CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PROJETO DE RODA PARA PROTÓTIPO FSAE APLICANDO

SIMULAÇÃO NUMÉRICA E OTIMIZAÇÃO EM MATERIAL
COMPÓSITO DE MATRIZ TERMORRÍGIDA REFORÇADO
COM FIBRA DE CARBONO.

Emerson Valeriano dos Santos

SÃO JOÃO DEL REI – MINAS GERAIS

2019
 EMERSON VALERIANO DOS SANTOS

PROJETO DE RODA PARA PROTÓTIPO FSAE APLICANDO

SIMULAÇÃO NUMÉRICA E OTIMIZAÇÃO EM MATERIAL
COMPÓSITO DE MATRIZ TERMORRÍGIDA REFORÇADO
COM FIBRA DE CARBONO.

Trabalho apresentado como requisito

parcial para a Conclusão do Curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Federal de São João Del Rei.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________
Prof. Dr. Márcio Eduardo Silveira
Universidade Federal de São João Del Rei

______________________________________
Prof. Dr. Jorge Nei Brito
Universidade Federal de São João Del Rei

______________________________________
Prof. Rafael Nogueira
Universidade Federal de São João Del Rei

São João Del Rei, 14 de Janeiro de 2019

 DEDICATÓRIA

A Deus, por ser extremamente paciente e piedoso comigo...

Aos meus pais que foram companheiros em todas as horas...
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Márcio eduardo e Orientador, braço amigo de todas as etapas deste
trabalho.
Aos amigos e colegas, pela força e pela vibração em relação a esta jornada.
Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de
nossas vidas.
Aos profissionais entrevistados, pela concessão de informações valiosas para a
realização deste estudo.
A todos que, com boa intenção, colaboraram para a realização e finalização deste
trabalho.
EPÍGRAFE

“O temor do Senhor é o princípio da sabedoria,

e o conhecimento do Santo é prudência”.

Provérbios 9.10
SANTOS, Emerson V. PROJETO DE RODA PARA PROTÓTIPO FSAE APLICANDO
SIMULAÇÃO NUMÉRICA E OTIMIZAÇÃO EM MATERIAL COMPÓSITO DE
MATRIZ TERMORRÍGIDA E REFORÇADO COM FIBRA DE CARBONO. Trabalho
de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Mecânica. Universidade Federal de São
João Del Rei, 2018.

RESUMO

O presente trabalho apresenta um estudo para aplicação de métodos de otimização

a simulação numérica de componente estrutural fabricado em material ortotrópicos.
São apresentadas as particularidades e especificidades do material que o tornam tão
versátil e ao mesmo tempo complexo na sua aplicação. Em função dessa
complexidade é apresentado uma metodologia para desenvolvimento de um aro de
roda 10” de veículo fórmula SAE. O procedimento, dividido em diversas etapas
mostra-se eficaz na obtenção de um componente leve, resistente e com todos os
parâmetros necessários para sua fabricação como número de camadas, orientação
das fibras e cortes do tecido. Utilizando como função objetivo de otimização um
componente de máxima rigidez e impondo limites de massa e tensão obteve-se um
substituto viável em termos estruturais para as convencionais rodas de aço, e que
oferece grande versatilidade de fabricação e massa reduzida, sendo um grande
diferencial para utilização a nível de prototipagem, como em projetos fórmula SAE.

Palavras-chave: Simulação numérica; compósito; otimização.

SANTOS, Emerson V. Design of FSAE car wheel using composite materials of
matrix thermoset and carbon-based fiber reinforced. Monograph for the Bachelor
Degree in Mechanics Engineering. Federal University São João Del Rei, 2018.

ABSTRACT

This papper presents a study for the application of optimization methods to the
numerical simulation of structural component manufactured in orthotropic material. It
presents the particularities and specificities of the material that make it so versatile
and at the same time complex in its application. Due to this complexity, a methodology
is presented for the development of a 10" wheel rim SAE formula vehicle. The
procedure, divided into several steps, is effective in obtaining a light, resistant
component with all the necessary parameters for its production as number of layers,
orientation of the fibers and cuts of the fabric. Utilizing as objective optimization
function a component of minimum compliance and imposing mass and stresses limits,
it has become a structural substitute for conventional steel wheels, offering great
manufacturing versatility and reduced mass, being a great differential for prototyping
level, as in SAE formula projects.

Key Words: Numerical simulation; composites; optimization.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Representação com base na micromecânica. Fonte: (BARBERO, 2011).. 12

Figura 2: Direções principias 1 e 2 em compósito laminado: Fonte: (NETO, 2006) .. 13
Figura 3: Elemento representativo de volume sujeito a força longitudinal: Fonte:
(BARBERO, 2011). ................................................................................................... 13
Figura 4: Lâminas com fibras orientadas na direção 1 inclinadas com relação à direção
x: Fonte: Elaborado pelo autor. ................................................................................. 15
Figura 5: Laminado de Z lâminas e espessura T: Fonte: (ALTAIR, 2018). ............... 16
Figura 6: a) resultantes positivas de tensões e b) de momentos aplicados no plano
médio da placa. Fonte: (NETO, 2006), adaptado pelo autor. .................................... 17
Figura 7: Modelo de malha de elementos finitos. Fonte: Elaborado pelo Autor. ....... 23
Figura 8: Conceito do processo de otimização. Fonte: (ALTAIR, 2018). ................... 24
Figura 9: Fluxograma do processo. ........................................................................... 26
Figura 10: Geometria CAD para análise. Fonte: Elaborado pelo Autor ..................... 27
Figura 11: Geometria simplificada em casca. Fonte: Elaborado pelo Autor. ............. 27
Figura 12: Malha gerada a partir da geometria. Fonte: HyperMesh. ......................... 28
Figura 13: Representação dos carregamentos e restrições aplicados ao modelo. ... 28
Figura 14: Propriedades do material. Fonte: Hiperworks. ......................................... 29
Figura 15: Malha com aplicação das camadas de laminado. Fonte: Elaborado pelo
Autor. ......................................................................................................................... 30
Figura 16: Processo de oitmização Free Size. Fonte: (ALTAIR, 2018) ..................... 31
Figura 17: Representação gráfica da otimização de size. Fonte: (ALTAIR, 2018) .... 32
Figura 18: otimização de sequência das camadas. Fonte: (ALTAIR, 2018). ............. 32
Figura 19: Resultados de tensão na direção principal do laminado. ......................... 33
Figura 20: Cizalhamento do laminado no plano XY. ................................................. 33
Figura 21: Espessura total de cada elemento. .......................................................... 34
Figura 22:Espessura das camadas em função da orientação da fibra. ..................... 34
Figura 23: Esquemático do perfil de camadas obtidos pela otimização e legenda de
cores. ........................................................................................................................ 35
Figura 24: Laminado reorganizado para otimização de size discrete........................ 35
Figura 25: Reorganização das camadas após otimização. ....................................... 36
Figura 26: Distribuição da tensão na direção principal do lamindo final. Valores em
MPa ........................................................................................................................... 37
Figura 27: Análise do carregamento aplicado a roda de aço de 5 mm de espessura.
Valores em MPa ........................................................................................................ 37
Figura 28: Visão geral dos resultados para cada etapa de otimização. .................... 38
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................... 11

