.Y 30 . SA
--------------- < ----------
(L - U)2 EC

Onde:

D : diámetro nominal do tubo

Y : movimiento total resultante a ser absorbido por la tubería
Y = e . U (si no hubiere movimiento propio de boquillas de equipos)
e : coeficiente de dilatación térmica
L : longitud desarrollada de la tubería entre anclajes extremas
U :distancia entre fijaciones extremas
SA: tensión admisible del material de la tubería para 7000 ciclos de vida útil
EC: módulo de elasticidad del material a temperatura ambiente
 29

Como no puede ser garantizado que los resultados obtenidos a través de esta verificación serán
siempre conservativos, este criterio deberá ser empleado con cuidado en los casos siguientes:

⇒ configuraciones en “U” con brazos desiguales cuando L/U > 2,5

⇒ grandes diámetros con pequeños espesores de pared.

Importante: os resultados positivos de esa verificación no garantizan que las reacciones en los
extremos se sitúen dentro de los valores requeridos, desde que la misma verifica
solamente la situación tensional del sistema.

Ejemplo Numérico:

Verificar el comportamiento de la siguiente configuración, conforme el criterio de las normas ANSI

B.31:

DIMENSIONES EN PIÉS

Tubo ---------------------------------- DN 8” SCH. 40

Material ------------------------------ ASTM A-106 Gr. B
Temperatura de Proyecto ----------200 ºC (392 ºF)
Movimiento inicial do bocal A --- + 0,20 “ (em Y)
 30

Tendremos entonces:

Para ASTM A-106 Gr.B ⇒ SC = 20.000 PSI e SH = 20.000 PSI

SA = 1,25 x 20.000 + 0,25 x 20.000

SA = 30.000 PSI

EC = 27,9 x 106 PSI

e = 0,0263 pol/pé

Con esos datos ya podemos calcular el segundo miembro de la ecuación / criterio da ANSI

Así: 30 . SA 30 x 30.000
------------ = ------------------ = 0,0323
EC 27.900.000

Siguiendo:

∆x = -10 x 0,0263 = -0,263”

∆y = (-5 + 15) x 0,0263 - 0,20 = 0,063”
∆z = (5 + 5) x 0,0263 “

Y= ∆x2 + ∆y2 + ∆z2 = (-0,263)2 + (0,063)2 + (0,263)2 = 0,377”

L = 5 + 15 + 10 + 5 + 5 = 40 pies

X - AB = 10 pies
Y - AB = 15 -5 = 10 pies
Z - AB = 5 + 5 = 10 pies

U= (X-AB)2 + (Y-AB)2 + (Z-AB)2 = 102 + 102 + 102

U = 17,32 pies

D.Y 8 x 0,377
---------- = --------------------------- = 0,00586
(L - U)2 (40 - 17,32)2

0,00586 < 0,0323; por lo que el sistema se muestra flexible según criterio ANSI
 31

7. ESFUERZOS ACTUANTES SOBRE BOQUILLAS

DE EQUIPOS SENSIBLES

Al contrario de las tensiones resultantes de la expansión térmica, los esfuerzos impuestos a las
boquillas de equipos son considerados en la condición inicial primer ciclo, donde alcanzan sus
valores máximos.
Determinados equipos muy sensibles a desaliñados, como bombas, compresores y turbinas,
requieren un riguroso control de los esfuerzos impuestos por la tubería, para garantizar un perfecto
funcionamiento.
Conviene resaltar que por no tratarse, en la mayoría de las veces, de falla del equipo por
tensiones elevadas, esos esfuerzos son relegados a un plano inferior, teniéndose como
principales consecuencias:

- Desgaste excesivo de mancales

- Fugas en juntas de estanqueidad entre bridas
- Vibración mecánica del equipo fuera de los límites normativamente admisibles
- Cavitación aparente
- Reducción de la vida útil del equipo

Siendo así, aunque no sea muy común la falla (ruptura) de una boquilla por causa de la falta de
flexibilidad de la tubería a el conectada, las consecuencias de la imposición de esfuerzos
superiores a los admisibles son suficientemente importantes para requerir igual atención del
proyectista.
La información de los límites admisibles de cargas actuantes en esos equipos es de
responsabilidad del fabricante, pero, en la falta de esos datos, es posible verificarse las cargas
calculadas según algunos criterios en normas aplicables, como veremos a seguir:

CRITERIO API PARA BOMBAS

Ese procedimiento descrito en la norma API-610, se aplica a bombas cuyos cuerpos son
fabricados de acero carbono o aceros aleados, con boquillas de diámetro nominal de hasta 12”
incl.
Los límites recomendados para las fuerzas son mínimos, pudiendo os fabricantes proponer
valores mayores con base en pruebas experimentales o experiencias aplicativas.
La norma recomienda la corrección de las fuerzas calculadas en relación al módulo de elasticidad
del material en la temperatura de operación y define la dirección de los ejes de referencia conforme
figura siguiente:
 32

El criterio API de verificación de las cargas impuestas a las boquillas de bombas, considera la
posibilidad de tensiones elevadas en el material del cuerpo y/o desaliñamientos excesivos del eje
de la máquina, según las verificaciones siguientes:

I . NINGUNA COMPONENTE (X, Y O Z) DE FUERZA Y MOMENTO ACTUANTE EN CADA

BOQUILLA, PODRÁ ULTRAPASAR LOS VALORES DEFINIDOS A SEGUIR

BOQUILLAS VERTICALES
DIAMETRO (“) →
HASTA
FUERZAS (LBS) 2 3 4 6 8 10 12
↓
FX 320 480 640 1120 1700 2400 3000
FY (COMPRESIÓN) 400 600 800 1400 2200 3000 3600
FY (TRACCIÓN) 200 300 400 700 1060 1500 1840
FZ 260 400 520 920 1400 2000 2400

BOQUILLAS LATERALES
DIAMETRO (“) →
HASTA
FUERZAS (LBS) 2 3 4 6 8 10 12
↓
FX 320 480 640 1120 1700 2400 3000
FY 260 400 520 920 1400 2000 2400
FZ 400 600 800 1400 2200 3000 3600

BOQUILLAS FRONTALES
DIAMETRO (“) →
HASTA
FUERZ (LBS) 2 3 4 6 8 10 12
↓
FX 400 600 800 1400 2200 3000 3600
FY 260 400 520 920 1400 2000 2400
FZ 320 480 640 1120 1700 2400 3000

BOQUILLAS VERTICALES, LATERALES O FRONTALES

DIAMETRO (“) →
HASTA
MOMENTOS 2 3 4 6 8 10 12
(LBS.PIÉ)
↓
MX 680 1400 1960 3400 5200 7400 9000
MY 520 1060 1480 2600 3800 5600 6800
MZ 340 700 1000 1740 2600 3600 4400
 33

II. LAS RESULTANTES DE FUERZAS (Fa) Y MOMENTOS (Ma) APLICADOS A CADA BOQUILLA
NO PODRÁN EXCEDER LOS LIMITES (Fr E Mr) DE LA TABLA ABAJO, ES DECIR:

Fa = FX2 + FY2 + FZ2 < Fr

Ma = MX2 + MY2 + MZ2 < Mr

DIAMETRO (“) →
HASTA
CARGAS 2 3 4 6 8 10 12
↓
Fr (lbs) 430 640 860 1500 2300 2700 2900
Mr (lbs.pié) 690 1400 2000 3500 5200 6600 8200

Importante: Las verificaciones I y II, deben ser satisfechas simultáneamente

Existen todavía mas criterios de aceptación menos usuales y atípicos, por lo que recomendamos el
encuadramiento de los esfuerzos resultantes por debajo de los límites I e II
indicados.

CRITERIO NEMA PARA TURBINAS

Este criterio de verificación se aplica a turbinas y se encuentra descrito en las normas

SM-(XX) de la NEMA (National Eletrical Manufacturers Association).
 34

Como primer paso, la ecuación siguiente deberá ser verificada para todas las boquillas de la
máquina, independientemente

500 . D - M
F < ------------------------
3

Donde:

F = fuerza total resultante (lbs) = FX2 + FY2 + FZ2

Observación: esta fuerza debe incluir todas las fuerzas actuantes, por dilatación térmica,
peso, y fuerzas de reacción de Juntas de expansión (si las hay).

M = momento total resultante (lbs.pie) = MX2 + MY2 + MZ2

D = diámetro nominal de la boquilla (φ) en pulgadas hasta φ = 8” inclusive

D = (16 + φ ) / 3 en pulgadas, para φ > 8”

A seguir, las fuerzas y momentos actuantes en todas las boquillas deben ser transportados y
combinados en el punto de intersección entre las líneas de centro de la boquilla de descarga del
vapor exhausto, debiendo ser verificada la siguiente ecuación:

250 . Dc - Mc
Fc < ------------------------
2

Donde:

Fc = fuerza resultante combinada(lbs) = Σ FX2 + ΣFY2 + Σ FZ2

M = momento resultante combinado(lbs.pié) = Σ MX2 + Σ MY2 + Σ MZ2

Observación: al calcular Σ MX , Σ MY e Σ MZ, recordar de considerar los momentos

generados por el transporte de las fuerzas actuantes en cada una de las
boquillas.

Dc= diámetro equivalente (φe) de un círculo cuya área sea igual a la suma de las áreas de
todas las boquillas de la máquina, hasta φe = 9” inclusive, e Dc = (18 + φe) / 3 (pol) ,
para φe > 9”
 35

Como último paso, las componentes de las resultantes Fc e Mc deben obedecer las siguientes
relaciones:

Σ FX < 50 . Dc
Σ FY < 125. Dc
Σ FZ < 100. Dc donde: X es la dirección paralela al eje de la turbina
Σ MX < 250. Dc Y es la dirección vertical
Σ MY < 125. Dc Z es la dirección transversal al eje de la turbina
Σ MZ < 125. Dc

CRITERIO NEMA APLICADO A COMPRESORES

Aunque no se encuentre definido textualmente, es práctica usual por parte de los fabricantes
inclusive, aplicar una corrección a los valores admisibles recomendados, para el control de los
esfuerzos aplicados a compresores.

Para eso los valores limitantes de las relaciones, deben ser multiplicados por 1.85,
llegándose a:

* Por Boquilla
925. D - M
F < -----------------
3

* Valores combinados (todas las boquillas)

463.Dc - Mc
F < -------------------
2
Σ FX < 93 . Dc
Σ FY < 230. Dc
Σ FZ < 185. Dc
Σ MX < 463. Dc
Σ MY < 230. Dc
Σ MZ < 230. Dc
 36

8. JUNTAS DE EXPANSIÓN
Juntas de expansión
Bisagras en tuberías
de agua caliente

Junta de
Juntas de expansión expansión
bisagras en tuberías doble
de vapor articulada,
en tubería
de vapor

Juntas de expansión
en Centrales
Térmicas
 37

Juntas de expansión en torres de Juntas de expansión de caucho

Cat-cracking (FCC) (elastómero) en bombas
 38

NORMAS APLICABLES
Normas aplicables al proyecto y fabricación de juntas de expansión

Para el proyecto y fabricación de juntas de expansión, existen algunas normas específicas, pero, debido a
que las extremidades de las mismas pueden ser tubos, bridas, puntas rosqueadas, etc. y las estructuras
tensoras están sometidas a diversas solicitaciones mecánicas, prácticamente todas las normas propias de
calderería y tubería son aplicables.

De las normas especificas, podemos citar dos muy utilizadas:

• E.J.M.A. – Standard of the EXPANSIÓN Joints Manufacturers Aasociation
• A.D. – MERKBLATT AD-13

Actualmente el Standard E.J.M.A es el más utilizado mundialmente. Elaborada por una comisión formada por
diversos fabricantes americanos de juntas de expansión, entre los cuales la ADSCO MANUFACTURING
CORP., BADGER JOINT COMPANY y la PATHWAY BELLOWS INC.; la norma tuvo su origen en un reporte
del Ministerio de Aeronáutica de los Estados Unidos.

En el mismo, constan resultados de pruebas realizadas con fuelles de diversos materiales y condiciones
variadas de presión, temperatura y movimientos.

Se determinó para cada caso, cuales eran las tensiones resultantes en el perfil de la onda, mediante "strain
gage", método de medición localizada de tensiones. Además fueron realizados ensayos de vida cíclica
(fatiga).

De esta forma, fueron determinadas ciertas variables que permitieron ecuacionar el problema de manera a
tener condiciones de poderse calcular todas las tensiones, primarias y secundarias, resultantes de la
performance operacional del fuelle.

Fueron ensayados diversos fuelles proyectados y fabricados conforme E.J.M.A, con resultados prácticos
totalmente coincidentes con los teóricos, lo que demuestra la exactitud de las ecuaciones de cálculo
desarrolladas.

Es importante destacar que el E.J.M.A es revisado periódicamente, lo que ofrece la seguridad de la

actualización constante de ese Standard paralelamente al crecimiento tecnológico.

La norma AD-13 es una norma de origen alemana, muy aplicada en Europa hasta algunos años atrás.
Aunque todavía esporádicamente utilizada, el E.J.M.A ha evolucionado mundialmente, haciendo con que
prácticamente todos los fabricantes de juntas de expansión lo hayan adoptado para el proyecto y fabricación
de las mismas.

De las normas de calderería y tubería, indicamos a continuación algunas de ellas, a titulo complementar,
desde que son de conocimiento y uso frecuente de los Ingenieros y Técnicos de tubería.

• ASME , Boiler and Pressure Vessel Code

• ANSI , American National Standard Institute
• ASTM , American Society for Testing and Materials
• DIN , Deutsches Institut fur Normung
• AWWA , American Water-Works Association
• JIS , Japanese Industrial Standards
• ISO , International Standard Organization
• API , American Petroleum Institute
• MSS , Manufactures Standard Society
 39

MOVIMIENTOS ABSORBIDOS - VIDA ÚTIL

Los varios movimientos que pueden ser absorbidos por las juntas de expansión metálicas son:

Movimiento Axial (x)

Acortamiento (compresión) o alongamiento (tracción/extensión) de una junta de expansión en la dirección de
su eje longitudinal.

Movimiento Lateral (y)

Movimiento relativo de las extremidades de una junta de expansión perpendicular a su eje longitudinal

Movimiento Angular (θ
θ)

Movimiento del eje longitudinal de una junta de expansión,

describiendo un arco circular
 40

Importante:

Las juntas de expansión metálicas no son recomendadas para absorber movimientos de torsión.

En cuanto algunos modelos de juntas de expansión permítem la absorción de cualquier combinación de los
movimientos indicados, otros, debido a sus características constructivas y operacionales son utilizados para
absorber movimientos individuales.

A continuación, mostramos los movimientos absorbidos por los modelos más comunes de juntas de
expansión.

Modelo de Junta de Expansión Movimientos Absorbidos

Axial Axial
Axial Doble (universal sin estructura tensora) Axial, lateral, angular, o cualquier
combinación de esos movimientos

Universal con estructura tensora Axial (dilatación de la propia junta) y lateral

Bisagra (*) Angular coplanar

Cardanica (*) Angular en cualquier plano
Amortiguadora de Vibraciones Vibraciones mecánicas axiales y/o laterales
(radiales)

(*) Combinaciones de 2 o mas piezas posibilitan la absorción de grandes movimientos laterales.

