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AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR

DEL LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN Y PROCESOS INDUSTRIALES


DE LA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

ALEJANDRO ALFREDO BURBANO VALENCIA

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2015
AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR
DEL LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN Y PROCESOS INDUSTRIALES
DE LA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

ALEJANDRO ALFREDO BURBANO VALENCIA

Trabajo de grado para optar por el titulo de


INGENIERO ELECTRÓNICO

Director:
MANUEL VICENTE VALENCIA
Ingeniero Electricista

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2015
AGRADECIMIENTOS

Este trabajo se lo quiero dedicar a mis padres y mis hermanas por su infinito
apoyo incondicional y fe que tuvieron durante el desarrollo de este proyecto.
También a mis abuelos por sus infinitas enseñanzas e historias.

Alejandro Burbano Valencia

iv
v
vi
vii
viii
Artículo 23 de la resolución No.
13 del 6 de junio de 1946 del
reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.

“La Universidad no se hace


responsable por los conceptos
emitidos por sus alumnos en sus
trabajos de tesis. Solo velará
por qué no se publique nada
contrario al dogma y a la morar
católica y por que las tesis no
contengan ataques y polémicas
puramente personales; antes
bien se vea en ellos anhelo de
buscar verdad y justicia.”

ix
Santiago de Cali, 04 de octubre de 2015

Señores
Pontificia Universidad Javeriana Seccional Cali

Cordial saludo,

Por medio de la presente me permito informar que autorizó a prestar toda la


información pertinente incluida en el CD del proyecto de grado denominado
"Automatización de la planta piloto Intercambiador de Calor del Laboratorio de
Automatización y Procesos Industriales de la Universidad Javeriana Cali”,
siempre y cuando no haya copia ilegal de la información o se afecten los
derechos de propiedad intelectual, el cual fue desarrollado por el estudiante de
Ingeniería Electrónica de la Pontificia Universidad Javeriana, Alejandro A.
Burbano Valencia.

Agradezco de antemano su atención.

Atentamente,

________________________________
ALEJANDRO A. BURBANO VALENCIA
Ing. Electrónico

x
CONTENIDO

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................... XIV


LISTA DE TABLAS ........................................................................................................................ XVII
LISTA DE ECUACIONES ............................................................................................................. XVIII
ABREVIATURAS ............................................................................................................................. XX
RESUMEN........................................................................................................................................ XXI
ABSTRACT ...................................................................................................................................... XXI
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................... 3
1.1. CONCEPTOS TERMODINÁMICOS FUNDAMENTALES ....................................................................... 3
1.1.1. Calor ............................................................................................................................... 3
1.1.2. Temperatura .................................................................................................................. 3
1.1.3. Transferencia de calor ................................................................................................. 3
1.1.4. Modos de transferencia de calor ................................................................................ 4
1.1.5. Capacidad calorífica ..................................................................................................... 4
1.1.6. Calor específico ............................................................................................................ 5
1.1.7. Conservación de energía ............................................................................................. 5
1.1.8. Balance de energía....................................................................................................... 6
1.1.9. Conservación de la masa ............................................................................................ 6
1.2. ESTRATEGIAS DE CONTROL ........................................................................................................... 7
2. PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR .............................................................. 8
2.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR ......................................................................................................... 9
2.2. TIPOS DE INTERCAMBIADORES ...................................................................................................... 9
2.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE LA PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI ......................... 9
2.4. DIAGRAMA PI&D.......................................................................................................................... 10
2.5. OBJETIVOS PLANTEADOS Y REQUERIMIENTOS ............................................................................ 12
2.5.1. Objetivos planteados .................................................................................................. 12
2.5.1.1. Objetivo General ......................................................................................................... 12
2.5.1.2. Objetivos Específicos ................................................................................................. 12
2.5.2. REQUERIMIENTOS ......................................................................................................... 12
2.5.3. INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA................................................................................. 13
3. MODELO DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR ...............................14
3.1. MODELO MATEMÁTICO Y SIMULACIÓN ......................................................................................... 15
3.1.1. Parámetros termo-físicos presente en el intercambiador de calor ...................... 16
3.1.2. Planteamientos de las ecuaciones ........................................................................... 17

xi
3.1.2.1. Caso 1 cuando el proceso es ideal. ......................................................................... 17
3.1.2.2. Caso 2 cuando el proceso no es ideal. ................................................................... 18
3.1.3. Función de transferencia del sistema ...................................................................... 19
3.1.4. Simulación de las funciones de transferencia ........................................................ 20
3.2. MODELO EXPERIMENTAL Y SIMULACIÓN ...................................................................................... 22
3.2.1. Datos experimentales ................................................................................................. 22
3.2.2. Obtención del modelo ................................................................................................ 24
3.2.2.1. Método por la herramienta Ident .............................................................................. 24
3.2.2.1.1. Modelo de segundo orden con un tiempo de retardo ....................................... 25
3.3. Aplicando aproximación de Pade en modelo experimental ................................. 26
3.4. Criterio de estabilidad................................................................................................. 27
4. DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL ......................................................................28
4.1. DISEÑO DEL CONTROLADOR DE FORMA ANALÍTICA ..................................................................... 30
4.1.1. Simulación del sistema de control analítico ............................................................ 32
4.2. MÉTODO DE DISEÑO POR HERRAMIENTA DE SOFTWARE ............................................................ 33
4.2.1. Simulación del sistema de control por software ..................................................... 34
5. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO ......................35
5.1. ESTRUCTURA DEL GRAFCET ....................................................................................................... 36
5.2. ESTRUCTURA DEL LADDER .......................................................................................................... 37
5.3. CONFIGURACIÓN EL BLOQUE PID DEL RSLOGIX 5000............................................................... 39
5.4. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN CON FACTORY TALK ........................... 40
5.4.1. Pantallas de control .................................................................................................... 40
6. PRUEBAS Y RESULTADOS ...................................................................................................42
6.1. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE CONECTIVIDAD DE LOS DISPOSITIVOS EN LA RED
INDUSTRIAL LOCAL .................................................................................................................................. 42

6.2. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN EL MODO MANUAL Y AUTOMÁTICO ...................................... 43


6.2.1. Pruebas de funcionamiento de la planta Intercambiador de calor en modo de
operación manual. ............................................................................................................................. 43
6.2.2. Pruebas de funcionamiento de la planta Intercambiador de calor en modo de
operación automático. ....................................................................................................................... 44
6.3. PRUEBAS DE LOS SISTEMAS DE MONITOREO (HMI Y SISTEMA DE MONITOREO A TRAVÉS DE LA
RED INDUSTRIAL)..................................................................................................................................... 46

6.4. PRUEBAS CONTROL ..................................................................................................................... 47


7. POSIBLES MEJORAS DEL SISTEMA ...................................................................................60
7. CONCLUSIONES ......................................................................................................................60
8. BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................................62
9. ANEXOS ....................................................................................................................................64

xii
9.1. ANEXO. CÁLCULOS DEL MODELO MATEMÁTICO .......................................................................... 64
9.2. ANEXO. DATOS EXPERIMENTALES .............................................................................................. 69
9.3. ANEXO. GRAFCET DEL SISTEMA DE ALARMAS............................................................................. 73
9.4. ANEXO. COMO CREAR UN TAG EN RSLOGIX 5000 ..................................................................... 74
9.5. ANEXO. LADDER DEL PROGRAMA ................................................................................................ 76
9.6. ANEXO. CONFIGURACIÓN DE LAS DIRECCIONES IP’S ................................................................. 84
9.7. ANEXO. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN CON FACTORY TALK .............. 89
9.8. ANEXO. MANUAL DE USUARIO DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR................. 97
9.9. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA .............................................................................................. 107

xiii
LISTA DE FIGURAS

ILUSTRACIÓN 1. MODOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. ........................................... 4


ILUSTRACIÓN 2. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO ........................................ 8
ILUSTRACIÓN 3. DIAGRAMA PI&D DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE

CALOR. .............................................................................................................. 11
ILUSTRACIÓN 4. REPRESENTACIÓN DE DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL CASO 1 ............ 21
ILUSTRACIÓN 5. SIMULACIÓN CON LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CASO 1 ........ 21
ILUSTRACIÓN 6. REPRESENTACIÓN DE DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL CASO 2 ............ 22
ILUSTRACIÓN 7 . SIMULACIÓN CON LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CASO 2 ....... 22
ILUSTRACIÓN 8. TEMPERATURA DEL FLUIDO FRÍO SALIENTE VS TIEMPO DESDE LA

FASE 3 A 8. ......................................................................................................... 23

ILUSTRACIÓN 9. PARÁMETROS PARA EL CÁLCULO DE LA FUNCIÓN DE

TRANSFERENCIA. ................................................................................................. 25

ILUSTRACIÓN 10. RESPUESTA DEL MODELO DE SEGUNDO ORDEN CON UN ZERO. ....... 25
ILUSTRACIÓN 11. RESPUESTA AL ESCALÓN DEL MODELO DE SEGUNDO ORDEN CON UN
TIEMPO DE RETARDO. ........................................................................................... 26

ILUSTRACIÓN 12. RESPUESTA AL ESCALÓN DEL EXPERIMENTAL CON

APROXIMACIÓN PADE ........................................................................................... 26

ILUSTRACIÓN 13. UBICACIÓN DE POLOS Y CEROS DEL MODELO MATEMÁTICO 2( ). . 27


ILUSTRACIÓN 14. UBICACIÓN DE POLOS Y CEROS DEL MODELO EXPERIMENTAL CON

APROXIMACIÓN PADE. .......................................................................................... 28

ILUSTRACIÓN 15. CONTROLADOR DE TEMPERATURA............................................... 29


ILUSTRACIÓN 16. CONTROLADOR Y PLANTA EN LAZO CERRADO. .............................. 31
ILUSTRACIÓN 17. CONTROLADOR ANALÍTICO CON EL SISTEMA EN LAZO CERRADO. .... 32
ILUSTRACIÓN 18. RESPUESTA DEL SISTEMA AL ESCALÓN Y CONTROLADOR

ANALÍTICO. .......................................................................................................... 33

ILUSTRACIÓN 19. CONFIGURACIÓN PARA EL DISEÑO DEL CONTROLADOR. ................. 34


ILUSTRACIÓN 20. CONTROLADOR POR SOFTWARE Y PLANTA EN LAZO CERRADO. ...... 34
ILUSTRACIÓN 21. RESPUESTA DEL SISTEMA AL ESCALÓN Y CONTROLADOR POR

SOFTWARE. ......................................................................................................... 35

ILUSTRACIÓN 22.GRAFCET PRINCIPAL DEL SISTEMA................................................ 37


ILUSTRACIÓN 23. RUTINA DE INICIO DEL PROGRAMA EN LADDER. ............................. 38

xiv
ILUSTRACIÓN 24. COMO ACTIVAR EL ESTADO MANUAL Y AUTOMÁTICO DESDE EL

ESTADO CERO. .................................................................................................... 38

ILUSTRACIÓN 25. ACTUALIZACIÓN DE SALIDAS CON MÁS DE UNA ENTRADA. ............... 38


ILUSTRACIÓN 26. BLOQUE PIDE CONFIGURADO PARA EL PROYECTO. ...................... 39
ILUSTRACIÓN 27. PANTALLA DE MAIN DEL PROGRAMA SUPERVISIÓN. ...................... 40
ILUSTRACIÓN 28. DISPLAY DE MODO MANUAL. ........................................................ 41
ILUSTRACIÓN 29. DISPLAY DE MODO AUTOMÁTICO.................................................. 41
ILUSTRACIÓN 30. RESPUESTA DEL SISTEMA CON EL CONTROLADOR DISEÑADO DE

FORMA MATEMÁTICA. ........................................................................................... 59

ILUSTRACIÓN 31. RESPUESTA DEL SISTEMA CON SINTONIZACIÓN EXPERIMENTAL. ..... 60


ILUSTRACIÓN 32. GRAFCET SISTEMA DE ALARMAS DISEÑADO .................................. 73
ILUSTRACIÓN 33. NUEVO TAG EN RSLOGIX 5000 .................................................. 74
ILUSTRACIÓN 34. CREAR UN NUEVO TAG ............................................................... 75
ILUSTRACIÓN 35. PROPIEDADES DE CONEXIÓN DE ÁREA LOCAL ............................... 85
ILUSTRACIÓN 36. CONFIGURACIÓN DE LA DIRECCIÓN IP EN EL COMPUTADOR............ 85
ILUSTRACIÓN 37. TERMINAL SETTINGS DEL PANELVIEW ......................................... 86
ILUSTRACIÓN 38. VENTANA NETWORK CONNECTIONS. ........................................... 86
ILUSTRACIÓN 39. DIRECCIÓN IP EN EL PANELVIEW ................................................ 86
ILUSTRACIÓN 40. VENTANA PRINCIPAL DEL PANELVIEW .......................................... 87
ILUSTRACIÓN 41. CONFIGURACIÓN DE LA DIRECCIÓN IP DEL PLC ............................ 87
ILUSTRACIÓN 42. PARÁMETROS DE LA DIRECCIÓN IP DEL PLC ................................ 88
ILUSTRACIÓN 43. CONFIGURACIÓN INICIAL DEL FACTORY TALK VIEW MACHINE
EDITION. ............................................................................................................. 89
ILUSTRACIÓN 44. CONFIGURAR EL TAMAÑO DEL PANELVIEW 700 Y DEL DISPLAY. ..... 90
ILUSTRACIÓN 45. CREAR PANTALLA NUEVA EN EL FACTORY TALK VIEW .................... 90
ILUSTRACIÓN 46. PANTALLAS DEL PROYECTO EN EL FATORY TALK VIEW . .................. 91
ILUSTRACIÓN 47. DISPLAY DE INFORMACIÓN DE ALARMAS. ...................................... 92
ILUSTRACIÓN 48. DISPLAY INFORMATION GENERAL ................................................. 92
ILUSTRACIÓN 49. DISPLAY INFORMATION GENERAL PARTE 2: ................................... 92
ILUSTRACIÓN 50. DISPLAY INFORMATION GRAPHS: ................................................. 93
ILUSTRACIÓN 51. DISPLAY INFORMATION PROJECTS: .............................................. 93
ILUSTRACIÓN 52. PANTALLA DE MAIN DEL PROGRAMA SUPERVISIÓN. ...................... 94

xv
ILUSTRACIÓN 53. DISPLAY DE MODO MANUAL ......................................................... 94
ILUSTRACIÓN 54. DISPLAY DE MODO AUTOMÁTICO.................................................. 95
ILUSTRACIÓN 55. DISPLAY LOGIN.......................................................................... 95
ILUSTRACIÓN 56. DISPLAY GRÁFICA DE TEMPERATURA ........................................... 95
ILUSTRACIÓN 57. DISPLAY GRÁFICA DE PRESIÓN .................................................... 96
ILUSTRACIÓN 58. MOTOBOMBA ............................................................................. 98
ILUSTRACIÓN 59. VÁLVULA PROPORCIONAL 2 ........................................................ 98
ILUSTRACIÓN 60. VÁLVULA PROPORCIONAL 1 ........................................................ 99
ILUSTRACIÓN 61. RESISTENCIA DE MAYOR POTENCIA.............................................. 99
ILUSTRACIÓN 62. RESISTENCIA DE MENOR POTENCIA. .......................................... 100
ILUSTRACIÓN 63. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS VÁLVULAS. ............................ 100
ILUSTRACIÓN 64. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS PRESIÓN. .............................. 101
ILUSTRACIÓN 65. MARCAS DE REFERENCIAS DE RESISTENCIAS Y MOTOBOMBAS. .... 101
ILUSTRACIÓN 66. MARCAS DE LOS VOLTAJES DE REFENCIA. .................................. 101
ILUSTRACIÓN 67. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS VÁLVULA PROPORCIONAL 2. .... 101
ILUSTRACIÓN 68. MARCAS DE REFERENCIAS DEL SWTICH DE NIVEL. ....................... 102
ILUSTRACIÓN 69. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IA16....................... 102
ILUSTRACIÓN 70. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-OA8 ....................... 102
ILUSTRACIÓN 71. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IF4. ........................ 103
ILUSTRACIÓN 72. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-OF4. ...................... 103
ILUSTRACIÓN 73. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IT6. ........................ 103
ILUSTRACIÓN 74. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IF4. ........................ 104
ILUSTRACIÓN 75. ENCENDIDO DE LA PLANTA. ....................................................... 104
ILUSTRACIÓN 76. RED INDUSTRIAL DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR
DE CALOR ......................................................................................................... 105