1.1. Apresentação ............................................................................ 11

1.2. Problema ................................................................................... 11

1.3. Justificativa ................................................................................ 11

1.4. Objetivos geral .......................................................................... 11

1.5. Objetivos específicos................................................................. 11

2. REVISÃO DA LITERATURA ..................................................... 12

2.1. Materiais compósitos na engenharia ......................................... 12

2.2. Princípios da micromecânica de compósitos estruturais ........... 12

2.3. Comportamento macromecânico de lâminas e placas compósitas13

2.4. Macromecânica de Placas Laminadas ...................................... 16

2.5. Análise de falha de uma lâmina ................................................ 18

2.5.1. Critério de Falha Tsai-Hill .......................................................... 19

2.5.2. Critério de Tasai-Wu (Interação Quadrática) ............................. 20

2.5.3. Critério de Hoffman ................................................................... 20

2.5.4. Critério da tensão máxima......................................................... 20

2.6. Método dos elementos finitos aplicado a compósitos ............... 21

2.6.1. Pré-processamento ................................................................... 22

2.6.2. Processamento ......................................................................... 23

2.6.3. Pós-Processamento .................................................................. 23

2.6.4. Otimização ................................................................................ 24

3. MÉTODOS ................................................................................ 24

3.1. Importação e simplificação da geometria .................................. 27

3.2. Definição dos parâmetros de malha .......................................... 27

3.3. Aplicação das condições de contorno e restrições .................... 28

3.4. Processo de Otimização............................................................ 30

3.4.1. Otimização de Free Size ........................................................... 31

3.4.2. Otimização Size ........................................................................ 31

3.4.3. Otimização do sequenciamento das camadas .......................... 32

4. RESULTADOS .......................................................................... 33

4.1. Análise 1: Compósito não otimizado. ........................................ 33

4.2. Análise 2: Resultados da otimização Free Size. ....................... 34

4.3. Análise 3: Otimização Size e discretização. .............................. 35

4.4. Análise 4: embaralhamento das camadas................................. 36

5. DISCUSSÕES ........................................................................... 39

6. REFERÊNCIAS ......................................................................... 40
1. INTRODUÇÃO
1.1. Apresentação

A utilização de rodas e aros de material compósito é algo amplamente utilizado

pelas equipes de FSAE em todo mundo. Entretanto a versatilidade na utilização desse
tipo de material torna o projeto extremamente complexo. Assim, a aplicação de
métodos de elementos finitos e otimização podem reduzir significativamente o tempo
de projeto e custos em testes e desenvolvimento de protótipos.

1.2. Problema

Estruturas de materiais compósitos oferecem liberdade e flexibilidade durante a

fase de projeto, uma vez que é possível manipular o material de forma a obter
diferentes propriedades localmente. Entretanto esta mesma flexibilidade acarreta em
um projeto de alta complexidade, com grande número de variáveis e possibilidades.

1.3. Justificativa

A redução de massa em componentes dos veículos de competição é uma das

formas mais eficaz de melhorar o desempenho. A redução de massa não suspensa
dos conjuntos pneu/roda resulta em redução de inércia e melhoria de desempenho e
a aplicação de material compósito para fabricação de rodas e aros pode reduzir
significativamente a massa desses componentes.

1.4. Objetivos geral

Apresentar uma metodologia de projeto para componentes em material

compósito aplicando método de elementos finitos e métodos de otimização obtendo
um protótipo que utiliza o mínimo de material e possui as melhores características de
resistência e rigidez, mas que acima de tudo seja manufaturável.

1.5. Objetivos específicos

Elaborar um protótipo de aro de roda em material compósito para veículo de

competição estilo fórmula que atenda aos requisitos de resistência e rigidez, com
massa reduzida e que seja economicamente viável.
 Apresentar uma metodologia para projeto de componentes em material
compósito que seja relativamente simples, eficaz e possa ser aplicado a diversos
tipos de componentes.

2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1. Materiais compósitos na engenharia

O surgimento e desenvolvimento dos materiais compósitos foram

motivados pela crescente severidade das condições de operações impostas pelas
novas tecnologias, especialmente no que se referem à necessidade de combinar
propriedades incompatíveis umas com as outras, como por exemplo: resistência
mecânica e tenacidade à fratura (FERRANTE, 2002).
A partir da década de 60, os materiais compósitos de alto desempenho
foram introduzidos na indústria aeroespacial. O desenvolvimento de fibras de carbono,
Kvlar entre possibilitam flexibilizar os projetos estruturais, atendendo as necessidades
de desempenho em vôo de aeronaves e veículos de reentrada (BOTELHO, 2002).
Nos últimos anos os compósitos estruturais têm sido progressivamente
aceitos em termos de custos para aplicações em engenharia, devido à melhoria em
algumas propriedades como a relação resistência-peso, as quais dependem das
características de seus constituintes (fibra, matriz e interface fibra/matriz), de sua
fração volumétrica e de sua distribuição e interação (ARGÜELLES, MARÍA e
RAMDANE, 2002).

2.2. Princípios da micromecânica de compósitos estruturais

De acordo com (BARBERO, 2011), a micromecânica é o estudo dos

materiais compósitos levando em consideração a interação detalhada dos materiais
constituintes. Basicamente consiste em representar um material heterogêneo como
um material homogêneo equivalente, geralmente anisotrópico.

