HORNOS PARA FUNDICIÓN

HORNOS DE CUBA

Son hornos que se utilizan para reducción de óxidos a metales, matificación

por fusión de minerales sulfurosos y aún para descomposición de
carbonatos (calcinación). Los materiales a tratar se cargan por la parte
superior del horno y los productos se extraen por la parte más baja. Su altura
predomina a cualquiera otra de sus dimensiones, es decir, la posición de lo
que es su cuerpo es vertical, y en la parte inferior se encuentra el crisol, que
recupera los productos líquidos, si se da el caso.

La sección transversal de un horno de cuba puede ser una circunferencia,

una elipse, un rectángulo o un cuadrado.

La sección longitudinal varía también según los cambios de volumen que

experimenta la carga en su paso a través del horno. Así, si los materiales
apenas sufren variación de volumen en su caída, la sección longitudinal
prácticamente es rectangular. Si los materiales tienden a aumentar de
volumen en su descenso (con el incremento de temperatura o por
reacciones químicas) el perfil es un trapecio con la base mayor en la parte
inferior; y si después de este aumento de volumen, sufren reacciones que
los hacen disminuir de volumen y han de estar sometidos a altas
temperaturas, en la parte inferior se adapta un trapecio invertido, de manera
que las dos bases mayores coinciden.

El horno de cuba para fusión y reducción de óxidos es el proceso

característico de operación continua y a contracorriente de carga sólida
descendiendo y gases calientes ascendiendo a lo largo del horno; esto
origina una eficiencia en el aprovechamiento del calor de un 50-60 %.

Los principales factores que afectan al funcionamiento de un horno de cuba

son:

1. La cantidad de calor que requiere la carga para ser transformada.

2. El control de la escoria a formar con materiales escorificables de la carga.

3. Las características físicas de la carga: tamaño, forma, naturaleza

superficial de la carga, y los cambios que pueden producirse en estas
características durante el paso de este material por el horno.

En la Fig. 1 se muestra la sección longitudinal de un horno típico para fierro y

su perfil de temperatura.
Fig. 1 Sección longitudinal de un horno típico para fierro y su perfil de
temperatura

Generalmente las tendencias que se siguen para aumentar la capacidad de

producción de los hornos de cuba son, la inyección de combustibles líquidos
o gaseosos en la zona de las toberas, con lo que se disminuye el costo
unitario y el consumo de coque; y la inyección de oxígeno para enriquecer el
aire, que disminuye el consumo de combustible.

HORNOS REVERBERO

Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones

metalúrgicas, principalmente matificación de concentrados sulfurosos y
reducción de óxidos a metales; así como conversión de arrabio a aceros
especiales en la siderurgia, ( Fig. 2).

Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el

calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso pero preservando a la
carga de todo contacto con él, por lo que la fusión ocurre por el contacto
con la flama, los productos gaseosos de la combustión y el calor irradiado
por las paredes de la cámara y por la bóveda.

El calentamiento de la carga y su transformación, por tanto, son funciones

completamente separadas y el equilibrio entre fases (escoria y metal, escoria
y mata) se logra en tiempos prolongados o no se logra.

Una ventaja de estos hornos es que requieren poca o ninguna preparación

de la carga puesto que pueden cargarse materiales finos; pero se reciclan
mayores cantidades de polvos.

Presentan las desventajas de que la colección de polvos y su reciclaje

requieren de más espacio y mano de obra que cuando se usa un horno de
cuba y el calentamiento de la carga a través de una capa de escoria aislante
no es el método más eficiente de transferencia de calor. En este caso se
tiene una eficiencia de 18-22 %.

Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven

la volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son
altas, a partir de la escoria; las temperaturas bajas en la solera del horno
promueven la formación de acreciones metálicas que funcionan como
núcleos de embancamiento.

HORNOS ROTATORIOS

Estos hornos se utilizan en las operaciones de secado, calcinación, fusión y

reducción de minerales y volatilización de metales a partir de escorias.

