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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS


“PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO Y DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL
DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL MOLINO VERTICAL EN
PLANTA CONCENTRADORA CUAJONE-SPCC.”

Tesis presentada por el Bachiller


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MECANISMOS DE FRAGMENTACIÓN DE LA ROCA

I. INTRODUCCION

La fragmentación de rocas por voladura comprende a la acción de un explosivo y a la


consecuente respuesta de la masa de roca circundante involucrando factores de tiempo,
energía termodinámica, ondas de presión mecánica de rocas y otros en un rápido y
complejo mecanismo de interacción.

Durante la detonación de una carga de explosivo en el interior de la roca, las condiciones


de solicitación que se presentan están caracterizadas por dos fases de acción:

1ra fase: Se produce un fuerte impacto debido a la onda de choque, vinculada a la energía
de tensión, durante un corto espacio de tiempo.

2da fase: Actúan los gases producidos detrás de la zona de reacción que a alta presión y
temperatura son portadores de la energía termodinámica o de burbuja.

II. OBJETIVOS
 Limitar el daño a los macizos rocosos remanentes utilizando eficientemente
los explosivos, la energía contenida en cada uno de los taladros deberá ser
cuantificada (Factor de carga adecuado).
 Realizar una voladura de acuerdo a los requerimientos de la Planta
Concentradora en cuanto a granulometría de la roca.
 Lograr un grado de fragmentación de la roca que haga mínimo el costo de
las operaciones de perforación, voladura, transporte y chancado;
produciendo a la vez, el menor daño posible en la roca circundante.
 Controlar los impactos ambientales generados por las proyecciones, las
vibraciones y la onda aérea.

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III. MARCO TEORICO - MECANISMOS DE FRAGMENTACION DE LA ROCA


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El proceso ocurre en varias etapas o fases que se desarrollan casi


simultáneamente en un tiempo extremadamente corto, de pocos milisegundos,
durante el cual ocurre la completa detonación de una carga confinada,
comprendiendo desde el inicio de la fragmentación hasta el total desplazamiento
del material volado.
Estas etapas son:

3.1. Detonación del explosivo y generación de la onda de choque.


En los primeros instantes de la detonación del explosivo, la presión en el frente de
la onda de choque que se expande de forma cilíndrica alcanza valores que
superan ampliamente la resistencia dinámica a compresión de la roca provocando
la destrucción de su estructura intercristalina e intergranular.

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3.2 Transferencia de la onda de choque a la masa de la roca iniciando su


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agrietamiento.
Inmediatamente después de la detonación, el efecto de impacto de la onda de choque y de
los gases en rápida expansión sobre la pared del taladro, se transfiere a la roca
circundante, difundiéndose a través de ella en forma de ondas o fuerzas de compresión,
provocándole sólo deformación elástica, ya que las rocas son muy resistentes a la
compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre en el frente de voladura causan esfuerzos
de tensión en la masa de roca, entre la cara libre y el taladro. Si la resistencia a tensión de
la roca es excedida, esta se rompe en el área de la línea de menor resistencia (burden) en
que retornan al punto de origen creando figuras y grietas de tensión a partir de los puntos;
y planos de debilidad naturales existentes, agrietándola profundamente (efecto de
craquelación).
La fracturación es causada generalmente por la onda de tracción reflejada.

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3.3 Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que


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provocan el fracturamiento y movimiento de la roca.


El volumen de gases liberados y en expansión penetra en las grietas iniciales
ampliándolas por acción de cuña y creando otras nuevas, con lo que se produce la
fragmentación efectiva de la roca. Los gases provocan un campo de tensiones
cuasiestático alrededor del barreno.
Durante o después de la formación de las grietas radiales por la componente tangencial de
tracción de la onda, los gases comienzan a expandirse y penetrar en las fracturas.
El numero y longitud de las grietas y desarrolladas depende fuertemente de la presión de
los gases, por lo que un escape prematuro de estos por un retacado insuficiente o por la
presencia de alguna zona débil del frente libre puede conducir a un menor
aprovechamiento de la energía del explosivo.

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3.4 Desplazamiento de la masa de roca triturada para formar la pila de


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escombros o detritos.
Los gases remanentes desplazan rápidamente la masa de material triturado hacia
adelante, hasta perder su fuerza por enfriamiento y por aumento de volumen de la cavidad
formada en la roca, momento en que los fragmentos o detritos caen y se acumulan para
formar la pila de escombros. Los fragmentos de roca creados por los mecanismos
anteriores y acelerados por los gases son proyectados hacia la superficie libre,
colisionando entre si y dando lugar a una fragmentación adicional,
En la mayor parte de las operaciones, el primer movimiento visible ocurre cuando la cara
se arquea hacia fuera cerca del centro. Dicho de otra forma, la porción central de la cara
se está moviendo más rápido que la parte inferior o superior del bordo.

