FORMADO DE PIEZAS POR

FUNDICION
1. Fundamentos de la Fundición
a. Solidificación
b. Tiempo de solidificación.
c. Energía térmica
2. Fundición en moldes de arena
a. Modelos
b. Mazarotas
c. Bebedero
d. Rendimiento
e. Empuje metalostatico
f. Tiempo de llenado del molde
3. Otros procesos de fundición.
4. Defectos de fundición. Ing. Alejandro Salazar
 FUNDICIÓN
• Es el 1er proceso en el conformado de metales
• En productos terminados, se utiliza para piezas
de forma compleja o de gran volumen.
• El material presenta una estructura granular; de
grano no deformado.
• El modo de enfriamiento influencia en la forma
y tamaño del grano.

Colada

Horno de arco eléctrico, convierte al metal en liquido Estructura granular del acero de bajo %C
PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICION

Ruedas de ferrocarril

Bolas de acero para molienda de mineral

Campana de bronce Olla de 2 litros, obtenida por fundición

Macrografía de piezas obtenidas por fundición, mostrando la
formación del grano.
SOLIDIFICACION
En el proceso de enfriamiento, desde la temperatura de colada
hasta la temperatura ambiente; el material presenta contracciones
volumétricas.

Temperatura Contracción volumétrica %

Metal Fusión
(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7,0 1,2

Hierro fundido gris 1200 3 1,8
Acero bajo % carbono 1458 7,2 3,0 0,9
Cobre 1084 7,5 4,5 0,8
Bronce (Cu-Sn) 1010 6,0 5,5
 Curva de enfriamiento del Aluminio
Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)
Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )
Curvas de enfriamiento de la aleación (Ni-Cu): a).- Diagrama de faces
b).- Diagrama de Temperatura - Tiempo.
 Contracción por cambio de fase

Vacío de contracción por cambio de fase Rechupe interior en el punto de

(rechupe) a) exterior, b) interior concentración de masa.

Curva de enfriamiento Temperatura-Tiempo, de un metal puro

EXPANSIÓN TÉRMICA, en la fase solida.
• Aumento de las dimensiones de un elemento cuando se incrementa la
temperatura,
• Los sólidos con el aumento de la temperatura se expanden y se contrae
cuando se enfría COEFICIENTE DE
SUSTANCIA DILATACIÓN LINEAL
Lf = Lo + Lo . α . (Tf – To) ( ºC-1)
Porcelana 3 x 10-6
Donde . α Coeficiente de expansión o Vidrio 9 x 10-6
-6
dilatación térmica lineal (1/ºK) Acero 12 x 10
-6
Lo Longitud inicial (mm) Oro 14 x 10
-6
Lf Longitud final (mm) Cobre 17 x 10
-6
To Temperatura inicial (ºK) Latón 18 x 10
-6
Tf Temperatura final (ºK) Aluminio 24 x 10
-6
Cinc 29 x 10

CONTRACCION TERMICA, en fase solida

* En fundición es compensada por el modelo

Lp = Lm (1 – Cs )
Donde: Lp Longitud de la pieza (mm)
Lm Longitud del modelo (mm)
Cs Contracción térmica lineal del metal, al enfriarse de la temperatura de
fusión a temperatura ambiente
9
Esfuerzo térmico
Cuando se sujeta rígidamente los dos extremos de un elemento, para
evitar su expansión o contracción térmica, aparecen esfuerzos de tensión
o de compresión.
ΔL
= α . ΔT Deformación por efecto térmico
Lo

ΔL F
= Deformación elástica por esfuerzo mecánico
Lo A . E

F
   -E  T ESFUERZO TÉRMICO
A
Donde: A Sección transversal del elemento (mm2)
F Fuerza (Kgf)
E Módulo de elasticidad o módulo de Young (kgf/mm2)
α Coeficiente de dilatación térmica lineal (1/Cº)
∆T Variación de la Temperatura (Cº)
Lo Longitud inicial (mm)
∆L aumento o reducción de la longitud (mm) 10
 Proceso de Fundición en moldes de arena