Figura 1: Representação com base na micromecânica. Fonte: (BARBERO, 2011)

 2.3. Comportamento macromecânico de lâminas e placas compósitas

Segundo (NETO, 2006), se tratando de estruturas de compósitos,

principalmente os poliméricos, os mesmos apresentam comportamento linear e
elástico praticamente até atingirem a tensão de falha. Assim é possível obter as
tensões mecânicas relacionado as deformações plásticas do material a partir de uma
solicitação conhecida.
De acordo com (SIQUEIRA, 2009), os componentes mecânicos em
materiais compósitos são construídos pelo empilhamento de várias lâminas formando
um laminado. Para cada lâmina existe uma orientação diferente das fibras. A análise
do laminado considera um sistema de coordenadas que, em geral, não corresponde
ao sistema principal das lâminas. Aplica-se o sistema global (x, y, z) e (1, 2, 3) de
orientação das fibras.

Figura 2: Direções principias 1 e 2 em compósito laminado: Fonte: (NETO, 2006)

Figura 3: Elemento representativo de volume sujeito a força longitudinal: Fonte: (BARBERO, 2011).
 A relação entre os vetores e tensores de deformação para um material
ortotrópico em sistema de coordenadas 2D com material orientado na mesma direção
no mesmo sentido dos tensores de tensões pode ser dada pela equação (1)

 1 v21 
 0 
E E2
1   1   1   1 
   v12 1     
 2    0    2     S    2  (1)
   E1 E2     
 12     12   12 
1
 0 0 
 G12 

Denominando  S   Q  , as tensões referentes as direções 1 e 2 em

1

função das deformações pode ser dada na equação (2):

 1   Q11 Q12 0  1  1 

       
 2   Q21 Q22 0    2    Q    2  (2)
   0 0 Q66   12   
 12    12 

onde cada um dos elementos não nulos da matriz [Q] podem ser escritos em função
dos módulos de elasticidade, coeficientes de Poisson e módulo de cisalhamento no
plano conforme equações mostradas em (3).

E1 v E v E E2
Q11  , Q12  12 2  Q21  21 1 , Q22  , Q66  G12 (3)
1  v21v12 1  v21v12 1  v21v12 1  v21v12

A matriz hipotética referente a análise 3-D no sistema (1, 2, 3) de uma

lâmina ortotrópica é apresentada por (NETO, 2006) e representada na equação (4).

 Q11 Q12 Q13 0 0 0 

Q 0 
 21 Q22 Q23 0 0
Q Q23 Q33 0 0 0 
Q 6 x 6   13  (4)
 0 0 0 Q44 0 0 
 0 0 0 0 Q55 0 
 
 0 0 0 0 0 Q66 
 No entanto, as equações apresentadas só são validas para análises
onde a orientação das fibras são equivalentes às das tensões e deformações. Quando
a orientação das fibras é diferente, deve ser adicionada a matriz de transformação T 

à equação (2), conforme apresentado por (MENDONÇA, 2005). O Resultado é

mostrado na equação (5).

 x   x   x 
  T    
 y   T   Q   T    y    Q    y 
1
(5)
     
 xy   xy   xy 

A matriz T  representa as equações de rotação das tensões e

deformações apresentadas na equação (2) em função do ângulo θ entre as direções

principais e as direções do sistema. A Figura 4 ilustra o ângulo θ.

Figura 4: Lâminas com fibras orientadas na direção 1 inclinadas com relação à direção x: Fonte:
Elaborado pelo autor.

Ainda segundo (NETO, 2006), as matrizes T  e T  podem ser

1

escritas segundo a equação (6) para um sistema 2 – D, sendo m  cos e n  sen .

 m2 n2 2mn   m2 n2 2mn 
 2   2 
T    n m 2mn  ; T    n m
2 1 2
2mn  (6)
 mn mn m2  n 2   mn mn m 2  n 2 
   
 2.4. Macromecânica de Placas Laminadas

De acordo com (NETO, 2006), um elemento estrutural muito empregado

na prática são as placas laminadas de parede fina. As placas laminadas possuem
várias camadas (de 4 a 40) compostas de materiais ortotrópicos ou anisotrópicos
empilhados. Tais placas podem ser reforçadas com tecidos unidirecionais, mantas ou
tecidos bidirecionais.
Ainda segundo (NETO, 2006), a espessuras das laminas utilizadas
podem ser muito finas, estando na casa de décimos de milímetro, o que torna sua
rigidez a flexão e à torção praticamente nulas. Porém, o empilhamento de várias
camadas de fibras aumenta a espessura do laminado que por sua vez aumenta
significativamente tal rigidez.
Para uma placa laminada de espessura t simétrica com relação ao plano
médio, com reforços de fibras dispostos em diferentes ângulos θ em relação ao eixo
x considerando também um número N de camadas com camada central K tem-se a
situação ilustrada na Figura 5.

Figura 5: Laminado de Z lâminas e espessura T: Fonte: (ALTAIR, 2018).

Para as condições apresentadas na Figura 5 as resultantes das tensões

e dos momentos nas direções x e y são apresentadas na Figura 6.
 a)

b)
Figura 6: a) resultantes positivas de tensões e b) de momentos aplicados no plano médio da placa.
Fonte: (NETO, 2006), adaptado pelo autor.

As resultantes de tensões e momentos nas direções x e y e no plano (x,

y) integrados em z, são definidos na equação (7), mostrada por (NETO, 2006).