El horno rotatorio se asemeja en muchos aspectos al reverbero; en esencia

es un cilindro de acero revestido interiormente de material refractario, que
gira alrededor de un eje hipotético, ( Fig. 2).

Pueden ser continuos, en cuyo caso tienen una longitud considerable y un

ángulo de inclinación de 1 a 4°; o discontinuos, en los que la longitud es
aproximadamente igual al diámetro y no tienen inclinación.

También utilizan combustibles sólidos, líquidos o gaseosos y la principal

fuente de transmisión de calor dentro del horno se debe a la radiación de la
flama y de los gases calientes.

Tienen eficiencias de energía de 30 % y en ocasiones son menos eficientes

que el reverbero bien acondicionado para recuperación de calor.
Fig. 2 Horno de Reverbero y Rotatorio

No se requiere premezclado de la carga y de preferencia no debe de llevar

materiales polvosos pues se incrementa el arrastre mecánico de sólidos a
la corriente gaseosa.

Por el carácter rotatorio del horno es más probable lograr el equilibrio entre
las diferentes fases y en menos tiempo que en un reverbero, y hay muy poco
o no hay gradiente de temperatura entre la superficie y el fondo de la carga,
de manera que, en el caso de los hornos cortos, no se forman acreciones
en la solera.

Las desventajas que tienen son: incremento en el consumo de refractarios

debido a erosión y a corrosión, incremento en la volatilización de materiales
volátiles y en las pérdidas de finos de la carga y dificultad para alcanzar
temperaturas elevadas, difícilmente mayores a 1200 °C.

Existen también hornos en los que la carga no está en contacto ni con el

combustible ni con los gases de combustión pues se debe de preservar
durante la fase de tratamiento de todo contacto externo.

El calentamiento de la carga ocurre por transmisión de calor a través de la

pared del recipiente que le contiene, y para obtener rendimientos caloríficos
aceptables los recipientes deben de tener una buena conductividad térmica,
además de soportar sin alteración o sin reaccionar con el mineral a las
temperaturas de operación.

La cámara de calentamiento transmite su calor por radiación y convección a

la pared externa del recipiente y pasa por conducción al interior del mismo y
de aquí a también por conducción. De esta manera eficiencias de
calentamiento son de alrededor de 12 %.

Estos hornos se caracterizan por ser lentos en las operaciones de fusión y

por sus bajas eficiencias energéticas, y en muchas industrias del mundo son
ya obsoletos.

HORNOS INTENSIVOS

Entre las técnicas más comúnmente usadas, que han causado innovaciones
de mayor trascendencia en la metalurgia extractiva, se cuentan: el
precalentamiento de aire para combustión, el enriquecimiento de aire con
oxígeno, el uso de oxígeno industrialmente puro, que disminuyen
considerablemente, en grados variables, el consumo de combustible; la
división fina de combustibles sólidos o líquidos, que combinada con altas
presiones y altas velocidades de inyección de gases comburentes aceleran
grandemente la combustión disminuyendo tiempos de calentamiento y
consumos de combustible; la inyección sumergida de gases en líquidos que
mejora la transferencia de masa, o de masa y de calor como en el caso de
la combustión sumergida disminuyendo consumos de reactivos gaseosos o
de combustibles; la agitación mecánica, que mejora el contacto entre
reaccionantes sólidos y líquidos o entre dos fases líquidas (metal-escoria)
resultando mayores capacidades específicas en el proceso.

Empleando una o varias de estas técnicas, algunas tecnologías modernas

de la metalurgia extractiva fueron desarrolladas como una respuesta a las
necesidades de mayores productividades, de un control más estricto de las
contaminaciones industriales, y de concientización para la conservación de
los recursos energéticos.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA EN SUSPENSIÓN

Estos hornos, además de emplear alguna de las técnicas mencionadas,

aprovechan el tamaño fino de las partículas de carga para fundirles
instantáneamente por la dispersión de ellas en una fase gaseosa que bien
puede ser el medio de calentamiento o una fase reaccionante.

