COSTOS

Análisis ciclo de vida

LCC
 Costo del Ciclo de Vida LCC

El Costo del Ciclo de Vida de un activo se define como el costo del diseño original en la
fase de concepción, la ingeniería detallada, la construcción y la instalación, más el costo
total de propiedad, incluidos los costes operativos y de mantenimiento, y la
compensación al final de la vida del activo.

El objetivo es cuantificar el costo total de propiedad de un producto durante su ciclo de

vida completo.

El análisis del mencionado Costo de Ciclo de Vida es un proceso analítico

sistemático para la evaluación de varias alternativas, con el fin de elegir la vía
menos costosa para alcanzar un objetivo.
 Ventajas
• Brinda información útil para evaluar y dar soporte técnico a decisiones de diseños de
alternativas de procesos de producción de bienes y servicios, de compra de equipos,
optimización y re-diseños, programación de mantenimientos y re-potenciación o
sustitución de un activo.
• Facilita un conocimiento detallado de los costos que influyen en todos los actores del
producto en su ciclo de vida y de ésta manera permite tomar decisiones comprendiendo
partidas económicas que de otro modo no se asignan al proyecto.
• El análisis de costo de ciclo de vida se puede aplicar a cualquier decisión de inversión de
capital caracterizada por tener costos iniciales y operativos diferentes uno de otros.

El análisis de LCC normalmente es aplicado para:

• Evaluación y comparación de diseños alternativos.

• Estudios de viabilidad económica.
• Proyectos de optimización de costos operacionales.
• Evaluación y comparación de estrategias de uso, operación y mantenimiento.
• Evaluación y comparación de reemplazos, rehabilitación o desincorporación de equipos.
• Optimización en la asignación de recursos para actividades de mejoras de equipos.
• Planificación financiera de largo plazo.
Importancia del Costo de Ciclo de Vida

Generalmente, las empresas que poseen un enfoque departamental, focalizan la

minimización de costos a corto plazo. De ésta manera, obtienen solo resultados
ineficaces a largo plazo.

El LCC ayuda a cambiar las visiones departamentales en visiones de asuntos de

negocios con énfasis en la mejora de la competitividad económica mediante la
reducción de los costos a largo plazo de la propiedad.

La integración de todos los objetivos individuales de los departamentos es

necesaria para la minimización de los costos a largo plazo y se hace posible
desde un enfoque de trabajo en equipo.
Tipos de Costos
De acuerdo a lo mencionado, se entiende que el LCC comprende sumas de
estimaciones de los costos desde el inicio hasta la eliminación de los equipos.
Este análisis incluye no sólo de adquisición sino también un gran número de
costos que se agruparán en los siguientes grandes grupos:

El objetivo es reducir al mínimo estos costos logrando el mejor equilibrio entre

estos elementos de costo.
PROBLEMAS PARA DETECTAR LOS COSTOS
A menudo el costo total no es visible: El costo de adquisición es el que sobresale a la vista
por sobre los demás, mientras que los costos de propiedad como: costos de diseño y
construcción, costos de operación, costos de instalación, de mantenimiento, de
entrenamiento, de distribución, costes por baja confiabilidad y otros, son más difíciles de
visualizar. Estos costos de propiedad constituyen típicamente entre un 60 y un 80 % el
total del LCC.
Efecto iceberg:
Si comparamos los tres
grupos de costos:

A menudo los costos se imputan incorrectamente: Los costos individuales se

identifican mal y muchas veces se los incluye en la categoría equivocada.
Los procedimientos contables no siempre permiten una evaluación realista y
oportuna del costo total.
El correcto juicio de los analistas es sumamente importante para lograr buenos
resultados y disminuir las posibles limitaciones del método.
Es importante aclarar también que los costos de operación y mantenimiento de los
equipos y sistemas de producción ya en uso, también tienen un rápido crecimiento
Limitaciones

LCCA no es una ciencia exacta, todo el mundo tiene diferentes respuestas y

expertos de LCCA no existen porque los temas son demasiado amplios y
demasiado profundos.
La información de salida del LCCA son sólo estimaciones y no pueden ser más
precisas que los datos de entrada.
Modelos LCCA requieren grandes volúmenes de datos.
Modelos LCCA operan con bases de datos de costo limitadas y la adquisición de
datos de costos en las áreas operativas y de apoyo son muchas veces difíciles de
obtener y caros de adquirir.
Resultados LCC no son buenas herramientas de presupuestación.
COSTO DE CICLO DE VIDA
Cálculo general
Sumatoria de todos los costos mencionados, acumulados, desde la concepción del
producto, hasta su disposición final. Para el cálculo se utiliza el concepto del Valor
Actual Neto, por lo tanto se tiene en cuenta el valor actualizado de los flujos de
efectivo que se generen durante el período y la tasa de descuento:

