INTRODUCCIÓN

Las estructuras y las máquinas están constituidas, generalmente, por elementos

mecánicos y piezas unidas entre sí.

A veces es necesario poder desmontar las piezas de un conjunto sin que éstas
sufran ningún daño, mientras que en otras ocasiones las uniones deben mantenerse
permanentemente.

Durante el desarrollo de este tema desglosaremos los distintos tipos de uniones, las
fácilmente desmontables y las permanentes, diferenciando las características de
cada una de ellas y conociendo los distintos métodos de realización de las uniones.

En ocasiones los elementos y las piezas que constituyen una máquina se deben poder
desunir por diferentes motivos.

En ese caso es necesario que los elementos que mantenían la unión permitan esta
función con facilidad, dejando las piezas en las mismas condiciones que antes de
haber sido unidas.

Este sistema es el más frecuentemente empleado, y uno de los medios de unión

desarmable más utilizada es el empleo de tornillos y tuercas.

Por definición todas las máquinas constan de un cierto número de elementos que
cumplen con una función determinada. Estos elementos, como en el caso de las
articulaciones, deben estar sujetos entre ellos para poder realizar su función de forma
efectiva, para ello se utilizan las uniones.

Como todo en la vida, las uniones se pueden clasificar según diferentes criterios:
estáticas, articuladas, fijas, desmontables, grandes, pequeñas, bonitas o feas. Aún así,
la clasificación más común para las uniones es entre uniones fijas y uniones
desmontables.
 UNIONES FIJAS Y DESMONTABLES

UNIONES DESMONTABLES: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el
medio de unión ni las propias piezas.

UNIONES FIJAS O NO DESMONTABLES: se realizan con piezas cuyo desmontaje no

se prevé durante la vida útil de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad
o exigencia del diseño. Para la separación de las piezas necesitamos romper el elemento
de unión o, en muchos casos, deteriorar alguna de las piezas.

En la tabla siguiente encontramos una clasificación general

UNIONES DESMONTABLES

1.- Elementos roscados

Los elementos roscados por excelencia son los tornillos y las tuercas, cuya utilización
es muy común en todo tipo de máquinas y mecanismos, con una gran variedad de formas
y tamaños. Los más comunes son:

a) tornillo pasante y tuerca

Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo para su enroscado; el

otro extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o
en un hueco roscado. Las tuercas tienen el roscado por el interior. La cabeza del
tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden tener otras formas. En
definitiva, los tornillos constan de dos partes:

- Cuerpo: o elemento de unión, que está roscado.

- Cabeza: o elemento de apriete.

Tuercas
Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna está acanalada en
forma de hélice, diremos que es una tuerca. Las más empleadas son las hexagonales.

b) Tornillos de unión

Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una de las piezas
tiene el agujero roscado, por lo que no se necesita tuerca. Este tipo de unión se utiliza,
generalmente, sobre piezas metálicas de un considerable grosor donde practicar el
agujero roscado.

Un caso particular son los tirafondos, que se utilizan frecuentemente para unir entre sí
piezas de madera, proporcionándoles una unión más segura que los clavos.
c) Pernos

Son elementos roscados que unen varias piezas sirviendo de elemento de articulación
o giro, apoyo o anclaje entre las mismas. Dependiendo de la función que realicen reciben
distintos nombres:

- Pernos de apoyo

- Pernos de articulación

- Pernos de anclaje

d) Espárrago

Es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central sin roscar. Se suelen fijar
en piezas metálicas grandes o costosas, donde se unen otras más simples que se van a
desmontar con cierta regularidad durante la vida del mecanismo. Con ello se consigue
que si durante el montaje o desmontaje se deteriora algún elemento, éste sea el
espárrago y nunca la rosca de la pieza base. Para llevar a cabo el montaje y desmontaje
de un espárrago se coloca una tuerca fijada mediante una contratuerca, haciendo girar
ambas simultáneamente mediante llaves de tubo.
e) Prisioneros

Son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza, traspasándola y alojándose en

un hueco de otra segunda. De esta forma se evita que una pieza pueda girar o
desplazarse longitudinalmente respecto a la otra.

Para que estos tipos de elementos roscados trabajen adecuadamente es necesario

utilizar un roscado de acuerdo a las características de las partes a unir y a los
esfuerzos a los cuales serán sometidos y para ello se necesita conocer los tipos y
clasificación de roscas.
Clasificación de las roscas:

La rosca es un prisma en forma de hélice que recibe el nombre de hilo o filete de rosca.
Las roscas podemos clasificarlas de la siguiente forma:

Normalización y representación de roscas:

A nivel internacional se aconseja emplear las normas ISO para la representación y

normalización de las roscas aunque, cada país tiene establecidas también sus propias
normas.

Para saber de las roscas e identificarlas debemos conocer el "sistema" al que pertenecen,
observar el "paso" si fuera fino o normal, comprobar el nº de "entradas" de
rosca, así como su "sentido" a derecha o izquierda. También debemos saber en cuanto
a la acotación de las roscas que:

- El diámetro exterior es igual en el tornillo que en la tuerca.

