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Baja California no cuenta con recursos locales para el suministro de gas. Los
campos de gas mexicanos más cercanos se encuentran localizados en la
cuenca de Burgos en el noreste del país. Estos campos no son suficientes
para cubrir la demanda de gas del este de México por lo que es poco
probable que se construya infraestructura para conectar a la cuenca de
Burgos con el estado de Baja California.
(1) Rosarito III (559 MW), Mexicali (506 MW) Mexicali II (309 MW), Baja California II (269 MW).
1-1
probable que estas instalaciones usen gas natural como combustible, si es
que hay gas disponible a un precio atractivo. Una terminal de GNL
aseguraría el abasto de gas para la región proveniente de fuentes distintas a
los Estados Unidos, y así permitir la estabilidad y seguridad en el suministro,
aliviando la presión en los precios de gas natural en la región.
Para poder maximizar el uso de las instalaciones y poder hacer uso de las
economías de escala significativas que permite una terminal GNL, el
mercado del Sur de California, Estados Unidos también será buscado en un
inicio. Esto permitirá explotar la capacidad total de la terminal mientras
madura el mercado de Baja California. Esto tiene, asimismo, beneficios ya
que proporciona una fuente limpia de combustible y energía más barata
para un mercado más amplio.
En relación con las personas "fuera de la planta" el ACR ayuda a planear los
usos de suelo (por ejemplo permite determinar en que áreas cercanas a la
planta no se permitirán zonas residenciales u otras actividades). El ACR
también indicará para todos los grupos de población (dentro y fuera de la
planta) las zonas de mayor riesgo y permitirá a quien corresponda, tomar la
1-2
decisión si estos riesgos son tolerables o si se requieren de medidas de
ingeniería adicionales para reducir estos riesgos.
• Identificación de riesgos,
• Análisis de consecuencias,
• Análisis de frecuencia,
• Análisis de riesgo,
• Análisis de sensibilidad,
• Interpretación de resultados.
El alcance del estudio incluye las instalaciones que están dentro de los límites
de la terminal, el brazo de descarga y el muelle, la tubería de alimentación y
de exportación de GNL. Los eventos externos así como actividad sísmica o
algún impacto accidental en la planta o en las tuberías, se incluyen dentro
del alcance del estudio.
1-3
1.3 OBJETIVO DEL ESTUDIO
1-4
1.4 ESTRUCTURA DEL REPORTE
1-5
CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN 1
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro con Motor Válvulas Tuberías Contenedores
Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1 1200
36.00" 4 2 30 2 1200
30.00" 3
24.00" 38 15 80 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 11
6.00" 2 1 20 12
4.00"
3.00"
2.00" 70 20 100
1.50"
1.00" 30 10 60
0.75" 50 16 60
0.50" 24 12 10
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 2 1 650 2
30.00" 3
24.00" 2 1 650 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 11
6.00" 2 1 650 12
4.00"
3.00" 1300
2.00"
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 500 2
30.00" 3
24.00" 850 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 100 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 100 10
8.00" 11
6.00" 500 12
4.00" 500
3.00" 800
2.00"
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro con Motor Válvulas Tuberías Contenedores
Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 2 1 650 2
30.00" 3
24.00" 2 1 650 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 11
6.00" 2 1 650 12
4.00"
3.00" 1300
2.00"
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 500 2
30.00" 3
24.00" 850 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 100 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 100 10
8.00" 11
6.00" 500 12
4.00" 500
3.00" 800
2.00"
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 36 15 300 2
30.00" 3
24.00" 9 3 300 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 54 18 90 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 11
6.00" 9 3 300 12
4.00"
3.00" 9 3 300
2.00" 72 18 90
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro con Motor Válvulas Tuberías Contenedores
Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1 1200
36.00" 2 1200
30.00" 3 1200
24.00" 4 1200
20.00" 5 1200