Siendo:
LCC = costo de ciclo de vida[ $ ]
𝑁 t = Año de análisis particular[ Adimensional ]
𝐶𝑡
𝐿𝐶𝐶 = 𝑪𝒕 = Suma de todos los costos incluidos costos
(1 + 𝑑)𝑡 iniciales y futuros[ $ ]
𝑡=0
N = Número de años del periodo en estudio
d = Tasa de descuento utilizada para ajustar los
flujos de cajas a valores actuales. [ Adimensional ]
 Elementos del Costo 𝐶𝑡 = 𝐶𝑖𝑐 + 𝐶𝑖𝑛 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑓𝑎 + 𝐶𝑑 − 𝑉𝑟

𝐶𝑖𝑐 = Costo inicial de compra [ $ ]

𝐶𝑖𝑛 = Costo de instalación [ $ ]
𝐶𝑜 = Costo de operación [ $ ]
𝐶𝑚 = Costo de mantenimiento [ $ ]
𝐶𝑓𝑎 = Costo de falla por lucro cesante [ $ ]
𝐶𝑑 = Costo de desactivación [ $ ]
𝑉𝑟 = Valor residual [ $ ]

A excepción del costo inicial de compra y el de instalación, todos los demás son
costos futuros, por lo tanto hay que actualizarlos a su valor presente.
Costo inicial de compra: costos incurridos antes del uso del producto.

Costo de operación: costos que se computan anualmente, sin incluir los costos de
mantenimiento y reparación.

Costos de mantenimiento y reparación: los costos de mantenimiento son costos

programados asociados con el mantenimiento del equipo. Pueden ser anuales o de
menor frecuencia.

Costo de fallas: Costos incurridos por la falla de un equipo. Incluyen el lucro cesante por
el tiempo de parada de línea. Están estrechamente ligados a la fiabilidad del equipo.

Costo de desactivación: incluye los costos de eliminación de elementos no reparables,

retirada del equipo/sistema, desmontaje, documentación, limpieza, etc.

Valor residual: Valor del equipo en el final del periodo de estudio del LCCA. Es el único
valor que reduce el costo, aceptado en el LCCA. Es útil cuando la evaluación de
alternativas de proyectos tiene expectativas de vida diferentes.
CALCULO FINANCIERO DEL COSTO DE CICLO DE VIDA
Para realizar un cálculo financiero, cada uno de los elementos
económicos del costo de ciclo de vida, debe ser modelado en términos
financieros. Para esto se combinan las ecuaciones (1) y (2):

𝑁
𝐶𝑓
𝐿𝐶𝐶 = 𝐶𝑃 +
(1 + 𝑑)𝑡
𝑡=0

Dónde:
𝐶𝑃 =Costos presentes =Cic + Cin [ $ ]
𝐶𝑓 =Costos futuros =Co + Cm + Cfa + Cd − Vr [ $ ]
𝑑 = Tasa de descuento o tasa de interés para ajustar
los flujos de cajas a valores actuales. [ Adimensional ]
t = Año de análisis particular. [ Adimensional ]
N = Número de años del periodo en estudio
CATEGORÍA DE COSTOS

Como se mencionó antes, existen diferentes maneras de clasificar los costos del ciclo de
vida, agrupados en tres categorías principales: Costos de adquisición, propiedad y
desactivación.

COSTO DE ADQUISICIÓN
Dentro de estos costos se pueden nombrar: Costos de Investigación y desarrollo, diseño,
compra de los equipos, instalación, seguros, puesta en marcha, entrenamiento etc.
Los costos de adquisición son los que probablemente presenten menor dificultad ya que
ocurren relativamente cerca del tiempo presente. Las cotizaciones para la compra y
costos de instalación pueden ser datos obtenidos de proveedores locales y contratistas.

COSTO DE PROPIEDAD
Los costos de propiedad abarcan genéricamente los costos de operación o producción y
los de mantenimiento.
COSTO DE OPERACIÓN/PRODUCCIÓN
Los costos de producción corresponden a los puntos donde se realizan las principales
operaciones industriales dentro del establecimiento, entre las que podemos
nombrar:
• Mano de obra directa
• Materia prima
• Combustibles, energía eléctrica
• Otros (Materiales indirectos, lubricantes), etc.

