ESQUEMA DE UNA EDAR.

PRETRATAMIENTOS

Enrique Ortega de Miguel

Área de Tecnología del Agua
Centro de Estudios Hidrográficos (CEDEX)

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 INDICE

1. ESQUEMA DE UNA EDAR

1.1. Línea de agua

1.2. Línea de fangos
1.3. Esquema de una EDAR

2. PRETRATAMIENTOS

2.1. Objeto y operaciones de pretratamientos

2.2. Obra de llegada
2.3. Separación de grandes sólidos
2.4. Bombeo de cabecera
2,5. Desbaste
2.5.1. Rejas
2.5.2. Tamices
2.5.3. Volumen y evacuación de residuos
2.6. Dilaceración
2.7. Desarenado
2.7.1. Aspectos relacionados con el diseño
2.7.2. Tipos de desarenadotes
2.7.3. Evacuación y tratamiento de arenas
2.8. Desarenado-desengrasado
2.8.1. Tratamiento de grasas y flotantes
2.8.2. Aspectos relacionados con el diseño
2.8.3. Desengrasadotes separados
2.9. Homogenización y regulación de caudales y cargas
2.9.1. Volumen necesario de homogenización
2.9.2. Aspectos constructivos
2,10. Preaireación
2.11. Incorporación de lodos procedentes de fosas sépticas

3. INCORPORACIÓN DE LÍQUIDOS PROCEDENTES DE FOSAS SÉPTICAS

4. BIBLIOGRAFÍA

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ESQUEMA DE UNA EDAR. PRETRATAMIENTOS

1. ESQUEMA DE UNA EDAR

Una Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR) puede definirse como el conjunto de
instalaciones que tienen por objeto la reducción de la contaminación de las aguas residuales hasta límites
aceptables para el cauce receptor. Estos límites han ido evolucionando a lo largo del tiempo hacia valores
cada vez más estrictos y en la actualidad, en el caso de la Unión Europea, están fijados en la Directiva
91/271/CEE sobre el tratamiento de las aguas residuales urbanas, en función de las características de la
zona de vertido (Tabla 1). La aplicación de la Directiva Marco a través de los nuevos Planes Hidrológicos
de Cuenca, puede establecer límites más rigurosos con el fin de proteger a las masas de agua de las
presiones e impactos a las que están sometidas.

Vertido a zonas normales

PARÁMETRO TRATAMIENTO SECUNDARIO
Concentración % Reducción
DBO5 (mg/L de O2) 25 70-90
DQO (mg/L de O2) 125 75
Sólidos en suspensión (mg/L) 35 90

Vertido a zonas sensibles (Deben cumplir lo establecido para zonas normales)

PARÁMETRO
Fósforo total (mg/L)
Nitrógeno total (mg/L)
ELIMINACIÓN DE N y P
Concentración %Reducción
2 (entre 10.000 y 100.000 h-e)
80
1 (para más de 100.000 h-e)
15 (entre 10.000 y 100.000 h-e)
70-80
10 (para más de 100.000 h-e)

Vertido a zonas menos sensibles

TRATAMIENTO PRIMARIO
PARÁMETRO
% Reducción
DBO5 (mg/L de O2) 20
Sólidos en Suspensión (mg/L) 50

Tabla 1. Calidad exigida a los efluentes depurados, según la Directiva 91/271/CEE

Una EDAR tiene además otro objetivo tan importante como el anterior, tratar los fangos producidos en los
procesos de depuración del agua residual, a fin de conseguir un producto que cumpla con las condiciones
exigidas para el destino que se les vaya a dar (vertedero, uso agrícola, compostaje, etc). Las limitaciones
ambientales son cada vez mayores y la calidad exigida a los fangos también, lo que está suponiendo un
aumento de la complejidad de los tratamientos de los fangos y de su coste, y una búsqueda de procesos de
valorización que permitan la recuperación energética de los mismos.

A pesar de las exigencias que se plantean, el nivel actual de conocimiento permite asegurar que cualquier
tipo de agua urbana puede ser depurada a los niveles requeridos, si se utilizan las tecnologías adecuadas y
se diseñan los sistemas correctamente.

Hay que señalar que el diseño de una EDAR y la selección de cada uno de sus procesos, debe tener en
cuanta de forma global, tanto los aspectos relativos a la depuración del agua residual (calidad y cantidad
del agua residual a tratar, límites de vertido exigidos al efluente, etc.), como los relativas al tratamiento
de los fangos producidos (volumen y características, destino y calidad exigida a los fangos tratados, etc.)
y la gestión posterior del sistema. Muchos de los fracasos de las EDAR actuales se
derivan de una insuficiente atención en el diseño de la línea de fangos. Existe una tendencia a calcular los
volúmenes de fango producidos a la baja y a establecer rendimientos no realistas respecto a las
tecnologías destinadas a su tratamiento, lo que repercute negativamente en la capacidad de las

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instalaciones, en la calidad de de los fangos tratados y en el funcionamiento de la línea de agua, al
producirse retornos excesivamente cargados.

Dentro de un esquema general básico de una EDAR debemos distinguir, por lo tanto dos líneas de
tratamiento diferenciadas: la línea de agua y la línea de fango.

1.1. Línea de agua

Dentro de la línea de agua hay que distinguir los siguientes niveles de tratamiento: Pretratamiento,
Tratamiento Primario, Tratamiento Secundario, , Tratamiento Secundario Avanzado y Tratamiento
Terciario. Los procesos mas importantes en cada nivel de depuración se recogen en la Tabla 2.

Desbaste
PRETRATAMIENTOS Desarenado.- Desengrasado
Homogenización y Regulación de Caudales
Preaireación
Decantación Primaria
TRATAMIENTOS Flotación
PRIMARIOS Tratamiento Físico–Químico
Fosas Sépticas y Decantadores-Digestores
Alta Carga
Media Carga (Convencional)
Aireación Prolongada
Fangos Activados Contacto-Estabilización
Doble Etapa
Sistemas Secuenciales
TRATAMIENTOS Biorreactores de Membranas
SECUNDARIOS Lechos Bacterianos
Biodiscos
Procesos de Película Fija Biofiltros Aireados
Lechos Aireados Sumergidos
Sistemas de Biomasa Fija sobre Lecho Móvil
Lagunas Anaerobias
Lagunaje Lagunas Facultativas
Procesos extensivos Lagunas Aerobias
Lagunas Aireadas
Filtración sobre Arena
Lechos de Turba
Humedales Artificiales
Macrofitas en Flotación
Filtros Verdes
Procesos Anaerobios
TRATAMIENTOS Tratamientos con eliminación de Nitrógeno
SECUNDARIOS MAS Tratamientos con Eliminación de Fósforo
RIGUROSOS Tratamientos con Eliminación de Nitrógeno y Fósforo
Reducción de DBO5 y MES Tratamiento Físico-Químico
Filtración
Microfiltración
Ultrafiltración
Desinfección Cloro Gas
TRATAMIENTOS
Hipoclorito Sódico
TERCIARIOS Dióxido de Cloro
Ozono
Rayos Ultravioleta
Reducción de sales Ósmosis Inversa
Electrodiálisis Reversible
Intercambio Iónico

Tabla 2. Etapas de depuración y procesos que pueden encontrarse en la línea de agua de una EDAR

En el Pretratamiento, se eliminan las materias groseras, que debido a su naturaleza o tamaño pueden
originar problemas en los tratamientos posteriores. Las operaciones que comprende son generalmente ,

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desbaste, desarenado y desengrasado, aunque en algunos casos también se pueden incluir otras como la
regulación y homogenización de caudales y cargas o la preaireación.

El Tratamiento Primario se destina fundamentalmente a la eliminación de sólidos en suspensión (S.S.),

siendo menos efectivo en la eliminación de la materia orgánica. Los procesos físicos (decantadores-
digestores, fosas sépticas y decantadores de gravedad, eliminan entre el 30-40% de la de DBO5 y el 60-
70% de los S.S. Los procesos físico-químicos, mediante la adición de reactivos químicos, consiguen
eliminar entre el 50-70% DBO5 y el 65-90% de S.S., según la cuantía y el tipo de coagulante empleado.

En el Tratamiento secundario se elimina gran parte de la contaminación orgánica. Los procesos mas
utilizados son los de fangos activados (convencionales y de aireación prolongada), que eliminan entre el
85-95% de DBO5 y de S.S. Con los procesos de doble etapa se consiguen rendimientos superiores. Los
biorreactores de membranas, tecnología de reciente aplicación, consiguen efluentes con concentraciones
de DBO5 y S.S. menores de 5 mg/L y 2 mg/L respectivamente, capaces de ser reutilizados en cualquier
tipo de uso.

Otros procesos secundarios de gran implantación son los de biopelícula (lechos bacterianos, biodiscos,
biofiltros aireados, etc.) con los que se consiguen rendimientos entre el 80-95% de DBO5 y S.S. Hay que
señalar que en la actualidad se están desarrollando sistemas de biopelícula novedosos que mejoran su
eficiencia y versatibilidad, pudiendo destacarse los sistemas de biomasa fija sumergida, los de biomasa
fija sobre lecho móvil y los lechos biológicos fluidificados.

Los sistemas secundarios extensivos agrupan a aquellos procesos cuyos parámetros y cinéticas son los
que normalmente se dan en la naturaleza, por eso se llaman también procesos “naturales”. Los mas
utilizados son el lagunaje, la infiltración-percolación, los humedales artificiales, las macrofitas en
flotación y los filtros verdes., Se utilizan para pequeñas poblaciones, siendo su principal ventaja los bajos
costes energéticos y la posibilidad de que su mantenimiento pueda ser llevado a cabo por personal no
especializado.

