UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

SISTEMA DE GESTIÓN DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE

RIESGOS LABORALES EN EMPRESA EMBOTELLADORA DE
AGUA

TESINA

PARA OBTENER EL GRADO DE:

QUÍMICO

PRESENTA:

ALONDRA GORETTI VALLEJO MEDINA

ASESOR ACADÉMICO:

RENE JAVIER ÁNGELES PASTRANA

JUNIO 2019

1
 AGRADECIMIENTOS:

A Dios quien me otorgó la bendición de gozar la dicha de vivir para presenciar este
día tan importante para mí, por estar conmigo en todo momento, darme salud,
paciencia y fuerza para seguir adelante.

A mi madre que me enseñó a ser una guerrera, a tener valor ante la vida y nunca
rendirme, a no quitar el dedo del renglón sin importar los obstáculos , gracias por tu
amor y apoyo incondicional durante toda mi carrera. Eres una mujer con una fortaleza
inquebrantable y gracias a ti soy lo que soy, no hay palabras suficientes en este
mundo para agradecerte por tanto mamá, te amo por siempre.

A mi padre por tanto amor y apoyo que me brindaste durante toda mi etapa de
estudiante, por levantarte diario tan temprano para hacernos de desayunar, por
motivarme para seguir adelante siempre, por estar conmigo en cada etapa de mi vida,
por enseñarme a vivir la vida, tu eres un ejemplo del hombre que quiero a mi lado, te
amo papá.

A mi hermana por permanecer a mi lado en mis mejores y peores momentos, por tu

cariño y amor incondicional, por tantas risas y momentos divertidos, tú le das esa
chispa de diversión a mi vida, eres mi orgullo y quiero verte cumplir a ti también todos
tus sueños.

A mis abuelitos por estar conmigo en cada paso que doy, por siempre recibirme con
los brazos abiertos y una comida deliciosa después de clases, por prenderme el cirio
y pedir por mi cada que tenía un examen difícil, por todos sus consejos, por su apoyo
y cariño gracias, los amo mucho a los tres.

A mi asesor académico por su tiempo, dedicación y disposición para que este trabajo
se hiciera realidad. Por su apoyo y consejos durante mi formación profesional, le estoy
muy agradecida.

2
 RESUMEN

En el presente trabajo se expone la importancia de realizar en las empresas un

análisis y evaluación de riesgos laborales con el objetivo de que los trabajadores
estén conscientes de los riesgos a los que están expuestos durante su jornada laboral
y con esa información ellos tomen medidas preventivas y se eviten accidentes de
trabajo.
Se desarrolló una metodología para llevar a cabo este análisis y evaluación de los
riesgos en los puestos de trabajo del área de producción y energías en una empresa
embotelladora de agua, con la evaluación logre clasificar las actividades en riesgo
bajo, medio o alto y con base a esa información se definieron algunos controles para
la prevención de accidentes.
Los principales problemas enfrentados fueron debido a la falta de apertura de algunos
trabajadores, que no aceptan que su seguridad es responsabilidad de ellos mismos,
que no le dan la importancia necesaria a una capacitación de seguridad, a un análisis
de riesgo antes de iniciar con su actividad, o al equipo de protección personal; Por lo
que uno de los retos fue hacer conciencia en los trabajadores para que ellos cuiden
de su integridad, y que trabajar con seguridad no sea una obligación, más bien sea
una cultura y un estilo de vida que se lleven a sus hogares también.
La formación académica como universitaria de esta institución apoyo ya que logre
poner en práctica no solo mis conocimientos teóricos, si no los valores y el liderazgo
para mover gente y conseguir el apoyo necesario para llevar a cabo este trabajo.
Se logró el objetivo de realizar el análisis y evaluación de los riesgos en estas dos
áreas antes mencionadas y con ello se logró obtener el puntaje deseado en la
auditoria de seguridad “WISE”, sin embargo el análisis y evaluación de cada puesto
de trabajo se debe realizar cada cierto tiempo ya que las condiciones de trabajo
pueden cambiar y las medidas a implementar también, esto es parte del proceso de
mejora continua.

3
Índice General
Resumen…………………………………………………………………………… 3
Abreviaturas y acrónimos………………………………………………………. 6
I. Introducción…………………………………………………………………….. 7
II. Objetivos………………………………………………………………………... 9
2.1. Objetivo general......................................................................................... 9
2.2 Objetivos específicos.................................................................................. 9
III. Marco teórico............................................................................................. 10
3.1. Seguridad e higiene.................................................................................. 10
3.1.1. Seguridad e higiene industrial en México.......................................... 10
3.1.2. Marco legal de la seguridad e higiene en el trabajo............................ 13
3.1.3. Obligaciones de los patrones y trabajadores..................................... 14
3.2. Peligro........................................................................................................ 16
3.2.1. Identificación de peligros..................................................................... 16
3.2.2. Tipos de peligros.................................................................................. 18
3.3. Riesgos laborales....................................................................................... 19
3.3.1. Analisis y evaluación de riesgos laborales.......................................... 19
3.3.2. Gestión de riesgos............................................................................... 21
3.3.3. Tipos de riesgos laborales.................................................................... 22
3.3.4. Administración del riesgo...................................................................... 25
3.3.5. Actos y condiciones inseguras.............................................................. 26
3.4 Accidentes laborales.................................................................................... 28
3.4.1. Incidentes.............................................................................................. 28
3.4.2. Pirámide de Bird.................................................................................... 29
3.4.3. Causas de los accidentes laborales...................................................... 31
3.5. Equipo de protección personal.................................................................... 33
3.6. Señalización................................................................................................ 37
3.6.1. Principios generales de la señalización en seguridad.......................... 39
3.6.2. Tipos de señalización............................................................................ 39
3.6.3. Colores y símbolos................................................................................. 40

4
IV. Empresa embotelladora de agua................................................................ 41
4.1. Antecedentes de la empresa........................................................................ 41
4.2. Proceso de purificación del agua.................................................................. 42
4.3. Descripción de las áreas a evaluar............................................................... 43
4.3.1. Producción.............................................................................................. 43
4.3.2. Energías................................................................................................... 44
4.4. Sistema WISE................................................................................................ 45
4.5 Caza incidentes.............................................................................................. 46
4.6 Acuerdos positivos.......................................................................................... 48
4.7. Resultados de la empresa 2018..................................................................... 49
4.8. Bloqueo operativo........................................................................................... 50
4.9. Bloqueo LOTO................................................................................................ 50
4.10. PDCA............................................................................................................ 52
V. Diseño metodológico...................................................................................... 54
VI. Resultados ……………………………………………………………………….. 60
6.1. Área de producción........................................................................................ 60
6.1.1. Llenador.................................................................................................... 60
6.1.2. Etiquetador................................................................................................ 62
6.1.3. Empacador................................................................................................ 64
6.1.4. Palletizador................................................................................................ 65
6.2. Área de energías............................................................................................. 68
6.2.1. Técnico electromecánico........................................................................... 68
VII. Definición de controles…………………………………………….…………… 75
7.1. Ayudas visuales.............................................................................................. 75
7.2. AIC................................................................................................................... 87
VIII. Conclusiones................................................................................................. 90
IX. Referencias...................................................................................................... 92

5
Abreviaturas y acrónimos.

NOM: Norma Oficial Mexicana.

NMX: Norma Mexicana.
EPP: Equipo de Protección Personal.
ISO: International Organization for Standardization (Organización Internacional de
Estandarización).
CIP: Clean In Place (Limpieza in situ).
AIC: Animación de intervalo corto.
PDCA: Plan do check act (Planear, desarrollar, revisar, actuar).
IMSS: Instituto Mexicano del Seguro Social.
SST: Seguridad y salud en el trabajo.
LOTO: Lockout- tagout (candadeo y etiquetado).
Coplant: Comité de planta.
CODE: Creates (Crea), Opens (Apertura), Drivers (Como te manejas hacia los
demas), Empower (Empoderamiento).
IT: Instrucción de trabajo.

6
I. Introducción.

El hombre, a lo largo de la historia, se ha visto acompañado por el accidente, bajo las

más diversas formas y circunstancias, desde las cavernas hasta los confortables
hogares de ahora.
Al ejecutar actividades productivas es evidente que el riesgo atenta contra su salud y
bienestar. Conforme se ha ido haciendo más compleja la realización de las
actividades de producción, se han multiplicado los riesgos para el trabajador y se han
producido numerosos accidentes y enfermedades.
Sin embargo, a pesar de la importancia que representa para el hombre el
mantenimiento de condiciones saludables y seguras, cronológicamente hablando, el
reconocimiento de dichos factores es un hecho muy reciente y se puede llegar a
apreciar su evolución por el estudio de la seguridad e higiene industrial.
A medida del avance industrial, la tarea de los trabajadores se fue haciendo más
especializada, por lo que un accidente repercutía directamente en la producción, dado
que esta era interrumpida, provocando pérdidas económicas para la empresa, de tal
modo que los patrones se fueron interesando cada vez más por el control de las
causas de los accidentes, así como por reducir los riesgos de las actividades a los
que estaban expuestos sus trabajadores 1.
Una herramienta útil para reducir esos riesgos es a través de un análisis de riesgos
el cual es un proceso que permite identificar y evaluar los peligros presentes en todas
las actividades de una organización para poder tomar las decisiones relativas al
tratamiento de este tipo de eventos y así operar haciendo énfasis a la seguridad y
lograr cero accidentes.
Hoy en día cualquier organización sin importar su tamaño o actividad productiva por
ley debe realizar análisis de riesgos en todas las actividades que se lleven a cabo
dentro de esta, ya que todas las actividades ya sean rutinarias o no rutinarias implican
riesgos, aunque de diferente nivel, no se debe minorar ninguno, esto con el objetivo
de prevenir accidentes.
Las organizaciones deben gestionar el riesgo primero identificando los peligros,
analizando los riesgos que estos provocan y finalmente evaluándolos, si posterior a

