MATERIALES METALICOS

Son aquellos que están compuestos básicamente por uno o más

metales. También pueden contener otros materiales como
el carbono.

• Los materiales metálicos cuyo

componente principal es el hierro son
llamados materiales ferrosos. Son
ejemplos de estos el hierro y el acero.
Hierro Acero

• Los materiales metálicos obtenidos

a partir de otros metales son
llamados materiales no ferrosos.
Cinc Cobre
 Formas comerciales más habituales
de materiales metálicos son:
Largos: barras cuadradas o redondas y alambres.
Planos: superficies de diferentes espesores, las más finas se
denominan chapas.
Perfiles: barras con formas especiales: en u, triangular, ...
Lingotes: bloques obtenidos al vaciar metal líquido en un molde.
 OBTENCION
Los metales no suelen aparecer puros, sino combinados con otros
elementos y formando minerales:
La Minería se encarga de extraer minerales metálicos o menas.
La Metalurgia trata de los metales elaborados y sus propiedades.
Calcinación y tostación: es un proceso para obtener metales
libres o puros calentando las menas en hornos y eliminando los
óxidos que se producen.
Electrolisis: es un proceso para obtener metales de alta pureza,
introduciendo dos electrodos y haciendo circular una corriente
eléctrica de modo que el metal puro se deposita en un electrodo.

Minería Calcinador Nave de electrolisis

 EL HIERRO Y EL ACERO.
La siderurgia
El proceso siderúrgico, a grandes rasgos, transcurre en las siguientes etapas.

1. Extracción del mineral

5. B) Transformación del
arrabio en Hierro dulce o
fundición de hierro

2. Separación
de menas y
gangas
5. A) Transformación
3. Calcinación del arrabio en acero

4. Separación de
Escoria y arrabio
 EL HIERRO Y EL ACERO.
El hierro dulce

Es hierro puro en un 99,9 % o más.

Tiene pocas aplicaciones industriales y resulta muy difícil de obtener.
También se llama hierro forjado por que es muy dúctil y maleable.
Se emplea en trabajos de forja y para construir electroimanes y
transformadores eléctricos.

Trabajo en forja Electroimán Transformador

 EL HIERRO Y EL ACERO.
Los aceros
Los aceros son aleaciones de hierro y de carbono (entre el 0´03 y el 1´76 %) a las
que se añaden otros materiales (manganeso, níquel, titanio, etc.) según las
propiedades del tipo de acero que se desee lograr. Se aplican en muchos campos
industriales. Hay dos tipos de aceros:
Aceros comunes. Hechos sólo con hierro y carbono. Son muy fáciles de soldar y
poco resistentes a la corrosión. Se emplean en estructuras, clavos, tornillos,
herramientas, ...
Aceros aleados. Hechos con hierro, carbono y otros elementos. Muy resistentes
a la corrosión, al desgaste y a las altas temperaturas. Se emplean para fabricar
instrumentos y piezas especiales.

Acero común Aceros aleados

Aceros al níquel

Tienen ilimitada solubilidad en la fase gama y es altamente soluble en ferrita,

contribuyendo a la resistencia y tenacidad. Disminuye la temperatura crítica del acero,
amplía el intervalo de temperatura para un tratamiento térmico exitoso.
Aceros estructurales de gran resistencia, engranes de transmisión, etc

Aceros al cromo

El cromo es menos costoso que el níquel y forma carburos simples (Cr7C3, Cr4C)
o carburos complejos [(FeCr)3C]. Tienen solubilidad ilimitada en la ferrita y mejoran
la templabilidad y la resistencia al desgaste. En cantidades excedentes al 5%, las
propiedades a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión se ven ampliamente
mejoradas.
Con 1% de C y de 2 a 4% de Cr tiene excelentes propiedades magnéticas y se emplea
para imanes permanentes.

Aceros al níquel - cromo

La relación es de Cr = 2.5 Ni. Resistencia al desgaste y mejor tenacidad.