ILUSTRACIÓN 77. DRIVER DE COMUNICACIÓN EN EL RSLINX CLASSIC..................... 105


ILUSTRACIÓN 78. DESCARGAR DEL PROYECTO EN EL RSLOGIX 5000 V20.03 ......... 106
ILUSTRACIÓN 79. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA PARTE 1. ................................. 107
ILUSTRACIÓN 80. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA PARTE 2 .................................. 107
ILUSTRACIÓN 81. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA PARTE 3. ................................. 108
ILUSTRACIÓN 82. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA PARTE 4 .................................. 108

xvi
LISTA DE TABLAS

TABLA 1. TIPOS DE INTERCAMBIADOR DE CALOR....................................................... 9


TABLA 2. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR..... 10
TABLA 3. CÓDIGOS Y NOMBRES DEL DIAGRAMA PI&D DE LA PLANTA PILOTO
INTERCAMBIADOR DE CALOR ................................................................................ 11
TABLA 4. CARACTERÍSTICAS DE LA INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PILOTO
INTERCAMBIADOR DE CALOR. ................................................................................ 13
TABLA 5. PARÁMETROS FÍSICOS Y TÉRMICOS DEL PROCESO. ................................... 16
TABLA 6. PRUEBAS DE CONEXIÓN. ........................................................................ 42
TABLA 7. LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO Y PROTECCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS. .......... 43
TABLA 8. PRUEBAS EN OPERACIÓN DEL MODO MANUAL ........................................... 44
TABLA 9. PRUEBAS EN OPERACIÓN DEL MODO AUTOMÁTICO. ................................... 45
TABLA 10: PRUEBAS A LOS SISTEMAS DE MONITOREO. ............................................ 46
TABLA 11. USUARIOS Y CONTRASEÑAS DE LOS SISTEMAS DE MONITOREO. ............... 47
TABLA 12. DATOS EXPERIMENTALES FASE 4 PARTE 1. ............................................ 70
TABLA 13. DATOS EXPERIMENTALES FASE 4 PARTE 2. ............................................ 72
TABLA 14. DATOS EXPERIMENTALES FASE 4 PARTE 3. ............................................ 73
TABLA 15. INSTRUMENTOS DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR CALOR ............ 97

xvii
LISTA DE ECUACIONES

ECUACIÓN 1. CAPACIDAD CALORÍFICA. .................................................................... 5


ECUACIÓN 2. CALOR ESPECIFICO. ........................................................................... 5
ECUACIÓN 3. BALANCE DE ENERGÍA. ....................................................................... 6
ECUACIÓN 4. CONSERVACIÓN DE LA MASA............................................................... 6
ECUACIÓN 5. CONSERVACIÓN DE LA MASA ESTADO ESTACIONARIO. ........................... 6
ECUACIÓN 6. ECUACIÓN DE LA ACUMULACIÓN DEL SISTEMA .................................... 17
ECUACIÓN 7. ECUACIÓN BALANCE DE ENERGÍA DEL FLUIDO FRIO CASO 1. ................. 17
ECUACIÓN 8. ECUACIÓN BALANCE DE ENERGÍA DEL FLUIDO CALIENTE CASO 1........... 17
ECUACIÓN 9. ECUACIÓN DE BALANCE ENERGÍA DEL FLUIDO FRIO EN ESTADO

ESTACIONARIO CASO 1. ........................................................................................ 18

ECUACIÓN 10. ECUACIÓN DE BALANCE ENERGÍA DEL FLUIDO CALIENTE EN ESTADO

ESTACIONARIO CASO 1. ........................................................................................ 18

ECUACIÓN 11. BALANCE DE ENERGÍA MÁS CALOR DE TRANSFERENCIA ..................... 18


ECUACIÓN 12. ECUACIÓN BALANCE DE ENERGÍA DEL FLUIDO FRÍO CASO 2. ............... 18
ECUACIÓN 13. ECUACIÓN BALANCE DE ENERGÍA DEL FLUIDO CALIENTE CASO 2......... 18
ECUACIÓN 14. ECUACIÓN DE BALANCE ENERGÍA DEL FLUIDO FRIO EN ESTADO

ESTACIONARIO CASO 2. ........................................................................................ 19

ECUACIÓN 15. ECUACIÓN DE BALANCE ENERGÍA DEL FLUIDO CALIENTE EN ESTADO

ESTACIONARIO CASO 2. ........................................................................................ 19

ECUACIÓN 16. ECUACIÓN DE VARIABLE DE ESTADO ................................................ 19


ECUACIÓN 17. ECUACIÓN PARA EL CÁLCULO DE FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA. ......... 20
ECUACIÓN 18. ENTRADA Y SALIDA. ....................................................................... 20
ECUACIÓN 19. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA CASO 1 .......................... 20
ECUACIÓN 20. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA CASO 2 .......................... 20
ECUACIÓN 21. MODELO DE SEGUNDO ORDEN CON DELAY POR IDENT ....................... 25
ECUACIÓN 22. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL MODELO EXPERIMENTAL CON

APROXIMACIÓN PADE. .......................................................................................... 26

ECUACIÓN 23. ECUACIÓN DEL CONTROLADOR Y EL SISTEMA EN LAZO CERRADO ....... 31


ECUACIÓN 24. ECUACIÓN DEL CONTROLADOR PI. .................................................. 31
ECUACIÓN 25. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA CON EL CONTROLADOR.... 31
ECUACIÓN 26. ECUACIÓN CARACTERÍSTICA ........................................................... 31

xviii
ECUACIÓN 27. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR ANALÍTICO ................................... 32
ECUACIÓN 28. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR POR SOFTWARE ........................... 34
ECUACIÓN 29. ENTRADA Y SALIDA. ....................................................................... 66
ECUACIÓN 30. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA CASO 1 .......................... 67
ECUACIÓN 31. ENTRADA Y SALIDA. ....................................................................... 67

xix
ABREVIATURAS

PLC: Programmable Logic Controller


HMI: Human Machine Interface
SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition
P&ID: Piping and Instrumentation Diagram
HP = Horsepower
NPT = National Pipe Thread Taper
ANSI = American National Standards Institute
ISA = International Society of Automation
IEC = International Electrotechnical Commission
PFD = Process Flow Diagram.
HMI = Interfaz hombre-máquina
RTU = Remote Terminal Unit
TEMA = The Tubular Exchanger Manufacturers Association
FO = First Orden
SO = Second Order
FOPDT = First Order Plus Dead-Time
SOPDT = Second Order Plus Dead-Time
PID = Porporcional, Intergral, Derivativo

xx
RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo proponer una estrategia de control


automático para la Planta Piloto Intercambiador de Calor, presente en el
Laboratorio de Automatización y Procesos Industriales. Para cumplir lo anterior,
se diseñó una metodología que está estructurada en las siguientes etapas: fase
uno, descripción de variables de proceso; fase dos, obtención de los datos del
proceso; fase tres, obtención del modelo matemático del proceso; fase cuatro,
elaboración del diseño de la estrategia de control; fase cinco, implementación y
evaluación de la estrategia de control; y, por último, fase seis, Implementación
del sistema de supervisión y pruebas. Lo anterior, con el fin de presentar a los
estudiantes cómo es el proceso de una Planta Intercambiador de Calor, así
como un ejemplo de una estrategia de control para la planta estudiada y
trabajada. Por último, exponer los diferentes resultados obtenidos en la
implementación del sistema.

ABSTRACT

This document aims to propose a control on automatic strategy for the heat
exchanger pilot plant of automation of industrial laboratory. In able to come up
with the objectives, a methodology was designed as follows: (1). to describe
process's signal; (2). to come up with all necessary data of the process; (3). to
show all development to get the system model; (4) to exhibit all control strategy
designs; (5). to base in the implementation and evaluation of the control
strategy and finally, to implement the monitoring system and testing. Moreover,
this project will show students how the heat exchanger pilot plant process. at
the same time, it showcase that it is a control strategy example. Therefore, it will
show how some part of instruments affect this process.

xxi
INTRODUCCIÓN

Hoy en día, la mayoría de las industrias poseen plantas automatizadas para la


producción de bienes materiales que serán comercializados a los clientes
finales esto contribuye al desarrollo económico de la región. Además, es
importante destacar que con la ayuda de los procesos industriales
automatizados, se aumenta la eficiencia de la producción de bienes y
aumentan los índices de competitividad que les ayuda a estar a la vanguardia
con las actuales tendencias de la globalización.

Por tanto, la Pontificia Universidad Javeriana Cali, como una institución


formadora de ingenieros capaces de contribuir al desarrollo o mejora de
procesos industriales, dispone de elementos claves para facilitar el aprendizaje
teórico y práctico de las competencias que permiten llevar a cabo dicha labor.
En esa medida, el actual Laboratorio de Automatización y Procesos Industriales
cuenta con una serie de componentes, dentro los cuales se encuentra la Planta
Piloto Intercambiador de Calor.

El presente documento expone la metodología implementada para cumplir el


objetivo propuesto: la automatización de la Planta Piloto Intercambiador de
Calor. Esto se realizó mediante el desarrollo e implementación de una
estrategia de control para el correcto funcionamiento del sistema.

Todo lo anterior, tiene como fin contribuir a la formación de los estudiantes de


ingeniería, mediante varios elementos: la contextualización de los conceptos
adquiridos en el salón de clase, la muestra de ejemplos sobre la importancia de
los procesos industriales y la aproximación a la realidad de la automatización
de plantas. Lo anterior, busca que los estudiantes obtengan conocimiento de
los sistemas industriales.

Por lo tanto, en este documento, primero se encuentra un fundamento teórico


sobre termodinámica y sistemas de control que ayuda a comprender el

1
desarrollo realizado en el proyecto y, segundo se encuentran los capítulos de
modelado del sistema, control, monitoreo y planta simulada. Después de esto,
se encuentra el plan de pruebas con sus respectivos resultados y finalmente
las conclusiones.

2
1. MARCO TEÓRICO

1.1. Conceptos termodinámicos fundamentales

Los conceptos termodinámicos fundamentales que se deben tener en cuenta


para el presente trabajo son:

1.1.1. Calor

Es una forma de energía medible que se produce debido a una diferencia de


temperatura o un cambio de estado. Esta se puede transferir entre dos
sistemas o un sistema y sus alrededores. De otra parte, las unidades que se
emplean para medirlo son las mismas del trabajo mecánico y de la energía.1En
el sistema internacional de Unidades, se puede cuantificar en unidades de
Joules (J), Newton – metro (Nm), la caloría (cal) o kilocaloría (Kcal), y unidad
británica (British Thermal Unit, BTU).

1.1.2. Temperatura

Este término, es definido como la “medida de la energía cinética de traslación


promedio, por molécula de una sustancia. Se mide por grados Celsius,
Fahrenheit o Kelvin.”2

1.1.3. Transferencia de calor

Se entiende como la energía en circulación producida por la diferencia de


temperaturas entre dos cuerpos o más.3

1
HARPER, Gilberto Enríquez. Manual de instalaciones electromecánicas en casas y edificios. Hidráulicas,
sanitarias, aire acondicionado, gas, eléctricas y alumbrado. México. Editorial Limusa. 2000.
2
HEWITT, Paul G. Física Conceptual. Novena Edición. México. Pearson Educación. 2002.
3
INCROPERA, Frank P. y DEWITT, David P. Fundamentos de transferencia de calor. México. Pearson
Educación. 1999.

3
1.1.4. Modos de transferencia de calor

Los mecanismos a través de los cuales se transmite calor son: conducción,


convección y radiación. En el primero, el calor es “conducido por medio de
sólidos, líquidos y gases, mediante la transferencia de energía cinética entre
moléculas adyacentes.” 4 Algunos ejemplos de este método de transferencia
son la transferencia a través de paredes, los intercambiadores de una nevera,
el tratamiento térmico en el forjado de acero, la congelación del suelo durante
el invierno, entre otros.

En el segundo, la transferencia de calor ocurre entre una superficie y un fluido


en movimiento cuando están a diferentes temperaturas. Algunos ejemplos de
este tipo de transferencia de calor pueden ser: la pérdida de calor en el
radiador de un automóvil, la cocción de alimentos en un recipiente que se agita,
el enfriamiento de una taza de café caliente al soplar en su superficie, entre
otras.5 En el tercero, la transferencia de energía se realiza a través del espacio
por medio de ondas electromagnéticas, de manera similar a las que propagan y
transfiere la luz.6 El ejemplo más representativo es el transporte de calor del
Sol a la Tierra.
Ilustración 1. Modos de transferencia de calor.

Fuente: INCROPERA. Op. Cit.

1.1.5. Capacidad calorífica

4
Ibid.
5
Ibid.
6
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de transporte y principios de procesos de separación (Incluye
operaciones unitarias). México. Cuarta edición. Compañía editorial Continental. 2006.

4
Tiene como nomenclatura C y se define como “una propiedad que indica la
capacidad de un material de absorber calor de su entorno, representa la
cantidad de energía necesaria para aumentar la temperatura en una unidad,
dicha energía puede suministrarse por transferencia de calor o por otras
formas.”7 Puede expresarse como:

cal
=
Ecuación 1. Capacidad calorífica.

Donde dQ es la energía necesaria para producir un cambio en dT (la


temperatura).

1.1.6. Calor específico

El calor específico de un material es denominado también como la capacidad


calorífica especifica. Se define como “la cantidad de calor que se necesita por
unidad de masa para elevar la temperatura de un grado Celsius”8. La relación
entre calor y cambio de temperatura, puede expresarse como:

cal
= =
Ecuación 2. Calor especifico.

∗ ∗°

Donde dQ es la energía necesaria para producir un cambio de dT en la


temperatura y m es la masa del sistema.

1.1.7. Conservación de energía

Enuncia la ley de conservación de la energía, la cual postula que toda la


energía que entra a un proceso es igual a la que sale más la que queda en el
proceso. La energía puede manifestarse de varias maneras, algunas de las
más comunes son la entalpia, la energía eléctrica, la energía cinética, la
energía potencial, el trabajo y el flujo de calor. En muchos casos de ingeniera

7
CALLISTER, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Volumen 2. España.
Technology & Engineering. Editorial Reverte. 2007.
8
SEESE, William S. y DAUB, William. Química. México. Pearson Educación. Octava edición. 2005.

5
de procesos, que casi siempre se llevan a cabo a presión constante, por lo
tanto la energía eléctrica, la energía potencial y el trabajo no están presentes o
resultan despreciables.9

1.1.8. Balance de energía

De acuerdo con el principio de conservación de la energía, también llamado


primer principio de Termodinámica, la energía es indestructible y la cantidad
total de energía que entra en un sistema debe ser exactamente igual a la que
sale más cualquier aumento o acumulación de energía dentro del sistema.10 En
conjunción con un balance de materia es suma importancia en problemas de
diseño y operación de procesos. Matemáticamente se expresa como:

= + ó
Ecuación 3. Balance de energía.

1.1.9. Conservación de la masa

Es una de las leyes básicas de física. Esta ley expresada en forma simple,
enuncia que la masa no puede crearse ni destruirse, excluyendo las reacciones
nucleares o atómicas. Por consiguiente, la masa total de todos los materiales
que intervienen en el proceso debe ser igual a las de todos los materiales que
salen del mismo, más la masa de los materiales que se acumulan o
permanecen en el proceso.11 Matemáticamente se expresa como:

de las masas = de las masas + ó &


Ecuación 4. Conservación de la masa.

En la mayoría de los casos no se presenta acumulación de materiales en el


proceso, por lo que las entradas son iguales a las salidas, a este tipo de
sistema se le conoce como Proceso en estado estacionario.

de las masas = de las masas (& '& ' ')


Ecuación 5. Conservación de la masa estado estacionario.

9
GEANKOPLIS. Op. Cit.
10
HOUGEN, Olaf A. WATSON, Kenneth M. y RAGATZ, Roland A. Principios de los procesos químicos:
parte 1. Balances de materia y energía. España. Editorial reverte. 2006
11
GEANKOPLIS. Op. Cit.

6
1.2. Estrategias de control
Los conceptos básicos en los sistemas de control automáticos son: La variable
controlada se define como “la magnitud o condición que se mide y controla,
generalmente se escoge la salida (() del sistema.”12; la variable manipulable,
es “la magnitud o condición que el controlador modifica para afectar el valor de
la variable controlada, normalmente es la entrada ( ) del proceso, la cual es la
variable de excitación que influyen sobre el sistema.”13; punto de control es “el
valor al cual se quiere mantener la variable controlada.”14; la perturbación se
define como “una variable no controlable, cuya aparición es causante de
desviaciones en la variable controlada“ 15 ; el error es definido como “la
diferencia entre el punto de control y la variable controlada.”16

Controlar es un concepto bastante importante para la automatización industrial,


que significa “medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la
variable manipulada al sistema para corregir y limitar la desviación del valor
medida con respeto al valor deseado.”17 Para controlar un proceso se debe
tener en cuenta: “los cambios en la variable controlada debido a alteraciones
en las condiciones del proceso y el tiempo necesario para que la variable de
proceso alcance un nuevo valor al ocurrir un cambio de las condiciones.”18

Un sistema se puede controlar de dos formas, por medio de un control manual


o por medio de un control automático. El primero, es un control que depende de
las decisiones y acciones tomadas por un operador para obtener la repuesta
desea del sistema. El segundo, es un tipo de control que toma decisiones y
acciones sin la intervención humana, pero que necesita la ayuda de la señales
de un conjunto de componentes electrónicos, como un sensor, instrumento de

12
Introducción a sistemas de control. Departamento de sistemas y Automática. Universidad del País
Vasco. España. 2011.
13
Ibid.
14
Ibid.
15
Ibíd.
16
Ibíd.
17
DIAZ, Heber. Lopez Salvador. Viloria, Daniel. Aplicación del método análisis de capas de protección
(LOPA) para una planta de procesos industriales. México. Trabajo de grado, Instituto Politécnico Nacional.
2013.
18
Ibíd.