- El paso es la distancia que va del centro de un filete o hilo al centro del filete contiguo.
También llamado paso simple.

- El avance es el espacio que recorre una rosca en dirección de su eje al dar una vuelta
completa.

- Diámetro exterior o nominal es el mayor de una rosca. Es el que va de vértice a

vértice en el tornillo y de fondo a fondo en la tuerca.

- El diámetro interior es el menor de la rosca y se le llama también diámetro del núcleo.

También en la tuerca se denomina como diámetro del agujero.

Es muy importante saber que, en la práctica, las roscas del tornillo y la tuerca no tienen
el mismo diámetro ya que les queda un espacio entre ambos llamado juego u holgura.

- La profundidad de la rosca es lo que se llama altura del filete (h). Este va de la cresta
a la base del filete o hilo de rosca.

Sistemas de roscas:

En la industria se emplean diferentes tipos de roscas. Para disminuir la confusión y

abaratar gastos se ha normalizado los diferentes sistemas de roscas en grupos según su
forma y aplicación. Los sistemas más importantes son:

- Sistema internacional ( ISO, DIN, UNE )

- Sistema Whitworth

- Sistema trapecial

- Sistema de diente de sierra

- Sistema de dientes redondeados

· Elementos auxiliares: las arandelas

Las arandelas son elementos auxiliares que resultan imprescindibles en muchas

aplicaciones que emplean tornillos. Una arandela es una corona o anillo metálico que
se usa para evitar el roce de las piezas entre las que se coloca y asegurar su inmovilidad.
f) Pasadores

Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de máquinas
que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para transmitir grandes
esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar averías mayores.

Este tipo de uniones se utilizan para soportar esfuerzos paralelos al plano de la unión y
se caracterizan por su facilidad de desmontaje. En los dispositivos electrónicos se utilizan
normalmente para la fijación –no presión- de elementos independientes.

Ejemplo: pasadores de la cadena de una bicicleta (mantienen unidos los eslabones de

la cadena)
g) Chavetas

Son unas piezas prismáticas en forma de cuña de acero que se interponen entre dos
piezas para unirlas y transmitir un esfuerzo entre ellas. Para ello es necesario realizar,
previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas donde se introduce una chaveta.

Las chavetas pueden ser transversales o longitudinales, según su colocación.

h) Lengüetas

Al igual que las chavetas, son piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero ,
por medio de tornillos o mediante una forma especial (lengüetas de disco). Las lengüetas
permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya que no están
sujetas, pero no permiten el giro axial.

i) Guías

Las guías son un ejemplo clarísimo de unión desmontable que se emplea para el montaje
de dispositivos electrónicos, pues sólo hace falta echar un ojo al catálogo de cajas para
electrónica de Farnell y muchas llevan guías incorporadas para poder colocar la
PCB de forma sencilla y cómoda. De cara a la producción de gran número de
unidades, la guía quizás no es la mejor opción pues el hecho que el casing tenga una
ranura para la inclusión de la PCB complica su conformado y en consecuencia su precio.
Las cajas con guía se utilizan para la producción de series pequeñas, producciones de
electrónica a medida o en las cuales no hay un diseño específico del
casing para el producto.

j) Ejes estriados

Sobre una superficie cilíndrica, interior o exterior, se realizan una serie de ranuras ,cuya
finalidad es transmitir grandes esfuerzos de giro entre dos piezas que encajan entre sí.

UNIONES FIJAS

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de
separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.

Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las
remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.
Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un
desmontaje posterior. ¿Verdad que no soldaríamos nada que después fuéramos a
separar (premeditadamente)? Tan simple como eso.

Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan
cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes
(aunque existen adhesivos sintéticos muy y muy fuertes). Vamos a ver ahora con un
poquito de profundidad las diferentes opciones para este tipo de uniones mecánicas.

Uniones fijas por remache

El remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o más piezas.

El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con
una cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto, mediante presión o
un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la cara opuesta de la
fijación, en consecuencia los elementos implicados en esta unión quedan unidos con una
presión que dependerá de la presión aplicada por el propio remache y las propiedades
del material. A este proceso se le conoce como remachado o roblonado.

Los remaches acostumbran a ser de metal, acero de bajo contenido en carbono, o de

aluminio por ser más dúctiles. Un ejemplo de uso que se me pasa ahora mismo por la
cabeza es la fijación de la matrícula en los automóviles. Otro ejemplo de su uso es la
fijación de chapas en estructuras en la industria aeronáutica.

Un tipo específico de remaches son los roblones, remaches con diámetro superior a
10mm y que a la hora de efectuar el remachado se calientan para facilitar su deformación.