7
la evaluación hay actividades con un nivel de riesgo alto se deben tomar los controles
necesarios ya sea para eliminarlo si es la posibilidad o disminuirlo y así los
trabajadores realicen sus actividades de manera segura.
A lo largo de todo este proceso, las organizaciones comunican y consultan a las
partes interesadas, realizan seguimiento y revisan el riesgo y los controles que lo
modifican para prevenir un accidente. Pero no es tan solo una obligación legal de la
que derivan responsabilidades relativas a la seguridad y a la salud de los
trabajadores, sino que forma parte del ciclo de mejora continua que cualquier
empresa tiene que aplicar en su gestión.
Por lo anterior en este trabajo se pretende diseñar y aplicar una metodología confiable
para la identificación de peligros y evaluación de riesgos para la operación industrial
de una empresa embotelladora de agua, así como también proponer medidas
preventivas y controles para prevenir accidentes, además de generar y promover una
cultura en seguridad a cada trabajador de esta empresa y que no solo se quede ahí,
si no también que esta cultura en seguridad la compartan en su hogar con toda su
familia día con día.

8
II. Objetivos.

2.1. Objetivo general

Analizar y evaluar los riesgos laborales en los puestos de trabajo del área de
producción y energías en empresa embotelladora de agua a través de un proceso
estandarizado y de mejora continua, así como proponer una solución para disminuir
el nivel de riesgo a través de la observación detallada y analítica.

2.2 Objetivos específicos

- Diseñar una metodología para llevar a cabo el análisis y evaluación de

riesgos laborales.
- Aplicar la metodología para analizar y evaluar los riesgos de los responsables
de las áreas de producción y de energías.
- Evaluar los riesgos identificados de cada puesto y clasificarlos en riesgo bajo,
medio o alto.
- Proponer una solución a las actividades que salgan con riesgo alto.
- Realizar con base a la evaluación de los riesgos, una retroalimentación diaria
a los operadores sobre temas de seguridad en los AIC (animación de
intervalo corto) y ayudas visuales que contengan los principales peligros y
riesgos para cada puesto de las áreas ya mencionadas.

9
III. Marco teórico

3.1. Seguridad e higiene.

-La seguridad e higiene en el trabajo es el conjunto de conocimientos que buscan
garantizar el bienestar físico, mental y social del trabajador, y con ello su eficiencia en
el trabajo, controlando aquellos riesgos que puedan producirle accidentes o
enfermedades laborales 2.
-Son los procedimientos, técnicas y elementos que se aplican en los centros de
trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes nocivos que
intervienen en los procesos y actividades de trabajo, con el objeto de establecer
medidas y acciones para la prevención de accidentes o enfermedades de trabajo, a
fin de conservar la vida, salud e integridad física de los trabajadores, así como evitar
cualquier posible deterioro al propio centro de trabajo. Su principal objetivo es evitar
una lesión y muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una pérdida de
potencial humano y con ello una disminución de la productividad 3.

Las responsabilidades por el cumplimiento de medidas de seguridad en el trabajo

siempre deben ser compartidas, el colaborador debe cumplir con las normas de
seguridad que exige su puesto de trabajo, mientras que el empresario debe
proporcionar las condiciones adecuadas y equipo de protección personal para
garantizar la seguridad del colaborador 2.

3.1.1. Seguridad e higiene industrial en México

En nuestro país los trabajadores en muchas ocasiones se vieron inmersos en

condiciones inseguras y de desamparo; sin embargo, estas mismas circunstancias
son las que impulsaron a los trabajadores a contrarrestar solidariamente tales
situaciones.
La carencia de protección al trabajador y la falta de medidas de seguridad e higiene
en talleres y establecimientos fabriles dejaron por demás la responsabilidad a los
patrones por los daños ocurridos en el trabajo.

10
Hasta antes de la revolución de 1910 no existieron más signos de protección al trabajo
que dos leyes locales. Una de 1904, denominada de José Vicente Villada, para el
Estado de México y la otra de 1906, de Bernardo Reyes en Nuevo León, por las que
se reconocieron el accidente de trabajo y la responsabilidad patronal de la
indemnización por el mismo.
Es en 1917, año en que se eleva a rango Constitucional las Garantías Sociales, que
quedan plasmadas en el artículo 123, en cuyo inicio se avoca a la legislación de los
Estados su reglamentación y que culmina con la Ley Federal del Trabajo de 1931; sin
embargo, dadas las exigencias del país, dicha Ley es revisada, reformada y puesta
en vigor el 1° de Mayo de 1970.
El mismo artículo constitucional en su fracción XXIX señala la necesidad de
establecer un sistema de Seguro Social, que culmina en 1943, con la promulgación
de la ley que crea el Instituto Mexicano del Seguro Social.
Es necesario mencionar que dentro del plano gubernamental se encuentran el
I.M.S.S., la Secretaria de Salud, la Secretaria del Trabajo y Previsión Social, además
de las dependencias como Petróleos Mexicanos, Ferrocarriles Nacionales y el
ISSSTE, que cuentan con sus propios departamentos de Seguridad e Higiene.
Sin embargo, la simple legislación en lo referente a los riesgos de trabajo, o a la
seguridad social, no son suficientes para que éstos se vean adecuadamente
prevenidos.
A pesar del ritmo acelerado de la tecnología, no se ha logrado mucho en el
planteamiento del problema de los accidentes de trabajo y de su prevención, ya que
puede afirmarse que el 90% de los accidentes que se registran son evitables 2.

11
Certificados y días de incapacidad del IMSS

Fuente: Dirección de prestaciones económicas y sociales, IMSS.

Gasto en subsidios por riesgos del trabajo

Fuente: Dirección de prestaciones económicas y sociales, IMSS.

12
3.1.2. Marco legal de la seguridad e higiene en el trabajo

•Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos

Artículos 123: Toda persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil; al
efecto, se promoverán la creación de empleos y la organización social de trabajo,
conforme a la ley.
• Ley Federal del Trabajo
• Ley del IMSS
Es responsabilidad del patrón asumir las consecuencias de los riesgos de trabajo, por
lo que el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS) los clasifica de acuerdo a
diversos tipos de actividades y ramas industriales.
En este sentido, la Prima de Riesgos de Trabajo es una obligación ante el Seguro
Social que toda empresa debe presentar anualmente con el objetivo de revisar los
accidentes de trabajo que ocurrieron durante el año que recién concluyó.
Las actividades están comprendidas en un catálogo, dentro del cual están agrupadas
en cinco categorías o clases, en razón de la mayor o menor peligrosidad a la que
están expuestos los trabajadores 5.
Tabla 1
Clasificación de las Empresas
Clase Tipo de riesgo Prima media en porcientos
I Mínimo 0.54355
II Bajo 1.13065
III Medio 2.59840
IV Alto 4.65325
V Máximo 7.58875

Fuente: Reglamento para la clasificación de empresas y determinación de la prima en el seguro de

riesgos de trabajo 4.

13
Del catálogo de actividades se encuentra en el grupo 21, fracción 213 la elaboración
de bebidas el cual lo clasifican como clase IV que es de nuestro interés en esta
investigacion:
Elaboración y/o envase de refrescos, aguas gaseosas y purificadas.
Comprende a las empresas dedicadas a la elaboración y/o envase de refrescos,
aguas purificadas y aguas minerales. Incluye la elaboración y envase de
concentrados de pulpa de frutas, así como el almacenamiento y/o distribución,
cuando se desarrollen en forma simultánea a la industria refresquera o de purificación
de agua.
• Ley General de Salud
•Reglamento y Normas Generales de Seguridad e Higiene de la Secretaria del
Trabajo y Previsión Social.

3.1.3. Obligaciones de los patrones y trabajadores

En los Artículos 132 y 134 se especifican las obligaciones de los patrones y los
trabajadores:
Patrones
Artículo 132: Son obligaciones de los patrones: Cumplir las disposiciones de las
normas de trabajo aplicables a sus empresas o establecimientos.
- Cumplir las disposiciones de seguridad e higiene que fijen las leyes y los
reglamentos.
- Disponer de los medicamentos y materiales de curación para prestar los
primeros auxilios.
- Fijar visiblemente y difundir en los lugares donde se preste el trabajo, las
disposiciones conducentes de los reglamentos e instructivos de seguridad e
higiene.
- Proporcionar oportunamente a los trabajadores los útiles, instrumentos y
materiales necesarios para la ejecución del trabajo, debiendo darlos de
buena calidad, en buen estado y reponerlos tan luego como dejen de ser

14
 eficientes, siempre que aquellos no se hayan comprometido a usar
herramienta propia. El patrón no podrá exigir indemnización alguna por el
desgaste natural que sufran los útiles, instrumentos y materiales de trabajo.
- Proporcionar capacitación y adiestramiento a sus trabajadores.
- Instalar y operar las fábricas, talleres, oficinas, locales y demás lugares en
que deban ejecutarse las labores, de acuerdo con las disposiciones
establecidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia
de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo, a efecto de prevenir
accidentes y enfermedades laborales. Así mismo, deberán adoptar las
medidas preventivas y correctivas que determine la autoridad laboral 3.

