MONOGRAFIA

Tema: Riesgos Mecánicos en el Equipo de Perforación

 Introducción

En un equipo de perforación, dos de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con
máquinas o con el uso de herramientas Esto significa que en muchas ocasiones las personas que
trabajan sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de
sus instrumentos de trabajo. Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían
con resguardos de seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atribuyendo a la
imprudencia o temeridad del accidentado.

La presente monografía desarrollará los riesgos a los que está expuesta una tripulación en el
equipo de perforación para que, en el marco de la Cátedra de Higiene y Seguridad Laboral
generemos conciencia y prevención de los riesgos en nuestro futuro ambiente laboral.
 Objetivos

OBJETIVOS GENERALES

Identificar, Evaluar y Prevenir los factores de riesgo mecánicos para evitar accidentes, incidentes
personales, daños a la propiedad y ambientales en el equipo de perforación visitado en la ex base
de Weatherford en el año 2017.

Objetivos Específicos

1. Identificar los factores de riesgos mecánicos: máquinas herramienta, superficies de

trabajo, espacios confinados, medios de izaje, presentes en el ambiente laboral del taladro
y sus efectos en los trabajadores.
2. Evaluar los riesgos laborales mecánicos: Máquinas herramientas, superficies de trabajo,
espacios confinados y medios de izaje.
3. Prevenir los riesgos mecánicos por actos y condiciones inseguras a los que están expuestos
los trabajadores en el ambiente laboral y sus consecuencias.
 MARCO TEORICO

Condiciones de Trabajo y Ambiente de Trabajo

Las condiciones de trabajo son aquellos factores tales como la organización, el contenido y el
tiempo de trabajo, la remuneración, la ergonomía [12], la tecnología involucrada, la gestión de la
fuerza de trabajo, los servicios sociales y asistenciales y, también, la participación de los
trabajadores. Por su parte, el medio ambiente de trabajo señala el lugar donde se lleva a cabo la
actividad y permite clasificar los riesgos según su naturaleza (Giraudo, Neffa, 1990). La articulación
de estas dos dimensiones configura la carga global que los trabajadores deben soportar individual
y colectivamente.
La prevención en los ambientes laborales

Para que una organización avance en fortalecer un enfoque preventivo en materia de salud y
seguridad en el trabajo es necesario que identifique y actúe sobre las fuente o el origen del riesgo
laboral, con el fin de evitar que los trabajadores sufran daños, e instrumentar medidas de
protección mediante elementos de protección colectiva o personal (EPP). En este sentido, es
imprescindible distinguir entre el peligro y el riesgo en el ámbito de trabajo. Existe un peligro
cuando hay una situación, sustancia u objeto que tiene una capacidad en sí misma de producir un
daño, como lo son las sustancias venenosas, un trabajo en altura, o el uso de una sierra circular.
Por su parte, el riesgo laboral es la relación entre la probabilidad de que un trabajador sufra un
determinado daño derivado del trabajo con elementos peligrosos y la severidad de dicho daño.
Por ejemplo, usar la sierra sin protección o manipular una sustancia química peligrosa o trabajar
en altura sin tomar las medidas preventivas adecuadas.

El mayor desafío de la prevención es lograr que los peligros que puedan presentarse en una
situación laboral no se transformen en riesgos. Por ello es necesario instrumentar diferentes
estrategias para controlar las fuentes de riesgos. En general, estas estrategias se organizan de
acuerdo a las siguientes fases:

• identificar los riesgos (véase más adelante el apartado 2.2)

• evaluar los riesgos identificados que no se pueden evitar

• aplicar las medidas para controlarlos

• controlar la eficacia de esas medidas

• relevar periódicamente las condiciones de trabajo, especialmente cuando ocurren cambios en la

organización del trabajo o ingresa nueva tecnología.

A la hora de adoptar medidas de control del riesgo es importante destacar que estas medidas
deben adoptarse conforme a un orden jerárquico establecido, según su eficacia decreciente:

• Eliminación del riesgo: la primera opción deberá ser la de eliminar el riesgo, es decir, hacer lo
posible por suprimirlo, mejorando las condiciones de trabajo.

• Sustitución del agente o proceso riesgoso.: si la eliminación del riesgo no fuera posible, se
sustituirá el agente o el proceso por otro de menor riesgo.

• Control en la fuente u origen del riesgo: en tercer lugar, y si las medidas anteriores no son
posibles, se deberán adoptar medidas de control en la fuente o el origen del riesgo (por ejemplo,
medidas de ingeniería como sistemas de ventilación localizada junto a una fuente de
contaminante o barandas de protección colectiva contra el riesgo de caída a distinto nivel).
• Medidas administrativas: en cuarto lugar, si no se pueden adoptar las medidas anteriores, se
introducirán medidas administrativas, como la reducción de los tiempos de exposición, y
señalizaciones.

• Uso de elementos de protección personal (EPP): la última medida será el uso de 2.1 La
prevención en los ambientes laborales 21 2.1 los elementos de protección personal (EPP) que es el
método menos eficaz. Sólo se deben utilizar como último recurso cuando no sea posible combatir
los riesgos mediante las medidas antes citadas. Es necesario tener en cuenta que el uso de los EPP
es una medida de protección y no de prevención, ya que evita las consecuencias de un accidente,
pero no previenen su ocurrencia. Por ello, es importante considerar el cumplimiento de las
condiciones preventivas.

El siguiente decálogo (adaptado de la obra de Conte Grand y Rodríguez, 1999) expone el criterio
de uso de los elementos de protección personal:

1. Los EPP deben ser la última barrera de defensa. El uso de estos elementos debería ser
complementario de las medidas anteriores y no una alternativa.

2. La utilización de EPP debería ser provisoria (es decir, hasta que el riesgo pueda anularse o
limitarse de otra forma).

3. Cuando se seleccionen los elementos de protección personal debe considerarse no sólo su

eficacia, sino también su comodidad. En este sentido, es fundamental la participación de los
usuarios en la selección.

4. El EPP debe ser adecuado al riesgo a prevenir (por ejemplo, cada protector auditivo tiene
capacidad para proteger en determinadas frecuencias e intensidades por lo que deben elegirse en
función de ello; las máscaras respiratorias deben tener los filtros que corresponden al riesgo que
se desea controlar).

5. El EPP debe ser homologado, y el mecanismo de homologación debe estar respaldado por
ensayos de los EPP en laboratorios independientes.

6. Deberá considerarse que algunos elementos pueden dificultar la tarea asignada, y se debe
prestar una atención especial a esto, ya que pudiera ocurrir que los trabajadores no los usen

7. Deberá tenerse en cuenta que los elementos de protección personal pueden aumentar la carga
de trabajo.

8. La introducción de cada elemento de protección personal debe ser motivo de una campaña de
educación y persuasión participativa.

9. Debe contarse con un programa de limpieza, mantenimiento e inspección periódicos de los EPP.
10. Debe evaluarse periódicamente la necesidad de introducir o mantener un elemento de
protección personal.
Los niveles de prevención según la OMS

Prevención primaria: todas las acciones para eliminar, aislar, sustituir y proteger al trabajador,
intentando que el peligro no se convierta en un riesgo. También se incluye en esta categoría todo
lo que se haga en el medio ambiente para que, por ejemplo, los trabajadores dispongan de agua
potable e instalaciones sanitarias.