Aceros al manganeso (serie 31xx)

Es de los menos costosos y está presente en todos los aceros como desoxiador.
Reduce la tendencia a la fragilidad en caliente para permitir el trabajo en caliente. Se
combina con el azufre (sulfuro de manganeso). Tienen alta resistencia, gran ductilidad y
excelente resistencia al desgaste.

Aceros al molibdeno (serie 4xxx)

Es relativamente costoso, tiene solubilidad limitada en la ferrita y forma carburos.

Aumenta la dureza y la resistencia a alta temperatura y mejora su templabilidad. Tienen
buena tenacidad, combinada con alta resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste.

Aceros al silicio (serie 92xx)

Se disuelve en ferrita, aumentando la resistencia y la tenacidad. Se utiliza como

desoxiador. De 1 a 2% de Si (acero naval), para aplicaciones estructurales. Con menos
de 0.01% de C y 3% de Si tiene excelentes propiedades magnéticas.
ACEROS INOXIDABLES
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al calor. La propiedad de
resistencia a la corrosión se debe a una película delgada, adherente, estable de óxido de
cromo o de óxido de níquel. Cr > 10%.
Grupos de acuerdo a su composición.
Aceros martensíticos inoxidables: Entre 11.5 a 18% de Cr. Son magnéticos, pueden
trabajarse en frío, pueden maquinarse, tienen buena tenacidad y gran resistencia a la
corrosión y se trabajan fácilmente en caliente. Son adecuados para ligeras condiciones
de corrosión o a temperaturas inferiores a 1000°F. Se utilizan en equipos para refinerias
de petróleo.

Aceros ferríticos inoxidables: Ente 14 a 27% de Cr. No se pueden endurecer por

tratamiento térmico, solamente moderadamente por trabajado en frío, por lo cual son
altamente trabajables en frío o caliente. Son magnéticos.

Aceros austeníticos inoxidables: Ni + Cr es de 23% cuando menos. No magnéticos y no

endurecen por tratamiento térmico. Se pueden trabajar fácilmente en frío y en caliente y
son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar, a menos que contengan azufre y
selenio. Tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y mejores propiedades de
corrosión.
 EL HIERRO Y EL ACERO.
Las fundiciones
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono (entre el 1`76 y el 6´67 %) . Al
tener más carbono resisten mejor la corrosión y los cambios de temperatura. Son
fáciles de moldear y se emplean en la fabricación de piezas de gran tamaño. Se
clasifican en:
Fundiciones ordinarias. Hechos sólo con hierro y carbono y alguna pequeña
parte de otro material. No se pueden trabajar en la forja.
Fundiciones aleadas. Hechos con hierro, carbono y otros elementos con los
cuales mejoran sus propiedades.

Fabricados con fundición

 MATERIALES METÁLICOS
NO FERROSOS
• Los materiales no ferrosos son más caros y difíciles de obtener que los férricos, sin
embargo presentan algunas propiedades que los hacen necesarios: son más difíciles de
oxidar, conducen mejor la electricidad y el calor, funden a temperaturas más bajas, son más
fáciles de mecanizar, etc. Se clasifican en:
– Metales pesados. Su densidad es igual o mayor a 5 Kg./dm3. Entre ellos están el
cobre, el plomo, el cinc, el estaño, el níquel, el mercurio, el Wolframio, etc.
– Metales ligeros. Su densidad es entre 2 y 5 Kg./dm3. Son ejemplos el aluminio y el
titanio.
– Metales ultraligeros. Con densidad menor de 2 Kg./dm3. El magnesio es el más
utilizado en la industria.