ROTURA DE LA ROCA POR FLEXION


Este tipo de arqueo o acción de doblaje no siempre ocurre. Se puede dar casos donde en
lugar de que el centro se arquee hacia fuera, es la parte inferior o superior del bordo la
que se desplaza hacia fuera en forma de cantiliver.

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3.5 LA ROTURA DE ROCAS REQUIERE CONDICIONES FUNDAMENTALES


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COMO:
a. Confinamiento del explosivo en el taladro
Para lograr el mejor acoplamiento con la pared interior que permita transferir la
onda de choque a la roca.
b. Cara libre
Es indispensable para la formación y retorno de las ondas de tensión reflejadas
que provocan la fragmentación.
c. Distancia del taladro a la cara libre
También denominada línea de menor resistencia o “burden”. Debe ser adecuada
para cada diámetro de taladro. Si es muy larga la reflexión de ondas será mínima,
e incluso nula y la fragmentación se limitará a la boca o collar del taladro como
craterización.

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d. Fisuramiento cilíndrico radial


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Teniendo en cuenta que la presión de gases en la detonación va entre 9 kbar a 275


kbar alcanzando temperaturas entre 1600°C (de 3 000 a 7 000°F), su efecto sobre
la roca circundante a partir del eje del taladro produce teóricamente los siguientes
grados de destrucción:
- A la distancia de un diámetro, pulverización.
- A la distancia de 1 hasta 4 ó 5 diámetros, fisuras cada vez más débiles y abiertas
correspondientes a la zona de fisuramiento radial, acompañadas de fragmentación
menuda y media a cada vez más gruesa.
- Más allá de los 55 diámetros es la zona de deformación elástica, donde las
vibraciones por impacto se transforman en ondas sísmicas.
- Esta distribución de grados de destrucción y alcance máximo del proceso de la
detonación es importante para calcular la distancia entre los taladros de una
voladura. Si es adecuada habrá buena fragmentación por interacción entre ellos; si
es muy larga sólo producirá craterización en la boca, dejando fragmentos
sobredimensionados entre ellos, o lo que es peor, los taladros solamente soplarán
los gases sin producir rotura entre ellos.

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3.6 FASES DE LA MECANICA DE ROTURA DE UN TALADRO CON CARA LIBRE


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(1) DETONACION DEL EXPLOSIVO Y (4) ROTURA DE EXPANSION


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GENERACION DE LA ONDA DE CHOQUE

(2) PROPAGACION DE LA ONDA DE (5) EXPANSION MAXIMA


CHOQUE (ROTURA FLEXURAL)

(3) AGRIETAMIENTO POR TENSION (6) FORMACION DE LA PILA DE


MATERIAL VOLADO

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3.7 FASE DE LA MECANICA DE ROTURA DE UN TALADRO SIN CARA LIBRE


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IV. APLICACIÓN
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4.1 VOLADURA DE TALADROS LARGOS MINA SAN RAFAEL – MINSUR S.A.


4.1.1 OPERACIONES
El complejo minero San Rafael y la planta de fundición y refinación de Pisco, son las
unidades económicas en las que se desarrollan las actividades productivas de la Empresa.

La mina San Rafael a través de su desarrollo se ha ido modificando con el avance


geológico minero, lo que ha permitido situarlo como uno de los yacimientos de estaño más
importantes del mundo. Este complejo minero presenta las siguientes características:

Ubicación: Se ubica en el nevado de Quenamari de la cordillera Carabaya, un segmento


de la cordillera Oriental, distrito de Antauta, provincia de Melgar, departamento de Puno; a
una altitud de 4,500 a 5,200 m.s.n.m., coordenadas geográficas 70°19’ longitud Oeste y
14° 14’ latitud Sur o coordenadas UTM 357,730 E y 8’426,570 N.

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El yacimiento estañífero de San Rafael se enclava


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en un stock Terciario de composición


monzogranítica, el cual intruyó rocas metamórficas
compuestas por filitas y pizarras de la formación
Sandia de edad Ordovícica. La mineralización es
de origen hidrotermal en forma de vetas de relleno
de fracturas, y de reemplazamiento en bolsonadas
ubicadas dentro del intrusivo. Los afloramientos de
las vetas corresponden a fallas pre-minerales, con
rumbos promedios N 10°-60° W y buzamientos
entre 40°.75° NE.