Por último señalamos los tratamientos anaerobios, que en principio se utilizaban para la depuración de los
vertidos procedentes de la industria agroalimentaria, pero que en la actualidad se están aplicando en el
tratamiento de las aguas residuales con notable éxito, especialmente en países o zonas de clima cálido.

Los Tratamiento Secundarios mas Rigurosos o Avanzados, son los que reducen además de la materia
orgánica carbonada, los nutrientes (el nitrógeno y/o el fósforo), utilizándose cuando el efluente se vierte a
zonas sensibles (eutrofizadas o susceptibles de eutrofización) o destinadas a usos en los que debe limitarse
el nitrógeno o el fósforo (para agua potable, vida piscícola, inyección en acuíferos, etc.). La eliminación
de nitrógeno se realiza mediante vía biológica, siendo los procesos mas usuales los fangos activados y los
de biopelícula, alcanzándose rendimientos entre 70-80%. La eliminación de fósforo puede realizarse por
vía biológica, generalmente unida a la eliminación de nitrógeno (rendimiento: 70-80%) o mediante vía
físico-química, mediante adición de sales de hierro en el reactor biológico (rendimiento: 80-90%).

Los Tratamientos Terciarios se utilizan para dos tipos de fines: a) obtener una mejora (“afino”) del
efluente depurado por exigencias del cauce receptor y b) mejorar el efluente cara a su posterior
reutilización, llamándose en este caso”tratamiento de regeneración”. Se pueden dividir los tipos de
procesos en tres apartados:

- Los que su fin fundamental es reducir Los S.S., la turbidez y la DBO5 (proceso físico-químico,
filtración, microfiltración y ultrafiltración).
- Los que su objetivo es la desinfección del efluente (cloro gas, hipoclorito, dióxido de cloro, ozono
y rayos ultravioleta).
- Los destinados a la reducción de sales (ósmosis inversa, Electrodiálisis reversible e intercambio
iónico).

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2.1. Línea de fangos
Los fangos producidos en los procesos de tratamiento del agua residual, proceden del tratamiento
primario (“fangos primarios”) y del tratamiento secundario (“fangos en exceso”), si bien a veces se
mezclan previamente a ser tratados en la línea de fangos (“fangos mixtos”). Estos fangos tienen un gran
volumen de agua (su concentración de sólidos en suspensión puede oscilar entre un 0,2 y un 3,0 %) y una
importante componente de materia orgánica, sujeta a procesos de descomposición, y a la consecuente
producción de olores.

Las operaciones y procesos de la línea de tratamiento de fangos tienen fundamentalmente dos objetivos:
a) reducir el contenido en agua y materia orgánica del fango y b) acondicionarle para su reutilización y
evacuación final. Los principales procesos para el tratamiento de los fangos se recogen el la Tabla 3.

Espesamiento por gravedad

Flotación
ESPESAMIENTO DE FANGOS Tambores Rotativos
Mesas espesadoras
Centrífugas
Digestión Mesófila
Anaerobia Termófila
ESTABILIZACIÓN DE FANGOS Estabilización Mesófila
Aerobia Termófila
Estabilización Química (Cal)
Químico
ACONDICIONAMIENTO DEL FANGO Térmico
Ultrasonidos
Centrífugas
Filtros Banda
DESHIDRATACIÓN DE FANGOS Filtros Prensa
Eras de Secado
Secado Solar

SECADO Secado térmico

Incineración (Combustión completa)
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS Gasificación
Oxidación húmeda
Hidrólisis térmica
Vertedero
Uso Agrícola Directo
DISPOSICIÓN FINAL DEL FANGO Compostaje
Vertido al Mar
Utilización en la industria de las
Obras Públicas y el Cemento

Tabla 3. Niveles de tratamiento y procesos mas importantes existentes

en la línea de fangos

El espesamiento, el acondicionamiento, la deshidratación y el secado del fango se utilizan para eliminar

la humedad del mismo.

El Espesamiento consigue un iincremento de la concentración de los fangos por eliminación del agua,
reduciéndose así el volumen de los mismos y mejorando el rendimiento de los procesos posteriores. Los
métodos de espesamiento tradicionales son el de gravedad, que se utiliza para en el caso de fangos
primarios o mixtos, el de flotación, utilizado para fangos biológicos en exceso, consiguiéndose con estos
sistemas concentraciones de salida entre 3,0% y 5,0%. Otros sistemas mas novedosos son los de tipo
mecanizado, como los espesadores rotativos y las mesas espesadoras, que consiguen mayores
rendimientos en la eliminación de la humedad.

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El Acondicionamiento es una fase previa preparatoria para una mayor eficacia de la fase de
deshidratatación. Mediante el acondicionamiento se rompe la estabilidad coloidal de los sólidos del
,fango, por medio de reactivos químicos,(generalmente adicionando polielectrolitos orgánicos) o por
acondicionamiento térmico (a temperaturas que oscilan entre 150-210ºC), lo que permite acelerar la
pérdida de agua y conseguir una mas fácil deshidratación.

La Deshidratación, está encaminada a eliminar agua del fango hasta convertirlo en una masa fácilmente
manejable y transportable. Los sistemas de deshidratación mas utilizados son los Filtros Banda y las
Centrífugas, que normalmente consiguen sequedades del 22-25%, si bien con modelos avanzados pueden
llegar al 30-32%. Los Filtros Prensa, que consiguen sequedades del 40-45% se utilizan sólo en casos
excepcionales, dados sus altos costes de implantación y explotación.. Las Eras de Secado, cuyo ámbito de
utilización son las pequeñas poblaciones, están siendo sustituidas por sistemas móviles de recolección que
transportan los fangos de las pequeñas depuradoras a otras mas grandes para ser tratados allí.

Con el Secado térmico, se consigue eliminar, mediante energía térmica, una gran parte del agua libre y
ligada existente en el fango que no puede separarse mediante procedimientos mecánicos, consiguiendo
sequedades del 90%. Esta operación, que se realiza después de la deshidratación, valoriza el fango
producido al disminuir entre 3 y 5 veces el volumen de fango deshidratado y disponer de un producto
completamente seco, generalmente en forma de pellets (bolas de 1-3 mmm de diámetro) que puede ser
aplicado en agricultura, si su composiciónen cuanto a metales pesados lo hiciera compatible con tal fin.

La estabilización y la incineración generan un fango estabilizado, si bien sus características y su ámbito

de utilización son muy diferentes.

La Estabilización de los fangos consiste en una eliminación o destrucción acelerada y controlada de una
parte de importante de la materia orgánica , y sobre todo de aquella materia de evolución rápida, que de
contrario, de forma natural y bajo la incidencia de microorganismos tanto aerobios como anaerobios,
conducirán a la emisión de olores desagradables, mientras que el resto de las materias orgánicas mas
complejas y estables constituyen un humus cuya descomposición es mucho mas lenta y sin efecto
detectable. Los procesos mas usuales de estabilización son:

a) La Digestión Aerobia, en la que se oxidan las materias biodegradables y la masa celular contenida en
los fango mediante la adición de aire, consiguiéndose rendimientos de consiguiéndose rendimientos
de reducción de materia volátil del 40-50%.
b) La Digestión Anaerobia Mesófila (35ºC), en la que la materia orgánica es convertida, en ausencia de
aire, en metano y dióxido de carbono, consiguiéndose rendimientos de reducción de materia volátil
del 40-50%. La digestión anaerobia produce un gas con un 65-75% de metano, que puede ser
aprovechado para el calentamiento del propio proceso y para la producción de energía eléctrica a
través de un motor de gas acoplado a un generador.
c) La Estabilización Química, se concibe como un proceso de estabilización y de reducción de
patógenos, mediante mezcla con cal hasta alcanzar un pH de 12 durante un tiempo mínimo de 2
horas.
.
La Incineración consiste en la oxidación, a altas temperaturas, de todos los elementos combustibles,
consiguiendo un residuo reducido (las cenizas), completamente inerte.

La dificultad creciente para evacuar los fangos tratados en vertederos, debido a sus altos costes y a las
restricciones progresivas que para este destino se están poniendo, está implicando un crecimiento de las
tecnologías de valorización de los fangos como la Gasificación, la Estabilización Termofílica (aerobia y
anaerobia), la Oxidación Húmeda y la Hidrólisis Térmica,, que tienen por objetivo la transformación
del fango en un recurso útil para una aplicación posterior (agricultura, recurso energético o materia prima
para la construcción). El Plan Nacional de Lodos (2001) y la Ley 10/98 de Residuos va en esta misma
dirección al propugnar un orden de prioridad de los posibles destinos del fango, decantándose por la
aplicación agrícola en primer lugar, su reciclaje en otros usos en segundo lugar, la valorización energética
en tercer lugar y en último el depósito en vertedero.

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1.4. Esquema de una EDAR
En la figura 1 se representa un esquema de una EDAR convencional. En la Línea de agua se incluyen los
procesos y operaciones siguientes:

- Pretratamiento (desbaste y desarenado-desengrasado)

- Medida de caudal
- Decantación Primaria
- Tratamiento Biológico (fangos activados)
- Decantación Secundaria

La Línea de Fangos incluye:

- Evacuación de fangos primarios y en exceso

- Espesamiento por gravedad de los fangos primarios
- Espesamiento por flotación de los fangos biológicos en exceso
- Estabilización de fangos (Da dos opciones, estabilización aerobia o digestión anaerobia). En el
caso de digestión anaerobia se aprovecha el biogás producido
- Almacenamiento de fangos estabilizados
- Deshidratación
- Disposición final del fango deshidratado

Agua
Residual
Bruta Pretratamiento
Efluente
y medida de Tratamiento Tratamiento Tratamiento depurado
caudal primario secundario terciario
Fangos Fangos biológicos
primarios en exceso
Sólidos
Arenas Espesamient Espesamient
Grasas
o o

Fangos
mixtos

Recuperación Estabilización Deshidratación Disposición

energética del de fangos de fangos final de
biogás fangos

(Caso de digestión anaerobia) Acondicionamiento

Almacenamiento
biogás

Figura 1. Esquema de una EDAR

2. PRETRATAMIENTOS

2.1. Objeto y operaciones del pretratamiento

Las aguas brutas antes de su tratamiento, propiamente dicho, se someten generalmente a un
pretratamiento, que comprende una serie de operaciones físicas y mecánicas, que tienen por objeto

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separar del agua residual la mayor cantidad posible de materias que por su naturaleza o tamano, crearían
problemas en los tratamientos posteriores. En algunos casos, y debido a problemas relativos a las malas
características del agua bruta (septicidad, grandes variaciones de caudal y/o carga, vertidos industriales,
etc.), es necesario incluir en el pretratamiento otras operaciones de carácter mecánico o químico, cuyo fin
es mejorar la calidad de dichas aguas para asegurar una mayor efectividad de los procesos situados aguas
abajo o evitar problemas medioambientales.