 Nx   x   Mx   x 
  2     2  
t t

 N y    t   y  dz;  M y    t   y  z  dz (7)
N  2  M  2 
 xy   xy 
K  xy   xy  K

Segundo (NETO, 2006), a aplicação simultaneamente,  N  e M  em

uma placa laminada, as deformações e curvaturas no plano médio fazem com que a
seções transversais nos planos (x, y) e (y, z) da placa sofram distorções, flexões e
torções. (JONES, 1975), apresenta a Teoria Macromecânica Clássica dos Laminados
baseando-se no fato de que as seções transversais da placa permanecem planas
após a aplicação das resultantes de tensões e momentos. Tal hipótese permite obter
as deformações normais e de cisalhamento em qualquer camada do laminado a partir
das mesmas propriedades no seu plano médio. A equação (8) ilustra essa afirmação.

  x    x0   kx0 
     
  y     y0   z   ky0  (8)
    k 
 xy k  xy 0   xy 0 

Substituindo a equação (8) em (5) teremos a equação (9) que segue

abaixo.

 x   Q11 Q12 Q16     x 0   kx0  

       
 x   Q21 Q22 Q26      y 0   z   k y 0   (9)
      k  
 xy  Q16 Q26 Q66    xy 0   xy 0  
 A integração da equação (9) fornece a matriz de rigidez extensional no
plano  A , a matriz de acoplamento flexão extensão  B  , e a matriz de rigidez a flexão

e torção  D  . Como resultado a forma matricial da equação é apresentada na equação

(10). Para laminados simétricos, a matriz  B   0 .

 N   A B   0 
    (10)
 M   B D   k0 

A forma expandida da equação é mostrada na equação (11). Muitas

vezes o que se tem são as resultantes de tensões e momentos e se busca as
deformações e curvaturas no plano médio, o que pode ser obtido invertendo as
equações (10) ou (11).

 N x   A11 A12 A16 B11 B12 B16    x 0 

N    
 y   A12 A22 A11 B12 B22 B26    y 0 
 N xy   A16 A26 A66 B16 B26 B66   xy 0 
    (11)
 M x   B11 B12 B16 D11 D12 D16   k x 0 
 M y   B12 B22 B26 D12 D22 D26   k y 0 
     
 M xy   B16 B26 B66 D16 D26 D66   k xy 0 

Uma vez conhecidas as deformações e curvaturas no plano médio é

possível calcular as deformações no plano x, y, para qualquer camada K do laminado
pela equação (8) ou as tensões em qualquer camada K pela equação (12)
apresentada por (NETO, 2006, p. 298).

 x     x0   kx  
       
 y   Q  k    y 0   z   k y   (12)
     k  
 xy k   xy 0   xy  

2.5. Análise de falha de uma lâmina

De acordo com (MARINUCCI, 2011), um critério de resistência tem com

finalidade estabelecer critérios matemáticos, pelos quais pode-se, por meio de
propriedades do material prever a ruptura sob qualquer tipo de carregamento.
 Apesar do comportamento das placas laminadas apresentado ser
analisado apenas no regime elástico do material, é importante entender os limites de
resistência e quando ocorrerá a fratura. Segundo (NETO, 2006, p. 298), existem
muitos critérios empíricos de falha que envolvem a comparação das tensões no
sistema (1,2) com a resistência das lâminas nestas direções.
Torna-se necessário então obter as tensões nas direções principais do
laminado, para isso utiliza-se a equação (13) onde a matriz T  é a matriz de rotação

de tensões mostrada na equação (6).

 1   x 
   
 2   T k   y  (13)
   
 12 k  xy k

2.5.1. Critério de Falha Tsai-Hill

Em 1968 Tsai, baseando no critério de Hill, desenvolveu este critério

(Tsai-Hill) para materiais ortotrópicos com simetria de resistência. As teorias de falhas
para materiais anisotrópicos foram inicialmente extensões de análises isotrópicas.
Conhecidas as resistências à tração ( X T 1 e X T 2 ) de compressão ( X C1 e

X C 2 ) nas direções 1 e 2 e a resistência de cisalhamento no plano ( S12 ) é possível

aplicar um critério de falha para avaliar o comportamento da lâmina. O critério de TSAI-
HILL é muito utilizado na análise de falha da lâmina sendo apresentado na equação
(14).

2
  1    1 2    2   12 
2 2

   2     1 (14)
 X   X   Y   S12 

Caso a equação (14) seja satisfeita a lâmina não falha. Os valores de

resistência são obtidos por métodos experimentais regulamentados pelas normas
ASTM, D3039 – 76; D3410 – 90 e D3518M – 91. Como cada lâmina possui espessura
( tk ) e orientação (  k ) próprios podendo uma placa ser formada por K lâminas, cada

lâmina possuirá uma matriz Q  e uma matriz T  própria.

k k
 2.5.2. Critério de Tasai-Wu (Interação Quadrática)

Segundo (HYER, 1998), existem mecanismos de falha distintamente

diferentes associados à falha de um compósito: como a dobra da fibra na compressão,
a fratura da fibra na tensão e a falha na interface fibra-matriz no cisalhamento ou na
tensão perpendicular à fibra.
O critério de Tasai-Wu para materiais ortotrópicos no estado plano de
tensão condiciona a não ocorrência da falha em caso da equação (15) estiver sendo
respeitada.

F11  F2 2  F1112  F22 22  F66 62  2F121 2  1 (15)

Os termos F, mostrados na equação (16), são parâmetros de resistência

do material e devem ser determinados experimentalmente. Com exceção do termo
F12 todos podem ser determinados a partir de procedimentos simples de testes de
tração, compressão uniaxiais ou de cisalhamento puro. Um teste biaxial deve ser
usado para determinar o termo F12 .

1 1 1 1 1 1
F1   ; F2   ; F11  ; F22  (16)
Xt Xc Yt Yc Xt Xc YtYc

2.5.3. Critério de Hoffman

De acordo com (SIQUEIRA, 2009), a teoria de HOFFMAN é uma

extensão de teoria de HILL com acréscimos de termos lineares não apresentando uma
formulação tensorial. A equação primária é idêntica a apresentada por Tasai-Wu (15)
com exceção do termo de interação. O termo de interação para Holfman requer
apenas dados experimentais dos testes uniaxiais como mostra a equação (17).

1
F12   (17)
2Xt Xc

2.5.4. Critério da tensão máxima

O critério da tensão máxima consiste na utilização dos limites de

resistência do material. Não são consideradas as interações existentes entre os
componentes de tensão. Cada um dos limites corresponde a um dos modos de falhas
fundamentais tração e compressão nas direções principais do material e cisalhamento
no plano. A equação (18) apresenta os limites do critério, se um desses limites é
excedido considera a falha do material.

