UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA QUIMICA

Laboratorio N°3: Molienda – Análisis Granulométrico

Curso:
 Operaciones en Ingeniería Química (PI -146 /B)

Realizado por:
 Alarcón Carmona Jean Carlo
 León López Lizbeth
 Morales López Darwin
 Pérez Chavarria Juan

Profesor del curso:

 Ing. Mario De La Cruz Azabache

1
SUMARIO:
Molienda
Nuestro material de trabajo (caolinita) estará sometido bajo a una molienda en un molino
de bolas, este al tener bolas de diferente tamaño, logrará reducir tanto las partículas
grandes como las pequeñas a unas de tamaño menor.
Para tamizar este producto de la molienda. Para lo cual necesitaremos conocer factores
como:
- Factor de empaquetamiento
- Revoluciones por minuto del molino
- El volumen de llenado
- Carga del molino
Para obtener la fracción de reducción, tendremos que volver a cuartear y tamizar parte de
la muestra ya que así obtendremos el d80 antes de la molienda. Otra parte directamente al
molino y de ahí a tamizar para obtener el d80 después de la molienda.

2
 ÍNDICE

1. Sumario………………………………………………………………..2

2. Introducción…………………………………………………………...4

3. Procedimiento…………………………………………………………9

4. Datos Experimentales………………………………………………10

5. Resultados y Cálculos……………………………………………...20

6. Discusiones………………………………………………………….22

7. Conclusiones………………………………………………………...22

8. Bibliografía…………………………………………………………...22

9. Anexo…………………………………………………………………23

3
INTRODUCCIÓN
MOLIENDA
GENERALIDADES
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera
similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de forma
más regular que los surgidos de trituración. Generalmente se habla de molienda cuando se
tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración
mayor al de trituración. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland,
en la preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación
de harinas, alimentos balanceados, etc. Además, se utiliza en la concentración de minerales
ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras y luego
se realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la
ganga y así lograr la separación. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo,
alrededor de 2.000 millones de toneladas por año.
MOLINOS
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen
diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
• de Rulos y Muelas.
• de Discos.
• de Barras.
• de Bolas.
• de Rodillos.
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par
de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material. En la antigüedad, para
brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas por la pista se empleó la molienda
manual o impulsada por animales. Más tarde este método fue reemplazado por el molino
de viento, donde las aspas del mismo captan y transforman la energía eólica en energía
mecánica. Por medio de un sistema de engranajes adecuado se genera el movimiento
necesario para moler el grano. Así es como se obtenía en la antigüedad la harina a partir
de cereales.
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran
con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente
no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy conocemos
como molino de Rodillos. Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y
Barras, y los de Rodillos. Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden
concebirse como un cilindro horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal,
conteniendo en su interior elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el
material a moler ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de
los elementos moledores y sale por el extremo opuesto con un tamaño menor. Los cuerpos
de molienda son grandes y pesados con relación a las partículas de mena.
ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

4
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:

 Velocidad Crítica.
 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
 Tamaño máximo de los elementos moledores.
 Volumen de carga.
 Potencia.
Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos
en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material
para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a
la crítica. A continuación, se expone un ejemplo de cálculo de velocidad crítica con
elementos esféricos (bolas). Utilizando un sistema de referencia no inercial se tiene:

Planteando ahora el equilibrio de fuerzas antes mencionado y siendo G.senα la componente

centrípeta del peso G se llega a:

5
Relaciones entre los Elementos Variables
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables
son:
• A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
• A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
• A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
• Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el
diámetro necesario de bolas.
Tamaño Máximo de los Elementos Moledores
En los molinos de barras y bolas, como se mencionó en el punto 3.3.2, los elementos
moledores no tienen todos los mismos tamaños, sino que a partir de un diámetro máximo
se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores. Para determinar el diámetro
máximo se aplica la siguiente fórmula:

M: diámetro máximo de elementos moledores.

F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.
Wi: Work Index - constante adimensional función de la naturaleza del material molido. Se
obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale: bolas→200 , barras→300 Cs: porcentaje de la
velocidad crítica. S: peso específico del material a moler.
D: diámetro interno del molino. Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los
elementos moledores, se obtiene la distribución porcentual y los respectivos diámetros de
los componentes para efectuar la molienda.
Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene
la distribución porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar la
molienda.