18.00" 6 1200
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
42 14 70
10.00" 10
8.00" 84 28 84 11
6.00" 12
4.00"
21 7 84
3.00"
2.00"
150 70 140
1.50"
1.00" 56 28 14
0.75"
168 84 21
0.50"
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 2
30.00" 3
24.00" 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 8 2 10 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 14 5 16 11
6.00" 12
4.00"
3.00"
2.00" 24 20 40
1.50" 10 4 8
1.00" 4 2 4
0.75" 25 20 16
0.50"
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro con Motor Válvulas Tuberías Contenedores
Controladas Manuales Check
(mm)
48.00" 1 600
36.00" 2
30.00" 1 200 3
24.00" 15 7 120 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 4 1 140 11
6.00" 32 15 35 12
4.00" 3 1 18
3.00"
2.00" 24 10 20
1.50"
1.00" 8 4 6
0.75" 30 14 15
0.50"
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas Contenedores
Diámetro Válvulas Tuberías
con Motor Controladas Manuales Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 2
30.00" 3
24.00" 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 56 21 70 10
8.00" 56 21 70 11
6.00" 7 7 35 12
4.00"
3.00"
2.00" 168 84 168
1.50" 70 35 35
1.00"
0.75"
0.50"
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro Válvulas Tuberías Contenedores
con Motor Controladas Manuales Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 26 13 170 2
30.00" 3
24.00" 4
20.00" 32 16 70 5
18.00" 6
16.00" 3 1 180 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 4 2 11
6.00" 12
4.00"
3.00"
2.00" 32 16 30
1.50"
1.00" 28 14 10
0.75"
0.50"
CLIENTE: Shell
DESCRIPCIÓN DE ACR GNL
TRABAJO:
HOJA DE TRABAJO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE L TAMAÑO DE ESCAPE DEL EQUIPO
PLANTILLA TERRESTRE
Número Diámetro de
Bridas Válvulas Válvulas Válvulas
Diámetro con Motor Válvulas Tuberías Contenedores
Controladas Manuales
Check
(mm)
48.00" 1
36.00" 800 2
30.00" 3
24.00" 4
20.00" 5
18.00" 6
16.00" 7
14.00" 8
12.00" 9
10.00" 10
8.00" 11
6.00" 12
4.00"
3.00"
2.00"
1.50"
1.00"
0.75"
0.50"
• Profundidad
• Edad de la línea
• Grosor de pared
• Factor de diseño
• Tipo de ubicación
• Tipo de suelo
• Protección contra la corrosión
• Operaciones inteligentes de "diablos"
• Actividad sísmica
D-1
Cuadro D 1.1 Comparación de Diferentes Datos Internacionales de Fallas de Gaseoductos
D-2
D2 DEPARTAMENTO DE TRAN SPORTACIÓN DE ESTADO S UNIDOS
Los datos de los gaseoductos han sido recolectados por el Sistema de Información
de Peligrosos del Departamento de Transportación de los Estados Unidos a partir
de sus formas de reporte de incidentes que son almacenados de manera
electrónica para un acceso oportuno. las operaciones son compiladas, por
estatuto, para completar tanto las formas de reporte de incidente y un recorrido
anual de los kilómetros de tubería en varias clases. Los resultados de las fallas
están en la internet ( 1) y son fáciles de acceder . Por lo tanto, se pude obtener
información actualizada. La longitud de los gaseoductos de la base de datos es de
alrededor de 470,000km para tuberías que transportan gas.
Los datos para el transporte de gas de EU y las líneas de acopio del período de
1986 a 1998 están disponibles en la internet. Estos datos muestran el número de
incidentes de falla clasificados dentro de los siguientes modos de falla:
Estos datos han sido analizados y seleccionados de tal manera que solamente son
incluidas las fallas que ocurren en las líneas de tubería, es decir, se excluyen los
escapes por válvulas, compresores y otro equipo. Sin embargo, las fugas de
soldaduras longitudinales se incluyen. Además, las fallas en las líneas de acopio
son eliminadas y solamente se incluyen líneas de transmisión. Las líneas de
acopio tienden a ser tuberías superficiales con diámetros de tubería relativamente
pequeños y corrosión interna más altas si el gas es amargo.
Los datos iniciales se agrupan también en los diferentes modos de falla mostrados
anteriormente. Las distribuciones de tasas de falla para cada modo se muestra en
la Figura D2.1.
(1) http://ops.dot.gov/
D-3
Cuadro D2.1 Tasa de Falla de Gaseoductos (1986-1998)
Otros Defectos
13% 13%
Operacional
3%
Corrosión
Externa
16%
Impacto Externo
Corrosión
39% Interna
Peligros 7%
Naturales
9%
(1) ERM, “Herramienta de Predicción de Tasa de Falla para Tuberías Terrestres” , Revisión 1, Febrero 2000.
