UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE CIENCIA, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

DE ALIMENTOS

TRABAJO MONOGRÁFICO

ATOMIZADO

CURSO : Tecnología de frutas y hortalizas.

DOCENTE : Ing. DAZA RENGIFO, Gunter

INTEGRANTES : ALANIA BRAVO, Clenen

LOZANO RAMIREZ, Alonso

POMA JULCA, Adrian

ROMERO ABAD, Ivanny

Tingo María – Perú

2018
ÍNDICE GENERAL

Página

I. INTRODUCCIÓN.........................................................................................1

II. REVISIÓN BLIBLIOGRAFICA.....................................................................2

2.1. Historia del atomizado......................................................................2

2.2. Secado..............................................................................................3

2.3. Secado por atomización...................................................................4

2.3.1. Etapas del secado por aspersión............................................5

2.3.2. Atomización.............................................................................5

2.3.3. Contacto aire-gota...................................................................7

2.3.4. Evaporación............................................................................8

2.3.5. Recuperación del producto...................................................10

2.4. Aplicación en la industria Alimentaria ............................................11

2.5. Microencapsulación........................................................................12

2.5.1. Aplicación de la Micro en capsulación..................................13

2.5.2. Microencapsulaciòn en la industria alimentaria....................13

2.5.3. Procesos para preparar microcápsulas................................16

2.6. Ventajas y desventajas del secado por atomizador.......................16

2.6.1. Ventajas.................................................................................17

2.6.2. Desventajas...........................................................................18

2.7. Proceso de atomización del zumo de toronja (citrus paradisi).......19

III. CONCLUSIONES......................................................................................23

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................24

 1

I. INTRODUCCIÓN

Los alimentos en polvo han ido ganando más y más importancia en

la industria alimentaria, para la alimentación humana y como material

intermedio, siendo el secado por aspersión una de las técnicas de secado más

rápido más utilizadas para secar materiales sensibles al calor, este proceso

transforma la materia prima a partir de un estado líquido a una forma de

partícula granulada o aglomerada secada por medio de aire caliente (Edrisi &

Langrish, 2016; Enríquez et al., 2013; Keshani et al., 2015).

Debido a su naturalidad los productos deshidratados por atomizado

son ampliamente solicitados, además proporcionan un valor nutricional

comparable con el producto en fresco y pueden ser consumidos a cualquier

hora. Algunas de sus vitaminas, en especial las hidrosolubles (vitamina C, B1,

B2, B6, 12, etc.) disminuye su contenido al someter el producto al calor,

mientras que las liposolubles (vitamina A, B, E, etc.) permanecen casi

inalterables, igualmente sucede con los minerales. No obstante, para obtener

alimentos deshidratados de buena calidad es imprescindible establecer

condiciones óptimas de secado. (JUNTAMAY, 2010). Los objetivos de este

trabajo es conocer los principios de secado por atomizado aplicados en la

ingeniería de alimentos. Los objetivos del presente trabajo son conocer los

principios básicos del secado por atomización en la industria alimentaria..

 2

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

II.1. Historia del atomizado

La aplicación industrial de la técnica de secado por aspersión en la

industria lácteos comenzó en los años 1920, siendo Samuel Percy, la primera

persona en patentar el método (Percy, 1872; Keshani et al., 2015). Hoy en día,

la técnica de secado por aspersión se ha ampliado a la producción de varios

tipos de alimentos tales como productos de huevo, bebidas proteínas

vegetales, carbohidratos, frutas, extractos de té, yogurt y muchos otros

productos en polvo (Keshani et al., 2015; Bhandari et al., 1997). Además, su

uso en el sector alimentario se extiende a procesos generalmente como

panificación, repostería, confitería, elaboración de salsas, sopas, chocolatería

bebida, embutidos, extractos de café y té, enzimas, platos preparados entre

otros (Barbosa et al., 2005).