En la mayoría de los casos, la mano de obra directa y la materia prima no cambia de

un sistema a otro, si lo que se está evaluando es un equipo del proceso. Mientras que
la energía suele cambiar de una alternativa a otra.
Son los costos más importantes y difíciles de estimar
COSTODE MANTENIMIENTO

II. ESTRUCTURA DE COSTOS

El Costo de Mantenimiento (Cm) [$] es la suma de tres componentes:
a) Costo de intervenciones mantenimiento (Ci) [$]
b) Costo de fallas de mantenimiento (Cif) [$]
c) Costo de almacenamiento de mantenimiento (Ca) [$]

Cm = Ci + Cff + Ca

a) Costo de Intervención
Los costos de intervención o también denominados directos incluye los gastos
relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo. No incluye gastos de inversión,
ni aquellas relacionadas directamente con la producción: ajustes de parámetros de
producción, limpieza, etc.
El Cim puede ser descompuesto en:
• Costo de Mano de Obra Directa.
• Costo de materiales y repuestos.
• Costo de la utilización de herramientas y equipos.
• Costos de contratos para la realización de intervenciones.
• La mano de obra directa, los materiales, repuestos, herramientas y equipos
pueden ser internos o contratados.

b) Costo de Fallas
Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de producción debido a
una falla, que puede inducir a un aumento en los costos de explotación o a una
pérdida de negocio.
Si bien en la definición de costos de fallas indica que éstos sólo se deben cargar
a mantenimiento cuando la falla proviene de un mal mantenimiento (mal
programado, mal ejecutado), para el caso del costo del ciclo de vida se puede
tomar también los tiempos de paro debido a fabricación, a fin de agruparlos en
un solo costo.
 Cff = t x TA
Dónde:
Cff = Costo de Falla [$]
t = Costo horario de paro de producción [$/hs]
TA = Tiempo Total de Parada = TAM + TAF [hs]
TAM = Tiempo imputable a Mantenimiento [hs]
TAF = Tiempo imputable a Fabricación [hs]

c) Costo de Almacenamiento
Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de
pieza de recambio e insumos necesarios para la función mantenimiento. Incluye:
• El interés financiero del capital inmovilizado por el stock.
• Los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo del stock.
• Los costos de explotación de edificios: energía, mantenimiento.
• Amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informáticos.
• Gastos de seguro por el stock
• La depreciación comercial de repuestos.
Es importante no considerar los salarios del personal de deposito en el costo de
intervención de mantenimiento y si hacerlo en el costo de almacenamiento.
Para una buena estimación de costos de mantenimiento, el análisis Weibull es una
herramienta muy útil, para poder predecir las fallas y conjuntamente con los
tiempos de mantenimiento y la mantenibilidad realizar los costos de fallas, los
cuales, como se menciona anteriormente, representan la parte más importante en
los costos globales de mantenimiento.
El análisis Weibull puede ser útil en el LCC cuando se tiene un equipo en
operación y se pretende estimar los costos futuros de ese equipo, prediciendo las
fallas. Y de esta forma poder evaluar entre posibles alternativas de reemplazo o no.

COSTO DE DESACTIVACION
Los costos de desactivación contienen la eliminación de elementos no reparables,
retirada del equipo/sistema, desmontaje, documentación, limpieza, etc.
El valor residual de un sistema o componente es su valor remanente al final del
periodo de estudio, o en el momento que es sustituido durante el periodo de
estudio. El valor residual se basa en el valor en su lugar, el valor de reventa, valor
de rescate o de desecho.
FUENTES DE DATOS PARA ESTIMACIÓN DE COSTOS
Inicialmente el analista debe investigar todas las fuentes posibles de datos con el fin de
determinar de cuales dispone para su aplicación directa en apoyo de los objetivos del
análisis. Algunas de las fuentes de obtención de datos, se presentan a continuación:

ESTIMACIÓN DE COSTOS DE CICLO DE VIDA

Todos los métodos tiene aspectos en común: la
experiencia es fundamental, no son exactas,
pueden variar con el tiempo, utilizan
información del pasado, actividades similares
en otras industrias de la misma rama, etc.
METODOS:
ESTIMACIÓN MEDIANTE PROCEDIMIENTOS
DE INGENIERÍA:
Estudio de métodos y tiempos con el fin de
establecer lo necesario para realizar una tarea.
Este método sirve para estimar a partir de
operaciones ya existentes.
ESTIMACIÓN POR ANALOGÍA: Se utiliza generalmente cuando una empresa entra a
una nueva área. La analogía puede utilizarse a nivel macroscópico comparando
motores, equipos, procesos; o a nivel microscópico para calcular la mano de obra
necesaria o los insumos y servicios.

