Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Director:
MANUEL VICENTE VALENCIA
Ingeniero Electricista
Este trabajo se lo quiero dedicar a mis padres y mis hermanas por su infinito
apoyo incondicional y fe que tuvieron durante el desarrollo de este proyecto.
También a mis abuelos por sus infinitas enseñanzas e historias.
iv
v
vi
vii
viii
Artículo 23 de la resolución No.
13 del 6 de junio de 1946 del
reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.
ix
Santiago de Cali, 04 de octubre de 2015
Señores
Pontificia Universidad Javeriana Seccional Cali
Cordial saludo,
Atentamente,
________________________________
ALEJANDRO A. BURBANO VALENCIA
Ing. Electrónico
x
CONTENIDO
xi
3.1.2.1. Caso 1 cuando el proceso es ideal. ......................................................................... 17
3.1.2.2. Caso 2 cuando el proceso no es ideal. ................................................................... 18
3.1.3. Función de transferencia del sistema ...................................................................... 19
3.1.4. Simulación de las funciones de transferencia ........................................................ 20
3.2. MODELO EXPERIMENTAL Y SIMULACIÓN ...................................................................................... 22
3.2.1. Datos experimentales ................................................................................................. 22
3.2.2. Obtención del modelo ................................................................................................ 24
3.2.2.1. Método por la herramienta Ident .............................................................................. 24
3.2.2.1.1. Modelo de segundo orden con un tiempo de retardo ....................................... 25
3.3. Aplicando aproximación de Pade en modelo experimental ................................. 26
3.4. Criterio de estabilidad................................................................................................. 27
4. DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL ......................................................................28
4.1. DISEÑO DEL CONTROLADOR DE FORMA ANALÍTICA ..................................................................... 30
4.1.1. Simulación del sistema de control analítico ............................................................ 32
4.2. MÉTODO DE DISEÑO POR HERRAMIENTA DE SOFTWARE ............................................................ 33
4.2.1. Simulación del sistema de control por software ..................................................... 34
5. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO ......................35
5.1. ESTRUCTURA DEL GRAFCET ....................................................................................................... 36
5.2. ESTRUCTURA DEL LADDER .......................................................................................................... 37
5.3. CONFIGURACIÓN EL BLOQUE PID DEL RSLOGIX 5000............................................................... 39
5.4. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN CON FACTORY TALK ........................... 40
5.4.1. Pantallas de control .................................................................................................... 40
6. PRUEBAS Y RESULTADOS ...................................................................................................42
6.1. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE CONECTIVIDAD DE LOS DISPOSITIVOS EN LA RED
INDUSTRIAL LOCAL .................................................................................................................................. 42
xii
9.1. ANEXO. CÁLCULOS DEL MODELO MATEMÁTICO .......................................................................... 64
9.2. ANEXO. DATOS EXPERIMENTALES .............................................................................................. 69
9.3. ANEXO. GRAFCET DEL SISTEMA DE ALARMAS............................................................................. 73
9.4. ANEXO. COMO CREAR UN TAG EN RSLOGIX 5000 ..................................................................... 74
9.5. ANEXO. LADDER DEL PROGRAMA ................................................................................................ 76
9.6. ANEXO. CONFIGURACIÓN DE LAS DIRECCIONES IP’S ................................................................. 84
9.7. ANEXO. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN CON FACTORY TALK .............. 89
9.8. ANEXO. MANUAL DE USUARIO DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR................. 97
9.9. PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA .............................................................................................. 107
xiii
LISTA DE FIGURAS
CALOR. .............................................................................................................. 11
ILUSTRACIÓN 4. REPRESENTACIÓN DE DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL CASO 1 ............ 21
ILUSTRACIÓN 5. SIMULACIÓN CON LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CASO 1 ........ 21
ILUSTRACIÓN 6. REPRESENTACIÓN DE DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL CASO 2 ............ 22
ILUSTRACIÓN 7 . SIMULACIÓN CON LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CASO 2 ....... 22
ILUSTRACIÓN 8. TEMPERATURA DEL FLUIDO FRÍO SALIENTE VS TIEMPO DESDE LA
FASE 3 A 8. ......................................................................................................... 23
TRANSFERENCIA. ................................................................................................. 25
ILUSTRACIÓN 10. RESPUESTA DEL MODELO DE SEGUNDO ORDEN CON UN ZERO. ....... 25
ILUSTRACIÓN 11. RESPUESTA AL ESCALÓN DEL MODELO DE SEGUNDO ORDEN CON UN
TIEMPO DE RETARDO. ........................................................................................... 26
ANALÍTICO. .......................................................................................................... 33
SOFTWARE. ......................................................................................................... 35
xiv
ILUSTRACIÓN 24. COMO ACTIVAR EL ESTADO MANUAL Y AUTOMÁTICO DESDE EL
xv
ILUSTRACIÓN 53. DISPLAY DE MODO MANUAL ......................................................... 94
ILUSTRACIÓN 54. DISPLAY DE MODO AUTOMÁTICO.................................................. 95
ILUSTRACIÓN 55. DISPLAY LOGIN.......................................................................... 95
ILUSTRACIÓN 56. DISPLAY GRÁFICA DE TEMPERATURA ........................................... 95
ILUSTRACIÓN 57. DISPLAY GRÁFICA DE PRESIÓN .................................................... 96
ILUSTRACIÓN 58. MOTOBOMBA ............................................................................. 98
ILUSTRACIÓN 59. VÁLVULA PROPORCIONAL 2 ........................................................ 98
ILUSTRACIÓN 60. VÁLVULA PROPORCIONAL 1 ........................................................ 99
ILUSTRACIÓN 61. RESISTENCIA DE MAYOR POTENCIA.............................................. 99
ILUSTRACIÓN 62. RESISTENCIA DE MENOR POTENCIA. .......................................... 100
ILUSTRACIÓN 63. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS VÁLVULAS. ............................ 100
ILUSTRACIÓN 64. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS PRESIÓN. .............................. 101
ILUSTRACIÓN 65. MARCAS DE REFERENCIAS DE RESISTENCIAS Y MOTOBOMBAS. .... 101
ILUSTRACIÓN 66. MARCAS DE LOS VOLTAJES DE REFENCIA. .................................. 101
ILUSTRACIÓN 67. MARCAS DE REFERENCIAS DE LAS VÁLVULA PROPORCIONAL 2. .... 101
ILUSTRACIÓN 68. MARCAS DE REFERENCIAS DEL SWTICH DE NIVEL. ....................... 102
ILUSTRACIÓN 69. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IA16....................... 102
ILUSTRACIÓN 70. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-OA8 ....................... 102
ILUSTRACIÓN 71. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IF4. ........................ 103
ILUSTRACIÓN 72. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-OF4. ...................... 103
ILUSTRACIÓN 73. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IT6. ........................ 103
ILUSTRACIÓN 74. CONEXIÓN DEL MODULO DE ENTRADA 1769-IF4. ........................ 104
ILUSTRACIÓN 75. ENCENDIDO DE LA PLANTA. ....................................................... 104
ILUSTRACIÓN 76. RED INDUSTRIAL DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR
DE CALOR ......................................................................................................... 105
xvi
LISTA DE TABLAS
xvii
LISTA DE ECUACIONES
xviii
ECUACIÓN 27. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR ANALÍTICO ................................... 32
ECUACIÓN 28. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR POR SOFTWARE ........................... 34
ECUACIÓN 29. ENTRADA Y SALIDA. ....................................................................... 66
ECUACIÓN 30. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA CASO 1 .......................... 67
ECUACIÓN 31. ENTRADA Y SALIDA. ....................................................................... 67
xix
ABREVIATURAS
xx
RESUMEN
ABSTRACT
This document aims to propose a control on automatic strategy for the heat
exchanger pilot plant of automation of industrial laboratory. In able to come up
with the objectives, a methodology was designed as follows: (1). to describe
process's signal; (2). to come up with all necessary data of the process; (3). to
show all development to get the system model; (4) to exhibit all control strategy
designs; (5). to base in the implementation and evaluation of the control
strategy and finally, to implement the monitoring system and testing. Moreover,
this project will show students how the heat exchanger pilot plant process. at
the same time, it showcase that it is a control strategy example. Therefore, it will
show how some part of instruments affect this process.