Es indispensable dar a los pretratamientos la importancia que tienen, cuidando su diseño y su

explotación, ya que cualquier defecto, puede repercutir negativamente en el resto de las instalaciones,
produciéndose obstrucciones de tuberías y bombas, desgaste de equipos, formación de costras y depósito
de arenas en digestores anaerobios, descenso del rendimiento de los distintos procesos, etc.

Mediante las operaciones del pretratamiento, se elimina generalmente la parte de contaminación más
visible y molesta, desde el punto de vista de explotación (sólidos de grandes y medianas dimensiones,
arenas, grasas, etc. en forma de residuos de volumen generalmente moderado, que puedan almacenarse y
manipularse sin problemas.

Las operaciones de pretratamiento que se incluyen en una EDAR, dependen de la calidad del agua bruta a
tratar (presencia en mayor o menor cantidad de sólidos, arenas, grasa, aceites, vertidos industriales, etc.),
de las variaciones tanto del caudal como de su carga, del tipo de alcantarillado existente (unitario o
separativo), del tipo de tratamiento primario y secundario adoptado, del sistema de tratamiento de fangos
empleado, de la importancia de la instalación, etc.

Las operaciones pueden encuadrarse en las siguientes:

 Obra de llegada
 Separación de grandes sólidos.
 Desbaste (mediante rejas y/o tamices).
 Dilaceración.
 Desarenado
 Desengrasado
 Homogeneización y regulación de caudales y cargas .
 Preaireación

También pueden considerarse dentro del campo de los pretratamientos, las operaciones
encaminadas a adecuar los lodos procedentes de fosas sépticas o las aguas cargadas de limpieza
de colectores, cuando se quieren tratar en una EDAR.

El pretratamiento comúnmente utilizado en la mayoría de las estaciones depuradoras comprende

las siguientes operaciones: obra de llegada, separación de grandes sólidos (en caso de que el agua
residual llegue a la EDAR por gravedad), desbaste de gruesos y finos y desarenado-
desengrasado. En el caso de que el tratamiento secundario sea mediante biorreactores de
membrana, a las operaciones anteriores hay que añadir un tamizado final de 0.7-1,0 mm de paso.

En muchas ocasiones, para evitar los problemas ambientales derivados de la producción de

olores, el pretratamiento se cubre completamente, ubicando sus operaciones en un edificio
dotado de un sistema de extracción de aire y desodorización (Figura 2).

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 Figura 2. Edificio de pretratamiento de la EDAR de Fuengirola (Málaga )

2.2. Obra de llegada

En cabeza de la instalación se dispone de una arqueta en el que se conectan todos los colectores que
lleguen a ella y en la que se iniciará la línea de pretratamiento. Esta arqueta debe disponer de un vertedero
de seguridad y de un by-pass general de la instalación, de forma que la misma estructura de vertido y el
sistema de desagüe (canal abierto o tubería) sirvan para ambos fines. El vertedero tiene como misión
evacuar el excedente de caudal sobre el máximo que puede tratar la EDAR. Para poder cumplir esta
misión con exactitud, se recomienda que el vertedero sea mediante compuerta regulable. La velocidad
máxima en el sistema de desagüe será de 0,8 m/s a caudal medio, para evitar sedimentación de partículas
o formación de depósitos.

Un problema importante, es que hacer con las aguas que llegan a la depuradora en tiempo de lluvias, ya
que se ha demostrado que, en general, el agua de lluvia recogida en los primeros 10-15 minutos de la
precipitación está tan contaminada como un agua residual de tipo medio y a partir de 20-30 minutos como
agua residual diluida. Esto obliga a establecer una estrategia de gestión de las aguas de lluvia, tema que se
trata específicamente en una de las clases del este Curso, y que debe definir entre otros aspectos:

- La necesidad de implantar o no un tanque de tormentas a la entrada de la EDAR, que recoja las

primeras escorrentías con contaminación alta
- El coeficiente de dilución exigido, a partir del cual puede verterse el agua bruta por el aliviadero
de la obra de llegada. Este coeficiente se establece mediante la expresión:

Agua residual + Agua de lluvia

Agua residual

Sus valores oscilan normalmente entre 2 y 6.

- El diseño de las distintos procesos de la línea de agua de la EDAR, especialmente el

correspondiente al pretratamiento y el tratamiento primario, que permita al mismo tiempo, reducir
al máximo el impacto en el cauce receptor y en el funcionamiento del tratamiento biológico.

Hay que señalar que la citada estrategia vendrá condicionada por las imposiciones establecidas por el
organismo de cuenca a través de las autorizaciones de vertido. En general son los propios organismos de
cuenca los que deciden las aguas de lluvia que debe tratar la EDAR y el coeficiente de dilución permitido.

Por último hay que señalar la importancia de instalar una arqueta de toma de muestras del agua bruta a la
entrada de la EDAR, que permita un muestreo fácil y representativo y la posible instalación de un toma

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muestras automático. Su ubicación debe ser tal que la calidad del agua no debe estar afectada por los
retornos procedentes del tratamiento de fangos.

2.3. Separación de grandes sólidos

Cuando se prevé en el agua residual bruta la existencia de grandes sólidos o de una excesiva cantidad de
arenas, que podrían provocar problemas en la operación de desarenado, se debe incluir en cabecera de la
instalación, un sistema de separación de grandes sólidos. Este consiste en un pozo situado a la entrada del
colector a la depuradora, con fondo tronco piramidal invertido y paredes muy inclinadas en con el fin de
concentrar los sólidos y las arenas decantadas en una zona especifica, donde se puedan extraer de forma
eficaz (Figura 3).

Para la extracción de los residuos se utilizan, generalmente, cucharas anfibias de accionamiento electro-
hidráulico, actuadas por polipastos o gruas-puente, soportadas por la correspondiente estructura pórtico.
Los residuos procedentes de este sistema se almacenan en contenedores para su posterior transporte a
vertedero o a incineración.

Los parámetros de diseño más importantes son:

 Cargas hidraúlica : ≤ 300m3/m2.h (a Q máximo)

 Tiempo de retención: 0,5-1,0 minutos (a Q máximo)
 Calado del pozo de decantación: > 2m.

Figura 3. Pozo de gruesos y bombeo de cabecera

A la salida del pozo de gruesos, previamente al bombeo de cabecera se instalará una reja para
protección de las bombas, con paso máximo de 100 mm. Se recomienda que el sistema de

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limpieza sea mecanizado. Su diseño se realizará con los mismos parámetros de funcionamiento
que los establecidos en el apartado 2.4.

2.4. Bombeo de cabecera

Cuando las aguas residuales llegan por gravedad a la EDAR, se dispone, generalmente de un bombeo de
elevación en cabecera de la línea de agua, con el objeto de aportar la altura geométrica suficiente para que
el agua discurra por gravedad a la salida de la depuradora. Este bombeo debe tener la capacidad suficiente
para elevar todo el caudal que pueda pasar de la arqueta de entrada.

Su ubicación en la línea de pretratamiento es función de la cota de del colector a la llegada a la EDAR. Si

la cota lo permite el bombeo de elevación debería situarse al final del pretratamiento o al menos detrás del
desbaste de finos, a fin de proteger en la mayor medida posible al bombeo frente a abrasiones o averías
producidas por arenas o sólidos.

El bombeo se realiza generalmente con bombas centrífugas (horizontales, verticales o sumergibles),

bombas de hélice, o con tornillos de Arquímedes. Dentro de las bombas centrífugas las mas usadas son las
sumergibles de rodete abierto (Figura 4), ya que a pesar de tener un rendimiento (75%) ligeramente
inferior a otras, presentan grandes ventajas de mantenimiento. También son muy utilizados los tornillos
de Arquímedes (Figura 5), cuyas ventajas son: a) no precisan elementos de desbaste previo, b) no
requieren pozos de toma amplios, c) funcionan a velocidades relativamente bajas (20 a 120 r.p.m),

Figura 4. Bombeo de elevación de aguas residuales, mediante bombas sumergidas

Figura 5. Sección de un tornillo de Arquímedes tipo

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reduciendo considerablemente los problemas de abrasión y d) no precisan regulación ante oscilaciones de
caudal. Sus desventajas son: a) su alto coste de implantación, b) su rendimiento inferior a las bombas
centrífugas, c) su limitación en la altura de elevación (hasta alrededor de 5 metros) y d) su mayor
dificultad para ubicarse en edificios cubiertos.

Aspectos relativos al diseño de los bombeos de elevación

Los bombeos de aguas residuales, deben ubicarse en edificios cerrados y desodorizados, para evitar
olores. Los tornillos de Arquímedes deben también cubrirse y desodorizarse..

El número de unidades de bombeo se determinará en función de las variaciones de caudal diarias que se
prevean, recomendándose la inclusión de una bomba de reserva.