VIDA ÚTIL

Las juntas de expansión son utilizadas para absorber movimientos de tuberías o equipos originados por
causas diversas. De esa forma estarán sometidas a la fatiga de los materiales de los fuelles, componentes
elásticos de las mismas.

La vida útil de una junta de expansión puede ser definida como el número total de ciclos completos de
trabajo hasta su ruptura, siendo un ciclo completo el movimiento realizado por la junta desde la posición de
instalación hasta la posición de máxima deflexión y el retorno correspondiente a la posición inicial.

El E.J.M.A. nos permite calcular la vida esperada de una junta de expansión sometida a la acción de las
condiciones operacionales.

Las juntas de expansión Standard son proyectadas básicamente para 1.000 ciclos de vida útil, valor ese que
satisface plenamente a la mayoría de las aplicaciones industriales y que viene siendo adoptado por los
fabricantes del mundo entero.

Ya las juntas amortiguadoras de vibraciones, debido a estar sometidas a frecuencias vibratorias altísimas,
son proyectadas para que su vida útil corresponda a esas características operacionales, o sea, son
calculadas para infinitos ciclos de vida útil.
 41

PRINCIPALES ESFUERZOS TRANSMITIDOS

A) Fuerza de Reacción por Presión (FRP)

Por el principio de Pascal, una presión ejercida en el seno de un liquido, se transmite con igual intensidad en
todas direcciones.

Así, una presión actuando internamente en un recipiente cilíndrico, con sus extremos tapados, creara una
tensión en la pared longitudinal del recipiente, debido a la fuerza de reacción por presión.

FRP = P x A
Donde:

FRP: Fuerza de reacción por presión (Kgf)

P: Presión interna (Kgf/cm2)
A: Área interna de la sección transversal (cm2)

Debido a que cualquier cuerpo cilíndrico con elemento móvil no posee resistencia longitudinal, la fuerza de
reacción FRP, tendera a separar las partes hasta separarlas por ejemplo, un embolo conforme mostrado en
la figura izquierda.

Condiciones semejantes tendremos si unimos las partes móviles mediante un fuelle soldado – Figura
derecha

La fuerza de reacción por presión liberada por el

fuelle, FRP viene dada por la siguiente ecuación.

FRP = P x π / 4 x Øm2 = P x π / 4 x (Ød +h)2

Siendo:
FRP: Fuerza de reacción por presión (Kgf)
P: Presión interna (Kgf/cm2)
Øm: Diámetro medio del fuelle (cm)
Ød: Diámetro interno del fuelle (cm)
h: altura de la onda del fuelle (cm)
 42

Veamos un ejemplo:

Supongamos un fuelle de diámetro interno d = 51cm, altura da onda h = 5cm; operando con una presión de
15 Kgf/cm2.
La fuerza de reacción por presión liberada por ese fuelle será:

FRP = P x π / 4 x (Ød +h)2 = 15 x π / 4 x (51 + 5)2 = 36945 Kgf

Podemos observar que la fuerza de reacción por presión puede alcanzar en ciertos casos, como en el del
ejemplo, valores altísimos, no siendo conveniente su transmisión para estructuras o equipos.

Esta fuerza es liberada por juntas de expansión que no poseen estructura externa (axiales, dobles, etc.).

Existen varias maneras de evitarse la transmisión de la fuerza de reacción por presión;

1) Fijar los extremos del tramo de tubería donde la junta es instalada, con puntos fijos capaces de resistir a la
acción de la fuerza.

2) Utilizar juntas de expansión con estructura tensora (universal, bisagra, cardánica). En ese caso, la fuerza
es contenida por la propia estructura, liberando los puntos fijos y/o equipos de ese esfuerzo considerable.

3) Usar juntas de expansión auto-compensadas, cuyo sistema constructivo permite compensar los efectos
de la fuerza mediante la utilización de un fuelle compensador.

B) Fuerza de Resorte (F, V, My, Mө)

Es la fuerza y/o momento necesarios para comprimir, estirar, o mover lateral o angularmente el/los fuelle/s de
una junta de expansión.

La fuerza de resorte es calculada en función de las características dimensionales del fuelle y del
comportamiento elástico de los materiales empleados a diferentes temperaturas, y es en todos los casos
informada por el fabricante de la junta de expansión.

Para resultantes aproximadas de fuerzas de reacción por presión y fuerzas de resorte axiales
(correspondientes a 50mm de compresión axial) hemos preparado el gráfico, mostrado a continuación:
 43

EJEMPLO: Junta de Expansión Ø8” – Presión de Servicio = 13 Kgf/cm2

Fuerza de reacción por presión aproximada R = 6400 Kgf

 44

CLASIFICACION DE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN EM FUNCION DE LOS

DIFERENTES MATERIALES DE LOS FUELLES Y DE SUS
APLICACIONES ESPECIFICAS EM RELACION A LOS MISMOS
Metálicas

De fuelles metálicos (acero inoxidable, acero carbono o aleaciones especiales), son aptas para trabajar en
condiciones variadas de presión y temperatura. Las juntas de acero inoxidable, por ejemplo, son
normalmente utilizadas en sistemas que operan con temperaturas de -200 hasta 600 ºC. Son fabricadas de
acero inoxidable de la serie 300 (austeníticos) debido a sus excelentes propiedades de deformación,
resistencia a la fatiga y al ataque químico de un grande número de fluidos y elevada resistencia mecánica a
altas temperaturas.

No metálicas

De elastómeros

De excelente resistencia a la corrosión química, pueden ser fabricadas de diversos elastómeros, tales como:
cloroprene, caucho natural, EPDM, hypalon, etc, pudiendo ser utilizadas en sistemas que operen con
temperaturas continuas de hasta 110ºC.
Poseen elevada resistencia mecánica, conferida por refuerzos internos metálicos y de tejidos de material
sintético.

De P.T.F.E. (Politetrafluoretileno)

De excelente comportamiento anti-corrosivo, son utilizadas como alternativas de solución técnicamente

correcta para los sistemas que por sus características operacionales (fluido y temperatura) no pueden ser
resueltos con las juntas metálicas o de elastómeros.
Pueden operar a temperaturas de hasta 260 ºC.
El PTFE (politetrafluoretileno) es mundialmente reconocido como el plástico que reúne las mas valiosas
propiedades químico-mecánicas en una combinación única y su aplicación en elementos flexibles, abre un
nuevo horizonte para la solución de flexibilidad de tuberías en sistemas con fluidos altamente corrosivos.

Juntas de Tejido Refractario

Son aplicadas principalmente en sistemas de aire o gases calientes, en tuberías de grandes diámetros o
ductos cuadrados/rectangulares de grandes dimensiones. Son también utilizadas en salidas de ventiladores
industriales.
Resistentes a altas temperaturas, poseen sin embargo baja resistencia a la presión, siendo por eso utilizadas
generalmente en sistemas de descarga de aire o gases.
Las ventajas de las juntas de tejido refractario son las de poder ser aplicadas en altas temperaturas (hasta
1.000 ºC) y de absorber grandes movimientos con reducidos largos de instalación, liberando esfuerzos
mínimos. La gran desventaja es la de no ser recomendada para presiones superiores a 1,0 Kgf/cm2, debido a
la baja resistencia mecánica de sus componentes.

Compuestas

De elastómeros Revestidas Internamente con P.T.F.E.

Son provistas para aquellos casos en que se hace necesario reunir las excelentes propiedades flexibles de
las juntas de elastómeros con la elevada resistencia a la corrosión a altas temperaturas del PTFE.

Metálicas Revestidas Internamente con Elastómeros o P.T.F.E.

Cuando por razones de resistencia mecánica, necesitamos utilizar un fuelle metálico pero en casos en que el
fluido interno lo ataca, revestimos internamente al mismo con elastómero o PTFE, conforme su solicitación
entálpica.
De esta forma aliamos elevada resistencia mecánica conferida por el fuelle metálico con altísima resistencia
a la corrosión otorgada por el PTFE.
 45

A seguir, mostramos algunos ejemplos:

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON FUELLE METÁLICO

JUNTAS DE EXPANSIÓN AUTO-SOPORTANTES CON FUELLES METÁLICOS

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON FUELLES DE CAUCHO Y DE CAUCHO

RESVESTIDOS CON PTFE
 46

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON FUELLE DE PTFE

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON FUELLES DE TEJIDO REFRACTARIO

 47

CLASIFICACIÓN DE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN EN FUNCIÓN DE SUS

CARACTERÍSTICAS APLICATIVAS Y MOVIMIENTOS ABSORBIDOS
JUNTAS DE EXPANSIÓN SIN ESTRUCTURA TENSORA (SIMPLES)

Pertenecen a este grupo, todas las juntas de expansión (metálicas, no metálicas y compuestas) que no
tengan estructuras tensoras (tensores, bisagras, cardanes, etc.)

Todas estas juntas liberan los efectos de la fuerza de reacción por presión y deben ser instaladas siempre
entre anclajes, debidamente dimensionados para resistir a los esfuerzos transmitidos (vea ítem "Principales
Esfuerzos Transmitidos").

Debido a esto, no son recomendadas para trabajar con altas presiones operacionales, debiendo ser evitadas
en líneas que contengan equipos sensibles, pues altos esfuerzos serán transmitidos al mismo.

Pueden absorber movimientos axiales, laterales y/o angulares, con preponderancia de los primeros.

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON ESTRUCTURA TENSORA (AUTO-SOPORTANTES)

Por poseer "anclajes" en la propia junta, estos modelos auto-contienen los efectos de la fuerza de reacción
por presión, liberando solamente las fuerzas de resorte y de rozamiento de los soportes de la tubería.

Son utilizadas en sistemas de alta presión, siendo recomendadas para líneas con equipos sensibles debido a
los reducidos esfuerzos transmitidos. Pueden absorber movimientos laterales y/o angulares.

No deben ser utilizadas para absorber movimiento axial.

JUNTAS DE EXPANSIÓN CON ESTRUCTURA TENSORA Y FUELLES BALANCEADORES (AUTO-

COMPENSADAS)

Este grupo de juntas reúne las ventajas que las simples y las auto-soportantes ofrecen.

Auto-contienen la fuerza de reacción por presión.

Pueden absorber cualquier tipo de movimiento, inclusive axial.

Debido a poseer fuelles extras (balanceadores) presentan costos elevados, siendo utilizadas en aquellos
casos específicos que no pueden ser resueltos con juntas simples o auto-soportantes.

CLASIFICACIÓN DE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN EN FUNCIÓN DE

CARACTERÍSTICAS APLICATIVAS Y MOVIMIENTOS ABSORBIDOS

- JUNTAS DE EXPANSIÓN SIMPLES (SIN ESTRUCTURA TENSORA)

- Criterios de adopción
- Correcta instalación
- Puntos fijos - Guías
- Ejemplos de aplicación

La junta de expansión simple, conocida como axial simple, es proyectada para absorber movimientos
térmicos longitudinales, entre tramos rectos de tubos fijados, siendo fabricada en los siguientes modelos:

* Axial simple * Axial doble

* Axial auto-compensada simple * Axial auto-compensada simple
con derivación
 48

- Criterios de Adopción

Siendo que las juntas axial simple y axial doble, liberan fuerza de reacción por presión y fuerza de resorte,
pero principalmente debido a la primera que puede alcanzar valores extremadamente significativos, es que
debemos extremar los cuidados y obedecer rigurosamente las instrucciones del fabricante para la correcta
instalación de este tipo de juntas de expansión.

Como la fuerza de reacción por presión depende de la presión de operación y del área efectiva de la junta de
expansión, fijaremos nuestros criterios de adopción basados en estos dos parámetros.
A presiones y/o diámetros elevados, deberemos procurar soluciones con juntas del tipo auto-soportantes
(universales, bisagras, cardánicas) o auto-compensadas (simples o con derivación).

Con la explicación siguiente, quedarán mas claros y completos, los criterios de adopción a ser seguidos:

- Correcta Instalación

Como hemos visto, las juntas de expansión axiales simples, liberan, además de la fuerza de resorte, una
fuerza denominada de reacción por presión, siendo que la misma tiende a estirar el fuelle hasta sobrepasar
su resistencia longitudinal, obligando, para que esto no ocurra, a instalar en ambos extremos de la línea
donde se encuentra instalada la junta, puntos fijos (anclajes) capaces de resistir a la acción de tal fuerza.

Establecido entonces, que las juntas de expansión axiales simples (no auto-compensadas), deben ir
instaladas entre puntos fijos, mencionaremos a seguir, otra solicitación importante que aparece en el sistema
bajo la acción de la presión interior del sistema, que es el pandeo de la línea, como mostrado
esquemáticamente en la figura siguiente:
En efecto, la línea fijada en ambos extremos, y sometida a presión, ocasionará el pandeo indicado,
perjudicando no solo la estabilidad de la junta, como también del sistema como un todo.
 49

Para evitar este efecto indeseable se procede a la instalación de guias unidireccionales axiales, que como su
nombre indica, posibilitan el movimiento de la tubería exclusivamente en la dirección axial, restringiendo los
demás grados de libertad.

El sistema correcto y completo, será entonces, el indicado a seguir:

Las distancias máximas recomendadas entre guías están indicadas en la tabla siguiente:
 50

Cabe destacar que no es relevante el local de instalación de la junta de expansión en la línea, y sí, respetar
siempre las condiciones correctas de anclajes y guías unidireccionales.

- Puntos Fijos - Guías

Los puntos fijos o anclajes, definen un sistema de fijación empleado para dividir la tubería en tramos
individuales con dilatación orientada, siendo usados normalmente dos tipos:

* Punto fijo principal

* Punto fijo intermediario.

Importante:
- Nunca instalar mas que una junta de expansión axial entre dos puntos fijos.
- Distribuir los puntos fijos de modo a que no se produzcan torsiones en las
juntas

Punto Fijo Principal

Se utiliza para resistir las cargas estructurales normales, agregadas de las siguientes fuerzas:

- Sumatoria de las fuerzas de rozamiento originadas en las guías.

- Fuerza de reacción por presión, liberada por juntas axiales simples (no auto-
compensadas)
- Fuerza de resorte necesaria para comprimir o estirar axialmente el fuelle de la
junta.
- Fuerza originada por el momento necesario para girar angularmente juntas de
expansión articuladas

Punto Fijo Intermediario

Se utiliza para resistir las cargas estructurales normales, agregadas de las siguientes fuerzas:

- Sumatoria de las fuerzas de rozamiento originadas en las guías.

- Fuerza de resorte necesaria para comprimir o estirar axialmente el fuelle de la
junta.
- Fuerza de reacción diferencial de juntas de expansión axiales de diámetros
diferentes e instaladas en el mismo tramo.

Guías

Las guías son proyectadas para orientar los movimientos de las tuberías.
Dependiendo de su finalidad pueden ser:

- Unidireccionales (axiales o transversales)

- Multidireccionales

Guía unidireccional axial

Es la utilizada en tramos rectos, con juntas axiales. Se instala para permitir el movimiento del tubo solamente
en una dirección (paralela al eje del tubo), evitando así cualquier posibilidad de pandeo de la línea.
Veamos en la figura siguiente, ejemplos de guías unidireccionales y multidireccionales.