 Minería Subterránea del tipo mecanizada y


convencional, mediante el método de explotación
Sublevel Stoping.

 Producción Mina: de 2800 - 3000 TM/D con


una ley de cabeza de 4.15 % y una ley mínima
de explotación (Cutt off) de 1.5% de Sn.

 Extracción principal
mediante volquetes a través
de una rampa principal de
interior a superficie con
longitudes desde 6,700 m a
3,500 m.

 Planta Concentradora, con


capacidad de tratamiento de
3,000 TMS/día obteniéndose
concentrados de Sn.

 Sistema de Seguridad:
Sistema Integrado de gestión
de Riesgos – SIGER.

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4.1.2 METODO DE EXPLOTACION ACTUAL


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La empresa minera San Rafael – MINSUR S. A. se encuentra operando actualmente


dos zonas bien definidas según la mineralización presente (Zona Estaño y Zona Cobre)
para cada una de las cuales esta aplicando un determinado método de explotación
El método de explotación aplicado actualmente en la Zona Estaño es “Sub Level
Stoping” con la variante Large Blast Hole (LBH), lo cual se comenzó a emplear desde
1992 y como resultado incrementó la producción con alta productividad, paralelamente
la mina fue necesario mecanizarlo adquiriendo nuevos equipos de perforación,
acarreo, carguio de taladros y extracción.
La roca encajonante dura y competente, permite el empleo de este método con
potencias de mineralización entre 2 a 6 metros en vetas y de 6 a 36 metros en cuerpos.
El buzamiento varía de 48° a 75°, el acceso a nivel mas bajo de la zona mineralizado es
a través de una rampa principal de 6m por 4m de sección, con un gradiente de 10%
(negativo). Los subniveles están preparados cada 25 – 30m de altura, los cuales son
desarrollados desde el rampa principal permitiendo en acceso al tajo donde será
ejecutada la perforación de taladros largos y voladura sobre la veta mineralizada. Por
cada 3 ó 4 subniveles son preparadas galerías de extracción o by-pases paralelas a la
dirección de la estructura mineralizada con una separación de 15m aproximadamente
entre sí, a su vez se desarrollan draw points ó estocadas cada 15m de puente a lo largo
de la galería de extracción, este permite comunicar con el subnivel que esta en la veta,
llamados también como cortadas, que sirven para la extracción de mineral, toda este
preparación forman un tajo cuya longitud promedio aproximado es del orden de 100m y
una altura vertical de 100m.

El método de explotación aplicado actualmente en la Zona Cobre es Shrinkage, donde


el mineral se excava en rebanadas horizontales, iniciándose en la base del tajeo y el
avance es hacia arriba. Parte del mineral disparado es dejado en el tajeo sirviendo
como plataforma de trabajo, mientras se siga realizando la operación de perforación
hacia arriba y además este mineral sirve como soporte para las paredes del tajeo.
El mineral disparado incrementa su volumen por lo que se extrae un 30 a 40 %
continuamente para mantener una distancia apropiada para la perforación entre el
techo del mineral roto que sirve de piso.

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4.1.3 PREPARACION DE MINADO ACTUAL


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 Desde la Rampa principal se accede por una cortada a la zona mineralizada y se


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desarrollan los niveles de preparación cada 25 m. cuya dimensión de galería inicial es


de 5 m. X 4 m. Paralelo en dirección a la mineralización.
 Luego las galerías son desquinchadas a toda su potencia de mineral.
 Los niveles de extracción se realizan cada 100 m. De altura mediante By Pass de 5 x4
m. A 15 m del cuerpo o veta.
 Desde los By Pass se preparan las estocadas de extracción (Draw Point) hacia la zona
mineralizada cada 15 a 17 metros.
 Al momento de la perforación de taladros largos, en cada subnivel de perforación se
prepara con taladros largos la chimenea VCR de 2.0 x 2.0 m 2 en un extremo del block
de acuerdo a la secuencia de minado; la cual servirá como cara libre al momento de la
voladura como cara libre.

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METODO DE MINADO POR SUBNIVELES


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TALADROS PARALELOS (LBH) TALADROS EN ABANICO

4.1.4 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION


Es importante para el diseño de la malla de perforación, la delimitación geológica y
económica de la veta para determinar el alcance de la perforación de taladros largos; y
para ello el departamento de Geología mediante la perforación lateral e inclinada de
taladros diamantinos de 1ӯ dispuestos cada 12.5 metros a lo largo de los subniveles nos
va proporcionando la geología y los valores de Sn de la veta o cuerpo mineralizado. Esto
es importante para el diseño de taladros paralelos y radiales.