El bombeo tendrá fácil acceso tanto para equipos como para permitir su fácil limpieza. Se dispondrá de
sistemas de elevación y transporte (polipastos, puentes-grúa, etc.) para el manejo de las equipos, en caso
de avería o mantenimiento. Las puertas serán de amplitud suficiente para dar paso a las piezas de mayor
tamaño y en caso contrario se preverán salidas especiales.

En el caso de bombeo mediante bombas centrífugas, se recomienda:

 El número máximo de arranques de arranques por hora no debe de ser superior a 10.
 El tiempo máximo de retención de agua será de 60 min.
 Se dispondrá en la entrada a la cámara de toma, una reja de gruesos , cuyo paso será tal que
impida el paso de sólidos de tamaño superior al que permitan las bombas previstas.
 El diseño de la cámara de bombeo debe asegurar un flujo regular de agua, sin turbulencias y
remolinos, hacia las bombas. A tal fin se recomienda incluir un sistema tranquilizador en la zona
de entrada del agua residual. Se incluirá también a la entrada de la cámara una pared
tranquilizadora u otro sistema idóneo, para impedir que el agua residual caiga directamente sobre
las bombas
 Los automatismos mínimos exigibles son: a) puesta en marcha y parada de las bombas según
nivel del depósito prefijado; b) alarma de descebado de bombas; c) alarma por aumento peligroso
de temperatura en cojinetes del motor de la bomba o estator del motor.

2.5. Desbaste
Consiste en la separación del agua residual de sólidos tales como piedras, ramas, plásticos, trapos, etc,
mediante rejas o tamices. El desbaste tiene por objeto:

 Proteger a la EDAR de la posible llegada intempestiva de objetos capaces de provocar

obstrucción en las distintas unidades de la instalación.
 Separar y evacuar fácilmente las materias voluminosas arrastradas por el agua bruta, que podrían
disminuir la eficacia de los tratamientos siguientes, o complicar la realización de los mismos.

Es recomendable que el desbaste, así como los sistemas de recogida, prensado y almacenaje de los
detritus, vayan en un edificio cubierto con tratamiento para la eliminación de olores.

2.5.1. Rejas

En las rejas, la separación de los sólidos se realiza mediante barrotes. En función de su separación las
rejas pueden clasificarse en:

 Reja de finos, con paso libre entre barrotes de 6 a 12 mm

 Reja de gruesos con paso libre entre barrotes de 20 a 60 mm

15
En cuanto a las características de los barrotes estos deben tener unos espesores mínimos fijados en los
siguientes valores:

 Reja de gruesos: entre 12 y 25 mm.

 Reja de finos: entre 6 y 12 mm

Por el método de limpieza de las rejas pueden calificarse en: a) rejas de limpieza manual; o b) rejas de
limpieza mecánica.

Rejas de limpieza manual

Las rejas de este tipo se utilizan en pequeñas instalaciones o como protección de elevaciones (bombas o
tornillos) cuando éstas se realizan previamente al desbaste. La tendencia de los últimos años ha sido la de
instalar rejas de limpieza mecánica, incluso en pequeñas instalaciones para reducir al mínimo el trabajo
manual y mejorar la explotación.

Las rejas manuales están constituidas por barrotes rectos normalmente inclinados con ángulos de 60-80°,
sobre la horizontal (Figura 6), Su longitud no debe exceder de lo que pueda rastrillarse fácilmente a mano.
.

Figura 6, Reja de limpieza manual

La limpieza se hace mediante rastrillos, con los cuales periódicamente, los objetos rastrillados se
almacenan sobre una Placa perforada, situada sobre el canal, para su escurrido. Como la limpieza se hace
periódicamente, cuando se alcanza un cierto grado de colmatación, la eliminación de la materia
almacenada entre limpiezas puede dar como resultado un aumento brusco de la velocidad del agua a
través de la reja, lo que ocasiona una reducción en el rendimiento de retención de residuos. La limpieza
manual tiene también el riesgo de que se provoquen estancamientos, bien por descuidos o bien por la
llegada brusca de materias vegetales, especialmente si la reja tiene una separación entre barrotes, menor
de 20 mm. Es por ello que se necesita una especial vigilancia y la necesidad de calcular ampliamente la
superficie para evitar limpiezas demasiado frecuentes, y riesgos de atascamientos

Rejas de limpieza mecánica

Las rejas de limpieza mecánica eliminan los problemas de atascos y reducen el tiempo necesario para su
mantenimiento. El tipo de mecanismo más empleado consiste en un peine móvil, que periódicamente
barre la reja, extrayendo los sólidos retenidos para su evacuación (Figura 7). El Ingeniero, al realizar el
Proyecto debe determinar el tipo de equipo a utilizar, las dimensiones del Canal de la reja, el intervalo de
variación del flujo en el Canal, la separación entre barras y el tipo de automatismo de la limpieza.

16
 Figura 7. Reja recta de limpieza mecánica frontal

La limpieza puede realizarse según su construcción, por la cara anterior o la posterior, teniendo cada tipo
sus ventajas e inconvenientes. Las primeras son más eficientes en la retención de sólidos, pero más
susceptibles a posibles atascamientos cuando se depositan sólidos al pié de la misma, provocando el
bloqueo del mecanismo hasta que la obstrucción no se elimine. Las segundas, no tienen problema de
atascamiento, ya que los rastrillos se desplazan por detrás de la reja, libres de obstrucciones, sin embargo,
están sujetas a un mayor peligro de rotura de los dientes debido a la mayor longitud de los mismos y al
inconveniente de que los sólidos que quedan retenidos en el rastrillo puedan retornar al agua bruta, dado
que el mecanismo de limpieza se sitúa aguas abajo de la reja.

En cuanto a su diseño y concepción, las rejas mecánicas puede ser de dos tipos: curvas y rectas.

Las rejas curvas son de limpieza frontal, consistiendo el sistema de limpieza en uno o dos peines
montados en el extremo de un brazo que gira alrededor de un eje horizontal. Son apropiadas para
instalarse en canales poco profundos, entre 0,4 y 2,0 metros aproximadamente. La altura del agua es,
normalmente un 75% de la longitud del radio, efectuándose la evacuación de los residuos a poca altura
por encima de la lámina de agua. Este tipo de rejas está indicado especialmente en instalaciones de
importancia media, cuando las aguas estas poco cargadas (Figura 8)

Figura8. Reja curva con limpieza mecánica frontal, con ajuste neumático

Las rejas rectas, tanto de limpieza frontal como de limpieza posterior, tienen numerosas variantes en su
construcción y diseño, fundamentalmente debido al sistema de limpieza (accionamiento mediante

17
cadenas, mediante cables, etc.), utilizándose generalmente en instalaciones importantes y para grandes
profundidades. Las rejas de accionamiento mediante cadenas presentan el problema de que las cadenas de
transmisión están sumergidas, lo que provoca frecuentes averías y dificultades de mantenimiento al tener
que vaciar el canal cuando se necesita reparar los componentes sumergidos. Las rejas de limpieza
mecánica accionadas mediante cables, presentan la ventaja de que el rastrillo es el único elemento
mecánico que se sumerge en el agua residual y las desventajas de los problemas de mantenimiento
asociados al destensado de los cables y su arrollamiento a los tambores (Figura 9). Las rejas rectas pueden
trabajar en canales de hasta 10m. de profundidad

Automatismo v protección de las rejas mecánicas

El funcionamiento, generalmente discontinuo, del dispositivo de limpieza de las rejas, puede

automatizarse, mediante:

 Temporización: Se establece la secuencia de trabajo en función del tiempo de funcionamiento

diario calculado, mediante un reloj eléctrico de cadencia -duración regulable.
 Pérdida de carga: La operación de limpieza se pone en marcha automáticamente cuando la
pérdida de carga entre la zona anterior y posterior de la reja, debido a la colmatación parcial de la
misma, sobrepasa un valor establecido.
 Sistema combinado de temporización y pérdida de carga.
 Las rejas deben ir equipadas con un dispositivo limitador de par, para que en caso de sobrecarga o
de bloqueo la pongan fuera de servicio. evitando el deterioro de la misma.

Figura 9 . Secuencias de funcionamiento de una reja recta con sistema

de limpieza automática mediante cables

Aspectos relacionados con el diseño

En general se suele disponer un mínimo de dos unidades de rejas, de modo que sea posible dejar una de
ellas fuera de servicio para realizar las labores de mantenimiento. Si sólo se instala una unidad, es
imprescindible incorporar un canal de by-pass con una reja de limpieza manual para su uso en casos de
emergencia. Así mismo es conveniente la instalación de compuertas de canal aguas arriba y debajo de
cada reja, de modo que sea posible dejar la unidad en seco para llevar a cabo labores de mantenimiento.

La velocidad del agua en el canal, la velocidad de paso por la reja y la pérdida de carga producida por las
rejas son los aspectos mas importantes que deben tenerse en cuenta en el diseño de una instalación de
desbaste
.
La velocidad de paso a través de la reja debe ser suficiente para que los sólidos en suspensión se apliquen
sobre la reja, sin que se provoque una pérdida de carga demasiado fuerte, ni se produzca un atascamiento

18
en la parte profunda de los barrotes. Generalmente se adopta una velocidad de paso menor de 1,0 m/seg. a
caudal medio y menor de 1,4 a caudal máximo.

La velocidad de agua en el canal debe ser mayor de 0,4 m/seg a caudal mínimo y de 0,9 m/seg. a
caudales máximos,, cuando estos se producen por grandes lluvias o tormentas, con objeto de evitar
depósitos de arena en la parte inferior de las rejas de limpieza mecánica.

Las rejas se diseñan para que funcionen correctamente con un 30% de colmatación.