6
Volumen de Carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que
se denomina Volumen de Carga:

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.
Potencia
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que
como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de
eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento
de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que
se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El material a moler
ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de descarga: por rebalse
(se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan
para molienda húmeda y seca).

7
PROCEDIMIENTO
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales
valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.

Para nuestro caso se realizó la molienda de la caolinita blanda que había tenido una
operación de trituración anterior.

TAMIZADO PREVIO

 Del total de la caolinita triturada anteriormente se le peso y se le realizo el cuarteo.

 Después de 3 cuarteos, la cuarta parte se le peso y se le envió al tamizado durante
5 min.

MOLIENDA

 Las otras ¾ partes se le peso y se fue a la molienda durante 10 minutos.

 Luego se limpiaron las bolas usadas de 1 ½ y 2 ½ pulgadas.
 Se pesó lo obtenido para obtener el porcentaje de perdida en la operación.

TAMIZADO FINAL

 La parte molida se la envió al tamizado durante 5 minutos y se utilizaron las mallas

30, 50, 100, 170, 230 y 270.
 Finalmente se pesó cada malla con mineral retenido.

DIAGRAMA

Esta es la caolinita La cuarta parte se

obtenida de la fue al tamizado
trituración y pesaje Se procedió al método (t=5min)
del cuarteo (3 veces)

8
 Tamizado de la parte Es resto se fue a la
molida (t=5min) molienda (t=10min)
Pesaje para la
obtención de
porcentaje de pérdida

Pesaje de las mallas

con el mineral

ANALISIS GRANULOMETRICO (1/4 de cuarteo)

Pesamos las masas de las mallas antes del tamizado.
Malla Peso (g)
2 428
4 392
8 476
16 377
30 361
50 360
ciego 329

Después de 10min de tamizado se pesaron las mallas.

Malla Peso retenido solo del

mineral (g)
2 102
4 24
8 8
16 14
30 13
50 12
ciego 3

Tabla de análisis granulométrico (Masa con la que se trabajó: 176 gramos)

Tomando como escala de tamices estándar Tyler

9
Malla Intervalo Abert di (mm) Peso %Peso Retenido Pasante
rango de ura retenido retenido acumulado acumulado
tamaño (mm) (g) G(x) F(x)
2 +2 9.423 2.337 102 57.9545455 57.9545455 42.0454545
4 -2 +4 4.760 1.540 24 13.6363636 71.5909091 28.4090909
8 -4 +8 2.380 1.000 8 4.54545455 76.1363636 23.8636364
16 -8 +16 1.190 0.650 14 7.95454545 84.0909091 15.9090909
30 -16 +30 0.595 0.390 13 7.38636364 91.4772727 8.52272727
50 -30 +50 0.297 0.216 12 6.81818182 98.2954545 1.70454545
ciego 3 1.70454545 100 0

10
Aplicando la función de distribución de Gates – Gaudin – Schuhman (GGS)

Donde:
F(x): Es el % acumulado pasante.
X: di (mm) promedio geométrico de los intervalos de diámetro de abertura para cada
tamiz.
Xo: Tamaño máximo de partícula en esta distribución.
n: módulo de distribución (constante).
Aplicando logaritmo a la función:

logFx logx
1.45345734 0.18752072

1.37773662 0
1.20164536 -0.18708664

0.93057859 -0.40893539

0.23160859 -0.66554625

11
 GGS usando el último diametro
1.8
y = 1.3989x + 1.3395 1.6
R² = 0.901
1.4
1.2
LogF(x)

1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4
Log(x)

Grafico para el modelo GGS (pendiente positiva)

Por lo tanto, el modelo el cual se ajusta mejor es el modelo GGS por lo tanto se calcularán
todos los valores de esta ecuación de distribución.

Donde:
Por la gráfica:
n = 1.3989
Xo = 2.97 mm
Entonces la función de distribución queda así:

𝑥 1.3989
𝐹 (𝑥 ) = 100 ( )
2.97

Ahora calculando el d80 utilizando esta función viene a ser 2.53mm

12
ANALISIS GRANULOMETRICO (3/4 de cuarteo – Después de la Molienda)
Pesamos las masas de las mallas antes del tamizado.
Malla Peso (g)
30 361
50 360
100 373
170 334
230 324
270 321
ciego 329

Después de 10min de tamizado se pesaron las mallas.