En la metalurgia extractiva del cobre el proceso convencional se

caracteriza por la tostación parcial de los concentrados sulfurosos en hornos
de pisos para eliminar algo de azufre y oxidar parte del fierro; el producto de
la tostación pasa luego a matificación en hornos reverbero cuyo objetivo es
el de concentrar al cobre en una fase mata y retener al fierro oxidado en la
tostación previa en una escoria que, debido a su bajo contenido de cobre, se
descarta; la mata se somete luego a conversión a cobre blíster por soplado
de oxígeno en convertidores tipo Pierce-Smith.

Los problemas en tostación son de operación debido a las altas

temperaturas a las que están sometidas las partes móviles en el horno y los
consiguientes altos costos de mantenimiento que se originan; mientras que
la matificación sufre altos costos de operación por concepto de combustibles
debido al bajo rendimiento energético del reverbero, además de que el
contenido de SO2 en los gases (< 1.0 %) es elevado como para emitirlo
directamente a la atmósfera y resulta costoso tratar volúmenes tan grandes
para eliminarles el SO2.

La metalurgia del cobre inició la aplicación de estas técnicas al unificar las

etapas de tostación y matificación y efectuarlas en un solo horno, creando
las tecnologías flash, Outokumpu Oy e INCO, Fig. 3.

El horno Outokumpu utiliza aire precalentado y el INCO oxígeno

industrial, que se inyectan a presión junto con los concentrados
sulfurosos. Las partículas de la carga se funden instantáneamente en
suspensión y caen a un baño líquido de mata y de escoria que se forma por
la adición de sílice.

En Finlandia, los altos costos de energía hidroeléctrica hacen prohibitiva la

producción de oxígeno industrialmente puro, pero hay buen mercado para
ácido sulfúrico en la región y con el uso de aire precalentado para la
combustión de los concentrados secos se producen gases con 14 % SO 2,
ideal para manufactura de ácido.
Fig. 3 Tecnologías Flash: Outokumpu Oy e INCO

En Sudbury, Ontario, el bajo costo de energía hidroeléctrica permite en

cambio la producción de oxígeno con 95 % de pureza utilizado para la
combustión de los concentrados de cobre. Los gases de horno producidos
conteniendo 75-80 % SO2 son ideales para producir SO2 líquido que se
vende a las plantas de pulpa y de papel en un radio considerable en la
región de la fundidora.

El horno Outokumpu consiste de una cuba vertical que permite a la carga un

mayor tiempo de contacto con la fase gaseosa durante su caída.

El oxígeno casi puro en el horno INCO acelera considerablemente la

combustión y fusión simultáneas de los concentrados por lo que la carga
fundida cae casi directamente al baño líquido.
En ambos casos los productos son escoria que se trata para recuperar la
mata atrapada mecánicamente en ella, y la mata que se trata para
conversión a cobre blíster por el método convencional.

HORNO CICLÓN

Un horno aún más intensivo que el flash lo es el ciclón, que permite la

combustión instantánea en suspensión más eficientemente debido al
incremento de la transferencia de masa en una turbulencia inducida.
Efectividad que se nota por el transporte de calor mayor a 5.0 millones de
kcal/m3h; que es más de 10 veces el correspondiente a las cámaras de
combustión convencionales. La mezcla aire-concentrado se introduce
tangencialmente a velocidades entre 80 y 120 m/seg permitiendo un
tiempo de retención de las partículas en el vórtex del ciclón entre 0.01 y 0.03
seg.

Desde su desarrollo, el ciclón se incorporó al horno KIVCET, como lo

muestra la Fig. 4, para producción de mata de cobre o de cobre blíster y una
escoria descartable. El concentrado seco se carga al horno ciclón, donde las
partículas se funden instantáneamente en suspensión, el material fundido se
adhiere a la pared del ciclón y resbala a una cámara de la que pasa a un
horno eléctrico por debajo de una pared refractaria suspendida y enfriada
por agua en el que predomina un ambiente reductor; la mata y la escoria
producidos se pican intermitentemente.
 Fig.
4