La anchura del canal en la zona de la reja vendrá dada por ala expresión siguiente:

Q Ee
W  C
V ·H E

Siendo: W: Ancho del canal en la zona de la reja (m)

Q: Caudal máximo que pasa por el canal (m3/s)
V: Velocidad máxima de paso del agua por la rejilla (m/s)
H: Nivel de aguas arriba de la rejilla (m)
e: Ancho de barrotes (m)
E: Separación libre entre barrotes (m)
C: Coeficiente de seguridad que tiene en cuenta la colmatación
de la reja, normalmente se adopta 1,3.

Veamos un ejemplo:

Se pretende calcular la anchura de la reja de finos de 10 mm de separación entre barras, con un espesor de
6 mm, suponiendo un caudal máximo de agua residual de 1670 m3/h (0,464 m3/s) y un nivel de aguas
arriba de la reja de 1,0 m . Se adopta una velocidad de paso a través de la reja de 1,4 m3/s a Qmax y una
colmatación del 30%.

0,464 10  6
W   1,3  0,33  1,6  1,3  0,68m
1,4  1,0 10

Las rejas crean pérdidas de carga comprendidas entre 0,1 Y 0,2 m. para las rejas gruesas y entre 0,2 y 0,4
para las rejas finas.

Se recomienda que el material de las rejas sea de acero inoxidable AISI-316..

2.5.2. Tamices

El tamizado consiste en una filtración sobre soporte delgado que se utiliza en numerosos campos del
tratamiento de agua. Para el pretratamiento de las aguas residuales se utilizan pasos entre 0,5 y 3,0 mm.

Si bien en un principio los tamices se utilizaban sólo en casos especiales, cuando las aguas residuales
llevaban cantidades excepcionales de sólidos en suspensión o cuando existían vertidos industriales del
sector agroalimentario (residuos vegetales, cáscaras de huevo, semillas, residuos de matadero, etc.), en la
actualidad su uso está generalizado sustituyendo a las rejas finas, e incluso en pequeñas instalaciones
sustituyendo a la operación de desarenado y al tratamiento primario. Hay que tener en cuenta, que en
función del paso establecido, se pueden obtener los siguientes rendimientos:

 Retención de DBO5: 10-15%

 Retención de S.S.: 15-25%
 Retención de arenas: 10-80%

19
Un aspecto importante en la selección de los tamices es la alta pérdida de carga que producen, de 0,5 a 2,0
m., en función del tipo y paso establecido. Los tamices deben construirse obligatoriamente en material
inoxidable de alta calidad. (AISI-316L).

Los tamices más usuales en el pretratamiento de las aguas residual es son los siguientes:
:
Tamices estáticos autolimpiantes (Figura 10). Llevan una reja constituida por barras horizontales, de
acero inoxidable, rectas o curvadas, de sección triangular. El agua se distribuye en la parte superior de la
reja cuya inclinación sobre la horizontal disminuye progresivamente de arriba a abajo, entre 650 y 450
aproximadamente. Se obtienen así sucesivamente los efectos de separación, escurrido y evacuación de las
materias sólidas.

Tamices rotativos (Figura 11). Llevan una reja cilíndrica de eje horizontal, constituida por barras de
acero inoxidable, de sección trapezoidal, la cual gira lentamente. Las materias retenidas en la reja se
recuperan por medio de un rascador fijo, y se evacuan. Para la instalación de los tamices estáticos y
rotativos, deben tenerse en cuenta las pérdidas de carga, del orden de 2 metros, lo que obliga en la
mayoría de los casos a un bombeo suplementario.

Figura 10. Tamiz estático autolimpiante

Figura 11. Tamiz rotativo. Foto y esquema

20
Tamices deslizantes. Son de tipo vertical y continuo. Los sólidos retenidos son separados mediante
bandejas horizontales, dientes u otro tipo de artilugios, distribuidos a lo largo del tamiz el. El tipo mas
conocido es el AQUA-GUARD (Figura 12), que utiliza una especie de dientes de material plástico,
colocados escalonadamente, formando una cadena sin fin. La descarga se realiza fácilmente por gravedad
cuando la cadena gira sobre la rueda dentada de tracción. La pérdida de carga para este tipo de tamices
oscila entre 0,1 -0,4 m.

Tamices de escalera móvil (Figura 13). Están formados por un gran número de láminas de acero
inoxidable en forma de escalones. Una de cada dos láminas es móvil y describe un movimiento circular
mediante un motor móvil, una caja de engranajes, cadenas y ruedas excéntricas. Las partículas que
quedan atrapadas en las barras del filtro se elevan automáticamente hasta la siguiente barra fija del
escalón, cada vez que la escalera de láminas completa un ciclo de rotación. Con este sistema de extracción
de los sólidos retenidos, son difíciles las obstrucciones, teniendo capacidad de elevación de sólidos de
gran tamaño. La pérdida de carga para este tipo de tamices oscila entre 0,2 -0,5 m.

Figura 12.Tamiz deslizante AQUA-GUARD Figura 13. Tamiz de escalera móvil

Tamices de perfil en cuña (Figura 14). Constan de un tambor cilíndrico instalado en un contenedor o en el
canal, con una inclinación de 35ª. El agua entra en el tambor frontalmente quedándose los sólidos
retenidos en la malla. Al alcanzar el agua una determinada diferencia de cota arriba y abajo del tamiz, se
pone en marcha el sistema de limpieza. El tambor comienza a girar, transportando los residuos hacia la
parte superior y haciéndolos caer por medio de agua a presión y un cepillo a una tolva situada en el centro
del tambor. Desde ahí, un tornillo sin fin transporta los sólidos hacia el tubo de extracción. Este tipo de
tamiz lleva incorporado, en general, un sistema de prensa hidráulica para los residuos. Su pérdida de
carga oscila entre 0,2 -0,4 m.

21
 Figura 14. Tamiz de perfil en cuña

Tamices tipo cuna (Figura 15). Constan de una chapa perforada horizontal semicilíndrica
apoyada en las paredes del canal. La placa perforada retiene los sólidos y el agua tamizada fluye
por gravedad al canal abierto. Una serie de cepillos giran solidariamente con el eje central y
arrastran los sólidos hasta la parte alta del tamiz donde son separados mediante unos rascadores.
El tamaño de la perforación se elige de acuerdo con el tamaño de los sólidos que se quiere
retener.

Figura 15. Tamiz tipo cuna

2.5.3. Volumen v evacuación de residuos

El volumen de residuos retenidos en el desbaste (rejas y tamices) varía de forma significativa de una
estación depuradora a otra, siendo una partida difícil de evaluar si no se poseen datos reales de operación.
La cantidad de residuos depende fundamentalmente deltipo de reja o tamiz, de la separación entre
barrotes o pletinas, del caudal de agua residual, del tipo de colectores, de la situación geográfica de la
instalación y de las características particulares de cada comunidad.. En ausencia de datos reales, pueden
utilizarse datos empíricos fruto de la experiencia recogida en muchas instalaciones. La figura 16

22
establece el volumen de residuos producidos, en función de los metros cúbicos de agua residual tratada y
la apertura entre barras o platinas (WPCF. SewageTreatment Plant Design, Manual of Practice 8).

Figura 16. Volumen de residuos producidos en el desbaste

En España podemos adoptar como valores normales los siguientes:

 Para rejas gruesas (con separación entre barrotes entre 20 y 60 mm), de 2 a 5 litros/ habitante x
año.
 Para rejas finas, (con separación entre barrotes entre 6 y 12 mm), de 5 a 15 litros/ habitante x año.
 Para tamices (con separación entre 2 y 6 mm), de 15 y 40 litros/habitante x año.

En el caso de redes unitarias, el volumen de residuos es muy variable debido a las lluvias y tormentas. El
volumen también varía según la longitud de los colectores y redes de alcantarillado, o si existen vertidos
industriales intermitentes o estacionales (tejidos, productos alimentarios, etc.).

En cuanto a la composición de los residuos es muy variable dependiendo de las características de los
vertidos urbanos e industriales. Predominan los de origen orgánico, siendo normal la existencia de trapos,
plástico y demás útiles empleados con normalidad en viviendas y pequeñas industrias urbanas. En todo
caso los más inimaginables objetos se han encontrado en el desbaste: árboles, neumáticos, animales
domésticos, traviesas de ferrocarril, cabezas de ganado, etc.

Normalmente los residuos extraídos en el desbaste se descargan sobre un sistema de cintas

transportadoras o de transportadores de tornillo (Figura 17), para su evacuación en una tolva o
contenedor. La cinta debe tener un sistema de arranque y parada sincronizado con el de la reja.
En instalaciones importantes, se utilizan prensas hidráulicas especiales, para detritus, previo a su depósito
en contenedores. De esta forma, además de reducir el volumen de residuos, se disminuyen
momentáneamente los olores producidos por la materia orgánica en descomposición. (Figura 18).

Los residuos de desbaste se depositan, generalmente, en vertederos, pudiendo también incinerarse en un

horno, previsto para ello en la planta, o en una instalación de incineración de basuras. La temperatura de
combustión deberá ser superior a 800°C, para evitar que se produzcan malos olores

23
 Figura 17. Transportador de tornillo Figura 18. Prensa de residuos

En la Figura 19 se representa esquemáticamente una instalación predesbaste y desbaste, que incluye: obra
de llegada, pozo de gruesos, reja de gruesos, tamizado y elevació de agua bruta, así como sus elementos
complementarios

Figura.19. Esquema de una instalación de predesbaste y desbaste

2.6. Dilaceración
La dilaceración tiene por objeto triturar las materias sólidas arrastradas por el agua. Estas materias en
lugar de separarse del efluente bruto, se las reduce a un tamaño menor y uniforme y continuara en el
circuito de agua hacia las siguientes fases de tratamientos. A veces, se utilizan dilaceradores para tratar
los detritus retenidos en rejas y tamices, siendo después evacuados al circuito de agua para su posterior
tratamiento.