Selección del Fusión

material a fundir del metal

Preparación
de la arena

Preparación Preparación
del modelo del Molde Colada Solidificación Desmoldeo 1

http://www.youtube.com/watch?v=xcrwVTk
Limpieza Acabado XDEU&feature=related Video: proceso de
1 e inspección (mecanizado) fundición con arena, EPN, Parte I y II
COMPONENTES DE UN MOLDE DE ARENA
Modelo
Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:
1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en forma
de viruta, en el proceso de acabado.
2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el
material experimenta al enfriarse desde la temperatura de
fusión en fase solida, hasta la temperatura ambiente, a las
dimensiones de la pieza se le incrementa la contracción del
metal en la fase solida.
3. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos
permanentes, para poder retirarlo del molde sin averiarlo.
Para facilitar su retiro, el modelo debe tener una conicidad en
la dirección que se retirara.
Pieza: plano de fabricación de
la polea para faja plana
Modelo: partido en 2 partes
Tabla de contracción sólida lineal, para construir el Modelo
 Tipos de Modelos

Tipos de modelos:
a) modelo simple, b) modelo partido, c) modelo de placa, d) modelo de doble placa.
 Modelo partido de Poliestireno expandido
https://www.youtube.com/watch?v=UjZh0mwnk70

Modelo partido de madera y macho de arena

 Modelos

Modelo de Terraja o plantilla

 Etapas del Moldeo y colada en arena
Extracción
del Modelo

Moldeo

Colada
Pieza desmoldeada
http://www.youtube.com/watch?v=oG_fbV-qQ2s&feature=related Fabricación motor de aluminio
http://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&v=GXSCx50LlNo&NR=1 Fundición en arena: moldeo manual
con macho, maquinado (pieza 21)
 Pieza terminada
Molde de arena

Colada: llenado de la cavidad del molde Pieza desmoldeada

Etapas del moldeo: utilizando un
modelo partido Moldeo, con maquina
Arena para moldeo
Componentes:
1. Arena (sílice)
2. Arcilla (bentonita), en un rango de 8 a 12 %
3. Agua, en un rango de 7 a 10 %
* Aditivos: para mejorar las propiedades de la arena compactada
(resinas, melaza, etc.)

Análisis de la arena que se utiliza en moldeo

Cuando se adquiere un lote de arena, se realiza el análisis de la arena;
para determinar las características que tiene la arena (sílice).
1. Temperatura de fusión.
2. Tamaño y distribución del grano
3. Porcentaje de impurezas que contiene
4. Forma del grano
Ensayos de la arena preparada para moldeo
Se realiza cada vez que se prepara un volumen de arena de
moldeo, para determinar:
1. El porcentaje de humedad de la mezcla (contenido de agua)
2. La dureza de la arena compactada.
3. La permeabilidad de la arena compactada
4. Resistencia mecánica de la arena compactada, (resistencia a la
compresión, corte, flexión y tracción).

Para estos ensayos se prepara una Pobreta estándar:

Características de la probeta estándar, Norma AFS
Dimensiones: Probeta cilíndrica de Ø 50 mm y 50 mm de alto.
Obtención: Compactada con 3 golpes, utilizando un peso de 7 Kg, que cae
libremente de una altura de 50 mm

AFS: Asociación Norteamericana de Fundidores

 Tiempo de solidificación
Para determinar el tiempo de solidificación de un objeto de metal, se
utiliza la Regla de Chvorinov

Donde: TST = Tiempo de solidificación total, en minutos

Cm = Constante de solidificación del molde, en min/cm2
V = Volumen del objeto a solidificar, en cm3
A = Área superficial del objeto a solidificar, por donde
pierde calor, en cm2

Aplicación:
Determine el tiempo que tardaría en solidificar un objeto de forma cilíndrica de Ø 10 cm y
25 cm de altura, que no pierde calor por su base inferior.
Conociendo que la constante de solidificación del molde es 2.5 min/cm2
Solución:
V = 𝝅 x 52 cm2 x 25 cm = 1963,495 cm3
A = 𝝅 x 1 x 52 cm2 + 2 𝝅 x 5 cm x 25 cm = 863,938 cm2
 Mazarota o Alimentador

Objetivo: evitar que el vacío o

rechupe, generado por la contracción
del metal al pasar de la fase liquida a
la fase solida, se dé en la pieza.