D-4
Para el resto de los modos de falla, el análisis del resultado indicó que las tasa de
falla es independientes del diámetro.
Para los gasoductos, los parámetros de influencia en las tasa de falla y los
diferentes factores aplicados son tomados de los descritos por el análisis de datos
de EGIG (2). Estos factores dependen de la contribución a la tasa global de falla de
los parámetros individuales (ver Sección D3).
(1) ERM, “Herramienta de Predicción de Tasa de Falla para Tuberías Terrestres” , Revisión 1, Febrero 2000.
(2) ERM, “Herramienta de Predicción de Tasa de Falla para Tuberías Terrestres” , Revisión 1, Febrero 2000.
D-5
D3 RESUMEN DE LOS PARÁMETROS QUE TIENEN INLUENCIA EN LA TASA
DE FALLA
D-6
D4 PARÁMETROS DE TUBERÍA PARA EL GASEODUCTO
D-7
Anexo C
Este documento proporciona datos acerca de las tasas de falla para los equipos de
proceso que son empleados en este estudio. Los datos han sido tomados de una
base de datos recopilada por ERM durante varios años (1). Por lo tanto, solo los
datos relevantes utilizados en este estudio serán los que se describen aquí. Los
datos "estándar" utilizados por ERM son descritos, y también algunos datos
relevantes del GNL (u otros materiales refrigerados), los cuales pueden ser
utilizados para la sensibilidad. (Los datos en los sistemas de GNL no son de un
grupo grande de datos y por lo tanto el nivel de incertidumbre es alto).
• compresores,
• condensadores (intercambiadores de calor),
• bridas y empaques,
• recipientes de presión,
• brazos de carga,
• tubería de proceso,
• bombas de diafragma
• tanques refrigerados de almacenamiento,
• válvulas.
(1) ERM, “Nota Técnica sobre Datos de Índice de Fallas Costa adentro” Revisión, 3 de Enero, 2001.
C-1
C2 COMPRESORES
Los datos de fallas para diferentes tipos de compresor en los sistemas nucleares
de suministro de vapor durante 1974-79 son proporcionados por la NPRDS (1).
Estos datos se encuentran resumidos en el Cuadro C2.1.
Existe algo de ambigüedad con respecto a los modos de falla tales como ‘Brecha’
y ‘Colapso’, por ejemplo, no está claro si estos modos de la fallas implican fugas
adicionales a la categoría ‘Fuga’. Si se asume que todas los modos de fallas
involucran fugas, y que existen 2.5 etapas para compresores de fase múltiple en
promedio, entonces se derivan las siguientes frecuencias de fuga:
(1) Comisión Nuclear Reguladora de EU, “Sistema de Datos de Confiabilidad de la Planta Nuclear (NPRDS)”, NUREG/CR-
2232, Reporte Anual, Septiembre, 1981.
(2) Johnson, D.W. y Welker, J.R., “Desarrollo de una Base de Datos de Fallas de una Planta Mejorada de GNL “, Corporación de
Tecnología Aplicada, Reporte No. GRI-80/0093, Septiembre, 1981.
C-2
C2.2 ANÁLISIS DE FRECUENCIA
Los mejores datos documentados son los del NPRDS. El problema más
importante con estos datos es que no existen definiciones dadas para mostrar que
significa realmente “Modo de Fallas.” Se presume que la categoría ‘Fuga’ en este
contexto, significa una muy pequeña liberación de gas que podría no representar
un peligro importante (de seguridad crítica) a menos que se deje que continúe,
particularmente si la fuga fue dentro del chasis de un compresor. El otro Modo
de Fallas podría dar mayores fugas, que podrían generar fallas de peligros
importantes.
Al eliminar las fugas menores, los índices de falla para compresores axiales,
centrífugos y reciprocantes se convierten en:
Aquellas liberaciones descritas como ‘Fugas’ en los datos del NPRDS están
incluidas en la banda de tamaño 3 a 10 mm para simulación de fugas, es decir,
dentro del chasis de un compresor donde el gas es capaz de causar obstrucción, y
así tener el potencial de resultar en una explosión.