En el caso de la mecanización de dispositivos electrónicos, los remaches se utilizan

normalmente cuando no se quiere que el usuario tenga acceso sencillo a la circuitería.
Para este tipo de acabados una opción más elegante y económica para producciones
mayores es el termo-sellado, aunque se utiliza cuando el casing es de plástico
(típicamente ABS).
Uniones roblonadas o remachadas

Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayoría de los trabajos mecánicos por la

soldadura, todavía se emplea, debido a su bajo costo y confiabilidad. Son muchos
los productos y estructuras de pequeño y gran tamaño que utiliza ese tipo de elemento
de unión. Podemos citar: las tijeras de mano, los compases, navajas y otros utensilios
que se unen entre sí por medio de roblones para que puedan girar.

También se roblonan firmemente las planchas, chapas, los perfiles formando las
uniones llamadas nudos en cerrajería, construcciones metálicas, estructuras, puentes,
grúas y calderas de vapor.
Ejecución del roblonado o remachado

El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la

ejecución son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de diámetro algo
mayores que los del vástago del roblón; ajuste de las piezas entre sí; escariado de los
agujeros que no coinciden; formación de la cabeza de cierre...Esta última fase requiere
pericia. Se ajusta el roblón al agujero y después, por medio de diversos martillazos
aplicados perpendicularmente al comienzo y luego oblicuamente, se da una primera
forma a la cabeza de cierre. La forma definitiva, por lo general redonda, se imprime con
un instrumento llamado buterola.

Se puede remachar en frío o en caliente; pero ambos sistemas son igualmente

trabajosos. En parte, se facilita la operación empleando martillos neumáticos (accionados
por medio de aire comprimido) para formar las cabezas de cierre. A nivel de industrias
mayores se recurre a máquinas especiales de remachar con dispositivos automáticos.
. Tipos corrientes de remaches Atendiendo

a la forma de la cabeza: Remache de cabeza

redonda o esférica. Remache de cabeza

esférica con borde. Remaches de cabeza

avellanada bombeada.

Remache de cabeza avellanada plana.

Clases
Según el diámetro del vástago y según su empleo:

Roblones o remaches de diámetro inferior a 10 mm. Se usan para unir chapas. Se

remachan en frío, y estas uniones sólo pueden soportar débiles esfuerzos.

Roblones de diámetro superior a 10 mm, Se remachan en caliente y se utilizan:

En construcción de calderas. En éstas las juntas tienen que ser no sólo resistentes sino
herméticas para evitar las fugas del fluido a presión en ellas contenido.

En estructuras metálicas. Estos tipos de roblones remachados deben soportar

esfuerzos importantes en columnas, puentes, grúas, cubiertas eje edificios, etc.
Roblonaduras

Las uniones remachadas, recubriendo una chapa sobre otra, reciben el nombre de
roblonaduras por solapa.

Según la disposición de los roblones pueden ser de remachado sencillo, dispuestos en

una fila "1" o dobles, sea en forma paralela como en zigzag dispuestos en dos filas, "2"
o también en varias filas dispuestos en cadena "3".

En las roblonaduras dobles se disponen las chapas de unión por varias caras.

Símbolos para roblones en construcciones metálicas

La tabla de símbolos que se presenta a continuación ha sido normalizada

internacionalmente y es suficientemente explícita. Sólo aclaramos que, cuando indica
los símbolos para cabezas embutidas, se refiere a cabezas de la parte superior o
inferior cuya correspondencia es siempre una cabeza distinta, inferior o superior
respectivamente.
Ejercicio:

Determinar el número de remaches de acero ASTM A502-1, de ¾ de diamertro, que

son necesarios usar en la conexión que se muestra en la figura.

La carga es de 32000 lbs, y las planchas son de acero ASTM A36.

Solución:

Sea: n el número de remaches necesarios para la mitad derecha o izquierda de la

conexión.

Según tabla

ESPECIFICACIÓN ESFUERZO DE ESFUERZO

ASTM TRACCION EN DE CORTE EN
PSI PSI

A 502 – 1 20 000 15 000

A 502 – 2 27 000 20 000

Calculando el número de remaches por la carga por corte:

P = Ss.Ar.n

P: carga de corte
Ar: área del remache
Ss: esfuerzo permisible de corte
n: número de remaches
3200 = 15000.(π/4).(3/4)2.2n
n = 2,41 remaches

Calculando en número de remaches por el aplastamiento (en las placas):

El esfuerzo de corte permisible para la placa ASTM A36 es 36 000
Sa= 0,9.36 000 = 32 400
En las placas de ¼ y en las placas de 3/8
P = Sa.Aa.n = Sa.dr.2n

Sa: esfuerzo de aplastamiento

Aa: sección de la placa

En las placas de ¼”

32000 = 32400.(3/4).(1/4).2n

n = 2,63

En la placa de 3/8”

32000 = 32400.(3/4).(3/8).n

n=4

Para hallar la tensión en la placa:

St = 0,6.36000 = 21600

Pt = St.An

An: área neta de la placa.

St: esfuerzo de tracción.