Malla Peso retenido solo del

mineral (g)
30 57
50 106
100 114
170 186
230 83
270 15
ciego 9

Tabla de análisis granulométrico (Masa con la que se trabajó: 570 gramos)

Tomando como escala de tamices estándar Tyler
Malla Intervalo Abert di Peso %Peso Retenido Pasante
rango de ura (mm) retenido retenido acumulado acumulado
tamaño (mm) (g) G(x) F(x)
30 +30 0.595 0.390 57 57.9545455 57.9545455 42.0454545
50 -30 +50 0.297 0.216 106 13.6363636 71.5909091 28.4090909
100 -50 +100 0.149 0.110 114 4.54545455 76.1363636 23.8636364
170 -100 +170 0.088 0.060 186 7.95454545 84.0909091 15.9090909
230 -170 +230 0.063 0.045 83 7.38636364 91.4772727 8.52272727
270 -230 +270 0.053 0.035 15 6.81818182 98.2954545 1.70454545
ciego 9 1.70454545 100 0

13
Aplicando la función de distribución de Gates – Gaudin – Schuhman (GGS)

Donde:
F(x): Es el % acumulado pasante.
X: di (mm) promedio geométrico de los intervalos de diámetro de abertura para cada
tamiz.
Xo: Tamaño máximo de partícula en esta distribución.
n: módulo de distribución (constante).
Aplicando logaritmo a la función:

logFx logx
1.85371955 -0.66554625

1.71099276 -0.95860731
1.27350892 -1.22184875

0.62433639 -1.34678749

0.19836765 -1.45593196

14
 GGS usando el último diametro
2.5
y = 2.0548x + 3.4536
R² = 0.8563 2

1.5
LogF(x)

0.5

0
-1.6 -1.4 -1.2 -1 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0
Log(x)

Grafico para el modelo GGS (pendiente positiva)

Por lo tanto, el modelo el cual se ajusta mejor es el modelo GGS por lo tanto se calcularán
todos los valores de esta ecuación de distribución.

Donde:
Por la gráfica:
n = 2.0548
Xo = 0.2 mm
Entonces la función de distribución queda así:

𝑥 2.0548
𝐹 (𝑥 ) = 100 ( )
0.2

Ahora calculando el d80 utilizando esta función viene a ser 0.18 mm

15
1) MEDIDAS DE MOLINO (L, D):
L=26.6 cm
D=26.1 cm
Potencia = 1HP
Usando la siguiente ecuación:

−𝟓 (𝟑,
𝟎, 𝟏(𝟗−𝟎,𝟏%𝑪𝒔)
𝑯𝑷 = 𝟏, 𝟕𝒙𝟏𝟎 𝟐 − 𝟑𝑽𝒑) [𝟏 − ( )] 𝑫𝟐,𝟑 𝑳(%𝑪𝒔) 𝑽𝒑 𝑪𝒅
𝟐

Pero se tiene conocimiento de los siguientes valores para el caso tratado:

Vp= 0.5 para molinos de bolas
Cd=489.84(1-Epsilon)
Epsilon =0.4 para molinos de bolas
Vp = 489.84(1-0.4) = 293.904
Se tendrá: %Cs = 75
Reemplazando en la ecuación:

0,1(9−0,1(75))
1 = 1,7𝑥10−5 (3,2 − 3(0.5)) [1 − ( )] 𝐷 2,3 𝐿(75)𝑥0.5𝑥293.904
2

Obtenemos:
3.175033 = 𝐷 2,3 𝐿
Como la relación L/D es 1.019 asumiremos 1 para nuestro cálculo. Entonces las
dimensiones del molino serian:
L=1.42ft=43.3 cm
D= 43.3 cm

16
Los resultados nos hacen ver que las medidas del molino de bolas para una potencia de
1HP son L=43.3 cm y D=43.3 cm
2) RELACIONES DE DISEÑO:
0,1
𝐻𝑃 = 1,7𝑥10−5 (3,2 − 3𝑉𝑝) [1 − ( 2(9−0,1%𝐶𝑠) )] 𝐷 2,3 𝐿(%𝐶𝑠) 𝑉𝑝 𝐶𝑑
2
𝐿
𝐻𝑃 = 𝐾𝐵 𝐷 3.5 (%𝑉𝑝)0.461 (%𝐶𝑠)1.505 ( )
𝐷
L en pies
L/D (1-3)
%Vp= (40-50) %
%Cs= (68-78%)
KB= constante
Tipos de molinos de Bolas KB