C-3
Las frecuencias resultantes se presentan en el Cuadro C2.1 y se dan en la “etapa -
año de operación”. La mayoría de los conjuntos de compresión tendrán
compresores en servicio y en “en espera” operativo, en promedio durante el 50%
del tiempo cada uno. Sin embargo, generalmente habrá un compresor
continuamente en operación, de tal forma que las frecuencias proporcionadas a
continuación son válidas. Para los compresores multifase, las frecuencias de
abajo deben ser multiplicadas por el número de etapas, excepto para el caso
ruptura, donde la ruptura es la de la succión del compresor.
C-4
C3 CONDENSADORES (INTERCAMBIADORES DE CALOR)
Instituto de Investigaciones de Energía Eléctrica (EPRI por sus siglas en ingles) (1981)
El EPRI (2) proporciona las siguientes tasas de falla para condensadores, los cuales
son esencialmente intercambiadores de tubos y coraza. Sin embargo no esta
indicada la causa de la falla o si una explosión en los tubos ha provocado fugas
externas.
CSPQ (1989)
(1) Arulanantham, D.C., Lees, F.P., “Some Data on the Reliability of Pressure Equipment in the Chemical Plant
Environment”, International Journal of Pressure Vessel Piping , 9 , 327, 1981.
(2) Electrical Power Research Institute (EPRI), “Component Failure and Repair Data for Coal-fired Power Units”, October,
1981.
(3) Johnson, D.W. and Welker, J.R., “Development of an Improved LNG Plant Failure Rate Data Base”, Applied
Technology Corporation, Report No. GRI-80/0093, September, 1981.
(4) CCPS, “Guidelines for Process Equipment Reliability Data”, AIChE, New York, 1989.
C-5
C3.1.2 Análisis de frecuencia
C-6
C4 BRIDAS Y EMPAQUES
Muchas de las frecuencias de fuga en bridas han sido tomadas de los datos de
confiabilidad de una compañía en operación en la industria química (3), la cual
reporta otras tres fuentes más para diferentes materiales en la tubería. Todos
estas son tomadas de la experiencia de plantas químicas del Reino Unido antes de
1977, como sigue:
• Servicio de GLP:
− Fugas de 4 x 10 -4 por año-conexión “en operación”
− Fugas de 6 x 10 -4 por año-conexiones reconstruidas
− el número de fugas en estos datos se desconoce
Dexter y Perkins (4) proporcionan datos de tasa de fallas con posible aplicabilidad
a la planta de reproceso nuclear. Ellos proporcionan una tasa de falla de 4.4 x 10 -3
por año para todas las fugas.
(1) Comisión Reguladora Nuclear de EU, “Estudio de Seguridad del Reactor”, Apéndice III; Datos de Fallas, NUREG-75/014,
WASH-1400, Octubre, 1975.
(2) Lees, F.P., “Prevención de Pérdidas en las Industrias de Proceso”, 2da Edición, Butterworth-Heinemann, Oxford, UK, 1996,
p.A14/7.
(3) Operador de la Industria Química, “Datos de Confiabilidad”, 1980.
(4) Dexter, A.H., Perkins, W.C., “Datos de Índices de Falla de Componentes con Posible Aplicabilidad a una Planta de Nuclear
de Reproceso de Combustible”, preparados para el Departamento de Energía de EU, contrato DE-AC09-76SR00001, 1982.
C-7
Pape y Nussey (1985)
Pape y Nussey (1) basaron sus datos de tasa de falla en datos de varias fuentes que
fueron modificadas a su juicio. (Las fuentes actuales no son proporcionadas.) Las
frecuencias son fugas que se convierten en “fallas mayores” antes de que se
pueda tomar una acción preventiva. Una “falla” es equivalente a la pérdida de
una sección entre dos pernos adyacentes. Las siguientes frecuencias son
presentadas:
Davies (2) manifiesta que los valores de frecuencia de fuga proporcionados por
Pape y Nussey son principalmente aquellos empleados por la SSMA del Reino
Unido, cuando condujeron evaluaciones de riesgo. Se emplea un orificio de
tamaño equivalente a 13mm.