En las cubrejuntas de ¼”

Diámetro del agujero: d = 3/4 +1/16 = 13/16

Pt = St.An = 2.21600.[10 – 4.(13/16)].(1/4) = 72 900 lbs

Ya que 72 000 lbs > 32 000 entonces satisface

En la placa principal de 3/8”

Pt = St.An = 2.21600.[10 – 4.(13/16)].(3/8) = 54 675 lbs

Ya que 54 675 lbs > 32 000 entonces satisface

Conclusión: usar 4 remaches par la unión.

Uniones fijas por soldadura

Son uniones no desmontables que se establecen por fusión y que aseguran la

continuidad de la materia de una construcción de piezas con o sin aportación de
material de unión. Las piezas a soldar reciben el nombre de material base, y material
de aportación al que une las piezas. La unión también se puede conseguir sin material
de aportación.

Como siempre clasificando…, existen dos tipos de soldaduras:

Heterogénea: El material de aportación es diferente al de las piezas con las que se
conformará la estructura.

Homogénea: No existe diferencia entre las propiedades del material de la pieza a

soldar y el material que se funde. En este tipo de soldaduras se pueden distinguir además
las soldaduras autógenas, que son aquellas en las que no se aporta material, es decir,
que la misma pieza es la que se funde para la consecución de la unión.

Tipos de uniones soldadas.

Según la disposición de las piezas hay que distinguir las representadas en el cuadro
siguiente:
Generalidades de las soldaduras.

Se debe saber, que la realización de cualquier soldadura pasa por establecer las
siguientes condiciones:

- Aportar calor. Esto debe hacerse para fundir los bordes de las piezas y llevarlas a un
estado semi-pastoso.

- Proteger el baño de fusión. El aire es nocivo para la operación de soldar por lo que
debemos proteger la zona con sustancias metalizadas, minerales y orgánicas adecuadas
al tipo de soldadura que reciben el nombre de revestimiento. Favorece el encendido del
arco y su estabilidad debido a estas sustancias ionizantes y desoxidantes.

- Aportar un material. Una varilla metálica, generalmente del mismo material de

composición que las piezas a soldar, será el material fundente que haga de unión entre
ambas.

Soldadura eléctrica por arco voltaico.

La gran intensidad que se produce al poner en contacto los polos de distinto signo de
un generador hacen de fuente de calor con la generación de un arco eléctrico que
produce a su vez la incandescencia. Todo unido produce unos vapores metálicos que
ionizan la atmósfera y que favorecen la conductividad del electrodo incluso con una
separación de estos. La tensión para mantener el arco es de 40 voltios por centímetro de
separación. La temperatura alcanzada supera los 3500 ºC. Todo ello se logra con grupos
de corriente continua o alterna.

La separación entre electrodos para realizar la práctica de la soldadura, debe hacerse de

acuerdo a la tensión, intensidad y sección de los electrodos. La fusión del material de
aportación en forma de gota añadida a las piezas, las une. El cordón de soldadura debe
realizarse de forma constante y regular, de no ser así la soldadura se obtendrá de forma
porosa y con poca penetración.
INSTALACIÓN. Una instalación de este tipo está compuesta por los siguientes
elementos:

- Generador

- Pinza porta-electrodo

- Pinza de masa

- Material de protección del soldador

CLASE DE ELECTRODOS. Para cumplir su doble misión de aportar material y

proteger el baño de fusión el electrodo está formado por:

1- Varilla metálica ( alma )

- Para soldadura de aceros suaves

- Para soldadura de aceros de gran resistencia

- Para recargues de gran dureza

- Para soldaduras de aceros inoxidables y resistentes a elevadas temperaturas

- Para soldadura de metales no férreos

- Para soldadura de la fundición

2- Recubrimiento

- Acido ( A )

- Básico ( B )

- Celulósico ( C )

- Oxidante ( O )

- Rutilo ( R )

- Titanio ( T )

- Otros tipos ( V )

Las normas UNE en su norma 14003 establece la forma de identificar los electrodos

Soldadura MIG-MAG con conexión centralizada EURO

El equipo de soldadura COMPACT-220 tiene una intensidad de salida de 220 A al 25%

F.U. y 140 A. al 60% F.U.. Puede soldar en todos los aceros al carbono, inoxidables,
aluminio, cobres, etc. dentro de su campo de potencia.

El conjunto de soldadura está formado por:

- Transformador principal (TP)

- Puente rectificador (PR)

- Motor de avance hilo (MA)

- Ventilador (MV)

- Interruptor de línea (IL)

- Selec. Tensión de soldadura (IS1)

El interruptor de soldadura controla la alimentación del transformador de control y el

motor de arrastre de alambre, conectado a un circuito independiente de 24 Vca.

El conmutador de 10 posiciones permite el ajuste de intensidad de soldadura en las

diez diferentes posiciones. No se debe actuar en este conmutador cuando se está
realizando el trabajo de soldadura ya que foguearía los contactos de este conmutador.
La potencia se suministra a través del transformador principal. El puente rectificador de
onda completa, pasa la corriente alterna a corriente continua de trabajo. Los
condensadores montados, protegen los diodos de silicio contra picos de voltaje y altas
frecuencias. El puente de diodos está dotado de un termostato ( IT ) que actúa
interrumpiendo el suministro de energía en caso de sobrecalentamiento. Recuperada la
temperatura se rearma automáticamente. Un transformador de control ( TC ) alimenta
la bobina del contactor ( CS ) a una tensión de 24 Vca.