Horno KIVCET

Para la combustión se puede utilizar aire, aire enriquecido con oxígeno u

oxígeno técnicamente puro. Lógicamente el oxígeno puro disminuye
considerablemente el tamaño de la cámara de reacción en la que las
velocidades son tan altas que, dado el pequeño volumen de gases, la
transferencia de calor es casi exclusivamente por conducción más que por
radiación.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA POR INYECCIÓN A UN BAÑO

LÍQUIDO

Estos hornos generalmente hacen uso de oxígeno inyectado a alta presión

por medio de lanzas o de toberas sumergidas para los procesos de
conversión; pero se caracterizan también por la inyección de la carga, fina o
peletizada, a un baño líquido en el que funde rápidamente. La carga en el
horno se mantiene líquida con el calor suministrado por un quemador auxiliar
y por el calor desprendido de las reacciones exotérmicas que ocurren.

Se distinguen tres hornos que emplean esta técnica para fundir rápidamente
y que además producen cobre continuamente en un solo reactor, o en varios
pero evitando manipuleo de productos intermedios para disminuir mermas
de materiales y pérdidas de calor; dichos hornos son: WORCRA, Noranda y
Mitsubishi, y se ilustran en la Fig. 5.
 Fig. 5
Horno

WORCRA, Noranda y Mitsubishi,

En el horno WORCRA se inyecta a presión una mezcla de concentrados y

fundentes a un baño de escoria y mata, pero se caracteriza también por el
movimiento a contracorriente de las fases escoria, mata y metal dentro del
horno favoreciendo el equilibrio de los potenciales químicos de impurezas en
el metal y la escoria.

El reactor Noranda funde, matifica y convierte a las cargas

secuencialmente con cobre blíster como producto final. La carga la
constituyen concentrados y fundentes peletizados.

El uso de toberas sumergidas para soplado de oxígeno a presión, en las

zonas respectivas, permite la conversión de la mata a cobre blanco y de éste
a cobre blíster, que es descargado cerca al extremo opuesto al de carga del
reactor.

La longitud del horno depende de las necesidades del tiempo de soplado

para las conversiones.
El proceso Mitsubishi funde y matifica a los concentrados en un horno
inicial, recupera cobre de la escoria producida en una segunda unidad y
convierte la mata a cobre blíster en un último reactor. Los productos
intermedios fluyen de horno a horno a través de canales refractadas. La
fusión rápida de las cargas se logra inyectando los concentrados a alta
velocidad al baño de mata y escoria, la conversión se efectúa con la
inyección de oxígeno por medio de lanzas.

En la Tabla 1 se hace una comparación de los equivalentes de combustibles

de proceso de diferentes alternativas para producción de cobre.

TABLA 1 EQUIVALENTES DE COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA

DIFERENTES PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE COBRE
ALTERNATIVAS PARA PRODUCCIÓN DE PLOMO

También en el caso de plomo se han producido desarrollos utilizando

algunas de estas técnicas y con algunas semejanzas respecto a las
tecnologías nuevas para cobre.

Se presentan los procesos de reducción directa o tostación reacción, entre

los que sobresalen el Boliden y el Outokumpu, Fig. 6.

BOLIDEN

El Boliden es el proceso más antiguo de reducción directa de plomo; funde

los concentrados sulfurados de plomo instantáneamente en suspensión en
un vórtex entre electrodos que están sumergidos en escoria líquida. El único
escorificante que se añade es piedra caliza y la escoria producida tiene
cerca de 4 % Pb; ésta se trata en una planta de volatilización de escorias
para recuperar Pb y Zn.

Fig. 6 Horno BOLIDEN y OUTOKUMPU

El plomo obtenido contiene 3 % S por lo que se somete a conversión por

inyección de aire, de este modo se baja el contenido de azufre a niveles
normales y el 4 % de plomo volatiliza y se suma al 38 % volatilizado en la
etapa de fusión. Todos los polvos recirculan al horno de reducción directa.
OUTOKUMPU

El horno Outokumpu para plomo es muy semejante al de cobre; pero el

combustible utilizado es petróleo y el aire se precalienta a 350-550 °C. El
mineral se inyecta a presión en una cuba vertical y se funde
instantáneamente en suspensión.