ESTIMACIÓN CON MÉTODOS PARAMÉTRICOS: Utiliza técnicas estadísticas que

pueden ir desde un simple ajuste grafico de curvas hasta un análisis de correlación
múltiple. En cualquier caso el objetivo es encontrar una relación funcional entre los
cambios en el costo y los factores de los que depende el costo

Aplicación de los métodos de estimación

Durante las etapas iniciales de planificación y diseño conceptual del desarrollo del
sistema, los datos disponibles son limitados, y el análisis del costo debe depender
principalmente del uso de las distintas técnicas paramétricas de estimación del
costo, como muestra la imagen. A medida que el diseño del sistema progresa, se
dispone de información más completa del diseño y el analista es capaz de
desarrollar las estimaciones del costo, comparando las características del nuevo
sistema con sistemas similares en que se dispone de datos históricos de costos.
La generación de datos de costos se basa en métodos de estimación por analogía.
Finalmente, cuando la configuración del diseño del sistema se consolida, se obtienen los
datos de diseño que permiten el desarrollo de estimaciones de ingeniería detallada,
fabricación y apoyo logístico.
COSTO / EFECTIVIDAD
Las decisiones relativas al costo de un sistema no deben hacerse de forma independiente,
sino que, las decisiones deben tomarse junto con la eficacia del sistema.
La eficacia es una medida del cumplimiento de la misión de un producto o sistema respecto
de una o más necesidades específicas:
• Capacidad de producción.
• Calidad del producto.
• Disponibilidad.
• Seguridad de la misión de parada.
Una herramienta útil para calcular la eficacia de un sistema es una ecuación que incluye las
medidas cuantificables del sistema. La eficacia varía entre 0 y 1.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

La cuestión es encontrar el valor más eficiente, o sea capacidad para cumplir en el

lugar, tiempo, calidad y cantidad las metas y objetivos establecidos con un uso
racional de los recursos disponibles. De donde obtenemos la ecuación de eficiencia:
 LCC

PEOR
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 EFICIENCIA
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐿𝐶𝐶 MEJOR

Eficacia

Confiabilidad: probabilidad de que una maquina, equipo o sistema se desempeñe

satisfactoriamente sin fallar, durante un periodo determinado, bajo condiciones específicas.
C(t) = е-( λt)
= 1 / MTBF (Tasa de Fallo)

Mantenibilidad: probabilidad que una máquina o equipo pueda ser reparada a condición
específica en un periodo determinado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo
con ciertas metodologías.
M(t) = 1 – е-(µt)
µ = 𝟏/𝑴𝑻𝑻𝑹 (Tasa de Reparación)
Disponibilidad: proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en
condiciones de ser utilizado.
PROCESO DE ANÁLISIS DE COSTO DE CICLO DE VIDA

LCCA sigue un proceso que se puede

esquematizar como se muestra en la
figura:
1) Definir el problema que requiere LCC: El primer paso de cualquier análisis de costo
de ciclo de vida debe ser definir claramente el problema y los alcances del trabajo. En
este paso es importante también definir los criterios de evaluación que deberían
abarcar no sólo el costo total sino también la eficacia del sistema.

2) Identificación de Alternativas: En este paso se deberán identificar las alternativas,

como así también el alcance de cada una de ellas y las principales diferencias en
aquellas características más relevantes, que dependiendo el caso pueden ser:
Fiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad, capacidad de producción, calidad,
seguridad, impacto ambiental, etc.

3) Preparar la estructura de desglose de costos: Es importante identificar todos los

elementos de costo que influyen en el LCC. Por lo tanto es recomendable definir los
elementos de costo de manera sistemática para evitar omitir los elementos
importantes.

4) Elegir modelo analítico de Costo: Otro paso importante y que presenta dificultad es
el de encontrar un modelo para analizar los costos identificados en el paso anterior.
5) Reunir modelos y estimaciones de costo: En este paso se montan todos los
detalles y cuanto más completo sea el proceso de recolección, mejor será el
modelo LCC. La exactitud de los datos de entrada es fundamental para mejorar la
seguridad de la predicción LCC.