 1  X T ou  1  X T ou  2  YT ou  2  YC ou  12  S12 (18)

2.6. Método dos elementos finitos aplicado a compósitos

Inicialmente aplicado em cálculos estruturais, na década de 60, o método

dos elementos finitos é aplicado em diversos problemas de campo das engenharias.
Segundo (MARINUCCI, 2011), devido ao interesse e utilização para
diversas áreas técnicas, o método de elementos finitos tem sido objeto de grande
divulgação, sendo também incluído como disciplina do curso de engenharia e diversas
universidades.
Ainda segundo (MARINUCCI, 2011), mesmo com toda importância do
método no campo das engenharias a aplicação do método de elementos finitos em
trabalhos envolvendo materiais compósitos ainda é relativamente restrita.
São apresentados por (NEGRETTI, 2006) alguns exemplos de análises
que podem ser realizadas empregando-se o método de elementos finitos:

 Análise linear estática de tensões e deformações (edifícios,

pontes, torres, tubulações industriais, componentes mecânicos
em geral).
 Análise dinâmica (modos de vibração e frequências naturais).
 Análise não-linear de tensões e deformações (conformação,
grandes deformações).
 Análise térmica (transmissões de calor em regime permanente
ou transiente).
 Escoamento de fluídos (aerodinâmica e hidrodinâmica).
 Campos Elétricos (condutores, isolantes, eletrodeposição e
corrosão) e magnéticos.
 Ainda segundo (NEGRETTI, 2006), o procedimento de análise aplicando
o método é dividido nas etapas de pré-processamento, processamento e pós-
processamento.

2.6.1. Pré-processamento

O pré-processamento é a etapa de concepção do modelo para aplicação

da solução matemática. Segundo (MARINUCCI, 2011), a etapa de pré-processamento
segue os seguintes passos:

I. Modelamento ou desenho da geometria;

II. Seleção do tipo de elemento finito para discretização da
geometria e geração da malha;
III. Definição das constantes reais (Força, Momento, inércia,
espessura, Área);
IV. Definição das propriedades mecânicas e dos modelos que
descrevem o comportamento dos elementos;
V. Criação da geometria dos modelos;
VI. Discretização da geometria definida criando os elementos que
irão compor a malha a ser analisada;
VII. Definição de local, direção e grandeza das cargas externas
aplicadas ao modelo e as condições de contorno para solução.
O procedimento de criação da malha consiste na divisão da geometria
em um número finito de elementos, cada elemento é formado por um conjunto de nós
que, dependendo da formulação matemática aplicada caracteriza as respostas do
elemento às solicitações (tensões, deformações, rotação e deslocamento). As
relações de dependência entre os nós dos elementos compõem as equações de
deslocamentos e formam a matriz global de rigidez para resolução do problema.
Os programas comerciais oferecem uma diversificada formulação de
elementos finitos para várias aplicações. A Figura 7 ilustra uma geometria arbitrária
discretizada em elementos finitos.
 Figura 7: Modelo de malha de elementos finitos. Fonte: Elaborado pelo Autor.

Quanto maior a quantidade de nós, maior será a quantidade de

elementos e consequentemente mais refinada a malha. Recomenda-se a utilização
de malha refinada em regiões onde há um gradiente maior de variação de tensões
(como em regiões de concentração de tensão, aplicação de esforços, contatos, etc.)
para maior precisão dos resultados. Por outro lado, locais onde o gradiente de
variação é menor recomenda-se a utilização de malha mais grosseira para redução
de tempo computacional durante a etapa de processamento.

2.6.2. Processamento

Segundo (MENDONÇA, 2005), o procedimento mais direto para se obter

uma formulação em elementos finitos, consiste em partir do método dos resíduos
ponderados ou o chamado princípio dos trabalhos virtuais.
Após fornecer todas as informações necessárias para a análise, o
programa de elementos finitos calcula a matriz de rigidez, para que sejam calculados
posteriormente os deslocamentos nodais e as tensões (MARINUCCI, 2011).

2.6.3. Pós-Processamento

Finalmente é a etapa onde os resultados da análise são visualizados.

Nesta etapa é possível visualizar diversas informações sobre tensões e deformações
ou outros resultados possíveis para o modelo analisado que o programa permita exibir
(MARINUCCI, 2011).
 2.6.4. Otimização

A otimização resolve o valor ideal de uma função objetivo baseada na

resposta do modelo aos seus casos de carga, alterando a geometria do modelo e
propriedades (ALTAIR, 2018). A Figura 8 apresenta o conceito e o metódo baseado
no gradiente que sempre aponta para um ponto de máximo ou mínimo do problema.

Figura 8: Conceito do processo de otimização. Fonte: (ALTAIR, 2018).

Dentre os diversos softwares de simulação com algoritimos de
otimização exientes no mercado existe o OptStruct, um solver disponivel no pacote
Altair Hyperworks com capacidade de solucionar problemas de otmização complexos
envolvendo análise de elementos finitos.
Os algoritmos de otimização aplicados no OptStruct são baseados no
método de vetor gradiente ou vetor gradiente conjugado. Os seguintes algoritmos
padrão estão disponíveis:

 Método de direções viáveis (MFD)

 Programação quadrática sequencial (SQP)
 Otimizador duplo baseado em aproximação convexa separada (DUAL e
DUAL2)
 Algoritmo de otimização em larga escala (BIGOPT)
Para este trabalho foi utilizado o método das direções viáveis MFD que
vem definido como padrão no OptStruct.

3. MÉTODOS
 O presente trabalho consiste do desenvolvimento e análise de um aro
de roda 10 polegadas para veículo formula utilizando método de elementos e
otimização aplicado a material compósito. O objetivo é definir com precisão
significativa a quantidade de fibra que deve ser utilizada na fabricação da peça, os
cortes para essa fibra, a orientação de cada camada e a massa da peça acabada.
Toda análise foi realizada utilizando os softwares disponibilizados pela
Altair®, versão estudantil. Para simplificação da geometria e geração da malha foi
utilizado o HyperMesh, a análise e otimização foi realizada no HyperWorks e a
visualização dos resultados e foi através do HyperView. O fluxograma apresentado
Figura 9 ilustra todos os passos do processo de simulação. Os procedimentos de
discretização da geometria e aplicação dos carregamentos são apresentados de
forma superficial pois não é o objetivo desse trabalho.
 Geometria CAD

Simplificação do
CAD e criação da
malha

Modelamento do
laminado

Condições de
contorno NÃO

Análise 1
Linear
estática

SIM

Parâmetros de
otimização Free
Size

NÃO

Análise 2
Free Size

SIM

Parâmetros de
otimização de
Size

NÃO

Análise 3
Size

SIM

Parâmetros de
otimização de
embaralhamento

NÃO

Análise 4
embaralhamento

SIM

Exportação CAD
para manofatura

Figura 9: Fluxograma do processo.