xxi
INTRODUCCIÓN
1
desarrollo realizado en el proyecto y, segundo se encuentran los capítulos de
modelado del sistema, control, monitoreo y planta simulada. Después de esto,
se encuentra el plan de pruebas con sus respectivos resultados y finalmente
las conclusiones.
2
1. MARCO TEÓRICO
1.1.1. Calor
1.1.2. Temperatura
1
HARPER, Gilberto Enríquez. Manual de instalaciones electromecánicas en casas y edificios. Hidráulicas,
sanitarias, aire acondicionado, gas, eléctricas y alumbrado. México. Editorial Limusa. 2000.
2
HEWITT, Paul G. Física Conceptual. Novena Edición. México. Pearson Educación. 2002.
3
INCROPERA, Frank P. y DEWITT, David P. Fundamentos de transferencia de calor. México. Pearson
Educación. 1999.
3
1.1.4. Modos de transferencia de calor
4
Ibid.
5
Ibid.
6
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de transporte y principios de procesos de separación (Incluye
operaciones unitarias). México. Cuarta edición. Compañía editorial Continental. 2006.
4
Tiene como nomenclatura C y se define como “una propiedad que indica la
capacidad de un material de absorber calor de su entorno, representa la
cantidad de energía necesaria para aumentar la temperatura en una unidad,
dicha energía puede suministrarse por transferencia de calor o por otras
formas.”7 Puede expresarse como:
cal
=
Ecuación 1. Capacidad calorífica.
cal
= =
Ecuación 2. Calor especifico.
∗ ∗°
7
CALLISTER, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Volumen 2. España.
Technology & Engineering. Editorial Reverte. 2007.
8
SEESE, William S. y DAUB, William. Química. México. Pearson Educación. Octava edición. 2005.
5
de procesos, que casi siempre se llevan a cabo a presión constante, por lo
tanto la energía eléctrica, la energía potencial y el trabajo no están presentes o
resultan despreciables.9
= + ó
Ecuación 3. Balance de energía.
Es una de las leyes básicas de física. Esta ley expresada en forma simple,
enuncia que la masa no puede crearse ni destruirse, excluyendo las reacciones
nucleares o atómicas. Por consiguiente, la masa total de todos los materiales
que intervienen en el proceso debe ser igual a las de todos los materiales que
salen del mismo, más la masa de los materiales que se acumulan o
permanecen en el proceso.11 Matemáticamente se expresa como:
9
GEANKOPLIS. Op. Cit.
10
HOUGEN, Olaf A. WATSON, Kenneth M. y RAGATZ, Roland A. Principios de los procesos químicos:
parte 1. Balances de materia y energía. España. Editorial reverte. 2006
11
GEANKOPLIS. Op. Cit.
6
1.2. Estrategias de control
Los conceptos básicos en los sistemas de control automáticos son: La variable
controlada se define como “la magnitud o condición que se mide y controla,
generalmente se escoge la salida (() del sistema.”12; la variable manipulable,
es “la magnitud o condición que el controlador modifica para afectar el valor de
la variable controlada, normalmente es la entrada ( ) del proceso, la cual es la
variable de excitación que influyen sobre el sistema.”13; punto de control es “el
valor al cual se quiere mantener la variable controlada.”14; la perturbación se
define como “una variable no controlable, cuya aparición es causante de
desviaciones en la variable controlada“ 15 ; el error es definido como “la
diferencia entre el punto de control y la variable controlada.”16
12
Introducción a sistemas de control. Departamento de sistemas y Automática. Universidad del País
Vasco. España. 2011.
13
Ibid.
14
Ibid.
15
Ibíd.
16
Ibíd.
17
DIAZ, Heber. Lopez Salvador. Viloria, Daniel. Aplicación del método análisis de capas de protección
(LOPA) para una planta de procesos industriales. México. Trabajo de grado, Instituto Politécnico Nacional.
2013.
18
Ibíd.
7
transmisión, un controlador y al menos un elemento final de control, este se
puede clasificar en un sistema de control lazo abierto o lazo cerrado.
19
DIAZ. Ibid.
20
DIAZ. Ibid.
21
DIAZ. Ibid.
22
DIAZ. Ibid.
8
2.1. Intercambiador de calor
23
DOMINGO MOYA, Antonio M. Intercambiador de Calor. Departamento de Ingeniería Química y Textil.
España. Universidad de Salamanca. 2007.
24
Ibíd.
25
Ibíd.
26
Ibíd.
27
Ibíd.
9
tubos. Este fue diseñado y construido por estudiantes de ingeniería industrial y
actualizado por estudiantes de ingeniería electrónica en el año 2009, donde se
modificaron los componentes de la planta y adicionaron instrumentación de
medición de variables de temperatura y presión de fluido. Por tanto, la planta
piloto intercambiador de calor consta de:
10
Ilustración 3. Diagrama PI&D de la Planta Piloto Intercambiador de Calor.
Fuente: El autor.