Ejemplos de Guías
 51

Ejemplos Típicos de Aplicación de Juntas de Expansión Axiales

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- JUNTAS DE EXPANSIÓN AUTO-SOPORTANTES (CON ESTRUCTURA

TENSORA)

- Junta de expansión universal simple

- Junta de expansión universal cardánica
- Junta de expansión bisagra
- Junta de expansión cardánica

- Criterios de adopción
- Correcta instalación
- Puntos fijos - Guías
- Ejemplos de aplicación

Cuando nos referimos a juntas simples, hablamos de fuerza de reacción por presión, sus consecuencias y la
solución del problema mediante la instalación de anclajes resistentes a esa fuerza.

Cuando no hay posibilidad de tal instalación, (insuficiencia estructural, líneas aéreas, etc.), debemos recorrer
a juntas del tipo auto-soportantes o auto-compensadas.

Que significa junta de expansión auto-soportante ?

Para aclarar la explicación, volvamos al tema de la

fuerza de reacción por presión. Habíamos dicho que
un fuelle, libera una fuerza que depende del área
efectiva del mismo, y de la presión interior del
sistema.

La solución vista, consistía en la instalación en los extremos del tramo donde instalada la junta, de puntos
fijos, resistentes a esa fuerza. Con esto, impedimos que el fuelle se estire, perdiendo su resistencia a las
condiciones operacionales.

Veamos ahora otra manera de soportar esa fuerza.

Si soldamos discos y colocamos tensores, conforme muestra la figura siguiente:

Vemos que en este caso, la fuerza de reacción F es contenida por los tensores. Lo mismo ocurriría si en vez
de tensores (junta de expansión universal simple), tuviésemos barras y pernos (junta de expansión universal
cardánica, junta de expansión bisagra o junta de expansión cardánica).

Es conveniente aclarar que estas juntas, conceptualmente, no pueden trabajar axialmente, pues en este
caso, los tensores se aflojarían, dejando así de soportar la fuerza de reacción por presión, objetivo
fundamental de la instalación de los mismos.

Si como indicamos en la figura siguiente, el movimiento térmico comprime a la junta de expansión, los
tirantes dejarán de cumplir su función tensora, quedando sueltos. Esto hará con que se anule el efecto
soportante y en esa condición, la junta pase a liberar la FRP, mismo con tensores instalados.
 53

En este caso, se crean los mismos problemas ocasionados por una junta no atirantada.

Concluimos entonces, que una junta de expansión auto-

soportante es una junta que por sus características
constructivas, soporta la FRP, y que para que ésto ocurra,
solamente podrá absorber movimientos trabajando lateral o
angularmente, nunca axialmente.

La junta de expansión universal simple, tiene su principio de

funcionamiento en la deflexión lateral, que es función del giro
angular y de la distancia entre los fuelles.

Está limitada a bajas presiones (hasta 5 Kgf /cm2), y

movimiento lateral de hasta 100 mm.

Ya la junta de expansión universal cardánica, con principio de

funcionamiento similar a la anterior, permite su uso en altas
presiones y movimientos, en función de poseer barras y
pernos, en lugar de tensores, que tienden a estabilizar la
junta mismo operando bajo severísimas condiciones aplicativas.

La junta de expansión bisagra, fundamenta el principio de su funcionamiento,

en la absorción de movimiento angular coplanar. Como la deflexión lateral es
función del giro angular y de la distancia entre centros de giro, deducimos que
02 juntas bisagras, instaladas con una cierta separación, absorberán
movimiento lateral, combinación de dos giros angulares iguales y opuestos,
conforme mostrado en la figura al lado.
 54

La junta de expansión cardánica, se comporta como la bisagra, con la diferencia que puede girar
angularmente en cualquier plano (espacialmente). Tanto la junta bisagra como la cardánica pueden operar
bajo altas presiones, y absorber grandes movimientos.

- Puntos Fijos - Guías

Puntos Fijos

Siendo que las juntas de expansión auto-soportantes no liberan fuerza de reacción por presión, los puntos
fijos a ser instalados en líneas con este tipo de juntas, deben ser proyectados para:

- Dividir la tubería en tramos individuales con dilatación orientada.

- Resistir a las cargas estructurales normales.
- Resistir a la sumatoria de las fuerzas de rozamiento originadas en las guías.
- Resistir a la fuerza de resorte necesaria para mover lateral o angularmente las juntas.

La gran ventaja de este tipo de juntas, es que absorben elevados movimientos, con fuerzas resultantes,
bajísimas.

Guías

Las guías son proyectadas para orientar los movimientos de las tuberías.
Dependiendo de su finalidad pueden ser:

- Unidireccionales (axiales o transversales)

- Multidireccionales

Conforme el tipo de instalación, cualquiera de estas guías, pueden ser aplicadas en sistemas con juntas de
expansión auto-soportantes.

Para ejemplos ver capítulo de “Juntas de Expansión Simples”

- Ejemplos Típicos de Aplicación de Juntas de Expansión Auto- Soportantes.

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56
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AMORTIGUADORES DE VIBRACIÓN
Modelos

METÁLICOS SIMPLES (Sin Estructura Tensora)

Junta Amortiguadora Simple (AVS), destinase a absorber vibraciones mecánicas de

pequeña amplitud. Esta constituida de un fuelle y terminales. Debido a pertenecer al
grupo de juntas sin estructura tensora, libera los efectos de la fuerza de reacción por
presión.

Junta Amortiguadora Doble (AVD). Destinase a absorber vibraciones

mecánicas de gran amplitud. Está constituida de dos fuelles unidos por un
tubo intermediario y termínales.

NO METÁLICOS SIMPLES (Sin Estructura Tensora)

En este grupo entran todas las juntas no metálicas simples (sin estructura tensora), vistas en el capitulo
"Juntas de Expansión".

METÁLICOS AUTO-SUPORTANTES (Con Estructura Tensora)

Junta Amortiguadora Simple con Tensores (AVST), de aplicación similar al AVS.

Posee tensores debidamente dimensionados para contener la fuerza de reacción por
presión.

Junta Amortiguadora Doble con Tensores (AVDT), de aplicación similar al

AVD. Posee tensores debidamente dimensionados para contener la
fuerza de reacción por presión.

NO METÁLICOS AUTO-SOPORTANTES (Con Estructura Tensora)

En este grupo entran todas las juntas no metálicas auto-soportantes (con estructura tensora) vistas en el
capitulo "Juntas de Expansión".

METÁLICOS AUTO-COMPENSADOS (Con Estructura Tensora y Fuelle/s Balanceador/es)

En este grupo entran todas las juntas metálicas auto-compensadas (con estructura tensora y fuelle/s
balanceador/es) vistas en el capitulo "Juntas de Expansión".

COMPUESTOS

En este grupo entran todas las juntas compuestas vistas en el capitulo "Juntas de Expansión”.
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CRITERIOS DE ADOPCION

Los criterios de adopción de los amortiguadores de vibración apropiados para cada caso específico son los
mismos que los vistos para juntas de expansión.

Debemos destacar sin embargo, que las juntas amortiguadoras no-metálicas presentan una performance
operacional excelente debido a:

1) Mayor flexibilidad (absorción de grandes amplitudes vibratorias con reducido largo de instalación).

2) Mayor sensibilidad (menores esfuerzos transmitidos).

3) Discontinuidad metálica (absorción de vibraciones mecánicas y sonoras).

4) Absorción de movimientos de torsión (los fuelles no-metálicos son capaces de absorber ciertos pares
torsores, que inevitablemente son generados por algunos tipo de maquinas rotativas).

De esa forma, y siempre que existir compatibilidad con las condiciones operacionales requeridas, la
selección de un amortiguador no-metálico presenta ventajas adicionales.

CORRECTA INSTALACION

Los amortiguadores de vibración son proyectados para eliminar vibraciones mecánicas y sus consecuencias
en tuberías ligadas a fuentes de vibración tales como: bombas, compresores, turbinas, turbo compresores,
etc.

La vibración mecánica es comúnmente generada por máquinas rotativas y su frecuencia coincide casi
siempre con el número de rotaciones de esos equipos.

Las mayores amplitudes son por regla general, radiales al eje principal y se registran consecuentemente en
el plano normal a este.

Para una correcta instalación no es suficiente apoyar los equipos sobre bases anti-vibratorias debiéndose
también evitar la propagación que se consigue eficazmente mediante la utilización de amortiguadores de
vibración.

El gráfico muestra el campo de la vibración normal, definido

por los parámetros frecuencia y amplitud operacionales
normales.

Cualquier vibración fuera del campo señalado es irregular, no

siendo recomendada la utilización de juntas amortiguadoras
normales para eliminar sus efectos. En esos casos, deberá
ser verificada la causa de la vibración incomún, procurando
solucionarla de tal forma que la nueva vibración resultante se
encuadre dentro de los valores normales.

Los amortiguadores simples (sin tensores) son

recomendados para líneas de baja presión (succión de
bombas, salidas de turbinas, ventiladores, etc.).

Ya para medías y altas presiones (recalques de bombas,

entrada de turbina, compresores, etc.), conviene utilizar
siempre amortiguadores con tensores, con el objetivo de
aliviar los esfuerzos (fuerza de reacción por presión),
transmitidos sobre las fijaciones y/o máquinas.
 59

La instalación de los amortiguadores de vibraciones, debe seguir siempre el siguiente esquema básico:

De esa forma el sistema vibratorio es aislado, evitando la

propagación de las vibraciones y sus consecuencias al resto de
la instalación.

Para líneas de baja presión, donde amortiguadores sin tensores

son aplicados el punto fijo (PF), debe estar dimensionado para
resistir a la fuerza de reacción por presión.

Por otro lado, en el caso de la utilización de juntas

amortiguadoras atirantadas, el punto fijo (PF) queda liberado de
la acción de esa fuerza, teniendo como función única y
especifica aislar el sistema vibratorio del resto de la instalación.

Los amortiguadores de vibraciones no son recomendados para trabajar simultáneamente como juntas de
expansión.

En casos donde se hace necesario la absorción de vibraciones mecánicas y de movimientos producidos por
dilatación térmica, sugerimos que sean utilizadas piezas diferentes para cada tipo de solicitación.

Así las vibraciones mecánicas serán eliminadas mediante amortiguadores de vibraciones instalados
siguiendo el esquema básico indicado, mientras que los movimientos térmicos deben ser absorbidos por
juntas de expansión instaladas en el resto del sistema.

EJEMPLOS DE APLICACION

Mostramos a seguir diversos ejemplos de aplicación de amortiguadores de vibraciones.

 60

JUNTAS DE EXPANSIÓN DE CAUCHO

- Características
Las juntas de expansión de caucho son proyectadas para absorber movimientos axiales, laterales, angulares
y vibraciones en tuberías o equipos que operan en condiciones variadas de presión y temperatura.

Constituidas de un cuerpo de elastómero y terminales de acero al Carbono, representan la solución ideal en

la absorción de movimientos térmicos y/o mecánicos con reducidos esfuerzos transmitidos.

Los cuerpos son fabricados de diversos elastómeros, adecuados a cada necesidad aplicativa. Cloroprene
(Neoprene ), Nitrilo, EPDM, EPDM sanitario (conforme FDA), Natural, Hypalon, Viton, etc., son algunas de
las opciones utilizadas, incluyéndose en en ciertas situaciones específicas, revestimientos interiores de
PTFE, para la resolución de las diferentes solicitaciones operacionales.

Las juntas de expansión de caucho son reforzadas interiormente con tejidos de material sintético y anillos
metálicos, que garantizan elevada resistencia mecánica para operar con presión interna positiva o vacío.

- Ventajas Aplicativas

Entre las numerosas ventajas aplicativas ofrecidas por las juntas dee expansión de caucho, podemos
destacar:

* Excelente comportamiento anti-corrosivo

* Absorción de grandes movimientos conjugados con reducido largo de
instalación y mínimos esfuerzos de resorte
* Alto grado de absorción de vibraciones mecánicas y sonoras
* Reducido peso
* Dispensan juntas de cierre (empaques)
* Producen discontinuidad eléctrica
 61

* Poseen terminales no soldados, lo que posibilita el reaprovechamiento de los

mismos y su re-montaje en sitio.

- Criterios de Adopción

Su adopción frente a otros tipos de juntas de expansión debe basarse en los siguientes criterios:

- Para amortiguar vibraciones mecánicas y sonoras son las más recomendadas, por lo tanto deben
constituirse siempre en la primera opción para ese tipo de aplicación. Solamente deberán ser descartadas
en el caso de altas temperaturas, pues presentan resistencia limitada frente a esta solicitación.
- En casos en que sea necesario transmitir esfuerzos reducidos sobre puntos fijos o equipos sensibles, la
utilización de juntas de expansión de caucho se constituye en una excelente opción.

- En sistemas que operen con fluidos corrosivos, la aplicación de las juntas de caucho satisfacen los
requisitos operacionales en vista del excelente comportamiento anti-corrosivo de los elastómeros utilizados.

Observación: para todos los casos es importante verificar los límites de temperatura del elastómero
seleccionado

Veamos a continuación algunos de los modelos más utilizados (Gentileza Dinatécnica Ind. e Com. Ltda)
 62

- Aplicación - Correcta Instalación - Movimiento Absorbidos

Las juntas de expansión de caucho son aplicadas, fundamentalmente como:

A. Amortiguadores de Vibraciones

B. Juntas de Expansión
 63

A. Amortiguadores de Vibraciones

Son proyectadas para eliminar vibra-

ciones mecánicas y sus consecuencias
en tuberías ligadas a fuentes de vibra-
ción, tales como bombas, compresores,
turbinas,etc..

Los modelos simples (sin tensores),

liberan la fuerza de reacción por pre-
sión FRP (vea gráficos de la figura al
lado),transmitiéndola a la boquilla de
de la fuente vibratoria, y al punto fijo
de la instalación.

Ya los modelos atirantados, auto-con-

tienen esa fuerza, liberando así a las
fijaciones de esfuerzos considerables.

La vibración mecánica es comúnmente

generada por máquinas rotativas, y su
frecuencia coincide generalmente, con
el número de rotaciones de esos equi-
pos. Las mayores amplitudes son, por
regla general radiales al eje principal
y se registran consecuentemente en el
plano normal a éste.

El gráfico vibracional, muestra el cam-

po de vibración mecánica normal, de-
finido por los parámetros frecuencia y
amplitud operacionales normales.

Cualquier vibración fuera del campo

indicado es irregular, no siendo reco-
mendada la utilización de juntas de
expansión para eliminar sus efectos.

En esos casos deberá ser verificada la

causa de la vibración incomún, procu-
rando solucionarla de tal forma que la
nueva vibración resultante, se encua-
dre dentro de los valores normales.

Si tal vibración anormal se debe a un

tipo especial de máquina o aplicación,
deberá contactarse a un fabricante, ue
recomendará la solución apropiada pa-
ra esas características operacionales
específicas.

Las juntas no atirantadas son recomen-

dadas para líneas de baja presión (succión de bombas, descargas de baja presión, salidas de
turbinas, ventiladores, etc.). Ya para medias y altas presiones (descargas de bombas, alimentación
 64

de turbinas, compresores, etc.), conviene utilizarse siempre juntas con tensores, con el objetivo
de aliviar los esfuerzos (fuerza de reacción por presión), transmitidos sobre las fijaciones.

- Correcta Instalación

En la figura abajo, mostramos dos sistemas de bombas con localización correcta de junta amortiguadoras de
vibraciones y puntos fijos.