 3.1. Importação e simplificação da geometria

A geometria foi elaborada com base nos modelos de aro existentes no

mercado e confeccionados em aço forjado. A partir da geometria foi realizada
simplificações como remoção de arestas arredondadas, chanfros e outros detalhes
que podem comprometer a qualidade da malha, mas que não tem importância
significativa na estrutura da peça.

Figura 10: Geometria CAD para análise. Fonte: Elaborado pelo Autor

Figura 11: Geometria simplificada em casca. Fonte: Elaborado pelo Autor.

3.2. Definição dos parâmetros de malha

Para a modelagem da simulação numérica, foram utilizados elementos

de casca, do tipo shell, com tamanhos de 3 mm com 5 pontos de integração ao longo
da espessura e elementos de primeira ordem .
 Figura 12: Malha gerada a partir da geometria. Fonte: HyperMesh.

3.3. Aplicação das condições de contorno e restrições

O primeiro passo após a discretização da malha é a definição dos

esforços e restrições aplicados ao modelo. Foram criados dois modelos de
carregamento, um aplicando torque nos sentidos horários e anti-horário
representando esforços de frenagem e aceleração e um aplicando forças de axiais
representando esforços centrífugos em curvas. Foram criados elementos rígidos do
tipo RBE3 para aplicação dos esforços no ponto central da roda e conexão com os
pontos de fixação, uma vez que a análise se restringe apenas ao aro.

,
Figura 13: Representação dos carregamentos e restrições aplicados ao modelo.
A modelagem do laminado, que se inicia com a criação dos materiais. O
card Image que representa materiais ortotrópicos no Hyperworks é o Mat8, e as
principais propriedades necessárias são mostradas na Figura 14.
 Foram criadas quatro lâminas aplicando o mesmo material e espessura,
alterando apenas o ângulo de orientação da fibra conforme Figura 15 e Tabela 1.
Estas lâminas empilhadas representam o laminado criado para a análise.

Figura 14: Propriedades do material. Fonte: Hiperworks®.

Dentre as propriedades do material mostradas na Figura 14, E1 e E2

representam os módulos de elasticidade nas direções 1 e 2; NU12 representa o
coeficiente de Poisson; G12, G1Z e G2Z os módulos de cisalhamento no plano e nas
direções principais do plano Z; Xt e Xc a resistência do material a tração e compressão
na direção 1; Yt e Yc a resistência a tração e compressão do material na direção 2;
S12 a resistência ao cisalhamento no plano 12.
A propriedade usada foi do tipo play-based modeling usando PCOMPP,
aplicando um número de identificação de camada global. Por meio desse número de
identificação, as camadas que fazem parte de muitas regiões podem ser rastreadas,
reduzindo o esforço para editar as propriedades da camada e as informações do
laminado.
 4

Figura 15: Malha com aplicação das camadas de laminado. Fonte: Elaborado pelo Autor.

Tabela 1: Configuração das lâminas adicionadas de acordo com a Figura 15.

Espessura Orientação
Número Nome da Lâmina Material
(mm) (Graus)
1 CFK0 Carbono/epóxi 1 0
2 CFK45 Carbono/epóxi 1 45
3 CFK-45 Carbono/epóxi 1 -45
4 CFK90 Carbono/epóxi 1 90

3.4. Processo de Otimização

O processo de otimização pode resultar em diversas modificações da

peça desde o projeto inicial até o produto final.
O procedimento para elaboração de processo de otimização em
compósito é basicamente divido em três etapas:

1. Conceito: Otimização de free size ou topológica

Formulação de projeto Free size ou topológica;
Restrições construtivas.
2. Dimensionamento: Otimização de size baseado na espessura da camada
Todas as restrições de comportamento;
Restrições construtivas;
3. Sequenciamento: otimização da sequência de empilhamento das camadas
Todas as restrições de comportamento;
Restrições construtivas de empilhamento.
 3.4.1. Otimização de Free Size

A otimização de free size tem aplicação limitada a espessura de

elementos do tipo casca (shell). A espessura do elemento pode variar continuamente
dando resultado semelhante ao obtido em uma otimização topográfica (ALTAIR,
2015).
Os resultados dessa otimização ilustram os limites de camada
geométrica otimizados, sendo os elementos são agrupados em conjuntos de acordo
com essas camadas. A Figura 16 ilustra o processo de otimização de free size.

Figura 16: Processo de oitmização Free Size. Fonte: (ALTAIR, 2018)

3.4.2. Otimização Size

Otimização de tamanho é uma otimização de nível de ajuste fino que

trabalha a espessura das camadas com base numa espessura padão. A modelagem
baseada em camadas rastreia a continuidade entre os empilhamentos
automaticamente. Após a otimização do tamanho de um pacote de camadas, o
número necessário por orientação pode ser estabelecido simplesmente pela divisão
de cada espessura pela espessura da camada básica fabricável. A Figura 17 ilustra
graficamente o resultado dessa otimização.
 Figura 17: Representação gráfica da otimização de size. Fonte: (ALTAIR, 2018)

3.4.3. Otimização do sequenciamento das camadas

A Otimização de sequência é uma otimização específica de compostos

que embaralha as camadas a partir dos resultados da otimização de size para
determinar a sequência de empilhamento ideal. A Figura 18 ilustra o resultado obtido
por essa otimização.

Otimização de
sequência das camadas

Figura 18: otimização de sequência das camadas. Fonte: (ALTAIR, 2018).

4. RESULTADOS

A partir das análises realizadas foi possível observar a modificação da

estrutura do laminado no intuído de gerar um componente mais rígido e mais leve,
consumindo o mínimo de material.