Soldadura TIG.

En las soldaduras, el gas de protección puede ser químicamente inerte o activo, así como
que, los electrodos usados son diferentes entre sí. La soldadura Tugsten Inert Gas es
un procedimiento de soldadura que emplea un electrodo no consumible de wolframio o
tungsteno con aleación de torio o circonio para mejorar su capacidad emisora. Entre el
electrodo y la pieza se produce el arco voltaico y se puede o no aportar material
adicional. Su utilización queda comprometida a la soldadura de metales ligeros y
con espesores comprendidos entre 0.5 y 5 mm. El electrodo de tungsteno debe estar
bien afilado y con buena apariencia de metal blanco.

La soldadura TIG consta de:

Descripción: El transformador-rectificador de corriente trabaja en corriente continua

(c.c.) y excepcionalmente para la unión de aluminio y sus aleaciones que requiere
corriente alterna (c.a). Para evitar cebar el electrodo de forma común, este procedimiento
se ayuda de un generador de alta frecuencia que es imprescindible sobre todo con
el uso de corriente alterna ( se podría usar como alternativa un arco piloto de 5 a 30 A.
Para enfriar el electrodo, el gas de protección sigue saliendo durante algunos segundos
gracias a un temporizador.

Con la polaridad positiva la pieza alcanza más temperatura con lo cual conseguimos
aumentar la velocidad de soldadura, así la fusión del material a soldar se describe muy
fina y profunda, lo que hace que los materiales sufran menos deformación. Por esta
misma razón, con la polaridad indirecta el electrodo es el que soporta más temperatura,
por lo que debemos ayudarlo con electrodos de más grosor, repercutiendo esto en
cordones más gruesos y de poca profundidad. La distancia del electrodo ( Tungsteno )
a la salida del gas debe estar comprendida entre 3 y 5 mm. y la aproximación del
electrodo al material base entre 5 mm.
El gas noble más utilizado para este tipo de soldaduras es el argón que se sirve
comprimido en botellas de acero sometido a presión de 150 atm. Se identifica por el tapón
en color amarillo. No es tóxico ni inflamable pero puede producir la asfixia porque
desplaza el oxígeno de la atmósfera.

VARIABLES ORIENTATIVAS DE REGULACIÓN

GROSOR DIÁMETRO MATERIAL
INTENSIDAD CAUDAL GAS
CHAPA ELEC. APORTACION

1 0.8 25-70 A 7a9 1

1-1.5 1.2 35-85 A 7a9 1.6
1.5-2 1.6 45-105 A 7a9 1.6
2-2.4 2.4 70-125 A 7 a 10 1.6
Soldadura eléctrica por presión.

La soldadura por presión se puede clasificar por el método empleado en:

- Eléctrica a tope

- Eléctrica por puntos

- Eléctrica continua

La soldadura se consigue con una máquina que lleva dos electrodos de cobre que
conducen la corriente. El calor necesario para la soldadura, se consigue al pasar una
corriente eléctrica a través de las piezas a soldar. Las piezas se calientan por efecto Joule
y una vez que alcancen las piezas el estado pastoso, se les aplica una fuerte presión por
medio de la mordaza, roldana o pistola. Las uniones soldadas por puntos se hacen
siempre con las piezas solapadas y con una o dos filas de puntos generalmente en
perfiles finos.

Soldadura blanda.

La unión entre piezas en las que se utiliza un fundente de estaño y plomo en los que el
grado de fusión está en torno a 200 ºC. El material fundente se comercializa en forma
de barras, alambre, polvo etc. Cuando este viene en rollos de alambre, suele incorporar
una resina como desoxidante. Para fundir el estaño se emplean soldadores eléctricos
de diferentes intensidades, así como lamparillas en los trabajos que así lo determinen.
El metal a unir debe limpiarse adecuadamente bien con limas o telas abrasivas. El
soldador deberá estar en condiciones optimas de trabajo y a la temperatura correcta.
Aplicaremos el soldador sobre la superficie a unir de manera que se transmita el calor a
las piezas y en este punto aportar el estaño que se extenderá por toda la unión
retirando inmediatamente el soldador. Esta operación ofrecerá mayor garantía si las
piezas a unir están previamente estañadas.

Soldadura oxiacetilénica o autógena

Tipo: homogénea
Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC
Material de aportación: ninguno.

Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los dos metales. Luego se leañade el
metal de aportación en forma de varillas.

Para realizar la soldadura se necesita el siguiente equipo:

Una botella de acetileno comprimido disuelto en acetona (para evitar explosiones)

con válvula de seguridad. El acetileno es un gas con un poder calorífico muy alto. Se
desprenden 1300 kJ por cada 26 g del gas que alcanza temperatura de 3500 ºC.