El punto fijo principal (PF) debe estar dimensionado para resistir la FRP. Por otro lado, el punto fijo (P) queda
liberado de la acción de esta fuerza, cabiéndole como única función, la de aislar la parte vibratoria del resto
de la tubería, para lo que igualmente debe ser convenientemente dimensionado, de manera a restringir
eficazmente todos los grados de libertad frente a los esfuerzos de resorte de la junta.
En ambos casos, los puntos fijos deben ser anclados fuera de las bases de las máquinas vibratorias,
impidiendo así completamente, la propagación de las vibraciones más allá de los mismos.

Importante: La falta de puntos fijos implica en la transmisión de esfuerzos considerables sobre las
estructuras y/o equipos, así como de la vibración mecánica aumentada, al resto del sistema

B. Juntas de Expansión
En este caso, deben ser respetadas las
siguientes condiciones:

* No usar las juntas para absorber mo-

vimientos mayores que los recomen-
dados.

* Observar rigurosamente las presio-

nes y temperaturas máximas admi-
sibles.

* Los puntos fijos deben ser dimensio-

nados para resistir a la fuerza de re-
acción por presión FRP.

* Deben ser respetadas las distancias

máximas entre guias, conforme indi-
cado en la figura.

* Nunca instalar mas de 1 junta entre

puntos fijos.

- Movimientos absorbidos

Los vários movimientos que pueden ser

absorbidos por las juntas de expansión
de caucho son:

* Movimiento Axial (X)

Acortamiento (compresión), o alonga-
miento (extensión) de una junta de ex-
pansión en la dirección de su eje longi-
tudinal.

* Movimiento Lateral (Y)

Movimiento relativo de los extremos de
una junta de expansión perpendicular a
su eje longitudinal

* Movimiento Angular (θ)

Movimiento del eje longitudinal de una
junta de expansión describiendo un arco
circular.
 65

Aunque no proyectadas específicamente

para eso, las juntas de expansión de cau- MODELO MOVIMIENTOS ABSORBIDOS
cho, permítem todavía la absorción de pe-
queños movimientos torsionales. Axial, lateral, angular, vibraciones o
Simple (sin
En la tabla al lado, resumimos los movi- cualquier combinación de estos
tensores)
mientos que pueden ser absorbidos por movimientos
las juntas de expansión de caucho. Lateral, vibraciones, o cualquier
Con tensores
- Modelos Especiales combinación de estos movimientos

Diversas configuraciones especiales pueden ser obtenidas a partir de modelos convencionales, objetivando
resolver diferentes solicitaciones operacionales. Presentamos a seguir, algunas de estas posibilidades:

- Junta de Expansión Universal

Destinadas a absorber elevados movimien-

tos laterales en cualquier plano, es consti-
tuida de dos juntas de expansión de caucho
convencionales, unidas por un tubo inter-
medio y estructuras tensoras.

Los tensores son dimensionados para resis-

tir los efectos de la FRP liberada por las
juntas, no siendo transmitidos consecuente-
mente a los puntos fijos de la instalación

- Junta de Expansión Bisagra

Destinada a absorber movimientos angulares

coplanares, es constituida de una junta de
expansión de caucho convencional y estruc-
turas bisagra fijadas en las bridas.

Las bisagras y pernos de conexión son dimen-

sionados para resistir los efectos de la fuerza
de reacción por presión FRP liberada por la
junta,no siendo transmitidos consecuentemen-
te a los puntos fijos de la instalación.

Combinaciones de dos o más juntas bisagra,

posibilitan la absorción de elevados movimien-
tos laterales coplanares.

- Junta de Expansión Cardánica

Destinada a absorber movimientos angulares

espaciales, es constituida de una junta de
expansión de caucho convencional y estruc-
turas cardánicas fijadas en las bridas.

Los cardanes y pernos de conexión son dimen-

sionados para resistir los efectos de la fuerza
de reacción por presión FRP liberada por la
junta, no siendo transmitidos consecuentemen-
nte a los puntos fijos de la instalación.

Combinaciones de dos juntas cardánicas, o de

dos juntas cardánicas y una bisagra, posibilitan
la absorción de elevados movimientos laterales
espaciales.
 66

- Junta de Expansión con Anillo Compensador

Recomendadas para casos donde la acumulación

de fluido en la parte interior de la onda debe ser
evitado, donde sea conveniente reducir totalmen-
te las pérdidas de carga, o todavía impedir el ata-
que abrasivo, producido por el choque directo del
fluido conducido contra la superficie interior de
la onda. Es constituida de una junta de expansión
de caucho convencional con onda tipo U, con un
anillo compensador interior de elastómero compa-
tible con las condiciones operacionales.

El elastómero del anillo presenta dureza inferior a

la del cuerpo de la junta, posibilitando así la absor-
ción de los movimientos requeridos.

- Junta de Expansión con Caño Guia Interior

Se recomienda para sistemas que operan con flui-

dos altamente abrasivos.

Está constituida de una junta de expansión de cau-

cho convencional, con caño guía de acero inoxida-
ble localizado interiormente, fijo en uno de los ex-
tremos mediante el apriete de la brida de la junta
con la contra-brida de la tubería, y suelto en el otro,
debiendo respetarse el sentido de flujo impuesto
por la dirección extremo fijo ⇒ extremo suelto,
conforme indicado en la figura.

El caño guia proteje el elastómero del cuerpo con-

tra el excesivo ataque abrasivo,siendo dimensiona-
do de tal forma a no impedir la completa absorción
de los movimientos impuestos.

- Junta de Expansión con Protección Exterior

Se aplica donde, debido a la localización de la

junta, haya necesidad de protejerla,contra eventua-
les daños externos, o todavía como seguridad para
casos de falla en líneas con fluidos calientes y/o
corrosivos.
Es constituida de una junta de expansión conven-
cional, con camisas exteriores metálicas, conve-
nientemente dimensionadas de tal forma a no im-
pedir la completa absorción de los movimientos
impuestos.

- Junta de Expansión con Protección Exterior

Anti-Fuego

De construcción similar a la anterior, presenta el

agregado de aislamiento térmico de fibra refractá-
ria en la parte exterior del cuerpo, protegiéndola de
la eventual incidencia directa de llama.
 67

JUNTAS DE EXPANSIÓN DE PTFE (TEFLON )

JUNTAS DE EXPANSIÓN DE TEJIDO REFRACTÁRIO
JUNTAS DE EXPANSIÓN TIPO DRESSER (DRESSER COUPLINGS)
- JUNTAS DE EXPANSIÓN DE PTFE (TEFLON )

- Características

Las juntas de expansión de PTFE, son proyectadas para absorber movimientos axiales, laterales, angulares
y vibraciones en tuberías o equipos que trabajan en condiciones variadas de presión y temperatura (máxima
260 ºC).

Existen en el mercado internacional, modelos fabricados a través de maquinado y otros por moldeado.
Este último proceso conserva la continuidad de las fibras de PTFE, con la consecuente mejoría de las
propiedades mecánicas del material posterior a su conformación.

La única desventaja es que para cada configuración de onda y/o número de ondas diferentes, se hace
necesaria la fabricación de un herramental específico para esas características.

Todos los modelos son provistos con bridas giratorias de acero al Carbono, con huecos conforme normas
ANSI o DIN.
 68

- Criterios de Adopción

Debido a ser piezas relativamente caras, son utilizadas en sistemas que no pueden ser resueltos ni con
juntas de expansión metálicas ni con juntas de caucho.

Estos sistemas pueden ser da gases ácidos con temperaturas superiores a 120 ºC, sistemas sanitários,
líneas de conducción de pulpa de celulosa, etc..

- Esfuerzos liberados

Similarmente a los conceptos vistos para juntas de caucho, las juntas simples (sin tensores), liberan los
efectos de la FRP, la que debe ser contenida por los puntos fijos de la instalación.
Ya los modelos atirantados auto-contienen esa fuerza, evitando así la liberación de esfuerzos considerables
a los punto fijos o equipos de la instalación

- Correcta instalación - Puntos Fijos - Guías

Se aplican los mismos criterios utilizados para juntas de expansión de caucho.

- JUNTAS DE EXPANSIÓN DE TEJIDO REFRACTARIO

- Características

Están constituidas por un “batch”de varias camadas superpuestas de diferentes materiales adecuados y
seleccionados para cada caso específico en función de la presión, temperatura y fluido conducido.

Resistentes a altas temperaturas, poseen sin embargo baja resistencia a la presión, siendo por eso utilizadas
generalmente en sistemas de descarga de aire o gases.

Tales juntas eran conocidas como juntas de amianto o asbestos, pues ese material era el principal
componente de las mismas. Posteriormente a la comprobación científica de las propiedades cancerígenas
del amianto, éste fue substituido por un tejido especial de fibras de vidrio.

Los componentes normalmente utilizados en los “batchs”de las juntas de tejido refractario son: PTFE en
forma de película, láminas de Aluminio, mallas de acero inoxidable, lana de vidrio, fibras cerámicas,
elastómero de Silicone, etc..
 69

- Critérios de Adopción

Son aplicadas principalmente en sistemas de aire o gases calientes, en tuberías de grandes diámetros o
ducto cuadrados/rectangulares de grandes dimensiones. Son también utilizadas en salidas de ventiladores y
exhaustores industriales.
Resistentes a altas temperaturas, poseen sin embargo baja resistencia a la presión, siendo por eso utilizadas
generalmente en sistemas de descarga de aire o gases.

Presentamos a seguir algunos de los modelos mas utilizados, así como el diagrama de la composición
aproximada del “batch”, en función de la temperatura

- Esfuerzos liberados

Debido a ser juntas de expansión de tejido y aplicadas en sistemas de bajísima presión operacional, los
esfuerzos liberados por estas juntas son irrelevantes, no teniendo gravitación fundamental en el
dimensionamiento estructural de los soportes de la tubería.

- Correcta instalación - Puntos Fijos - Guías

La instalación de este tipo de juntas debe seguir las premisas aplicadas para la instalación de juntas axiales
y de amortiguadores de vibraciones simples (sin tensores).

De esta forma, las observaciones sobre puntos fijos y guías son también similares a las de los modelos
arriba indicados.
70
 71

MATERIALES

- Materiales generalmente utilizados en la fabricación de los fuelles

de las juntas de expansión

El fuelle es la parte flexible de la junta de expansión, siendo proyectado para absorber movimientos axiales,
laterales, angulares y/o vibraciones en tuberías o equipos.

Actualmente contamos con fuelles metálicos y no metálicos. Los metálicos pueden ser de aceros inoxidables,
acero al carbono, aleaciones especiales, etc., siendo fabricados generalmente por conformación a frío,
partiendo de cilindros con o sin costura longitudinal, sin soldaduras circunferenciales y sin limitación de
diámetros.

Generalmente son fabricados de aceros inoxidables austeníticos de la serie 300, debido a sus excelentes
propiedades de conformación, resistencia a la fatiga, y al ataque químico de un gran número de fluidos.

En los casos en que el acero inoxidable es susceptible a corrosión de algún tipo de fluido, podrá optarse por
la utilización de ciertas aleaciones o por fuelles no metálicos.

Los fuelles no metálicos pueden ser de elastómeros (caucho), de PTFE (Teflon ), o todavía de tejido
refractario; habiendo algunas limitaciones dimensionales y operacionales definidas, en función del material,
del tipo de conformación y de las condiciones de servicio.

Los fuelles de elastómeros son fabricados por vulcanización, pudiendo ser de cloroprene (neoprene ),
caucho natural, caucho nitrílico, EPDM, viton, hypalon , etc..
Son reforzados interiormente con tejidos de material sintético y anillos de acero, que garantizan alta
resistencia mecánica para trabajar con presión interior o vacío.

Ofrecen óptima resistencia a la erosión, excelente comportamiento frente a productos halogenados y ciertos
ácidos o bases, dispensan juntas de cierre (empaques), producen discontinuidad eléctrica y reducción de
transmisión de ruidos, poseen reducido peso y mínimo espacio entre bridas (largo de instalación).

Ya los fuelles de PTFE, son recomendados para su aplicación con fluidos no compatibles con cualquier
acero o aleación y donde, por razones de temperatura, hay imposibilidad de recurrirse a juntas de
elastómeros.

Pueden ser fabricados por maquinado o por moldeado. Este último proceso conserva la continuidad de las
fibras del material, con la consecuente mejoría de las propiedades mecánicas del PTFE pos conformación.

Los fuelles de tejido refractario son apropiados para sistemas de aire o gases calientes, en tuberías de
grandes diámetros o ductos cuadrados/rectangulares de grandes dimensiones. Son también utilizados en
salidas de ventiladores y exhaustores industriales.

Los fuelles de tejido están constituidos por un “batch” o conjunto de varias camadas sobrepuestas de
diversos materiales adecuados y escogidos para cada caso específico en función de la presión, temperatura
y fluido conducido. Esos fuelles eran conocidos como fuelles de amianto o asbestos, pues hasta no mucho
tiempo atrás, el amianto era su principal componente.

Posteriormente a la comprobación de las propiedades altamente cancerígenas del amianto, éste fue
sustituido por tejidos de fibras de vidrio.

Otros componentes utilizados son: PTFE en película, mallas trenzadas de acero inoxidable, películas de
Aluminio, elastómero de silicone, fibras cerámicas, etc..

Lo importante es que para cualquier tipo de solicitación operacional, hay siempre un fuelle de
configuración y materiales específicos, apropiado para su correcta aplicación en esas condiciones.

El fuelle es el componente fundamental de una junta de expansión. De esa forma, de su correcta selección,
dependerá el éxito operacional de la junta.
 72

Los fuelles metálicos, específicamente los de acero inoxidable, son apropiados para operar en fajas de
temperatura de - 200 ºC hasta 600 ºC. Resisten al ataque químico de un gran número de fluidos, siendo por
eso los más utilizados.

Dependiendo del tipo de solicitación operacional, se procederá a la correcta selección del tipo de acero
inoxidable más apropiado.

Así, para una condición normal, en que el fluido no ataca a ningún acero inoxidable, y para temperaturas de
hasta 400 ºC, podrá optarse por el acero inoxidable más utilizado: AISI 304.

Ya para temperaturas superiores es aconsejable el uso de un acero inoxidable estabilizado, evitando así el
aparecimiento de corrosión Inter.-cristalina: AISI 321. Cuando se trata de fluidos altamente corrosivos,
pueden ser utilizados los aceros inoxidables de bajo contenido de Carbono (AISI 304L o AISI 316L), que
presentan mayor resistencia a la corrosión que los normales.

De esta forma, podemos encontrar el acero inoxidable que mejor se adapta a las condiciones operacionales
específicas.

En los casos en que todos los aceros inoxidables en mayor o menor grado, son susceptibles a la corrosión,
podrán utilizarse aleaciones especiales o fuelles no metálicos.

Los fuelles de elastómeros presentan excelente resistencia anti-corrosiva, teniendo su única limitación en la
temperatura de operación, limitada a 120 ºC (máx), aproximadamente.

Como procedemos entonces cuando tenemos un sistema que opera con fluidos que atacan a los aceros
inoxidables y trabaja con temperatura superior a 120 ºC ?
En este caso se puede usar el fuelle de PTFE que de todos es el más resistente a la corrosión, pudiendo
operar en temperaturas de hasta 260 ºC.

Ya las ventajas de los fuelles de tejido refractario son las de poder ser aplicados en altas temperaturas (hasta
1.000 ºC), y de absorber grandes movimientos con reducidos largos de instalación, liberando esfuerzos
(fuerzas y momentos) mínimos. La gran desventaja es la de no ser recomendados para presiones superiores
a 1,0 Kgf/cm2, debido a la baja resistencia mecánica de sus componentes.