Prevención secundaria: las acciones de control de la salud de los trabajadores para hacer una
detección temprana de los posibles daños a la salud. Por ejemplo, en la Argentina están
establecidos en la Resolución SRT 37/2010[18] los exámenes médicos periódicos.

Prevención terciaria: cuando un trabajador sufre un deterioro en su salud, ya sea por un accidente,
accidente in itinere o enfermedad laboral, se lo debe curar y rehabilitar. Es importante considerar
que los accidentes y enfermedades del trabajo provocados por las malas condiciones laborales son
el fracaso de la prevención. 22

SALUD Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO (SST)

La identificación de peligros, la evaluación de riesgos y el mapa de riesgos en ambientes laborales

Una herramienta central para el conocimiento de los riesgos y el diseño de las medidas
preventivas pertinentes es el mapa de riesgos. Se trata de una representación gráfica de los
peligros que se han identificado y de los riesgos existentes que se han evaluado en un área de
trabajo determinada.

Para la identificación de peligros, la evaluación de riesgos y la construcción del mapa es primordial

la participación de los trabajadores, dado el conocimiento que poseen de su propia actividad y del
ámbito en que la desarrollan.

El procedimiento para realizar un mapa de riesgos consta de una serie de pasos:

El primer paso es determinar con precisión el área sobre la cual se realizará la evaluación: un
sector, una oficina, un piso del establecimiento, es decir, se delimita un área en la cual se
desempeñan trabajadores.

Una vez definido, se avanza en la identificación de los peligros que existen para el colectivo que se
encuentra en la situación de trabajo. De todos esos peligros, se determinarán cuáles son riesgos
laborales, y se realizará la evaluación de los riesgos. Para esto, se observan las características de
las zonas de trabajo y el desarrollo de las distintas actividades o tareas de todos los procesos y
puestos de trabajo. Respecto de las primeras, se evalúan las características de los pisos, de las
paredes, el mobiliario, las condiciones de ventilación y térmicas, los niveles de ruido, la
iluminación, entre otros factores. En el proceso de trabajo se consideran las máquinas y su
instalación, las características de las materias primas y del producto final. También se analizan los
turnos de trabajo, los horarios, las jornadas laborales y el estilo de mando, por mencionar algunos
factores.
Resulta importante registrar además la cantidad de personas que se desempeñan en cada puesto
de trabajo, su distribución por sexo y edad y su antigüedad en el puesto, así como toda otra
información que pueda resultar útil para describir el lugar y la situación laboral (por ejemplo,
enfermedades o accidentes ocurridos, los reclamos realizados por los trabajadores entre otras
cuestiones).

Además, la evaluación de riesgos deberá considerar las condiciones personales y el estado de

salud de cada uno de los trabajadores que ocupan el puesto de trabajo, ya que no todos los
trabajadores pueden verse afectados de igual forma por los mismos riesgos. Así, la evaluación de
puestos de trabajo ocupados por trabajadores especialmente sensibles (adolescentes, mujeres,
discapacitados) deberá considerar de forma especial estas circunstancias.

A partir de la información obtenida se confecciona un gráfico de la zona en el que se localizan e

identifican los peligros, ubicándolos en el croquis con signos o iniciales que representen el tipo de
riesgo (de seguridad, físicos, contaminantes o riesgos psicosociales). También se señalará su
magnitud.

El mapa de riesgos permitirá evaluar la magnitud de los peligros identificados y su prioridad a la

hora de intervenir. También resultará más sencillo identificar las medidas de control para evitar los
peligros. Además, realizadas estas evaluaciones es posible y necesario realizar controles y
seguimiento de las medidas aplicadas, de modo de evaluar la eficacia de las acciones de
prevención que se implementen.

El mapa es una construcción dinámica y participativa que tiene que ser permanentemente
revisada y actualizada en base a las mejoras obtenidas, la introducción de nuevas maquinarias, la
incorporación de trabajadores, así como la variación en métodos y contenido de las tareas.

Planificación preventiva

Para que la etapa de identificación de peligros, evaluación de riesgos y construcción del mapa de
riesgos cobre sentido, debe culminar en acciones preventivas que lleven a evitar los accidentes y
enfermedades laborales. Para ello, a partir de la evaluación y del mapa se priorizan los riesgos más
importantes por grado de peligrosidad, por cantidad de trabajadores expuestos y por la gravedad
de las alteraciones a la salud que podrían producir. Además, se consideran los recursos
disponibles, los requisitos legales y quiénes serían responsables de las medidas que sea necesario
aplicar, para entrar en una etapa de intervención. Finalmente, se planifica la intervención,
determinando actividades, metas y lapsos de tiempo, para actuar sobre las distintas situaciones de
riesgos priorizadas. Debe estar informado todo el personal involucrado. Las medidas de control
propuestas en la planificación deberán respetar el orden jerárquico señalado antes. Por último, se
incluyen acciones de supervisión o monitoreo para determinar si las medidas preventivas
programadas y llevadas adelante se cumplen y si tienen el efecto esperado.
 LA LEY 24.557 O LEY DE RIESGOS DEL TRABAJO
La Ley 24.557 rige la prevención de los riesgos y la reparación de los daños derivados del trabajo.
Cubre los accidentes de trabajo y de itinerario y las enfermedades profesionales.

Sus objetivos son:

a. Reducir la siniestralidad laboral mediante la prevención de los riesgos derivados del trabajo.

b. Reparar los daños derivados de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales,

incluyendo la rehabilitación del trabajador damnificado.

c. Promover la recalificación y la recolocación de los trabajadores damnificados,

d. Promover la negociación colectiva laboral para la mejora de las medidas de prevención y de las
prestaciones reparadoras.

MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

Maquinas
En líneas generales las máquinas y herramientas deben reunir las siguientes condiciones de
seguridad:

Las máquinas y herramientas deben ser seguras y en caso de presenten algún riesgo para las
personas que la utilizan, deben estar provistas de la protección adecuada.
Los motores que originen riesgos deben estar aislados.
Asimismo deben estar provistos de parada de emergencia que permita detener el motor desde
un lugar seguro.
Todos los elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura de las
máquinas, deben estar protegidos o aislados adecuadamente.
Las transmisiones (árboles, acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción
y otros) deben contar las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada transmisión, a
efectos de evitar los posibles accidentes que éstas pudieran causar al trabajador.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el
trabajador no realice acciones operativas, deben contar con protecciones eficaces, tales como
cubiertas, pantallas, barandas y otras.
Los requisitos mínimos que debe reunir una protección son:

 Eficacia en su diseño.
 De material resistente.
 Desplazamiento para el ajuste o reparación.
 Permitir el control y engrase de los elementos de las máquinas.
 Su montaje o desplazamiento sólo puede realizarse intencionalmente.
 No constituyan riesgos por sí mismos.
  Constituir parte integrante de las máquinas.
 Actuar libres de entorpecimiento.
 No interferir, innecesariamente, al proceso productivo normal.
 No limitar la visual del área operativa.
 Dejar libres de obstáculos dicha área.
 No exigir posiciones ni movimientos forzados.
 Proteger eficazmente de las proyecciones.