Descarga por rebalse , molienda 4.365 x10-5

húmeda

Descarga por diafragma, molienda 4.912x10-5

Húmeda

Descarga por diafragma, seco 5.456 x10-5

Tabla N01

3) VELOCIDAD DEL MOLINO, Vcritica (RPM)

Se sabe que: 𝑁𝑐 = 𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡. 𝑥 𝜙
Donde:
Nc: Velocidad de giro del molino en rpm.
Φ: Fracción de velocidad crítica utilizada, %(0-100)
Ncrit.: Velocidad critica de rotación del molino.
76.6
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡. =
√𝐷

D: Diámetro interior del molino, ft, (0-30)

Velocidad de rotación recomendada para molinos de bolas

17
 Diámetro (m) Diámetro (pies) % de la velocidad critica

0 - 1.8 0-6 78 - 80
1.8 - 2.7 6-9 75 - 78
2.7 - 3.7 9 - 12 72 - 75

3.7 – 4.6 12 - 15 69 - 72
>4.6 >15 66 - 69
Tabla N02
Como D = 1.42 ft = 43.3 cm = 0.433 m
76.6
Reemplazando en: 𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡. = = 64.28 rpm
√1.42

De la tabla N02. tomaremos que Φ = 0.80 (80%) y obtenemos en:

𝑁𝑐 = 𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡. 𝑥 𝜙
Nc = (64.28 rpm) x (0.80) = 51.42 rpm

18
4) VOLUMEN DEL MOLINO, VOLUMEN DEL MATERIAL (MINERAL), VOLUMEN DEL
MOLTURANTE
Sabemos que: L = 43.3 cm D = 43.3 cm
El volumen del molino será:
V = 3.1416 x D2L/4 = 3.1416 x (0.433)2(0.433) /4 =0.064 m3
Para calcular el volumen del molturante se sabe que: Vp = Vb/V
Pero para molinos de bolas, Vp puede ser igual a 0.5
0.5 = Vb/ (0.064m3)
Entonces: Vb = 0.0320 m3

Factor de Ocupación = 34%

2 1/2 1 1/2
12 50

Especificaciones de las Bolas

DIÁMETRO VOLUMEN FACTOR

pulgadas m 10-5 m3 EMPAQUETAMIENTO
CHICAS 1½ 0.0381 2.89583 0.52
GRANDES 2½ 0.0635 13.4066 0.52

19
 Datos de la densidad bulk

VOLUMEN (ml) MASA (g)

ALIMENTACIÓN 170 183
PRODUCTO 55 51

Densidad bulk:

183
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘(𝑓) = = 1.0765 𝑔/𝑚𝑙
170
51
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘(𝑓) = = 0.9273 𝑔/𝑚𝑙
55
Al hallar la densidad bulk antes de la molienda notamos que tiene mayor valor que la
densidad bulk después de la molienda, tiene sentido debido a que en la molienda se
pierde masa, no se llega a recuperar del todo la masa inicial.

Velocidad Crítica del Molino:

42.2
De la ecuación: 𝑉𝐶(𝑅𝑃𝑀) =
√ 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂 −𝑑𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎
𝐷

DMOLINO = 0.26.1 m
d. bola chica = 0.0381 m
d. bola grande = 0.0635 m

Como los diámetros de las esferas son muy pequeños en comparación con el diámetro del
molino, entonces se puede despreciar, obteniendo:

VC1(RPM) = 89.38 rpm

O también se podría utilizar el diámetro de la bola más grande para obtener un valor
adicional de la velocidad crítica y comparar dichos valores:

VC2(RPM) = 94.96 rpm

Sin embargo, al observar dichos valores, si se quiere restringir más dicho parámetro se
debería usar la primera velocidad crítica.
Además, se conoce la velocidad del molino, ya que se midió experimentalmente,
resultando:
Velocidad del molino= 72 rpm <Vc
Entonces:
𝑉𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂
%𝐶𝑠 = . 100 % = 80.55 %
𝑉𝐶