Existen otras alternativas, como fuelles metálicos y de elastómeros revestidos interiormente con PTFE,
fuelles metálicos revestidos interiormente con elastómeros, etc..

El mercado actual de juntas de expansión puede ofrecer la solución apropiada a cualquier problema
específico por más severo que fuere, tal el grado de avance tecnológico alcanzado en los últimos años.
 73

CORROSIÓN
- Breves Nociones

La palabra corrosión aplicada a tuberías, se define como la destrucción paulatina de metales u otros
materiales por vía química o electroquímica no intencional, desde el interior hasta la superficie causada por
el fluido conducido o desde la superficie hasta el interior del material, causada por las condiciones del medio
exterior.

Se está en presencia de una corrosión química, cuando la agresión se realiza con ausencia de acción iónica.
Ejemplo: gases de metales fundidos.

Hablamos de corrosión electroquímica cuando existe transferencia iónica. Ejemplo: soluciones acuosas
ácidas, alcalinas o salinas.

Ningún metal aparece en la naturaleza terrestre, con excepción de los metales nobles (oro, platino o plata),
en estado libre. Todos están ligados a compuestos.

El medio ambiente en la superficie terrestre destruye, a corto o largo plazo, todos los metales que el hombre
elaboró, invirtiendo artificialmente los procesos de la naturaleza.

Se requiere así, tanto ingenio y estudio para evitar o por lo menos retardar el proceso de corrosión, como se
empleó en la obtención de los metales. Mucho ya se ha hecho, pero mucho queda todavía por hacer.

Dentro de los tipos principales de corrosión, se encuentran:

1. Corrosión superficial extendida y homogénea

2. Corrosión galvánica
3. Corrosión puntual (pitting)
4. Corrosión ínter cristalina

1. Corrosión superficial extendida y homogénea

A pesar del carácter pasivado del acero, existe una lenta corrosión en la superficie, que solubiliza el metal,
en forma extendida y homogénea, dependiendo su magnitud del medio, del tiempo y de la temperatura.

Ese avance se mide en gramos por hora y por metro cuadrado (g / h.m2), o pérdida de espesor en milímetros
por año (mm / año).

Generalmente se usan tablas de corrosión para determinar si el acero en cuestión es resistente a la

corrosión.

Dentro de todos los tipos de corrosión, la extendida y homogénea es la más conocida y también la más fácil
de prever y controlar.

2. Corrosión galvánica

Dos metales íntimamente unidos y en contacto con un electrolito, forman una pila, donde el metal menos
noble entra en solución anódica y se consume, en tanto que el más noble se conserva inatacado. Este es el
principio de acción de la corrosión galvánica.

3. Corrosión puntual (Pitting)

Este tipo de corrosión se manifiesta prácticamente y dadas las condiciones, en todos los metales y
aleaciones. La penetración de la capa pasivada, que constituye en realidad la única barrera contra la
corrosión, es causa de la formación de un micro elemento galvánico donde el metal actúa como ánodo y el
entorno pasivado como cátodo. De esa manera se forma una verdadera erosión electrolítica penetrando el
fenómeno en profundidad, sin aumentar considerablemente su diámetro inicial.
 74

La corrosión solamente aparece en medio acuoso, siendo los iones cloro, bromo e iodo, los que logran
penetrar la capa pasivada, aparentemente activados por el oxígeno.
En los equipos e instalaciones de acero austenítico, la presencia de agua estancada en contacto con la
atmósfera (Aire), y donde existen iones halógenos en baja concentración (aprox. 10-4 normal), puede
esperarse con cierta seguridad, este peligroso tipo de corrosión. El incremento de la temperatura favorece el
fenómeno.

El agregado de Molibdeno en la aleación, mejora alguna cosa la resistencia del material, sin embargo en la
práctica, no da toda la seguridad requerida. Hemos ya observado corrosión en forma notable, mismo en la
calidad AISI 316.
Para que comience esta corrosión, el medio acuoso debe estar inmóvil y en contacto con la atmósfera u
oxígeno. Entra en reacción una reducida parte del metal y se forman en torno de ella, anillos concéntricos
muy bien visibles.
La corrosión entonces avanza rápidamente en profundidad, pudiendo atravesar grandes espesores.

4. Corrosión Ínter cristalina

Es muy difícil de detectar y esto ocurre generalmente después de la ruptura.

A 1.100 ºC, un acero austenítico puede solubilizar aproximadamente un 0,20% de Carbono, pero a 650 ºC
este mismo acero, puede mantener en solución únicamente un 0,02% de este elemento.

El Carbono en exceso difunde al límite del grano y forma con el Cromo, carburo de cromo, empobreciendo
de cromo el contorno del grano. Cada grano está así rodeado de un local donde el tenor de cromo cayó por
debajo del crítico 14%, tan necesario para el pasivado.
En un electrolito, este local menos noble entra entonces en solución anódica, y se corroe frente al núcleo del
grano. Avanzando en profundidad, la corrosión solamente ataca los límites de grano, aflojando los cristales
sin prácticamente atacarlos. El acero pierde así, su adherencia y rompe debido a esta corrosión ínter
cristalina.

Los valores críticos de temperatura para este tipo de corrosión son entre 450 y 850 ºC, variando según el
tenor de Carbono. El agregado de estabilizadores tales como el Titanio o Niobio, evita la formación de
Carburos de cromo, por su mayor afinidad de estos elementos con el Carbono, formando carburos muy
resistentes.

- Como reducirla o evitarla en cada caso

1. Corrosión superficial extendida y homogénea

Veamos a seguir algunas medidas para mantener la corrosión extendida y homogénea dentro de valores
satisfactorios:

- correcta elección del acero frente al medio

- correcto tratamiento térmico (austenitización)
- pulido adecuado
- pasivado forzado
- protección catódica, si el medio fuere un electrolito
- remoción de todo tipo de impurezas superficiales

2. Corrosión galvánica

Para proteger una parte metálica puede aplicarse una fuente exterior de corriente y polarizar catodicamente
al metal, conservándolo. Esto es de gran utilidad en piezas de acero al Carbono, sin embargo no siempre
aplicable en los aceros inoxidables debido a su doble potencial (activo y pasivo).
En ciertas construcciones que exigen una unión binaria existen piezas de sacrificio, siendo renovadas
periódicamente.

Para evitar la corrosión galvánica, basta hacer un buen proyecto previo, seleccionando materiales
compatibles. Los problemas que ocurren durante el proceso operacional, generalmente encuentran una
solución viable.
 75

3. Corrosión puntual (Pitting)

Medidas que reducen o evitan la corrosión puntual:

- Evitar agua estancada en los sistemas, inclusive a través de secado.

- Cuando se observe formación de figuras circulares, proceder al re-pasivado.
- Usar aceros con Molibdeno.
- Bajar la concentración de los iones halógenos y/o aumentar la velocidad de flujo.

La primera de las medidas es la más importante de todas; donde no hay agua estancada, no hay “pitting”.

4. Corrosión ínter cristalina

La corrosión ínter cristalina puede ser reducida o evitada de la siguiente forma:

- Austenitizar las piezas después de soldar, calentando a 1050 ºC ,

manteniendo en esta temperatura a razón de 1 hora por cada pulgada de
espesor, enfriando a seguir rápidamente.
Estabilizar los carburos a 850 ºC durante 24 horas.

- Utilizar aceros estabilizados (AISI 321, AISI 347, etc..)

 76

ANALOGÍA DE CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO NECESARIO A UN TUBO Y UN FUELLE

SOMETIDOS A IDÉNTICAS CONDICIONES OPERACIONALES.

Haremos a continuación el cálculo del espesor necesario para un tubo sometido a presión interna, y por
analogía llegaremos al vapor correspondiente al de un fuelle sometido a las mismas condiciones
operacionales.

D 5

L
A

F/2 F F/2

De la figura:

Pero F se divide en dos partes iguales F/2; así:

Esta fuerza deberá ser resistida por la sección resistente L . s

De esta forma establecemos la ecuación de equilibrio por resistencia (acción igual a reación).

En consecuencia:
 77

Como adelantado, haremos ahora por analogía, el mismo calculo para un fuelle:

En este caso, el area efectiva vale:

Por lo tanto:

Como anteriormente, esta fuerza deberá ser resistida por la sección resistente, que ahora es s.L’

Establecemos entonces la ecuación de equilibrio correspondiente:

En consecuencia:

Para fuelles convencionales de hasta 20” de diámetro, la relación (L / L’) vale aproximadamente 1/3.

Analizando las ecuaciones, observamos que el espesor calculado para un fuelle es tres veces menor que el
calculado para un tubo cilíndrico de igual diámetro y material.

Considerando todavía que los fuelles son fabricados normalmente de acero inoxidable y las tuberías
normales son de acero al carbono, tendremos tambien una reducción del espesor necesario del fuelle en
función de la mayor resistencia a la tracción que ofrece el acero inoxidable frente al acero al carbono.

Cabe aclarar que las ecuaciones vistas, para ser aplicadas en la práctica, deben ser afectadas por
determinados coeficientes de seguridad (factor de soldadura, de temperatura, de proyecto).

Otra solicitación importante debe ser tenida en cuenta para el cálculo del espesor necesario de un fuelle
sometido a presión interna. Tal solicitación es conocida por inflamiento (Blow effect) y equivale a la tensión
S4 del E.J.M.A.
 78

Para este caso el espesor necesario es calculado mediante la ecuación siguiente:

Hechos los cálculos para las dos solicitaciones (circunferencial y inflamiento) deberá adoptarse como base
de proyecto el espesor mayor.

Nomenclatura

F: fuerza de reacción por presión

p: presión de proyecto
A: área efectiva
D: diámetro interno del tubo
L: longitud del tubo o del fuelle
s: espesor necesario
σ adm: tensión admisible de tracción del material a la temperatura de proyecto
Di: diámetro interno del fuelle
De: diámetro externo del fuelle
L’: desarrollo del perfil de la onda del fuelle
h’: parte recta del flanco de la onda

Nota: para el cálculo del inflamiento las unidades son: h’en mm, p en Kgf/cm2 y la σ adm en Kgf/mm2
resultando el espesor s necesario en mm.
 79

INSPECCION
PRUEBAS

PRUEBAS EN JUNTAS DE EXPANSIÓN

Conforme E.J.M.A. hay dos clases de pruebas o ensayos aplicables a juntas de expansión:

- No Destructivos
- Destructivos
----------------------------------------------------------------------------------------------------------

No Destructivos

Dentro de este grupo podemos citar:

Examen Radiográfico

Comúnmente utilizado en la evaluación de la calidad da soldaduras.

En el caso especifico de fuelles de juntas de expansión metálicas, este ensayo es limitado para la evaluación
de las soldaduras longitudinales del mismo, y realizado antes del proceso de conformación del fuelle, pues
posteriormente a este proceso no existen generalmente medios de localizar la fuente radioactiva o el film
para obtener exposiciones con significado concreto y comprensible. El criterio de aceptación para el examen
radiográfico, normalmente adoptado, es aquel conforme ASME BOILER PRESSURE VESSEL CODE
SECCION VIII.

Inspección con Líquido Penetrante

Este examen se restringe a la determinación de defectos superficiales tales como fisuras y otras fallas en,
principalmente regiones soldadas.

Consiste en limpiar la superficie a ser examinada, cubriendo la misma con el líquido penetrante (colorante),
dejando-o por un tiempo determinado.

Posteriormente, el líquido es removido mediante la limpieza del local con un paño ligeramente húmedo.

Después de esto, se cubre la superficie con una fina camada de revelador, surgiendo después de un cierto
tiempo, marcas reveladoras de fisuras, aparentes al observador.
 80

En este caso los criterios de aceptación son de acuerdo al código ASME Sección VIII.

Ultra-Sonido

Este método usa una fuente de sonido de alta frecuencia con capacidad de reflejar en cualquier superficie de
discontinuidad. Este examen es usual en determinados espesores y determina la profundidad y localización
exacta de defectos que fueron revelados, por el examen radiográfico.

Prueba de Presión

Las pruebas neumáticas e hidrostáticas son los métodos mas usados de verificación, no apenas para las
juntas de expansión como también para vasos de presión.

Prueba Hidrostática Prueba Pneumatica

Donde:

Pp: presión de prueba

Pd: presión de diseño
Sc: Tensión admisible del material del fuelle a temperatura ambiente
Sh: Tensión admisible del material del fuelle a temperatura de diseño.
 81

Destructivos

Ensayo de Fluencia y Ruptura

El objetivo de este ensayo es determinar cual es la presión que irá a causar deformación permanente
(fluencia) y la posterior ruptura del fuelle.

Los valores obtenidos deben ser comparados con los resultados teóricos, para la verificación de la correcta
metodología analítica utilizada.

Prueba de Estabilidad (Sguirm)

El E.J.M.A. define la estabilidad del fuelle en base a la mudanza del paso de la corrugación del mismo,
cuando sometido a presión interna. Es lo que se conoce mundialmente como efecto squirm. Existirá "squirm"
si debido a la presión interna, un fuelle inicialmente simétrico, se deforma resultando en la falta de
paralelismo entre dos corrugaciones adyacentes, en un punto cualquier de la circunferencia.

Ensayo para la Determinación de la Vida Cíclica

El ensayo de vida cíclica es la verificación de la capacidad del fuelle en resistir un determinado numero de
ciclos de deflexión, para su comparación con los valores teóricamente calculado.
 82

INSTALACIÓN Y MANUTENCIÓN

Las siguientes recomendaciones objetivan evitar los errores mas comunes que ocurren durante la instalación
de las juntas de expansión. En caso de dudas, no deben ser tomadas decisiones unilaterales. El fabricante
posee amplia experiencia y podrá darles cualquier tipo d explicación o aclaración técnica que sea necesaria.

• Cuando las piezas fueren recibidas, observar si ocurrieron daños durante el transporte. En caso
afirmativo, verificar extensión y característica de los mismos, informando al fabricante la nueva
situación para que éste pueda evaluar su influencia en la performance operacional de las juntas.

• Las juntas que deban aguardar un cierto tiempo antes de ser instaladas, deberán ser mantenidas en
áreas limpias y secas.

• Deberá ser removido cualquier material extraño que eventualmente se haya introducido en el fuelle.

• La tubería debe ser preparada para recibir la pieza, nunca lo contrario, pues esto implicaría en
comprimir, estirar y/o mover lateral o angularmente el fuelle, hasta llevar su dimensión final a
aquella necesaria para su instalación. Esto resultará en movimientos adicionales para el fuelle,
disminuyendo su vida útil, desde que el mismo no fue proyectado para absorber tales movimientos.

• No utilizar las juntas de expansión para absorber movimientos mayores y operar con presiones
superiores a los valores máximos indicados en los planos o en los catálogos correspondientes. Ante
esa eventualidad, consulte al fabricante.

• Obedecer rigurosamente las recomendaciones del fabricante en lo que se refiere a la correcta

instalación de anclajes (puntos fijos) y soportes.

• Instalar las piezas respetando el sentido de flujo indicado en el cuerpo de las mismas. Esto evitará
mudanzas dinámicas del fluido conducido y consecuentemente pérdidas de carga y pulsaciones
indeseables.