Las operaciones de mantenimiento deben realizarse con condiciones de seguridad adecuadas.

Los pasos a seguir fundamentales son:

 Detener las máquinas a reparar.

 Señalizar con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su
reparación a las máquinas averiadas o cuyo funcionamiento sea riesgoso.
 Para evitar su puesta en marcha, bloquear el interruptor o llave eléctrica principal o al
menos el arrancador directo de los motores eléctricos, mediante candados o dispositivos
similares de bloqueo, cuya llave debe estar en poder del responsable de la reparación que
pudiera estarse efectuando.
 En el caso que la máquina exija el servicio simultáneo de varios grupos de trabajo, los
interruptores, llaves o arrancadores deben poseer un dispositivo especial que contemple
su uso múltiple por los distintos grupos.

Herramientas
Las herramientas de mano deben estar construidas con materiales adecuados y ser seguras en
relación con la operación a realizar y no tener defectos ni desgastes que dificulten su correcta
utilización.
La unión entre sus elementos deben ser firmes, para evitar cualquier rotura o proyección de los
mismos.
Para evitar caídas de herramientas y que se puedan producir cortes u otros riesgos, se deben
colocar las mismas en portaherramientas, estantes o lugares adecuados.
Para el transporte de herramientas cortantes o punzantes se debe utilizar cajas o fundas
adecuadas.
Las herramientas portátiles accionadas por fuerza motriz, deben estar suficientemente
protegidas para evitar contactos y proyecciones peligrosas.
Sus elementos cortantes, punzantes o lacerantes, deben estar cubiertos con aisladores o
protegidos con fundas o pantallas que, sin entorpecer las operaciones a realizar, determinen el
máximo grado de seguridad para el trabajo.
En las herramientas accionadas por gatillos, éstos deben estar protegidos a efectos de impedir
el accionamiento imprevisto de los mismos.
En las herramientas neumáticas e hidráulicas, las válvulas deben cerrar automáticamente al
dejar de ser presionadas por el operario y las mangueras y sus conexiones deben estar firmemente
fijadas a los tubos.
HERRAMIENTA PARA IZAR

Autoelevadores
Los autoelevadores deben reunir los siguientes elementos de seguridad:

Tener marcada en forma visible la carga máxima admisible a transportar.

Los mandos de la puesta en marcha, aceleración, elevación y freno, deben tener condiciones de
seguridad necesarias para evitar su accionamiento involuntario.
Sólo pueden ser conducidos por personal capacitado.
Los asientos de los conductores deben estar construidos de manera que neutralicen en medida
suficiente las vibraciones, ser cómodos y tener respaldo y apoyo para los pies.
Estar provistos de luces, frenos, dispositivos de aviso acústico- luminoso y espejos retrovisores.
Estar dotados de matafuegos acorde con el riesgo existente.
Cuando exista riesgo por desplazamiento de carga o riesgo de caída de objetos las cabinas serán
resistentes.
Estar dotados de cinturón de seguridad.
Contar y llevar un plan de mantenimiento preventivo.

Puentes grúa
Los puentes grúa deben cumplir con los siguientes requisitos mínimos:

Contar con la carga máxima admisible marcada en el equipo, en forma destacada y fácilmente
legible desde el piso del local o terreno.
Estar equipado con un dispositivo para el frenado efectivo de una carga superior en una vez y
media la carga máxima admisible.
Los accionados eléctricamente deben cortar la fuerza motriz al sobrepasar la altura o el
desplazamiento máximo permisible.

Ascensores y montacargas
Las exigencias mínimas de seguridad que debe reunir un ascensor o montacargas son:

Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como manual, deben contar con
cerraduras electromecánicas cuyo accionamiento sea el siguiente:

a) La traba mecánica que impida la apertura de la puerta cuando el ascensor o montacargas no

esté en ese piso.
b) La traba eléctrica que provoque la detención instantánea en caso de apertura de puerta.

Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática como manual, debe
poseer un contacto eléctrico que provoque la detención instantánea del ascensor o montacarga
en caso de que la puerta se abra más de 0,025 m.
Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas automáticas debe contar con un
mecanismo de apertura manual operable desde el exterior mediante una llave especial.
Todos los ascensores y montacargas deben contar con interruptores de límite de carrera que
impidan que continúe su viaje después de los pisos extremos.
Estos límites se deben detener instantáneamente a una distancia del piso tal, que los pasajeros
puedan abrir las puertas manualmente y descender normalmente.
Deben tener sistemas que provoquen su detención instantánea y trabado contra las guías en
caso en que la cabina tome velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 ó 50% más de su
velocidad normal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea deben poseer interruptores eléctricos, que corten la
fuerza motriz antes de proceder al frenado mecánico descripto.
En el interior de los ascensores y en los montacargas se debe tener un dispositivo cuya
operación provocará su detención instantánea.
En todos los ascensores y montacargas debe indicarse en forma destacada y fácilmente legible
la cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga máxima admisible, respectivamente.
En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para reapertura automática de
puertas, los circuitos de este sistema deben impedir que éstas permanezcan abiertas
indefinidamente, en caso en que se interponga humo entre el receptor y el emisor.
Debe impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se pasen por adentro del
pasadizo o hueco.
Los ascensores con puertas automáticas que se instalen con posterioridad a la fecha de vigencia
de esta reglamentación, deben estar provistos de medios de intercomunicación.
La sala de máquinas debe estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo de incendios
provocados por los arcos voltaicos y disponer de matafuego adecuado.

APARATOS SOMETIDOS A PRESIÓN

Se considera Equipos Sometidos a Presión a todo recipiente que contenga un fluido sometido a
una presión interna superior a la presión atmosférica.

Dado su carácter peligroso debido al riesgo de explosión, los mismos requieren de diversas
medidas de protección a fin de evitar contingencias no deseadas.

La forma correcta de minimizar el riesgo de accidentes es el mantenimiento preventivo y la

realización de ensayos periódicos de control. Las características y periodicidad del plan de
mantenimiento y ensayos dependerán de las características del aparato y de la legislación vigente.

La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas; (IRAM, ASME, ASTM y DIM). Es
importante en el momento de la adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma
de fabricación así como los datos de diseño, presión de trabajo y controles de calidad realizados.

El Decreto 351/79, Ley 19587, establece las medidas preventivas a tomar en el manejo de los
aparatos sometidos a presión.
Aparatos a presión con fuego
En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor generado por el calentamiento
de un fluido y el generador de calor es interno. Los más comunes son las calderas. Aquí es
necesaria la presencia física de un foguista que realice el mantenimiento y verifique el
funcionamiento del equipo. La dedicación y cantidad de foguistas son determinadas por las leyes
vigentes.

Si el aparato es de funcionamiento manual, requerirá la presencia del foguista en forma

permanente; si es de funcionamiento automático, la persona encargada puede no ser de
dedicación exclusiva pero sí estar en condiciones de acudir ante las señales de alarma (visuales y
sonoras) que poseen estos artefactos.