24
Esta operación está muy cuestionada y en la actualidad ha desaparecido de las instalaciones de depuración
españolas y europeas. Por un lado, no parece razonable mantener o retornar al proceso aquéllos sólidos
que pueden separarse mediante desbaste o tamizado, ya que los único que se consigue es recargar y
empeorar la calidad del agua residual que va a ser tratada posteriormente. Además, en la practica esta
operación presenta varios inconvenientes, en especial, la necesidad de una atención especial debido a
continuos problemas de funcionamiento, el peligro de obstrucciones de tuberías y bombas provocadas por
acumulación de fibras textiles o vegetales unidas a las grasas, etc.

El dilacerador consta de un tamiz de tipo tambor que gira alrededor de un eje vertical provisto de ranuras
con paso entre 6-10 mm. Los sólidos gruesos se hace pasar por un peine fino donde es triturado por
dientes cortantes y barras de cizalladura del tambor giratorio (Figura 20). Las pequeñas partículas
cizalladas atraviesan las ranuras del tambor y salen por una abertura de fondo, mediante un sifón invertido
hacia el canal aguas abajo.

Figura 20. Planta y sección transversal de una instalación de dilaceración

2.7. Desarenado

El desarenado tiene por objeto el eliminar las materias pesadas de granulometría superior a 200 micras,
con el fin de evitar que se produzcan sedimentos en 'los canales y conducciones, para proteger las bombas
y otros aparatos contra la abrasión, y para evitar sobrecargas en las fases de tratamiento siguientes. Si bien
ésta operación está pensada para eliminar "arenas" (incluyendo dentro de esta denominación las gravas y
partículas minerales), también se eliminan otros elementos de origen orgánico, no putrescible, tales como
granos de café, semillas, huesos, cáscaras de frutas y de huevos, etc.

La conveniencia de situar los desarenadores aguas arriba de los equipos mecánicos parece obvia y, en
principio las operaciones de pretratamiento deberían instalarse en el siguiente orden: desbaste-
desarenado-bombeo (si éste último es necesario).. El desbaste previo de los desarenadores reduce el
efecto negativo de ciertos materiales, tales como trapos, plásticos, etc., sobre sus los equipos mecánicos.
Sin embargo en muchas ocasiones, es conveniente situar el bombeo previamente al desarenado, aún a
costa de un mayor mantenimiento de las bombas, por razones económicas y de facilidades de operación
(accesos, extracción de arenas, etc.). Esto ocurre cuando los colectores de llegada están ubicados a mucha
profundidad, cuando el nivel freático está alto, etc.

2.7.1. Aspectos relacionados con el diseño

El estudio teórico del desarenador está relacionado con los fenómenos de sedimentación de partículas
granuladas no floculantes. Las partículas sedimentan independientemente unas de otras, no existiendo
interacción significativa entre las más próximas. El estudio de las velocidades de sedimentación se puede
realizar utilizando las fórmulas de Stokes (en régimen laminar), de Newton (en régimen turbulento) y de
Allen (en régimen transitorio).

Deben aplicarse algunas correcciones, para tener en cuenta:

 La forma de partículas (factor de esferidad

25
  La concentración de sólidos en suspensión (si sobrepasa el 5%).
 La velocidad de flujo horizontal.
 La temperatura del agua residual.

En la práctica se pueden tomar como base los datos válidos en sedimentación libre, para partículas de
arena de densidad 2,65, para una temperatura del agua residual de 15,5°c, y para una eliminación del
90%:

Diámetro de partículas eliminadas Velocidad de sedimentación

0,150 mm 40-50 m/h
0,200 mm 65-75 m/h
0,250 mm 85-95 m/h
0,300 mm 105-120 m/h

Los desarenadores se diseñan para extraer partículas de arena de tamaño superior a 0,200 mm, con un
peso específico medio de 2,05, con un porcentaje medio de eliminación del 90%. No obstante, a veces se
diseñan para eliminar partículas de menor diámetro, cuando la cantidad de éstas se supone puede ser
significativa. Si el peso específico de la arena es sustancialmente menor de 2,65, deben usarse velocidades
de sedimentación inferiores a las expuestas en el cuadro anterior.

Las aguas residuales contienen materias orgánicas de granulometrías importantes, que sedimentan con la
misma velocidad que las partículas de arena y que no interesa su extracción. Este problema se evita con el
llamado "barrido o limpieza de fondo". Se explica por el hecho de que existe una velocidad crítica del
flujo a través de la sección, por encima de la cual las partículas de un tamaño y densidad determinadas,
una vez sedimentadas, pueden de nuevo ser puestas en movimiento y reintroducidas en la corriente. Para
partículas de 0,200 mm de diámetro y peso específico de 2,65, la velocidad crítica de barrido es 0,25
m/seg., adoptándose en la práctica a afectos de diseño una velocidad de 0,30 m/seg. Manteniendo ésta
velocidad, se consigue que las arenas extraídas tengan un contenido de materia orgánica menor del 5%.

2.7.2. Tipos de desarenadores:

Los más importantes son los siguientes:

a) Canales desarenadotes (Figura 21)

Pueden ser de flujo variable o de flujo constante. Los de flujo variable, se utilizan en pequeñas
instalaciones de depuración La arena se extrae manualmente de un canal longitudinal, con una capacidad
de almacenamiento de 4-5 días. Los de flujo constante, mantienen una velocidad constante de alrededor
de 0,3 m/seg, cualquiera que sea el caudal que circule por -ellos. Esto se consigue equipándolos con un
vertedero de salida de ecuación lineal, en los que las variaciones de caudal se traducen en una variación
de la altura de la lámina de agua, conservando en todo momento una velocidad constante. El canal
parshall es el más utilizado, ya que al propio tiempo ofrece la ventaja de servir de medidor de caudal.

Figura 21. Canales desarenadotes

26
Los parámetros de diseño más importantes son:

 Carga hidráulica: < 70 m3/m2/hora ( a caudal máximo)

 Velocidad horizontal: 0,3 m/seg.
 Tiempo de retención: 1-2 minutos (a caudal máximo)
 .Longitud: 20 -25 veces la altura de lámina de agua.

b) Desarenadores rectangulares aireados

El aire que se inyecta provoca una rotación del líquido (trayectoria helicoidal) , como puede verse en el
Figura 22 y crea una velocidad constante de barrido de fondo, perpendicular a la velocidad de paso, la
cual mucho menor, puede entonces variar sin que se provoque ningún inconveniente. El aire inyectado
además de su papel motor, favorece, por su efecto de agitación, la separación de las materias orgánicas
que pueden quedar adheridas a las partículas de arena.
Los desarenadores aireados ofrecen muchas ventajas sobre otros tipos, tales como:

 El agua se airea, con lo que se evita, o aminora la producción de olores.

 Rendimientos constantes para ampliar variaciones de caudal.
 Pérdidas de carga muy pequeñas.
 Las arenas extraídas tienen un bajo contenido de materia orgánica, siempre que se controle
adecuadamente el caudal de aire.
 Posibilidad de utilizarlo como desengrasador, cuando el contenido en grasas del agua bruta, no es
excesivo.

Los difusores de aire están situados en uno de los laterales del tanque, a una distancia entre 0,5 y 0,9 m
sobre el suelo. Para el control hidráulico del elemento y para mejorar la eficacia en la eliminación de
arenas se suele usar deflectores tanto en la entrada como en la salida de agua.

Figura 22, Corte transversal de un desarenador rectangular aireado

Los parámetros de diseño más importantes son:

 Carga hidráulica: < 70 m 3/m 2 h. ( a caudal máximo)

 Velocidad horizontal: < 0,15 m/seg.
 Tiempo de retención: 2-5 min (a caudal máximo) .
 Relación longitud-anchura: 3:1 – 5:1 (valor típico: 4:1)
 Relación anchura-profundidad: 1:1 – 5:1. (valor típico: 1,5–1)
 Profundidad: 2-5 metros

27
  Suministro de aire: 0,20-0,60 m3/min. por metro de longitud de canal (valor normal 0,5)

2.7.3. Evacuación y tratamiento de arenas

El volumen de arenas extraídas de los desarenadores, es muy variable en función del sistema de recogida
de las aguas (red unitaria o separativa), estado de los colectores, condiciones climáticas, tipos de vertido,
etc., siendo éste un aspecto muy importante a considerar previamente al diseño del pretratamiento. Su
falta de previsión ha determinado a veces, importantes problemas de funcionamiento, al llegar a la
depuradora volúmenes muy superiores a los teóricos considerados. Así por ejemplo, poblaciones con
calles sin pavimentar generarán una mayor cantidad de arena en el agua bruta. Las poblaciones donde
nieva o hiela, recogerán más arena, debido a su empleo para evitar deslizamientos. Las redes de
alcantarillado en mal estado, con juntas deterioradas, facilitan la entrada de arenas en su interior. Una
zona de incremento el contenido de arena en los colectores. Las lluvias fuertes y tormentas producen un
arrastre de las arenas tanto de las calles como las depositadas en los colectores, etc.

Según datos manejados por diversos autores (Thomas, Babbbit-Baumann, Hardemberh-Rodie, Paz
Maroto), los volúmenes de arenas extraídas pueden oscilar entre los siguientes valores:

Sistema de colectores Litros/ 100 m3 agua residual Litros/habitante/año

Unitario 8 – 80 10 – 30
Separativo 6 – 20 5 – 10

Si se desconocen datos reales sobre la cantidad de arenas existentes en un agua residual determinada, es
necesario diseñar con amplitud los sistemas de extracción, considerándose como valor recomendable, la
siguiente capacidad de extracción:

 Red separativa: 5 litros / m3 de agua residual

 Red unitaria: 50 litros / m3 de agua residual

Los sistemas de extracción, pueden ser:

 Manuales.- Se emplea en plantas pequeñas, con desarenadores de tipo canal.