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4.1.5 CALCULO DE BURDEN Y ESPACIAMIENTO PARA TALADROS LARGOS


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PARAMETROS PRINCIPALES PARA CALCULAR BURDEN Y ESPACIAMIENTO

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Actualmente se trabaja con las siguientes mallas de perforación

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4.1.6 PRINCIPALES EQUIPOS MINA


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A. SIMBA H-1354
• Equipo electro hidráulico que consta de una perforadora de rotopercusión modelo
COP 1838 especialmente para taladros largos y en abanico, tiene un sistema de
movilidad sobre ruedas contando con un porta barrenos y con un carrusel de
rotación y un sistema de brazos mecánicos el cual permite colocar la barra
automáticamente, el ángulo de giro es de 360° lo que facilita el trabajo, perfora con
brocas retractiles de diámetros: 3’’ (Hacia arriba), 3 ½ ‘’ (Hacia Abajo), 4 ½ ‘’
(Perforaciones de VCR)
• Las ventajas de trabajar con este equipo son: Mayor avance, comodidad al operar,
potencia y velocidad de perforación.
• Las desventajas son: Las desviaciones de los taladros a medida que se profundiza
en la perforación.

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B. SIMBA H-157
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• Equipo de perforación compacta de martillo en


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cabeza hidráulico montado en brazo para taladros


largos. Diámetros de barreno entre 48 y 64 mm y
profundidad de taladro opcional hasta 25
m. Perforación radial de 360º y taladros paralelos
con separación de hasta 3,7 m.
• Una diferencia notoria entre este equipo de
perforación y el Simba H – 1354 es de que el
acople de las barras se realiza manualmente y que
para dar la ubicación del equipo sobre cada
sección se usa una plomada descendido desde
cualquier punto de dicha sección en el techo, por
lo tanto esto lo pone por debajo en la eficiencia de
perforación.
C. MUSTANG A - 32
• Es un equipo de funcionamiento Eléctrico –
Hidráulico – Neumático único en su genero de
pequeñas dimensiones utilizando una pequeña
compresora, consta de una perforadora COP 34
de martillo en fondo de funcionamiento
neumático el cual permite la percusión en las
puntas de la columna de las barras, se perforan
taladros con diámetros de 3 ¾ “, perforan
taladros hasta con ángulos de 180°, tienen una
presión de aire de 250PSI además de una
velocidad de penetración promedio de 6 a 7
minutos por barra pero dependiendo del tipo de
roca en la que se trabaje ,cuenta también con
una velocidad de rotación de 45 a 50 RPM y con
brocas que tienen un periodo de vida de 300 a
500 m perforados.

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JAFET ISIDORO CARPIO VERA

C. MUSTANG A – 32 (ESPECIFICACIONES TECNICAS)


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ENCLINOMETRO,
Para medir el ángulo de inclinación de los taladros.

COMPARACION DE EQUIPOS
DE PERFORACION – TALADROS LARGOS

MIGUEL ANGEL DIAZ QUISPE 20


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JAFET ISIDORO CARPIO VERA

D. JUMBO ROCKET BOOMER 282


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Equipo electro – hidráulico, consumo de energía eléctrica 440 V con una longitud de cable
2000

de 80m, presión de H2O de 10 – 15 bares, Jumbo de 2 brazos, cada brazo tiene su panel
de control; brazo izquierdo (Telescopico) con doble viga, brazo derecho una sola viga (Una
sola longitud de barra).

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo: Jumbo H 282
Fabricante: Atlas Copco
Peso de equipo: 21 000 Kg.
Largo: 11,20 m
Ancho: 3,00m
Altura: 2,97
Longitud de perforación: 14’
Potencia: 75HP
Numero de gatas: 4
Numero de brazos: 2
Unidad: 1
Distancia máxima de recorrido: 5 Km.
Perforadora ROC: 1032 HD OR 1238 MD
Motor eléctrico: 100 Kw
Sistema de avance: Hidráulica

VARIACION DE PRESION
Avance: 40- 80 bar
Percusión: 120 – 190 bar
Rotación: 40 – 80 bar

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“PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO Y DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL
DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL MOLINO VERTICAL EN
PLANTA CONCENTRADORA CUAJONE-SPCC.”