Aparatos a presión sin fuego

Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Enumeramos los más comunes:

Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente,
gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente
hermético, vasijas o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o
acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento
Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por
medio de vapor o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para
dispersarla mediante presión.
Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como tanques
primarios o secundarios en un ciclo ordinario de compresión de aire, o directamente por
compresores.
Recipientes para cloro líquido
Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos
Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y disueltos.
Recipientes para líquidos refrigerantes

Ensayos
Prueba Hidráulica
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual. Se verifica
el funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.
Medición de Espesores
Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su resistencia a
las condiciones de presión de trabajo
Ensayos Especiales
De existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de otro tipo
como gammagrafías, ensayos metalográficos, etc.
 DESARROLLO Y PRESTACIONES ESTÁNDARES DE LAS
ACTIVIDADES DE CADA OBRERO EN LA LOCACIÓN
Sistema 1: Bodega química

 Química peligrosa: en caso de entrar en contacto con la química peligrosa, el trabajador deberá
lavarse con abundante agua mínimo 15 minutos en las duchas de emergencia o estaciones
lavaojos. Entre los químicos más peligrosos que se manipulan en el taladro se encuentra: la sosa
caustica, potasa caustica, cal viva y cloruro de calcio.
 Procedimientos con el cargador: el cargador llevara las estibas con bultos de química hasta el
embudo, solo cuando el cargador se retire, se procederá a levantar los bultos. Si nota el
trabajador alguna situación de riesgo, informe al operario de cargado; no trate de remediarla por
usted mismo.

Sistema 2: Embudos

 Cortes de los zunchos: los zunchos se deben contar siempre de lado con herramientas de corte
autorizadas. Si corta los zunchos de frente, puede romper los bultos de química y exponerse a la
 línea de peligro. Se debe tener extrema precaución de cuando el zuncho está bien ajustado ya
que este puede reventarse durante el corte y golpear el trabajador.
 Ergonomía: el trabajador debe verificar el poso del bulto a cargar: si este pesa de 0 a 20 kg lo
puede levantar el trabajador por su cuenta. Si pesa de 20 a 40 kg debe ser cargado por dos
personas. Si pesa más de 40 kg debe ser cargado con una ayuda mecánica ya sea la carretilla o el
cargador.
 Ergonomía al levantar: el trabajador debe pegar el bulto contra el cuerpo, doblar las piernas y
levantarse con la espalda recta. Para girar el cuerpo con la carga levantada, girar los pies, nunca
en tronco, se puede incurrir en un espasmo muscular.
 Depuración de las tarimas: las tarimas que van quedando libres de bultos de química se deben
arrumar en un sitio seguro, para no utilizarlas como peldaños. Las tarimas al sol y al agua se
pudren, además estás tiene puntillas, puede ocurrir accidente.
 Buen uso de las duchas: en caso de que le caiga algún producto en los ojos, recurra a la estación
lavaojos. La ducha es para lavarse el lodo que pueda caer si este se devuelve por los embudos.
No se deben usar para lavarse las manos o gafas.
 Buen uso de los EPP: se deben usar equipo de protección personal, todos deberán usar el overol,
casco, gafas de seguridad, botas de seguridad, tapa oídos y guantes e todo momento dentro de
la locación (excepto en la oficinas). Para operaciones especiales donde se manipulen química se
debe usar guantes de nitrilo, respiradores y delantal. Para operaciones donde se exponga la cara
a partículas a alta velocidad se debe usar careta protectora.
 Uso del respirador: el uso de respirador incluye
1. Mascarilla: el trabajador debe estar afeitado para que esta mascara haga su función de sellado
y no permita el paso de fluidos, y mantenerla limpia.
2. Cartucho: este contiene el filtro para vapores orgánicos; cuando no se los esté usando
guardarlos en su empaque originar para evitar deterioro y taponamiento del filtro.
3. filtro: este se debe utilizar para retener el material particulado que exista en el ambiente,
viene con su respectiva tapa.
 Prohibido el uso de herramientas no autorizadas: nunca usarlas para cortar los bultos de
química. Siempre utilice herramientas autorizadas para cortar, de lo contario podría sufrir un
lesión en su cuerpo. Siempre corte el bulto alejando la herramienta de usted.
 Procedimiento para abrir válvula: antes de abrir la válvula de mariposa de los embudos, se debe
primero prender el motos de centrifuga correspondiente para luego poder abrir la válvula. Si el
motor no está encendido y se abre la válvula el fluido se devolverá con bastante fuerza. El obrero
de patio debe realizar esta operación bajo la instrucción y autorización del encuellador.
 Evite dejar papel al embudo: al dejar caer papel en los embudos estos se pueden tapar. Si el
embudo se tapa informar al encuellador, nunca tratar de destaparlo por sí mismo.
 Cuide sus manos: no colocar elemento encima de los motores de las centrifugas. No coloque
botellas de agua u otro elemento personal encima de los motores de las centrifugas. Se puede
meter la mano en un eje de rotación. Los ejes de rotación no son del todo visibles.
 Cuide su organismo: no consumir alimentos en el área de mezcla de química. Si se tiene
alimentos en el are de los embudos, las partículas de química se pueden mezclar con los
alimentos, los cuales al ser consumidos, pueden causar intoxicación.
 Estación lavaojos: si en algún momento alguien necesita utilizar la estación lavaojos se debe
parar en frente de la misma, agarrar la parte superior y baje la “palanca” y acerque sus ojos al
flujo de agua manteniéndolos abiertos con el dedo índice y el pulgar, mantenerse en esta
posición durante 15 minutos. Nunca usar las estaciones lavaojos con otro objetivo.
 Área de trabajo limpia: un área de trabajo limpia es un área de trabajo segura. La cuadrilla de
patio que termine el turno debe dejar limpio el piso los guantes y petos. Para esta tarea se deben
usar los EPP como si estuvieran manipulando el químico puro.

Sistema 3: Electricidad

 Equipos eléctricos: se debe ser cauteloso al lavar el MCC o VFD. La corriente eléctrica y el agua
no se deben mezclar. Tenga especial cuidado de no salpicar agua dentro del MCC o VFD cuando
las puertas están abiertas. Para lavar un motor eléctrico y sus “blowers” se debe verificar que
estos estén apagados, no se deben lavar a chorro, se debe usar una escoba.
 Enchufes de alta: no se deben lavar los enchufes de alta tensión. Hay un alto riesgo de choque
eléctrico.
 Lavado de tanques de lodo: para lavar los tanques de lodo, estos deben estar desocupados, hay
que pedirle al supervisor que realice todo el proceso de bloqueo y etiquetado. El trabajador
deberá tener la llave en su bolsillo de un candado el cual deberá estar puesto en la caja de
bloqueo de múltiples candados mientras realiza el trabajo.
 Cambio de malla: para el bloqueo del equipo, se apaga el equipo y se procede a realizar su
bloqueo eléctrico con el candado a los “switches” para cambiar las mallas a las zarandas, o al
colaborar en el desarme de las centrifugas.
 Polo a tierra: los equipos están interconectados. Las varillas de tierra están conectadas a los
tanques de lodo y a los demás equipo de perforación. Estas varillas tiene una cobertura (conos).
Estas no se deben tocar nunca, menos cuando está lloviendo.