Trabajadores
Artículo 134: Son obligaciones de los trabajadores: Cumplir las disposiciones de las
normas de trabajo que les sean aplicables.
- Observar las disposiciones contenidas en el reglamento y las normas
oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de
trabajo así como las que indiquen los patrones para su seguridad y protección
personal.
- Prestar auxilio en cualquier tiempo que se necesiten, por siniestro o riesgo
inminente peligren las personas o los intereses del patrón o de sus
compañeros del trabajo.
- Integrar los organismos que establece la ley.
- Restituir al patrón los materiales no usados y conservar en buen estado los
instrumentos y útiles que les haya dado para el trabajo, no siendo
responsables por el deterioro que origine el uso de estos objetos, ni de lo
ocasionado por caso fortuito, fuerza mayor, o por mala calidad o defectuosa
construcción.
- Observar buenas costumbres durante el servicio.
- Comunicar al patrón o a su representante las deficiencias que adviertan, a
fin de evitar daños o perjuicios a los intereses y vidas de sus compañeros de
trabajo o de los patrones 3.

15
3.2. Peligro

-Fuente con un potencial para causar lesiones y deterioro a la salud 6.

-Fuente, situación o acto con potencial para causar daño, en términos de deterioro de
la salud, a la propiedad, al ambiente del lugar de trabajo, o una combinación de estos 7.

3.2.1. Identificación de peligros

La organización debe establecer, implementar y mantener procesos de identificación

continua y proactiva de los peligros. Los procesos deben tener en cuenta:

3.2.1.1. Cómo se organiza el trabajo, los factores sociales (incluyendo la

responsabilidad y carga de trabajo, horas de trabajo, acoso, bullying e intimidación),
el liderazgo y la cultura de la organización.

3.2.1.2. Las actividades y las situaciones rutinarias y no rutinarias, incluyendo los

peligros que surjan de:
a) La infraestructura, los equipos, los materiales, las sustancias y las
condiciones físicas del lugar de trabajo.
b) El diseño de productos y servicios, la investigación, el desarrollo, los
ensayos, la producción, la construcción, la prestación de servicios, el
mantenimiento y la disposición.
c) Los factores humanos (limitaciones físicas, estado de ánimo u otros).
d) Como se realiza el trabajo, tanto en aspectos ergonómicos como en
procedimientos de operación.

3.2.1.3. Los incidentes pasados pertinentes internos o externos a la organización,

incluyendo emergencias, y sus causas.

3.2.1.4. Las situaciones de emergencias potenciales.

16
3.2.1.5. Las personas, incluyendo la consideración de:
a) Aquellas con acceso al lugar de trabajo y sus actividades, incluyendo
trabajadores, contratistas o visitantes.
b) Aquellas en las inmediaciones del lugar de trabajo que puedan verse
afectadas por las actividades de la organización.
c) Los trabajadores en una ubicación que no está bajo el control directo de
la organización.

3.2.1.6. Otros factores entre los que se incluyen:

a) El diseño de las áreas de trabajo, los procesos, las instalaciones, la
maquinaria/equipos, los procedimientos operativos y la organización de
trabajo, incluyendo su adaptación a las necesidades y capacidades de los
trabajadores involucrados.
b) Las situaciones que ocurren en las inmediaciones del lugar de trabajo
causadas por actividades relacionadas con el trabajo bajo en control de la
organización.
c) Las situaciones no controladas por la organización y que ocurren en las
inmediaciones del lugar de trabajo que pueden causar lesiones y deterioro
de la salud a personas en el lugar de trabajo.

3.2.1.7. Los cambios reales o mejoras en la organización que involucran:

operaciones, procesos, actividades y el sistema de gestión de la SST.

3.2.1.8 Los cambios en el conocimiento y la información sobre los peligros 6.

17
 3.2.2. Tipos de peligros

La identificación de los peligros es realizada por los integrantes del departamento de

seguridad e higiene mediante la inspección (análisis) en el campo de trabajo.
Algunos ejemplos de peligros son:
• Caídas al mismo y a diferente nivel.
• Caídas de objetos por desplome, manipulación o desprendidos.
• Pisadas sobre objetos.
• Choques contra objetos inmóviles.
• Contactos con elementos móviles de la máquina.
• Golpes por objetos o herramientas.
• Proyección de fragmentos o partículas.
• Explosiones o incendios.
• Atrapamientos por o entre objetos.
• Sobreesfuerzos.
• Exposición a temperaturas extremas.
• Contactos térmicos o eléctricos.
• Inhalación o ingestión de sustancias nocivas.
• Contacto con sustancias cáusticas/corrosivas.
• Exposición a radiaciones.
• Los causados por seres vivos.
• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
• Accidentes de tráfico.
• Causas naturales (infarto, embolia, etc.).
• Enfermedades causadas por agentes químicos, físicos, biológicos 7.

18
3.3. Riesgos laborales

-Un riesgo es la combinación de la probabilidad de que se desencadene un

determinado fenómeno o suceso que, como consecuencia de su propia naturaleza o
intensidad y la vulnerabilidad de los elementos expuestos, puede producir efectos
perjudiciales en las personas o pérdidas de bienes 8.
- Un riesgo laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño
derivado del trabajo. El riesgo laboral se denominará grave o inminente cuando la
posibilidad de que se materialice en un accidente de trabajo es alta y las
consecuencias presumiblemente severas o importantes 9.

3.3.1. Analisis y evaluación de riesgos laborales

El análisis de riesgos consiste en examinar de manera cuidadosa las condiciones y

los actos involucrados en una actividad, para determinar los peligros, la posibilidad
de ocurrencia de accidentes y como objetivo, buscar la manera de eliminar el riesgo
o en su defecto minimizarlo 2.
El proceso de evaluar los riesgos que surgen de uno o varios peligros, se realizará
mediante la combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición
peligrosa y las consecuencias del daño o deterioro de la salud que puede causar
dicho suceso o exposición.
Si de la evaluación de riesgos resultase necesaria la adopción de medidas
preventivas, estas se identificarían de forma clara y precisa, debiendo tener en
cuenta la existencia de disposiciones legales relativas a riesgos específicos, así como
los principios de acción preventiva establecidos en la reglamentación vigente.
La planificación incluirá en todo caso, los medios humanos y materiales necesarios y
la asignación de los recursos económicos precisos para la consecución de los
objetivos propuestos.
El departamento de seguridad e higiene será el encargado de realizar el seguimiento
sobre el cumplimiento de las acciones en los plazos previstos.

19
Una vez se haya realizado la evaluación inicial de todos los puestos de trabajo,
deberá ser revisada anualmente, salvo que a criterio del departamento de seguridad
e higiene o del responsable de un área de trabajo se decida una frecuencia diferente
o bien exista una periodicidad establecida legalmente.
Independientemente de la periodicidad indicada, la evaluación se revisará cuando:
• Se produzcan cambios en las sustancias o preparados químicos, en la
maquinaria, en los equipos de trabajo o en las propias áreas de trabajo.
• Se detecten daños o anomalías en la salud de los trabajadores.
• La dirección o los representantes de los trabajadores, lo crean conveniente
por alguna razón justificada 7.

Todo peligro al cual le agregamos el factor exposición definirá un riesgo el cual

medido en función de su:
• Exposición: Frecuencia de exposición de las personas.
• Gravedad: Consecuencias en caso que algo no saliera bien.
• Probabilidad: Que probabilidad hay que esa situación se de.

Por lo tanto
Nivel de riesgo = Exposición X gravedad X Probabilidad

20
 3.3.2. Gestión de riesgos

Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el riesgo, la aplicación de las

medidas más adecuadas para reducir al mínimo los riesgos determinados y mitigar
sus efectos, al tiempo que se obtienen los resultados esperados 10.

Paso 3: Paso 1:
Acciones y seguimiento Identificar los peligros

Paso 2:
Evaluación de los
riesgos

Figura 1. Gestión de riesgos

Fuente: propia.

21
 3.3.3. Tipos de riesgos laborales

Riesgos físicos:

• Ruido: provoca sordera, rotura de tímpano, ansiedad, agresividad,

disminución de la atención.
• Vibraciones: provoca lesiones del aparato circulatorio como enrojecimiento
de las manos y muñecas, hinchazones y dolor de articulaciones.
• Iluminación: provoca lesiones oculares (irritación de ojos, cansancio o fatiga)
y no oculares (dolor de cabeza).
• Radiaciones ionizantes (hospitales, laboratorios, radiología): provoca a corto
plazo nauseas, fatiga y vómitos; y a largo plazo provoca cáncer en la piel,
pulmón, huesos y esterilidad.
• Radiaciones no ionizantes (telefonía, soldadura, fotografía, entre otras):
provoca lesiones oculares como conjuntivitis y cataratas.
• Temperaturas altas: provoca fatiga, golpe de calor: pérdida de conciencia,
fiebre o lesiones cerebrales, resfriados, deshidrataciones.
• Temperaturas bajas: provoca pérdida de conciencia, edema pulmonar,
hipotermia, paro cardiaco.
• Electricidad: provoca quemaduras, asfixia, paros cardiacos, y shock o
conmoción 2,11.