6) Realizar los perfiles de costo para cada año de estudio: Uno de los objetivos de
análisis de LCC, es un análisis de viabilidad financiera a largo plazo. Por lo tanto se
diferencian los costos entre sí a través de los años, con los datos y las técnicas de
estimación antes descriptas.

7) Realizar gráficos para cada alternativa: La realización de gráficos nos ayudará a

visualizar y a elegir con mayor exactitud las diferentes alternativos. Los gráficos
pueden ser de flujo de fondos, punto de equilibrio, separando costos fijos y
variables, de costo – efectividad, etc., siempre y cuando proporcione alguna
información para la toma de decisiones.
8) Realizar diagramas de Pareto de los costos: El diagrama de Pareto es una
técnica de vital importancia para la identificación de los principales costos del LCC,
para ser analizados con mayor detalle en los siguientes pasos del proceso.
El principio de Pareto, utilizado para estos casos, dice que del 10 al 20 % de los
elementos causantes de costos, corresponden al 60 – 80 % del costo total. Esto
permite asignar un orden de prioridades.

9) Análisis de sensibilidad de los costos más importantes: El análisis de

sensibilidad examina el impacto en el resultado de los cambios en los parámetros
de entrada. Puede realizarse mediante una simulación Monte Carlo.

10) Estudio de riesgo e incertidumbre: Luego de realizar el análisis de sensibilidad,

se analizarán con mayor detalle aquellos que presenten un riesgo importante para
el sistema y para el costo del ciclo de vida.
11) Selección del curso de acción: Es el último paso y el decisor deberá tener en cuenta
todos los análisis antes realizados y su buen juicio. La selección del curso de acción
deberá ir acompañada de la documentación básica: Resumen ejecutivo, objeto y ámbito
de aplicación, descripción del modelo, análisis del modelo LCC, debate conclusiones y
recomendaciones.
 CASO PRÁCTICO
Paso 1: Definir el problema que requiere LCC
Una bomba (Bomba 1) está operando sin una suplente en línea, si falla la bomba el
proceso se detiene y sufriendo grandes pérdidas financieras

Paso 2: Identificación de alternativas

Alternativa 1: No hacer nada. Continuar el funcionamiento en solitario de la bomba 1.
Alternativa 2: Anadir una nueva bomba igual (Bomba 2) en paralelo, que se pueda
iniciar inmediatamente y sin la perdida de producción en caso de fallo de la primera.
Alternativa 3: Retirar la bomba 1 y reemplazarla por una nueva de un desempeño
mejor a la existente.
 CASO PRÁCTICO
Paso 4: Elegir el modelo analítico de costos
El modelo utilizado es una hoja de cálculo de ingeniería. La misma combina los costos
con el valor actualizado neto, según la fórmula de LCC:

𝑁
𝐶𝑓
𝐿𝐶𝐶 = 𝐶𝑃 +
(1 + 𝑑)𝑡
𝑡=0
• Dónde:
• 𝐶𝑃 = Costos presentes = Cic + Cin [ $ ]
• 𝐶𝑓 = Costos futuros = Co + Cm + Cfa + Cd − Vr [ $ ]
• 𝑑 = Tasa de descuento o tasa de interés para ajustar los flujos de cajas a valores
actuales. [ Adimensional ]
• t = Año de análisis particular. [ Adimensional ]
• N = Número de años del periodo en estudio
 CASO PRÁCTICO
Paso 5: Reunir modelos y estimaciones de costo.
Alternativa 1
El costo de adquisición es 0.
El costo anual de energía para el funcionamiento de la bomba es de 165 $/Hp.
El costo de mano de obra y herramienta de mantenimiento es de 100$/h.
El costo de falla es de 400 $/h
Tiempo de parada por falla 16h
Alternativa 2
El costo total de adquisición es de $ 25000
El costo anual de energía para el funcionamiento de la bomba es de 165 $/Hp.
El costo de mano de obra y herramienta de mantenimiento es de 100$/h.
El costo de falla es de 0 $, ya que la fiabilidad asumida con 2 bombas es del 100 %. Tiempo
de parada por falla 16h.
 CASO PRÁCTICO
Alternativa 3
El costo total de adquisición es de $30900
El costo anual de energía para el funcionamiento de la bomba es de 165 $/HP.
El costo de mano de obra y herramienta de mantenimiento es de 90$/h.
El costo de falla es de 400 $/h
Tiempo de parada por falla 12h
 CASO PRÁCTICO
Paso 6: Realizar los perfiles de costo para cada año de estudio

ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Cp Cic+Cin $0 $25,000 $30,900
Co $16,500 $16,500 $19,800
Cm $4,800 $8,800 $1,080
Cf
Cfa $19,200 $0 $9,600
Cd $800 $800 $800
Cft $41,300 $26,100 $31,280
Para los siguientes cálculos se trabajó sobre las siguientes suposiciones:
Bomba 1 se rompe 3 veces al año.
Bomba 3 se rompe 2 veces al año.
Para el costo de funcionamiento de cada bomba se consideró que funcionan durante 3 turnos de
trabajo permanentemente.

𝐶𝑖𝑐 = Costo inicial de compra 𝐶𝑖𝑛 = Costo de instalación 𝐶𝑜 = Costo de operación

𝐶𝑚 = Costo de mantenimiento 𝐶𝑓𝑎 = Costo de falla 𝐶𝑑 = Costo de desactivación
𝐶𝑝 = Costo presente 𝐶𝑓 = Costo futuros 𝐶𝑡 = Costo total
CASO PRÁCTICO
 CASO PRÁCTICO
Paso 7: Realizar gráficos para cada alternativa
A continuación se presentan los valores de LCC de cada alternativa calculados para 5
años. Para ello se trabajo con el supuesto de una tasa de inflación anual del 30%

LCC
$140.000,00 $130.765,74 $129.940,01
$120.000,00 $107.638,88
$100.000,00
$80.000,00
$60.000,00
$40.000,00
$20.000,00
$0,00
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
 Paso 8: Realizar diagrama de Pareto de los costos CASO PRÁCTICO
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
120,00% 120,00% 120,00%

100,00% 100,00% 100,00%

80,00% 80,00% 80,00%

60,00% 60,00% 60,00%

40,00% 40,00% 40,00%

20,00% 20,00% 20,00%

0,00% 0,00% 0,00%

Cfa Co Cm Cd Co Cm Cd Cfa Co Cfa Cm Cd

• 𝐶𝑜 = Costo de operación
• 𝐶𝑚 = Costo de mantenimiento
• 𝐶𝑓𝑎 = Costo de falla
• 𝐶𝑑 = Costo de desactivación
 CASO PRÁCTICO
Paso 9 y 10: Análisis de sensibilidad, incertidumbre y riesgo de los
costos más importantes

Para la Alternativa 1 el costo más importante es el de falla y los tiempos medios

entre fallas. Realizando el análisis de sensibilidad cualquier variación porcentual en
el costo de falla es una variación de igual valor porcentual en el LCC
Para la Alternativa 2 y 3 el costo más importante es el de operación (energía),
realizando el análisis de sensibilidad cualquier variación porcentual en el costo de
energía al igual que el caso anterior se ve reflejada en una variación de igual valor
porcentual en el LCC
 CASO PRÁCTICO
Paso 11: Selección del curso de acción

Como se puede observar la mejor opción es la ALTERNATIVA 2,

que consiste es la de añadir es una nueva bomba en paralelo, que
pueda iniciar inmediatamente sin la perdida de producción en
caso de fallo de la primera, dado que su LCC es el menor de las
tres opciones.
CONCLUSIÓN
Uno se puede dar cuenta de forma práctica la importancia que tienen los costos de
mantenimiento dentro de la estructura de una empresa. Nos parece importante
destacar que una maquina que incurra en un estado en el cual es necesario invertir
altas horas en mantenimiento correctivo es aconsejable cambiarla siempre y
cuando sea rentable.
El método LCC es sumamente útil para la evaluación y comparación de diseños
alternativos, para analizar la viabilidad económica de un proyecto, para optimizar
costos operacionales y para comparar estrategias de uso y mantenimiento. Por otro
lado, el LCC se presenta como una visión más acorde a los procesos de gestión
actuales, desplazando a la contabilidad de costos tradicional que solo es capaz de
manejar una parte relativamente pequeña de los costos, solo puede centrarse en
los costos parciales.
En el ejemplo práctico que hicimos del LCC, pudimos ver claramente que conviene
realizar un cambio de máquina, por una nueva, disminuyendo considerablemente
los costos de mantenimiento. Lo más importante para nosotros fue darnos cuenta
que realmente una mala gestión del mantenimiento puede ocasionar grandes
pérdidas en una fábrica.