Sistema 4: Bombas de lodo

 Lodo de perforación: el lodo se forma a partir de una mezcla química y es el encargado de
lubricar el trepano, y de extraer los recortes mientras se perfora; el lodo ayuda a mantener la
 presión de formación. Se debe evitar entrar en contacto con este lodo, ya que está compuesto
de químicos peligrosos como lo es la sosa cáustica.
 Presiones peligrosas: se deben mirar los manómetros. Cada manómetro muestra la presión el
PSI, cada número que marca se multiplica por 1000 y esta es la presión del fluido después de
haber pasado por las bombas. Por ejemplo si en los manómetros se lee 2, la presión es de 2000
PSI.
 Lavado de las bombas: nadie debe trepar a las bombas a lavarlas cuando estén trabajando ya
que es peligroso estar cerca de ellas.
 Manguera de alta presión: identificar claramente las mangueras de alta presión; se debe evitar
estar cerca de estas cuando las bombas estén trabajando. Estas mangueras llevan el llevan el
fluido de perforación a altas presiones, se pueden presentar fisuras en las mismas y reventarse,
causando un incidente.
 Manejo de válvulas: no se deben maniobrar válvulas bajo el criterio del trabajador, se deben
esperar las indicaciones del supervisor, de abrir o cerrar una válvula. Una operación mal
planeada puede afectar negativamente la operación.
 Motores de la centrifuga: para lavar los motores eléctricos de las centrifugas, utilizar una
escoba, no directamente con la mano. Identificar los ejes de rotación y tener cuidado de no
meter los dedos. Los motores no deben estar prendidos al memento de lavarlos.
 Llaves de tubo: se debe estar muy atento de que los dedos no queden en una posición en el cual
al ejercer presión para girar la llave, el trabajador no se lesione. Este procedimiento requiere
supervisión.
 Pasadizo limpio: las mangueras de agua para lavar las bombas deben pasarse por debajo del
pasadizo, y no por encima. El pasadizo debe permanecer libre de herramientas. Cualquier
persona puede enredarse y tropezar.
 Camisas de las bombas: para llevar las camisas a las bombas del lodo, estas se deben sacar de la
bodega (parts house), entre dos personas y luego con la ayuda de una carretilla acercarlas a las
bombas de lodo.
 Llaves de golpe: se deben usar una manila para evitar que la llave se descontrole mientras se
está golpeando con el macho y alejar las manos de la línea de peligro al memento de
impactarlas.

Sistema 5: Tanques de lodo

 Sosa cáustica: la caneca para mezclar la sosa cáustica esta sobre el tanque activo. La sosa
cáustica solo será mezclada en este tanque por el encuellador. La sosa cáustica reacciona
fuertemente al contacto con fluidos, tener especial cuidado.
 Mezcla de sosa cáustica: la mezcla correcta de la sosa cáustica consiste en llenar el tanque hasta
la mitad, luego colocar el bulto de sosa cáustica sobre el soporte superior del tanque; se deja
caer muy lentamente evitando reacciones muy fuertes en las cuales pueda salpicar al que
mezcla. La sosa cáustica solo será mezclada en este tanque por el encuellador.
 Delantal de cargar sosa cáustica: marcar claramente el delantal empleado para cargar los bultos
de sosa cáustica ya que este puede tener impregnados restos de sosa cáustica.
 Primeros auxilios: ¿Qué hacer en caso de contacto accidental con sosa? Se debe quitar la ropa
contaminada inmediatamente, lavarse con bastante agua. Si se alcanzó a tragar algo de sosa,
tomar toda el agua que se pueda y no intentar vomitar.
 Sosa caustica húmeda: se debe tener cuidado si se ve que tiene que maniobrar bultos de sosa
que han estado expuestos a la lluvia; la sosa reacciona violentamente al contacto con el agua. Si
la sosa esta dura o mojada, informar al ingeniero de lodos, para que su personal la retire y la
cambie por sosa granulada seca.
 No sentarse en las barandas: no colocar tablones en las barandas para sentarse. Estos se pueden
partir y provocar un accidente.
 Rejas de los tanques: algunos pisos en los tanques se pueden quitar, como por ejemplo donde se
toman las muestras de lodo medir el peso y la viscosidad. Estas tapas deben estar siempre en su
sitio ¡cero huecos abiertos!
 Cuidado con las escaleras: siempre que suba o baje la escalera debe apoyarse en las barandas.
Nuca corra por las escaleras y menos cuando lleve herramientas en las manos. Utilice las
barandas en todas las escaleras del equipo.
 Limpieza de tanques: si le piden que ayude con la limpieza entrando a los tanques de lodos –
entrada a espacios confinados – asegúrese que usted tiene su propia llave de un candado que
haga parte del procedimiento de bloqueo/etiquetado/probado. Adicionalmente usted debe usar
un arnés de seguridad con una línea de vida.

Sistema 6: Tanques de lodo

 Manejo de equipos: los obreros de patio definitivamente no tiene acceso ni pueden maniobrar
válvulas o control alguno en los siguientes sitios:
 Acumulador
 Motores Caterpillar
 MCC/VFD
 Choke manifold
 Válvulas preventoras
 Winches
 Cargador
 Grúa
 Tanques de diésel
  Pipe wrangler
 Cabina del perforador
 Estacones de controles hidráulicos
 Contrapozo: los obreros de patio no están autorizados a ingresar al contra pozo durante
operaciones de arme y desarme de las BOP ni en pruebas de alta presión.
 Rigfloor: mantenerse apartado de la mesa de perforación a menos que sea con autorización
expresa de un supervisor para subir o bajar algo. Los obreros de patio no están autorizados para
operar ningún equipo en la mesa de perforación. Entre más cerca se está del agujero, aumenta la
probabilidad de que caiga un objeto.
 Vehículos: los pobrero de patio no están autorizados para conducir ningún vehículo o
maquinaria o rentado. La empresa cuenta con personal calificado para la conducción de
vehículos y operaciones de maquinaria.

Sistema 7: Cargador

 No se monte al cargador: nunca se suba en la escalera lateral o en el cargador para ser llevado a
otro lugar. El cargador no está diseñado para esta posición y puede ocurrir un incidente.
 Distancia con el cargador: los trabajadores deben pararse a suficiente distancia para efectuar las
señales al operador del cargador aproximadamente 5 m.
 Manilas: nuca utilizar manilas para amarrar cargas a las cuchillas. Este procedimiento es
inseguro, la carga se puede soltar o la manila se puede reventar.
 Tubería en el cargador: si el operador está levantando tubos, nunca se preste para nivelarlos a
pulso. Deje que el operador baje la carga al suelo y coloque las cuchillas en mejor forma.
 Alarma de retroceso: se debe reconocer el sonido de la alarma de retroceso. No perder de vista
al cargador y estar pendiente cuando esté dando reversa, por si hay alguien que esté en riesgo
potencial.
 Cuchillas del cargador: nuca se preste para montarse en las cuchillas a sostener cualquier carga a
moverla a algún sitio. En cualquier momento el sistema hidráulico del cargador puede fallar,
usted se puede resbalar y golpearse.
Sistema 8: Vapórela

Vapórela: no prender la vapórela antes de que el obrero que va lavar se haya ubicado
correctamente. La vapórela maneja altas presiones, solo se debe encender cuando el trabajador
esté preparado para usarla. La vapórela (hidro lavadora) no es para lavarse las botas o el
impermeable, no apunte a otras personas con la hidro lavadora.