Tabla 3. Códigos y nombres del Diagrama PI&D de la Planta Piloto Intercambiador de Calor
Código Nombre del equipo Descripción
VM1 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM2 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM3 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
VM4 Válvula manual Válvula manual de dos posiciones
EV1 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
EV2 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones (se
reemplazo por la válvula VP2)
EV3 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
EV4 Electroválvula ON/OFF Válvula solenoide de dos posiciones
VP2 Válvula proporcional Válvula 24VAC, señal de control 0 - 10 VDC,
señal lectura de posición 0 - 10 VDC.
VP1 Válvula proporcional Válvula 240Vac, 60Hz. t Resp. 120 Seg.
TIT100 Sensor de temperatura Termocupla tipo J
PIT101 Sensor de presión Señal de salida: 0 – 4mA o 9 – 32Vdc
TIT102 Sensor de temperatura Termocupla tipo J
PIT103 Sensor de presión Señal de salida: 0 – 4mA o 9 – 32Vdc
LIT104 Sensor de nivel Switch de nivel. 125/250Vac 50/60Hz
PT105 Indicador de presión Señal de salida 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
PIT106 Sensor de presión Señal de salida 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
TIT107 Sensor de temperatura Termocupla tipo J de 0ºC - 500ºC
TT108 Transmisor de temperatura Termocupla tipo J de 0ºC - 500ºC
TIT109 Sensor de temperatura Termocupla tipo K de 0ºC - 500ºC
PIT110 Sensor de presión Señal de salida de 0 – 4mA. 9 – 32Vdc
BMB Motobomba Monofásico. ¼ HP. 110 – 220Vac
IC Intercambiador de Calor Tubos y carcasa
R1 Resistencia ON/OFF Resistencia monofásica de 900W
R2 Resistencia ON/OFF Resistencia trifásica de 5000W
Fuente: El autor.
11
2.5. Objetivos planteados y requerimientos
2.5.2. Requerimientos
12
Los requerimientos necesarios para realizar el proceso de automatización de la
planta, son:
• Se debe tener lectura de la temperatura de la entrada y la salida del
sistema. Las medidas anteriores deben ser leídas por el PLC.
• La planta debe tener dos modos de operación: uno manual y otro
automático.
• Es necesario contar con un sistema de supervisión SCADA y, así,
monitorear y controlar el proceso de la planta.
• Todos los dispositivos que influyen en el proceso de la planta como motor,
resistencias eléctricas, válvulas y sensores, deben controlarse desde el
PLC o su sistema de supervisión.
13
3. MODELO DE LA PLANTA PILOTO INTERCAMBIADOR DE CALOR
28
LÓPEZ GUILLÉN, María Elena. Identificación de sistemas. Aplicación al modelado de un motor de
continua. Proyecto de grado. España Departamento de Ingeniería Electrónica.
29
Ibid.
30
SODERSTROM, Torsten. Stoica, Petre. System Identification. Prentice Hall International education.
Gran Bretaña.1989.
14
métodos para la identificación de un sistema, como la curva de reacción. Esta,
es un procedimiento de lazo abierto que permite obtener la ganancia, tiempo
muerto y constante de tiempo de un sistema debido a un cambio escalón en la
entrada de este. Esto se detalla en la sección 3.2, donde describe todo el
desarrollo para la obtención del modelo experimental.
31
Smith, Carlos. Corripio, Armando. Control automático de procesos: Teoría y práctica. Noriega editores.
México. 1991.
15
Se implementó una nomenclatura debido a que durante todo el proceso
intervienen dos fluidos, caliente y frio. Este cuenta con lo siguiente: El primer
subíndice, “c”, es usado para identificar todas las propiedades o características
correspondientes del fluido caliente; el segundo subíndice, “f”, representa todas
las propiedades o características correspondientes del fluido frío; el tercer
subíndice, “e”, identifica las entradas del intercambiador de calor, es la
segunda denominación que presenta una variable; y por último, para la
identificación las salidas del sistema, se usó la letra “s” que al igual que las
entradas, se encuentra como la segunda denominación que tiene una variable.
+
Parámetro Símbolo Unidad de medición (SI)
)* ,-.
Capacidad calorífica del fluido frío 4180
+
)/
Capacidad calorífica del fluido
,-.
4186
0*1
caliente
Flujo volumétrico del fluido frío 23
45-
0,0002012
0/1
Flujo volumétrico del fluido caliente 23
45-
0,00012718
1* = 6*
Flujo másico del fluido frío ,-
45-
0,2012
1 / = 6/
Flujo másico del fluido caliente ,-
45-
0,12718
7
,-
23
Densidad del fluido frío y caliente 1000
8
9
2: .
Coeficiente global de transmisión 431,03
0,96 ;
0/ 0,008234 <
Área de transferencia de calor
0* 0,0093 <
Volumen del fluido caliente
Volumen del fluido frío
Fuente: el autor.
16
3.1.2. Planteamientos de las ecuaciones
Para todos los casos descritos anteriormente, los cuales fueron objeto de
estudio durante el desarrollo de este proyecto, se utilizó la ley de balance de
energía, también conocida como la primera ley de la termodinámica descrita en
la ecuación 6, esta permitió el planteamiento de las ecuaciones matemáticas
que describen el comportamiento de la Planta Piloto Intercambiador de calor
presente en la Pontificia Universidad Javeriana Cali y además, proporciona la
relación existente entre la temperatura de entrada y de salida. Es importante
mencionar que se plantean las ecuaciones para un sistema parcial, es decir, se
obtiene una ecuación para el comportamiento del fluido frío y otra ecuación
para el fluido caliente. Así mismo, estas son analizadas en estado transitorio y
estacionario del sistema.32
= + ó
Ecuación 6. Ecuación de la acumulación del sistema
*4 ( )
)* *4 ( ) = 6* )* *5 ( )
Ecuación 7. Ecuación balance de energía del fluido frio caso 1.
70 )* + 6*
/4 ( )
)/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )
Ecuación 8. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 1.
70 )/ + 6/
32
Nota: Es importante mencionar que los cálculos matemáticos que se tuvieron que hacer para obtener
las ecuaciones expuestas en el presente capítulo, se describen en el anexo 1.
17
capacidad calorífica del fluido caliente, *4 ( ) es la temperatura del fluido frío de
salida en t, y 6* es el flujo másico del fluido frío.
6* − 6* =0
Ecuación 9. Ecuación de balance energía del fluido frio en estado estacionario caso 1.
)* *4 )* *5
6/ − 6/ =0
Ecuación 10. Ecuación de balance energía del fluido caliente en estado estacionario caso 1.
)/ /4 )/ /5
− + = ó
Ecuación 11. Balance de energía más calor de transferencia
*
*4 ( )
*4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )
Ecuación 12. Ecuación balance de energía del fluido frío caso 2.
7* 0* )* + @6* )* +8 A
/4 ( )
7/ 0/ + @6/ +8 A /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación 13. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 2.