Actualmente sigue siendo el método comercial más usado para

secar leche debido a los beneficios de la técnica que incluyen: tiempo corto de

contacto con el calor, alta tasa de evaporación, costos relativamente bajos,

capacidad de producir polvos de un tamaño de partícula y un contenido de

humedad especifico, disminución de la actividad de agua (aw), lo cual minimiza

el deterioro microbiano; reducción de la oxidación lipídica; la preservación de la

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estructura de la emulsión; además consta de un funcionamiento continuo, fácil

y que está controlado automáticamente; con un tiempo de respuesta rápido;

asegura además la reducción del almacenamiento, costos de transporte y

asegura un manejo mucho más fácil del material (Edrisi & Langrish, 2016)

II.2. Secado

El secado es la operación unitaria en la cual el contenido de

humedad del material es eliminado hasta alcanzar la humedad de equilibrio

mediante evaporación como resultado de la aplicación de calor bajo

condiciones controladas (Alamilla, 2001).

La conservación de productos de tipo biológico se debe a que la

actividad acuosa se reduce a un nivel donde no se presenta actividad

microbiológica y tanto el deterioro químico como las reacciones bioquímicas se

reducen al mínimo (Alamilla, 2001). La reducción de la actividad acuosa se

logra a través de la aplicación de calor al producto.

Las ventajas que representa el secar un producto respecto al

manejo del material original son (Barbosa y Vega, 2000):

 Se aumenta el tiempo de vida útil del producto.

 Se facilita el manejo del producto.

 Se reduce el espacio de almacenamiento del producto.

 Se reducen los costos de almacenamiento y embarque.

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II.3. Secado por atomización

La operación de secado por aspersión consiste en la

transformación de una alimentación en estado líquido a un producto sólido y

seco, al poner en contacto dicha alimentación en forma de gotas finas con una

corriente de aire caliente (Fig. 1). El tiempo de contacto es muy corto y en

consecuencia el daño debido al calor también es mínimo (Masters, 1985). Las

ventajas frente a la liofilización son un rendimiento mayor, unos tiempos de

procesamientos más cortos y su menor coste (LOZANO 2009).

El secado por aspersión de los jugos de fruta es una operación de un

solo paso que transforma los jugos en un producto en polvo. La formulación en

polvo facilita el transporte al reducir el peso, y también preserva el producto de

la degradación bacteriana al disminuir drásticamente la actividad de agua

(LOZANO, 2009).

Figura 1. Esquema del proceso de secado por aspersión. La flecha obscura

simboliza la transferencia de materia (agua) de la gota a la corriente
de aire caliente, mientras que la flecha clara la transferencia de calor
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a la gota; al transcurrir un determinado tiempo (del t1 al t2) se

observa una reducción del tamaño de la gota debido a la pérdida de
agua.

II.3.1. Etapas del secado por aspersión

El secado por aspersión consiste en cuatro etapas (Fig. 2)

(Masters, 1985):

A) Atomización.

B) Contacto aire-gota.

C) Evaporación.

D) Recuperación del producto seco.

Figura 2. Etapas del secado por aspersión (Mendoza et al., 2003): A)

Atomización, B) Contacto aire-gota, C) Evaporación, D)
Recuperación del producto seco.

II.3.2. Atomización
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La atomización se logra al aplicar energía a la masa de líquido

que va a ser procesado. Esta operación debe producir una nube de

líquido con alta relación superficie-masa y la dispersión del tamaño de

partícula debe mantenerse al mínimo (Masters, 1985). La atomización es

la operación más importante en el proceso de secado por aspersión.

El tipo de atomizador determina la energía requerida para formar

la nube, el tamaño y la distribución de tamaño de las partículas

atomizadas, su trayectoria y velocidad, siendo estos los factores de los

que depende el tamaño final de la partícula seca (Filková et al., 2006).

Los aspersores/atomizadores utilizados son (Masters, 1985):

 Atomizadores rotatorios: originan una descarga de líquido a alta

velocidad desde el eje de un disco rotatorio.

 Atomizadores a presión: descargan líquido bajo presión a través de

un orificio pequeño.

 Atomizadores neumáticos: logran la aspersión por medio del uso de

aire u otro gas a alta velocidad en contacto con la alimentación.

Los intervalos típicos de tamaño de partículas obtenidos en

secadores por aspersión se muestran en el Cuadro 1.

Cuadro 1. Intervalo de tamaño de partículas obtenidas en secadores por

aspersión.

Atomizador Tamaño de partícula (µm)

Discos rotatorios 1-600
Boquillas de presión 10-800
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Boquillas neumáticas 5-300

Fuente: (Filková et al., 2006).