Los datos de fallas proporcionados en el Cuadro C4.1 en (i) a (iii), fluctuando entre
5 x 10 -3 a 5 x 10 -4 por año son para fugas de bridas de todos los tamaños (los cuales
podrían incluir fugas ‘hoyos de alfiler’ que no son importantes para un estudio de
riesgo mayor, a menos que pueda ocurrir escalación). Blything y Reeves
manifiestan que para producir fugas mayores de un diámetro equivalente a ½"
una proporción significativa del empaque necesitaría explotar. Por lo tanto,
Blything y Reeves sugieren que un factor de 10 -2 a 10 -3 , por decir, necesitaría ser
aplicado a estas tasas de falla, para dar una frecuencia que sea aplicable a un
reventón en el empaque.
(1) Pape, R.P. y Nussey, C., “Un Método Básico para el Análisis de Riesgos de Riesgos Tóxicos Mayores”, Simposium IChemE
Symposium Serie No. 93, Abril, 1988, pp.367-388.
(2) Davies, P.A., “Valores de Frecuencia de Liberación para Uso en la Determinación de Distancias de Consulta”, Revisión 1,
Mayo, 1997.
(3) Blything, K.W. y Parry, S.T., “Fallas de la Labor de la Tubería – Un Repaso de Incidentes Históricos”, UKAEA, SRD R441,
Enero, 1988.
C-8
Cuadro C4.1 Datos de Falla en el Empaque de Brida (Blything y Reeves)
Cox, Lees y Ang (1) proporcionan tasas de fallas para bridas descritas como “la
sección entre los pernos.” se estima que las fallas “mayores” tienen una
frecuencia de 1 x 10 -4 por año. La frecuencia de las fallas menores es dada como 1
x 10 -3 por año.
Taylor (1994)
Taylor (2) proporciona los siguientes datos que se muestran en el Cuadro C4.3, los
cuales no incluyen errores humanos o no resultan de fallas secundarias. Sin
embargo, no hay indicaciones acerca de donde se derivan estos da tos.
(1) Cox, A.W., Lees, F.P., Ang, M.L., Clasificación de Localizaciones Riesgosas, Institución de Ingenieros Químicos, Rugby, UK,
1990.
(2) Taylor, J.R., “Análisis de Riesgo para Plantas de Proceso, Gasoductos y Transporte”, London: Spon, 1994.
C-9
C4.2 ANÁLISIS DE FRECUENCIA
No existen datos específicos para las bridas de alta calidad, pero se espera que la
frecuencia de fugas para tales bridas sea más bajo. Esto puede ser compensado
por el hecho de que tales bridas podrían ser usadas en servicios de alta presión y
alta temperatura. El tipo de servicio podría necesitar evaluarse para justificar la
reducción en la frecuencia de fuga de la brida.
Tamaño de la Probabilidad
Brida (< d/D)
0.05 0.59
0.1 0.96
1.0 1.00
(1) Foro E&P, “Base de Datos de Fuga de Hidrocarbon e Ignición”, Reporte No. 11.4 \180, Mayo, 1992.
C-10
C5 BRAZOS DE CARGA / DESCARGA
Las referencias citadas para estos datos son las del Banco de Datos de SRS y el
estudio WASH-1400 (2). Sin embargo, no se proporciona información con respecto
al tamaño de la “fuga”.
Las tasas de falla indicadas anteriormente pueden ser aplicadas. Para “fugas”, la
distribución del tamaño del orificio es tomado para que sea similar al de la
tubería de proceso.
(1) Rijnmond Public Authority, “Un Análisis de Riesgo de Seis Objetos Industriales Potencialmente Riesgosos en el Área de
Rijnmond - Un Estudio Piloto”, COVO, D. Reidel Publishing Co., Dordrecht, 1982.
(2) Comisión Reguladora Nuclear de EU, “Estudio de Seguridad del Reactor”, Apéndice III; Datos de Fallas, NUREG-
75/014, WASH-1400, Octubre, 1975.
C-11
C6 RECIPIENTES A PRESIÓN
Smith & Warwick (2) cubrieron un total de 20,000 recipientes durante 1962-78
totalizando 3.1 x 10 5 recipientes-año, en donde se incluyeron todos los recipientes
de presión registrados en el Reino Unido para propósitos de cobertura de seguro.