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4.1.7 VOLADURA DE TALADROS LARGOS


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La voladura de taladros largos se realiza progresivamente en forma secuencial teniendo


en cuenta los siguientes aspectos: Primero se realiza la voladura de la cara libre
aprovechando las chimeneas que se encuentran en los extremos y han sido diseñadas
para este fin. Se realiza la voladura en forma escalonada de gradines invertidos que
permite ejecutar el trabajo en forma segura tanto para el personal como para los equipos.
El carguío del explosivo se realizará tanto de arriba hacia abajo, como de abajo hacia
arriba dependiendo de la perforación realizada. La voladura se realiza teniendo en cuenta
el Plan de Minado en los diferentes blocks mineralizados con diferentes leyes de mineral
de Sn, que permite realizar mezclas para obtener una ley homogénea y acorde a las
necesidades de la Planta Concentradora. Desde los niveles de extracción se inicia la
voladura de los tajeos aplicando el Under Cut con el fin de proteger y conservar intacta la
galería paralela y las estocadas de extracción.

Para planificar la secuencia de salida de taladros ha sido muy útil conocer la distancia de
taladros tanto en la comunicación así como tener la proyección de dichos taladros en las
diferentes alturas conforme se iba avanzando en la ejecución de la chimenea “VCR” la cual
permitía darle una secuencia de salida adecuada dependiendo de la ubicación de taladros
a la altura donde se estaba disparando sin tomar mucho en cuenta el diseño original debido
a la fuerte desviación.

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DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL MOLINO VERTICAL EN
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4.1.8 EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS UTILIZADOS PARA VOLADURA DE TALADROS


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LARGOS

Una de las etapas más importantes en el proceso


de minado es realizar la voladura y de esa forma
conseguir los objetivos del área de producción
mina, esta se realiza de acuerdo a taladros largos
realizados en el proceso de perforación, los
explosivos utilizados en el proceso de voladura son
los siguientes: Examon-P, Exagel E-65, Slurry de
AP 80, Gelatinas de 1.1/8 ''estos variaran de
acuerdo a las condiciones del lugar donde se
realizara la voladura.
Existen una serie de factores que intervienen directa e indirectamente en la voladura;
unos son controlables y otros no. Podemos decir que los factores controlables son las
variables de diseño, de perforación o del explosivo a usar, mientras que no podemos
modificar la geología o las características de las rocas.

Para que un explosivo pueda detonar es


necesario iniciarlo, ello se efectúa
normalmente mediante los denominados
accesorios de voladuras, que comprenden a
los fulminantes o detonadores, mecha de
seguridad y mecha rápida, conectivos,
retardados, cordones detonantes y otros.

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4.1.9 SISTEMA DE CARGUIO - VOLADURA


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4.1.10 EQUIPO PARA CARGUIO DE TALADROS


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EQUIPO : JET-ANOL
CAPACIDAD : 100 Kg.
CARGUIO DIAMETROS : 32 - 64 mm.
DENSIDAD DE CARGA : 0.9-1.1 Kg/Lt
CONSUMO DE AIRE : 1.8 m³/min

V. CONCLUSIONES
• En roca dura, la energía de tensión de un explosivo rompedor es más importante en la
fragmentación que la energía de burbuja, sucediendo lo contrario en las formaciones
blandas porosas y fisuradas y los explosivos de baja densidad.
• Se ha determinado que el rango de desviación en los taladros largos en mina, están en
el rango de 7 %, siendo un valor muy alto que afecta la voladura.
• La eficiencia de perforación del Equipo Simba H 1354, es mas optima en
comparación a los equipos de perforación Simba H 157 y Mustang A 32.

• El macizo rocoso no es un cuerpo homogéneo, por tal motivo cada voladura tiene
características propias que lo hacen diferente a los demás.

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VI. RECOMENDACIONES
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 Se recomienda realizar un análisis de acuerdo al tipo de roca para determinar el factor


de potencia y/o factor de carga adecuados.

 Se debe de controlar la desviación de la perforación radial ya que siempre produce


bancos grandes; tomando el ángulo indicado al inicio de la perforación, de acuerdo al
ángulo especificado en el plano de perforación.

• La perforación para la voladura, debe ser lo más exacta posible en términos de


espaciamiento, burden y profundidad. La exactitud de esta operación, más un adecuado
diseño de voladura nos dará como resultado: fragmentación homogénea, buenos pisos,
y taludes estables.

VII. BIBLIOGRAFIA

• PERFORACION Y VOLADURA DE ROCAS - ING. CARLOS LOPEZ JIMENO


EDICION 1986

• PERFORACION Y VOLADURA DE ROCAS - ING. BRUNO CHAUCAYANQUI QUISA


EDICION 2007

• MANUAL PRACTICO DE VOLADURA – EXSA

• INFORME DE PRACTICAS – UNIDAD MINERA SAN RAFAEL – MINSUR S.A.

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