Requisitos que debe verificar la mazarota, para cumplir su objetivo:

1. Ser la última en solidificar
2. Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)
3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de
la pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para
transferir el metal liquido de la mazarota a la pieza.
Forma de la mazarota
La forma ideal es una esfera.
La forma práctica es cilíndrica; con H/D = 0.6 á 1.8

En la Tabla 7.14: Utilizando la Regla de Chvorinov, se muestra la influencia de la superficie del objeto en
el tiempo de solidificación de 4 sólidos de igual volumen y de diferentes formas (esfera, cilindro, prisma
cuadrado y prisma rectangular).
 Calculo del diámetro (Dm) y altura (Hm) de la mazarota

• Utilizando mazarota cilíndrica y

• Para cumpliendo con el primer requisito que debe verificar la mazarota, se
considerando que el tiempo de solidificación de la mazarota sea 1,5 veces el
tiempo de solidificación de la pieza.
Dm = Diámetro de la mazarota
V = Volumen de la pieza
A = Superficial de la pieza, por donde pierde calor.
r = Relación entre la altura y el diámetro de la mazarota.
Donde: Hm = Altura de la mazarota

Número de Mazarotas:, se determina en función de 3 opciones

1. De acuerdo al número de zona de concentración de calor (puntos calientes)
2. De acuerdo a la distancia efectiva de alimentación.
3. De acuerdo a la cantidad de material requerido para compensar la contracción
de la pieza y de la mazarota.
Dimensiones del cuello de la mazarota

Ref: J.F. Wallace

Tipos de mazarotas

1. Pieza
2. Mazarota superior abierta
3. Mazarota lateral abierta Mazarota lateral y ciega
4. Bebedero
5. Embocadura del bebedero

Diseño de la Pieza, para evitar la formación del rechupe

Caja de metal, para moldeo Cajas después de retirar el modelo, antes de ser
en arena tapada

Colada, sobre el molde se ha colocado un sobre peso evitar el efecto del empuje metalostatico
Ref: http://www.fundicionboherdi.com.ar/produccion Link fundición Boherdi
 Tiempo de llenado del molde

1- Llenado superior: cavidad que están bajo de la línea de descarga (t1)

V = volumen de la cavidad a llenar (cm3)
Sd = sección del canal de descarga (cm2)
g = aceleración de la gravedad (981 cm/s2)
H = Altura de la caja superior o altura de descarga del bebedero (cm)

2- Llenado inferior: cavidad que están encima de la línea de descarga (t2)

S = sección de la cavidad a llenar

h1 y h2 = altura inferior y superior de la cavidad a llenar
Bebedero y sistema de alimentación
• El bebedero es un conducto vertical, utilizado para
ingresar el metal liquido al interior del molde.
• Tiene la forma de un tronco cono invertido.
• Para evitar turbulencia en la descarga y en el canal
de alimentación, el Numero de Reynolds (Re),
debe ser menor a 2000 (flujo laminar)
 ENERGIA TERMICA (H) Calorías
Energía térmica necesaria para llevar al metal desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura de colada

H = m {Cs ( Tf – Ta) + Cf + Cl (Tc – Tf)} calorias

Masa m=ρV
Calor Calor
Calor de
Densidad a Temperatura Contracción Volumétrica (%) especifico especifico
fusión
Material Temp.amb. Fusión sólido líquido
(cal/g)
(g/cm3) (ºC) (cal/g.ºC) (cal/g.ºC)
Liquida Solidificación Sólida Cf
Cs Cl

Aluminio 2,7 660 1,2 7,0 5,6 0,21 105 0,18

Cobre 8,96 1084 0,8 4,5 7,5 0,092 82 0,86

Acero 7,84 1458 0,9 3,0 7,2 0,11 94 0,09

Bronce (Cu-Sn) 8,96 1010 5,5 6,0 0,092

1 caloría = 1,163 x 10- 6 Kw-h; temperatura ambiente = 25 ºC

CALOR ESPECÍFICO Ó CAPACIDAD CALORÍFICA
Es la cantidad de energía calorífica necesaria para incrementar la
temperatura de una unidad de masa del material en un grado.
H = Cantidad de Energía calorífica (J)

H = C m (T2 – T1)
C = Calor específico del material (J/Kg.ºC)
m = masa del material (Kg)
(T 2 - T1) = Cambio de Temperatura (ºC)

CALOR DE FUSIÓN Ó CALOR LATENTE DE FUSIÓN

Calor o energía calorífica requerida por una unidad de masa del
material, para cambiar de la fase sólida a la fase líquida.
H Cantidad de Energía calorífica (J)

H = m Cf Cf Calor de fusión del material (J/Kg)

m masa del material (Kg)