20
DISCUSIONES
 Para la determinación del análisis granulométrico en todas las ocasiones la función de
distribución de Gates – Gaudin – Schuhman es la que mejor explica la relación del
tamaño de partícula con el porcentaje acumulado pasante o retenido, hay que tomar en
cuenta dos cosas que son el coeficiente de determinación y el valor del d80.
 Es necesario calcular la velocidad critica debido a que no conviene que el molino de
bolas trabaje lo más cercano a esta velocidad ya que las bolas van a estar más pegadas
a la superficie del cilindro que no generarían una correcta molienda, además la
velocidad tiene que encontrarse en el rango de 60 a 80% de la velocidad critica para
que se produzca la mayor energía cinética de la bola durante el impacto. Y nosotros
obtuvimos una velocidad del 80.55% el cual está casi dentro del rango de operación
óptima. Con lo cual podemos decir que no es necesario usar los diámetros de las bolas
si es que se quiere restringir aún más la velocidad del molino.
 La relación de bolas de 1 ½ y de 2 ½ fue de 50 y 12 respectivamente por lo tanto hemos
usado una cantidad mayor de bolas de menor tamaño ya que a nuestro grupo nos ha
tocado usar la caolinita blanda por lo cual conviene usar bolas pequeñas en mayor
cantidad.
 Después de la molienda se obtuvo una masa de 561 gramos, pero previamente había
entrado una masa total de 577 gramos, lo cual nos indica que hubo una pérdida de 16
gramos lo que nos muestra que es mínimo el porcentaje de perdida 2.77%.
 Además pudimos notar que la densidad bulk disminuye después que la masa haya
sido molida.

CONCLUSIONES:
 Trabajamos con un porcentaje de velocidad crítica mayor a lo recomendado que es
menor de 70% por ende es que se obtuvo pequeños trozos de material sin moler
 Escoger un correcto factor de ocupación es clave para la correcta operación de la
molienda, para que haya mayor impacto entre la muestra y las bolas de acero
 El modelo GGS en este caso nos sirve para aproximar la distribución debido a que el R
está cercano 1.

BIBLIOGRAFÍA
http://www.convencionminera.com/perumin31/images/perumin/mencion-honrosa/tt-110.pdf

21
ANEXO:
Mejora de la Recuperación de cobre por Control Metalúrgico en la Etapa de Molienda
y Flotación en Concentradora Antamina
Optimizar la recuperación de Cobre es uno de los objetivos constantes y principales de
Antamina, por ello se realizaron estudios en la etapa de molienda y flotación orientados a
mejorar la recuperación de cobre en minerales M1 y M4A.

Circuito de Molienda Antiguo – Antamina

Nuevo diseño de Shell Liner en la eficiencia de Molienda:

Se desarrolló un nuevo diseño de Shell Liners para los molinos secundarios o de bolas. El
nuevo diseño del Shell Liner consistió en modificar el ángulo del Lifter de 30° a 12°. El
diseñó de prueba fue instalado en el molino de bolas 2. Luego de la evaluación realizada
se determinó que los resultados muestran un mejor rendimiento con respecto al diseño
estándar instalado en los otros molinos de bolas.

22
 Nuevo Diseño de Shell Liner

Distribución de tamaño de partícula en la descarga del molino de bolas

Distribución de tamaño de partícula del OF hacía flotación

23
Circuito de Floración Cu Antiguo – Antamina

24
 Circuito de Floración Cu Actual - Antamina

Incremento en la Recuperación de Cu – Mecanismo Float Force.

25
CONCLUSIONES:

 La ampliación de planta concentradora, ha permitido procesar mayor tonelaje en

molienda y a la vez obtener un menor tamaño de partícula (k80) en la pulpa enviada a
flotación favoreciéndose de esta manera la recuperación de cobre.
 Con el nuevo diseño del Shell Liner instalado en el molino de bolas 2 se obtienen
mejores resultados en moliendabilidad, enviando un producto de menor tamaño hacia
flotación.
 Para condiciones de mineral con presencia de Fe el incremento paulatino de pH, permite
alcanzar mejoras significativas en la calidad del Concentrado, con incremento del grado
de Cobre, disminución del grado de Fierro y con oportunidad de mejorar la recuperación
de Cobre.
 La mayor proporción de adición de cal en la etapa de molienda con respecto a la
flotación tiene efecto favorable en la calidad de concentrado. Se controla
satisfactoriamente la activación del Fierro y por lo tanto se incrementa el grado de Cobre
y Moly, mejorándose la selectividad Cu-Fe.

26