Una botella de oxígeno a gran presión. Tanto la botella de acetileno como de oxígeno
llevan válvulas de cierre y reducción, manómetros para medir la presión.

Tuberías: que suelen ser de goma flexible, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta
el soplete. Suelen ser de distinto color para diferenciarlos.
 Soplete: se encarga de mezclar el oxígeno y el acetileno en las proporciones
adecuadas, reguladas por las dos válvulas situadas en el mango, para que la mezcla
se queme adecuadamente en la salida de la boquilla.

Soldadura fuerte.

La soldadura amarilla o fuerte consiste en la unión de materiales de iguales o parecidas

características, utilizando como material de unión una aleación con un punto de fusión
más bajo que el de los materiales base. La temperatura a la que se trabaja en este tipo
de soldadura es de aproximadamente 700º a 900ºC. que se consigue con la soldadura
por soplete oxiacetilénica. Por lo explicado hoy en día esto es sustituido por la
soldadura TIG.

El material de aportación utilizado es de latón y de plata. La composición del latón

suele ser de 70% de cobre y 30% de zinc con pequeñas porciones de silicio, estaño
etc. que debe aplicarse con la zona caliente en tono amarillo. El soldante de plata lleva
latón, zinc y plata que debe aplicarse cuando la unión de los materiales este al rojo
cereza.
Soldaduras en frio.

Productos: FURAL - LOCTITE - NURAL

Los productos de la línea FURAL son el resultado de la investigación y el desarrollo (I+D)

más avanzada en el campo de los polímeros furano-epoxídica, de fuentes renovables,
que brindan ventajas económicas con su empleo.

Se presentan en dos líneas de productos: las soldaduras en frío y los recubrimientos

especiales, en forma de dos componentes, la resina y el endurecedor, los que una vez
mezclados en las proporciones adecuadas, se adhieren sobre todo tipo de superficie:
metálica, madera, concreto, cerámica, cristal, la mayoría de los plásticos y sobre sí
mismos. Son eficientes, fáciles de emplear y no requieren herramientas o máquinas
especiales para su uso.

Tipos de Fural:

_ Fural A: Soldadura Metálica en frío de Aluminio.

_ Fural B: Soldadura Metálica en frío de Bronce.

_ Fural H: Soldadura Metálica en frío de Hierro.

_ Fural AA: Soldadura Metálica en frío de Aluminio de alta tenacidad.

_ Fural R: Recubrimiento Adhesivo Anticorrosivo.

_ Fural Ra: Recubrimiento para encapsulado y aislante eléctrico.

_ Fural Ri: Recubrimiento impregnante y acondicionador.

_ Fural Rr: Recubrimiento para impermeabilización, hermetización y protección
anticorrosiva.

_ Fural Bono: Masilla resonadora.

Se caracterizan por:

_ Endurecer a temperatura ambiente.

_ Tener alta estabilidad mecánica, susceptibles de mecanizarse con fresado, torneado,

cepillado, etc.

_ Alta estabilidad al contacto con combustibles, lubricantes, solventes orgánicos y

productos químicos en general.

_ Alta resistencia química y térmica.

_ No requieren de herramientas o equipos especiales para su aplicación.

_ Asistencia técnica y esmerada atención de PostVenta.

_ Son susceptibles de mecanizarse con fresadora, torno, cepilladora, etc.

Aplicaciones:

Los productos de la línea FURAL tienen múltiples aplicaciones dentro del campo de los
mantenimientos en general, en la esfera del transporte automotriz, ferroviario, y aéreo,
la construcción, el turismo, la maquinaria industrial y en el hogar. Resultan
imprescindibles en la recuperación de piezas. Son excelentes por su versatilidad como
adhesivo entre materiales diferentes, únicos por su resistencia química y térmica, y de
inestimable valor por su estabilidad en el tiempo.

Ideales para:

_ Soldadura en frío y pegado de diferentes materiales.

Reconstrucción y/o recuperación de piezas gastadas.

_ Reconstrucción de partes perdidas.

_ Reparación de alojamientos de cojines y de chaveteros holgados.

_ Reparación de bridas y roscas dañadas.

_ Reparación de grietas, fisuras o rajaduras.

_ Reparación de salideros en cuerpos de bombas, tuberías, depósitos de metal,
hormigón, plásticos y otros.

_ Sellado y hermetización de cuerpos metálicos, pisos y depósitos en general

_ Resanado de madera, hormigón, mármoles, cerámica, piezas fundidas, etc.

_ Chapistería o resanado de carrocerías metálicas o de fiberglass.

_ Encapsulado y aislamiento eléctrico.

_ Trabajos de plantillería.

_ Protección anticorrosiva de metales, madera, hormigón y otros, expuestos a medios

químicos agresivos o ambientes marinos.

_ Restauración de piezas museables o de valor artístico.

_ Trabajos de pegado, brillado y protección de objetos de Artesanía.