22
Riesgos mecánicos: son aquellas formas de ocurrencia de accidentes por ambiente
de trabajo, maquinaria, equipo o herramientas.
• Caídas de altura
• Caídas al mismo nivel por tubería
• Caídas de objetos
• Proyección de partículas
• Golpes con objetos
• Cortes por objetos
• Atrapamientos/aplastamientos

Riesgos químicos: Los riesgos químicos son agentes ambientales presentes en el

aire, que ingresan al organismo por las vías respiratoria, cutánea o digestiva, que
pueden generar una enfermedad profesional.
• Inhalación de polvos
• Inhalación de gases
• Inhalación de vapores
• Inhalación de humos

Riesgos biológicos: Consiste en la presencia de un organismo que plantea una

amenaza a la salud humana y causa enfermedades comunes, pero si su contagio se
produce en el lugar de trabajo constituye una enfermedad profesional 11.
• Virus
• Bacterias
• Hongos

23
Riesgos ergonómicos: Son causados por mal diseño del equipo y el trabajo. Éstos
producen desgaste innecesario del cuerpo. El resultado puede ser dolor y daño a
largo plazo en las manos, los brazos, el cuello, la espalda, los pies o las piernas.
• Repetición: realizar el mismo movimiento una y otra vez
• Fuerza excesiva: realizar esfuerzo físico como empujar, jalar y levantar
• Postura extraña: Trabajar de modo que se ejerza tensión sobre el cuerpo,
como encorvarse, agacharse, alzar demasiado los brazos o estar en una
misma posición por demasiado tiempo
• Presión directa: contacto prolongado con una superficie o borde duro
• Vibración: trabajar con herramientas o equipos que vibren
• Frio o calor extremo

Riesgos psicosociales: Se derivan de las deficiencias en la organización y la gestión

del trabajo y pueden producir problemas o daños psicológicos, físicos y sociales
negativos, como el estrés laboral, el agotamiento o la depresión. Algunos ejemplos
de condiciones de trabajo que provocan riesgos psicosociales son:
• Cargas de trabajo excesivas
• Falta de claridad de las funciones del puesto
• Falta de participación en la toma de decisiones que afectan al trabajador
• Comunicación ineficaz, falta de apoyo por parte de la dirección o los
compañeros
• Acoso psicológico y sexual, violencia ejercida por terceros12.

24
 3.3.4. Administración del riesgo
La mayoría de los riesgos descritos anteriormente pueden ser identificados y
administrados. Esto significa que se debe determinar el mejor camino a tomar ante
un riesgo identificado, estos pueden ser:
Eliminar: El riesgo se anula eliminando la causa raíz, reduciendo la probabilidad de
pérdida a cero.
Reducir: El riesgo se reduce cuando con las acciones tomadas disminuimos la
gravedad y la probabilidad de que este se materialice.
Tolerar: Cuando se toman las medidas necesarias para lograr tener un nivel de riesgo
aceptable.
Transferir: Trasladar el impacto negativo (o parte) de una amenaza a un tercero
conjuntamente con la propiedad de la respuesta. Al transferir el riesgo a un tercero le
damos la responsabilidad para su administración, pero no significa que eliminamos el
riesgo. Normalmente debemos pagar una prima a quien le transferimos la
responsabilidad el riesgo.
Reducir la
probabilidad o la
Eliminar la
gravedad
exposición Eliminar

Reducir

Un nivel de riesgo
aceptable
Asegurarse
externamente
Tolerar

Transferir

Figura 2. Diagrama de la administración del riesgo.

Fuente: propia.

25
3.3.5. Actos y condiciones inseguras

Se consideran causas inmediatas como aquellas que directamente te producen el

accidente, y estas son debido a los actos y las condiciones inseguras que radican en
el ambiente físico.

Condiciones inseguras:
- Representa una situación de peligro en el centro de trabajo que puede estar
presente en el ambiente, maquinaria, equipos o instalaciones.
- Son instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y herramientas que no están en
buenas condiciones para ser usados, realizar el trabajo para el cual fueron diseñadas
o creadas y que ponen en riesgo de sufrir un accidente a la o las personas que las
ocupan.
Ejemplos:
• Suciedad y desorden en el área de trabajo
• Cables energizados en mal estado (expuestos, rotos, pelados)
• Falta de espacio físico para trabajar
• Ruido excesivo
• Pasillos, escaleras y puertas obstruidas
• Pisos en malas condiciones
• Escalera sin pasamanos
• Mala ventilación
• Herramientas sin guardas de protección
• Falta de medidas de prevención y protección contra incendios
• Herramientas rotas o deformadas
• Maquinaria sin paros de emergencia
• Cables sueltos
• Elementos de protección personal defectuoso o inadecuado
• Puesto de trabajo diseñado sin tomar en cuenta las características del
trabajador

26
Actos inseguros:
-Son las fallas, olvidos, errores u omisiones que hacen las personas al realizar un
trabajo, tarea o actividad y que pudieran ponerlas en riesgo de sufrir un accidente.
- Es el incumplimiento de los trabajadores a las normas y a los procedimientos de
operación o seguridad que han sido divulgados y aceptados dentro de la
organización.

Ejemplos:
• Trabajar sin equipo de protección personal
• Permitir a la gente trabajar sin el EPP
• Operar un equipo sin autorización
• Bloquear o quitar dispositivos de seguridad de las maquinas
• Sobre cargar plataformas, carros, montacargas
• Utilizar montacargas a velocidad excesiva
• Dar mantenimiento a un equipo cuando está funcionando
• Derramar materiales/aceites en el piso y no limpiar
• Jugar o hacer bromas durante actividades laborales
• Transitar por áreas peligrosas
• Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada
• Introducir drogas y bebidas alcohólicas al trabajo

Las empresas deben preocuparse por atender tanto las condiciones inseguras como
los actos inseguros en los centros de trabajo. Sin embargo, las causas inmediatas
son solo síntomas de las deficiencias en seguridad que tiene la empresa; para lograr
una solución efectiva, debemos ir un poco hacia atrás en la búsqueda de estas para
encontrar su verdadero origen13,14.

27
3.4 Accidentes laborales

- Toda lesión inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en

ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que
se preste 15.
- Los accidentes laborales son sucesos anormales e impredecibles que ocurren
durante el trabajo, como consecuencia del mismo, y que producen una disminución
o anulación de la integridad física o psicológica del personal 2.

3.4.1. Incidentes

Un incidente es el suceso acontecido en el curso del trabajo o con relación con este,
que tuvo el potencial de ser un accidente, que ocurre por las mismas causas que se
presentan los accidentes, solo que por cuestiones del azar no desencadena lesiones
en las personas, daños a la propiedad, al proceso o al ambiente. Un incidente es una
alerta que es necesario atender, es la oportunidad para identificar y controlar las
causas básicas que lo generaron, antes de que ocurra un accidente.
La verdadera prevención se logra investigando los incidentes y adoptando las
recomendaciones que se generan de la investigación, ya que siempre que ocurre un
accidente, han ocurrido previamente varios incidentes que alertaron sobre la situación
de riesgo 16.

28
 3.4.2. Pirámide de Bird

La Pirámide de Frank Bird también llamada teoría de la pirámide de accidentalidad,

es la representación de gráfica que indica que tras un accidente fatal subyacen alertas
previas.
Desarrollada por Frank Bird en 1969 basado en el estudio de 1, 750,000 accidentes
en donde se concluyó que por cada accidente fatal se presentaba 10 accidentes
graves, por cada 10 accidentes graves se presentan 30 accidentes leves, es decir,
estadísticamente en una empresa donde se hay demasiados incidentes va a haber
graves accidentes.

1
Accidente
fatal

10 Accidentes
graves

30 Accidentes leves

600 Incidentes

¿? Condiciones inseguras

Figura 3. Pirámide de Bird

Fuente: Botta, N. (2010).Los accidentes de trabajo. (pp. 25-30). Argentina: Red proteger.

29
La pirámide contiene los siguientes niveles:

• 1 representa los accidentes fatales, que puede ser mortal o incapacidad

permanente
• 10 son accidentes graves con pérdida de tiempo (se refiere a las horas de
trabajo no realizadas como consecuencia del accidente), con o sin daño
material
• 30 son aquellos accidentes leves con daños materiales, con o sin lesión
• 600 son aquellos incidentes en donde no se produjo lesión ni daño
• El último nivel está constituido por los actos y condiciones inseguras, cuya
cuantía no es fácil de determinar, ya que no existe un parámetro general para
la creación u ocurrencia de los mismos y para que se genere un incidente o
accidente puede haber uno o varios actos y condiciones inseguras.

En su investigación, Bird plantea la falta de control como la principal causa de

pérdidas, ya sean humanas, de propiedad, en los procesos o que afectan al
medioambiente. Sin embargo, también plantea que para se produzca un accidente o
la pérdida, deben ocurrir una serie de hechos, por lo que es necesario analizar estos
factores que radican principalmente en la responsabilidad que adquiere la
administración a través del supervisor de los procesos o tareas. Este modelo se
caracteriza por encontrar el origen de los accidentes.

En la pirámide de los accidentes, si reducimos los actos y condiciones inseguras y

con ello los incidentes, es decir, la base de la pirámide, se reducen proporcionalmente
todos los tipos de accidentes superiores, es decir los leves, graves y mortales 17.

30
 3.4.3. Causas de los accidentes laborales

Los accidentes laborales son causados por condiciones de trabajo inadecuadas y por
actos inseguros, los cuales son los que afectan a los trabajadores, debido a la falta
de prevención dentro de la empresa para evitar dichas situaciones. Existen dos tipos
de causas:

• Causa inmediata: El accidente ocurre por actos inseguros y/o condiciones

inseguras. Ejemplo: no usar el equipo de protección personal
• Causa básica: Precede a la causa inmediata, y es sobre la que habrá que
actuar. Ejemplo: al utilizar las prendas de protección personal puede resultar
incómodo, es indispensable localizar y eliminar estas causas de los
accidentes, pues si solo se actúa sobre las causas inmediatas, los accidentes
volverán a producirse.