Sistema 9: Tubería

 Tubería: esta prohibido pararse sobre la tubería. Cuando al tubería este rodando sobre los
burros de tubería al “pipe wrangler” o sacando al tubería de los burros, no pararse o caminar
entre la tubería. También existen peligro de atrapamiento de las manos entre los tubos.
Mantenerse apartado del pipe wrangler cuando se esté corriendo casing, porque en cualquier
momento el protector tubular, tornillos, cadenas podrían caerse.

Sistema 10: Subestructura

 Contrapozo: en días lluviosos, tenga cuidado porque el cellar puede estar cubierto de agua y la
cubierta del cellar podría no verse.
 Subestructura: manténgase apartado del rig floor. El rig manager determinara quien está
considerado para entrenamiento como cuñero y el tendrá a una persona responsable para este
entrenamiento.

DESARROLLO DE LA PLATAFORMA DE PERFORACION

Partes
 Racks de tubería: es el área en el cual se dispone la tubería con que se va a perforar el
pozo, en esta área también se dispone la tubería de recubrimiento o casing.
En esta área se debe tener cuidado al momento de mover los tubulares, la persona que los
mueva, no deben estar en medio de dos tubulares, puede quedar atrapada. Se debe tener
especial cuidado con las manos y evitar puntos de atrapamiento.
 Pipe wrangler: es el equipo encargado de levantar la tubería de perforación o el casing
desde los racks de tubería hasta la mesa de perforación; funciona de manera hidráulica y
se puede controlar tanto desde la mesa de perforación como desde los laterales del
equipo.
El trabajador debe mantenerse apartado del pipe wrangler cuando esté funcionando
respetando la zona de peligro.
 Autocrane: es una estructura en la cual se encuentran algunas herramientas para trabajar
en la mesa de perforación, cuñas y tuberías, también se encuentra un grúa la cual sirve
para subir herramientas a la mensa de perforación.
Se debe tener especial cuidado cuando se estén trasladando objetos con la guía, no se
pueden suspender cargas sobre las personas, en cualquier momento estas se pueden
soltar y caer sobre algún trabajador. La persona encargada de operar la grúa debe tener
una visión completa de la grúa y de la ruta hasta liberar el objeto suspendido.
 Torre de perforación: es la estructura metálica que soporta todo el peso de la tubería y el
top drive.
En la torre se encuentran equipo en constante movimiento, existe un riesgo constante de
que caigan objetos en los sitios subyacentes a la torre de perforación.
 Subestructura: es la encargada de soportar la torre de perforación, la llave hidráulica,
además soporta el peso de la torre de perforación y de la tubería que está dentro del pozo
que está siendo perforado.
 CRT: Casing Running Tools, es una herramienta especializada que se adapta al top drive,
para poder sujetar la tubería de casing cuando es izada por el pipe wrangler a la mesa de
perforación. Esta herramienta solo se adapta cuando se va recubrir el pozo.
 Malacate: es el mecanismo de levantamiento en un equipo de perforación. Consiste de un
“winche” de gran tamaño que enrolla y libera el cable de perforación y así levanta y baja
los componentes de la sarta y las herramientas. El cable supone un constante riesgo a las
personas que estén cerca de esta área.
 ST-80: Es una llave que sirve para hacer las conexiones en la mesa de perforacion,
funciona de forma hidráulica y es operada directamente en la mesa de perforación.

 Top drive: es operado por el perforador desde la cabina del perforador. Permite transmitir
la rotación y el peso sobre la broca, soporta el peso de la sarta de perforacion y transporta
el fluido de perforacion a la sarta de perforación.
 Shakers (zarandas): corresponde a una serie de bandejas con mallas que vibran para
remover los recortes del fluido saliente. El tamaño de las aperturas es seleccionado para
que sean menores al tamaño de los cortes y asegurar su remoción.
 Tanques de lodo: es el sitio destinado para mezclar el lodo de perforacion de acuerdo al
programa de lodos del pozo que está siendo perforado. Los obreros de patio bajo la
instrucción del encuellador mezclan los bultos de química en la zona de los embudos, para
que esta química pase a los tanques de lodo.
 Bombas de lodo: a través de pistones generan la presión necesaria para llevar el lodo
desde los tanques hasta el top drive y para que después este se desplace dentro de la
tubería de perforación.

 Tanque de agua: usando para almacenar agua industrial que es utilizada en la mezcla del
fluido de perforacion, de cemento y para la limpieza del equipo.
 Embudos: es el sito en el cual los trabajadores aplican los aditivos y la química necesaria
para poder cumplir con las características del lodo necesario para cada pozo.
 Cabina del perforador: es una cabina ubicada en frente de la mesa de perforación, en esta
se encuentran todos los comandos digitales con los cuales el perforador puede manipular
los equipos.
 Mesa de perforacion: es el sitio en el cual los cañeros hacen la conexión de tubulares,
para que luego sean introducido dentro del pozo. En la mesa de perforación también sirve
para hacer las conexiones para el proceso de cementación y toma de registros del pozo.
 Cabina del rig manager: oficina del jefe del equipo, allí también se encuentra el encargado
de la seguridad. En este lugar se realizan las reuniones pre-operacionales con todo el
personal antes de empezar las operaciones.
 BOP (blow out preventor): es una válvula de gran tamaño, instalada sobre la cabeza del
pozo, que forma un sello en el espacio anular entre la tubería y la pared del pozo o en caso
de no haber tubería presente, sella el pozo.
 Tanques de combustible (fuel tanks): tanques para el almacenamiento del combustible
para el sistema de generación de potencia.
 Generadores: son los encargados de generar energía eléctrica, a través de motores que
trabajan con diésel así como con un sistema mecánico de transmisión.
 Vapórela: es una herramienta que utiliza agua con alta presión, se utiliza sobre todo para
lavar los equipos que han estado expuestos al lodo y al aceite.
 Mud gas separator: es un tanque de separación de gas de lodo, se activa en situaciones de
control de pozo, en las cuales se encuentra una columna de gas mientras se perfora.
 Part house: es un taller-bodega en el cual se almacenan partes y repuestos críticos,
también se almacenan herramientas y elementos para controlar derrames de sustancias
toxicas.
 VFD (variable frecuencia drive): es un equipo que regula la energía eléctrica que viene de
los generadores, esta energía se envía directamente a los equipos.
 Acumulador: es el aparato de almacenamiento para fluido hidráulico a presión que es
usado en la operación de las válvulas preventoras (BOP).
 Tanques de lodo (mud pits): serie de tanques abiertos a través de los cuales el lodo es
circulado para permitir que arena y sedimentos se depositen y sean retirados. Aditivos son
 mezclados con el lodo y este es temporalmente almacenado antes de ser bombeado
nuevamente al pozo.
 HPU (unidad de potencia hidráulica): es una unidad de almacenamiento de fluido
hidráulico que ayuda, que con motores y centrifugas, reparte el fluido hidráulico en cada
equipo que lo necesite.