7
transmisión, un controlador y al menos un elemento final de control, este se
puede clasificar en un sistema de control lazo abierto o lazo cerrado.

El sistema de control en lazo cerrado se define como “un sistema donde la


señal de salida del sistema tiene efecto directo sobre la acción de control.”19 En
este sistema el transmisor se encarga de “captar la variable controlada del
proceso y transmitirla al controlador en forma de una señal análoga o digital.”20
Posterior a esto, el controlador procesa la información recibida y realiza dos
procesos esenciales: “comparar la variable medida con la de referencia para
determinar el error y estabilizar el funcionamiento dinámico del sistema de
control mediante circuitos especiales y así, reducir o eliminar el error.”21 Por
último, el elemento final de control “varía la magnitud de la variable
manipulada, de acuerdo a lo estipulado por el controlador.” 22Este sistema se
muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 2. Sistema de control en lazo cerrado

.Fuente: Introducción a sistemas de control. Departamento de sistemas y Automática.


Universidad del País Vasco. España. 2011.

2. PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR

En este capítulo se describe que es un intercambiador de calor, sus funciones,


sus características principales y algunos tipos de intercambiador de calor.
Además se expone el intercambiador de calor presente en la Pontificia
Universidad Javeriana con la instrumentación y elementos presente en el.

19
DIAZ. Ibid.
20
DIAZ. Ibid.
21
DIAZ. Ibid.
22
DIAZ. Ibid.

8
2.1. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor es un dispositivo que permite transferir calor de un


lugar a otro y ocurre en los sistemas tales como mecánicos, químicos,
nucleares y otros. Además, este dispositivo sirve para modificar la temperatura
de un fluido y, asimismo, puede realizarse por medio de una pared metálica o
un tubo que separe los fluidos o que los haga encontrarse. Por otro lado, este
sistema se clasifica por su tipo de diseño o su función. También recibe otros
nombres que dependen de su aplicación, tales como condensador, enfriador,
calentador, re hervidor, vaporizador23

2.2. Tipos de intercambiadores


Tabla 1. Tipos de intercambiador de calor
Tipo de intercambiador de calor Descripción
Se utiliza para áreas de transferencia de calor pequeñas,
debido que presenta un tubo mayor que contiene un tubo
Doble tubo
menor, circulando los fluidos por el interior de ambos
24
tubos.
Contiene una serie de tubos situados en una corriente de
Enfriados por aire 25
aire..
También llamado como intercambiador compacto se usa
Tipo placa 26
para procesos de presiones pequeñas.
Está formado por una coraza y por una multitud de tubos.
Se clasifican por el número de veces que pasa el fluido por
la coraza y por el número de veces que pasa el fluido por
los tubos. Debido a que proporciona flujos de calor
Casco y tubo: elevados en relación con su peso y volumen, además de la
facilidad en construir en una gran variedad de tamaños, la
sencillez de realizar mantenimiento y la versatilidad que
presenta. Es el intercambiador de calor más utilizado en la
27
industria como en refinerías y plantas químicas
Fuente: el autor.

2.3. Descripción de la planta de la Pontificia Universidad Javeriana Cali

El laboratorio de Automatización y Procesos industriales de la Pontificia


Universidad Javeriana Cali, cuenta con un intercambiador de calor de coraza y

23
DOMINGO MOYA, Antonio M. Intercambiador de Calor. Departamento de Ingeniería Química y Textil.
España. Universidad de Salamanca. 2007.
24
Ibíd.
25
Ibíd.
26
Ibíd.
27
Ibíd.

9
tubos. Este fue diseñado y construido por estudiantes de ingeniería industrial y
actualizado por estudiantes de ingeniería electrónica en el año 2009, donde se
modificaron los componentes de la planta y adicionaron instrumentación de
medición de variables de temperatura y presión de fluido. Por tanto, la planta
piloto intercambiador de calor consta de:

Tabla 2. Descripción de los Componentes del intercambiador de Calor


Componente Cant. Descripción y/o función
Son hechos de cobres, escogidos por la alta
Tubos N/D
conducción de calor que presenta este material.
Son hechas de acero al carbono de 12” y 14”.
Presenta el mismo tamaño del diámetro real y
Carcasa 1
nominal. Soporta presiones de operación de hasta
300psi.
Usado para que el fluido fluya a través de la carcasa
formando ángulos rectos con el eje de los tubos. La
Deflectores N/D
distancia de este componente es igual o menor a 1/5
del diámetro interior de la carcasa.
Compresor de Agua Tiene ¼” fuerza de caballo, y su alimentación de
1
Monofásico 110VAC.
Electroválvula Válvula de bola de ½” de dos vías que se alimenta a
proporcional VG1241 1 24VAC. Su señal de control y feedback es 0 - 10
AG +9 A4GGA VDC.
Tiene un motor reversible que se encuentra en al
Electroválvula
actuador. Permite abrir y cerrar el obturador.
Proporcional W32 1
Alimentación de 220 VAC. Tiempo de respuesta para
F001
abrir y cerrar es 120 segundos.
Sensor de Mostrar la temperatura durante el proceso
4
temperatura
Mostrar la presión presente durante todo el proceso
Sensores de presión 4
de la planta.
Se usa para aumentar la temperatura del fluido
Resistencia Eléctrica presente en la planta. Adicionalmente presenta los
1
Trifásica estados de On y Off. Usa conexión delta trabaja a
220 VAC con una potencia de 5000W.
Se usa para aumentar la temperatura del fluido
Resistencia Eléctrica
1 presente en la planta. Adicionalmente presenta los
Monofásica
estados de On y Off. Opera a una potencia de 900W.
Llave de paso 4 Controlan el flujo del fluido de forma manual.
Fuente: El autor.

2.4. Diagrama PI&D

Para desarrollar el diagrama P&ID de la Planta Piloto Intercambiador de calor,


se tomó como referencia la norma internacional ISA 5.1.

10
Ilustración 3. Diagrama PI&D de la Planta Piloto Intercambiador de Calor.

Fuente: El autor.

Tabla 3. Códigos y nombres del Diagrama PI&D de la Planta Piloto Intercambiador de Calor
Código Nombre del equipo Descripción
VM1 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM2 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM3 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM4 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
EV1 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
EV2 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones (se
reemplazo por la válvula VP2)
EV3 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
EV4 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
VP2 Válvula proporcional Válvula 24VAC, señal de control 0 - 10 VDC,
señal lectura de posición 0 - 10 VDC.
VP1 Válvula proporcional Válvula 240Vac, 60Hz. t Resp. 120 Seg.
TIT100 Sensor de temperatura Termocupla tipo J
PIT101 Sensor de presión Señal de salida: 0 – 4mA o 9 – 32Vdc
TIT102 Sensor de temperatura Termocupla tipo J
PIT103 Sensor de presión Señal de salida: 0 – 4mA o 9 – 32Vdc
LIT104 Sensor de nivel Switch de nivel. 125/250Vac 50/60Hz
PT105 Indicador de presión Señal de salida 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
PIT106 Sensor de presión Señal de salida 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
TIT107 Sensor de temperatura Termocupla tipo J de 0ºC - 500ºC
TT108 Transmisor de temperatura Termocupla tipo J de 0ºC - 500ºC
TIT109 Sensor de temperatura Termocupla tipo K de 0ºC - 500ºC
PIT110 Sensor de presión Señal de salida de 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
BMB Motobomba Monofásico. ¼ HP. 110 – 220Vac
IC Intercambiador de Calor Tubos y carcasa
R1 Resistencia ON/OFF Resistencia monofásica de 900W
R2 Resistencia ON/OFF Resistencia trifásica de 5000W
Fuente: El autor.

11
2.5. Objetivos planteados y requerimientos

2.5.1. Objetivos planteados

Durante el desarrollo del presente trabajo se plantearon los siguientes objetivos


que se dividen en: objetivo general y los objetivos específicos.

2.5.1.1. Objetivo General

Diseñar e implementar una estrategia de control y un sistema de supervisión


SCADA para la Planta Piloto Intercambiador de Calor del Laboratorio de
Automatización y Procesos Industriales de la Pontificia Universidad Javeriana
Cali.

2.5.1.2. Objetivos Específicos

• Obtener un modelo Analítico - Experimental de la Planta Piloto


Intercambiador de Calor del Laboratorio de Automatización y Procesos
Industriales de la Pontificia Universidad Javeriana Cali.

• Diseñar una estrategia de control de acuerdo al modelo construido de la


Planta Piloto Intercambiador de Calor del Laboratorio de Automatización y
Procesos Industriales de la Pontificia Universidad Javeriana Cali.

• Implementar una estrategia de control de la Planta Piloto Intercambiador de


Calor del Laboratorio de Automatización y Procesos Industriales de la
Pontificia Universidad Javeriana Cali.

• Desarrollar un sistema de monitoreo que muestre el estado real de la


Planta Piloto Intercambiador de Calor del Laboratorio de Automatización y
Procesos Industriales de la Pontificia Universidad Javeriana Cali.

2.5.2. Requerimientos

12
Los requerimientos necesarios para realizar el proceso de automatización de la
planta, son:
• Se debe tener lectura de la temperatura de la entrada y la salida del
sistema. Las medidas anteriores deben ser leídas por el PLC.
• La planta debe tener dos modos de operación: uno manual y otro
automático.
• Es necesario contar con un sistema de supervisión SCADA y, así,
monitorear y controlar el proceso de la planta.
• Todos los dispositivos que influyen en el proceso de la planta como motor,
resistencias eléctricas, válvulas y sensores, deben controlarse desde el
PLC o su sistema de supervisión.

2.5.3. Instrumentación de la planta

Actualmente, la Planta Piloto Intercambiador de Calor cuenta con la siguiente


instrumentación que permite ejecutar tareas, tales como: monitorear, supervisar
y controlar la planta.

Tabla 4. Características de la instrumentación de la planta Piloto Intercambiador de calor.


Instrumento Cant. Descripción
Es sensor de temperatura con rango de operación de
Termocupla tipo J 4
0°C a 500°C y es fabricado por EBCHQ.
Es sensor de temperatura con rango de operación de
Termocupla tipo K 1
0°C a 500°C y es fabricado por EBCHQ.
Transductor de Es un transductor fabricado por Danfoss con rango de
4
presión presión de 0 a 2.4 Bares.
Válvula proporcional de referencia
Válvula VG1241AD+9A4AGA, fabricada por Johnson controls.
proporcional 1 Presenta tensión normal de 24VAC, señal de control de
24VAC 0 – 10VDC y señal de feedback de 0 – 10VDC. El
tamaño es de ½”, de dos vías.
Válvula Válvula proporcional que presenta 4 hilos. Tensión
proporcional 120 - 1 nominal de 120 a 220VAC. Señal de apertura 120VAC y
220VAC señal de cierre 120VAC.
Es una válvula de cierre normal, fabricado por T-One-S
Electroválvula de
(Mfg) Trading Inc. Presenta una tensión nominal de 110
2 vías. 120 - 4
a 220 V AC, de 50 o 60 Hz. Su temperatura normal de
220VAC.
trabajo es de 185° C.
Es un interruptor tipo flotador que permite establecer el
límite mínimo de flujo que debe tener el tanque para
Switch de nivel
1 proteger la motobomba. Fabricado por Techmark
electromecánico
Corporation, soporta una presión máxima de 75 psi y su
temperatura de trabajo es de de -20 a 80 °C.
Fuente: El autor.

13
3. MODELO DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR

El modelo de un sistema es un término muy importante para el campo de la


automatización. Se define como “la relación de las variables de un sistema a
partir de la observación. En otras palabras, es una herramienta que permite
predecir el comportamiento frente a determinadas condiciones de un sistema
sin necesidad de experimentar sobre él o cuando la experimentación puede
resultar compleja y difícil.”28

La identificación de los parámetros de un modelo como ganancia, tiempo


muerto y constantes de tiempo, pueden realizarse a partir de diferentes
técnicas. Durante la realización del presente trabajo se utilizaron dos métodos
principales para obtener el modelo de la Planta Piloto Intercambiador de Calor
de la Pontificia Universidad Javeriana Cali: el primero, es el método de
modelado teórico o analítico, este un “método que utiliza las leyes básicas de
la física para describir el comportamiento dinámico de un proceso.”29 En el caso
de este proyecto, se utilizaron leyes fundamentales de termodinámica, como la
ley de conservación de energía, ley de conservación de la masa, teoría y
aplicaciones de un intercambiador de calor. Además, se utilizó toda la teoría
expuesta en el capítulo de conceptos fundamentales de este proyecto, el
desarrollo realizado se presenta en la sección 3.1.

El segundo es el método de Identificación del sistema, que “permite obtener el


comportamiento de un sistema a partir de datos recogidos por
experimentación.” 30 La experimentación se realizó a partir de colocar una
excitación, luego se observaron las salidas del sistema durante un intervalo de
tiempo. Luego se busca ajustar un modelo para el proceso con los resultados
obtenidos. Así mismo, es importante tener en cuenta que existen varios

28
LÓPEZ GUILLÉN, María Elena. Identificación de sistemas. Aplicación al modelado de un motor de
continua. Proyecto de grado. España Departamento de Ingeniería Electrónica.
29
Ibid.
30
SODERSTROM, Torsten. Stoica, Petre. System Identification. Prentice Hall International education.
Gran Bretaña.1989.

14
métodos para la identificación de un sistema, como la curva de reacción. Esta,
es un procedimiento de lazo abierto que permite obtener la ganancia, tiempo
muerto y constante de tiempo de un sistema debido a un cambio escalón en la
entrada de este. Esto se detalla en la sección 3.2, donde describe todo el
desarrollo para la obtención del modelo experimental.

3.1. Modelo matemático y simulación

En esta sección se expone todo el estudio físico y matemático realizado a la


Planta Piloto Intercambiador de Calor. En primer lugar, se asumen dos casos
en particular, los cuales se analizan en fracciones del sistema y pueden llegar
a representar mejor la respuesta del sistema estudiado, estos son; el primero
se da cuando el proceso es ideal, es decir, no presenta perdidas de calor; y
finalmente el segundo se da cuando el proceso no es ideal, presentando
perdidas en la transferencia de calor y no presenta tiempo muerto en el
intercambio de calor.31

Adicionalmente, se plantearon varias hipótesis que permitieron y facilitaron el


estudio del sistema. Estas hipótesis que están basadas en el comportamiento
físico y dinámico del sistema, son:

• El coeficiente global de transmisión (U) del intercambiador de calor es


constante para todo el proceso.
• Los cambios de la energía cinética y potencial son despreciables.
• El proceso está a presión constante.
• El flujo másico del fluido caliente y frío se consideran constantes.
• La capacidad calorífica del fluido caliente y frío se consideran constantes.
• La masa y el volumen del fluido frío y caliente son constantes.
• Durante todo el proceso, el fluido caliente y frío no presentan cambio de
fase.

31
Smith, Carlos. Corripio, Armando. Control automático de procesos: Teoría y práctica. Noriega editores.
México. 1991.

15
Se implementó una nomenclatura debido a que durante todo el proceso
intervienen dos fluidos, caliente y frio. Este cuenta con lo siguiente: El primer
subíndice, “c”, es usado para identificar todas las propiedades o características
correspondientes del fluido caliente; el segundo subíndice, “f”, representa todas
las propiedades o características correspondientes del fluido frío; el tercer
subíndice, “e”, identifica las entradas del intercambiador de calor, es la
segunda denominación que presenta una variable; y por último, para la
identificación las salidas del sistema, se usó la letra “s” que al igual que las
entradas, se encuentra como la segunda denominación que tiene una variable.

Adicional a esto, se debe tener en cuenta las siguientes ecuaciones térmicas y


parámetros físicos proporcionados por el fabricante del sistema, los cuales
tienen en cuenta durante todo el desarrollo de los modelos matemáticos del
presente proyecto.

3.1.1. Parámetros termo-físicos presente en el intercambiador de calor

Tabla 5. Parámetros físicos y térmicos del proceso.

+
Parámetro Símbolo Unidad de medición (SI)
)* ,-.
Capacidad calorífica del fluido frío 4180
+
)/
Capacidad calorífica del fluido
,-.
4186

0*1
caliente
Flujo volumétrico del fluido frío 23
45-
0,0002012

0/1
Flujo volumétrico del fluido caliente 23
45-
0,00012718

1* = 6*
Flujo másico del fluido frío ,-
45-
0,2012

1 / = 6/
Flujo másico del fluido caliente ,-
45-
0,12718

7
,-
23
Densidad del fluido frío y caliente 1000
8
9
2: .
Coeficiente global de transmisión 431,03
0,96 ;
0/ 0,008234 <
Área de transferencia de calor

0* 0,0093 <
Volumen del fluido caliente
Volumen del fluido frío
Fuente: el autor.