 Mecánicos.- En los desarenadores de canal se emplean bombas especiales incorporadas a un
puente de instalación automática. La succión de la arena es continua a medida que avanza el
puente.

En los desarenadores aireados, la arena puede extraerse mediante, bombas especiales o rasquetas de
barrido que empujan las arenas a una tolva de la que son extraídas al exterior.
La separación de la mezcla arena-agua, extraída de los desarenadores, puede realizarse:

 Por sedimentación en un depósito poco profundo, con evacuación del agua por losas filtrantes o
vertedero de rebose.
 Por separación mecánica, mediante tornillo de Arquímedes (Figura 23) o clasificador alternativo
de rastrillos (Figura 24)) y almacenamiento en una tolva fija o en un contenedor.
 Mediante hidrociclón y almacenamiento en tolva con vertedero de rebose. .
 Mediante hidrociclón y recogida por tornillo de Arquímedes antes de su almacenamiento en tolva
fija o en un contenedor.

En instalaciones importantes se procede a veces a un lavado de las arenas, a fin de disminuir su contenido
en materia orgánica. Esto puede realizarse en un tornillo de Arquímedes, con agua de aportación a
contracorriente.

28
 Figura 23. Extracción de arenas mediante tornillo Figura 24. Clasificador alternativo de rastrillos

2.8 Desarenado-desengrasado

El objeto de la operación de desengrasado es eliminar las grasas, aceites, espumas y demás materias
flotantes más ligeras que el agua, que de otra forma podrían distorsionar los procesos de tratamiento
posteriores. El desengrasado se realiza mediante insuflación de aire, para desemulsionar las grasas y
conseguir una mejor flotación de estas.

Esta separación podría realizarse teóricamente en los decantadores primarios, al estar estos dotados de
rasquetas para el barrido superficial, pero cuando el volumen de grasas es importante, su recogida es
deficiente, con las consiguientes dificultades de explotación. En aguas urbanas de origen doméstico el
desengrasado es conveniente e indispensable cuando no existe decantación primaria, pudiendo efectuarse
en combinación con el desarenado o de forma separada.

En la práctica totalidad de las depuradoras la operación de desengrasado se lleva a cabo en el mismo

recinto del desarenador aireado, creando una zona de tranquilización donde se acumulan las grasas en su
superficie, evacuándose por vertedero o por barrido superficial.

En la Figura 25 se muestra la sección de un desarenador-desengrasador típico. La arenas decantadas en

los canales de la solera son extraidas mediante un sistema de bombas centrífugas que cuelgan del puente
móvil y que impulsan la mezcla arena-agua hasta unos canales laterales para su evacuación al sistema
separador de arenas. Las grasas se desemulsionan por la acción de las burbujas de aire y flotan en la zona
tranquilizada del desarenador, separada del resto por una pantalla longitudinal Las grasas son arrastradas
por rasquetas superficiales hasta un vertedero, desde el que canalizan hasta un concentrador de grasas.

El sistema mas extendido de aireación es el de aire comprimido a través de difusores, que se

sitúan a una altura de 0,4-0,5 m distancia respecto a la solera. Otro sistema utilizado es mediante
aireadores sumergidos ubicados en la parte anterior del desarenador, dejando la parte posterior como zona
tranquilizada, donde flotan y se recogen las grasas.

29
 Figura 25. Sección de un desarenador-desengrasador típico

En las Figuras 25 y 26 se muestra un desarenador-desengrasador en funcionamiento y otro vacío.

Figuras 26 y 27. Desarenador-desengrasador en funcionamiento y vacío

2.8.1. Tratamiento posterior de grasas y flotantes

Las grasas y flotantes extraídos de los desengrasadores, junto con los flotantes procedentes del decantador
primario, suelen tratarse posteriormente en un concentrador de grasas, donde se desprenden de su
contenido en agua (Figura 28). Normalmente, las grasas concentradas, se almacenan en contenedores
especiales y se envían posteriormente a un vertedero. En el caso de que exista horno de incineración de
fangos en la depuradora, o para el tratamiento de basuras, las grasas pueden incinerarse en ellas.

Las grasas y espumas, son en su mayor parte residuos orgánicos y podrían tratarse en la digestión
anaerobia juntamente con los fangos, pero esta solución no es recomendable, ya que presenta el
inconveniente de favorecer la formación de costras en el digestor.

30
 Figura 28. Concentrador de grasas

2.8.2. Aspectos relacionados con el diseño

Los parámetros de diseño de un desarenador-desengrasador son los siguientes:

 Carga hidráulica: < 35 m3/m2 .h. (a Q máximo).

 Velocidad horizontal: < 0,15 m/seg
 Tiempo de retención hidráulica: 10-15 min (a Q medio).
 Relación longitud-anchura: 3:1 – 5:1 (valor típico: 4:1)
 Relación anchura-profundidad: 1:1 – 5:1. (valor típico: 1,5–1)
 Profundidad: 2-5 metros
 Caudal de aire necesario: 5-8 m3/h por m2 de superficie del desarenador.
 Sequedad de la arena: 90%
 Materia orgánica en la arena: < 5%

En estas condiciones, puede conseguirse una eliminación del 90% de las arenas y un 80% de las materias
grasas.

Veamos un ejemplo:

Se pretende calcular la superficie de desarenado-desengrasado, la sección transversal unitaria y los

equipos de suministro de aire necesarios, suponiendo, un caudal máximo de agua residual de 1670 m3/h,
una carga hidráulica de 30 m3/m2/h a Qmax , un tiempo de retención de 10 minutos a Qmax (0,17 horas), y
un caudal unitario de aire de 8 m3/h por m2 de superficie. Para dotar de flexibilidad a la instalación, se
establecen 2 líneas de desarenado..

Cálculo de la superficie unitaria

Q max Q max 1670

Carga hidráulica (CH) = S S  27,8  28 m2
S CH 30  2

Anchura. 2,5 m
Longitud: 11,2 m
Relación longitud / anchura: 4,48

Volumen unitario

31
 Q  Tr 1670  0,17
V V V = 1670 m3/h . 0,17 h = 141,9 m3
2 2

V 141,9
Profundidad media (h): h  5,06 m
S 28

Sección transversal unitaria: 12,65 m2

Suministro de aire

Q aíre: 8 m3/h/m2 . 28 m2 . 2 ud = 448 m3/h

Se instalarán 3 compresores (1 de reserva) capaces cada uno de suministrar 224 m3/h de aire mediante
difusores de burbuja gruesa.

Extracción de arenas

En cada puente existirá una bomba de succión de arena-agua. Para calcular su capacidad unitaria se utiliza
el valor 50 litros/m3 de agua residual.

Q = 1670 m3/h . 50 . 10-3 m3/m3 = 83,5 m3/h  90 m3/h

Se instalarán 2 bombas de arena, una para cada desarenador, capaces cada una de elevar un caudal de 45
m3/h de mezcla agua-arena.

2.8.3. Desengrasadores separados

Los desengrasadores separados, pueden ser aconsejables, cuando se exige una mayor calidad del agua. En
este caso, el desengrasador debe calcularse para una carga hidráulica < 20 m3/m2. h. Se utilizan también
estos desengrasadores en el pretratamiento de aguas residuales de algunas industrias (mataderos,
industrias cárnicas), antes de su vertido al alcantarillado

2.9. Homogenización y regulación de caudales y cargas

La homogenización y regulación de caudales, es una medida que se emplea para superar los problemas
que provocan en las instalaciones las excesivas variaciones de caudal y concentraciones de DBO
mejorar la efectividad de los procesos de tratamiento situados aguas abajo.
La homogenización consiste en amortiguar por laminación las variaciones de caudal, con objeto de
conseguir un caudal lo más constante posible. Con su homogenización se consigue asimismo un efecto
laminador sobre las variaciones de carga.

La homogenización se realiza mediante un tanque, que puede situarse en línea con el sistema de
tratamiento, o en derivación (Figura 29). La primera disposición permite además de amortiguar los
caudales, reducir las puntas de los diferentes componentes del agua (DBO5, SS, etc.). En la segunda, sólo
se hace pasar por el tanque de homogenización el caudal que excede de un límite prefijado, lo que
minimiza las necesidades de bombeo, pero amortigua peor las variaciones de las cargas contaminantes.

32
 Figura 29 Incorporación de un tanque de homogenización en el diagrama de flujo
de una EDAR: a) en línea y b) en derivación

Las principales ventajas que produce la homogenización y regulación de caudales son:

 Mejora del tratamiento biológico, ya que reduce las cargas de choque.

 Mejora de la calidad del efluente y del rendimiento de los decantadores secundarios, al trabajar
con velocidades ascencionales y cargas de sólidos más constantes.
 En los tratamientos físico-químicos, se mejora el control de la dosificación de reactivos y la
fiabilidad del proceso

El sistema de homogenización se ubica generalmente después del pretratamiento, para evitar que los
detritus y las grasas del agua residual distorsionen el funcionamiento del mismo. En algunas ocasiones se
ubica después de la decantación secundaria, dimensionando ésta para el caudal punta.

2.9.1. Volumen necesario del tanque de homoaenización

El volumen necesario se determina a partir de un gráfico de caudales a tratar, en el que se representan las
aportaciones acumuladas a lo largo del día y el caudal medio diario. En la Figura 29 se representa los
gráficos de dos modelos de flujo típicos).