Uniones fijas por adhesivo

Aún y siendo un tipo de unión fija sin mucha resistencia, el uso de adhesivos es una
práctica muy común en la mecanización de dispositivos electrónicos. De hecho un
elemento muy utilizado en este tipo de sistemas combina una unión fija por adhesivo y
una unión desmontable por pasador y que se verá más adelante, igualmente al lado del
texto podéis ver una imagen de la pieza a la que hago referencia.

Volviendo a ser estrictos, este tipo de unión fija de clasifica según el origen del
adhesivo que puede ser de origen natural o animal. Actualmente y a modo de culturilla,
la gran mayoría de pegamentos utilizados en la industria, por no decir todos, son de
origen sintético ya que están hechos especialmente para ser más fuertes.

Uniones fijas por presión

A falta de ver ningún sistema embebido con este tipo de unión en su mecanizado lo
comentaré por cortesía y, quién sabe, quizás lo utilicemos algún día puesto que son útiles
para la realización de estructura con partes móviles con pivotes de apoyo.

La unión fija por presión consta de dos elementos, el primero corresponde a la pieza
interior que corresponde al eje; el segundo es la pieza exterior (el agujero).
Las uniones por presión pueden ser débiles o fuertes en función de la relación entre el
ancho del eje y el ancho del agujero.

UNIONES ADHESIVAS

FALLO PARA LA UNIÓN ADHESIVA TENSIONADA POR PELADO

El cual consiste en una fuerza que tiende a

separar los adherentes comenzando por un
extremo, y extendiéndose
hacia el otro. Es provocado por la
exposición de la unión a flexiones.

Siendo así que la unión debe ser diseñada para asegurar que los adherentes fallan antes
que la capa adhesiva; ya que el fallo en los adherentes está controlado por la fibra,
mientras que la falla en el adhesivo está dominada por la resina. Esto conduce al principio
general por el que dado un tipo de unión, el espesor del adherente debe ser restringido
a un rango apropiado relativo al espesor de la capa del adhesivo. Debido a
consideraciones de procesado, y sensibilidad a los defectos del material adhesivo, los
espesores de la capa adhesiva son generalmente limitados a un rango entre 0,125 y
0,39 mm. Por consiguiente, a medida que la necesidad de capacidad de carga
aumenta, es preferible cambiar la configuración de la unión por una más eficiente antes
que aumentar el grosor del adherente de modo indefinido.
FALLO PARA LA UNIÓN A SOLAPE SIMPLE

Estas uniones son las menos resistentes y eficientes, debido a que la excentricidad de
este tipo de geometría genera una flexión significativa de los adherentes que magnifica
los esfuerzos de pelado. Siendo preferibles primeramente para estructuras delgadas
con bajos niveles de carga por unidad de espesor. Además, los adherentes de materiales
compuestos se ven considerablemente más afectados por esfuerzos interlaminares
cortantes que los metales, de modo que existe una necesidad básica de tener en cuenta
estos efectos en análisis de esfuerzos de uniones adhesivas de materiales compuestos.

Siendo así que en el caso de uniones simplemente solapadas, los fallos a flexión de los
adherentes pueden ocurrir debido a momentos elevados en los extremos del solape, en
la siguiente figura se observa la secuencia de fallo del adherente para una unión a solape
simple. Para adherentes metálicos los fallos por flexión toman la forma de la flexión
plástica y forman un efecto bisagra, mientras que en adherentes de material compuesto
los fallos por flexión son frágiles por naturaleza.
UNIONES MECÁNICAS

FALLO DE UNIONES ATORNILLADAS

El fallo en este tipo de uniones depende íntegramente de la elección del tornillo o tornillos
adecuados para soportar la carga aplicada; y otros dependen del material y de la
geometría de la unión. Siendo así que la situación ideal sería que todos los modos de
fallo ocurrieran para el mismo nivel de cargas, pero desgraciadamente esto no es posible,
y un diseño correcto deberá asegurar que la unión no se vea afectada por ninguno de
ellos cuando entre en carga. El único modo de fallo no catastrófico es el de compresión
local, por lo tanto las uniones deberán ser diseñadas para que este sea el
primer fallo que se produzca al incrementar la carga. En los parágrafos siguientes se
explican las características de los modos de fallo relacionados con el diseño de los
elementos composite.

A. FALLO POR TRACCIÓN

Las fracturas por tracción se producen en el plano perpendicular a la carga
aplicada. Se presentan de forma catastrófica pues no se puede apreciar la
aparición de daño en la pieza hasta cargas muy próximas a la de rotura.
Además, después del fallo de la junta ésta no puede soportar ninguna carga
apreciable. El material compuesto falla por fractura a tracción de las fibras. En
los alrededores de la zona de máxima concentración de esfuerzos, aparecen
pequeñas grietas en la matriz perpendiculares a la carga aplicada. Este modo de
fractura es dependiente de la geometría.