16
3.1.2. Planteamientos de las ecuaciones

Para todos los casos descritos anteriormente, los cuales fueron objeto de
estudio durante el desarrollo de este proyecto, se utilizó la ley de balance de
energía, también conocida como la primera ley de la termodinámica descrita en
la ecuación 6, esta permitió el planteamiento de las ecuaciones matemáticas
que describen el comportamiento de la Planta Piloto Intercambiador de calor
presente en la Pontificia Universidad Javeriana Cali y además, proporciona la
relación existente entre la temperatura de entrada y de salida. Es importante
mencionar que se plantean las ecuaciones para un sistema parcial, es decir, se
obtiene una ecuación para el comportamiento del fluido frío y otra ecuación
para el fluido caliente. Así mismo, estas son analizadas en estado transitorio y
estacionario del sistema.32

= + ó
Ecuación 6. Ecuación de la acumulación del sistema

3.1.2.1. Caso 1 cuando el proceso es ideal.

En el análisis en estado dinámico, se aplicó la Ecuación 6 y se obtuvo lo


siguiente:

Para el fluido frío:

*4 ( )
)* *4 ( ) = 6* )* *5 ( )
Ecuación 7. Ecuación balance de energía del fluido frio caso 1.

70 )* + 6*

Para el fluido caliente:

/4 ( )
)/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )
Ecuación 8. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 1.

70 )/ + 6/

Donde 7 es la densidad del fluido, 0 es el volumen del fluido, )/ es la


capacidad calorífica del fluido caliente, /4 ( ) es la temperatura del fluido
caliente de salida en t, 6/ es el flujo másico del fluido caliente, )* es la

32
Nota: Es importante mencionar que los cálculos matemáticos que se tuvieron que hacer para obtener
las ecuaciones expuestas en el presente capítulo, se describen en el anexo 1.

17
capacidad calorífica del fluido caliente, *4 ( ) es la temperatura del fluido frío de
salida en t, y 6* es el flujo másico del fluido frío.

En el análisis en estado estacionario la acumulación es igual a 0. Por lo tanto el


sistema queda de la siguiente de forma.

6* − 6* =0
Ecuación 9. Ecuación de balance energía del fluido frio en estado estacionario caso 1.
)* *4 )* *5

6/ − 6/ =0
Ecuación 10. Ecuación de balance energía del fluido caliente en estado estacionario caso 1.
)/ /4 )/ /5

Donde *5 , *4 , /5 ( /4 son valores de estado estacionario de las temperaturas


de entrada y salida del fluido caliente y frío.

3.1.2.2. Caso 2 cuando el proceso no es ideal.

En el análisis en estado transitorio al aplicar la ley de balance de energía


(Ecuación 6) sumándole el calor de transferencia del fluido en el área de
transferencia de calor, soportada por el intercambiador de calor, se tuvo:

− + = ó
Ecuación 11. Balance de energía más calor de transferencia
*

Para el fluido frío:

*4 ( )
*4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )
Ecuación 12. Ecuación balance de energía del fluido frío caso 2.

7* 0* )* + @6* )* +8 A

Para el fluido caliente:

/4 ( )
7/ 0/ + @6/ +8 A /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación 13. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 2.

)/ )/

Donde 7 es la densidad del fluido, 0 es el volumen del fluido, )/ es la


capacidad calorífica del fluido caliente, /4 ( ) es la temperatura del fluido
caliente de salida en t, /5 ( ) es la temperatura del fluido caliente de entrada en
t, 6/ es el flujo másico del fluido caliente, )* es la capacidad calorífica del fluido
caliente, *4 ( ) es la temperatura del fluido frío de salida en t, *5 ( ) es la

18
temperatura del fluido frío de entrada en t, 6* es el flujo másico del fluido frío, 8
es coeficiente global de transmisión y es el área de intercambio de calor.

En el análisis en estado estacionario no existe acumulación, es decir, la


acumulación es igual a 0. Por lo tanto el sistema queda de la siguiente de
forma.

6* − @6* +8 A +8 =0
Ecuación 14. Ecuación de balance energía del fluido frio en estado estacionario caso 2.
)* *5 )* *4 /4

6/ − @6/ +8 A +8 =0
Ecuación 15. Ecuación de balance energía del fluido caliente en estado estacionario caso 2.
)/ /5 )/ /4 *4

Donde *5 , *4 , /5 ( /4 son valores de estado estacionario de las temperaturas


de entrada y salida del fluido caliente y frío.

3.1.3. Función de transferencia del sistema

Las ecuaciones de los casos anteriores se pueden representar en variables de


estado

B1 = B + C
Ecuación 16. Ecuación de variable de estado

( = B+D
Donde B( ) es el vector de estado de B1, ( ) es el vector de entrada de FB1,
(( ) vector de salida GB1, A es la matriz de transferencia de B , B es la matriz
de entrada de BF, C es la matriz de salida y D es la matriz de transmisión
directa (Bypass).

Para el caso 1 se aplicó la forma general de representación de espacio de


estados, se obtuvo lo siguiente:

0 0
IJK JK
1 0 0 0
=H IJN O C=H O =P Q D=P Q
LK MK LK MK

0 0
JN 0 1 0 0
LN MN LN MN

Para el caso 2 se aplicó la forma general de representación de espacio de


estados y se obtuvo lo siguiente:

19
−S X
JK .TK UVK WK VK WK
0
JK
LK MK .TK LK MK .TK 1 0 0 0
=R Y C=H O =P Q D=P Q
LK MK

0
JN 0 1 0 0
−S X
VN WN JN .TN UVN WN
LN MN .TN LN MN .TN LN MN

Por lo tanto, para obtener la función de transferencia de los casos anteriores se


aplicó la ecuación 17 y se tuvo lo siguiente:

Z( ) \( ] − )C
( )=
Ecuación 17. Ecuación para el cálculo de función de transferencia.

= +D
[( ) | ]− |

*4 ( ) *5 ( )
Z( ) = [( ) =
Ecuación 18. Entrada y salida.

/4 ( ) /5 ( )

Caso 1:

6*
Ecuación 19. Función de transferencia del sistema caso 1
à 7* 0* d
6* 0 c
(( ) ` + 7* 0* c
( )= =` c
B( ) ` 6/ c
` 7/ 0/ c
` 0 6 c
+ /
_ 7/ 0/ b
Caso 2:

1 6/ )/ + 8/ / 6* 1 8/ / 6/
Ecuación 20. Función de transferencia del sistema caso 2
àS X∗e + fe f S X∗e fS X d
Z( ) | ]− | 7/ 0/ )/ 7* 0* | ]− | 7/ 0/ )/ 7/ 0/ c
( )= =
[( ) ` 1 8* * 6* 1 6* )* + 8* * 6/ c
` S X∗e fe f S X∗e + fS Xc
_ | ]− | 7* 0* )* 7* 0* | ]− | 7* 0* )* 7/ 0/ b

Donde:
| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN

3.1.4. Simulación de las funciones de transferencia

En esta sección, se muestra el resultado de las simulaciones realizadas de las


funciones de transferencia de cada caso mencionado con anterioridad. Para
ello, se usó la herramienta Simulink incluida en el software Matlab, la cual
ayuda a conocer la respuesta del sistema ante una entrada tipo escalón. Se

20
procedió a estructurar los diagramas de bloques que representa a cada modelo
obtenido con anterioridad.

Para el modelo obtenido del caso 1 representado por la ecuación 18, la


simulación obtenida del diagrama de bloques implementado (ver Ilustración 4)
destaca que: el tiempo de estabilización del sistema fue de aproximadamente
unos 400 segundos, la respuesta no presenta sobre picos en la curva y el valor
máximo que alcanza el sistema es de 1. De igual manera, lo anterior se puede
observar ilustración 5.

Ilustración 4. Representación de diagramas de bloques del caso 1

Ilustración 5. Simulación con la función de transferencia del caso 1

Por otro lado, para el modelo del caso 2 representado por la ecuación 20 y que
presentó dos variables de entrada: Se implementó un diagrama con dos
entradas, dos funciones de transferencia y una salida (ver ilustración 6) y los
resultados obtenidos fueron: primero, el tiempo de estabilización del sistema
fue de aproximadamente unos 400 segundos; segundo, la respuesta no
presenta sobre picos en la curva; tercero, el valor máximo que alcanza el
sistema es de 1,4. Lo anterior se puede observar en la Ilustración 7.

21
Ilustración 6. Representación de diagramas de bloques del caso 2

Ilustración 7 . Simulación con la función de transferencia del caso 2

Como conclusión se puede decir que los resultados anteriores indican el


comportamiento del sistema cuando temperatura de entrada aumenta 1 grado,
pero en estos modelos no se contempla la dinámica de la válvula proporcional
(variable de control). Por lo cual, fue necesario realizar un modelo experimental
que permitía tener la relación de entrada del a válvula proporcional y la salida
*4 . También resultados del caso 2 permite tener una aproximación a las
dinámicas de la planta y las pérdidas de calor que se presenten en ella.

3.2. Modelo experimental y simulación

En esta sección, se muestra toda la información con relación al análisis y


desarrollo para la obtención del modelo experimental en la Planta Piloto
Intercambiador de Calor de la Pontificia Universidad Javeriana Cali.

3.2.1. Datos experimentales

22
Inicialmente, se planteó un procedimiento previo a la recolección de datos,
debido a que la planta iba a realizar transferencia de calor con dos fluidos a
temperatura ambiente, causando lentitud en el tiempo de respuesta de la
transferencia de calor del sistema.

Este procedimiento se dividió en las siguientes fases: en la primera fase, se


activaron la motobomba, la resistencia de mayor potencia (5000W), la
electroválvula EV4, y se posicionó la válvula proporcional 2 al 100% de
apertura. Luego se esperó que la termocupla TIT 108 tuviera una temperatura
entre 37ºC y 38ºC.

En la segunda fase, se posicionó la válvula proporcional 1 al 50% de apertura y


se dejó que el fluido caliente alcanzara una temperatura entre 40ºC y 41ºC. En
la tercera fase, se activó la electroválvula EV1 y se espero a que se estabilizara
el fluido frío de salida (posición TIT 109 del diagrama P&ID). Luego, se
procedió a realizar un cambió de posición en la válvula proporcional 2 a 10%.
En la cuarta fase, se posicionó la válvula proporcional 2 a 80%. En la quinta
fase, se realizo otro cambio de posición en VP2 a 20%. Luego, se activó la
válvula EV1 y se procedió a registrar los datos resultantes. En última fase, se
cambió la posición de VP2 a 90.

Ilustración 8. Temperatura del fluido frío saliente vs tiempo desde la fase 3 a 8.

23
De los anteriores datos, se llegaron a las siguientes conclusiones: el sistema
presenta sobre picos, cuando se realizó cambio de posición en VP2 mayor al
que se tenía anteriormente. Y el tiempo de estabilización varía de acuerdo al
cambio que se realizaba en la posición de la válvula proporcional, aunque en
promedio se estabilizó en 200 segundos. Por lo tanto, para la obtención del
modelo experimental se trabajó con los datos obtenidos en la fase 4 (ver anexo
9.2)

3.2.2. Obtención del modelo

En esta sección se expone los métodos usados para obtener el modelo


experimental de la Planta Piloto Intercambiador de Calor, haciendo uso de los
datos registrados en el anexo 9.2. El método usado para el presente proyecto
fuerla herramienta ident de Matlab, que es sencillo de aplicar y usar. A
continuación se presenta el resultado obtenido.

3.2.2.1. Método por la herramienta Ident

Para lograr obtener un modelo por medio de la herramienta Ident, se


importaron los datos de VP2 como entrada y *4 como salida a la ventana de
en la opción de Time-Domains signals. Luego, se escogió Process models,
que permitió elegir los parámetros para el cálculo de los modelos. Así pues, se
escogió el modelo de segundo orden con un tiempo de retardo y el resto de
parámetros se dejaron con la configuración inicial otorgada por el programa.

24
Ilustración 9. Parámetros para el cálculo de la función de transferencia.

3.2.2.1.1. Modelo de segundo orden con un tiempo de retardo

La función de transferencia que se obtuvo se detalla en la Ecuación 21, la cual


presentó una similitud de 76,14%. Además, su respuesta al escalón mostró que
se estabilizaba en 200 segundos y no presentaba oscilaciones (ver Ilustración
10).

0,165
( )=S X ∗ & Ij,;;<4
Ecuación 21. Modelo de segundo orden con delay por Ident

(9,16 + 1)(9,16 + 1)
Ilustración 10. Respuesta del modelo de segundo orden con un zero.

25
Ilustración 11. Respuesta al escalón del modelo de segundo orden con un tiempo de retardo.

3.3. Aplicando aproximación de Pade en modelo experimental

La aproximación de Pade permite aproximar el tiempo muerto de la función de


transferencia por una función en s, para poder realizar estudios de la
estabilidad y el diseño del sistema de control. Por lo tanto, aplicando este
método en matlab se obtuvo la siguiente función:

0,1654 ; − 0,03321 + 0,002223


Ecuación 22. Función de transferencia del modelo experimental con aproximación pade.

( )=
281,5 n + 90,17 < + 11,54 ; + 0,6528 + 0,01343
Ilustración 12. Respuesta al escalón del experimental con aproximación pade

26
3.4. Criterio de estabilidad

Uno de los criterios para determinar la estabilidad de un sistema es por medio


del análisis de los polos, donde la teoría describe que si un polo de un modelo
se encuentra en el semiplano derecho del plano s, se afirma que el sistema es
inestable, mientras que si todos los polos se encontraban a la izquierda del eje
, se considera un sistema estable que indica que podía alcanzar el equilibrio33.

Por tanto, para el modelo matemático solo se analizara la respuesta del


sistema ;( ), que se muestra en la ilustración 6.
Ilustración 13. Ubicación de polos y ceros del modelo matemático 2( ).
Root Locus
0.02

0.015

System: G2 System: G2
0.01
Gain: 0.0408 Gain: 0
Imaginary Axis (seconds-1)

Pole: -0.037 Pole: -0.0145


0.005 Damping: 1 Damping: 1
Overshoot (%): 0 Overshoot (%): 0
Frequency (rad/s): 0.037 Frequency (rad/s): 0.0145
0

-0.005

-0.01

-0.015

-0.02
-0.04 -0.035 -0.03 -0.025 -0.02 -0.015 -0.01 -0.005 0 0.005
-1
Real Axis (seconds )

Para el modelo experimental se analizó el sistema con la aproximación PADE


(ver Ecuación 22) y se obtuvo el siguiente resultado:

33
Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Pearson Educación, 2003. Technology & Engineering.

27
Ilustración 14. Ubicación de polos y ceros del modelo experimental con aproximación Pade.
Root Locus
2

1.5

System: tf_new System: tf_new


1 Gain: 0

Imaginary Axis (seconds-1)


Gain: 0
Pole: -0.1 + 0.058i Pole: -0.0642
Damping: 0.866 Damping: 1
0.5 Overshoot (%): 0.433 Overshoot (%): 0
Frequency (rad/s): 0.116 Frequency (rad/s): 0.0642
0
System: tf_new System: tf_new
Gain: 0
-0.5 Gain: 0 Pole: -0.0553
Pole: -0.1 - 0.058i
Damping: 0.866 Damping: 1
Overshoot (%): 0.433 Overshoot (%): 0
-1 Frequency (rad/s): 0.0553
Frequency (rad/s): 0.116

-1.5

-0.25 -0.2 -0.15 -0.1 -0.05 0 0.05 0.1 0.15


Real Axis (seconds -1)

De lo anterior, se destacan varios aspectos importantes: los polos del modelo


matemático ( ;( )) no presentan parte imaginaria, mientras que el modelo
experimental aproximado con Pade tiene parte imaginaria que indica que el
sistema presenta oscilaciones, esto se puede observar en simulaciones
obtenidas en la respuesta al escalón. Además, todas las raíces de los modelos
anteriores se encontraron en el semiplano izquierdo de s, por lo que se puede
concluir que son sistemas estables.

4. DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL

En la presente sección se muestra el análisis, desarrollo, los métodos y las


herramientas que se usaron para diseñar y desarrollar la estrategia de control
que permitiera automatizar la Planta Piloto Intercambiador de Calor. Donde se
tuvo en cuenta tres pasos para el diseño de sistemas de control: “primero,
determinar qué debe hacer el sistema y cómo hacerlo; segundo, determinar la
configuración del compensador; tercero, determinar los valores de los

28
parámetros del controlador para alcanzar los objetivos de diseño.” 34 Por lo
tanto, es importante recordar que el modelo escogido para representar el
comportamiento dinámico de la planta fue la Ecuación 22

0,1654 ; − 0,03321 + 0,002223


( )=
281,5 n + 90,17 < + 11,54 ; + 0,6528 + 0,01343

También, se diseñó una estrategia de control que sensará la temperatura del


fluido frio de salida ( *4 ) y al mismo tiempo actúe sobre la válvula proporcional
para llegar a la temperatura deseada y mantenerla en ese valor (ver ilustración
15).
Ilustración 15. Controlador de temperatura.