También se obtiene bullón con alto contenido de azufre pero no se somete a

conversión como en el proceso Boliden sino que se enfría para eliminar PbS
de la solución bulliónica y provocar su reacción con el PbO de la escoria
para extraer al plomo disuelto en ella.

La producción de humos es de cerca de 32 % en la fusión y 5 % en el horno

de limpieza de escorias.

KIVCET-CS

El horno KIVCET-CS para plomo también es muy semejante al de cobre solo

que en lugar de la unidad ciclón utiliza una cuba tipo Outokumpu para la
fusión de concentrados plomo-zinc, Fig. 7.
Fig. 7A Horno KIVCET

No es para reducción directa de plomo pero combina las funciones de

tostación-sinterización, reducción y volatilización de escorias en una sola
unidad, eliminando de este modo el manipuleo de materiales de etapa a
etapa, incluyendo la recirculación de polvos.

Los concentrados de Pb y Zn (conteniendo Cu y metales preciosos) se

inyectan a presión con oxígeno a la cuba de tostación flash (oxidación-fusión
a destelleo) donde se oxidan completamente y forman una escoria que fluye
al horno de reducción por debajo de la pared suspendida. En esta unidad de
reducción se obtiene el plomo metálico mediante la adición de coque en
polvo a altas temperaturas. El calentamiento de la escoria se hace por
resistencia eléctrica, utilizando electrodos de grafito. Con estas condiciones
de operación en el horno de reducción el zinc volatiliza de la escoria y se
recupera en una unidad de colección de óxidos de zinc o en un condensador
de zinc tipo Imperial Smelting; el cobre y metales preciosos se retienen en
una mata que, al igual que la escoria y bullón, se descarga
intermitentemente.

Se han logrado recuperaciones de 98 % Pb, 90 % Zn, 92 % Cu y 88 % Ag

en operaciones de planta piloto semicomercial. La volatilización de plomo
alcanza 25-28 % de la carga y con 17-22 % S en ésta la fusión es autógena
y auto controlada.

Q-S-L

El reactor Q-S-L para extracción de plomo se considera entre los más

novedosos; supera muchos de los problemas de la fundición convencional
de plomo, sobre todo de contaminación.

Consiste en un horno cilíndrico de longitud considerable en el que se

incorporan dos operaciones pirometalúrgicas básicamente diferentes: fusión
autógena, por tostación-reacción de concentrados de galena, seguida de la
reducción carbo-térmica del óxido de plomo en la escoria formada, Fig.7
Fig. 7B Horno Q-S-L

La primera ocurre por inyección, a presión, de la carga peletizada a un baño

liquido de bullón, sulfuros y escoria.

El soplo de oxígeno a través de toberas sumergidas en el fondo del horno

consume a los sulfuros y forma una escoria de alto contenido de Pb que
fluye a contracorriente del metal previamente reducido hacia el extremo
opuesto al de carga del reactor.

En su trayectoria, la escoria pasa por otra zona de toberas sumergidas en

las que se insufla carbón pulverizado para la reducción del plomo contenido
en ella.

En la Tabla 2 se presentan datos sobresalientes de algunos procesos para

producción de plomo y se incluyen el clásico y el Imperial Smelting para su
comparación. En todos los casos la humedad máxima permisible en la carga
es < 1 %.

También en la extracción del zinc se ha aplicado la fusión directa de

minerales sulfurosos empleando la técnica de fusión instantánea por
combustión en suspensión.

Estudios profundos al sistema Zn-O-S indicaron que, bajo condiciones

específicas, la fusión directa de ZnS a Zn es teóricamente posible y
prácticamente accesible.
Se demostró que una operación tipo flash podría efectuarse a 1,327 °C,
quemando carbón pulverizado y concentrados sulfurosos, para obtener
recuperaciones de 95-97 % Zn en la fase vapor, en un gas de composición
similar al del proceso Imperial Smelting, pero conteniendo alrededor de 8 %
SO2. El consumo de carbón de piedra (alrededor de 0.4 ton/ton Zn
producido) es mucho menor que el de coque del proceso Imperial Smelting.