Para determina el volumen necesario, se traza una línea paralela a la que define el caudal medio diario
tangente a la curva de los volúmenes de aportación acumulados. El volumen necesario viene determinado
por la distancia vertical desde el punto de tangencia a la recta que representa el caudal medio. Si una parte
de la curva de aportaciones acumuladas queda situada por encima de la línea que representa el caudal
medio, modelo de flujo b), la curva de aportaciones acumuladas debe limitarse con dos líneas paralelas a
la del caudal medio y tangentes a la curva de caudales acumulados en los puntos externos. En este caso, el
volumen necesario será igual a la distancia vertical que separa a las dos rectas que limitan la curva de
caudales acumulados.

La interpretación física de las gráficas de la Figura 30 es la siguiente. En el punto de tangencia inferior

(madeja de flujo a), el tanque de homogenización está vacío. A partir de este punto, dado que el caudal

33
que entra es superior al caudal medio, (la pendiente de la curva de aportaciones es superior al caudal
medio), el tanque de homogenización empieza a llenarse, hasta alcanzar la medianoche, momento en el
que empieza a vaciarse de nuevo (!a pendiente es menor que el caudal medio). Para el modelo de flujo b,
en el punto de tangencia superior el tanque está completamente lleno. En la prática el volumen del tanque
de homogenización se calcüla incrementando el volumen teórico entre un 10 -20 %.

Figura 30. Diagrama de masas para la determinación del volumen de homogenización

necesario para dos tipos de variación de caudales

La homogenización de los caudales determina un efecto de homogenización sobre la carga de 080, tal
como puede observarse en la Figura 31.

Figura 31. Efecto de regulación de la homogenización de caudales sobre la carga de DBO5

34
2.9.2. Aspectos constructivos

La geometría del tanque de homogenización debe permitir su funcionamiento como un reactor de mezcla
completa, por lo que se deben evitar diseños alargados e incorporar dispositivos de entrada y salida
adecuado para minimizar la creación de cortos circuitos. Si el tiempo de retención en los colectores es alto
o el agua viene bombeada desde largas distancia, se recomienda la cubrición del tanque de
homogenización, dotándole de un sistema de extracción de aire y de eliminación de olores.

En el caso de un sistema en derivación, debe incluirse un vertedero regulable en la cámara de salida del
desarenador, para evacuar los caudales excedentes a los máximos permitidos en la EDAR. Conviene
instalar en la tubería de entrada al tanque, un medidor electromagnético, con indicador y totalizador, para
conocer los caudales derivados. Se dispondrá de un bombeo de restitución del agua embalsada a la línea
de agua, (a la citada arqueta de salida del desarenador), que incluirá en todas sus bombas, a excepción de
la de reserva, variadores de frecuencia para poder regular el caudal que se evacua del depósito, en función
del caudal que está recibiendo la planta en este momento.

Para mantener homogéneo el contenido del tanque y evitar la decantación de sólidos en su solera, se debe
disponer de sistemas de mezclado y aireación adecuados. La aireación es necesaria para evitar que las
aguas se vuelvan sépticas y se produzcan olores.

Las necesidades de agitación y aireación para aguas residuales con concentraciones normales de sólidos,
oscilar! entre 4 y 8 watios / m3 de tanque, siendo la demanda de aire necesaria entre 0,8 y 2,0 m3/m3 de
tanque.

El método más usual para conseguir tanto el mezclado como la aireación, es la utilización de aireadores
mecánicos, tanto superficiales de tipo flotante, como sumergidos. Los niveles mínimos de funcionamiento
para los aireadores flotantes exceden por lo general 1,5 m., variando con la potencia y diseño de la
unidad. En los casos de grandes depósito o en los que no se necesita dosificación de aire, se utilizan
agitadores para evitar la sedimentación en el tanque (Figura 32).

En el diseño de los tanques de homogenización deben incluirse los siguientes elementos auxiliares:

 Instalaciones para la limpieza con agua a presión de los sólidos y grasas que se acumulan en los
paramentos del tanque.
 Sistemas de eliminación de materias flotantes que se forman en la parte superior del tanque.
 Aliviadero de emergencia para cubrir un eventual fallo del sistema
 Rociadores de agua para evitar la acumulación de espumas en la superficie del tanque

En la Figura 33 se recoge una vista aerea de la EDAR Sur de Madrid, cuyo capacidad es de 6 m/s, que
dispone de una balsa reguladora de caudal tipo carrusel, en derivación, de 63.000 m3 de volumen, con 8
aireadores con capacidad de 175 Nm3/h y 22 agitadores. En la Figura 34 se recoge la EDAR de Santa
Ponsa (Mallorca), que dispone de un sistema de regulación en línea, con aireadores sumergidos y
estructura cubierta con extracción y eliminación de olores.

35
 Figura 32. Agitador Figura 33. EDAR Sur. Tanque de regulació de caudal en derivación

Figura 34. EDAR de Santa Ponsa. Tanque de regulación en línea

2.10. Preaireación

La preaireación se aplica normalmente para lograr alguno o variosde estos objetivos:

 Mejorar la tratabilidad del agua en cuanto ésta llega séptica a la depuradora.

 Mejorar la separación de las grasas.
 Control de olores.
 Floculación de sólidos.
 Mantenimiento del oxígeno en la decantación primaria, a bajos caudales.
 Conseguir una distribución uniforme de los sólidos en suspensión a la entrada de las unidades de
tratamiento.
 Incrementar la eliminación de DBO5
Evitar los depósitos de sólidos en las cámaras húmedas
De todos ellos la mejora de la tratabilidad del agua bruta y la distribución uniforme de los sólidos
en suspensión, son probablemente sus mejores aplicaciones.

36
La preaireación se utiliza:

 En cabecera de instalación.
 Incrementando la capacidad de aireación y el tiempo de retención de los desarenadores.
 En los canales de distribución a los decantadores primarios.

Aspectos relacionados con el diseño

Los tiempos de retención para la preaireación varían en función del objetivo que se pretende
alcanzar.
Cuando el objetivo primordial es el control de olores y la prevención de la septicidad, el tiempo
mínimo es de 10 a 15 minutos.
Si la preaireación se realiza en un tanque situado en cabecera de la instalación, las necesidades de
agitación y aireación son similares a las establecidas para los tanques de homogenización y
regulación de caudal.

 De 4 a 8 W/m3 de tanque.
 De 0,8 a 2,0 m3 de aire / m3 de tanque.

La profundidad del tanque oscila entre 3,0 y 6,0 m. (Valor normal: 4,5 m.).
Si la preaireación se realiza en los canales de distribución a los decantadores primarios, la
cantidad de aire necesaria oscila entre 0,2 y 0,5 m3/minuto x metro lineal de canal.

3. INCORPORACION DE LÍQUIDOS PROCEDENTES DE FOSAS

SÉPTICAS
En muchas ocasiones las EDAR deben asumir el tratamiento de los líquidos procedentes de fosas
sépticas, que se trasladan a la depuradora mediante camiones cisternas. Estos líquidos son la
combinación de fangos, sólidos, espumas y del líquido extraído por bombeo de la fosa séptica.
Su alta carga y sus características (Tabla 4), hacen necesario disponer de unas instalaciones
específicas antes de su incorporación a la planta, para minimizar su impacto y permitir su
tratamiento.

Concentración (mg/L) Carga unitaria (kg/hab.día)

Constituyente Intervalo Valor típico Intervalo Valor típico
DBO5 2.000-30.000 6.000 0,005-0,015 0,01
S.S. 2.000-100.000 15.000 0,01-0,05 0,025
NTK 100-1.600 700
NH3 100-800 400
Pt 50-800 250
Grasas 100-1.000 300

Tabla 4. Concentraciones típicas de constituyentes y factores de carga unitarios

del líquido procedentes de fosas sépticas

Una instalación receptora para este tipo de líquidos constara de una zona de descarga, un tanque
de almacenamiento y un bombeo de transferencia (Figura 39).

37
 Figura 39. Instalación de recepción de líquidos procedentes de fosas sépticas

 La zona de descarga debe tener la forma adecuada para que los camiones cisterna evacuen
los líquidos de fosas sépticas, sin producir vertidos al terreno, ni generar olores. En algunos
casos se dispone de un sistema de desbaste previo al tanque de almacenamiento, mediante
rejas o tamices de 3 a 6 mm de paso.

 El tanque de almacenamiento tiene que cumplir funciones de homogenización y de

regulación. Su volumen debe ser suficiente para almacenar los líquidos generados en la
limpieza de fosas sépticas y regular su incorporación a la EDAR de forma que su carga
pueda ser tratada sin problemas en sus instalaciones de tratamiento. El tanque de
almacenamiento deberá estar cubierto para evitar la proliferación de olores,
recomendándose la adopción de sistemas de extracción de gases y eliminación de olores. Es
preciso incluir equipos de agitación para mezclar los lodos e impedir sedimentaciones en la
solera del tanque.

 El transporte a las instalaciones de la EDAR, se realiza mediante bombas, generalmente

sumergidas, con regulación automática o manual del caudal impulsado.

La elección del lugar de incorporación de estos vertidos, hay que estudiarla con detenimiento, en
función de su importancia y de la capacidad y características del sistema de depuración. La
tendencia actual, es de incorporarlos, si ello es factible, a la línea de fangos de la EDAR,
previamente a la operación de espesamiento de fangos primarios.

4. BIBLIOGRAFÍA

CEDEX (2007) Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano. Centro de Publicaciones de la
Secretaría General Técnica del Mº de Fomento
METCALF & EDDY (2000). Ingeniería de Aguas Residuales. Tratamiento, vertido y reutilización.
McGraw Hill.

A.HERNÁNDEZ (1992). Depuración de Aguas Residuales

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DEGREMONT (1989). Memento Technique de l´Eau

U.S. ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY (1987). Desing and Operational Considerations-

Preliminary Treatment. EPA 430/09- 87-007

WATER POLLUTION CONTROL FEDERATION (1986). Sewage Treatment Plant Design. Manual of
Practice 8

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