El tipo de controlador que se desarrolló fue para un sistema SISO (Single Input
Single Output), donde se trabajó con las variables *4 y /5 . Debido a que la
variable *5 no se puede controlar automáticamente y el flujo de ella no es
constante; la cual se podría considerar una perturbación. Asimismo, la variable
/4 no se tendrá en cuenta porque esta regresa al tanque y se combina con el
agua presente en él.

Finalmente, se realizaron dos estrategias de control PI: el primero, fue


diseñado matemáticamente y el segundo, fue obtenido por medio de
herramientas de software, que para este caso se usó Matlab.

34
González Querubín, Edwin. Garavito Vásquez, Morgan. Diseño de un controlador PID análogo para un
circuito RC de segundo orden mediante la SISOTOL de Matlab. Universidad Santo Tomas. Bucaramanga.
2007

29
4.1. Diseño del controlador de forma analítica

Durante el diseño del controlador de forma analítica se trabajo en varias fases:


primera fase, se trató de dar repuesta a varias preguntas claves sobre el
comportamiento del sistema y del controlador; segunda fase, se plantearon las
siguientes hipótesis sobre el comportamiento del controlador; tercera fase, se
calculó matemáticamente el controlador; y cuarta fase, se simuló su
desempeño en Matlab.

Así pues, en la primera fase se plantearon las siguientes preguntas. La primera


pregunta fue ¿qué tipo de variable se va controlar (nivel, temperatura u otras)?
El tipo de variable a controlar es temperatura. La segunda pregunta fue ¿qué
tipo de señal se va a trabajar en el controlador (voltaje, corriente u otras)? El
sistema capta la temperatura del termopar TIT 109 y el controlador actúa sobre
una válvula proporcional con voltaje de 0VDC a 10VDC. Y por último, la tercera
pregunta planteada fue ¿cuáles son los valores máximos y mínimos permitidos
de esta señal para evitar saturación y así prevenir daños? Los valores máximos
y mínimos que se trabajaran son de 30°C a 60 °C. El valor mínimo se define
debido a la temperatura ambiente, mientras el valor máximo es para proteger
los dispositivos de sobrecalentamiento o daños eléctricos.

En la segunda fase del diseño matemático, se dictaminaron reglas de control


para el diseño del controlador PI. Estas reglas son: primero, el tiempo de
estabilización del sistema será de 5 minutos; segundo, el error de estado
estable debe ser cero; tercero, el sistema debe seguir siendo estable ante
cambio en los parámetros y a perturbaciones; cuarto, el máximo pico será 5%;
y quinto, el controlador funciona en un rango entre 30 a 60 grados de
temperatura

En la última fase, se realizó el cálculo analítico de los parámetros del


controlador en lazo cerrado con la planta. Para ello, fue necesario representar

30
el sistema en un diagrama de bloques (ver ilustración 16), y permitiera
representar la función de transferencia de todo el sistema en lazo cerrado.

Ilustración 16. Controlador y planta en lazo cerrado.

( ) ( )
Z( ) =
Ecuación 23. Ecuación del controlador y el sistema en lazo cerrado

1+ ( ) ( )
Donde C(s) es la función de transferencia del controlador (ver Ecuación 24) y
G(s) es la función de transferencia del sistema.

pq p) + pq
( ) = p) + =
Ecuación 24. Ecuación del controlador PI.

Por lo tanto, Y(s) queda de la siguiente forma:

p) + pq 0,1654 ; − 0,03321 + 0,002223


S XS X
281,5 + 90,17 < + 11,54 ; + 0,6528 + 0,01343
n
Z( ) =
p) + pq 0,1654 ; − 0,03321 + 0,002223
1+S XS X
281,5 n + 90,17 < + 11,54 ; + 0,6528 + 0,01343

0,1654p)
− 0,03321p) ; + 0,002223p) + 0,1654pq ; − 0,03321pq + 0,002223pq
<

281,5 r + 90,17 n + 11,54 < + 0,6528 ; + 0,01343


Z( ) =
0,1654p) < − 0,03321p) ; + 0,002223p) + 0,1654pq ; − 0,03321pq + 0,002223pq
1+
281,5 r + 90,17 n + 11,54 < + 0,6528 ; + 0,01343

Organizando la ecuación anterior se obtiene lo siguiente:

0,16p) + s0,16pq − 0,33p) t + s0,002p) − 0,033pq t + 0,002pq


Ecuación 25. Función de transferencia del sistema con el controlador.
< ;
Z( ) =
r + 90,17 n+
s11,54 + 0,16p) t <+
s0,65 + 0,16pq − 0,033p) t s0,013 − 0,033pq + 0,002p) t 0,002pq
; + +
281,5 281,5 281,5 281,5 281,5

Por lo tanto, para el Máximo Pico (MP) de 5% y tiempo de repuesta de 5


minutos, y despejando las variables u y vw se tiene que:
yz
I
xF = & => u = 0,707
{|}z:

= •€ => vw = 0.0141
<
4

Luego se obtiene la siguiente ecuación:

( + )( + ƒ)( + )( ;
+ 2uvw + vw ; ) = 0
Ecuación 26. Ecuación característica

31
Donde tiene que ser mínimo 5 veces mayor que el polo dominante, para este
caso se tomará = 10uvw , ƒ = 11uvw y = 12uvw . Por lo tanto, el sistema
obtenido es:

( + 12uvw )( + 11uvw )( + 10uvw )( ;


+ 2uvw + vw ; ) = 0

Reemplazando valores, se tuvo:


( + 0,12) ( + 0,11) ( + 0,1)( ;
+ 0,02 + 0,0002) = 0

Posterior a esto, se iguala la función característica con el denominador de Y(s),


se despejaron y se organizaron las variables p) y pq .

+ 0,35 + 0,04 + 0,002 + 0,00003 + 0,0000002 = + + +


r n < ; r j„,…† n s……,rnU„,…ˆ‰T t <
;‡…,r ;‡…,r

+ +
s„,ˆrU„,…ˆ‰Š I„,„<<‰T t ; s„,„…<I„,„<<‰Š U„,„„;‰T t „,„„;‰Š
;‡…,r ;‡…,r ;‡…,r

De modo que para p) y pq


s0,65 + 0,16p − 0,033pF t
0,002 = => p) = 3,29
281,5
0,002p
0,0000002 = => pq = 0,037
281,5
Por lo tanto, el controlador obtenido fue:

p) + pq 3,29 + 0,037
( )=
Ecuación 27. Parámetros del controlador analítico

4.1.1. Simulación del sistema de control analítico

En la presente sección, se expone el comportamiento obtenido del controlador


analítico obtenido en la anterior sección a través de Matlab. Los resultados
obtenidos muestran el comportamiento que tiene el sistema frente a un cambio
en la válvula proporcional.
Ilustración 17. Controlador analítico con el sistema en lazo cerrado.

32
Ilustración 18. Respuesta del sistema al escalón y controlador analítico.

Del anterior resultado se puede concluir que el sistema de control responde


ante un cambio en la entrada de la temperatura de referencia, el tiempo de
estabilización es de 400 segundos aproximadamente, lo cual no cumple con el
requerimiento del tiempo del tiempo de estabilización. También no presenta
sobre pico y el error de estado estable del sistema es cercano a 0.

4.2. Método de diseño por herramienta de software

En la presente sección, se muestra el controlador obtenido por medio de la


herramienta de Matlab llamada SISOTOOL. Esta es una interfaz gráfica de
usuario interactiva que permite y facilita el diseño de compensadores para
sistemas de una sola entrada y salida en lazo cerrado, y puede analizar el
compensador, la planta y/o el sensor en lazo abierto o en diferentes
modalidades de lazo cerrado, también esta permite el cálculo automático o la
sintonización manual de varias estrategias de control clásicas como el P, I, PD,
PI o PID.

En el diseño de la estrategia de control con ayuda de esta herramienta, se


procedió del siguiente modo: primero, se ejecutó la herramienta SISOTOOL de
Matlab; segundo, en la ventana del SISOTOOL se seleccionó la opción de
System Data y se cargó el modelo experimental con aproximación Pade;
tercero, se escogió la pestaña llamada Automated Tunning, la cual permite
sintonizar de forma automática los parámetros de control con base a la

33
configuración escogida, para el presente proyecto se realizó la configuración
que se expone en la ilustración 19. Por último, se seleccionó Update
Compensator para que la herramienta realice el cálculo y provea
automáticamente los parámetros de p) y pq .
Ilustración 19. Configuración para el diseño del controlador.

De lo anterior, se obtuvo el siguiente controlador PI:

0,051
( )= + 1,3
Ecuación 28. Parámetros del controlador por software

Donde p) = 1,3 y pq = 0.051.

4.2.1. Simulación del sistema de control por software

Esta sección se presenta el comportamiento del controlador calculado por la


herramienta SISOTOOL.
Ilustración 20. Controlador por software y planta en lazo cerrado.

34
Ilustración 21. Respuesta del sistema al escalón y controlador por software.

Del anterior resultado se puede concluir que el sistema de control responde


ante un cambio en la entrada de la temperatura de referencia. El sistema
presenta una respuesta más rápida que el controlador diseñado de forma
matemática. El tiempo de estabilización es de 180 segundos aproximadamente,
lo cual no cumple con el requerimiento del tiempo del tiempo de estabilización.
También presenta un sobre pico menor al 10% y el error de estado estable del
sistema es cercano a 0.

Para resumir lo anterior, se puede observar que los controladores diseñados


cumplen con los requerimientos de control y diseño, y es probable que cumpla
con las expectativas de control una vez implementado en la planta física.
Aunque, es posible que requiera de la sintonización de un nuevo sistema de
control, pero este se haría de forma experimental.

5. Diseño y desarrollo del sistema de control y monitoreo

En el presente capítulo se presenta la estructura de comportamiento del


sistema por medio del método Grafcet diseñado para el programa obtenido con
el método Ladder, fundamental en la configuración del PLC. Además, en esta

35
sección se mostrará la configuración del sistema de control seleccionado en la
sección anterior y los resultados obtenidos en el desarrollo del sistema de
monitoreo SCADA realizado con la herramienta Factory Talk View Studios V7.

5.1. Estructura del Grafcet

El método Grafcet sirve “para especificar secuencias de control industrial a


través de un diagrama.”35. Basado en lo anterior, se diseñaron dos tipos de
Grafcet para el programa principal y el sistema de alarmas. El Grafcet del
programa principal describe el comportamiento de todo el programa y presenta
las siguientes características: primero, consta de ocho estados entre los cuales
se destaca el estado para modo manual y el estado para el modo automático
como estados principales; segundo, muestra las condiciones que se deben
cumplir para ir al siguiente estado; tercero, exhibe el estado siguiente cuando
se cumple una condición; cuarto, el modo manual puede ser operado por el
sistema de monitoreo SCADA o por una pantalla local. Esto se puede observar
con más detalle en la ilustración 22.

Mientras, el Grafcet del programa de alarmas es una secuencia que permite al


PLC tomar acciones correctivas o preventivas para evitar daños de elementos
del sistema a través de cuatros posibles alarmas diseñadas para detener o
mantener inactivo un proceso mientras el sistema esté encendido. Para más
detalles ver Anexo. Grafcet del sistema de alarmas

35
Levine, William S. “Control System Fundamental” Dec 27, 1999 - Technology & Engineering

36
Ilustración 22.Grafcet principal del sistema.

5.2. Estructura del Ladder

La estructura de Ladder se desarrolló bajo el lenguaje de programación del


fabricante Rockwell Automation contenido en el software RsLogix 5000 y
contiene el comportamiento dictaminado en los grafcets de “programa principal”
y “sistema de alarmas” 36 . Este consta de tres fases de implementación:
inicialización de los estados, control del flujo de los estados y lectura y escritura
en las salidas. En la primera fase, se inició el estado principal y apagaron el
resto de los estados (ver ilustración 23).

36
Para visualizar el diagrama Ladder del presente proyecto referirse al Anexo (ladder del programa).

37
Ilustración 23. Rutina de inicio del programa en Ladder.

En la fase control del flujo de los estados describe el control en la ejecución de


cada uno de los estados, un ejemplo de esto se expone en la ilustración 24.

Ilustración 24. Como activar el estado manual y automático desde el estado cero.

En la etapa actualización de salidas, el programa depende del estado actual


para hacer lectura o escritura de una señal, que esta direccionada a un
dispositivo de la planta piloto intercambiador de calor. Un ejemplo de ello se
puede observar en la
Ilustración 2525, en la que se pueden visualizar dos formas de escribir un bit en
una señal de salida.

Ilustración 25. Actualización de salidas con más de una entrada.

Por último, la etapa de alarma depende del funcionamiento y los parámetros


que se le designen a la planta, ya que la funcionalidad de esta es proteger los
elementos que contiene la planta Intercambiador de calor. Adicional a esto, la
etapa advierte de alguna falla que presenta el sistema durante la ejecución del
programa.

38
5.3. Configuración el bloque PID del RsLogix 5000

El controlador se alineó usando las variables PV (Proccess Variable), SP (Set


Point), ACC y CV (Control variable). Donde PV es la señal que se censa en la
termocupla TIT 109, SP es el temperatura de referencia que el operador
determina en el sistema de monitoreo, ACC es la señal que activa el modo
automático y CV acciona el porcentaje de apertura de la válvula proporcional 2
(VP2). Esto se puede observar en la Ilustración 26.

También, se configuraron los parámetros del PID (ver DISEÑO DE LA


ESTRATEGIA DE CONTROL), donde pF = 3,29, p = 0,037( p = 0. Adicional a
esto, se definió que la acción de control fuera = ‹ − ‹0 y se escalaron las
variables PV y CV, de 0 a 100 y de 0 a 16383 respectivamente. La cuales
representan el porcentaje de apertura de la válvula proporcional en decimal y
formato PID del software respectivamente.
Ilustración 26. Bloque PIDE configurado para el proyecto.

39
5.4. Diseño y desarrollo del sistema de supervisión con Factory Talk

El sistema de monitoreo presenta diferentes pantallas que se desarrollaron


para controlar y proveer información del sistema, y se clasificaron en pantallas
de control e información. Las pantallas de control se diseñaron en base a la
estructura de los grafcets, al diagrama PI&D (ver Ilustración 3). Mientras las
pantallas de información se diseñaron para brindar información básica durante
la ejecución del sistema de monitoreo.

5.4.1. Pantallas de control

Las pantallas de control permiten elegir y controlar el modo de operación de la


planta. Están constituidas por los displays de MAIN, automatic y manual.
Donde el display MAIN permite elegir el modo de operación de la planta e ir a
las pantallas de información del sistema monitoreo.
Ilustración 27. Pantalla de MAIN del programa supervisión.

El display de modo manual habilita la operación de los instrumentos de forma


individual, no presenta configuración de controlador PID, muestra los valores
de los transmisores de presión y temperatura. Adicional a esto, tiene
configurado botones para ir a la pantalla MAIN, modo automático, la gráfica de
temperatura o gráfica de presión.

40
Ilustración 28. Display de modo manual.

La pantalla del modo automático presenta una configuración similar a la


pantalla del modo manual. Sin embargo, en esta pantalla no se pueden
manejar los instrumentos de forma manual, debido al comportamiento
automático configurado. También, tiene configurado el controlador PID que se
activa automáticamente y los botones para establecer la temperatura de set
point e ir al display de modo manual.

Ilustración 29. Display de modo automático.

41
6. Pruebas y resultados

En este capítulo se describe el plan de pruebas desarrollado que permitió


comprobar el estado de conexión de los dispositivos en la red industrial local,
verificar el comportamiento de la planta en los modos de operación manual y
automático con el sistema de monitoreo. Además, se detallan las pruebas de
control realizadas en el modo automático.

6.1. Pruebas de funcionamiento de conectividad de los dispositivos en la red


industrial local

En esta sección se definen las pruebas de conexión realizadas en los hosts. En


primera medida, se hicieron pruebas de conexión desde el computador, donde
se verifica que los diferentes nodos establecieron comunicación entre sí; en
segunda medida, se verificó la confiablidad de la red a través del envío de
señales de mando entre los dispositivos.
Tabla 6. Pruebas de conexión.
Pruebas de conexión ¿Aprobó?
Ítem Observación
Descripción Si No
1. Pruebas de conexión X
Responde al comando ping el PLC
1.1. X
desde el computador
Responde al comando ping el
1.2. X
PanvelView desde el computador
1.3. HMI establece conexión con el PLC X
Sistema de monitoreo establece
1.4. X
conexión con el PLC
El RsClassic estableció conexión con
1.5. X
el PLC
El RsClassic estableció conexión con
1.6. X
el HMI.
El RsClassic estableció conexión con
1.7. X
el sistema de monitoreo SCADA.
2. Estabilidad de conexión X
PLC responde correctamente a las
2.1. X
peticiones de datos sin interrupciones
La conexión entre los dispositivos se
2.2. mantiene durante más de dos horas X
sin interrupciones
3. Confiabilidad X
Los datos se transmiten desde el HMI
3.1. X
hacia el PLC llegan correctamente.