)/ )/
18
temperatura del fluido frío de entrada en t, 6* es el flujo másico del fluido frío, 8
es coeficiente global de transmisión y es el área de intercambio de calor.
6* − @6* +8 A +8 =0
Ecuación 14. Ecuación de balance energía del fluido frio en estado estacionario caso 2.
)* *5 )* *4 /4
6/ − @6/ +8 A +8 =0
Ecuación 15. Ecuación de balance energía del fluido caliente en estado estacionario caso 2.
)/ /5 )/ /4 *4
B1 = B + C
Ecuación 16. Ecuación de variable de estado
( = B+D
Donde B( ) es el vector de estado de B1, ( ) es el vector de entrada de FB1,
(( ) vector de salida GB1, A es la matriz de transferencia de B , B es la matriz
de entrada de BF, C es la matriz de salida y D es la matriz de transmisión
directa (Bypass).
0 0
IJK JK
1 0 0 0
=H IJN O C=H O =P Q D=P Q
LK MK LK MK
0 0
JN 0 1 0 0
LN MN LN MN
19
−S X
JK .TK UVK WK VK WK
0
JK
LK MK .TK LK MK .TK 1 0 0 0
=R Y C=H O =P Q D=P Q
LK MK
0
JN 0 1 0 0
−S X
VN WN JN .TN UVN WN
LN MN .TN LN MN .TN LN MN
Z( ) \( ] − )C
( )=
Ecuación 17. Ecuación para el cálculo de función de transferencia.
= +D
[( ) | ]− |
*4 ( ) *5 ( )
Z( ) = [( ) =
Ecuación 18. Entrada y salida.
/4 ( ) /5 ( )
Caso 1:
6*
Ecuación 19. Función de transferencia del sistema caso 1
à 7* 0* d
6* 0 c
(( ) ` + 7* 0* c
( )= =` c
B( ) ` 6/ c
` 7/ 0/ c
` 0 6 c
+ /
_ 7/ 0/ b
Caso 2:
1 6/ )/ + 8/ / 6* 1 8/ / 6/
Ecuación 20. Función de transferencia del sistema caso 2
àS X∗e + fe f S X∗e fS X d
Z( ) | ]− | 7/ 0/ )/ 7* 0* | ]− | 7/ 0/ )/ 7/ 0/ c
( )= =
[( ) ` 1 8* * 6* 1 6* )* + 8* * 6/ c
` S X∗e fe f S X∗e + fS Xc
_ | ]− | 7* 0* )* 7* 0* | ]− | 7* 0* )* 7/ 0/ b
Donde:
| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN
20
procedió a estructurar los diagramas de bloques que representa a cada modelo
obtenido con anterioridad.
Por otro lado, para el modelo del caso 2 representado por la ecuación 20 y que
presentó dos variables de entrada: Se implementó un diagrama con dos
entradas, dos funciones de transferencia y una salida (ver ilustración 6) y los
resultados obtenidos fueron: primero, el tiempo de estabilización del sistema
fue de aproximadamente unos 400 segundos; segundo, la respuesta no
presenta sobre picos en la curva; tercero, el valor máximo que alcanza el
sistema es de 1,4. Lo anterior se puede observar en la Ilustración 7.
21
Ilustración 6. Representación de diagramas de bloques del caso 2
22
Inicialmente, se planteó un procedimiento previo a la recolección de datos,
debido a que la planta iba a realizar transferencia de calor con dos fluidos a
temperatura ambiente, causando lentitud en el tiempo de respuesta de la
transferencia de calor del sistema.
23
De los anteriores datos, se llegaron a las siguientes conclusiones: el sistema
presenta sobre picos, cuando se realizó cambio de posición en VP2 mayor al
que se tenía anteriormente. Y el tiempo de estabilización varía de acuerdo al
cambio que se realizaba en la posición de la válvula proporcional, aunque en
promedio se estabilizó en 200 segundos. Por lo tanto, para la obtención del
modelo experimental se trabajó con los datos obtenidos en la fase 4 (ver anexo
9.2)
24
Ilustración 9. Parámetros para el cálculo de la función de transferencia.
0,165
( )=S X ∗ & Ij,;;<4
Ecuación 21. Modelo de segundo orden con delay por Ident
(9,16 + 1)(9,16 + 1)
Ilustración 10. Respuesta del modelo de segundo orden con un zero.
25
Ilustración 11. Respuesta al escalón del modelo de segundo orden con un tiempo de retardo.
( )=
281,5 n + 90,17 < + 11,54 ; + 0,6528 + 0,01343
Ilustración 12. Respuesta al escalón del experimental con aproximación pade
26
3.4. Criterio de estabilidad
0.015
System: G2 System: G2
0.01
Gain: 0.0408 Gain: 0
Imaginary Axis (seconds-1)
-0.005
-0.01
-0.015
-0.02
-0.04 -0.035 -0.03 -0.025 -0.02 -0.015 -0.01 -0.005 0 0.005
-1
Real Axis (seconds )
33
Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Pearson Educación, 2003. Technology & Engineering.
27
Ilustración 14. Ubicación de polos y ceros del modelo experimental con aproximación Pade.
Root Locus
2
1.5
-1.5
28
parámetros del controlador para alcanzar los objetivos de diseño.” 34 Por lo
tanto, es importante recordar que el modelo escogido para representar el
comportamiento dinámico de la planta fue la Ecuación 22
El tipo de controlador que se desarrolló fue para un sistema SISO (Single Input
Single Output), donde se trabajó con las variables *4 y /5 . Debido a que la
variable *5 no se puede controlar automáticamente y el flujo de ella no es
constante; la cual se podría considerar una perturbación. Asimismo, la variable
/4 no se tendrá en cuenta porque esta regresa al tanque y se combina con el
agua presente en él.
34
González Querubín, Edwin. Garavito Vásquez, Morgan. Diseño de un controlador PID análogo para un
circuito RC de segundo orden mediante la SISOTOL de Matlab. Universidad Santo Tomas. Bucaramanga.
2007
29
4.1. Diseño del controlador de forma analítica
30
el sistema en un diagrama de bloques (ver ilustración 16), y permitiera
representar la función de transferencia de todo el sistema en lazo cerrado.
( ) ( )
Z( ) =
Ecuación 23. Ecuación del controlador y el sistema en lazo cerrado
1+ ( ) ( )
Donde C(s) es la función de transferencia del controlador (ver Ecuación 24) y
G(s) es la función de transferencia del sistema.
pq p) + pq
( ) = p) + =
Ecuación 24. Ecuación del controlador PI.
