20 & 21 MARS 2018 / PARIS - PARC FLORAL

PROTECTION EN MILIEUX CONTRAIGNANTS :

ENJEUX ET SOLUTIONS

LES RENCONTRES DE LA PEINTURE ANTICORROSION 2018 1

© RPA – Tous droits réservés
Compatibilité des systèmes de
peinture avec la protection
cathodique pour les ouvrages
enterrés et immergés
Marcel Roche (CEFRACOR)
Christian Favennec (Naval Group)
Bernard Chizat (BS Coating)

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Compatibilité des systèmes de
peinture avec la protection
cathodique pour les ouvrages
enterrés et immergés
Exposé introductif sur les aspects scientifiques,
techniques et normatifs
Marcel Roche (CEFRACOR)

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Sommaire
1.La protection cathodique appliquée aux ouvrages enterrés
ou immergés
2.Principe de la protection cathodique
3.La problématique de la compatibilité entre revêtement et
protection cathodique
4.Aspects normatifs et certification
5.Voies de progrès

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La protection cathodique appliquée aux
ouvrages enterrés ou immergés
Protection active électrochimique permettant de minimiser le risque de corrosion
des surfaces métalliques exposées en milieu électrolytique (sols, eaux)
Généralement associée à une protection passive (revêtement organique)
Obligatoire pour les canalisations enterrées transportant des produits pétroliers,
gaziers ou chimiques
Incontournable pour les réservoirs enterrés stockant des gaz inflammables
Ø notamment gaz de pétrole liquéfiés (GPL) ou liquides dangereux (acides, …)
Ø afin d’éviter d’avoir à les déterrer pour les inspecter règlementairement
Systématique pour la plupart des ouvrages en contact avec l’eau de mer ou le
fond marin
Ø coques de navires, ouvrages offshore fixes / flottants, canalisations offshore.
Fréquente pour les dessous de réservoirs aériens, les cuvelages de puits et les
ouvrages portuaires.

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PROTECTION EN MILIEUX CONTRAIGNANTS : ENJEUX ET SOLUTIONS

Principe de la protection cathodique

Abaissement du potentiel
électrochimique du métal à un niveau
tel que la vitesse de corrosion devient
acceptable pour la durée de vie
recherchée de l’ouvrage.
Ø Effet provoqué par un courant
continu « cathodique » (de
l’électrolyte vers la surface du métal)
Ø Courant circulant entre une
« anode » et l’ouvrage à protéger
Ø Produit à l’aide d’une source de
courant (système à « courant L’efficacité de la protection dépend de
la valeur du potentiel obtenue
imposé ») ou sans (système à
« anodes galvaniques » constituant Ø Critère de base utilisé : potentiel plus
une pile) négatif que – 850 mV par rapport à
une électrode Cu-CuSO4 saturé

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La problématique de la compatibilité entre
revêtement et protection cathodique
Courant « cathodique » dû à la réduction de l’oxygène dissous dans l’électrolyte et
des molécules d’eau en ions hydroxyles (OH-)
Ø Forte alcalinisation de la surface (pH > 12 à 13)
Ø Risque de « décollement cathodique » du revêtement entrainé par le pH alcalin
sur la liaison adhésive entre revêtement et acier
Ø Vérification impérative de la compatibilité entre revêtement et protection
cathodique pour limiter ce risque
Ø Ce risque augmente quand le potentiel devient plus négatif ou quand la
température augmente

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La problématique de la compatibilité entre
revêtement et protection cathodique
La lecture du potentiel « à courant coupé »
est nécessaire dans les milieux peu
conducteurs comme les sols :
Ø Pour s’affranchir de l’erreur de chute
ohmique dans l’électrolyte et se rapprocher
le plus possible de la valeur vraie du
potentiel de l’ouvrage
Cela peut conduire à sous-estimer les risques
de « surpolarisation » et masquer le
phénomène de décollement cathodique
Le retour vers le potentiel naturel de corrosion
(dépolarisation), parfois rapide après coupure
du courant, peut entrainer une lecture de
potentiel moins négative que la valeur réelle.