Metales pesados: Cinc, Metales ligeros. Metales ultraligeros.

cobre, mercurio, volframio. Aluminio y titanio. Magnesio natural y elaborado
 MATERIALES METÁLICOS
NO FERROSOS: El cobre
• El cobre es un metal de color rojo brillante, muy resistente a la corrosión,
conduce bien el calor y la electricidad, es muy dúctil y maleable. Se
obtiene de minerales como la cuprita, la calcopirita y la malaquita.
• Se ha usado desde la antigüedad para hacer armas, adornos, monedas, etc.
Hoy se usa en conductores eléctricos, alambiques, y conducciones de gas y
agua, así como otros usos en construcción. Sus aleaciones principales son:
– Los bronces. Aleaciones de cobre y estaño, tanto más duras cuanto
más estaño contienen.
– Los latones. Aleaciones de cobre y cinc usadas para hacer
canalizaciones, tornillos, válvulas de gas y agua, bisagras, etc..

Minerales de cobre. Cuprita,

Cobre. Bronce. Latones.
calcopirita y malaquita.
ALEACIONES NO FERROSAS.

Clasificaciones de las aleaciones de Cobre:

I. Latones - aleaciones de Cobre y Zinc

A. Latones alfa-aleaciones que contienen hasta 36% de Zinc.
1. Latones amarillos alfa - 20 a 36% de Zinc
2. Latones rojos - 5 a 20% de Zinc.
B. Latones alfa más beta - 54 a 62% de Cobre.
II. Bronces - hasta 12% de elemento de aleación
A. Bronces al Estaño.
B. Bronces al Silicio.
C. Bronces al Aluminio.
D. Bronces al Berilio.
III. Cuproníqueles - aleaciones de Cobre y Níquel.
IV. Platas Níquel - aleaciones de Cobre, Níquel y Zinc.
 MATERIALES METÁLICOS
NO FERROSS: El aluminio
• El aluminio es un metal de color plateado claro, es muy resistente a
la oxidación, ligero, buen conductor del calor y la electricidad y
fácil de mecanizar. Se obtiene de la bauxita.
• Se emplea en aleaciones ligeras, tan resistentes como el acero y
mucho menos pesadas. Con ellas se fabrican productos muy
variados, desde latas de refrescos como fuselajes de aviones,
ventanas, maquinaria, etc.

Bauxita.
Productos de aluminio.
 MATERIALES METÁLICOS NO FÉRRICOS:
estaño

• El estaño es un metal de aspecto blanco brillante, muy resistente al

aire, fácil de fundir y de trabajar. Es muy maleable en frío y en
caliente se torna quebradizo. Se obtiene de la casiterita.
• Se emplea, aleado con plomo o con plata, para soldadura blanda.
También para recubrir el hierro, obteniendo hojalata, y para recubrir
el cobre, pues al no ser tóxico puede usarse en instrumentos de
alimentación.

Productos de estaño, hojalata y otras aleaciones.

Casiterita.
 MATERIALES METÁLICOS NO FÉRRICOS:
El cinc
• El cinc es un metal blando de color blanco azulado, resistente a la
intemperie. Se obtiene de la blenda.
• Se emplea en la fabricación de recipientes, canalones y planchas
para cubiertas. También para recubrir planchas de hierro por dos
procedimientos:
– Cincado. Recubriendo las piezas de hierro por electrolisis
– Galvanizado. Introduciendo las piezas de hierro en un baño de
cinc fundido.

Blenda. Chapa de hierro cincado

Nave de galvanizado
ALEACIONES NO FERROSAS.
Aleaciones de Níquel: Se utilizan para protección contra la corrosión y la oxidación. Sus
puntos de fusión y resistencia son elevados. Es de color blanco y tiene gran capacidad
de trabajado. Forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con muchos de los
metales comunes. Aprox. el 60% del Níquel producido se utiliza en aceros inoxidables y
aceros aleados al Níquel. Es un recubrimiento ideal para piezas sometidas a corrosión y
desgaste. Su conductividad eléctrica es satisfactoria por lo que se usa en aplicaciones de
electrónica. Se le añade Silicio y Manganeso para que en aplicaciones de fundición
tenga una mejor fluidez.