4.1. Análise 1: Compósito não otimizado.

A formulação inicial da estrutura de casca foi verificada antes da

aplicação dos métodos de otimização. Vale destacar que se trata de um componente
super dimensionado com espessura elevada e muito material. Foram aplicadas quatro
camadas de fibra de 2mm cada e simétrica com relação a casca, resultando em uma
espessura de 16 mm ao longo de todo perfil. As Figura 19 e Figura 20 apresentam os
resultados de tensão na direção principal (X) em (MPa) e Cizalhamento no plano
(MPa) respectivamente.

Figura 19: Resultados de tensão na direção principal do laminado.

Figura 20: Cizalhamento do laminado no plano XY.

 4.2. Análise 2: Resultados da otimização Free Size.

Em todos os processos de otimização foram utilizados a mesma função

objetivo de minimizar o compliance, ou maximizar a rigidez. Alem disso foram
definidas restrições para variação de massa, considerando valores limites de 2,5 a 4
kg mínimos e máximos respectivamente.
A análise free size, ou de tamalho livre convergiu após 11 interações
obtendo as variações de espessuras em mm mostradas na Figura 21 e na Figura 22
são mostradas a espessura em função da orientação de cada camada.

Figura 22:Espessura das camadas em função da orientação da fibra.

Figura 21: Espessura total de cada elemento.

Figura 22:Espessura das camadas em função da orientação da fibra.

 Figura 23: Esquemático do perfil de camadas obtidos pela otimização e legenda de cores.

4.3. Análise 3: Otimização Size e discretização.

Figura 24: Laminado reorganizado para otimização de size discrete.

O processo de otimização discrete size divide todas as camadas

existentes a uma espessura manufaturável, que corresponde a uma camada de fibra.
Esse processo é fundamental para que se saiba quantas camadas serão usadas na
peça e quais os cortes para essas camadas.
O resultado desse processo apresenta um total de 72 camadas de cortes
de fibra com espessura de 0,1 mm cada.
 4.4. Análise 4: embaralhamento das camadas.

Ply Name Ply ID Mat Name Thickness Orientation Ply Name Ply ID Mat Name Thickness Orientation
PLYS_11401 11401 cfk 0,1 0 PLYS_1 1 cfk 0,1 0
PLYS_11301 11301 cfk 0,1 0 PLYS_2 2 cfk 0,1 45
PLYS_11302 11302 cfk 0,1 0 PLYS_3 3 cfk 0,1 -45
PLYS_11303 11303 cfk 0,1 0 PLYS_4 4 cfk 0,1 0
PLYS_11304 11304 cfk 0,1 0 PLYS_5 5 cfk 0,1 90
PLYS_11305 11305 cfk 0,1 0 PLYS_6 6 cfk 0,1 0
PLYS_11306 11306 cfk 0,1 0 PLYS_7 7 cfk 0,1 45
PLYS_11307 11307 cfk 0,1 0 PLYS_8 8 cfk 0,1 -45
PLYS_11308 11308 cfk 0,1 0 PLYS_9 9 cfk 0,1 90
PLYS_11201 11201 cfk 0,1 0 PLYS_10 10 cfk 0,1 0
PLYS_11202 11202 cfk 0,1 0 PLYS_11 11 cfk 0,1 90
PLYS_11203 11203 cfk 0,1 0 PLYS_12 12 cfk 0,1 45
PLYS_11204 11204 cfk 0,1 0 PLYS_13 13 cfk 0,1 -45
PLYS_11205 11205 cfk 0,1 0 PLYS_14 14 cfk 0,1 0
PLYS_11206 11206 cfk 0,1 0 PLYS_15 15 cfk 0,1 90
PLYS_11207 11207 cfk 0,1 0 PLYS_16 16 cfk 0,1 0
PLYS_11208 11208 cfk 0,1 0 PLYS_17 17 cfk 0,1 45
PLYS_11209 11209 cfk 0,1 0 PLYS_18 18 cfk 0,1 -45
PLYS_11210 11210 cfk 0,1 0 PLYS_19 19 cfk 0,1 90
PLYS_11211 11211 cfk 0,1 0 PLYS_20 20 cfk 0,1 0
PLYS_11101 11101 cfk 0,1 0 PLYS_21 21 cfk 0,1 90
PLYS_11102 11102 cfk 0,1 0 PLYS_22 22 cfk 0,1 45
PLYS_11103 11103 cfk 0,1 0 PLYS_23 23 cfk 0,1 -45
PLYS_11104 11104 cfk 0,1 0 PLYS_24 24 cfk 0,1 0
PLYS_12401 12401 cfk 0,1 45 PLYS_25 25 cfk 0,1 90
PLYS_12402 12402 cfk 0,1 45 PLYS_26 26 cfk 0,1 0
PLYS_12301 12301 cfk 0,1 45 PLYS_27 27 cfk 0,1 45
PLYS_12302 12302 cfk 0,1 45 PLYS_28 28 cfk 0,1 -45
PLYS_12303 12303 cfk 0,1 45 PLYS_29 29 cfk 0,1 90
PLYS_12304 12304 cfk 0,1 45 PLYS_30 30 cfk 0,1 0
Composite Shuffle
PLYS_12305 12305 cfk 0,1 45 PLYS_31 31 cfk 0,1 90
PLYS_12306 12306 cfk 0,1 45 PLYS_32 32 cfk 0,1 45
PLYS_12307 12307 cfk 0,1 45 PLYS_33 33 cfk 0,1 -45
PLYS_12308 12308 cfk 0,1 45 PLYS_34 34 cfk 0,1 0
PLYS_12309 12309 cfk 0,1 45 PLYS_35 35 cfk 0,1 90
PLYS_12310 12310 cfk 0,1 45 PLYS_36 36 cfk 0,1 0
PLYS_12201 12201 cfk 0,1 45 PLYS_37 37 cfk 0,1 45
PLYS_12202 12202 cfk 0,1 45 PLYS_38 38 cfk 0,1 -45
PLYS_12203 12203 cfk 0,1 45 PLYS_39 39 cfk 0,1 90
PLYS_12204 12204 cfk 0,1 45 PLYS_40 40 cfk 0,1 0
PLYS_12205 12205 cfk 0,1 45 PLYS_41 41 cfk 0,1 45
PLYS_13401 13401 cfk 0,1 -45 PLYS_42 42 cfk 0,1 -45
PLYS_13402 13402 cfk 0,1 -45 PLYS_43 43 cfk 0,1 90
PLYS_13301 13301 cfk 0,1 -45 PLYS_44 44 cfk 0,1 0
PLYS_13302 13302 cfk 0,1 -45 PLYS_45 45 cfk 0,1 45
PLYS_13303 13303 cfk 0,1 -45 PLYS_46 46 cfk 0,1 -45
PLYS_13304 13304 cfk 0,1 -45 PLYS_47 47 cfk 0,1 90
PLYS_13305 13305 cfk 0,1 -45 PLYS_48 48 cfk 0,1 0
PLYS_13306 13306 cfk 0,1 -45 PLYS_49 49 cfk 0,1 45
PLYS_13307 13307 cfk 0,1 -45 PLYS_50 50 cfk 0,1 -45
PLYS_13308 13308 cfk 0,1 -45 PLYS_51 51 cfk 0,1 90
PLYS_13309 13309 cfk 0,1 -45 PLYS_52 52 cfk 0,1 0
PLYS_13310 13310 cfk 0,1 -45 PLYS_53 53 cfk 0,1 45
PLYS_13201 13201 cfk 0,1 -45 PLYS_54 54 cfk 0,1 -45
PLYS_13202 13202 cfk 0,1 -45 PLYS_55 55 cfk 0,1 90
PLYS_13203 13203 cfk 0,1 -45 PLYS_56 56 cfk 0,1 0
PLYS_13204 13204 cfk 0,1 -45 PLYS_57 57 cfk 0,1 45
PLYS_13205 13205 cfk 0,1 -45 PLYS_58 58 cfk 0,1 -45
PLYS_14401 14401 cfk 0,1 90 PLYS_59 59 cfk 0,1 90
PLYS_14301 14301 cfk 0,1 90 PLYS_60 60 cfk 0,1 0
PLYS_14302 14302 cfk 0,1 90 PLYS_61 61 cfk 0,1 45
PLYS_14303 14303 cfk 0,1 90 PLYS_62 62 cfk 0,1 -45
PLYS_14304 14304 cfk 0,1 90 PLYS_63 63 cfk 0,1 90
PLYS_14305 14305 cfk 0,1 90 PLYS_64 64 cfk 0,1 0
PLYS_14306 14306 cfk 0,1 90 PLYS_65 65 cfk 0,1 45
PLYS_14307 14307 cfk 0,1 90 PLYS_66 66 cfk 0,1 -45
PLYS_14308 14308 cfk 0,1 90 PLYS_67 67 cfk 0,1 90
PLYS_14201 14201 cfk 0,1 90 PLYS_68 68 cfk 0,1 0
PLYS_14202 14202 cfk 0,1 90 PLYS_69 69 cfk 0,1 45
PLYS_14203 14203 cfk 0,1 90 PLYS_70 70 cfk 0,1 -45
PLYS_14101 14101 cfk 0,1 90 PLYS_71 71 cfk 0,1 0
PLYS_14102 14102 cfk 0,1 90 PLYS_72 72 cfk 0,1 0
PLYS_14103 14103 cfk 0,1 90 PLYS_73 73 cfk 0,1 45
PLYS_14104 14104 cfk 0,1 90 PLYS_74 74 cfk 0,1 -45
PLYS_14105 14105 cfk 0,1 90 PLYS_75 75 cfk 0,1 0
PLYS_14106 14106 cfk 0,1 90 PLYS_76 76 cfk 0,1 0