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PROTECTION EN MILIEUX CONTRAIGNANTS : ENJEUX ET SOLUTIONS

La problématique de la compatibilité entre

revêtement et protection cathodique
Pour les revêtements très sensibles à ce
phénomène (nature des produits inadaptée ou
mauvaises conditions d’application), le
décollement peut se produire sous la forme
de cloquages généralisés.
Ø Phénomène peut être spectaculaire et
toujours à éviter, mais ne provoquant
généralement pas de corrosion tant que la
protection cathodique est appliquée.
Pour les revêtements adaptés (produits
résistants aux pH alcalins, de type époxy ou
PU) et bien appliqués, la perte d’adhérence
se limite à une certaine distance autour des
défauts de revêtement exposant l’acier à
l’électrolyte et au courant de protection .
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PROTECTION EN MILIEUX CONTRAIGNANTS : ENJEUX ET SOLUTIONS

Aspects normatifs et certification

Les essais de qualification et de contrôle qualité après

application sont correctement spécifiés par les normes
relatives aux revêtements de canalisations enterrées ou
immergées, telles les différentes parties de la norme NF EN
ISO 21809 :
Ø Défaut artificiel de revêtement de Ø 6 mm, potentiel de
-1,5 V/ ECS, dans eau salée à 3% NaCl et durée de 28 jours à
température ambiante
Ø Pour le contrôle qualité, un essai à 65 °C permet de réduire la
durée de l’essai à 48 heures avec les mêmes valeurs acceptables
Norme NF EN ISO 15711 « Peintures et vernis —
Détermination de la résistance au décollement cathodique
des revêtements exposés à l'eau de mer » :
Ø Défaut artificiel de revêtement de Ø10 mm et potentiel de -1,05 V/
ECS (méthode courant imposé) ou Ø 3 mm et potentiel de -1,04
V/ ECS (méthode anode Zn), durée de 26 semaines mini, à
température ambiante dans eau de mer artificielle ou naturelle.
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Aspects normatifs et certification

Pour les systèmes de peintures pour ouvrages enterrés, nécessité de sélectionner :

Ø Des systèmes de peintures Haute durabilité suivant NF EN ISO 12944-1
Ø Pour un environnement classé Im3 suivant NF EN ISO 12944-2
Cependant cette norme ne fait référence à la protection cathodique que de
façon très vague (dans une note).
Pour ces conditions, la norme NF EN ISO 12944-6, relative aux essais de
qualification des systèmes de peintures en laboratoire, spécifie :
Ø Essai de tenue de 3000 h en immersion en eau salée à 5 % NaCl (ISO 2812-2)
Ø Essai de tenue de 1440 h au brouillard salin (ISO 7253)
Ø Essais non représentatifs d’un environnement enterré
Ø Aucun essai de décollement cathodique
La révision en cours de cette norme ne permet hélas pas d’introduire un
essai de décollement cathodique.
Actuellement, l'ACQPA ne certifie pas de systèmes de peintures dans la catégorie
Im3 et encore moins sous protection cathodique.

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Voies de progrès

Il est nécessaire de préparer un référentiel adapté pour la catégorie Im3 sous

protection cathodique, les normes actuelles ne convenant pas.
ll est recommandé d’étendre la démarche de certification ACQPA pour les
systèmes de peinture pour les ouvrages enterrés et immergés sous
protection cathodique.
Le CEFRACOR prépare une certification des applicateurs de revêtements
sur canalisations sur site (raccordement de tubes et accessoires) sous la
dénomination CEFRACOR CERTIFICATION - Revêtements.
La Commission Peinture du CEFRACOR peut accueillir un Groupe de travail
destiné à faire remonter les expériences positives et négatives de terrain, réfléchir
sur les voies de progrès en normalisation et réaliser si nécessaire un travail
prénormatif dans ce domaine.
Ces sujets pourront être discutés avec intérêt dans la table ronde.

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Compatibilité des systèmes de
peinture avec la protection
cathodique pour les ouvrages
enterrés et immergés
Secteur immergé en eau de mer

Christian Favennec (Naval Group)

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Sommaire
1. Revêtements et protection cathodique sur navire
§ Localisations principales sur un navire

§ Influence de la protection cathodique sur les revêtements

§ Qualification des revêtements vis-à-vis de la protection cathodique

§ Boucliers diélectriques autour des anodes

2. Secteur côtier et offshore

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Les localisations principales sur navires
Les œuvres vives (carène immergée)
Revêtement peinture + Anodes galvaniques zinc (général) ou aluminium-Indium
Revêtement peinture + Protection cathodique par courant imposé
Revêtement peinture + système mixte PCAG/PCCI

Ballasts
Revêtements certifiés IMO PSPC MSC215 + anodes zinc

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Influence de la protection cathodique sur les revêtements

Augmentation de la durée de vie des revêtements, mais…

Source PCE janvier 99

Risque de délamination cathodique

Délamination cathodique d’un revêtement suite essai selon NF EN ISO 15711

Même revêtement avec et sans protection cathodique

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Influence de la protection cathodique sur les revêtements

Phénomène « d’assiette » sur antifouling au cuivre

Phénomène d’assiette sur antifouling: Influence de la protection cathodique?