0,1654p)
− 0,03321p) ; + 0,002223p) + 0,1654pq ; − 0,03321pq + 0,002223pq
<
= •€ => vw = 0.0141
<
4
•
( + )( + ƒ)( + )( ;
+ 2uvw + vw ; ) = 0
Ecuación 26. Ecuación característica
31
Donde tiene que ser mínimo 5 veces mayor que el polo dominante, para este
caso se tomará = 10uvw , ƒ = 11uvw y = 12uvw . Por lo tanto, el sistema
obtenido es:
+ +
s„,ˆrU„,…ˆ‰Š I„,„<<‰T t ; s„,„…<I„,„<<‰Š U„,„„;‰T t „,„„;‰Š
;‡…,r ;‡…,r ;‡…,r
p) + pq 3,29 + 0,037
( )=
Ecuación 27. Parámetros del controlador analítico
32
Ilustración 18. Respuesta del sistema al escalón y controlador analítico.
33
configuración escogida, para el presente proyecto se realizó la configuración
que se expone en la ilustración 19. Por último, se seleccionó Update
Compensator para que la herramienta realice el cálculo y provea
automáticamente los parámetros de p) y pq .
Ilustración 19. Configuración para el diseño del controlador.
0,051
( )= + 1,3
Ecuación 28. Parámetros del controlador por software
34
Ilustración 21. Respuesta del sistema al escalón y controlador por software.
35
sección se mostrará la configuración del sistema de control seleccionado en la
sección anterior y los resultados obtenidos en el desarrollo del sistema de
monitoreo SCADA realizado con la herramienta Factory Talk View Studios V7.
35
Levine, William S. “Control System Fundamental” Dec 27, 1999 - Technology & Engineering
36
Ilustración 22.Grafcet principal del sistema.
36
Para visualizar el diagrama Ladder del presente proyecto referirse al Anexo (ladder del programa).
37
Ilustración 23. Rutina de inicio del programa en Ladder.
Ilustración 24. Como activar el estado manual y automático desde el estado cero.
38
5.3. Configuración el bloque PID del RsLogix 5000
39
5.4. Diseño y desarrollo del sistema de supervisión con Factory Talk
40
Ilustración 28. Display de modo manual.
41
6. Pruebas y resultados
42
Los datos que se trasmiten desde el
3.2. PLC hacia el HMI llegan X
correctamente
Fuente: El autor.
43
el funcionamiento adecuado de todos los dispositivos de manera individual.
Para ello se enviaron señales de control a través del sistema de monitoreo o
HMI a los dispositivos conectados al tablero de control de la planta, y se verificó
que los dispositivos se encendieran correctamente cuando se activaron las
señales asociadas a cada dispositivo.
44
Al terminar el presente proyecto la Planta Piloto Intercambiador de Calor está
en la capacidad de operar de forma automática que tiene implementado un
controlador PID para mantener una temperatura entre los 30ºC a 40ºC con un
error de estado estable aproximado del 10%. Para lograr lo anterior, se
comprobó que se ejecutará la lógica establecida para cada dispositivo en el
modo automático. Para esto se usó la opción del programa RsLogix 5000
Online, el cual permitió visualizar que señal se encontraba activa o inactiva,
durante la ejecución del modo manual.
45
10. Se detecta la señal de los sensores X Se leen los valores de los
de presión sensores de presión
ubicados en PIT 101, PT
106 y PIT110
11. El sistema trabaja a una temperatura X El sistema trabaja sin
de 30ºC a 40ºC muchos problemas en el
rango de 30ºC a 40ºC,
pero debido a las pérdidas
de calor que se presentan
en el proceso puede no
alcanzar temperaturas
superiores a 37ºC
Fuente: El autor.
46
6. Los botones de control del sistema
x
funcionan adecuadamente.
7. El programa restringe De acuerdo al perfil que se
correctamente los datos a enviar logue, el programa puede
x
dependiendo del modo de diferenciar que pantallas se
operación. pueden ver.
8. El sistema cuenta con
visualización grafica de las x
termocuplas implementadas.
9. El sistema cuenta con
visualización grafica de los x
sensores de presión.
10. Las alarmas del proceso se
x
visualizan correctamente.
Fuente: El autor.
Para los sistemas de monitoreo, los usuarios registrados fueron los siguientes:
Tabla 11. Usuarios y contraseñas de los sistemas de monitoreo.
Usuarios Contraseña
admin puj2015
pruebas pruebas123
Fuente: El autor.
47
Debido a esto, fue necesario realizar varios cambios para controlar un poco la
dinámica del sistema y contrarrestar las pérdidas de calor que se tienen en el
sistema. El primer cambio realizado fue la sintonización experimental del
controlador y verificar que este adaptara a la dinámica del sistema, las
parámetros obtenidos fueron p) = 18, pq = 1,9 ( pŒ = 0,05. El segundo cambio
fue manejar el comportamiento de la resistencia de mayor potencia y reducir el
rango de operación de control, donde tenga la temperatura deseada y
respuesta rápida. Para ello, se escogió el rango de operación de 30ºC a 40ºC,
y se procedió a limitar el rango de temperatura de la resistencia de 45°C a
65°C. Luego, se procedió a realizar las pruebas con los siguientes valores de
set point: 30ºC, 35ºC, 38ºC y 40ºC y se obtuvieron los siguientes resultados:
48
Ilustración 30. Respuesta del sistema con el controlador diseñado de forma matemática.
59
Ilustración 31. Respuesta del sistema con sintonización experimental.
60
7. Posibles mejoras del sistema
7. Conclusiones
60
• La sintonización de controladores PID, brinda una solución confiable cuando
la complejidad del cálculo matemático es alta, o simplemente cuando el
resultado tiene un esfuerzo de control que se sale de los rangos de
operación de la planta o cuando los controladores matemáticos no se
adaptan a la planta real.
• Los tiempos de estabilización y las oscilaciones en la respuesta del sistema
dependen del punto de trabajo de la temperatura, la resistencia de
calefacción y a la termodinámica del sistema.
• El sistema de monitoreo permite aumentar la escalabilidad del sistema y
eficiencia del proceso. Debido a que se puede acceder a información crítica
del proceso desde un sitio remoto, contando con la posibilidad de
monitorear el proceso y disminuir los costos de operación de la planta, ya
que un solo operario puede estar administrando la ejecución del mismo.
• La utilización del protocolo de comunicación TCP/IP, facilita la
interoperabilidad con sistemas de diferente fabricantes, lo que garantiza la
escalabilidad del sistema a futuro y que los costos de actualización del
proyecto se reduzcan.
• El rendimiento del sistema de control es afectado directamente por el
sistema de calentamiento presente en la planta, ya que esta puede no
proporciona la rapidez necesaria para calentar todo fluido de recirculación,
provocando que se transfiera poco calor y no se llegue a la temperatura
deseada en el sistema.