42
Los datos que se trasmiten desde el
3.2. PLC hacia el HMI llegan X
correctamente
Fuente: El autor.

6.2. Pruebas de funcionamiento en el modo manual y automático

En esta sección se exponen las pruebas que se realizaron a la Planta


Intercambiador de Calor en los modos de operación manual y automático.
Pero previamente se expone la lógica de funcionamiento y protección que tiene
cada uno de los dispositivos conectados al tablero de control para los dos
modos de operación que tiene el sistema y se detalla en la Tabla 7.
Tabla 7. Lógica de funcionamiento y protección de los dispositivos.
Ítem Descripción Lógica de protección
No entra en funcionamiento, si el nivel de
1 Motobomba agua en el tanque es bajo y si las válvulas 3,
4 y VP2 están cerradas
2 Electroválvula 1 (EV1) No cuenta con restricción alguna
4 Electroválvula 3 (EV3) No cuenta con restricción alguna
5 Electroválvula 4 (EV4) No cuenta con restricción alguna

6 Resistencia grande No se puede encender si la motobomba está


apagada

7 Resistencia pequeña No se puede encender si la motobomba está


apagada
8 Válvula proporcional 1 VP1
9 Válvula proporcional 2 VP2 No cuenta con restricción alguna
10. Termocuplas No cuenta con restricción alguna
11. Sensores de presión No cuenta con restricción alguna
Fuente: El autor.

Lo anterior ayudó a verificar el comportamiento de cada uno de los dispositivos


de la Planta Intercambiador de Calor con base a la lógica programada y su
funcionalidad.

6.2.1. Pruebas de funcionamiento de la planta Intercambiador de calor en


modo de operación manual.

Al terminar el presente proyecto la Planta Piloto Intercambiador de Calor está


en la capacidad de operar de forma manual que permite al operador comprobar

43
el funcionamiento adecuado de todos los dispositivos de manera individual.
Para ello se enviaron señales de control a través del sistema de monitoreo o
HMI a los dispositivos conectados al tablero de control de la planta, y se verificó
que los dispositivos se encendieran correctamente cuando se activaron las
señales asociadas a cada dispositivo.

Así mismo, se probó que se cumpliera la lógica establecida en el PLC para el


funcionamiento de cada dispositivo. Para esto se usó la opción del programa
RsLogix 5000 Online, que permitió visualizar cual señal se encontraba activa o
inactiva, durante la ejecución del modo manual.
Tabla 8. Pruebas en operación del modo manual
Ítem Pruebas de conexión ¿Aprobó?
Observación
Descripción Si No
1. Trabajo de la válvula 1 (EV1) x
2. Trabajo de la válvula 4 (EV4) x
3. Trabajo de la válvula 3 (EV3) x
4. Trabajo del switch de nivel x Si el switch de nivel no
funciona la motobomba no
prende.
5. Trabajo de la motobomba (MB) x
6. Trabajo de de la resistencia grande x
(RG)
7. Trabajo de la resistencia grande (RP) x
8. Cambio de porcentaje de apertura la x
válvula proporcional 2 (VP2)
9. Se lee la posición actual de la válvula x
proporcional VP2
10. Se detecta la señal de las termocuplas x Se leen los valores de las
termocuplas ubicadas en
TT 108 y TIT109
11. Se detecta la señal de los sensores de x Se leen los valores de los
presión sensores de presión
ubicados en PIT 101, PT
106 y PIT110
12. Actuador en la válvula proporcional 1 x La válvula proporcional 1
(VP1) recibe la señal de mando,
pero no se mueve
correctamente por falta de
mantenimiento.
Fuente: el autor.

6.2.2. Pruebas de funcionamiento de la planta Intercambiador de calor en


modo de operación automático.

44
Al terminar el presente proyecto la Planta Piloto Intercambiador de Calor está
en la capacidad de operar de forma automática que tiene implementado un
controlador PID para mantener una temperatura entre los 30ºC a 40ºC con un
error de estado estable aproximado del 10%. Para lograr lo anterior, se
comprobó que se ejecutará la lógica establecida para cada dispositivo en el
modo automático. Para esto se usó la opción del programa RsLogix 5000
Online, el cual permitió visualizar que señal se encontraba activa o inactiva,
durante la ejecución del modo manual.

Posteriormente, se usó la opción de Trends del RsLogix 5000, donde se


visualizaron gráficamente las variables: de proceso, de control y set point, y
permitió verificar el apropiado funcionamiento del controlador implementado.
Además, esto se puede observar en los displays del HMI o del sistema de
monitoreo.

Tabla 9. Pruebas en operación del modo automático.


Ítem Pruebas de conexión ¿Aprobó?
Observación
Descripción Si No
1. La válvula 4 (EV4) prende x
automáticamente y funciona
correctamente
2. El Switch de nivel prende x
automáticamente y funciona
adecuadamente.
3. La motobomba se activa x
automáticamente y funciona
correctamente.
4. La resistencia grande opera x
automáticamente y calienta.
5. Temporizador de precalentamiento x Se necesita que el circuito
de 20 minutos aproximadamente y de fluido de agua caliente
trabaja correctamente tenga alta temperatura
para que se puede
presentar buen
intercambio de calor
6. La válvula 1 (EV1) funciona de forma x
automática y trabaja correctamente
SetPoint es detectado por el x
controlador
7. Controlador dirige el comportamiento x
de la válvula proporcional VP2
8. Se lee la posición actual de la válvula X
proporcional VP2
9. Se detecta la señal de las X Se leen los valores de las
termocuplas termocuplas ubicadas en
TT 108 y TIT109

45
10. Se detecta la señal de los sensores X Se leen los valores de los
de presión sensores de presión
ubicados en PIT 101, PT
106 y PIT110
11. El sistema trabaja a una temperatura X El sistema trabaja sin
de 30ºC a 40ºC muchos problemas en el
rango de 30ºC a 40ºC,
pero debido a las pérdidas
de calor que se presentan
en el proceso puede no
alcanzar temperaturas
superiores a 37ºC
Fuente: El autor.

Es importante mencionar que las características del controlador suministradas


en esta sección se explican en detalle en la sección de prueba control (ver
Pruebas control), en donde se expone las pruebas de control realizadas y los
resultados obtenidos.

6.3. Pruebas de los sistemas de monitoreo (HMI y sistema de monitoreo a


través de la red Industrial).

En esta sección, se expone las pruebas que se plantearon para verificar el


funcionamiento de los sistema de monitoreo con respeto a las rutinas
programadas en el PLC. Así mismo, se comprobaron las funcionalidades
diseñadas e implementadas y que estuvieran sincronizados en los estados en
los sistemas de monitoreo.
Tabla 10: Pruebas a los sistemas de monitoreo.
Ítem Pruebas de conexión ¿Aprobó?
Observación
Descripción Si No
1. El sistema de Login de usuarios El ingreso a los usuarios
funciona correctamente (usuario y x registrados se realizan
contraseña). satisfactoriamente
2. Los sistemas de monitoreo no El ingreso a los usuarios no
permiten el acceso a usuarios x registrados son rechazados por
desconocidos. el sistema.
3. Los sistemas cuentan con usuario El usuario admin tiene privilegio
“admin”. de monitorear todas las
x
pantallas y visualizar el estado
del sistema.
4. El sistema posee displays para En el documento se especifico
sementar los dos modos de dos tipo de pantallas para los
x
operación diferentes modos de operación
que presenta.
5. El diagrama P&ID se visualiza El sistema de monitoreo cuenta
correctamente en los dos modos x con las etiquetas y estructura
de operación del sistema. realizada en el diagrama P&ID

46
6. Los botones de control del sistema
x
funcionan adecuadamente.
7. El programa restringe De acuerdo al perfil que se
correctamente los datos a enviar logue, el programa puede
x
dependiendo del modo de diferenciar que pantallas se
operación. pueden ver.
8. El sistema cuenta con
visualización grafica de las x
termocuplas implementadas.
9. El sistema cuenta con
visualización grafica de los x
sensores de presión.
10. Las alarmas del proceso se
x
visualizan correctamente.
Fuente: El autor.

Para los sistemas de monitoreo, los usuarios registrados fueron los siguientes:
Tabla 11. Usuarios y contraseñas de los sistemas de monitoreo.
Usuarios Contraseña
admin puj2015
pruebas pruebas123
Fuente: El autor.

6.4. Pruebas control

En esta sección se exhibe el plan de pruebas diseñado para comprobar el


funcionamiento controlador en el modo automático programado en el PLC y los
resultados obtenidos durante ejecución del plan de pruebas.

Inicialmente, se realizaron pruebas de control con un rango de operación de


30ºC a 50ºC el intercambiador de calor, donde se encontraron diferentes
factores que no permitían el control óptimo de la planta piloto intercambiador de
calor. Estos factores fueron: el controlador diseñado en los capítulos anteriores
no se comportaba de forma adecuada frente a los cambios en la variable de
proceso (ver Ilustración 30). Además, debido a la estructura física de la planta y
a las pérdidas de calor bastantes considerables causaba que el sistema no
alcanzara las temperaturas mayores o iguales a 40ºC. También el sistema es
afectado por el calor concentrado en el tanque del circuito de calentamiento,
porque este no lograr tener una temperatura ideal para la transferencia de calor
y se va a exigir mayor esfuerzo al sistema de calentamiento.

47
Debido a esto, fue necesario realizar varios cambios para controlar un poco la
dinámica del sistema y contrarrestar las pérdidas de calor que se tienen en el
sistema. El primer cambio realizado fue la sintonización experimental del
controlador y verificar que este adaptara a la dinámica del sistema, las
parámetros obtenidos fueron p) = 18, pq = 1,9 ( pŒ = 0,05. El segundo cambio
fue manejar el comportamiento de la resistencia de mayor potencia y reducir el
rango de operación de control, donde tenga la temperatura deseada y
respuesta rápida. Para ello, se escogió el rango de operación de 30ºC a 40ºC,
y se procedió a limitar el rango de temperatura de la resistencia de 45°C a
65°C. Luego, se procedió a realizar las pruebas con los siguientes valores de
set point: 30ºC, 35ºC, 38ºC y 40ºC y se obtuvieron los siguientes resultados:

De la ilustración 31, se concluye los siguientes aspectos: primero, el error de


estado se aproximó a 10%; segundo, los tiempos de estabilización y las
oscilaciones en la respuesta dependen del punto de trabajo de la variable y
viene ligado directamente a la termodinámica del sistema; tercero, los puntos
de perturbación que presento el sistema fueron: el flujo de entrada del fluido
frío, la resistencia que operó dentro de un valor determinado por programación
y el tanque pudo cambiar la temperatura del fluido.

48
Ilustración 30. Respuesta del sistema con el controlador diseñado de forma matemática.

59
Ilustración 31. Respuesta del sistema con sintonización experimental.

60
7. Posibles mejoras del sistema

• Hacer un correcto aislamiento térmico del tanque de almacenamiento de


agua del intercambiador de calor, para evitar transferencia de calor con el
ambiente y reducir el tiempo necesario para calentar el agua.
• Instalar sensores de flujo para obtener información del valor del flujo
volumétrico y másico del agua, y así implementar un control de flujo y
controlar la temperatura del sistema.
• Instalar una válvula proporcional en la posición de la electroválvula 3, que
permita controlar el flujo de recirculación a través de la resistencia de baja
potencia para ayudar en el proceso de calentamiento y tener mejor repuesta
en la transferencia de calor.
• Instalar un sistema de desagüe para recolectar el flujo frio, de forma que
pueda reutilizarse de nuevo haciendo el sistema más eficiente y ahorrando
fluido.

7. Conclusiones

• La realización del modelo analítico expone una aproximación del


comportamiento esperado en la planta intercambiador de calor y como se
debe comportar si se cumple con todos los parámetros planteados. Mientras
que el modelo experimental permitió verificar el comportamiento real que
posee el sistema y como es afectado por diferentes factores que no se
tienen en cuenta en el modelo matemático.
• La aplicación de diferentes técnicas y herramientas en el diseño de una
estrategia de control permite diseñar y elegir el controlador más robusto,
basado en las características y límites que presenta la planta real.
• El método de sintonización del controlador de forma experimental se vuelve
importante para la automatización de procesos, cuando las estrategias de
control diseñadas de forma matemática o por software no cumplen con los
requerimientos de control en la planta real.

60
• La sintonización de controladores PID, brinda una solución confiable cuando
la complejidad del cálculo matemático es alta, o simplemente cuando el
resultado tiene un esfuerzo de control que se sale de los rangos de
operación de la planta o cuando los controladores matemáticos no se
adaptan a la planta real.
• Los tiempos de estabilización y las oscilaciones en la respuesta del sistema
dependen del punto de trabajo de la temperatura, la resistencia de
calefacción y a la termodinámica del sistema.
• El sistema de monitoreo permite aumentar la escalabilidad del sistema y
eficiencia del proceso. Debido a que se puede acceder a información crítica
del proceso desde un sitio remoto, contando con la posibilidad de
monitorear el proceso y disminuir los costos de operación de la planta, ya
que un solo operario puede estar administrando la ejecución del mismo.
• La utilización del protocolo de comunicación TCP/IP, facilita la
interoperabilidad con sistemas de diferente fabricantes, lo que garantiza la
escalabilidad del sistema a futuro y que los costos de actualización del
proyecto se reduzcan.
• El rendimiento del sistema de control es afectado directamente por el
sistema de calentamiento presente en la planta, ya que esta puede no
proporciona la rapidez necesaria para calentar todo fluido de recirculación,
provocando que se transfiera poco calor y no se llegue a la temperatura
deseada en el sistema.

61
8. BIBLIOGRAFÍA

• HARPER, Gilberto Enríquez. Manual de instalaciones electromecánicas en


casas y edificios. Hidráulicas, sanitarias, aire acondicionado, gas, eléctricas
y alumbrado. México. Editorial Limusa. 2000.
• HEWITT, Paul G. Física Conceptual. Novena Edición. México. Pearson
Educación. 2002.
• INCROPERA, Frank P. y DEWITT, David P. Fundamentos de transferencia
de calor. México. Pearson Educación. 1999.
• GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de transporte y principios de procesos
de separación (Incluye operaciones unitarias). México. Cuarta edición.
Compañía editorial Continental. 2006.
• CALLISTER, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los
materiales, España. Volumen 2. Technology & Engineering. Editorial
Reverte. 2007.
• SEESE, William S. y DAUB, William. Química. México. Pearson Educación
Octava edición.. 2005.
• HOUGEN, Olaf A. WATSON, Kenneth M. y RAGATZ, Roland A. Principios
de los procesos químicos: parte 1. Balances de materia y energía. España.
Editorial reverte. 2006.
• CASTELLS, Xavier Elías. Tratamiento y valorización energética de residuos.
España. Ediciones Díaz de Santos. Mayo, 2012.
• Introducción a sistemas de control. Departamento de sistemas y
Automática. Universidad del País Vasco. España. 2011.
• DIAZ, Heber. Lopez Salvador. Viloria, Daniel. Aplicación del método análisis
de capas de protección (LOPA) para una planta de procesos industriales.
México. Trabajo de grado, Instituto Politécnico Nacional. 2013.
• JARA, C. Torres, F. Autómatas programables I. Universidad de alicante.
España. 2010
• ACEBES, Luis Felipe. Introducción a los sistemas de control. Revisado el 13
de Noviembre del 2013. Disponible en:
http://www.isa.cie.uva.es/~felipe/docencia/ra12itielec/tema1_trasp.pdf

62
• DOMINGO MOYA, Antonio M. Intercambiador de Calor. Departamento de
Ingeniería Química y Textil. España. Universidad de Salamanca. 2007.
• MUÑOZ, Jesús. HINESTROZA, Ricardo. Implementación de la
instrumentación del intercambiador de calor. Diseño e implementación de
control de temperatura para un sistema de refrigeración. Colombia.
Proyecto de grado. Ingeniería Electrónica. Pontificia Universidad Javeriana.
2009.
• LÓPEZ GUILLÉN, María Elena. Identificación de sistemas. Aplicación al
modelado de un motor de continua. Proyecto de grado. España.
Departamento de Ingeniería Electrónica. Universidad Politécnica de

Madrid
• SODERSTROM, Torsten. Stoica, Petre. System Identicication. Prentice Hall
International education. Gran Bretaña.1989.
• FLÓREZ, Juan Fernando. Identificación de un modelo por curva de reacción
– planta de nivel. Laboratorio de control de procesos. Colombia. Universidad
del cauca. 2010.
• Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Pearson Educación, 2003.
Technology & Engineering.
• González Querubín, Edwin. Garavito Vásquez, Morgan. Diseño de un
controlador PID analogo para un circuito RC de segundo orden mediante la
SISOTOL de Matlab. Universidad Santo Tomas. Bucaramanga. 2007
• Levine, William S. “Control System Fundamental” Dec 27, 1999 -
Technology & Engineering

63
9. Anexos

9.1. Anexo. Cálculos del modelo matemático

En el presente anexo se detallan los análisis matemáticos y físicos realizados


para el capítulo modelo matemático y simulación.