Además de las causas anteriores hay otras que pueden desencadenar la producción
de un accidente, podemos sistematizarla del modo siguiente:

• Relaciones con las condiciones materiales de trabajo:

a) Materiales: Son instrumentos que utiliza el trabajador, por lo general de
forma individual. Ejemplo: Herramientas, productos peligrosos no
identificados.
b) Instalaciones/equipos: Se produce cuando existe un riesgo mecánico y
eléctrico con la posibilidad de que una corriente eléctrica circule por el
cuerpo humano. Ejemplo: guardas y protección frente a contactos
eléctricos directos inexistentes, insuficiente o defectuosos.
• Relacionadas con factores relativos al ambiente y lugar de trabajo
a) Espacios, accesos y superficies de trabajo: Está conformado por el
espacio físico en el que desarrollamos nuestra actividad laboral, en la que
debemos tomar en cuenta, iluminación, elementos físicos que componen
el espacio, como muebles, maquinas, ventilación, sonido, etc.

31
 • Relaciones con factores individuales
a) Personales: incapacidad física para el trabajo.
b) Conocimientos: falta de capacitación o adiestramiento para realizar
determinada actividad.
c) Comportamiento: incumplimiento de órdenes de trabajo.
d) Fatiga: tanto física como psíquica.
• Relaciones con la organización del trabajo y gestión de la prevención
a) Organización de la tarea: simultaneidad de actividades por el mismo
operario.
b) Comunicación: información inexistente o insuficiente sobre el proceso o
método de trabajo.
c) Defectos de gestión: mantenimiento inexistente o inadecuado 2.

El análisis de causas es el punto de partida para tomar medidas que eliminen o

reduzcan al mínimo posible la repetición del accidente. Sólo si se detectan todas las
causas, las medidas que se tomen serán eficaces. Para llevar a cabo un buen análisis
de causas, es fundamental que la recopilación de hechos y datos sea lo más precisa
y amplia posible, y que no se base en hipótesis y juicios subjetivos del investigador o
personas entrevistadas.
El no tener en cuenta la realización de un adecuado análisis de causas, pensando
que ya se han encontrado soluciones para el accidente después de haber recopilado
la información, puede llevar a adoptar medidas preventivas equivocadas, o a no
adoptar las medidas más eficaces, pues no se actuará sobre las causas principales.
Es necesario, por tanto, aplicar de forma sistemática una metodología de análisis de
causas, que es una de las etapas más importantes de la investigación de los
accidentes de trabajo. En ella, se debe formular la pregunta de por qué unos
determinados hechos llevaron a producir el accidente y, por medio de los
antecedentes del mismo, llegar a conocer las causas principales que lo han producido
18.

32
 3.5. Equipo de protección personal

El equipo de protección personal es un conjunto de elementos y dispositivos de uso

personal, diseñados específicamente para proteger al trabajador contra accidentes y
enfermedades que pudieran ser causados con motivo de sus actividades de trabajo.
En caso de que en el análisis de riesgo se establezca la necesidad de utilizar ropa de
trabajo con características específicas, se considera equipo de protección personal 3.

Necesidad del equipo

La protección personal es necesaria cuando es prácticamente imposible eliminar el

riesgo en cualquier actividad laboral. Al no poder aplicar técnicas de prevención en
ciertos trabajos, porque se interrumpe gravemente el proceso productivo o por el
elevado costo de las soluciones, es cuando deben adoptarse las medidas necesarias
para disminuir las consecuencias que se derivan del riesgo, es decir las técnicas de
protección mediante la utilización de prendas de protección personal, amortiguando
los efectos de los riesgos.

Selección del equipo

Una vez justificada la necesidad de utilizar un equipo de protección personal, llega el

momento de determinar qué tipo de protección personal es idóneo de los ofertados
en el mercado.
Se deberá analizar la magnitud del riesgo, el grado de protección que se requiere y
las características del equipo que proporciona comprobar si existe entorpecimiento
del proceso productivo y buscar las opciones disponibles de equipo de protección
personal que reúnan las exigencias ya definidas.

33
Clasificación de los equipos de protección personal

Es importante enfatizar que cualquiera que sea el equipo de protección personal que
se tenga que utilizar frente a un determinado riesgo, éstos deben ser seleccionados
por profesionales especializados y de acuerdo a las normas de calidad establecidas
por organismos reconocidos internacionalmente.

Para describir los diferentes equipos se utilizará la siguiente clasificación:

1) Protección de cráneo: Se utiliza para su protección cascos de seguridad,

estos son elementos que cubren totalmente el cráneo, protegiéndolo contra
los efectos de golpes, sustancias químicas, riesgos eléctricos y térmicos.

2) Protección de ojos y cara: Se utilizan lentes de seguridad para proteger los

ojos de la proyección de partículas, hay diferentes tipos de lentes depende
del grado de riesgo. Se utilizan protectores faciales para proteger de
proyección de partículas y otros cuerpos extraños a la cara.

3) Protección del oído: Son elementos destinados a proteger el sistema auditivo

de los trabajadores cuando se encuentran expuestos en su trabajo a niveles
de ruidos que excedan los límites máximos permisibles. Los tapones y
orejeras son los equipos de protección personal utilizados para evitar los
daños que puede provocar el ruido industrial.

4) Protección de las vías respiratorias: Los protectores de las vías respiratorias

son elementos destinados a proteger a los trabajadores contra la
contaminación del aire que respiran, con ocasión de la realización de su
trabajo. Los protectores respiratorios utilizados varían de acuerdo al tipo de
contaminación del ambiente y la concentración del agente contaminante en
el aire.

34
 En relación a la fuente de abastecimiento de aire, estos equipos se pueden
clasificar en:
- Respirador purificador de aire.
- Respirador con suministro de aire.
- Respirador autónomo.

5) Protección de manos y brazos: Las extremidades superiores son la parte del

cuerpo que se ven expuestas con mayor frecuencia al riesgo de lesiones,
como consecuencia de su activa participación en los procesos de producción
y, muy especialmente, en los puntos de operación de máquinas. Algunos
índices estadísticos señalan que aproximadamente un 30% de las lesiones
que se originan por accidentes del trabajo afectan a manos y brazos. Las
manos y brazos se deben proteger contra riesgos de materiales calientes,
abrasivos, corrosivos, cortantes y disolventes, chispas de soldaduras,
electricidad, frío, etc., básicamente mediante guantes adecuados.

6) Protección de pies y piernas: Las piernas y pies se deben proteger contra

lesiones que pueden causar objetos que caen, ruedan o vuelcan, contra
cortaduras de materiales filosos o punzantes y de efectos corrosivos de
productos químicos. Los modelos y materiales utilizados en la fabricación de
calzado de seguridad son diversos y muy variados. Las partes o
componentes principales de este calzado son los siguientes:
- Puntera o casquillo de acero, ubicada en la punta del zapato, protege los
dedos de fuerzas de impacto o aplastantes.
- Suela de goma o PVC, que puede ser antideslizante, protege contra
resbalones y deslizamientos.

35
 7) Arnés de seguridad para trabajo en altura: Son elementos de protección que
se utilizan en trabajos efectuados en altura, como andamios móviles, torres,
postes, chimeneas, etc., para evitar caídas del trabajador.

8) Ropa protectora: puede proteger al trabajador del contacto con polvo, aceite,
grasa e incluso sustancias cáusticas o corrosivas 19.

Información, formación y consulta de los usuarios

La fase más importante y complicada es conseguir que los operarios utilicen equipo
de protección personal, ya qué pese a los adelantos tecnológicos, las prendas de
protección personal pueden ser incomodas en el desarrollo del trabajo; para ayudar
a superar este inconveniente es preciso lo siguiente:

• Informar y formar: a los operarios sobre los riesgos y las consecuencias de

no utilizar un equipo de protección personal a través de cursos,
capacitaciones, revistas de prevención, anuncios y señales.
• Consultar: a los trabajadores con el fin de hacerles partícipes en la elección
del modelo de equipo de protección personal, ya que implantar un uniforme
de protección de forma obligatoria y sin consulta puede llegar a producir
rechazo.
• Establecer normas: Exigir a los colaboradores la obligación y cumplimiento
del equipo de protección personal 2.

36
3.6. Señalización

-Es el conjunto de estímulos visuales que, referidos a una actividad o situación

determinada, llame la atención sobre lugares, objetos o situaciones que puedan
provocar accidentes u originar riesgos a la salud, así como indicar la ubicación de
dispositivos o equipos que tengan importancia desde el punto de vista de la seguridad
y salud en el trabajo mediante una señal luminosa o acústica, una comunicación
verbal o una señal gestual según proceda.

-La señalización es la indicación, mediante un conjunto de estímulos, que condiciona

la actuación de las personas que las reciben, frente a unas circunstancias que se
pretenden resaltar 2.

En relación con el empleo de señales de seguridad y salud en el trabajo e

identificación de riesgos los patrones deberán:

• Identificar mediante señales la ubicación de equipos o instalaciones de

emergencia, la existencia de riesgo o peligros, la realización de una acción
obligatoria y la prohibición de un acto susceptible de causar un riesgo

• Ubicar las señales de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas
por los trabajadores

• Capacitar a los trabajadores sobre el significado de los elementos de

señalización 15.