B. FALLO POR COMPRESIÓN LOCAL O APLASTAMIENTO

Este tipo de fallo consiste en el aplastamiento de la superficie interior cilíndrica
del agujero por la presión del tornillo. De todos los posibles modos de fallo es el
que se presenta de manera menos catastrófica, pues después del fallo de la
junta ésta puede normalmente seguir soportando una carga importante. En este
caso se acepta que el fallo se inicia por compresión en la matriz, desarrollándose
a continuación grietas y de laminaciones, y finalmente termina con el fallo a
compresión y pandeo de las fibras. Los primeros indicios de daño se pueden
apreciar claramente a partir del 80% de la carga de rotura, con la aparición de
 grietas en la matriz que se propagan a 45º de la dirección de la carga y a través
del laminado.

C. FALLO POR CORTANTE

Algunos autores consideran la rotura a cortante como un caso especial de rotura
por aplastamiento. Esta, no obstante, presenta una diferencia muy importante
con la anterior: este modo de fallo se presenta de manera repentina y
catastrófica. Los primeros síntomas de daño pueden apreciarse alrededor del
90% de la carga máxima, apreciándose la aparición de grietas en la matriz a 45º
respecto a la dirección de la carga. En este caso, a diferencia del caso de
aplastamiento, las grietas no se encuentran en la dirección del espesor del
laminado, sino en la dirección del plano de la lámina.

D. FALLO POR DESGARRO

La rotura por desgarro se produce como combinación de las roturas por cortante
y por tracción. Como tal puede ser controlada evitando las anteriores. Se trata de
una tipología de falla compleja, cuya aparición es muy esporádica en los
ensayos realizados en uniones atornilladas. En la gran mayoría de casos, la
unión fallará por cortante o por tracción, antes que por desgarro.

UNIONESSOLDADAS
A. PUNTOS DE SOLDADURA POR ARCO
a. CORTE
Fallas para los puntos de soldadura por arco:

Falla por corte de las soldaduras en el área fundida.

Desgarramiento de la plancha a lo largo del contorno de la soldadura que
estira la plancha en el borde de ataque de la soldadura. Desgarramiento
de la plancha combinado con pandeo cerca del borde de salida de la
soldadura.
Corte de la plancha detrás de la soldadura.
Siendo así que se debe observar que muchas fallas, especialmente los
desgarramientos de la plancha, pueden estar precedidas o acompañadas por
considerables deformaciones inelásticas

b. TRACCIÓN
El modo de falla más común es el desgarramiento de las planchas alrededor
del perímetro de la soldadura. Se descubrió que esta condición de falla es
influenciada por el espesor de las planchas, el diámetro promedio de las
soldaduras y la resistencia a la tracción del material. En algunos casos se
descubrió que puede ocurrir falla por tracción de la soldadura. Se determinó
que la resistencia de la soldadura es función de la sección transversal del
área fundida y de la resistencia a la tracción del material de la soldadura.
B. FALLAS DE SOLDADURAS DE FILETE
Debido a que este tipo de uniones la garganta de la soldadura de filete
normalmente es mayor que la garganta de las soldaduras de filete
convencionales del mismo tamaño. Se determinó que habitualmente la falla
última de las uniones con soldadura de filete ocurre por desgarramiento de la
placa adyacente a la soldadura.

C. FALLAS EN LAS SOLDADURAS DE RANURA BISELADA

En este tipo de uniones la falla primaria de las secciones de acero
conformado en frío soldada mediante soldaduras de ranura biselada,
cargadas transversal o longitudinalmente, es el desgarramiento de las
planchas a lo largo del contorno de la soldadura.
Remache

En las juntas con un solo remache, los mecanismos básicos de fallo que
presentan son:

a. FALLO POR CORTADURA

Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del roblón o
remache. El criterio de dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

Dónde:
N = número de secciones que trabajan a cortante

d = diámetro del remache

Ssy = la tensión de fluencia a tracción.

b. FALLO POR APLASTAMIENTO

 Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a
la compresión realizada por las chapas. La distribución de tensiones es
compleja, por lo que se considera un modelo simplificado, según el cual,
la tensión se obtiene considerando, como área resistente a compresión, la
proyección diametral del área de contacto. La tensión de aplastamiento más
desfavorable estará en la chapa más delgada. El criterio de diseño
para evitar este fallo se calcula como:

Dónde:

tmin = espesor de la chapa más delgada

d = diámetro del remache (considerando la tensión admisible de

aplastamiento el doble de la tensión de fluencia).

BIBLIOGRAFIA:

Diseño de Elementos de Maquina. Hori A. Juan

Diseño de Elementos de Máquina. Holowenko

Diseño de elementos de Maquina. Faires 1994

http://prezi.com/uq2xvhwhms0l/uniones-desmontables
http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1098/html/11
_uniones_roscadas.html

http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6162/06Xrr06de17.pdf;jsessionid=477
9B276EA30B59A71A1055AA3FA8D97.tdx2?sequence=6

http://es.scribd.com/doc/38418565/02-TIPOS-DE-UNIONES

http://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/Comentario3ra_Parte.pdf

http://www.slideshare.net/javergaraa/apsoldad