Figura 25: Reorganização das camadas após otimização.

Este é o último procedimento de otimização do componente. Nele foram

inseridas condições mais especificas de manufatura para o componente. Por exemplo,
por questões estéticas e para evitar possíveis delaminações da estrutura foi
estabelecido que as camadas superficiais devem cobrir toda a peça. Outra condição
aplicada é o aparelhamento de fibras perpendiculares. Esse procedimento é utilizado
para representar tecidos biaxiais muito comumente utilizados na fabricação de peças
laminadas.
A Figura 26 apresenta o resultado da análise estática no componente
otimizado, pesando aproximadamente 3 kg. A Figura 27 apresenta o resultado da
análise em um componente de geometria semelhante fabricado em aço convencional,
cuja massa é aproximadamente 6kg. As duas imagens deixam evidente a
superioridade na utilização do material compósito tanto em função das características
estruturais como de massa.

Figura 26: Distribuição da tensão na direção principal do lamindo final. Valores em MPa

Figura 27: Análise do carregamento aplicado a roda de aço de 5 mm de espessura. Valores em MPa
 Finalmente podemos observar no gráfico da Figura 28 os resultados das
variáveis monitoradas no processo de otimização. Pode-se observar uma redução de
quase 30% na massa do componente e no compliance, que resulta em aumento
significativo na rigidez. Tais valores podem ser reduzidos ainda mais utilizando fatores
de segurança menos conservadores na definição dos carregamentos.

Figura 28: Visão geral dos resultados para cada etapa de otimização.
5. DISCUSSÕES

O presente trabalho apresentou uma metodologia que se mostra viável

e eficaz na elaboração de componentes estruturais em material compósito. A mesma
metodologia pode ser aplicada a outros compósitos reforçados com fibra aplicando
inclusive estrutura sanduiche.
Para a fabricação do aro de roda aqui apresentado ainda são
necessárias algumas análises como elaboração de corpo de prova e ensaio do
material para obtenção de propriedades mais próximas das reais e estudo mais
aprofundado dos esforços atuantes como impacto e fadiga.
É notável a redução significativa de massa do componente, uma vez que
a aplicação é voltada para o veículo de competição FSAE, tal redução de massa não
suspensa resulta em ganhos significativos de acelerações e desempenho em curvas.
Como sugestão para trabalhos futuros se faz interessante uma análise
aplicando mais de um tipo de fibra de reforço bem como a fabricação do componente
laminado e testes de validação. Também deve se considerar esforços adicionais como
bump e, impactos que não foram aplicados e podem causar alterações nos resultados.
Outro ponto que dever ser avaliado são as fixações parafusadas na
parte interna da roda que não foram consideradas para resultados obtidos nesse
trabalho uma vez que as propriedades de casca utilizando compósitos não
demonstram resultados satisfatórios para análises de contatos e fixações.
6. REFERÊNCIAS

ALTAIR. Practical Aspects ofStructural Optimization. Altair University,

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