61
8. BIBLIOGRAFÍA
62
• DOMINGO MOYA, Antonio M. Intercambiador de Calor. Departamento de
Ingeniería Química y Textil. España. Universidad de Salamanca. 2007.
• MUÑOZ, Jesús. HINESTROZA, Ricardo. Implementación de la
instrumentación del intercambiador de calor. Diseño e implementación de
control de temperatura para un sistema de refrigeración. Colombia.
Proyecto de grado. Ingeniería Electrónica. Pontificia Universidad Javeriana.
2009.
• LÓPEZ GUILLÉN, María Elena. Identificación de sistemas. Aplicación al
modelado de un motor de continua. Proyecto de grado. España.
Departamento de Ingeniería Electrónica. Universidad Politécnica de
Madrid
• SODERSTROM, Torsten. Stoica, Petre. System Identicication. Prentice Hall
International education. Gran Bretaña.1989.
• FLÓREZ, Juan Fernando. Identificación de un modelo por curva de reacción
– planta de nivel. Laboratorio de control de procesos. Colombia. Universidad
del cauca. 2010.
• Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Pearson Educación, 2003.
Technology & Engineering.
• González Querubín, Edwin. Garavito Vásquez, Morgan. Diseño de un
controlador PID analogo para un circuito RC de segundo orden mediante la
SISOTOL de Matlab. Universidad Santo Tomas. Bucaramanga. 2007
• Levine, William S. “Control System Fundamental” Dec 27, 1999 -
Technology & Engineering
63
9. Anexos
*4 ( )
)* *4 ( ) = 6* )* *5 ( )
Ecuación 7. Ecuación balance de energía del fluido frio caso 1.
70 )* + 6*
/4 ( )
)/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )
Ecuación 8. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 1.
70 )/ + 6/
*4 ( )
Por lo tanto, el modelo del sistema es el siguiente:
70 )* + 6* )* *4 ( ) = 6* )* *5 ( ) Ecuación 7.
/4 ( )
70 )/ + 6/ )/ /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( ) Ecuación 8.
64
En el estado estacionario de los fluidos, no existe acumulación, es decir, la
acumulación es igual a 0. Por lo tanto, aplicando la Ecuación 6, el sistema
queda de la siguiente de forma.
6* − 6* =0
Ecuación 9. Ecuación de balance de energía del fluido frio en estado estacionario caso 1.
)* *4 )* *5
6/ − 6/ =0
Ecuación 10. Ecuación de balance de energía del fluido caliente en estado estacionario caso 2.
)/ /4 )/ /5
− + = ó
Ecuación 11. Balance de energía más calor de transferencia
*
*4 ( )
Ecuación 12. Ecuación balance de energía del fluido frío caso 2.
7* 0* )* + @6* )* +8 A *4 ( ) = 6* )* *5 ( )+8 /4 ( )
65
Ordenando la ecuación anterior se obtiene:
/4 ( )
/4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación 13. Ecuación balance de energía del fluido caliente caso 2.
7/ 0/ )/ + @6/ )/ +8 A
/4 ( )
122.
7/ 0/ )/ + @6/ )/ +8 A /4 ( ) = 6/ )/ /5 ( )+8 *4 ( )
Ecuación
133.
6* )* *5 − @6* )* +8 A *4 +8 /4 =0
6/ /5 − @6/ )/ + 8 A /4 + 8 =0
Ecuación 14.
)/ *4 Ecuación 15.
*4 ( ) ( )
Ecuación 29. Entrada y salida.
B( ) = ( ) = *5
/4 ( ) /5 )
(
Aplicando la forma general de representación de espacio de estados, se obtuvo
lo siguiente para el primer caso de estudio.
0 0
IJK JK
1 0 0 0
=H IJN O C=H O =P Q D=P Q
LK MK LK MK
0 0
JN 0 1 0 0
LN MN LN MN
Luego,
−6* 6*
0 + 0
1 0 7* 0* 7* 0*
]− = P Q−R −6/ Y = R 6/ Y
0 1
0 0 +
7/ 0/ 7/ 0/
66
6* 6/
| ]− |=e + fS + X
7* 0* 7/ 0/
6* 6/
+ 0 + 0
7* 0* 7/ 0/
\( ] − ) = \R 6/ Y = R 6* Y
0 + 0 +
7/ 0/ 7* 0*
6/ 6*
cálculo de función de transferencia., se obtiene lo siguiente:
+ 0 0
1 0 1 7/ 0/ 0 0 7* 0*
•( ) = P Q 6* Y R
R 6/ Y + P0 0Q
0 1 S + 6* X Ž + 6/ • 0 + 0
7* 0* 7/ 0/ 7* 0* 7/ 0/
6/ 6*
àS + Xe f 0 d
1 0 1 7/ 0/ 7* 0* c
•( ) = P Q
0 1 6* 6/ ` 6 6 c
S + XŽ + •
7/ 0/ ` 0 e + fS Xc
* /
7* 0* 7* 0* 7/ 0/ b
_
6*
à 7* 0* d
6 0 c
` + * c
1 0 ` 7* 0* c
•( ) = P Q
0 1 ` 6/ c
` 7/ 0/ c
` 0 6 c
+ /
_ 7/ 0/ b
6•
Ecuación 30. Función de transferencia del sistema caso 1
à 7 0 d
• •
0 c
` + 6• c
` 7 • 0• c
( )=` c
6
` c
` 7 0 c
0 6 c
` +
_ 70 b
*4 ( ) ( )
Ecuación 31. Entrada y salida.