II.3.3. Contacto aire-gota

Existen tres formas básicas de contacto aire-gota (Masters, 1985;

Filková et al., 2006):

 Flujo paralelo: El asperjado y el aire caliente se introducen en la zona

superior de la cámara y viajan en la misma dirección a través del

secador (Fig. 3). El aire caliente contacta inicialmente a las gotas

atomizadas. Esto favorece a los materiales termolábiles, ya que éstos

son protegidos de las altas temperaturas por enfriamiento

evaporativo. El gas de secado se va enfriando al pasar a través de la

cámara y las partículas secas se encuentran con aire más frío a la

salida del equipo. Cuando se utiliza un atomizador rotatorio se

presenta un perfil homogéneo de temperaturas dentro de la cámara

de secado.

 Flujo a contra corriente: El aire de secado y el asperjado se mueven

en direcciones opuestas en la cámara de secado (Fig. 3). Debido a

que las partículas secas se ponen en contacto con el gas más

caliente y el tiempo de exposición es mayor, el diseño se propone

para productos no termolábiles. En estos casos, el producto seco

sale a una temperatura tan alta como la del gas de secado. Este

arreglo se utiliza cuando se quiere impartir ciertas cualidades al

 8

producto, como, por ejemplo, una alta densidad a granel para el caso

de detergentes.

 Flujo mixto. Una boquilla se coloca en el fondo de la cámara, dirigida

hacia arriba, dentro de la corriente descendente del gas, cuya

entrada se encuentra en el techo de la cámara (Fig. 3). Este arreglo

no se recomienda para productos termolábiles ya que las partículas

secas están en contacto con el aire más caliente, sin embargo, se

recomienda para partículas gruesas en cámaras pequeñas, ya que la

longitud del patrón de viaje de las partículas es grande. Se ha

observado que estas partículas pueden presentar movimiento dentro

de la cámara tanto del tipo paralelo como en contracorriente.

Figura 3. Tipos de contacto aire-gota (Adaptado de Barbosa y Vega, 2000).

II.3.4. Evaporación

La velocidad de evaporación se lleva a cabo en dos periodos

(Masters, 1985; Treybal, 1996):

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 Período de velocidad constante. La difusión de humedad desde

dentro de las gotas permite tener la superficie saturada de líquido, el

tamaño de la gota va disminuyendo y en la superficie la temperatura

permanece constante. El aire de secado disminuye su temperatura a

medida que gana humedad.

 Período de velocidad decreciente. La velocidad de migración de la

humedad a la superficie no es suficiente para mantenerla saturada,

en este momento aparecen áreas secas sobre la superficie,

alcanzándose el punto crítico de humedad en donde la gota ya no

puede contraerse más en volumen y su temperatura empieza a

ascender. En este punto el aire de secado llega a la temperatura

crítica y a una humedad crítica, su temperatura sigue disminuyendo

hasta la fijada por el final del proceso aumentando su humedad.

La velocidad de secado y el tiempo requerido para el secado son

dependientes de la temperatura del aire de secado, el coeficiente de

transferencia de calor y el diámetro de la gota a secar (Alamilla, 2001).

En la Fig. 4 se muestra la curva de velocidad de secado y en la Fig. 5 los

principales cambios cualitativos en el secado de una gota asperjada.

 10

Figura 4. Curva de velocidad de secado (Treybal, 1996).

Figura 5. Principales cambios cualitativos en el secado de una gota asperjada

(Grajales, 1996).

II.3.5. Recuperación del producto

La separación del producto se puede realizar primero en la base

de la cámara de secado (denominada separación primaria), seguida de

 11

la recuperación de finos (denominada separación secundaria), que

puede estar constituido por ciclones, filtros bolsa, precipitadores

electrostáticos o filtros húmedos (Masters, 1985).

Figura 6. Recuperación del producto en el secador por aspersión (GEA

Process Engineering, 2008):

Los separadores ciclónicos son los más empleados para la

separación y recolección de polvos (Fig. 8). En estos el aire cargado de

polvo entra en forma tangencial a una cámara cilíndrico-cónica girando

rápidamente y sale por la parte central superior. El producto seco,

debido a su inercia, tiende a moverse hacia la pared exterior del

separador donde continúa hasta caer en un receptor (Masters, 1985).

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Figura 7. Separador ciclónico (Filková et al., 2006).