Los elementos de aleación más comunes son el Cobre, el Fierro, el Cromo, el

Silicio, el Molibdeno, el Manganeso y el Aluminio. La aleación de Níquel -40% Cobre
(Monel) es la más importante y tiene una alta resistencia a los ácidos, álcalis, salmueras,
aguas, productos alimenticios y a la atmósfera. El monel se utiliza ampliamente en los
campos químicos, farmacéutico, marino, energético, eléctrico, textil y equipo de
fabricación de papel. Además la aleación Níquel -55% Cobre (Constantán) presenta la
más alta resistividad eléctrica, el más bajo coeficiente de resistencia eléctrica a la
temperatura y la más alta “fem” térmica junto con el platino. Se utiliza para resistores
eléctricos y termopares.
ALEACIONES NO FERROSAS.
Superaleaciones. Son aleaciones de Níquel, Fierro-Níquel y Cobalto. Tienen una alta
resistencia mecánica a altas temperaturas (termofluencia) y son resistentes a la
corrosión. Entre las más utilizadas se encuentran la Hastelloy, Chromel, Nichrome,
Inconel, Illium, Invar, Elinvar, Permalloy y Alnico entre otras.
La Hastelloy D (Ni-10%Si-3%Cu) es una aleación de fundición fuerte, tenaz,
extremadamente dura y tiene una excelente resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico.
Se maquina con dificultad.Se utiliza para evaporadores, recipientes para reacción,
ductos, tubería y accesorios de la industria química.
La Hastelloy A (57%Ni-20%Mo-20%Fe) y la Hastelloy B (62%Ni-28%Mo-
5%Fe), forman carburos globulares en una matriz de solución sólida. Estas aleaciones
son austeníticas, por lo cual no responden al endurecimiento por envejecimiento. Tienen
alta resistencia a la corrosión por ácidos hidroclórico, fosfórico. Se utiliza en la industria
química para manejar, transportar y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos.
La Chromel A (Ni-20%Cr) se utiliza como elemento eléctrico de calefacción para
aparatos caseros y hornos industriales y la Nichrome (Ni-16%Cr-24%Fe) se emplea
como elemento eléctrico de calefacción para tostadoras, cafeteras, planchas, secadoras
de pelo, calentadores de agua y como reóstatos para equipos electrónicos.
El Inconel (Ni-16%Cr-8%Fe) tiene resistencia, tenaz y resiste la corrosión y la
oxidación a alta temperatura. Resiste la fatiga térmica sin hacerse frágil. Se utiliza en
escape y calentadores de motores de avión, en hornos y recipientes para tratamientos
térmicos de nitruración y en tubos de protección de los termopares.
ALEACIONES NO FERROSAS.
El Illium B (50%Ni-28%Cr-8.5%Mo-5.5%Cu) y el Illium G (56%Ni-22.5%Cr-
6.5%Mo-6.5%Cu) proporcionan superior resistencia a la corrosión en aleaciones de
fundición maquinables de alta resistencia. Se utilizan en cojinetes de impulso y
rotatorios y las piezas de bombas y válvulas en las que se requiere alta dureza a medios
corrosivos. Fueron diseñados principalmente como materiales resistentes a los ácidos
sulfúricos y nítricos.
El Invar (Fe-35%Ni) tiene la propiedad de quitarle a los aceros la propiedad de
expansión térmica. Sus aplicaciones típicas son en patrones de longitud, cintas de
medición, piezas de instrumentos, diapasones y resortes especiales.
El Elinvar (Fe-36%Ni-12%Cr) tiene un coeficiente termoelástico de cero; es decir,
el módulo de elasticidad es casi invariable sobre un extenso intervalo de temperatura. Se
utiliza en resortes sumamente delgados y ruedas de volantes de relojes y para piezas
similares en instrumentos de precisión.
El Permalloy (Ni-22%Fe) tiene alta permeabilidad magnética, bajo la influencia de
muy débiles fuerzas de magnetización. También tiene baja pérdidas por histérises y baja
resistividad eléctrica. Se utilizan en bobinas de almacenamiento en circuitos eléctricos