TABLA 2 DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA

PRODUCIR PLOMO
OTROS HORNOS

HORNOS DE COMBUSTIÓN SUMERGIDA

Entre los hornos más novedosos para la fusión de materiales sólidos se

encuentran los de combustión sumergida, consistentes de una cuba vertical
en los que combustible y aire, aire enriquecido u oxígeno se inyectan por
debajo de un baño líquido para efectuar reacciones de reducción, fusión o
volatilización.

De esta forma se genera calor en un medio muy turbulento proporcionando

transferencias de masa y de calor altamente eficientes y en consecuencia
pequeños gradientes de temperatura y concentración en el baño líquido.

La inyección de aire y combustible se hace por medio de una lanza

quemador o bien a través de toberas por debajo del nivel del baño. El interior
del horno puede ser refractario o una capa de escoria solidificada en las
paredes si es del tipo enfriado por chaquetas de agua. En la Fig. 8 se
muestra el de lanza quemador y recubrimiento refractario.

Estos hornos originalmente se diseñaron para la volatilización de Sn o de Zn

contenidos en las escorias provenientes de los respectivos procesos de
reducción.

Posteriormente se utilizó en la reducción de Sn a partir de minerales y su

uso se ha extendido al tratamiento de escorias de cobre, de níquel, de plomo
y los procesos de matificación y conversión de minerales sulfurosos de cobre
y materiales sulfurosos complejos.

Una gran ventaja de estos hornos es que ofrecen la posibilidad de realizar

dos o más operaciones en un solo reactor simple, sin necesidad de remover
del horno a uno de los productos entre una etapa y otra. La capacidad
enormemente mayor por el volumen significa que puede emplearse un horno
muy barato; si se practica regeneración de calor, el consumo de combustible
es menor que en cualquier otro tipo de planta con los mismos propósitos.

Utilizan combustibles baratos como gas, petróleo, fuel oil.

La agitación intensa origina reacciones muy rápidas y el equilibrio se logra

en poco tiempo y la única desventaja es el incremento en la producción de
polvos.
HORNO TBRC

Esencialmente es tecnología desarrollada para procesos de aceración

intensiva (proceso Kaldo) que, debido a su rotación, provee excelente
turbulencia y mezcla de las fases (metal-escoria, mata-escoria) acelerando
las reacciones, Fig. 9.

Fig. 7C Proceso Imperial Smelting

Fig. 9 Horno TBRC

El horno TBRC (o Top Blown Rotary Converter), inicialmente fue diseñado

para la fusión de concentrados de cobre seguida de la conversión de la mata
a cobre blanco y a cobre blíster; pero también puede utilizarse para la fusión
reductora de óxidos y en general para procesos de conversión y copelación
intensiva.

Prácticamente consiste de un convertidor BOF-LD, solo que inclinado y con

movimiento rotatorio. A través de la lanza se inyecta oxígeno a alta velocidad
para los procesos de conversión, en los que las reacciones generalmente
son exotérmicas y el baño se mantiene a la temperatura de operación; o bien
puede servir como quemador en los casos de reducción de óxidos que
requieren de una fuente de calor para tener la temperatura de reacción.
Fig. 9 Horno de lanza con recubrimiento refractario

Fig. 9A Variedades de Hornos de lanza

HORNOS ELÉCTRICOS

Fig. 10 Hornos Eléctricos

HORNOS DE RESISTENCIA

En todos los hornos de resistencia la fuente de energía se conecta

directamente a una resistencia eléctrica, insertada en el recubrimiento del
horno, en la que energía eléctrica es convertida en calor.

El más utilizado es el de calentamiento indirecto; las resistencias se colocan

en el techo y las paredes del horno y se conectan todas a la fuente de
energía. El calor se transmite a la carga por radiación y convección. Se
utilizan para calentar o para fundir y no hay una dependencia inherente con
la conductividad de la carga, Fig. 10 (a)

Otra forma de horno de resistencia es el de calentamiento directo, en el que

la resistencia es la misma carga, la cual puede ser un sólido, una
aglomeración de partículas sólidas o un material fundido. La fuente de
energía se conecta a la carga por medio de electrodos. El uso de estos
hornos está limitado por la conductividad eléctrica de la carga y el sistema
de electrodos. Fig. 10 (b).