DESCRIPCION DE CARGOS EN UN EQUIPO DE

PERFORACION
 Tool pusher (rig manager): ese el encargado del equipo de perforación, del personal, de la
perforación del pozo, de la movilización del equipo entre pozos. También es responsable
de que se cumpla los procedimientos de HSE para cada operación de equipo y
herramienta. Se encarga de hacer los reportes diarios de las actividades de perforación y
mantenimiento.
 Toul pusher (supervisor): es el encargado de coordinar la logística dentro del equipo,
también supervisa que todos los procedimientos se ejecuten completamente por la
cuadrilla.
Es el que se asegura que los parámetros de perforación se estén llevando correctamente
para perforar el pozo de acuerdo al plan de la compañía dueña del pozo.
 Perforador: es el encargado de operar el equipo de operar a través de mandos
automatizados que se encuentra en pantallas táctiles y joystick. Es el que indirectamente
manipula todas las herramientas involucradas en la perforación del pozo.
 Enganchador (lodo): es el personal encargado de capacitar los obreros de patio y el que se
encarga de mantener y preparar el lodo de perforación con el que se mantiene el pozo en
buenas condiciones.
 Boca de pozo: es el encargado de manejar las herramientas manuales del equipo para
ayudar al perforador a realizar el proceso de perforación del pozo.
 Obrero de patio: es el encargado de mezclar los bultos de química para fabricar el lodo de
perforación, ayuda a cargar herramienta y repuestos para el mantenimiento del equipo.
También ayuda con la limpieza del lodo y los equipos que componen la torre de
perforación.
 Desarrollo practico

JUSTIFICACIÒN

Identificación de actos y condiciones inseguras que dan como resultado accidentes laborales y
enfermedades ocupacionales

FACTORES DE RIESGOS LABORALES

Son elementos agresores o contaminantes sujetos a valoración, que actúan sobre el trabajador o
los medios de producción y hacen posible la presencia del riesgo. Sobre este elemento debemos
incidir para prevenir los riesgos. Y se los puede clasificar en:

•Factores de riesgo químico: gases y vapores, aerosoles sólidos y líquidos. Se aplica el criterio de
dosis.

•Factores de riesgo biológico: Bacterias, virus, hongos, parásitos, rickettsias, derivados orgánicos.
Se aplica el criterio de dosis.

•Factores de riesgos físicos: Iluminación, cromatismo industrial, ruido, vibraciones, radiaciones

ionizantes y no ionizantes, incendios, riesgos eléctricos. Se aplicara el criterio de dosis.

•Factores de riesgos mecánicos en: Máquinas, herramientas, superficies de trabajo, medios de

izaje, recipientes a presión, espacios confinados, se aplicará el grado de peligrosidad.

•Riesgos psicosociales: Estrés, monotonía, hastió, fatiga laboral, bornaut, enfermedades

neuropsíquicas y psicosomáticas.

•Factores de riesgos ergonómicos: En emplazamientos, diseño de puestos de trabajo, carga física y

psíquica, ambiental de trabajo, organización y distribución del trabajo. Se aplicara el índice de
carga o equivalente.

•Factores de riesgo medio ambientales: Emisiones gaseosas, vertidos líquidos y desechos sólidos
provenientes de la industria. Se aplicara el criterio de dosis.

EL TALADRO DE PERFORACIÓN

DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO EN :

 MÁQUINAS HERRAMIENTAS
 SUPERFICIES DE TRABAJO
 ESPACIOS CONFINADOS
 MEDIOS DE IZAJES
Lugar de trabajo son todos los sitios donde los trabajadores deben permanecer o donde tiene que
acudir en razón de su trabajo y que se hallan bajo control directo o indirecta del empleador. Y los
vamos a clasificar así:

Máquinas:

 Cabina del perforador

 Malacate
 Llave hidráulica y cargadora frontal.

Herramientas:

 Llave de potencia
 Cuñas, collarines
 Llave de cadena y combos

Superficies de trabajo:

 Área de la mesa
 Área de la planchada
 Área de enganchador.

Espacios confinados:

 Tanques de lodo.

Medios de izaje:

 Malacate
 Winches

CABINA DEL PERFORADOR imagen

CARGADORA FRONTAL imagen

LLAVE HIDRAULICA imagen

Factores de riesgos mecánicos en máquinas

Las formas elementales de riesgos mecánicos son los siguientes:

 De aplastamiento
 De corte o de seccionamiento
 De atrapamiento, de enrollamiento
 De arrastre o de aprisionamiento
 De impacto
 De cizallamiento
  De perforación o de pinchazo
 De abrasión
 De proyección de fluidos a alta presión

El riesgo resultante de los factores de riesgos mecánicos que puede ser originado por los
elementos de la máquina (o las piezas trabajadas), está condicionado fundamentalmente por:

 Su forma: elementos cortantes, aristas vivas, piezas de forma aguda, igualmente si son
inmóviles.
 Su posición relativa, que puede originar zonas de aplastamiento, de cizallamiento, de
atrapamiento, etc., cuando están en movimiento.
 Su masa y su estabilidad (energía potencial de elementos susceptibles de ser desplazados
bajo el efecto de la gravedad).
 Su masa y su velocidad (energía cinética de elementos en movimientos controlados o
incontrolados).
 Su aceleración.- Insuficiencia de su resistencia mecánica, que puede originar ruptura o
estallido peligroso.
 La energía potencial de elementos elásticos (resortes) o de líquidos o de gases bajo
presión o a vacío.

LLAVE DE POTENCIA imagen

CUÑA imagen

COLLARIN imagen

COMBO DE BRONCE imagen

LLAVE DE CADENA imagen

Factores de riesgo mecánicos en herramientas:

•Mala o ninguna capacitación.

•Uso de herramientas inapropiadas para la labor que realiza.

•Herramientas con peso excesivo.

•Almacenamiento y mantenimiento deficiente.

•Herramientas deterioradas o inadecuadas

•Empleo de métodos de trabajo inseguros

•Sujeción incorrecta y malas posturas.

•Falta de control de la administración sobre la herramienta.

•Transportación manual de la herramienta, en vez de hacerlo en carretilla, winches, montacargas,
etc.

•No empleo del equipo de protección personal EPP.

•Dimensiones y/o conformación no ergonómicas de las herramientas.