de comunicación.
El Alnico (Fe- 8 a 12%Al- 14 a 28% Ni- 5 a 35% Co), tiene relevantes propiedades
magnéticas, por lo que se utilizan como magnetos permanenes en motores, generadores,
audífonos para radio, receptores de teléfono y micrófonos.
ALEACIONES NO FERROSAS.
Aleaciones de Titanio: El titanio es el cuarto elemento más abundante pero su proceso de
obtenerlo aun es relativamente costoso. Tiene una resistencia a la corrosión excelente,
resistencia mecánica específica alta y buenas propiedades mecánicas a altas
temperaturas. Una película de TiO2 proporciona por debajo de los 535°C excelente
resistencia a la corrosión y a la contaminación. Por arriba de esa temperatura la película
de TiO2 se desintegra y fragiliza al titanio. Los gases de hidrógeno, nitrógeno y oxígeno
forman soluciones sólidas intersticiales, lo cual da un efecto de fortalecimiento. Pero el
exceso de absorción de ellos producen la fragilización del titanio, reduciendo la
resistencia a cargas aplicadas con impacto.
El titanio puro se utiliza en intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y
válvulas para las industrias químicas y petroquímicas. Al agregar elementos de aleación
influirá en la temperatura de transformación alfa a beta. A los elementos de aleación se
les denomina como estabilizadores de alfa o beta. Un estabilizador alfa, hace que la
temperatura de transformación de beta se eleve. El Aluminio es un estabilizador alfa y
el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio, el Manganeso y el Fierro son estabilizadores beta.
Las aleaciones de titanio alfa, proporcionan endurecimiento por solución sólida,
tienen una buena resistencia a altas temperaturas y capacidad de soldado.
Las aleaciones de titanio alfa-beta, son más fuertes que las anteriores y son tratables
térmicamente para un mayor endurecimiento.
Las aleaciones de titanio beta, son endurecibles por tratamiento térmico pero sus
aplicaciones se limitan a temperaturas moderadas.
POLÍMEROS.
Características y tipos: Los polímeros abarcar materiales tan diversos como los
plásticos, el hule, el caucho y los adhesivos. Son moléculas gigantes en cadenas.
Polímero viene del griego que significa “muchas partes” y están elaborados de una
pequeña unidad llamada monómero. Hay polímeros comerciales e ingenieriles. En los
primeros se tienen que son ligeros, resistentes a la corrosión pero de baja resistencia y
rigidez y no son adecuados a temperaturas altas. En los segundos se tiene la
característica de ser diseñados para proporcionar una mejor resistencia y un mejor
rendimiento a altas temperaturas. Temperaturas altas en los polímeros son 300°C. Los
polímeros son llamados erróneamente plásticos.
Los Termoplásticos consisten de “largas” cadenas (20 a 30 nm) de monómeros, que
normalmente a temperatura ambiente se comportan de manera plástica y dúctil. Pero a
temperaturas más elevadas se ablandan por lo cual se pueden moldear o extruir.
Normalmente estos materiales no pueden ser usados para usos estructurales. Se pueden
reciclar con facilidad.
Los Termoestables también consisten de “largas” cadenas de monómeros pero que
contienen fuertes enlaces cruzados entre las cadenas. Forman estructuras de redes
tridimensionales, lo cual les proporciona mayor resistencia tanto mecánica, al calor así
como a algunos químicos y solventes. Una vez elaborados es difícil reprocesarlos.
Los Elastómeros combinan las formación de los dos anteriores, lo cual les proporciona la
característica de poder deformarlos hasta un 100% y que regresen a su forma original es
decir contiene un gran cantidad de resiliencia.