II.4. Aplicación en la industria Alimentaria

La atomización se ha utilizado en diversas aplicaciones

industriales. Las aplicaciones más importantes están relacionadas con el

secado de leche, café y té instantáneo, huevos deshidratados, proteínas de

suero, enzimas y microorganismos (BARBOSA, 2000).

Los productos en los que se utiliza el secado por atomización son

el café, huevos, leche, sopas y alimentos para niños. Los alimentos en los que

se utiliza este tipo de secado pueden ser soluciones, suspensiones o pastas

obteniéndose un producto final en polvo, con propiedades físicas que son

función del diseño y forma de operar del secador (IBARZ et al., 2000).

II.5. Microencapsulación
 13

La microencapsulación es el proceso por el cual partículas

individuales o gotas de un material activo (core) se rodean por una cubierta

(shell) para producir cápsulas en el rango de micras a milímetros, conocidas

como microcápsulas. Cuando las partículas poseen un tamaño inferior a 1 μm,

el producto resultante del proceso de encapsulación recibe la denominación de

"nanocápsulas". (VILA JATO, 1997)

La microcápsula más simple posee una estructura que está

compuesta por dos elementos, el material activo y una delgada pared que

envuelve el primero. (Figura 7)

Figura 8. Estructura general de una micro cápsula.

En el atomizado de frutas se efectúa una dilución de la pulpa zumo

o jugo y si en el producto obtenido existe el problema de pegajosidad, se

trabaja con encapsulantes, generalmente maltodextrina. La cantidad a

adicionar generalmente en peso es igual a los grados brix de la materia prima,

 14

sin embargo, se obtienen mejores resultados adicionando el 0,5% (DAZA,

2015).

II.5.1. Aplicación de la Micro encapsulación

La aplicación de la micro encapsulación alcanza campos muy

variados:

 En la industria alimentaria las microcápsulas se emplean para

mantener la calidad de sustancias grasas, aceites, colorantes,

saborizantes y aromatizantes.

 En la agricultura se utiliza al formular algunos insecticidas, fungicidas y

en los fertilizantes de cesión lenta.

II.5.2. Microencapsulaciòn en la industria alimentaria

En el caso de micro en capsulación de componentes alimenticios

la función del encapsulado ofrece muy diferentes posibilidades.

 Proteger los componentes alimenticios susceptibles a oxidación o

descomposición del oxígeno, el agua y la luz.

 Mejorar el manejo de líquidos, convirtiéndolos en sólidos para que se

puedan incorporar en otros preparados alimenticios. El transporte del

material sólido resulta mucho más rentable, debido a su menor peso

y mayor manejabilidad.

Las sustancias de recubrimiento son básicamente materiales de

película que se diseñan con el fin de proteger el producto de ciertos

 15

factores específicos como oxidación, temperaturas sensibles, para

prevenir sus interacciones con otros ingredientes, para disminuir

pérdidas de volátiles y para permitir la liberación controlada de las

sustancias (Barbosa et al., 2005; Ghosh, 2006). Algunos de los

materiales de protección para aditivos alimentarios funcionales se

describen en la Tabla 1, de acuerdo con Desai et al., (2005):

Categoría Materiales de cobertura Métodos

Almidón, maltodextrinas, Secado por
Carbohidratos chitosan, sólidos de jarabe de atomización, aspersión
maíz, dextrano, almidón
Carboximetilcelulosa, por enfriamiento,
Coacervación, secado
Celulosa
metilcelulosa, etilcelulosa, por aspersión, y
Goma Goma arábiga, agar, alginato Secado por aspersión,
de sodio,carragenina. método de la jeringa.
Lípidos Cera, parafina,cera de bejas, Emulsión, liposomas,
diacilgliceroles, aceites, grasas. formación de película.
Proteína Gluten, caseína, gelatina, Emulsión, secado por
Fuente: Desai et al., (2005)
albúmina, péptidos. aspersión.

Las gomas o hidrocoloides, usualmente son usadas como

ingredientes de texturización, estabilización de emulsiones, control de

cristalización y además inhiben la sinéresis (liberación de agua de los

alimentos fabricados) mejorando de esta forma las propiedades de

revestimiento; los lípidos son generalmente usados para protección de

ingredientes solubles en agua; las proteínas son también eficientes en la

protección de ingredientes alimenticios, en particular la gelatina que se

emplea en coacervación (Barbosa et al., 2005).