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Qualification des revêtements vis-à-vis de la protection cathodique
(domaine naval)

ISO 15711 : Détermination de la résistance au décollement cathodique

des revêtements exposés à l'eau de mer
6 mois en immersion en eau de mer artificielle ou naturelle
§ Anodes zinc (-1040 mV ± 10 / Ag/AgCl/Edm).
§ Ou courant imposé (-1050 mV / Ag/AgCl/Edm)
Evaluation du degré de cloquage
Evaluation de la distance de délamination à partir de la lacune (Φ10 mm en courant imposé,
3 mm anode galvanique)

Note : NF EN ISO 20340 : définit une lacune de 6 mm et un Φ équivalent de délamination

max de 20 mm
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Autres standards d’évaluation de la délamination cathodique

Différentes Méthodes d’essais pour l’évaluation du décollement cathodique *

Quelques paramètres d’influence

Influence de l’épaisseur sur la délamination* Influence de la température sur le courant cathodique*

* Source « ANALYSIS OF CDT METHODS AND FACTORS AFFECTING CATHODIC DISBONDMENT”,

Jiri Holub, Dennis T. Wong, Marissa Tan ShawCor Ltd Corporate Research & Development NACE 2007

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Bouclier diélectrique autour des anodes PCCI
Fonction :
§ Eviter les surprotection en périphérie d’anode
§ Améliorer la répartition des lignes de courant sur la coque
Matériaux :
§ Généralement enduits époxy diélectriques
§ Parfois matériaux thermoplastiques
Dimensions :
§ Dépend de la puissance de l’anode.
§ De 1,5 m à 3 m de diamètre *
§ Epaisseur : de 1 à 3 mm

Le diamètre minimum du bouclier diélectrique peut être évalué par la formule:

!= I x ρ / (2 x π x V)
I: Imax de l’anode ; ρ : résistivité de l’électrolyte (0,25 ohm.m) ; V : potentiel
diélectrique généralement considéré de 3 V
Soit pour une anode de 100 A, un diamètre minimum de 2,7 m
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Cas des ouvrages offshore
Plates-formes fixes en offshore classique
§ Elles sont installées nues et sous protection cathodique,
généralement par anodes galvaniques à base d’aluminium,
mais certaines zones spécifiques sont revêtues, comme celles
au contact du fond marin et la zone de marnage et des
éclaboussures.
Installations sous-marines en offshore profond
§ Elles sont toujours revêtues par un système de peinture de type
époxy et protégées par anodes galvaniques à base d’aluminium.
Ouvrages flottants (FPSO, bouées, etc…)
§ Ils sont toujours revêtus par un système de peinture de type
époxy et protégés cathodiquement par courant imposé ou
anodes galvaniques à base d’aluminium.
Les systèmes de peintures sont systématiquement
sélectionnés pour leur tenue au décollement cathodique

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PROTECTION EN MILIEUX CONTRAIGNANTS : ENJEUX ET SOLUTIONS

Cas des canalisations côtières et offshore

Elles sont protégées d’un revêtement du même
type que pour les canalisations enterrées,
complétées généralement par des bracelets
d’anodes galvaniques (base Al), installés sur
barge de pose ou sur les tubes en usine en cas
d’utilisation de béton de lestage.
Parfois, la protection se fait par courant imposé
(cas de la pose au déroulé par exemple).
Les différentes parties de la norme NF EN ISO
21809 s’appliquent, y compris pour les essais
de qualification et de contrôle qualité pour le
décollement cathodique.

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Compatibilité des systèmes de
peinture avec la protection
cathodique pour les ouvrages
enterrés et immergés
Décollement cathodique : structures enterré

Bernard Chizat (BS Coating)

www.bs-coatings.com

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Protection cathodique et protection par revêtement

La protection cathodique est très souvent associée (voir obligatoire pour les
citernes sous pression) avec une protection passive par revêtements polymères
(chimie époxy, PU, …) pour la protection anticorrosion des structures métalliques
enterrées (réservoirs, canalisations)

A ce jour, de notre point de vue de fabricant le retour d’expérience est positif sur
l’association entre revêtements polymères et protection cathodique.
Aucune dégradation constatée sur ouvrages enterrés, canalisations ou réservoirs,
n’ayant mis en évidence d’incompatibilité entre ces deux technologie dans les
conditions standards.