• No limpiar el fuelle con materiales abrasivos (cepillos de alambre, arenado, lana de acero, etc.).

• Algunas juntas son provistas con barras de transporte, que deben ser retiradas después de la
instalación de la junta en la línea. Esos dispositivos de fijación son debidamente identificados a
través de placas habitualmente metálicas, con el aviso correspondiente.

• No utilizar fuelles, tensores, bisagras, pernos, aros, etc, como alzas de izaje.

• No producir movimientos de torsión en los extremos de las juntas de expansión metálicas para
alinear los huecos de las bridas con los de las contra-bridas de la tubería. Los fuelles no son
proyectados para absorber movimientos de torsión.

• No utilizar barras de transporte para contener los efectos de la fuerza de reacción por presión, pues
las mismas no fueron diseñadas para eso.

• No exceder la presión de prueba especificada.

• Si fue prevista limpieza del sistema con vapor y en el proyecto no se observó tal condición, las juntas
deberán ser retiradas sustituyéndolas por carreteles hasta que el proceso de limpieza sea
completado. Posteriormente las piezas podrán ser re-localizadas en la línea.

• Desde que los fuelles son de pared fina, deben ser convenientemente protegidos durante la
soldadura de la junta en la línea y/o de otros componentes del sistema próximos a ella.

Nuestra recomendación es la de envolver el fuelle con un paño húmedo o con una manta de tejido
refractario, que deberán ser retirados solamente por ocasión de la prueba hidrostática final,
inmediatamente antes de su entrada en operación.
 83

• Deben ser obedecidas todas `las instrucciones contenidas en los planos, especificaciones y/o
catálogos correspondientes.

• Las juntas de expansión metálicas no requieren cualquier manutención específica. La única

recomendación es la de hacerse una inspección visual periódica no solo de la junta de expansión,
como también de los anclajes y soportes de la instalación, observando la regularidad de su
comportamiento a través del tiempo.

• Cualquier anomalía presentada deberá ser inmediatamente informada al fabricante. De esta forma
serán evaluadas las consecuencias de la misma en función de su característica, del tiempo de
operación transcurrido y del tipo de servicio realizado.

CAUSAS TÍPICAS DE FALLAS EN JUNTAS DE EXPANSIÓN METÁLICAS

Las juntas de expansión correctamente proyectadas y fabricadas tienen amplia durabilidad. Sin embargo
fallas ocasionales pueden ocurrir.
Esas anomalías pueden resultar de muchas razones, algunas de las cuales destacamos a seguir:

• Inadecuado transporte y/o instalación

• Instalación incorrecta y protección insuficiente durante y posteriormente a la instalación de la junta.

• Anclajes y/o soportes impropios.

• Falla o ruptura de anclajes en operación

• Movimientos de torsión en la junta

• Sobre-presión en la línea (operacional o durante la prueba de presión)

• Resonancia de los fuelles

• Movimientos excesivos (axiales, laterales y/o angulares, mayores que los máximos admisibles)

• Corrosión del material del fuelle, por la selección impropia del material utilizado.

• Erosión de los fuelles, por ejemplo por el pasaje de un fluido abrasivo y/o de elevada velocidad de
pasaje, a través de una junta sin caño guía interior.

• Reducción de la capacidad de absorción de los movimientos por la introducción en las corrugaciones

del fuelle, de fluidos capaces de solidificar o que por su tipo de estructura puedan ocasionar tal
limitación

• Otras causas provenientes de la inobservancia de las instrucciones de instalación y manutención.

LA PREVENCIÓN DE EVENTUALES FALLAS

OPERACIONALES DE UNA JUNTA DEBE COMENZAR POR
OCASIÓN DE SU RECIBIMIENTO Y CONTINUAR A LO LARGO
DE TODA SU VIDA ÚTIL
 84

COMO ESPECIFICAR CORRECTAMENTE UNA JUNTA DE EXPANSIÓN

Para el fabricante de Juntas de Expansión, es muy importante el conocimiento del mayor número de datos
posibles que el proyectista o usuario pueda proveer, para llegarse a la selección correcta de la junta de
expansión apropiada para cada caso específico.

De esa forma, elaboramos una hoja de especificación (Data-Sheet) con los datos necesarios para el correcto
proyecto de una junta de expansión. Como complemento de tales informaciones, recomendamos enviar junto
un diseño o croquis (si posible isométrico) de la instalación.

Con ese objetivo, preparamos una hoja de diseño pautada isométricamente.

Las dos hojas, mostradas a continuación podrán ser reproducidas, y enviadas con la mayor cantidad de
datos posible.
 85

HOJA DE DISEÑO
(Debe ser utilizada juntamente con la hoja de especificación)

Cliente: ____________________________________ Fecha: ____/____/____

Obra: ______________________________________ P.C.M. Nº___________
Referencias: ________________________________ Oferta Nº ___________
Linea Nº: ___________________________________ Hoja _____ de _______

Datos complementares / observaciones:

 86

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE JUNTAS DE EXPANSIÓN

Cliente: ____________________________________ Fecha: ____/____/____

Obra: ______________________________________ P.C.M. Nº___________
Referencias: ________________________________ Oferta Nº ___________
Hoja _____ de _______

Ítem Nº
Cantidad
Diámetro Nominal
Diámetro Externo del Tubo
Tipo de Junta
Fluido
Hay Posibilidad de Condensación
Velocidad o Caudal (m/seg) (m3/h)
Dirección de Flujo
Presión de Operación (Kgf/cm2)
Presión de Prueba (Interna) (Kgf/cm2)
Temperatura Máxima (ºC)
Temperatura Mínima (ºC)
Temperatura de Instalación (ºC)
Compresión Axial (mm)
Extensión Axial (mm)
Movimiento Lateral (mm)
Rotación Angular (grados)
Vibraciones, Amplitud / Frecuencia
Material del Fuelle
Material del Tubo / Espesor (pul.)
Tipo de Bisel
Tipo de Brida / Material
Caño de Guía / Material
Protección Externa / Material
Tensores / Material
Máximo Diámetro Externo (mm)
Largo de Fabricación (mm)
Largo de Instalación (mm)
Posición de Instalación
Fuerza de Resorte Axial Máxima Adm. (Kgf)
Fuerza de Resorte Lateral Máxima Adm. (Kgf)
Momentos en los extremos de la junta Máx. Adm. (Kgf.m)
Ciclos de Trabajo Operacionales
Ciclos de Vida Requeridos

OBSERVACIONES:
 87

9. SOPORTES DE RESORTE (PIPE HANGERS)

INTRODUCCION

Los soportes de resorte se destinan a sustentar tuberías y/o equipos sujetos a movimientos verticales
resultantes principalmente de variaciones térmicas.
Con diferentes características aplicativas son fabricados en dos configuraciones específicas:

* Soportes de Resorte de Carga Variable (SRV)

* Soportes de Resorte de Carga Constante (SRC)

En los soportes de carga variable, la fuerza de sustentación varía en función del grado de deflexión del
resorte, en consecuencia del movimiento vertical operacional.
Desde que el peso del sistema es el mismo, tanto en la condición de instalación como en La de operación, tal
variación provocará transmisión de carga diferencial sobre el equipo y/e soportes adyacentes al punte de
sustentación durante el transcurso del ciclo operativo.

Así, los SRV son recomendados para aplicaciones en que tales esfuerzos residuales sean compatibles con
las limitaciones normativas de los equipos o con las restricciones mecánicas resistentes de las estructuras de
los soportes.

Ya los soportes de carga constante otorgan fuerza de sustentación constante durante la evolución completa
del ciclo térmico.

A través de un dispositivo interno de compensación estática, mismo durante la ocurrencia del movimiento
vertical del punto considerado, la fuerza de sustentación permanece constante asegurando así transmisión
nula de cargas al resto del sistema.

Debido a esa constancia de sustentación, los SRC son utilizados donde no es deseable la transmisión de
esfuerzos, mismo que mínimos, lo que ocurre principalmente en equipos altamente sensibles.
Por otro lado, son también aplicados en casos en que los movimientos verticales operacionales superan a los
movimientos máximos permitidos por los SMV.

Los resortes utilizados en la fabricación de los soportes elásticos, especialmente desarrollados para esta
aplicación, son proyectados para obtenerse un excelente desempeño aplicativo bajo el efecto
de diversos estados de carga y movimientos, conservando inalteradas sus características elásticas a través
del tiempo lo que garantiza el mantenimiento de la eficiencia del soporte a lo largo de su performance
operacional.

Los soportes son fabricados en varios modelos, tipo y tamaños; de manera a satisfacer diversos valores de
carga, escalas de movimientos y tipos de fijación estructural.
 88

Los soportes de resorte de los cuales hablaremos en este capítulo son los fabricados por Dinatécnica. Los
mismos poseen un diseño especial y exclusivo que permite el desmontaje completo de sus componentes a
través de tornillos y tuercas, lo que representa una extraordinaria ventaja cuanto a la facilitad de inspección
preventiva y mantenimiento.

NORMAS APLICABLES

Los soportes de resorte son proyectados, fabricados y probados con base en Las siguientes normas
internacionales

* MSS SP 58 ; MSS SP 69 ; MSS SP 89 ; MSS SP 90 ;

* ANSI B 31.1; ANSI B 31.3
* ASME CODE
* DIN
* VGB RULES

Importante: generalmente los soportes de resorte son proyectados para temperaturas de hasta 80ºC (en el
soporte)
Para sistemas que operan con temperaturas superiores, la selección de un esquema de
montaje adecuado, posibilitará que la temperatura incidente en el soporte no supere ese valor límite.

Igualmente, para condiciones muy severas, solicitamos que la selección y especificación sean ejecutadas en
conjunto con el Departamento Técnico del fabricante.

MANTENIMIENTO

Los soportes de resorte no requieren cualquier mantenimiento específico durante la operación del sistema.
La única recomendación que cabe es la de se hacer una inspección visual periódica observando si los
mismos se comportan dentro de de los parámetros esperados, y principalmente si no hay ocurrencia de
trabamiento del indicador (se encuentra apoyado sobre el borde superior o contra el borde inferior del rasgo
del cuerpo), 10 que puede representar una performance incorrecta de los soportes.

Por ocasión de paradas programadas, se debe prestar atención a la conservación superficial de los
componentes del soporte, frente a la posibilidad de eventual ataque corrosivo.

El exclusivo diseño de los SR Dinatécnica permite el completo y rápido desmontaje de sus componentes con
la consecuente facilidad en la inspección y mantenimiento de los mismos.

SOPORTES DE RESORTE DE CARGA VARIABLE

 89

APLICACIÓN

Los soportes de resorte de carga variable se destinan a sustentar tuberías y/o equipos sujetos a movimientos
verticales generalmente ocasionados por variaciones térmicas.

En tales situaciones, los soportes denominados “rígidos” pierden su función transmitiendo la carga debido a
los pesos actuantes directamente al equipo o a las restricciones adyacentes, como observado en las Figuras
siguientes.

La ocurrencia del fenómeno mostrado en las figuras, nos obliga a la utilización de soportes elásticos cuya
característica aplicativa es la de soportar los pesos actuantes mismo resultado de la cuando la línea se
mueve verticalmente como resultado de la dilatación térmica resultante.

Como vimos en la Introducción, los soportes de resorte pueden ser de carga variable o de carga constante.
En esta parte del curso, nos referiremos a los conceptos referentes a los soportes de carga variable (SRV).

En un SRV, la fuerza de sustentación varía en función del grado de deflexión del resorte, siendo tal variación
transmitida al equipo y/o a las restricciones adyacentes.

Debido a que las máximas solicitaciones mecánico-resistentes se producen en la condición operacional

(línea presurizada y con temperatura), interesa que el soporte sustente integralmente la carga-peso en esa
condición, haciendo con que la variación de la carga debida a la deflexión del resorte sea transmitida
solamente en la condición de instalación (línea fría y consecuentemente menos crítica).

Por esta razón, los SRV son provistos con un ajuste inicial de carga que tiene varias denominaciones: carga
a frío, carga de instalación o carga de calibrado.

Con el objetivo de clarear estos conceptos, mostraremos un ejemplo práctico baseado en la línea de la Fig.
anterior.
 90

Para simplificar la explicación y el dibujo, supondremos que el punto de sustentación “A” solamente dilata
verticalmente.

Definiremos primeramente la nomenclatura correspondiente a la simbología a ser utilizada en el transcurso

del curso y que nos servirá para la explicación deseada:

Nomenclatura

Ph : Carga en caliente o carga de operación

(Peso de La línea en el punto de sustentación - Incluye peso de la tubería, del fluido, de accesorios,
de aislamiento térmico, etc.).

Pc : Carga a frío, o carga de instalación, o carqa de calibrado

(Ajuste inicial de carga, ejecutado por el fabricante, que consiste en la pre-compresión del resorte un
valor tal que permita que el soporte sustente la totalidad de la carga en la condición de operación).

LOS SOPORTES DE RESORTE SON PROVISTOS TRABADOS EN LA CARGA DE CALIBRADO (Pc)

Y: Curso de Trabajo

(Movimiento vertical de la línea en el punto de sustentación, generalmente resultante de dilatación

térmica) EI sentido del curso de trabajo es comúnmente representado de la forma siguiente:

+Y o ↑Y : curso de trabajo para arriba

-Y o ↓Y : curso de trabajo para bajo

K: Constante de resorte del soporte

 91

Ejemplo:

Sean los siguientes datos aleatorios:

Ph : 1000 Kg

Y : + 20 mm

K : 10 Kg/mm

Como ya dijimos es importante que el soporte sustente integralmente la carga de operación en esta
condición, o sea cuando La línea está caliente (condición mas critica), alcanzando al equilibrio entre las
fuerzas actuantes.

Un raciocinio intuitivo nos induciría a pensar que el soporte deberla ser provisto calibrado (Pc) con el mismo
valor de la carga de operación (Ph). Pero si hiciésemos esto, el mismo no cumplirla con la condición
deseada, como veremos a seguir.

Una vez que instalamos el soporte y retiramos las trabas de curso, el mismo estará actuando (en la condición
fría) como indicado en la posición a la izquierda de la Fig. abajo.

Pero cuando el sistema se calienta, el punto A se moverá el curso Y, dislocándose para B.

Eso movimiento, en nuestro ejemplo ascendente, descomprimirá al resorte un valor equivalente a Y.K, como
podemos observar en la parte derecha de la Fig. abajo.

O sea, en la condición de operación la reacción del soporte es menor que la carga a ser sustentada. ESTO
NO NOS INTERESA, pues la carga diferencial de 200 Kg será transmitida al equipo justamente en la
condición más crítica (tensiones y esfuerzos admisibles menores).

Lo que nosotros precisamos es que, en la condición de operación, la carga debida al peso actuante y la
reacción del soporte sean iguales, con lo que lograremos el equilibrio estático y consecuentemente la
nulidad de transmisión de cargas-peso sobre el equipo o restricciones.

De lo anterior observamos que para que esto ocurra, la carga de calibrado debe ser diferente de la carga de
operación.
Y de cuanto deberá ser esa diferencia?
Precisamente del producto K.Y (constante de resorte x curso de trabajo.
Así, nuestra carga de calibrado Pc tendrá el siguiente valor:
 92

Pc : Ph + K.Y (Curso de trabajo para arriba)

En los casos en que la dilatación es para abajo, la carga de calibrado vale:

Pc : Ph - K.Y (Curso de trabajo para abajo)

Para el caso de nuestro ejemplo (Pc = Ph + K.Y), el sistema se comportará como indicado en la Fig. abajo.