34
Aplicación:
En la figura adjunta, se muestra el modelo no recuperable,
de una pieza, que será obtenida por fundición de aluminio,
en molde de arena, conociendo :
• volumen del modelo =.13,573.8 cm3
• superficie del modelo = 4,908.7 cm2
• temperatura de colada del aluminio 800 °C
Considerando utilizar mazarotas cilíndricas, superior, con
relación H/D = 1,2
Estimando que el volumen del bebedero y otros es el 10%
del volumen del modelo.
Considerando que la relación del tiempo de solidificación
de la mazarota y de la pieza es 1,4:

Determine:
1. El diámetro mínimo de la(s) mazarota(s), en cm., utilice el método del modulo de
solidificación.
2. La longitud máxima y la sección mínima del cuello de la mazarota, en cm.
3. El número mínimo de mazarotas requeridas, para una adecuada alimentación.
4. En un esquema del molde: muestre la posición del modelo, la ubicación de la(s)
mazarota(s) y del bebedero.
5. La cantidad mínima de metal que se debe fundir para llenar el molde, en Kg.
6. La energía térmica que se necesita para fundir el material, en Kilocalorías.
7. El tiempo de llenado de la “pieza” y de la(s) mazarota(s) en segundos, considerando la
sección de descarga del bebedero = 10 cm2.
Solución:

Hm = 1,2 x 18,54 = 22,25 cm

Dimensiones del cuello de la mazarota
2. Lc < 18,54/2 < 9,3 cm , se utiliza Lc = 4 cm
Dc = 4 cm + 0.2 x 18.5 = 7.7 cm
3. Numero de mazarotas: Analizando las 3 condiciones:
a)- #m = puntos de concentración de calor = 0 1 maz.
b)- #m = (2𝝅 25/2 cm – 2 x 2,5 x 5 cm)/(18,54 + 2 x 2 x 5) = 1,39 => 2 maz.
c)- #m = 13573,8 cm3 /[𝝅/4 x 1,2 x 18,543 cm3 (14%-7%)/7% ] = 2,26 => 3
maz.
Por lo tanto se utilizaran 3 mazarotas de Ø18,54 cm.
La cantidad mínima de metal que se debe fundir para llenar el molde
5. M = 2.342 g/cm3 x (13,573.8 cm3 x 1.1 + 3 𝝅/4 x 1.2 x 18.543 cm3) = 77166,5 g
La energía térmica (H); que se necesita para fundir el material
6. H = 77,166.5 g (0,21 cal/g°C (660-25) °C + 105 cal/g + 0,18 cal/g°C (800-660)°C = 20 337 231,1
calorías.
7. Tiempo llenado de la pieza t p = 13573,8 cm3/[10cm2 [2 x 980cm/s2 22,25 cm)1/2] = 6,46 seg.
Tiempo llenado maz. tmaz=3𝝅/4 x 18,542 cm2 x 2 (22,25cm)1/2 / 10cm2 x (2 x 980 cm/s2)1/2 =17,26
tT = 5,75 + 17,26 = 23.0 segundos
DISEÑO DEL PRODUCTO
Para una fundición fácil y eficiente, que facilite la elaboración del molde:
• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.
• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos

Cambio de diseño de la pieza; para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a)

diseño original y (b) rediseño

http://www.scribd.com/doc/5813013/Moldeo-y-fundicion Información sobre fundición.

Defectos comunes en piezas obtenidas por fundición

(a)llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por contracción, (e)
microporosidad y (f) desgarramientos caliente
 Defectos comunes en fundición, en moldes de arena

(a)sopladuras, (b) puntos de alfiler, (c) caídas de arena, (d) costras, (e) penetración, (f)
corrimiento del molde, (g) corrimiento del corazón, (h) molde agrietado
 OTROS PROCESOS DE FUNDICION

Horno de arco
eléctrico

Colada centrifuga horizontal

Colada continua barras de acero Obtención de tubos por colada centrifuga horizontal
 Colada centrifuga
vertical

Fundición en matriz de cámara fría y de embolo

horizontal, de Al, Mg, Latón

Pines obtenidos por colada centrifuga vertical

 Moldeo a la cáscara o en moldes de paredes
delgadas, con modelos de cera perdida

http://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&v=4FLWYwframg&NR=1 fundición en coquilla

Moldes en zona de colada