37
Al señalizar los lugares y situaciones que presentan riesgo, los trabajadores que las
observen deben reconocer los diversos riesgos, también indicarán los lugares,
ubicaciones y el tipo de seguridad que requerirá el área señalizada.

La señalización debe cumplir con los siguientes requisitos:

• Atraer la atención del usuario
• Dar a conocer el riesgo con suficiente tiempo
• Dar una interpretación clara del riesgo
• Saber qué hacer en cada caso concreto

Se debe hacer señalización en:

• Pasillos
• Gradas
• Zonas peligrosas

Se deben hacer señalización en áreas de trabajo como:

• Áreas de reparaciones
• Áreas de producto terminado
• Áreas de máquinas

Otros puntos a señalizar son:

• Extinguidores
• Rutas de evacuación
• Salidas de emergencia
• Paredes y pisos para indicar ubicación de obstáculos y objetos

38
 3.6.1. Principios generales de la señalización en seguridad

Para que la señalización resulte efectiva a los fines que persigue, es preciso aplicarle
criterios tendientes a defender estos fines.

Los criterios se encuentran en los siguientes principios:

• Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados

riesgos, prohibiciones u obligaciones.
• Alertar al trabajador cuando se produzca una situación de emergencia que
requiera medidas urgentes de evacuación o protección.
• Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de medios o
instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros auxilios.
• Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas maniobras
peligrosas.

3.6.2. Tipos de señalización

El tipo de señalización depende del sentido al que se dirige y se denominan:

• Señalización óptica: Va dirigido al sentido de la vista, esta señalización puede

ser: grafica, luminosa y gestual.
• Señalización acústica: Emisión de señales sonoras a través de altavoces,
sirenas y timbres que, conformadas a través de un código conocido, informan
de un determinado mensaje sin intervención de voz humana.
• Señalización olfativa: Se basa en la difusión de olores predeterminados que
son apreciados por el sentido del olfato.
• Señalización táctil: Basada en la distinta sensación que se experimenta
cuando se toca algo con cualquier parte del cuerpo.

39
 3.6.3. Colores y símbolos

Una correcta señalización es una técnica complementaria de las medidas de

seguridad adoptadas y no sustituirá, la adopción de medidas de prevención que
correspondan. La información que dé esta señalización deberá ser clara y unívoca ya
que el uso de una señalización efectiva debe llamar la atención de los destinatarios.
Señalizar consiste en marcar los diferentes riesgos existentes o precauciones a
través de colores y señales. Esto favorecerá, además, el orden y limpieza del sitio de
trabajo.

Colores industriales

Ayudan a atraer la atención hacia los lugares, maquinaria o situaciones de riesgo

que puedan provocar accidentes, además indican la ubicación de dispositivos o
equipo de emergencia.

• El Anaranjado-Amarillo denota peligro.

• El Rojo indica detener, frenar, alta precaución, y equipo contra incendios.
• El verde indica las salidas de escape y salas de primeros auxilios.
• Negras y amarillas indica donde hay tránsito de vehículos, personas o
materiales con frecuencia y se pintan con rayas.

Símbolos industriales

Evita el uso de palabras y recordatorios constantes para trabajadores o visitantes en

la empresa. Por ser de carácter internacional cualquier persona lo encuentra como
lenguaje común. Contienen instrucciones, advertencias o información general 2.

40
IV. Empresa embotelladora de agua

4.1. Antecedentes de la empresa

Esta empresa embotelladora de agua nació en 1992, como un proyecto de

inversionistas mexicanos para desarrollar el mercado de agua embotellada y para
contribuir a la salud y bienestar del público, a través del consumo de una bebida
natural.
Desde 1996, la empresa pertenece a un corporativo que está entre los principales
productores de alimentos y bebidas a nivel mundial, número uno en México en dos
grandes áreas de negocio: productos lácteos frescos y agua natural.
La planta principal de este grupo se encuentra localizada en el valle de Toluca, y
además cuenta con varias plantas estratégicamente distribuidas en el territorio
nacional para responder a la demanda creciente del mercado.

Todas las plantas operan con los más altos estándares de calidad e inocuidad,
también cuenta con la certificación de la NSF, organismo internacional no
gubernamental con más de 85 años de experiencia en la salud pública y protección
del ambiente, líder en desarrollo de estándares de calidad, certificaciones de
productores y educación y gerencia de riesgo para la salud y seguridad.

Misión de la empresa
Motivar a los Mexicanos a disfrutar hábitos de hidratación más saludables de manera
ligera y sustentable.

Visión de la empresa
Ser la empresa de bebidas saludables con las marcas más amadas, líderes en sus
segmentos, presente en todo momento y lugar en la vida de los mexicanos,
generando crecimiento rentable y sostenible 20.

41
 4.2. Proceso de purificación del agua

Pozo 1
Filtros de arena
Pozo 2 Filtros bolsa (uno verde
Pozo 3 en cada pozo)

Filtros strainer Filtros de alto flujo

UV
(osmosis inversa)

Tanques

TL:
Se mezcla y
prepara para
TA: líneas 1, 2 y 8
TL-1
Se almacena ahí, Llenadoras
(Levite y jugos).
esta es para agua
natural.

TA-1 UV

Ionizadores de -Filtros pulidores

plata - UV
-Filtro strainer: Ozono

Figura 4. Proceso de purificación del agua

Fuente: Empresa embotelladora de agua.

42
 4.3. Descripción de las áreas a evaluar

4.3.1. Producción

Área de producción: Consta de

cuatro etapas

Parte medular del proceso donde se lleva a cabo el

vaciado del producto dentro de las botellas, se le
coloca tapa y es transportada por medio de bandas
a la etiquetadora.
1) Llenadoras

Está a través de estrellas de transferencia, guías y

rodillos trasporta la botella hasta el mecanismo de
corte y adhesivo donde la etiqueta se va colocando
a cada botella, sigue por las bandas de transporte
hacia la siguiente etapa pero antes con ayuda de un
2) Etiquetadoras láser se graba el lote, línea de producción y fecha de
caducidad.

Posteriormente la botella se va a mesas de

acumulación donde por medio de transportadores y
programación automatizada se van acomodando
según la necesidad de empaquetado desde 6 pack
hasta 24 pack, después se envuelve con film
3) Empacadoras
termoencogible y pasan al horno el cual encoge el
film y le da la forma final.

Es aquí donde se lleva a cabo la mayor parte

automatizada del proceso, con ayuda de una banda
transportadora un brazo mecánico acomoda los
4) Paletizadoras paquetes de forma simétrica para que de acuerdo
con su presentación quepan en una tarima qué se
emplaya con un brazo mecánico el cual cuenta con
un rollo de película plástica que gira 360° para
envolver toda la tarima. Finalmente un montacargas
se la lleva al área de producto terminado.

Figura 5. Equipos del área de producción

Fuente: Propia

43
 4.3.2. Energías

Genera aire Área de energías Genera vapor

comprimido
A través de A través de

Compresores Genera energía Caldera

A través de

Para llevar aire Subestaciones

comprimido a las eléctricas Genera vapor para la
manejadoras que pasteurización de
manipulan el PET aquadrinks (agua
y la preforma. levite y jugos) y para
las limpiezas CIP.
Proveen de energía
eléctrica a toda la
planta.

Figura 6. Descripción del área de energías

Fuente: Propia

44
4.4. Sistema WISE

¿Qué es WISE?
Es un sistema de gestión de seguridad que busca la eliminación de accidentes a
través de la generación de una cultura de seguridad.

Nuestro sistema de seguridad está basado en la metodología DUPONT

¿Por qué DUPONT?
• Presencia mundial.
• Líderes a nivel mundial en materia de seguridad.
• Experiencia operacional.
• Su propuesta del sistema está centrada en el comportamiento de las personas

Un sistema de seguridad proactivo es construido sobre la base de que todas las

personas identifiquen sus exposiciones a los riesgos y sepan cómo controlar todos
los potenciales incidentes que de ellos pudieran sufrir.

Beneficios del sistema WISE

- Sentirnos seguros en las tareas que realizamos
- Reducimos actos inseguros
- Tenemos una cultura de seguridad
- Nos facilita el trabajo, eliminamos condiciones inseguras
- Tenemos un ambiente de trabajo seguro

45
¿Cómo todos los trabajadores participan en WISE?
- Reportando condiciones inseguras en nuestra área de trabajo
- Corrigiendo de forma efectiva los actos inseguros
- Platicando con nuestros compañeros la importancia que tiene la seguridad
- Conociendo y llevando a cabo las reglas de seguridad
- Predicar con el ejemplo

4.5 Caza incidentes

Los caza incidentes son unos formatos que todos los trabajadores tienen el
compromiso de llenar al menos tres al mes, en donde hacen un reporte de las
condiciones inseguras que detecten en su área de trabajo. Pueden ser en temas de
seguridad, calidad y ambiental, se clasifican en tres tipos A (riesgo alto), B (riesgo
medio) y C (riesgo bajo). Estos se capturan y se revisan por línea de mando, los caza
incidentes tipo A se deben cerrar en menos de 24 horas y los tipo B y C se puede
abrir un PDCA para darle solución. El objetivo de la empresa es que anualmente se
cierren al menos un 85% de caza incidentes.

¿Para qué nos sirven?

Estos nos sirven para detectar todas las condiciones inseguras de las que
pudiéramos estar rodeados en nuestra área de trabajo que puedan causar algún
incidente o accidente, con el objetivo de eliminarlos y trabajar de manera segura.