B( ) = ( ) = *5
/4 ( ) /5 ( )
−S X
JK .TK UVK WK VK WK
0
JK
1 0 0 0
=R Y C=H O =P Q D=P Q
LK MK .TK LK MK .TK LK MK
0
JN 0 1 0 0
−S X
VN WN JN .TN UVN WN
LN MN .TN LN MN .TN LN MN
67
+ 8* * 6* 8* *
à− e
f
)*
d
1 0 7* 0* )* 7* 0* )* c
]− = P Q−`
0 1 8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6* )* + 8* * 8* *
à + e f −e f d
7* 0* )* 7* 0* )* c
]− =`
8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e f +e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6* )* + 8* * 8* *
+e f −e f
‘ 7* 0* )* 7* 0* )* ‘
| ]− |=‘
8/ / 6/ )/ + 8/ / ‘
−e f +e f
7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/
6* )* + 8* * 6/ )/ + 8/ / 8* * 8/
| ]− |=e + fe + f−e fe f
/
7* 0* )* 7/ 0/ )/ 7* 0* )* 7/ 0/ )/
| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN
6* + 8* 8*
à + e )* *
f −e d
*
f
7* 0* )* 7* 0* c
\( ] − ) = \`
)*
8/ / 6/ )/ + 8/ / c
` −e f +e fc
_ 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ b
6/ )/ + 8/ 8/ /
à + d
/
7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ c
\( ] − ) = `
8* * 6* )* + 8* * c
` + c
_ 7* 0* )* 7* 0* )* b
1 0 1 7/ 0/ )/ 7/ 0/ )/ c 7* 0*
•( ) = P Q R 6/ Y
0 1 | ] − |` 8* * 6* )* + 8* * c
` + c 0
_ 7* 0* )* 7* 0* )* b 7/ 0/
6 + 8/ / 6* 8/ / 6/
àe + / )/ fe f e fS X d
1 0 1 7 0 7 0 7 0 7/ 0/ c
•( ) = P Q
/ / )/ * * / / )/
0 1 | ] − |` 8* * 6* 6* )* + 8* * 6/ c
` e fe f e + fS Xc
_ 7* 0* )* 7* 0* 7* 0* )* 7/ 0/ b
1 6/ )/ + 8/ / 6* 8/ / 6/
à 0 d àe + fe f e fS X d
| ]− | 7 0 7 0 7 0 7 / 0/ c
•( ) =
c / / )/ * * / / )/
` 0 1 c` 8* * 6* 6* )* + 8* * 6/ c
` e fe f e + fS Xc
_ | ] − |b _ 7* 0* )* 7* 0* 7* 0* )* 7/ 0/ b
1 6/ )/ + 8/ / 6* 1 8/ / 6/
Ecuación 23. Función de transferencia del sistema caso 2
àS X∗e + fe f S X∗e fS X d
| ]− | 7/ 0/ )/ 7* 0* | ]− | 7/ 0/ )/ 7/ 0/ c
•( ) = `
1 8* * 6* 1 6* )* + 8* * 6/ c
` S X∗e fe f S X∗e + fS Xc
_ | ]− | 7* 0* )* 7* 0* | ]− | 7* 0* )* 7/ 0/ b
68
Donde:
| ]− |= + S X+S X + S XS X−S XS X
; JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN JK .TK UVK WK JN .TN UVN WN VK WK VN WN
LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN LK MK .TK LN MN .TN
69
36 80 66 26 95 80 43 39
37 80 66 26 96 80 43 39
38 80 66 26 97 80 43 39
39 80 65 26 98 80 43 39
40 80 65 27 99 80 42 39
41 80 64 27 100 80 42 39
42 80 64 27 101 80 42 39
43 80 63 27 102 80 42 39
44 80 63 27 103 80 42 39
45 80 62 28 104 80 42 39
46 80 62 28 105 80 41 39
47 80 61 28 106 80 41 39
48 80 61 28 107 80 41 39
49 80 60 29 108 80 41 39
50 80 60 29 109 80 41 39
51 80 59 29 110 80 41 39
52 80 59 30 111 80 41 39
53 80 58 30 112 80 41 39
54 80 58 30 113 80 40 39
55 80 57 31 114 80 40 39
56 80 57 31 115 80 40 39
57 80 56 31 116 80 40 39
58 80 56 32 117 80 40 39
59 80 55 32 118 80 40 39
Tabla 12. Datos experimentales fase 4 parte 1.
119 80 40 39 178 80 40 37
120 80 40 39 179 80 40 37
121 80 40 39 180 80 40 37
122 80 40 39 181 80 40 37
123 80 40 39 182 80 40 37
124 80 40 39 183 80 40 37
125 80 40 39 184 80 40 37
126 80 40 39 185 80 40 37
127 80 40 39 186 80 40 37
128 80 40 39 187 80 40 37
129 80 40 39 188 80 40 37
130 80 40 39 189 80 40 37
131 80 40 39 190 80 40 37
132 80 40 39 191 80 40 37
133 80 40 39 192 80 40 37
134 80 40 39 193 80 40 37
70
135 80 40 38 194 80 40 37
136 80 40 38 195 80 40 37
137 80 40 38 196 80 40 37
138 80 40 38 197 80 40 37
139 80 40 38 198 80 40 37
140 80 40 38 199 80 40 37
141 80 40 38 200 80 40 37
142 80 40 38 201 80 40 37
143 80 40 38 202 80 40 37
144 80 40 38 203 80 40 37
145 80 40 38 204 80 40 37
146 80 40 38 205 80 40 37
147 80 40 38 206 80 40 37
148 80 40 38 207 80 40 37
149 80 40 38 208 80 40 37
150 80 40 38 209 80 40 37
151 80 40 38 210 80 40 37
152 80 40 38 211 80 40 37
153 80 40 38 212 80 40 37
154 80 40 38 213 80 40 37
155 80 40 38 214 80 40 37
156 80 40 38 215 80 40 37
157 80 40 38 216 80 40 37
158 80 40 38 217 80 40 37
159 80 40 38 218 80 40 37
160 80 40 38 219 80 40 37
161 80 40 37 220 80 40 37
162 80 40 37 221 80 40 37
163 80 40 37 222 80 40 37
164 80 40 37 223 80 40 37
165 80 40 37 224 80 40 37
166 80 40 37 225 80 40 37
167 80 40 37 226 80 40 37
168 80 40 37 227 80 40 37
169 80 40 37 228 80 40 37
170 80 40 37 229 80 40 37
171 80 40 37 230 80 40 37
172 80 40 37 231 80 40 37
173 80 40 37 232 80 40 37
174 80 40 37 233 80 40 37
175 80 40 37 234 80 40 37
176 80 40 37 235 80 40 37
177 80 40 37 236 80 40 37
71
Tabla 13. Datos experimentales fase 4 parte 2.
237 80 40 37 286 80 40 37
238 80 40 37 287 80 40 37
239 80 40 37 288 80 40 37
240 80 40 37 289 80 40 37
241 80 40 37 290 80 40 37
242 80 40 37 291 80 40 37
243 80 40 37 292 80 40 37
244 80 40 37 293 80 40 37
245 80 40 37 294 80 40 37
246 80 40 37 295 80 40 37
247 80 40 37 296 80 40 37
248 80 40 37 297 80 40 37
249 80 40 37 298 80 40 37
250 80 40 37 299 80 40 37
251 80 40 37 300 80 40 37
252 80 40 37 301 80 40 37
253 80 40 37 302 80 40 37
254 80 40 37 303 80 40 37
255 80 40 37 304 80 40 37
256 80 40 37 305 80 40 37
257 80 40 37 306 80 40 37
258 80 40 37 307 80 40 37
259 80 40 37 308 80 40 37
260 80 40 37 309 80 40 37
261 80 40 37 310 80 40 37
262 80 40 37 311 80 40 37
263 80 40 37 312 80 40 37
264 80 40 37 313 80 40 37
265 80 40 37 314 80 40 37
266 80 40 37 315 80 40 37
267 80 40 37 316 80 40 37
268 80 40 37 317 80 40 37
269 80 40 37 318 80 40 37
270 80 40 37 319 80 40 37
271 80 40 37 320 80 40 37
272 80 40 37 321 80 40 37
273 80 40 37 322 80 40 37
274 80 40 37 323 80 40 37
275 80 40 37 324 80 40 37
276 80 40 37 325 80 40 37
72
277 80 40 37 326 80 40 37
278 80 40 37 327 80 40 37
279 80 40 37 328 80 40 37
280 80 40 37 329 80 40 37
281 80 40 37 330 80 40 37
282 80 40 37 331 80 40 37
283 80 40 37 332 80 40 37
284 80 40 37 333 80 40 37
285 80 40 37
Tabla 14. Datos experimentales fase 4 parte 3.