Ahora si, tenemos lo que es más conveniente o sea, el equilibrio entre Las fuerzas actuantes en la condición
operacional (línea con temperatura).
 93

TABLA DE CARGAS

Presentamos a seguir la tabla de cargas correspondientes a los soportes de resorte de carga variable
Dinatécnica.
 94

INTERPRETACION DE LA TABLA DE CARGAS

Modelos

Son presentados 03 modelos de soportes de carga variable: DINA 82, DINA 268 Y DINA 98; los que se
caracterizan por tener constantes de resorte y cursos de trabajo diferentes. El modelo DINA 82 es el menos
sensible (mayor constante de resorte) y de menor curso de trabajo, el DINA 98 el más sensible (menor
constante de resorte) y de mayor curso de trabajo, y el DINA 268 que presenta valores intermedios.

Tamaños

Los soportes son provistos en 23 tamaños diferentes, del 00 hasta el 22, en función de la capacidad de
sustentación de cada uno de ellos, la que se da de forma creciente. Así el tamaño 00 es el que sustenta la
menor y el 22 el que sustenta la mayor carga operacional.
Curso de Trabajo

Establece la capacidad de movimentación vertical del soporte desde la posición de instalación hasta la
posición operacional. El curso de trabajo es producido por dilatación térmica resultante de la variación
entálpica del sistema.

Los SRV aquí mostrados (Dinatécnica), permítem variaciones de curso de trabajo conforme sigue:

DINA 82 – Hasta 30 mm (1 1/4”)

DINA 268 – Hasta 60 mm (2 1/2”)
DINA 98 – Hasta 120 mm (5”)

Los soportes de tipo colgante permítem además, movimientos angulares de +/- 4°.

Carga

Define la capacidad de sustentación de cada uno de los tamaños.

Faja de Trabajo

La tabla de cargas presenta una faja central definida por dos trazos horizontales destacados en negro,
definiendo al campo aplicativo útil del tamaño de soporte denominado Faja de Trabajo.

TODOS LOS SOPORTES DEBEN SER

PROYECTADOS / ESPECIFICADOS
DENTRO DE LA FAJA DE TRABAJO

Curso del Resorte

Establece la capacidad de movimentación vertical del resorte. De la tabla de cargas podemos verificar que el
curso del resorte es diferente del curso de trabajo del soporte.

Diferencias conceptuales entre el curso de trabajo del soporte y el curso de resorte

En cuanto que el curso de trabajo del soporte está limitado dentro de la faja de trabajo, el curso del resorte
posee inclusive valores más allá de sus limites.

El encuadramiento del curso de trabajo dentro de la faja establecida como siendo la faja del trabajo del
soporte, nos permite evitar eventuales variaciones en la constante elástica las que generalmente ocurren
tanto en el inicio como en el fin del curso del resorte. De esta forma, adoptando una faja central de curso del
resorte como siendo el curso útil del soporte; podemos garantizar la uniformidad en la variación de la
constante de resorte del soporte a lo largo del ciclo operativo.
 95

Al mismo tiempo, el Standard VGB recomienda asegurar un margen de seguridad en los valores de
carga/curso del soporte de 20% sobre los valores proyectados, lo que queda plenamente satisfecho con la
diferencia existente entre el curso operacional del soporte y el curso del resorte.
De esa forma, mismo que el soporte sea proyectado para sustentar cargas en el inicio o en el fin de la faja de
trabajo, el mismo solamente bloqueará por lo menos 20% encima (caso la carga calculada se encuentre en
el inicio de la faja de trabajo) o 20% abajo (caso la carga se encuentre en el fin de Ia faja de trabajo).

La razón de esta recomendación del VGB, se debe a que los valores de carga/curso operacionales,
obtenidos a través de Cálculos de Flexibilidad, o sea, cálculos teóricos, pueden no coincidir exactamente con
los efectivamente ocurridos. Con la faja de trabajo del soporte menor que la del resorte, garantizamos los
20% de seguridad frente a da posibilidad de tal divergencia.

Observamos también que para un curso de resorte igual a cero, cada uno de los tamaños presenta cargas
diferentes de cero. Esto se debe a que el resorte es instalado dentro del cuerpo con una ligera pre-
compresión (no confundir con carga de calibrado) con el objetivo de corregir juegos, permitiendo el perfecto
ajuste del resorte dentro del cuerpo.

TIPOS DE SOPORTES DE RESORTE DE CARGA VARIABLE

Para cada uno de los modelos, son fabricados diferentes tipos de soportes, en función del modo de fijación
de los mismos a las estructuras de campo.
Mostramos a seguir algunos de los tipos más comunes:
96
 97

COMO SELECCIONAR

Método de Selección

La selección del soporte adecuado es realizada a través de la utilización de la Tabla de Cargas, pudiendo ser
adoptada la siguiente metodología:

1. Con el valor de la carga de operación (Ph) se entra en Tabla de cargas procurándose en que columna ese
valor se encuentra en la región más central de la misma. Una vez hecho esto, se lee en la parte superior de
la tabla, el tamaño correspondiente.

2. Una vez obtenido el tamaño, debe definirse cual modelo es el más apropiado (DINA 82, DINA 268 o DINA
98). Habitualmente la selección del modelo comienza por el más económico, que en nuestro caso es el DINA
82.

Observar siempre, si el curso de trabajo requerido es menor que el curso de trabajo admitido por el modelo
escogido; en caso contrario debemos optar por un modelo de curso de trabajo mayor.

3. Debemos verificar primeramente si la carga de calibrado calculada (Pc), se encuentra en la misma

columna del tamaño adoptado y dentro de su faja de trabajo.

Para calcular la carga Pc se multiplica el valor de la constante de resorte (K) del modelo DINA 82 para el
tamaño seleccionado (parte inferior de la tabla), por el curso de trabajo (Y) especificado, siendo el resultado
substraído o sumado al valor de la carga de operación Ph, conforme las ecuaciones siguientes:

Si el curso de trabajo es para arriba:

Pc = Ph + K (DINA 82). Y

Si el curso de trabajo es para abajo:

Pc = Ph - K (DINA 82). Y

Pueden generarse aquí dos posibilidades diferentes las que analizaremos en los ítems 4 y 5.

4. La carga de instalación Pc satisface el Ítem 3 (se encuentra en la misma columna y dentro de la faja de
trabajo del tamaño adoptado).

En este caso, para tener el soporte estáticamente definido precisamos hacer todavía una verificación
normativa (opcional).

La norma MSS SP 58 recomienda que para que un SRV sea eficiente, la diferencia entre la carga de
operación Ph y la de instalación Pc, o sea la carga residual que será transmitida por el soporte en la
condición de instalación,(línea fría) sobre el equipo y/o restricciones adyacentes, no debe ultrapasar de 0,25
x Ph. Esto se denomina “Variabilidad del soporte” y se expresa en porcentaje, conforme la siguiente
ecuación:

V = K . Y x 100 < 25%

Ph
 98

(Esta es una recomendación normativa que puede ser respetada o no, a criterio del usuario)

Dinatécnica, por ejemplo, siempre que selecciona un SRV, respeta la recomendación MSS SP 58. No en
tanto cuando el soporte ya viene seleccionado por el usuario, obedece las directrices constantes en su
proyecto.

Continuando con nuestro método de selección y suponiendo que la recomendación MBS SP 58 fue
satisfecha o sea V calculado < 25%, el modelo y tamaño del soporte seleccionado es apropiado para nuestra
aplicación.

Por otro lado, caso la recomendación normativa sea ultrapasada (V > 25%) , debemos rehacer la selección
conforme ítem 5.

5. La carga de instalación Pc no satisface el ítem 3 y/o la recomendación MSS SP 58 no fue satisfecha.

Debemos proceder a una nueva selección bajo dos posibilidades:

5a) Seleccionar otro tamaño próximo (El próximo mayor cuando el curso es para arriba, o el próximo temor
cuando el curso es para abajo); o

5b) Mantener el tamaño escogido, pero seleccionando un modelo más sensible (de menor constante de
resorte).

Para la opción adoptada, se deberá proceder nuevamente a las verificaciones constantes en los ítems 3 y 4.

Observación Importante:

En el caso en que ninguna de las opciones 5a) o 5b) consiga satisfacer las verificaciones requeridas, deberá
optarse por la utilización de un Soporte de Resorte de carga Constante (SRC).

6. Una vez seleccionados el modelo y tamaño adecuados a nuestra aplicación, debemos escoger finalmente
el tipo, en función de la fijación estructural que más nos interese. Cuidar para que la temperatura incidente en
el soporte no ultrapase de 80°C y, caso se opte por un soporte colgante, que el movimiento angular
resultante no ultrapase 4°.
Aplicaremos a seguir el método de selección visto, para un ejemplo numérico:

Ejemplo Numérico

Datos:

Ph (Carga de Operación) : 1000 Kg

Y (Curso de Trabajo) : + 20 mm
V (Variabilidad Máx.) : 25%

De la Tabla de cargas vemos que el valor de Ph= 1000 Kg. se encuentra en la región central de la columna
correspondiente al tamaño 12.

Escogeremos el modelo más económico que es el DINA 82. Para eso, primeramente verificamos si el curso
de trabajo es menor que el curso admitido por el DINA 82.

Curso de trabajo: 20 mm < Curso DINA 82: 30 mm --> OK.

 99

Debemos determinar ahora el valor de la carga de instalación/calibrado (Pc) y verificar si el mismo se

encuentra en la misma columna y dentro de la faja de trabajo del tamaño escogido.

En nuestro caso (curso para arriba) la carga Pc vale:

Pc = Ph + K (DINA 82, tamaño 12) . Y

Pc = 1000 + 15,94 . 20

Pc = 1318,8 Kg

Observando la tabla de cargas vemos que el valor de Pc no se encuentra en la misma columna del tamaño
seleccionado. Así el tamaño 12 no nos sirve.

Debemos escoger otro soporte conforme ítem 5 del método de selección, iniciando por la opción indicada en
5a). Escogemos el tamaño mayor próximo al anterior, o sea el tamaño 13, manteniendo el modelo DINA 82.
Determinamos la nueva carga de instalación:

Pc = Ph + K (DINA 82, tamaño 13). Y

Pc = 1000 + 21,40 . 20

Pc = 1428 Kg.

Observamos que el valor de la carga de instalación se encuentra en la misma columna y faja-de trabajo del
tamaño 13 escogido.

Caso no haya interés de seguir la recomendación normativa de la MSS SP 58, el soporte ya está definido.

Por otro lado, caso debamos respetarla como en nuestro ejemplo, tenemos ahora que calcular la variabilidad
conforme MSS SP 58

V = K . Y x 100 < 25%

Ph

V = 21,4 . 20 x 100 = 42,8 %

1000

Desde que 42,8% > 25%, el soporte escogido no cumple con la norma, por lo que tampoco puede ser
considerado aplicativo para nuestro caso.

Haremos ahora la tentativa conforme el ítem 5b) del método de selección.

Mantenemos el mismo tamaño seleccionado originalmente (12), escogiendo un modelo más sensible: DINA
268 y determinamos la carga de instalación para el nuevo soporte.

Pc = Ph + K (DINA 268, tamaño 12)

Pc = 1000 + 7,98 . 20

Pc = 1159,6 Kg

Observamos que el valor de la carga de instalación se encuentra en la columna y en la faja de trabajo del
tamaño 12 escogido.
 100

Haremos ahora el cálculo de la variabilidad.

V= 7,98 x 20 x 100
1000

15,96% < 25% --> OK

Entonces:

SOPORTE SELECCIONADO: DINA 268

TAMANO SELECCIONADO: 12

Finalmente debemos definir el tipo en función de la fijación estructural más apropiada a nuestro sistema.

COMO ESPECIFICAR

Para poder especificar correctamente un SRV deben ser conocidos/informados los siguientes datos de
proyecto:

* Magnitud de la carga de operación (Ph)

* Magnitud del movimiento vertical de la línea en el punto de sustentación

(Curso de Trabajo)(Y)

* Sentido del curso de trabajo (para arriba; para abajo)(+/↑ ; -/↓).

* Magnitud del movimiento horizontal de la línea en el punto de sustentación (X) (Este valor nos servirá para
determinar cual el valor del ángulo resultante en el soporte, el que nunca podrá ultrapasar de 4°).

* Tipo de fijación o tipo de soporte.

Observación:

En un sistema de tubería de configuración simple, la obtención de Ph, Y y X puede ser de relativa facilidad.
Ya para sistemas más complejos, generalmente de configuración espacial, la determinación de esos valores
así como la de
los puntos más adecuados para la localización de los soportes, exige la ejecución de un estudio de
flexibilidad completo.

ESCALAS / IDENTIFICACIÓN

Los soportes de resorte de carga variable son provistos con escala de carga / curso localizada al margen del
rasgo central del cuerpo. En ella son indicados los valores de carga y curso para cada modelo y tamaño
especifico, en correspondencia con los valores constantes en la tabla de cargas. De esta forma, a través del
indicador del disco de compresión del resorte, podrán ser leídos los valores correspondientes a cada
solicitación directamente sobre la escala. Ya en la parte inferior de la misma constan todos los datos
relativos a la adecuada identificación del soporte.

Mostramos a seguir, a titulo de ejemplo, la escala e identificación utilizada por Dinatécnica en sus soportes
de resorte de carga variable.
 101

La indicación de los valores correspondientes a la carga de instalación Pc y a la carga de operación Ph,

viene dada por la aplicación de rombos adhesivos blancos e rojos respectivamente, localizados sobre la
escala, en los puntos característicos a tales valores.

TRABAS DE CURSO

Los soportes de resorte de carga variable son normalmente provistos trabados en la posición de carga a frío
(carga de instalación) por medio de cuatro trabas de curso, siendo dos superiores y dos inferiores,
amarradas al cuerpo del soporte mediante cintas de acero conforme mostrado en la figura siguiente.
 102

Las trabas superiores mantienen el resorte en la posición de carga pre-calibrada (carga de instalación), en
cuanto que las inferiores son utilizadas para soportar cargas adicionales que no intervienen en el desempeño
operacional del soporte (Ej. prueba hidrostática en una línea de vapor o gases).

Las trabas superiores pueden también ser utilizadas en los casos en que la carga es aliviada
momentáneamente como por ejemplo en el vaciado de líquidos de la tubería, o todavía por ocasión de la re-
localización de soportes previamente retirados del sistema para eventual inspección / mantenimiento. En
estos casos es recomendado recolocar las trabas superiores para mantener el resorte en la pre-carga de
proyecto
.
Las trabas son pintadas de color diferente al del soporte, debiendo ser removidas antes del sistema entrar en
operación, pero no antes del soporte estar instalado y totalmente cargado.

Observaciones:

Los valores constantes en la parte inferior de la escala, indican la capacidad máxima del soporte, tanto de
carga como de curso.
Si el indicador del soporte permanece apoyado sobre el borde inferior del rasgo del cuerpo, el soporte se
comportará rígidamente, restringiendo los movimientos del sistema. En esta situación, el soporte está
sobrecargado, pudiendo ser seriamente damnificado.

Si por lo contrario, el indicador se encuentra apoyado contra el borde superior del rasgo, el soporte no estará
sustentando carga. En este caso perderá su objetivo aplicativo.