9.1.1. Planteamiento de ecuaciones

9.1.1.1. Caso 1 cuando el proceso es ideal.

Análisis en estado transitorio


En el análisis en estado dinámico, se aplicó la ecuación 6 y se obtuvo lo
siguiente:
Para el fluido frío:
70
6* )* *5 ( ) − 6* )* *4 ( )= )/ *4 ( )

Ordenando la ecuación anterior se obtiene:

*4 ( )
)* *4 ( ) = 6* )* *5 ( )
Ecuación 7. Ecuación balance de energía del fluido frio caso 1.

70 )* + 6*

Para el fluido caliente:


70
6/ )/ /5 ( ) − 6/ )/ /4 ( )= )/ /4 ( )

Ordenando la ecuación anterior se obtiene:

/4 ( )
)/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )
Ecuación 8. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 1.

70 )/ + 6/

*4 ( )
Por lo tanto, el modelo del sistema es el siguiente:

70 )* + 6* )* *4 ( ) = 6* )* *5 ( ) Ecuación 7.

/4 ( )
70 )/ + 6/ )/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( ) Ecuación 8.

Análisis en estado estacionario

64
En el estado estacionario de los fluidos, no existe acumulación, es decir, la
acumulación es igual a 0. Por lo tanto, aplicando la Ecuación 6, el sistema
queda de la siguiente de forma.

6* − 6* =0
Ecuación 9. Ecuación de balance de energía del fluido frio en estado estacionario caso 1.
)* *4 )* *5

6/ − 6/ =0
Ecuación 10. Ecuación de balance de energía del fluido caliente en estado estacionario caso 2.
)/ /4 )/ /5

Donde *5 , *4 , /5 ( /4 son valores de estado estacionario de las temperaturas


de entrada y salida del fluido caliente y frío.

9.1.1.2. Caso 2, cuando el proceso no es ideal

Análisis en estado transitorio


En el análisis en estado transitorio al aplicar la ley de balance de energía
(ecuación 6) sumándole el calor de transferencia del fluido en el área de
transferencia de calor, soportada por el intercambiador de calor (ver Ecuación
11), se tuvo:

− + = ó
Ecuación 11. Balance de energía más calor de transferencia
*

Para el fluido frío:


*4 ( )
7* 0* )* = 6* )* *5 ( ) − 6* )* *4 ( )−8 *4 ( )+8 /4 ( )
*4 ( )
7* 0* )* + 6* )* *4 ( )+8 *4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )

Ordenando la ecuación anterior se obtiene:

*4 ( )
Ecuación 12. Ecuación balance de energía del fluido frío caso 2.

7* 0* )* + @6* )* +8 A *4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )

Para el fluido caliente:


/4 ( )
7/ 0/ )/ + 6/ )/ /4 ( )+8 /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
/4 ( )
7/ 0/ )/ + @6/ )/ +8 A /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )

65
Ordenando la ecuación anterior se obtiene:

/4 ( )
/4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación 13. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 2.

7/ 0/ )/ + @6/ )/ +8 A

Por lo tanto, el modelo del sistema es el siguiente:


*4 ( )
7* 0* )* + @6* )* +8 A *4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )
Ecuación

/4 ( )
122.

7/ 0/ )/ + @6/ )/ +8 A /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación
133.

Análisis en estado estacionario

En el estado estacionario, no existe acumulación, es decir, la acumulación es


igual a 0. Por lo tanto el sistema queda de la siguiente de forma:

6* )* *5 − @6* )* +8 A *4 +8 /4 =0
6/ /5 − @6/ )/ + 8 A /4 + 8 =0
Ecuación 14.
)/ *4 Ecuación 15.

Donde *5 , *4 , /5 ( /4 son valores de estado estacionario de las temperaturas


de entrada y salida del fluido caliente y frío.

9.1.2. Función de transferencia del sistema

9.1.2.1. Cálculo de función de transferencia para el caso 1


Se sabe que:

*4 ( ) ( )
Ecuación 29. Entrada y salida.
B( ) = ( ) = *5
/4 ( ) /5 )
(
Aplicando la forma general de representación de espacio de estados, se obtuvo
lo siguiente para el primer caso de estudio.
0 0
IJK JK
1 0 0 0
=H IJN O C=H O =P Q D=P Q
LK MK LK MK

0 0
JN 0 1 0 0
LN MN LN MN

Luego,
−6* 6*
0 + 0
1 0 7* 0* 7* 0*
]− = P Q−R −6/ Y = R 6/ Y
0 1
0 0 +
7/ 0/ 7/ 0/

66
6* 6/
| ]− |=e + fS + X
7* 0* 7/ 0/
6* 6/
+ 0 + 0
7* 0* 7/ 0/
\( ] − ) = \R 6/ Y = R 6* Y
0 + 0 +
7/ 0/ 7* 0*

Reemplazando los valores anteriores en la Ecuación 17. Ecuación para el

6/ 6*
cálculo de función de transferencia., se obtiene lo siguiente:
+ 0 0
1 0 1 7/ 0/ 0 0 7* 0*
•( ) = P Q 6* Y R
R 6/ Y + P0 0Q
0 1 S + 6* X Ž + 6/ • 0 + 0
7* 0* 7/ 0/ 7* 0* 7/ 0/
6/ 6*
àS + Xe f 0 d
1 0 1 7/ 0/ 7* 0* c
•( ) = P Q
0 1 6* 6/ ` 6 6 c
S + XŽ + •
7/ 0/ ` 0 e + fS Xc
* /
7* 0* 7* 0* 7/ 0/ b
_
6*
à 7* 0* d
6 0 c
` + * c
1 0 ` 7* 0* c
•( ) = P Q
0 1 ` 6/ c
` 7/ 0/ c
` 0 6 c
+ /
_ 7/ 0/ b

6•
Ecuación 30. Función de transferencia del sistema caso 1
à 7 0 d
• •
0 c
` + 6• c
` 7 • 0• c
( )=` c
6
` c
` 7 0 c
0 6 c
` +
_ 70 b

9.1.2.2. Calculo de función de transferencia para el caso 2


Se sabe que:

*4 ( ) ( )
Ecuación 31. Entrada y salida.
B( ) = ( ) = *5
/4 ( ) /5 ( )

−S X
JK .TK UVK WK VK WK
0
JK
1 0 0 0
=R Y C=H O =P Q D=P Q
LK MK .TK LK MK .TK LK MK

0
JN 0 1 0 0
−S X
VN WN JN .TN UVN WN
LN MN .TN LN MN .TN LN MN

Y aplicando la Ecuación 17. Ecuación para el cálculo de función de


transferencia., se obtuvo lo siguiente:

67
+ 8* * 6* 8* *
à− e
f
)*
d
1 0 7* 0* )* 7* 0* )* c
]− = P Q−`
0 1 8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6* )* + 8* * 8* *
à + e f −e f d
7* 0* )* 7* 0* )* c
]− =`
8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e f +e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6* )* + 8* * 8* *
+e f −e f
‘ 7* 0* )* 7* 0* )* ‘
| ]− |=‘
8/ / 6/ )/ + 8/ / ‘
−e f +e f
7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/
6* )* + 8* * 6/ )/ + 8/ / 8* * 8/
| ]− |=e + fe + f−e fe f
/
7* 0* )* 7/ 0/ )/ 7* 0* )* 7/ 0/ )/

| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN
6* + 8* 8*
à + e )* *
f −e d
*
f
7* 0* )* 7* 0* c
\( ] − ) = \`
)*
8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e f +e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6/ )/ + 8/ 8/ /
à + d
/
7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ c
\( ] − ) = `
8* * 6* )* + 8* * c
` + c
_ 7* 0* )* 7* 0* )* b

Por lo tanto, reemplazando los valores en la Ecuación 17. Ecuación para el


cálculo de función de transferencia., se obtiene lo siguiente:
6/
+ 8/ / 8/ / 6*
à + d 0
)/

1 0 1 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ c 7* 0*
•( ) = P Q R 6/ Y
0 1 | ] − |` 8* * 6* )* + 8* * c
` + c 0
_ 7* 0* )* 7* 0* )* b 7/ 0/
6 + 8/ / 6* 8/ / 6/
àe + / )/ fe f e fS X d
1 0 1 7 0 7 0 7 0 7/ 0/ c
•( ) = P Q
/ / )/ * * / / )/
0 1 | ] − |` 8* * 6* 6* )* + 8* * 6/ c
` e fe f e + fS Xc
_ 7* 0* )* 7* 0* 7* 0* )* 7/ 0/ b
1 6/ )/ + 8/ / 6* 8/ / 6/
à 0 d àe + fe f e fS X d
| ]− | 7 0 7 0 7 0 7 / 0/ c
•( ) =
c / / )/ * * / / )/

` 0 1 c` 8* * 6* 6* )* + 8* * 6/ c
` e fe f e + fS Xc
_ | ] − |b _ 7* 0* )* 7* 0* 7* 0* )* 7/ 0/ b

1 6/ )/ + 8/ / 6* 1 8/ / 6/
Ecuación 23. Función de transferencia del sistema caso 2
àS X∗e + fe f S X∗e fS X d
| ]− | 7/ 0/ )/ 7* 0* | ]− | 7/ 0/ )/ 7/ 0/ c
•( ) = `
1 8* * 6* 1 6* )* + 8* * 6/ c
` S X∗e fe f S X∗e + fS Xc
_ | ]− | 7* 0* )* 7* 0* | ]− | 7* 0* )* 7/ 0/ b

68
Donde:
| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN

9.2. Anexo. Datos experimentales

Tiempo % VP2 /5 *4 Tiempo % VP2 /5 *4


1 80 41 26 60 80 55 33
2 80 41 26 61 80 54 33
3 80 41 26 62 80 54 34
4 80 41 26 63 80 53 34
5 80 41 26 64 80 53 34
6 80 41 26 65 80 52 35
7 80 41 26 66 80 52 35
8 80 41 26 67 80 51 35
9 80 41 26 68 80 51 35
10 80 41 26 69 80 50 36
11 80 41 26 70 80 50 36
12 80 41 26 71 80 49 36
13 80 41 26 72 80 49 36
14 80 41 26 73 80 48 37
15 80 41 26 74 80 48 37
16 80 41 26 75 80 48 37
17 80 42 26 76 80 47 37
18 80 42 26 77 80 47 37
19 80 44 26 78 80 47 38
20 80 46 26 79 80 47 38
21 80 48 26 80 80 46 38
22 80 51 26 81 80 46 38
23 80 53 26 82 80 46 38
24 80 56 26 83 80 46 38
25 80 58 26 84 80 45 38
26 80 60 26 85 80 45 38
27 80 62 26 86 80 45 38
28 80 64 26 87 80 45 39
29 80 65 26 88 80 45 39
30 80 66 26 89 80 44 39
31 80 66 26 90 80 44 39
32 80 66 26 91 80 44 39
33 80 66 26 92 80 44 39
34 80 66 26 93 80 44 39
35 80 66 26 94 80 43 39

69
36 80 66 26 95 80 43 39
37 80 66 26 96 80 43 39
38 80 66 26 97 80 43 39
39 80 65 26 98 80 43 39
40 80 65 27 99 80 42 39
41 80 64 27 100 80 42 39
42 80 64 27 101 80 42 39
43 80 63 27 102 80 42 39
44 80 63 27 103 80 42 39
45 80 62 28 104 80 42 39
46 80 62 28 105 80 41 39
47 80 61 28 106 80 41 39
48 80 61 28 107 80 41 39
49 80 60 29 108 80 41 39
50 80 60 29 109 80 41 39
51 80 59 29 110 80 41 39
52 80 59 30 111 80 41 39
53 80 58 30 112 80 41 39
54 80 58 30 113 80 40 39
55 80 57 31 114 80 40 39
56 80 57 31 115 80 40 39
57 80 56 31 116 80 40 39
58 80 56 32 117 80 40 39
59 80 55 32 118 80 40 39
Tabla 12. Datos experimentales fase 4 parte 1.

Tiempo % VP2 /5 *4 Tiempo % VP2 /5 *4

119 80 40 39 178 80 40 37
120 80 40 39 179 80 40 37
121 80 40 39 180 80 40 37
122 80 40 39 181 80 40 37
123 80 40 39 182 80 40 37
124 80 40 39 183 80 40 37
125 80 40 39 184 80 40 37
126 80 40 39 185 80 40 37
127 80 40 39 186 80 40 37
128 80 40 39 187 80 40 37
129 80 40 39 188 80 40 37
130 80 40 39 189 80 40 37
131 80 40 39 190 80 40 37
132 80 40 39 191 80 40 37
133 80 40 39 192 80 40 37
134 80 40 39 193 80 40 37

70
135 80 40 38 194 80 40 37
136 80 40 38 195 80 40 37
137 80 40 38 196 80 40 37
138 80 40 38 197 80 40 37
139 80 40 38 198 80 40 37
140 80 40 38 199 80 40 37
141 80 40 38 200 80 40 37
142 80 40 38 201 80 40 37
143 80 40 38 202 80 40 37
144 80 40 38 203 80 40 37
145 80 40 38 204 80 40 37
146 80 40 38 205 80 40 37
147 80 40 38 206 80 40 37
148 80 40 38 207 80 40 37
149 80 40 38 208 80 40 37
150 80 40 38 209 80 40 37
151 80 40 38 210 80 40 37
152 80 40 38 211 80 40 37
153 80 40 38 212 80 40 37
154 80 40 38 213 80 40 37
155 80 40 38 214 80 40 37
156 80 40 38 215 80 40 37
157 80 40 38 216 80 40 37
158 80 40 38 217 80 40 37
159 80 40 38 218 80 40 37
160 80 40 38 219 80 40 37
161 80 40 37 220 80 40 37
162 80 40 37 221 80 40 37
163 80 40 37 222 80 40 37
164 80 40 37 223 80 40 37
165 80 40 37 224 80 40 37
166 80 40 37 225 80 40 37
167 80 40 37 226 80 40 37
168 80 40 37 227 80 40 37
169 80 40 37 228 80 40 37
170 80 40 37 229 80 40 37
171 80 40 37 230 80 40 37
172 80 40 37 231 80 40 37
173 80 40 37 232 80 40 37
174 80 40 37 233 80 40 37
175 80 40 37 234 80 40 37
176 80 40 37 235 80 40 37
177 80 40 37 236 80 40 37

71
Tabla 13. Datos experimentales fase 4 parte 2.

Tiempo % VP2 /5 *4 Tiempo % VP2 /5 *4

237 80 40 37 286 80 40 37
238 80 40 37 287 80 40 37
239 80 40 37 288 80 40 37
240 80 40 37 289 80 40 37
241 80 40 37 290 80 40 37
242 80 40 37 291 80 40 37
243 80 40 37 292 80 40 37
244 80 40 37 293 80 40 37
245 80 40 37 294 80 40 37
246 80 40 37 295 80 40 37
247 80 40 37 296 80 40 37
248 80 40 37 297 80 40 37
249 80 40 37 298 80 40 37
250 80 40 37 299 80 40 37
251 80 40 37 300 80 40 37
252 80 40 37 301 80 40 37
253 80 40 37 302 80 40 37
254 80 40 37 303 80 40 37
255 80 40 37 304 80 40 37
256 80 40 37 305 80 40 37
257 80 40 37 306 80 40 37
258 80 40 37 307 80 40 37
259 80 40 37 308 80 40 37
260 80 40 37 309 80 40 37
261 80 40 37 310 80 40 37
262 80 40 37 311 80 40 37
263 80 40 37 312 80 40 37
264 80 40 37 313 80 40 37
265 80 40 37 314 80 40 37
266 80 40 37 315 80 40 37
267 80 40 37 316 80 40 37
268 80 40 37 317 80 40 37
269 80 40 37 318 80 40 37
270 80 40 37 319 80 40 37
271 80 40 37 320 80 40 37
272 80 40 37 321 80 40 37
273 80 40 37 322 80 40 37
274 80 40 37 323 80 40 37
275 80 40 37 324 80 40 37
276 80 40 37 325 80 40 37

72
277 80 40 37 326 80 40 37
278 80 40 37 327 80 40 37
279 80 40 37 328 80 40 37
280 80 40 37 329 80 40 37
281 80 40 37 330 80 40 37
282 80 40 37 331 80 40 37
283 80 40 37 332 80 40 37
284 80 40 37 333 80 40 37
285 80 40 37
Tabla 14. Datos experimentales fase 4 parte 3.