¿Cuál es la responsabilidad de los trabajadores que los reportan?

Su responsabilidad es asegurarse que se cierre el caza incidente y que la solución
realmente sea efectiva.

Formato de un caza incidente:

46
Figura 7. Formato de un caza incidente.
Fuente: Empresa embotelladora de agua.

47
4.6 Acuerdos positivos

Los acuerdos positivos son una retroalimentación que se da a una persona que se
encuentra realizando algún acto inseguro, donde se llega a un acuerdo con la persona
para que eso no vuelva a ocurrir y se captura en una base de datos. Cualquier
persona puede levantar un acuerdo positivo, existen dos tipos:

- Acuerdo positivo de reconocimiento: Cuando ves a un trabajador realizando

su trabajo con todas las medidas de seguridad, se le reconoce y felicita.

- Acuerdo positivo de oportunidad de mejora: Cuando ves a un trabajador

realizando algún acto inseguro, se le da una adecuada retroalimentación
sobre su seguridad.

48
4.7. Resultados de la empresa 2018

- 754 días sin lesiones mayores

- 85% de caza incidentes cerrados
- 5,691 acuerdos positivos levantados

Resultados

0
Fatalidad 0

0
Lesiones 0
mayores

2
2
Lesiones menores

14
3
Primer auxilio

22
23
Daños a la propiedad
Nota: Lesiones mayores: Es necesaria la incapacidad
Lesiones menores: No hay incapacidad
Figura 8. Resultados de la empresa 2018.
Fuente: Empresa embotelladora de agua.

49
4.8. Bloqueo operativo

El bloqueo operativo es la colocación de candado y tarjeta por parte del operador

(autorizado), en los latches y botoneras del panel de control, deteniendo el equipo,
pero sin desenergizar, durante una intervención menor.

Intervención menor
Es una actividad que no requiere intervención de cambio o reemplazo de partes
mecánicas o de funcionamiento de un equipo, donde el operador (autorizado), realiza
actividades superficiales.

Latche
Es un dispositivo instalado en las puertas de los equipos, donde se coloca candado
y tarjeta del operador (autorizado), para evitar que la misma se cierre y el equipo
pueda reestablecerse.

4.9. Bloqueo LOTO

Su objetivo es evitar la re-energización inesperada, puesta en marcha o liberación de

energía almacenada en una máquina o equipo, mientras que cualquier persona se
encuentre trabajando en un equipo.
Este procedimiento aplica a todo el personal que intervine, opera, manipula y/o da
servicio a equipos con energías peligrosas en la empresa embotelladora de agua,
incluyendo contratistas.

50
Lock out (Candadear):
Es la utilización de instrumentos especiales que bloquean físicamente a un equipo
aislándolo de la energía, asegurando que este equipo no pueda ser operado hasta
que el dispositivo se retire.

Tag out (Etiquetar):

Es la utilización de etiquetas y señalamientos que indican quien está interviniendo el
equipo, que el equipo está aislado y que no debe ser utilizado / operado / encendido
hasta que sea retirado el dispositivo de bloqueo y la etiqueta o señalamiento.
Ejemplo:

Figura 9. Etiqueta de bloqueo LOTO.

Fuente: Empresa embotelladora de agua

Bloqueo múltiple:
Cuando más de una persona va a trabajar en un equipo que se controla con el mismo
interruptor, se utiliza un dispositivo de bloqueo múltiple, el cual consiste en que cada
persona debe colocar su propio candado en el bloqueo.

Este bloqueo solo se puede realizar por empleados autorizados, estos empleados
están capacitados para realizar actividades de bloqueo o aislamiento de cualquier tipo
de energía, deben conocer y utilizar los procedimientos específicos de LOTO para
cada equipo que se va a atender y son los únicos que deben aplicar o realizar estos
procedimientos, además están obligados a informar al personal afectado y demás
personal del procedimiento de LOTO que se va a aplicar y en que maquinaria.

51
4.10. PDCA

El ciclo PDCA también es conocido como "Círculo de Deming", ya que fue el Dr.
Williams Edwards Deming uno de los primeros que utilizó este esquema lógico en la
mejora continua.
El ciclo PDCA constituye una estrategia de mejora continua en cuatro pasos, las
siglas PDCA son el acrónimo de las palabras Plan, Do, Check, Act, equivalentes en
español a Planificar, Hacer, Verificar, y Actuar.

• Panificar/ “Plan”: en esta primera fase se debe preguntar cuáles son los
objetivos que se quieren alcanzar y la elección de los métodos adecuados
para lograrlos. La planificación debe incluir el estudio de causas y los
correspondientes efectos para prevenir los fallos potenciales y los problemas
de la situación sometida a estudio, aportando soluciones y medidas
correctivas.

• Desarrollar/ “Do”: Consiste en llevar a cabo el trabajo y las acciones

correctivas planeadas en la fase anterior. Corresponde a esta fase la
formación y educación de las personas y empleados para que adquieran un
adiestramiento en las actividades y actitudes que han de llevar a cabo. Es
importante comenzar el trabajo de manera experimental, para, una vez que
se haya comprobado su eficacia en la fase siguiente, formalizar la acción de
mejora en la última etapa.

• Verificar/ “Check”: Es el momento de verificar y controlar los efectos y

resultados que surjan de aplicar las mejoras planificadas. Se ha de
comprobar si los objetivos marcados se han logrado o, si no es así, planificar
de nuevo para tratar de superarlos.

52
• Actuar/ “Act”: Una vez que se comprueba que las acciones emprendidas dan
el resultado apetecido, es necesario realizar su normalización mediante una
documentación adecuada, describiendo lo aprendido, como se ha llevado a
cabo, etc. Se trata, al fin y al cabo, de formalizar el cambio o acción de mejora
de forma generalizada, introduciéndolo en los procesos o actividades 21.

53
VI. Diseño metodológico
Diseñe una metodología para el análisis y evaluación de riesgos laborales en la
empresa embotelladora de agua, esta se puede utilizar para todas las áreas, sin
embargo se inició aplicando esta metodología en el área de energías y producción,
la metodología consta de 6 actividades las cuales se describen a continuación.

Actividad 1
• Planificación de actividades

Pasos:
- Para el caso de puestos operativos, el evaluador solicitara plan de producción y
mantenimiento para definir fechas de evaluación, planificar entrevistas y
observaciones en piso.
- En caso de personal administrativo, el evaluador planificara en conjunto con el
responsable del área fechas de evaluación, entrevistas y observaciones.
Duración:
30 minutos
Actividad 2
• Entrevistas de usuarios y N+1

Pasos:
- El evaluador se reunirá con el 50% de los colaboradores por puesto, para realizar
entrevista, utilizando el formato entrevistas y análisis de factores humanos, sobre el
puesto de trabajos y las actividades rutinarias/no rutinarias que desempeñe.
- Luego deberá realizar entrevista al N+1 del colaborador utilizando el formato
Entrevistas y Análisis de factores humanos, para validar la información suministrada
por el operador.
Duración:
3 horas

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Entregable:
Formato Entrevistas y Análisis de factores humanos

- Entrevista a operadores

- Entrevista al N+1

Figura 10. Formato Entrevistas y Análisis de factores humanos.

Fuente: Empresa embotelladora de agua.

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Actividad 3
• Identificación de peligros

Pasos:
- El evaluador realizará observación en piso de todas las actividades (rutinarias y no
rutinarias), ejecutadas por el colaborador, utilizando el formato Identificación de
peligros y riesgos.
NOTA: Durante el periodo de observación, el evaluador debe tener atención plena en
las actividades, equipos, máquinas, herramientas, condiciones del trabajo y
frecuencia de exposición del colaborador para cada actividad que debe realizar.
- Se debe planificar fechas y horas de observación para actividades no rutinarias,
teniendo como prioridad las que involucren actividades de alto riesgo (trabajos en
alturas, espacios confinados, en caliente, interacción con vehículos en movimiento y
cualquier otra identificada en el momento).
Duración:
15 días
Entregable:
Formato de Identificación de peligros y riesgos

Figura 11. Formato de Identificación de peligros y riesgos

Fuente: Empresa embotelladora de agua.

56
Actividad 4
• Diseño de puesto de trabajo: evaluación de riesgos.

Pasos:
- El evaluador colocará en el formato de matriz de riesgos, las actividades y peligros
identificados durante la observación (para todas las actividades rutinarias y no
rutinarias) y evaluara los riesgos considerando los controles existentes, probabilidad
y severidad por cada actividad.
- El evaluador definirá los controles requeridos para los riesgos no tolerables
identificados indicando inversión requerida y los validará con el N+1 del colaborador
y un experto. En caso de requerir inversión mayor a 10.000 pesos se presentarán a
coplant.
NOTA: Para los riesgos tipo A se deben establecer controles inmediatos.

Duración:
5 días

57
Entregable:
Matriz de riesgo

Figura 12. Formato de matriz de riesgo

Fuente: Empresa embotelladora de agua.