Se recomienda que cualquier ajuste de carga en campo sea supervisado por un técnico del fabricante del
soporte.

Instalación

Normalmente los SRV son provistos ya calibrados en la posición de instalación y debidamente trabados. De
esta forma su instalación no ofrece mayores dificultades.

En el caso que el soporte no sea adquirido en esa condición, o sea necesario un recalibrado en campo, se
debe proceder al ajuste conforme ítem 2, hasta que el indicador llegue al valor deseado de carga de
instalación.

Los valores proyectados de las cargas de instalación y de operación están señalados mediante rombos
adhesivos.

Eventuales desvíos del indicador frente a esos valores, pueden, si necesario, ser corregidos a través del
ajuste indicado en el ítem 2.

Los valores de carga y curso apuntados por el indicador, deben ser anotados/registrados en las situaciones
pre y pos operación del sistema.

Un soporte estará correctamente proyectado cuando, en operación, el indicador coincidir con el valor
apuntado por el rombo rojo.

Importante:

En caso de dudas, no deben ser tomadas decisiones unilaterales. El departamento técnico del fabricante
posee amplia experiencia y podrá darles cualquier tipo de explicación o aclaración técnica que sean
necesarios.
 103

SOPORTES DE RESORTE DE CARGA CONSTANTE

APLICACIÓN

La aplicación de los soportes de resorte de carga constante es similar a la de los de carga variable.

La única diferencia en la performance operativa es que en cuanto en los soportes de carga variable la fuerza
de sustentación varia en función de la deflexión del resorte (curso de trabajo), los de carga constante
proporcionan fuerza de sustentación constante durante la evolución del ciclo térmico; lo que es
conseguido a través de un dispositivo interno de compensación estática que logra el equilibrio F1 x D1 = F2 x
D2 a lo largo del curso de trabajo.

Así, los SRC son generalmente aplicados donde:

* No es deseable la transmisión de cargas, mismo que mínimas, a la estructura y/o equipos adyacentes;
* No hay posibilidad de aplicarse soportes de carga variable por el curso de trabajo ultrapasar al máximo
admitido por estos soportes.

Desde que la fuerza de sustentación permanece constante durante toda la performance operacional,
los SRC aseguran transmisión nula de cargas al resto del sistema.

Aprovechando el ejemplo mostrado en la aplicación de soportes de resorte de carga variable, aclaremos los
conceptos relativos a la propiedad característica de los SRC o sea: fuerza de sustentación constante.
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Definiremos la simbologia a ser utilizada, la que nos servirá para la explicación deseada.

PN : Carga de Operación
(Peso de la línea en el punto de sustentación - Incluye peso de la tubería, del fluido conducido, de
accesorios, de aislamiento térmico, etc.).

S : Curso
(Movimiento vertical de la línea en el punto de sustentación, generalmente resultante de dilatación
térmica).

SS : Curso de Trabajo
SR : Curso de Reserva
SN : Curso Total

El sentido del curso es comúnmente representado de la forma siguiente:

+Y o ↑Y : curso de trabajo para arriba

-Y o ↓Y : curso de trabajo para bajo

Desde que los SRC sustentan integralmente la carga en cualquier etapa del ciclo operativo, conociendo el
valor de la carga a ser sustentada (PN), bastará solamente aplicar el soporte ajustado para ese valor.

Veamos la figura siguiente:

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Una vez instalado el soporte y retiradas las trabas de curso, el mismo estará actuando en la condición fría,
como indicado a la izquierda de la Fig. 15. Ya en la condición de operación (el punto A se mueve el curso S,
hasta llegar al punto B), la situación será como la mostrada a la derecha de la figura.
Debido a la constancia de sustentación lograda a través del dispositivo interno de compensación estática,; en
el punto B la reacción del soporte continuará siendo de 1000 Kg, o sea, tanto en la condición fría como en la
caliente, la reacción del soporte equilibra la carga a ser sustentada, verificándose consecuentemente
transmisión nula de cargas-peso al resto del sistema.

TABLA DE CARGAS
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INTERPRETACIÓN DE LA TABLA DE CARGAS

Modelos

Tomaremos como base, la línea de fabricación de Dinatécnica. Son presentados dos modelos de SRC,
DINA-H Y DINA-V, los que se caracterizan y diferencian por la posición de los cuerpos de los mismos en
relación a la línea de sustentación.
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Grupos y Tamaños

Los soportes son divididos en 05 grupos Y 63 tamaños diferentes, en función de la capacidad de

sustentación y de movimentación de cada uno de ellos, como sigue:

GRUPO I : TAMAÑOS 1 HASTA 19

GRUPO II : TAMAÑOS 10 HASTA 18
GRUPO III: TAMAÑOS 19 HASTA 34
GRUPO IV : TAMAÑOS 35 HASTA 49
GRUPO V : TAMAÑOS 50 HASTA 63

Curso de Trabajo

Define la capacidad de movimentación vertical del soporte

GRUPO I : HASTA 203 mm (8,0”)

GRUPO II : HASTA 216 mm (8,5”)
GRUPO III: HASTA 254 mm (10,0”)
GRUPO IV : HASTA 368 mm (14,5”)
GRUPO V : HASTA 419 mm (16,5”)

Importante: los SRC Dinatécnica permítem además, movimientos angulares de hasta +/- 4º.

Carga

Establece la capacidad de sustentación de carga de cada uno de los tamaños.

B medio

Distancia entre el eje de sustentación de cargas y el centro del perno pivot principal.

TIPOS DE SOPORTES DE RESORTE DE CARGA CONSTANTE

Para cada uno de los modelos DINA-H y DINA-V, son fabricados diferentes tipos de soportes en función del
modo de fijación de los mismos a las estructuras de campo.
Vemos a seguir algunos de ellos:
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COMO SELECCIONAR

Método de Selección

La selección del soporte adecuado es realizada a través de la utilización de la tabla de cargas, pudiendo ser
adoptada la siguiente metodología:

1. A partir del curso de trabajo requerido (SS), calculamos primeramente el curso de reserva (SR). Para que
haya una selección con garantía de perfecto desempeño operativo del soporte, se recomienda un agregado
de un curso de reserva SR) al requerido/proyectado (SS), siendo el mismo de 20% de SS (o como mínimo 15
mm). Obtenemos así el curso total SN; SN = SS +SR
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2. Con el valor del curso total SN, se entra en la tabla de cargas procurando en la línea de cursos, un valor
igual o más próximo a SN. (Debe considerarse siempre el valor superior más próximo).

3. Posteriormente a la localización de este valor, se busca a lo largo de la columna correspondiente al

mismo, el valor más próximo a la carga de operación (PN).

4. La columna vertical a la izquierda de “Tamaños”, indicará el tamaño del soporte seleccionado, definiendo
también el grupo al cual pertenece.

5. Una vez seleccionado el tamaño adecuado a nuestra aplicación, debemos escoger finalmente el modelo y
tipo, en función de la fijación estructural que más nos interese y del esquema de instalación apropiado a la
configuración de nuestro sistema. (Cuidar para que la temperatura incidente en el soporte no ultrapase de
80ºC y que el movimiento angular resultante no exceda de 4°.)

Aplicaremos a seguir el Método de Selección para un ejemplo numérico:

Ejemplo Numérico:

Carga de Operación (PN) : 1020 Kg.

Curso de trabajo requerido (SS) : + 130 mm

Primeramente calculamos la reserva de curso (SR)

SR = 20% SS = 0,2 x 130 = 26mm

Determinamos a seguir el curso total (SN)

SN = SS + SR = 130 + 26 = 156 mm

Entrando en la tabla de cargas, próximo superior a SN es 165 mm.

Enseguida localizamos el tamaño procurando a lo largo de la columna correspondiente al curso de 165 mm,
el valor más próximo a la carga a ser soportada (PN = 1020 Kg.). Así encontramos el valor de 1014 Kg que
corresponde, leyendo en la columna vertical de tamaños, al tamaño 36.
(El ajuste de 1014 Kg para 1020 Kg es realizado por el fabricante en su fabrica, antes del despacho.)

Observación:

Para ajustes de carga en campo, vea “Instrucciones de Instalación”.

Por ultimo, escogemos el modelo y tipo de nuestra conveniencia.

COMO ESPECIFICAR

Para poder especificar correctamente un soporte de resorte de carga constante, deben ser
conocidos/informados los siguientes datos de proyecto:

* Magnitud de la carga de operación (PN)

* Magnitud del movimiento vertical de la línea en el punto de sustentación. (Curso de trabajo) (SS)

* Sentido del curso de trabajo (para arriba; para abajo) (+/↑ ; -/↓).

* Magnitud del movimiento horizontal de la línea en el punto de sustentación (X).(Este valor nos servirá para
determinar cual el valor del ángulo resultante en el soporte, el que nunca podrá ultrapasar de 4°).

* Modelo (Horizontal o Vertical)

* Tipo de Fijación o Tipo de soporte.
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Observación:

En un sistema de tubería de configuración simple, la obtención de PN, SS y X puede ser de relativa facilidad.
Ya para sistemas más complejos, generalmente de configuración espacial, la determinación de esos valores
así como la de los puntos más adecuados para la localización de los soportes, exige la ejecución de un
estudio de flexibilidad completo.

ESCALAS/IDENTIFICACIÓN

Los soportes de resorte de carga constante son provistos con escala de curso, sobre la cual el perno
indicador orienta las posiciones de instalación y de operación, siendo cada división de la escala
correspondiente a 0,1 del curso total que el soporte admite.

Así tales posiciones son obtenidas simplemente centralizando el curso total resultante (SN) de tal forma que
el valor 0,5 SN coincida con el punto M, lo que hará con que el movimiento ocurra equidistantemente a ese
punto.

La indicación de las posiciones de instalación y de operación viene dada por la aplicación de rombos
adhesivos blancos y rojos respectivamente, localizados sobre la escala, en los puntos característicos a esos
valores.

Los soportes son provistos con una placa conteniendo los valores específicos de carga/curso, así como
todos los datos relativos a la adecuada identificación del soporte.
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TRABAS DE CURSO

Los soportes de resorte de carga constante son normalmente provistos trabados en la posición de instalación
por medio de trabas de curso, especialmente proyectadas para impedir el movimiento en condiciones
temporarias de sub o sobrecarga, tales como las que pueden existir durante el montaje, prueba hidrostática,
limpieza de la tubería, etc..

Las trabas son normalmente pintadas de color diferente al color del soporte debiendo ser removidas antes
del sistema entrar en operación, pero no antes del soporte estar instalado y totalmente cargado.

El soporte de carga constante lleva una escala de curso sobre la cual el perno indicador orienta la posición
de instalación (rombo blanco) y la posición de operación (rombo rojo); siendo cada división de la escala
correspondiente a 0,1 del movimiento total que el soporte admite.

El soporte debe operar con el perno indicador localizado entre las posiciones H y L de la escala de curso.

Si el indicador permanecer apoyado sobre el extremo superior del rasgo, el soporte no estará sustentando
carga. En este caso el soporte perderá su objetivo aplicativo, verificándose que el tirante del conjunto
permanece flojo (sin tensión de carga).

Ya si el perno indicador se encuentra apoyado sobre el extremo inferior del rasgo, el soporte se comportará
rígidamente, restringiendo los movimientos del sistema. En esta situación, el soporte está totalmente
sobrecargado, pudiendo ser seriamente damnificado.

Importante:

En caso de dudas, no deben ser tomadas decisiones unilaterales. El departamento técnico del fabricante
posee amplia experiencia y podrá darles cualquier tipo de explicación o aclaración técnica que sean
necesarios.
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ESQUEMAS DE MONTAJE

Una vez seleccionados modelo, tamaño y tipo de soporte de resorte adecuado a nuestra aplicación,
debemos escoger finalmente el esquema de montaje apropiado a la configuración del sistema, lo que es
conseguido mediante la utilización de una amplia gama de accesorios disponibles en el mercado, los que
criteriosamente combinados, irán a satisfacer el esquema requerido.

Mostramos a seguir, a titulo de ejemplo, una serie de esquemas típicos de montaje. Otras configuraciones
podrán ser ejecutadas a criterio y necesidad del usuario.
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10. RESOLUCIÓN DE DIVERSOS CASOS EJEMPLOS MEDIANTE LA

UTILIZACIÓN DE SOFTWARE DE FLEXIBILIDAD

En este Capítulo, resolveremos estáticamente un caso aplicativo común, a través de la utilización

do Software AutoPipe 5.03 Plus.

Para mejor comprensión del tema, estamos presentando 4 análisis para el mismo caso aplicativo.

ANÁLISIS Nº CURFP1 - SITUACIÓN “AS BUILT”

ANÁLISIS Nº CURFP2 – RESOLUCIÓN CON LIRA (LAZO, LOOP, ETC.)

ANÁLISIS Nº CURFP3 - RESOLUCIÓN CON LIRA Y SOPORTE DE RESORTE

ANÁLISIS Nº CURFP4-RESOLUCIÓN CON JUNTA DE EXPANSIÓN Y SOPORTE DE RESORTE

Cada caso de análisis y las alternativas propuestas para su solución estática, serán
exhaustivamente evaluadas y justificadas en el Curso.

La configuración básica es presentada para su solución estática, y es la que consta en el plano del
análisis Nº CURFP1, cuyos datos son los siguientes:

• Tubería DN 8” - SCH. 40
• Material de a tubería: Acero carbono ASTM A-106 Gr. B
• Aislamiento térmico: Silicato de Calcio # 3”
• Fluido: Vapor Sobrecalentado
• Presión: 21,0 Kgf/cm2 ( 300 PSI)
• Temperatura: 300 ºC (572 ºF)
• Margen de corrosión : 1,5 mm (0.06”)
• SC = 20000 PSI - SH = 17300 PSI ( del Código ASME/ANSI)
• Peso de la válvula : 450 Kg (aprox.1000 Lbs)

El fabricante del equipo informa que los esfuerzos máximos en la boquilla del mismo son:

Fx = 500 lbs Fy = 700 lbs Fz = 500 lbs

Mx = 2000 lbs.pie My = 2000 lbs.pie Mz = 2000 lbs.pié

Pasemos entonces a los análisis correspondientes, los que serán explicados en la proyección, y
con la complementación del software.

En las páginas siguientes mostramos los 4 croquis correspondientes a todas las situaciones
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• Tubulações Industriais - Autor : Eng. Pedro C. Silva Telles

• Curso de Análise Estática de Tubulações - Universidade do Estado de Rio de Janeiro

Autor: Eng. José Luiz de França Filho.

• Curso de Termodinâmica Aplicada – Autor : L. Facorro, Ruiz

• Fluidos Térmicos – Autor : Eng. Raul Peragallo Torreira

• Design of Piping Systems - Autor: The M.W. Kellogg Company

• Pipe Hanger Design and Engineering - Autor: ITT Grinnell

• American National Standard Code for Pressure Piping - ANSI B.31

• Manufacturers Standardization Society of the Valve and Fittings Industry - MSS

• Catálogo de Suportes de Mola - Dinatécnica Ind. e Com. Ltda

• Juntas de Expansão e Suportes de Mola para Sistemas de Tubulação

Autor: Eng. Hugo Osvaldo Scanavino

• Inspeção e Manutenção de Juntas de Expansão e Suportes de Mola

Autor: Eng. Hugo Osvaldo Scanavino