Por lo general son materiales que forman una película y que

pueden ser seleccionados de una amplia variedad de polímeros

naturales o sintéticos dependiendo del material que va a ser cubierto y

 16

las características deseadas en los productos finales (Barbosa et al.,

2005).

De acuerdo con Desai y Park (2005), un material de protección

ideal debe exhibir las siguientes características:

 Buenas propiedades reológicas a altas concentraciones y fácil

manejabilidad durante el secado.

 La capacidad de dispersar o emulsificar el material activo y estabilizar

la emulsión o dispersión producida.

 No debe reaccionar con el material activo durante el procesamiento y

el almacenamiento prolongado.

 La capacidad para sellar y retener el material activo dentro de su

estructura durante el procesamiento o almacenamiento.

II.5.3. Procesos para preparar microcápsulas

En general en la microencapsulación, existen algunos tipos de

procesos que están basados exclusivamente en fenómenos físicos, otros

usan reacciones químicas y otras combinan los métodos físicos y

químicos. Como existen muchos tipos de microencapsulación se van a

clasificar de según (VILSTRUP, 2004).

1. Procesos de microencapsulación de tipo A

Basados en procesos químicos: Entre los procesos de

microencapsulación tipo A se encuentra: coacervación compleja,

 17

polímero-polímero incompatible, y proceso de inyección

sumergido.

2. Procesos de microencapsulación de tipo B

Basados en procesos físicos. Secado por atomización (spray

drying), enfriamiento tras atomización (spray chilling),

recubrimiento en lecho fluidizado, disco giratorio con orificios

múltiples.

II.6. Ventajas y desventajas del secado por atomizador

El secado por atomización presenta tanto ventajas como inconvenientes

(LOZANO 2009).

II.6.1. Ventajas

 Control de los parámetros de calidad del producto, así como

especificaciones concretas.

 Los alimentos sensibles al calor, los productos biológicos, y los

productos farmacéuticos. se pueden secar a presión atmosférica y a

bajas temperaturas. A veces, se emplea la atmósfera inerte.

 El secado por atomización permite la producción de grandes

cantidades en la operación continua y con un equipo relativamente

simple.
 18

 El producto entra en contacto con las superficies del equipo en

condiciones anhidras, simplificando así los problemas de la corrosión

y de selección de materiales costoso en la construcción del equipo.

 Produce partículas relativamente uniformes, esféricas y con casi la

misma proporción de compuestos que en la alimentación líquida.

 Puesto que la temperatura de funcionamiento del gas puede

extenderse de 150 a 600 °C, la eficacia es comparable a la de otros

tipos de secadores directos.

 Proteger el material activo de la degradación producida por el medio

ambiente (calor, aire, luz, humedad), etc.

 El compuesto encapsulado se libera gradualmente del compuesto

que lo ha englobado o atrapado en un punto determinado.

 Las características físicas del material original pueden ser

modificadas y hacer más fácil su manejo (un material líquido

convertido a polvo), la higroscopia puede ser reducida, la densidad

se modifica y el material contenido puede ser distribuido más

uniformemente en una muestra.

 El sabor y olor del material puede ser enmascarado.

 Puede ser empleado para separar componentes, con el fin de que

estos no reaccionen.

 Estabilización de principios activos inestables.

 Transformación de líquidos en sólidos

 19

II.6.2. Desventajas

 Falla si se requiere un producto a granel de alta densidad.

 En general no es flexible. Una unidad diseñada para la atomización

fina puede no poder producir un producto grueso, y viceversa.

 Para una capacidad dada, se necesita generalmente una

evaporación mayor que con otros tipos de secadores.

 -Hay una alta inversión inicial comparada a otros tipos de secadores

continuos.

II.7. Proceso de atomización del zumo de toronja (citrus paradisi)

Figura 8: Diagrama de flujo para la obtención experimental de zumo.