73
9.4. Anexo. Como crear un tag en RsLogix 5000
74
Ilustración 34. Crear un nuevo tag
75
9.5. Anexo. Ladder del programa
76
77
78
79
80
81
82
83
9.6. Anexo. Configuración de las direcciones IP’s
84
Ilustración 35. Propiedades de conexión de área local
85
Ilustración 37. Terminal Settings del PanelView
86
Por último, se verificó las configuraciones realizadas en la ventana principal.
Ilustración 40. Ventana principal del PanelVIew
87
Ilustración 42. Parámetros de la dirección IP del PLC
88
9.7. Anexo. Diseño y desarrollo del sistema de supervisión con Factory Talk
Ilustración 43. Configuración inicial del Factory talk View Machine Edition.
89
Ilustración 44. Configurar el tamaño del PanelView 700 y del display.
90
Ilustración 46. Pantallas del proyecto en el fatory talk view.
Para el diseño de las pantallas de información se uso los botones de Text, Goto
Display y Symbol factory ubicados en el toolbar de shortcuts. El resultado de
ello se muestra a continuación:
91
Ilustración 47. Display de información de alarmas.
92
Ilustración 50. Display information graphs:
93
permitió al usuario definir una temperatura de referencia (set point). Por tanto,
las pantallas obtenidas fueron:
Ilustración 52. Pantalla de MAIN del programa supervisión.
94
Ilustración 54. Display de modo automático.
95
Ilustración 57. Display gráfica de presión
96
9.8. Anexo. Manual de usuario de la Planta Piloto Intercambiador de Calor
Resumen
El desarrollo de este manual de usuario tiene como finalidad enseñar la
operación de la Planta Piloto Intercambiador de Calor con el PLC
CompactoLogix L33ER, PanelView Plus 700 y su sistema de monitoreo
configurados en una sola red industrial. Además, se explicará todos los
elementos del sistema de monitoreo, divida en pantallas de información y
control.
Componentes
Es necesario que tengan los programas RsLogix 5000 v20.3, Factory Talk View
Studios V7 y RsLinx v2.3 instalados en el computador que servirá como
servidor SCADA y tener los archivos desarrollados para el presente proyecto.
También se necesita un Switch que permita comunicación del PLC, PanelView
y el sistema de monitoreo.
Instrumentación
97
Compresor de Agua Monofásico (MB)
Tiene una potencia de ¼” caballo de fuerza, alimentación de 110VAC.
Ilustración 58. Motobomba
Es una válvula de cierre normal, fabricado por T-One-S (Mfg) Trading Inc.
Presenta una tensión nominal de 110 a 220 V AC, de 50 o 60 Hz. Su
temperatura normal de trabajo es de 185° C.
98
Ilustración 60. Válvula proporcional 1
99
Ilustración 62. Resistencia de menor potencia.
Instalación
1. Realizar las conexiones del PLC y la planta Piloto Intercambiador de Calor.
Para ello se debe seguir lo siguiente:
a. Los análogos o AC comunes que tienen los módulos, a continuación se
detalla la conexión de los puertos y las borneras.
o Los sensores de presión deben conectarse en un modulo análogo
distinto a la señal de feedback de la válvula proporcional 2, porque
estos presentan diferente señal común y si se conectan en el mismo
modulo puede causar que se dañe el modulo.
o El común del modulo de salida AC debe conectarse con la fase “L3”
o El común del modulo de entrada AC debe conectarse con el neutro.
o El común del modulo de entrada análoga, donde se conectan los
sensores de presión debe conectarse a +24VDC
o El común del modulo
modulo de entrada análoga, donde se conecta la señal
de feedback de la válvula proporcional 2 debe conectarse con el -
24VDC.
o El común del modulo de salida análoga, va conectado a +24VDC
o El módulo de termocuplas no tiene señal común.
b. Conectar las electroválvulas tal como se muestra en la imagen.
imagen
Ilustración 63.. Marcas de referencias de las válvulas.
100
c. Conectar los sensores de presión.
Ilustración 64. Marcas de referencias de las presión.
101
g. Conectar el switch de nivel.
Ilustración 68.. Marcas de referencias del swtich de nivel.
h. La conexión
n al PLC es la siguiente:
Modulo 1769-IA16
1769
Ilustración 69. Conexión del modulo de entrada 1769--IA16.
Modulo 1769-OA8
1769
Ilustración 70. Conexión del modulo de entrada 1769-OA8
1769
102
Modulo 1769-IF4
1769
Ilustración
stración 71. Conexión del modulo de entrada 1769-IF4.
1769
Modulo 1769
9-OF4
Ilustración 72. Conexión del modulo de entrada 1769-OF4.
Modulo 1769-IT6
1769
Ilustración 73. Conexión del modulo de entrada 1769-IT6.
1769
103
Modulo 1769
9-IF4
Ilustración 74. Conexión del modulo de entrada 1769-IF4.
1769
2. Descomprimir
escomprimir el BackUp con extensión APA, para que el Factory Talk,
ponga en su lista de proyecto el programa.
3. Conectar con cables de red el PLC, PanelView, el sistema de cómputo al
Switch.
104
Ilustración 76. Red industrial de la Planta Piloto Intercambiador de Calor
105
Ilustración 78. Descargar del proyecto en el RsLogix 5000 v20.03
Se asume que el proyecto presenta todos los módulos necesarios y los tags
están debidamente direccionados.
7. Abrir el archivo Thesis_Full.cli, donde se encuentra el servidor SCADA.
8. Poner en funcionamiento el sistema.
Observaciones:
106
9.9. Plano de conexión eléctrica
Ilustración 79. Plano de conexión eléctrica parte 1.
107
Ilustración 81. Plano de conexión eléctrica parte 3.
108