SUPERFICIE DE TRABAJO: EN LA MESA imagen

SUPERFICIE DE TRABAJO: PLANCHADA imagen

SUPERFICIE DE TRABAJO: PISO DEL ENGANCHADOR imagen

FACTORES DE RIESGOS MECÀNICOS EN SUPERFICIES DE TRABAJO

Los principales riesgos:

 Puntos de atrapamiento de las manos y pies, al izar el casing o herramientas de

perforación hacia la mesa, caídas al mismo nivel y diferente nivel.
 Dimensiones y diseño de los espacios de trabajo.
 Color y textura. Orden y limpieza.
 Resistencia del piso.
 Estado de la superficie de trabajo.
 Medios de enlace entre zonas de distinto nivel.
 Elementos mecánicos.
 Iluminación
 Señalización

ESPACIOS CONFINADOS imagen

Riesgos mecánicos en Espacios confinados:

•Equipos que pueden ponerse en marcha intempestivamente.

•Atrapamiento, choques y golpes, por chapas deflectoras, agitadores, elementos salientes,

dimensiones reducidas de la boca de entrada, obstáculos en el interior, etc.

•Riesgos de electrocución por contacto con partes metálicas que accidentalmente pueden estar
en tensión.

•Caídas a distinto nivel y al mismo nivel por resbalamientos, etc.

•Caídas de objetos al interior mientras se está trabajando.

•Malas posturas.

•Ambiente físico agresivo. Ambiente caluroso o frío. Ruido y vibraciones (martillos neumáticos,
amoladoras rotativas, etc.).
•Iluminación deficiente.

•Riesgos derivados de problemas de comunicación entre el interior y el exterior.

•Asfixia

•Incendio y explosión

•Intoxicación

MEDIOS DE IZAJE imagen

Riesgos en medios de izaje:

 Caída de objetos por deficiente sujeción de la carga.

 Caída de objetos desprendidos por ausencia de mantenimiento de los aparatos y/o de los
equipos (ganchos, cables, grilletes, etc.)
 Choques contra objetos móviles por oscilación de la carga.
 Caída de personas a distinto nivel.
 Atrapamiento por o entre objetos móviles de los aparatos de elevación.

PROCESO DE EVALUACIÒN DEL RIESGOS LABORAL

PELIGRO Entrada Actividad del proceso Salida RIESGO LABORAL

PELIGRO

Manipulación de
llaves de potencia Llave de potencia: ajustar o Atrapamiento, golpes, rotura
aflojar la tubería cable

EVALUACIÒN DE LOS RIESGOS MECÁNICOS: MÁQUINAS HERRAMIENTAS, SUPERFICIES DE

TRABAJO, ESPACIOS CONFINADOS Y MEDIOS DE IZAJE

MÉTODO DE WILLIAM FINE

A los riesgos laborales mecánicos como: máquinas herramientas, superficies de trabajo, espacios
confinados y medios de izaje, se los evaluará mediante el MÉTODO de William Fine. Este método
se basa en atribuir un valor a la consecuencia, exposición y probabilidad a cada situación de riesgo
para obtenerlo, se multiplica los tres factores de riesgo que determinan un grado de peligrosidad y
en función de este ordenarlo por su importancia.

GP = C x E x P

Siendo:

GP = Grado de peligrosidad.

C = Consecuencia.

E = Tiempo de exposición.

P = Probabilidad.

Grado de peligrosidad (GP).- Obteniendo la puntuación en cada una de las variables anteriores se
obtendrá el grado de peligrosidad de un riesgo, aplicando la fórmula:

GP = C x E x P

GRADO DE PELIGROSIDAD = Consecuencia x Exposición x Probabilidad.

Calculado el grado de peligrosidad de cada uno de los riesgos establecidos, estos se ordenan según
la gravedad relativa de sus peligros iniciados por el riesgo del que se ha obtenido el valor más alto
en el Grado de Peligrosidad. A continuación se valora en la tabla:

CLASIFICACIÓN DEL RIESGO

GRADO DE PELIGROSIDAD CLASIFICACIÓN DEL RIESGO ACTUACIÓN FRENTE AL

RIESGO
Mayor de 400 Riesgo muy alto (grave o Detención inmediata de la
inminente) actividad peligrosa
Entre 200 y 400 Riesgo alto Corrección inmediata
Entre 70 y 200 Riesgo notable Corrección necesaria urgente
Entre 20 y 70 Riesgo moderado No es emergencia pero debe
corregirse
Menos de 20 Riesgo aceptable Puede omitirse la corrección,
aunque deben establecerse
medidas correctoras sin plazo
definido.

EVALUACIÒN RIESGOS

Con el resultado de la evaluación de los riesgos se realizara el inventario de medidas, con la

finalidad de mejorar o mantener los controles de riesgos. Identificados y valorados los riesgos se
decide actuar en el proceso. De acuerdo al grado de peligrosidad o grado de riesgo se actúan en:
•Los riesgos más severos.

•En los riesgos de la misma severidad y mayor probabilidad de ocurrencia.

•En riesgos que implican consecuencias muy graves y escasa probabilidad de ocurrencia, en
riesgos con mayor probabilidad de ocurrencia pero de consecuencia pequeñas.

•De acuerdo al mayor número de trabajadores expuestos a los riesgos.

•Del tiempo de exposición de los trabajadores al riesgo, en su jornada laboral.

MATRIZ DE MANTENIMIENTO O PLAN DE ACCIÒN PARA CADA UNA DE LAS AREAS DE TRABAJO
SEGÚN EL RIESGOS MECANICO

Área de trabajo Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Responsable

preventivo predictivo correctivo
Máquinas Diario Lista de Cada 14 días Mensual Trabajador y Sup
herramientas inspección Tiempo de Sustitución del HSE /Mecánico
trabajo mecanismo
Superficies de Diario Lista de Cada 14 días Mensual Trabajador y Sup
trabajo inspección Tiempo de Sustitución del HSE /Mecánico
trabajo mecanismo
Espacios Diario Lista de Cada 14 días Mensual Trabajador y Sup
confinados inspección Tiempo de Sustitución del HSE /Mecánico
trabajo mecanismo
Medios de izaje Diario Lista de Cada 14 días Mensual Trabajador y Sup
inspección Tiempo de Sustitución del HSE /Mecánico
trabajo mecanismo

EN RESUMEN

Se determinaron:

5 Riesgo en máquinas.

7Riesgos en herramientas.

8 Riesgos en superficies de trabajo.

6 Riesgos en espacios confinados.

4 Riesgos en medios de izaje.

MÀQUINAS:

2 Riesgos notables, corrección necesaria urgente.

1 Riesgo Moderado, no es emergente pero debe corregirse.

2 Riesgos aceptables. Puede omitirse la corrección, auque deben establecerse medidas correctivas

HERRAMIENTAS:

2 Riesgos notables, corrección necesaria urente.

1 Riesgo moderado, no es emergencia pero debe corregirse.

4 Riesgos aceptables, puede omitirse la corrección, se establece medidas correctoras.

SUPERFICIES DE TRABAJO:

2 Riesgos moderados, no es emergente pero debe corregirse.

6 Riesgos aceptables, puede omitirse la corrección, auque deben establecerse medidas correctoras
sin plazo definido.

ESPACIOS CONFINADOS:

6 Riesgos aceptables, puede omitirse la corrección, aunque deben establecerse medidas

correctoras sin plazo definid.

MEDIOS DE IZAJE:

4 Riesgos moderados, no es emergencia pero deben corregirse.