Atomizado de Toronja
 20

Fuente: (HUERTAS, et al, 2015)

Acondicionamiento de la muestra

1. Obtención del zumo

a) Recepción de la materia prima

 21

La recepción es la entrada de las toronjas al laboratorio, se

realiza el control de peso de la fruta, es muy importante

verificar que materia prima sea de primera calidad, debiendo

reunir las siguientes características: ser fresca, sana y madura

b) Selección y Clasificación

La selección se realizará mediante una inspección o control

visual, eliminando aquellas toronjas que presenten

magulladuras o algún tipo de anomalías agronómicas; también

se realizará una clasificación (tamaño), esto con la finalidad de

tener un producto final uniforme.

c) Lavado y desinfectado

Se realizará un lavado con agua fría por inmersión para

eliminar las impurezas que podrían tener, es decir la suciedad y

los microorganismos adheridos a la superficie. Adicionalmente

se llevará a cabo un desinfectado, para lo cual se sumergirá a

la fruta en una solución diluida de hipoclorito de sodio (50ppm)

por 15 minutos.

d) Extracción del Zumo

 22

Esta operación se realizó con un extractor de zumos y se

filtrara todos los sólidos residuales presentes en el zumo de

toronja.

2. Acondicionamiento del zumo

El acondicionamiento de los agentes encapsulantes: Maltodextrina y

Goma Arábiga que serán agregados al zumo de toronja se debe realizar a

temperatura ambiente para evitar la pérdida de vitamina C, la adición de los

agentes debe ser lenta y con agitación para obtener una mayor

homogenización: La mezcla Maltodextrina y Goma Arábiga se debe realizar en

las siguientes proporciones.

Tabla 2. Formulaciones de las distintas mezclas

Mezcla Formulación
Mezcla 1 100% Maltodextrina
Mezcla 2 75% Maltodextrina + 25% de Goma
arábiga
Mezcla 3 50% Maltodextrina + 50% de Goma
arábiga
Mezcla 4 25% Maltodextrina + 75% de Goma
arábiga
Mezcla 5 100% Goma arábiga
Fuente: (HUERTAS, et al, 2015)

Secado por atomización

Para este secado se empleó unos 150 ml de zumo fresco de Toronja, que se

depositó en el vaso de alimentación del equipo.

Envasado.
 23

El producto se envasa para evitar que gane humedad y conservar sus

características.
 24

III. CONCLUSIONES

En la actualidad el secado por atomización presenta innumerables

aplicaciones en la ingeniería de alimentos que conllevan al consumo de

productos con una alta calidad, pues los nutrientes, vitaminas y demás

componentes no se ven afectados considerablemente después de realizado

esta operación. En general durante la elaboración de la monografía se puso

énfasis en el flujo de operaciones que se llevan a cabo antes de someter la

muestra al atomizado (preparación de la muestra). La inversión que requiere el

atomizado representa una alta inversión inicial comparada a otros tipos de

secadores continuos, que se ven retribuidos en la gran demanda en el mercado

Internacional.
 IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

HUERTAS, G., MORENO, A. 2015. Optimización del proceso de atomización

del zumo de toronja (Citrus paradisi). Tesis Ing. Agroindustrial. Chimbote,

Perú. Universidad Nacional del Santa. p. 90-109.

ULLOA, F. (1998). Procesos de separación en biotecnología y aplicaciones

bioingenieriles del secado por aspersión. Tesis IBQ. ENCB-IPN. México.

p 62-72.

BARBOSA, G.V., VEGA, H. (2000). Deshidratación de Alimentos. Acribia.

España. p. 1-137 y 165-201

ZILL, D.G. (1988). Ecuaciones Diferenciales con Aplicaciones. Grupo Editorial

Iberoamérica. México. p. 414- 419.

RAHMAN, SHAFIUR M. (2003). Manual de conservación de los Alimentos.

Editorial Acribia, S.A. Zaragoza-España.

HELLMAN, J. (2000) "Farmacotécnia Teórica y Práctica", Vol. 1 - VIII. Ed.

Continental, México.

BERMUDEZ, F.; MAIZ, J. 2004. Diseño y construcción de un secador de

alimentos de origen vegetal en el estado amazonas. Universidad Central

de Venezuela.
LOZANO, M. 2009. Obtención de microencapsulados funcionales de zumo de

Opuntia stricta mediante secado por atomización. Universidad

politécnica de Cartagena. Ingeniería técnica Industrial, especialidad en

Química Industrial.

DAZA, G. 2015. Conservación y Transformación de Frutas y Hortalizas. UNAS.

Tingo María – Perú. p. 135 – 143.