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Défauts et dégradations

Les défauts et dégradations rencontrés, très rapidement après mise en œuvre des
revêtements et/ou mise en service des ouvrages sont principalement liés à :
§ Mauvaise utilisation et/ou mise en œuvre des produits
§ Non respect des dispositions constructives (voir ISO 12944-3)
§ Manquement à la préparation de surface voir (ISO 8501-1)
§ Non respect de la rugosité de surface exigée par la FT (voir ISO 8503-4)
§ Présence de contaminants de surface suivant ISO 8502-(1 à 6)
§ Non respect du Point de Rosée et de la température de mise en œuvre
(conditions climatiques de la Fiche Technique)
§ Non respect de l’épaisseur nominale du film sec spécifiée
§ Entretien de l’équipement d’application
(mix ratio des pompes bi-composantes, propreté, usure des buses,...)

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Le décollement cathodique pour l’activité pipe
§ Nombreuses méthodes existantes
§ Diamètre du défaut (3,2mm ou 6 mm).
§ Réalisation du test sur bain de sable ou en étuve pour les tests en température.
§ Remplacement de l’électrolyte ou mise à niveau pour les tests en température.
§ Durée maximum de 28 à 30 jours, il existe cependant des méthodes pour des durée plus
longues (ASTM G19, ASTM G80 et ASTM G95)
§ Evaluation et expression des résultats

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Le décollement cathodique pour les capacités de stockage

§ Norme NF EN 858-1 : Installations de séparation de liquides légers

§ MSBFS 2014:5 (SUEDE) : Capacité de stockage liquide inflammables

§ UL 1746 : Protection extérieure contre la corrosion des capacités de stockage

enterrées
Pour ces trois « standards » seul le standard UL 1746 demande la vérification de
la résistance au décollement cathodique selon ASTM G8 (28 jours à 23 ± 2°C)
avec une exigence de surface de revêtement décollé ≤ 968 mm2
Soit un ECD (diamètre de cercle équivalent) de 35 mm c’est à dire un rayon de
17,5 mm maximum.

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 Résultat en fonction des chimies
Exigences PUR : Polyuréthane
Critères PUR n°1 PUR n°2 FBE n°1 FBE n°2
ISO 12944-6 FBE : Fusion bonded epoxy
Epaisseur de
-- 900 µm 1000 µm 350 µm 350 µm
revêtement

Laboratoire de test -- Extérieur Extérieur BS COATINGS BS COATINGS

Cloquage
0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0)
ISO 4628-2
Enrouillement
Ri 0 Ri 0 Ri 0 Ri 0 Ri 0
ISO 4628-3
Craquelage
0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0)
ISO 4628-4
Ecaillage
ISO 4628-5 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0) 0 (S0)

Largeur maximale de
0,75 mm 1,2 mm
corrosion le long de la ≤ 1mm 0,5 à 1 mm 1 à 1,5 mm
rayure (0,5 à 1 mm) (1 à 2 mm)

Adhérence
≥ 5 MPa -- -- ≥ 11 MPa ≥ 12 MPa
ISO 4624

Décollement Cathodique
1,8 mm
28j, 20°C, -1,5V 11 mm 4,3 mm 6,5 mm
(1500 µm)
28j, 65°C, -1,5V -- -- 9,1 mm 17 mm

28j, 80°C, -1,5V -- 15 mm -- --

Pas de corrélation systématique entre la résistance au brouillard salin et le décollement cathodique.

Des performances qui ne peuvent être déconnectées de la notion de coût.

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Le choix de la chimie

Au delà de la chimie, un certain nombre de paramètres entrent en ligne de compte

pour le choix du revêtement qui sera appliqué, tenant compte du fait qu’entre autres
les polyuréthanes et les époxys ont une bonne résistance au décollement cathodique.
§ Application usine
§ Application chantier
§ Off shore
§ On shore
De ces différentes possibilités découlent un certain nombre de caractéristiques qui
vont décider de la chimie.
§ Réactivité (mise ou remise en service rapide ou pas)
§ Flexibilité (possibilité pour les pièces revêtues de subir des contraintes)
§ Température de service maximale
§ Résistance au fluide transporté
Les polyuréthanes liquides montrent une bonne adaptation à de nombreuses
applications pour le monde du pipe et des structures enterrées même si leurs limites
sont connues.

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Conclusion

A l’heure actuelle il n’y a pas de corrélation démontrée entre la résistance au

décollement cathodique testée en laboratoire et la délamination d’un revêtement
autour d’un défaut sur un tube en service…
… pour des raisons évidentes de différence de composition chimique entre un test
laboratoire et la grande variété de nature des sols rencontrés (désertique, zone
humide, terres acides, etc.…)
§ L’article C2012-0001285 (NACE CORROSION 2012) apporte un certain nombre
d’éléments à cet argument

Les test de décollement cathodique tels qu’ils sont réalisés en laboratoire suivant
les référentiels existants permettent essentiellement de comparer les
performances des revêtements entre eux

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