Las temperaturas máximas alcanzables en los hornos de resistencia son del

orden de los 1,700 °C.
HORNOS DE ARCO

En estos hornos la conversión de energía eléctrica a calor ocurre en el arco

eléctrico formado entre los electrodos que se encuentran conectados a la
fuente de energía, Fig. 10(c). En el arco existe una temperatura de 3,700 °C
aproximadamente y el calor se transmite a la carga por radiación. El material
que comúnmente se utiliza para los electrodos es el grafito, por su
estabilidad a altas temperaturas.

En la mayoría de los hornos industriales, los arcos se forman entre uno o

más electrodos y una carga eléctricamente conductora.

Se usan principalmente para fundir aceros, ferro-aleaciones y materiales no

metálicos. Las temperaturas de operación oscilan entre 1,000 y 3,000 °C.

HORNOS DE INDUCCIÓN

En los hornos de inducción, la conversión de energía eléctrica a calor tiene

lugar en la carga, pero no se usan electrodos, como en el caso de los hornos
de resistencia por calentamiento directo.

En este caso la fuente de energía se conecta a una bobina primaria en el

exterior del revestimiento del horno. La energía eléctrica en la bobina
provoca que una alta corriente secundaria fluya en la carga. La resistencia
en la carga genera el calor que la misma requiera para su fusión, Fig. 10 (d).

Estos hornos requieren de cargas cuya conductividad eléctrica sea

relativamente alta. Por lo que son más convenientes para calentamiento y
fusión de metales y para calentamiento de grafito.

HORNO DE PLASMA

Se utilizan en la reducción de óxidos metálicos, en la fabricación de acero,

en el tratamiento de finos de ferroaleaciones y en procesos de
recubrimientos metálicos, la Fig. 10 ilustra con un diagrama sencillo un horno
de plasma y sus componentes principales.

Lo atractivo del plasma como una alternativa a otros procesos es:

1. Su independencia del potencial de oxígeno,

2. Su flexibilidad en el uso de fuente de energía y materiales reductores,

3. Alta densidad de energía con el resultado de reactores más pequeños.

4. Excelente control de contaminación.

Debido a los puntos 3 y 4 disminuyen considerablemente los costos

capitales comparados con otras alternativas.

Un gas a temperatura ambiente consiste de moléculas, que a su vez

consisten de dos o más átomos combinados. Cuando el gas se calienta, las
moléculas se disocian en átomos a unos 2,025 °C. A temperaturas aún más
altas, unos 3,025 °C, algunos de los electrones son desplazados de los
átomos formando iones y alcanzando el estado de plasma. La energía
eléctrica suministrada corresponde a 5-24 ev, promedio.

Fig. 11 Horno de plasma

Debido al grado considerable de ionización, el plasma conduce la

electricidad con una conductividad cercana a la de las sales fundidas o de la
fase escoria, 10-100 /ohm-cm; que es unas 4 veces menor que la
conductividad de un metal sólido, 1 000,000 /ohm-cm.

En un plasma, la energía que se suministra (en forma de electricidad) para la

descomposición de los átomos y moléculas se recupera en forma de calor al
volver éstos a su estado original, alcanzándose altas temperaturas.

Una característica importante de los plasmas es que nunca se llega a

condiciones de equilibrio; el gas plasma y átomos de carbón existen en
estados activados. Así, alterando las condiciones termodinámicas usando un
200 % de C estequiométrico, óxidos que termodinámicamente no pueden
reducirse, en un reactor plasma sí pueden ser reducidos a metal.

TABLA 1

EQUIVALENTES COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA DIFERENTES

PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE COBRE
 TABLA 2

DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA

PRODUCIR PLOMO
Fig. 13 Horno tostación flash

Fig. 13 Horno de Tostación Flash

Fig. 13 Horno de tostación Wedge