9.3. Anexo. Grafcet del sistema de alarmas

Este grafcet contiene cuatro tipos de alarmas que permitieron corregir o


prevenir daños en la instrumentación y se estructuraron de la siguiente manera:
la primera alarma, la temperatura máxima de TIT-109, es decir, la temperatura
de salida del fluido frío sobrepasa el máximo pico permitido que es de 50ºC; la
segunda alarma, el tanque del sistema no presenta suficiente fluido para
circular en el sistema y, por ende, el sistema no se activa o desactiva; la tercera
alarma, las resistencias no entran en funcionamiento sin antes haber prendido
la motobomba; la cuarta alarma, el Set Point de temperatura debe ser mayor
que 30.
Ilustración 32. Grafcet sistema de alarmas diseñado

73
9.4. Anexo. Como crear un tag en RsLogix 5000

Para crear un tag en el programa principal del RsLogix 5000 se procedió de la


siguiente forma:

a. Se hizo click derecho en la opción Program tag ubicada en Task de la


ventana Controller Organizer, donde aparece una ventana y se escogió que
New Tag.
Ilustración 33. Nuevo tag en RsLogix 5000

b. Posteriormente, se configuraron los parámetros establecidos en la


Ilustración 34. Hay que tener en cuenta que el campo alias for, solo aplica
cuando el Tag es Alias e indica que el valor del tag es escrito o leído por un
módulo de entrada o salida. El tipo del dato identifica el tipo de variable, es
decir si es tipo booleano, timer, real, entre otros.

74
Ilustración 34. Crear un nuevo tag

75
9.5. Anexo. Ladder del programa

76
77
78
79
80
81
82
83
9.6. Anexo. Configuración de las direcciones IP’s

Una dirección IP es un direccionamiento numérico único usado para identificar


a un host o una interfaz de una red dentro una red que corre el protocolo de IP
y se puede clasificar en IPv4 e IPv6. Donde para efectos del presente proyecto
se hace uso una dirección IPv4, debido a que el PLC y el PanelView no
soportan IPv6. La dirección escogida fue 192.168.1.0, que permite conectar
254 hots al mismo tiempo.

Basado en la dirección de red, se establecieron las siguientes direcciones IP: el


terminal de cómputo se asignó la dirección IP 192.168.1.2, el PanelView se
configuró la dirección IP 192.168.1.4 y el PLC se determinó la dirección IP
192.168.1.5. A los anteriores dispositivos se le configuró la máscara de red
255.255.255.0, para que establezcan comunicación, ya que si alguno de ello no
la contiene se consideraría que está en otra red y no podrá comunicarse con
los demás terminales, a menos que se use un router o switch multicapa y se
configure una ruta hacia esa red.

9.6.1. Configuración de la IP en el Computador

La configuración de la dirección IP del computador se procedió de la siguiente


forma: se accedió al panel de control del Windows XP y se buscó conexiones
de red. Posteriormente, se hace click derecho en el icono de conexión de área
local y se escogió la opción de propiedades, el cual abrió una ventana de
configuración llamada Propiedades de conexión de área local. Luego, se buscó
la opción de Protocolo Internet (TCP/IP), y se seleccionó en propiedades.

84
Ilustración 35. Propiedades de conexión de área local

Después, se realizó la configuración que se muestra en la siguiente ilustración.


Ilustración 36. Configuración de la dirección IP en el computador

Es importante mencionar que esta configuración se realizó en un computador


con sistema operativo Windows XP. Por ende, el procedimiento establecido con
anterioridad puede cambiar con respecto al sistema operativo que se use.

9.6.2. Configuración de la IP en el PanelView

Inicialmente, se seleccionó la opción de Terminal Settings, la cual lleva a una


ventana de configuración.

85
Ilustración 37. Terminal Settings del PanelView

Luego, se escogió Network and Communications y se desplego otra ventana


con el mismo nombre. En esta última se eligió Network Connections.
Ilustración 38. Ventana Network Connections.

Después, se entro a Device Name para definir el nombre “PanelView”.


Posterior a esto, se presionó el botón de Network Adaptors y se instaló la
dirección IP 192.168.1.4 con máscara de red 255.255.255.0 en el host.
Ilustración 39. Dirección IP en el PanelView

86
Por último, se verificó las configuraciones realizadas en la ventana principal.
Ilustración 40. Ventana principal del PanelVIew

9.6.3. Configuración de la dirección IP en el CompactLogix L33ER

En primera medida, se conecto el PLC CompactoLogix L33ER al computador


por medio del cable USB, y se ejecutó el software RsLinx Classic. Donde se
buscó el modulo del PLC y se buscó la opción que se muestra en la siguiente
imagen.
Ilustración 41. Configuración de la dirección IP del PLC

Posterior a eso, se seleccionó la pestaña Port Configuration y se estableció los


parámetros que se muestran en la siguiente ilustración.

87
Ilustración 42. Parámetros de la dirección IP del PLC

88
9.7. Anexo. Diseño y desarrollo del sistema de supervisión con Factory Talk

El presente anexo describe el proceso realizado para diseñar y desarrollar el


sistema de monitoreo de la Planta Piloto Intercambiador de Calor con ayuda de
la plataforma de desarrollo Factory Talk v7. Durante el desarrollo del sistema
de monitoreo se tomó como base la estructura de los grafcets (ver ilustración
22) y tener en cuenta el diagrama PI&D (ver Ilustración 3).

Configuración del nuevo proyecto en el Factory Talk

Inicialmente, se escogió el tipo de aplicación “View Machine Edition”, porque en


este tipo se pudo crear las interfaces del HMI y del sistema SCADA, de forma
simultáneamente. Y se procedió a crear un nuevo proyecto llamado
“alejandro_thesis” e idioma inglés.

Ilustración 43. Configuración inicial del Factory talk View Machine Edition.

Posteriormente, se configuró el modelo del PanelView de trabajo, ya que se


necesito determinar el tamaño de los displays y del PanelView. Para ello, se
ubicó la opción Project Settings presente en la carpeta System y luego se
escogió el PV Plus 700 en Project window size.

89
Ilustración 44. Configurar el tamaño del PanelView 700 y del display.

Creación de los displays del proyecto

Para el monitoreo de la Planta Piloto Intercambiador de Calor se requirió crear


las diferentes pantallas que representaran cada modo de operación (manual o
automático). Por lo cual, se seleccionó la opción de Displays, se hizo click
derecho del ratón y se escogió New.
Ilustración 45. Crear pantalla nueva en el Factory Talk view

Basado en lo anterior, se crearon fueron 12 displays que fueron:


Information_alarm, Information_general, information_general_2,
information_graphs, information_projects, Login, Manual, Automatic,
Preasure_graphs, Tabla_contenido y temperature_graphs. Aunque, se debe
tener en cuenta que por defecto el FactoryTalk tiene cuatro pantallas
predeterminadas que son INFORMATION, DIAGNOSTICS, ALARM y MAIN.

90
Ilustración 46. Pantallas del proyecto en el fatory talk view.

Diseño y desarrollo de las pantallas

Para comenzar, las pantallas creadas se clasificaron en: control e información.


Donde, las pantallas de MAIN, Login, Automatic, Manual, Preasure_graphs y
temperature_graphs fueron de control y el resto fueron de información. Esta
clasificación fue debido a su funcionalidad o role que cumple dentro del sistema
monitoreo. En otras palabras los displays de control son pantallas que van a
permitir controlar o visualizar información (temperatura o presión) de la planta,
mientras que las pantallas de información son aquellas que proveen
información básica acerca del proyecto o del sistema monitoreo al usuario para
su funcionamiento.

Diseño de las pantallas de información

Para el diseño de las pantallas de información se uso los botones de Text, Goto
Display y Symbol factory ubicados en el toolbar de shortcuts. El resultado de
ello se muestra a continuación:

91
Ilustración 47. Display de información de alarmas.

Ilustración 48. Display information general

Ilustración 49. Display information general parte 2:

92
Ilustración 50. Display information graphs:

Ilustración 51. Display information projects:

Diseño de las pantallas de control

Para el diseño de las pantallas de control se hizo uso de diferentes botones


que presenta el toolbar de shortcut, tales como: Image para insertar imágenes,
Goto Display para dirigirse a otra pantalla, Text para escribir texto alfanumérico,
Momentary Push Button para escribir un bit momentáneamente, Symbol
Factory para sustraer elementos como válvulas, tanques, tuberías.

Numeric Display para visualizar los valores obtenidos de los sensores de


presión y temperatura, y la posición de la válvula proporcional 2. Maintaned
Push Button para poner un bit de forma mantenida. Y Numeric Input Enable

93
permitió al usuario definir una temperatura de referencia (set point). Por tanto,
las pantallas obtenidas fueron:
Ilustración 52. Pantalla de MAIN del programa supervisión.

Ilustración 53. Display de modo manual

94
Ilustración 54. Display de modo automático.

Ilustración 55. Display Login

Ilustración 56. Display gráfica de temperatura

95
Ilustración 57. Display gráfica de presión

96
9.8. Anexo. Manual de usuario de la Planta Piloto Intercambiador de Calor

Resumen
El desarrollo de este manual de usuario tiene como finalidad enseñar la
operación de la Planta Piloto Intercambiador de Calor con el PLC
CompactoLogix L33ER, PanelView Plus 700 y su sistema de monitoreo
configurados en una sola red industrial. Además, se explicará todos los
elementos del sistema de monitoreo, divida en pantallas de información y
control.

Componentes
Es necesario que tengan los programas RsLogix 5000 v20.3, Factory Talk View
Studios V7 y RsLinx v2.3 instalados en el computador que servirá como
servidor SCADA y tener los archivos desarrollados para el presente proyecto.
También se necesita un Switch que permita comunicación del PLC, PanelView
y el sistema de monitoreo.

Instrumentación

Para la identificación del diagrama P&ID en la Planta física, se muestra los


componentes con la nomenclatura tomada en el diagrama.

Tabla 15. Instrumentos de la Planta Piloto Intercambiador Calor


Instrumento Cant. Descripción
Es sensor de temperatura con rango de operación de
Termocupla tipo J 4
0°C a 500°C y es fabricado por EBCHQ.
Es sensor de temperatura con rango de operación de
Termocupla tipo K 1
0°C a 500°C y es fabricado por EBCHQ.
Transductor de Es un transductor fabricado por Danfoss con rango de
4
presión presión de 0 a 2.4 Bares.
Es un interruptor tipo flotador que permite establecer el
límite mínimo de flujo que debe tener el tanque para
Switch de nivel
1 proteger la motobomba. Fabricado por Techmark
electromecánico
Corporation, soporta una presión máxima de 75 psi y su
temperatura de trabajo es de de -20 a 80 °C.

97
Compresor de Agua Monofásico (MB)
Tiene una potencia de ¼” caballo de fuerza, alimentación de 110VAC.
Ilustración 58. Motobomba

Válvula proporcional 2 (VP2)

Válvula proporcional de referencia VG1241AD+9A4AGA, fabricada por


Johnson controls. Presenta tensión normal de 24VAC, señal de control de 0 –
10VDC y señal de feedback de 0 – 10VDC. El tamaño es de ½”, de dos vías.
Ilustración 59. Válvula proporcional 2

Electroválvula Proporcional W32 F001 (VP1)

Es una válvula de cierre normal, fabricado por T-One-S (Mfg) Trading Inc.
Presenta una tensión nominal de 110 a 220 V AC, de 50 o 60 Hz. Su
temperatura normal de trabajo es de 185° C.

98
Ilustración 60. Válvula proporcional 1

Resistencia Eléctrica Trifásica (RG)

Se usa para aumentar la temperatura del fluido presente en la planta.


Adicionalmente presente los estados de On y Off. Usa conexión delta trabaja a
220 VAC con una potencia de 5000W.
Ilustración 61. Resistencia de mayor potencia

Resistencia Eléctrica Monofásica (RP)

Se usa para aumentar la temperatura del fluido presente en la planta.


Adicionalmente presente los estados de On y Off. Opera a una potencia de
900W.

99
Ilustración 62. Resistencia de menor potencia.

Instalación
1. Realizar las conexiones del PLC y la planta Piloto Intercambiador de Calor.
Para ello se debe seguir lo siguiente:
a. Los análogos o AC comunes que tienen los módulos, a continuación se
detalla la conexión de los puertos y las borneras.
o Los sensores de presión deben conectarse en un modulo análogo
distinto a la señal de feedback de la válvula proporcional 2, porque
estos presentan diferente señal común y si se conectan en el mismo
modulo puede causar que se dañe el modulo.
o El común del modulo de salida AC debe conectarse con la fase “L3”
o El común del modulo de entrada AC debe conectarse con el neutro.
o El común del modulo de entrada análoga, donde se conectan los
sensores de presión debe conectarse a +24VDC
o El común del modulo
modulo de entrada análoga, donde se conecta la señal
de feedback de la válvula proporcional 2 debe conectarse con el -
24VDC.
o El común del modulo de salida análoga, va conectado a +24VDC
o El módulo de termocuplas no tiene señal común.
b. Conectar las electroválvulas tal como se muestra en la imagen.
imagen
Ilustración 63.. Marcas de referencias de las válvulas.

100
c. Conectar los sensores de presión.
Ilustración 64. Marcas de referencias de las presión.

d. Conectar las resistencias y motobomba


Ilustración 65.. Marcas de referencias de resistencias y motobombas.

e. Conectar las señales de referencia


Ilustración 66.. Marcas de los voltajes de refencia.

f. Conectar la válvula proporcional 2.


Ilustración 67.. Marcas de referencias de las válvula proporcional 2.

101
g. Conectar el switch de nivel.
Ilustración 68.. Marcas de referencias del swtich de nivel.

h. La conexión
n al PLC es la siguiente:
Modulo 1769-IA16
1769
Ilustración 69. Conexión del modulo de entrada 1769--IA16.

Modulo 1769-OA8
1769
Ilustración 70. Conexión del modulo de entrada 1769-OA8
1769

102
Modulo 1769-IF4
1769
Ilustración
stración 71. Conexión del modulo de entrada 1769-IF4.
1769

Modulo 1769
9-OF4
Ilustración 72. Conexión del modulo de entrada 1769-OF4.

Modulo 1769-IT6
1769
Ilustración 73. Conexión del modulo de entrada 1769-IT6.
1769

103
Modulo 1769
9-IF4
Ilustración 74. Conexión del modulo de entrada 1769-IF4.
1769

i. Energizar la planta. Es importante verificar que el cable de energía esté


conectado a la toma corriente correspondiente.
corresp
Ilustración 75. Encendido de la planta.

2. Descomprimir
escomprimir el BackUp con extensión APA, para que el Factory Talk,
ponga en su lista de proyecto el programa.
3. Conectar con cables de red el PLC, PanelView, el sistema de cómputo al
Switch.

104
Ilustración 76. Red industrial de la Planta Piloto Intercambiador de Calor

4. Configurar las direcciones IPs en los dispositivos. Estas direcciones deben


estar en el mismo segmento de red. (revisar configuración de direcciones
IPs).
5. Ejecutar el RsLinx. Luego crear un nuevo driver de comunicación por
Ethernet y se procede a agregar las direcciones IPs de los dispositivos.
Posterior a esto, se verifica que todos los dispositivos fueron reconocidos y
tenga conectividad entre ellos.
Ilustración 77. Driver de comunicación en el RsLinx Classic.

6. Ejecutar el archivo “full_project.ACD”, el cual será abierto por el RsLogix


5000 v20.03. Después, se descarga el programa en el PLC. Si esta acción
se ejecuta correctamente el programa se pondrá en línea con el PLC y
mostrará Online.

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Ilustración 78. Descargar del proyecto en el RsLogix 5000 v20.03

Se asume que el proyecto presenta todos los módulos necesarios y los tags
están debidamente direccionados.
7. Abrir el archivo Thesis_Full.cli, donde se encuentra el servidor SCADA.
8. Poner en funcionamiento el sistema.

Observaciones:

1. El switch de nivel para el PLC Unitronics esta referenciado a DC, por lo


que se desconecto del dispositivo. Y se referenció para que trabaje a AC
ya que el PLC CompactLogix L33ER solo tiene entradas digitales AC.

2. Se debe desconectar las termocuplas del modulo de termocuplas del


PLC Unictronics, para que estas puedan ser leídas por el modulo de
termopar del PLC CompactLogix.

3. La electroválvula 2 se cambió por la válvula proporcional


VG1241AD+9A4AGA.

4. Se modificó el programa del PLC Unitronics para que opere sin el


sistema de alarmas, debido al problema que se presenta con el Switch
de nivel

5. El sistema de control del PLC CompactLogix L33ER opera en el rango


de 30 a 40 grados centígrados.

106
9.9. Plano de conexión eléctrica
Ilustración 79. Plano de conexión eléctrica parte 1.

Ilustración 80. Plano de conexión eléctrica parte 2

107
Ilustración 81. Plano de conexión eléctrica parte 3.

Ilustración 82. Plano de conexión eléctrica parte 4

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