58
Actividad 5
• Validación y publicación de diseño de puesto de trabajo

Pasos:
- El evaluador en conjunto con el N+1 realizara la comunicación/divulgación de la
matriz de riesgo en el puesto de trabajo.
- Las matrices de riesgo que requieran controles con inversión mayor a 10.000 pesos
se presentaran al gerente área y planta (inversión).
Duración:
1 día
Entregable:
- Matriz de riesgo firmada por el colaborador
- PDCA con inversión requerida

Actividad 6
• Ejecución de controles

Pasos:
El evaluador realizara seguimiento quincenal al PDCA en conjunto con el N+1 de
cada área.
Duración:
1 día
Entregable:
- PDCA

59
VI. Resultados

6.1. Área de producción

6.1.1. Llenador

Continúa…

60
61
6.1.2. Etiquetador

62
Continúa…

63
6.1.3. Empacador

64
6.1.4. Palletizador

65
Continúa…

66
Continúa…

67
6.2. Área de energías
6.2.1. Técnico electromecánico

68
Continúa…

69
Continúa…

70
Continúa…

71
Continúa…

72
Continúa…

73
Continúa…

Nota: El resultado de la criticidad se observa en cuatro tipos de colores, los cuales

significan lo siguiente:
Blanco: Sin riesgo.
Amarillo: Riesgo bajo.
Naranja: Riesgo medio.
Rojo: Riesgo alto.

74
VII. Definición de controles

7.1. Ayudas visuales

Como parte de la definición de controles realice unas ayudas visuales, el objetivo de

estas es que los operadores o cualquier persona de nuevo ingreso o visitante, con
ver esta información sepa de los principales peligros y riesgos a los que está expuesto
al intervenir o acercarse a ese equipo y así tome las medidas preventivas que sean
necesarias.
También se colocaran como ayuda visual los pasos para realizar un bloqueo
operativo en el área de producción debido a que en esta área los operadores
intervienen el equipo varias veces durante su turno de trabajo, esto con el fin de que
cada operador al intervenir el equipo recuerde hacer el bloqueo operativo de manera
correcta y así evitar accidentes.

75
7.1.1.Área de producción
7.1.1.1. Llenador

76
77
7.1.1.2. Etiquetador

78
79
7.1.1.3. Empacador

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81
7.1.1.4. Palletizador

82
83
7.1.2. Área de energías
7.1.2.1. Compresores

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7.1.2.2. Calderas

85
7.1.2.3. Subestaciones

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7.2. AIC

Otro control que se implementará será a través de la retroalimentación a los

operadores durante el AIC de los rondines diarios a través de la lectura de los
contactos semanales que serán de temas de seguridad, salud, calidad y CODE; Esto
con el objetivo de concientizar y generar una cultura en temas de seguridad en cada
operador para que lo recuerden y lo lleven a cabo antes, durante y después de su
turno de trabajo.
Estos contactos se compartirán cada semana con todos los trabajadores de la planta,
con temas diferentes, para reforzar los conocimientos ya adquiridos.

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AIC Contactos de Salud, Seguridad, Calidad y CODE.

88
Continúa…

89
VIII. Conclusiones

El riesgo es inherente a la actividad humana es por eso que la gestión del riesgo ha
cobrado cada vez mayor importancia en las empresas.
El análisis y la evaluación de los riesgos laborales son aspectos importantes en una
empresa que quiere brindar seguridad a sus trabajadores y para eso se requiere
criterio profesional del evaluador obtenido al igual que sus conocimientos, habilidades
y aptitudes durante su preparación académica y una capacitación adecuada sobre el
tema para que sea capaz de analizar el entorno.
Sobre las metodologías para evaluar el riesgo, existen diversos tipos; sin embargo,
cada empresa y cada evaluador está en libertad de crear y aplicar las medidas que
considere pertinentes, pues no existe un estándar que implique que estas medidas
sean únicas, o generalizadas para todos los casos ya que de acuerdo al tipo de
empresa, es también el tipo de riesgo.

Para que el proceso de análisis, clasificación y control de riesgos sea exitoso dentro
de una organización, se debe involucrar a los trabajadores, se les debe de
concientizar y generar una cultura en seguridad, ya que las personas toman
decisiones con base en lo que piensan y sienten. Un estudio de datos recopilados
de más de 7000 compañías y 1 millón de personas de DuPont™ Safety Perception
Survey™ (Encuesta de Percepción de la Seguridad de DuPont) reveló que una
cultura de seguridad sólida reduce directamente los incidentes de seguridad y ayuda
a proteger vidas.

Para la empresa embotelladora de agua mejorar la cultura de seguridad es algo más

que eliminar los peligros e institucionalizar normas y procedimientos de seguridad.
Se trata de trabajar con la gente para cambiar sus actitudes y conductas, tanto en
el trabajo como en el hogar. Si logramos generar una cultura dedicada y consciente
de los riesgos podremos obtener una mano de obra más motivada y productiva,

90
instalaciones más eficientes, lo que genera importantes beneficios económicos y
competitivos.

En cuanto a los resultados obtenidos en este trabajo, se observa que el riesgo se

puede disminuir gracias a los controles existentes y las medidas a implementar
según sea el caso, al grado de que este sea tolerable en cualquier actividad y
gracias a ello el índice de accidentes disminuye así como su probabilidad de que
ocurran.

Por ello es tan importante el análisis y la evaluación de los riesgos que conlleva
cada actividad, ya que de no hacerlo no sabríamos a que peligros y riesgos nos
enfrentamos y eso desencadenaría en cualquier momento accidentes fatales y por
ende costos elevados para de la empresa.

Es importante mencionar que se tienen actividades por desarrollar las cuales se

abrirán en un PDCA para la mejora continua del sistema desarrollado en este
trabajo.

91
XI. Referencias
1. Hernández, A. (2005). Seguridad e higiene industrial. México: Limusa.

2. Bardales, R. (2014). Seguridad e higiene industrial en empresas purificadoras

de agua, del municipio de Zacapa (Tesis de licenciatura, Universidad Rafael
Landívar). Recuperada de:
http://biblio3.url.edu.gt/Tesario/2014/01/01/Bardales-Rosa.pdf

3. Sánchez, A. (2015). Programa de seguridad e higiene para la empresa agua

roca azul de colima S.A DE C.V en base a un diagnóstico normativo (Informe
técnico de residencia profesional, Instituto tecnológico de colima). Recuperada
de:https://dspace.itcolima.edu.mx/bitstream/handle/123456789/170/AZUL%20
DEL%20CARMEN%20SANCHEZ%20GOSCH.pdf;jsessionid=vwgyg66xfebs5
1chijee7wnv?sequence=1

4. Diario oficial de la federación. (1998). Reglamento para la Clasificación de

Empresas y Determinación de la Prima en el Seguro de Riesgos de Trabajo.
México. Recuperado de:
http://dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=4898933&fecha=11/11/1998

5. Adecco. (27 febrero 2019). Conoce las 5 clases de riesgo del IMSS [Mensaje
en un blog]. Recuperado de: https://blog.adecco.com.mx/conoce-las-5-clases-
de-riesgo-del-imss

6. ISO 45001. (2018). Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo-

Requisitos con orientación para su uso. Ginebra, Suiza.

7. Balcells, G. (2014). Manual práctico para la implantación del estándar OSHSAS

18001.Madrid: FREMAP.

92
8. Dirección general de protección civil y emergencias. (04 de marzo 2019).
Riesgos: prevención y planificación [Mensaje en un blog]. España. Recuperado
de: http://www.proteccioncivil.es/riesgos

9. Gestión sanitaria. (04 de marzo 2019). Riesgos laborales: conceptos básicos

[Mensaje en un blog].España. Recuperado de: https://www.gestion-
sanitaria.com/3-riesgos-laborales-conceptos-basicos.html

10. Vallejo, I. (2014).Analisis y evaluación de riesgos laborales. (pp. 1-6). Lima:

RIMAC, Programa integral de capacitación.

11. Universidad nacional de la plata. (07 de marzo 2019). Riesgos físicos,

mecánicos, químicos y biológicos [Mensaje en un blog]. Argentina. Recuperado
de: https://unlp.edu.ar/seguridad_higiene/riesgos-fisicos-mecanicos-quimicos-
y-biologicos-8676

12. Agencia europea para la seguridad y la salud en el trabajo. (07 de marzo 2019).
Los riesgos psicosociales y el estrés en el trabajo [Mensaje en un blog].Unión
Europea. Recuperado de: https://osha.europa.eu/es/themes/psychosocial-
risks-and-stress

13. Servicio nacional de aprendizaje. (07 de marzo 2019). Actos y condiciones

inseguras [Mensaje en un blog].Colombia. Recuperado de:
https://es.slideshare.net/NataliiaRodriguez/actos-y-condiciones-inseguras-
12531418

14. Chinchilla, R. (2002). Salud y seguridad en el trabajo. Costa rica: EUNED.

15. Secretaria del trabajo y previsión social. (2014). Reglamento federal de

seguridad y salud en el trabajo. México: Diario oficial de la federación.

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16. INVIMA. (11 de marzo 2019). Como reportar un incidente de trabajo [Mensaje
en un blog]. Colombia. Recuperado de:
https://www.invima.gov.co/images/pdf/intranet/secretaria-
general/induccion_institucional/salud_ocupacional/QUE%20ES%20UN%20IN
CIDENTE%20DE%20TRABAJO.pdf

17. Botta, N. (2010).Los accidentes de trabajo. (pp. 25-30). Argentina: Red

proteger.

18. Azkoaga, I., Olaciregui, I., Silva, M. (2005).Manual para la investigacion de

accidentes laborales (2a ed.). España: OSALAN.

19. Abrego, M., Molinos, S., Ruiz, P. (2010). Equipos de protección personal. Chile:
ACHS.
20. Rodríguez, T. (2019).PDCA. España: UNED.

21. Ley Federal del Trabajo. Diario Oficial de la Federación, Estados Unidos
Mexicanos, Presidencia de la República, México, 1 de abril de 1970. Última
reforma publicada DOF 22-06-2018.

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