Sin embargo, esto sólo incluye recipientes a presión de primera calidad, con
paredes de mas de 9.5 mm de ancho y presión de trabajo mayor a de 7 bar. Estos
fueron principalmente las calderas de vapor, las cuales son diferentes a los
recipientes de procesos y almacenamiento químico y más aplicable a instalaciones
nucleares.
Whittle (3) cita un estudio por Technica (4) donde los datos de Smith y Warwick
fueron seleccionados, incluyendo solamente fallas descritas como ‘rupturas
catastróficas’ y ‘fugas’. Fueron descritas, doce fallas por ruptura catastrófica y 76
por pérdida, pero solo dos rupturas catastróficas y 44 fugas fueron atribuidas a
los recipientes de presión. Las rupturas catastróficas al parecer fueron causadas
por sobrecargas de operación. Las fugas son categorizadas por modos de falla
proporcionados en el Cuadro C6.1 por los datos de Smith y Warwick.
(1) Arulanantham, D.C., L ees, F.P., “Some Data on the Reliability of Pressure Equipment in the Chemical Plant
Environment”, International Journal of Pressure Vessel Piping , 9 , 327, 1981.
(2) Smith, T.A. and Warwick, R.G., “A Survey of Defects in Pressure Vessels in the UK for the Period 1962-78, and its
Relevance to Nuclear Primary Circuits”, UKAEA Safety and Reliability Directorate Report SRD R203, 1981.
(3) Whittle, K., “LPG Installation Design and General Risk Assessment Methodology Employed by the Gas Standards
Office”, Confer ence on Risk & Safety Management in the Gas Industry, Hong Kong, October, 1993.
(4) Technica, “Tsing Yi Island Risk Re-assessment”, Intermediate Report No.6, 1988.
C-12
Cuadro C6.1 Modos de Fallas por Fugas en Recipientes a Presión (de Smith y Warwick)
(1) Rijnmond Public Authority, “A Risk Analysis of Six Potentially Hazardous Industrial Objects in the Rijnmond Area - A
Pilot Study”, COVO, D. Reidel Publishing Co., Dordrecht, 1982.
C-13
Los valores fueron basados en datos reunidos por Bush (1) y la UKAEA (2)(3)
principalmente para los sistemas de generación de vapor y muy pocos recipientes
de proceso. El estudio COVO indica que solo del 10 a 25% de las fallas citadas por
el estudio UKAEA están relacionadas con rupturas catastróficas en recipientes.
Por lo tanto, con el objetivo de obtener un estimado de tasa de falla base para los
recipientes a presión, el rango señalado en las referencias arriba mostradas fue
dividido por un factor de diez.
Bush (1988)
Crossthwaite et al. (4) presentan valores generalmente usados por la SSMA del
Reino Unido. Ellos indican que la SSMA generalmente asume que los recipientes
de cloro tienen tasas de falla catastrófica dentro del rango de 2 a 6 x 10 -6 por
recipiente-año mientras que para recipientes de GLP es considerado como
improbable que sea más alto que los recipientes de almacenamiento de cloro
(ambos son construidos con similares estándares). La experiencia dentro del
Reino Unido para 510,000 recipientes año de GLP, de los cuales,
aproximadamente 95% tienen una capacidad de 5 te o menos, indica (para cero
fallas) una tasa de falla s menor que 1.4 x 10 -5 por recipiente-año (50% de nivel de
confianza) o menos que 5.9 x 10 -6 por recipiente-año (95% de nivel de confianza).
(1) Bush, S.H., “Pressure Vessel Reliability”, Journal of Pressure Vessel Technology , 97 , 54, February, 1975.
(2) Phillips, C.A.G. and Warwick, R.G., “A Survey of D efects in Pressure Vessels Built to High Standards of Construction
and its Relevance to Nuclear Primary Circuits”, UKAEA AHSB(S) R162, 1969.
(3) Smith, T.A. and Warwick, R.G., “The Second Survey of Defects in Pressure Vessels Built to High Standards of
Construction and its Relevance to Nuclear Primary Circuits”, UKAEA Safety and Reliability Directorate Report SRD
R30, 1974.
(4) Crossthwaite, P.J., Fitzpatrick, R.D. & Hurst, N.W., “Risk Assessment for the Siting of Developments near Liquefied
Petroleum Gas Installations”, IChemE Symposium Series No 110, 1988.
C-14
Davenport (1991)
Los datos sólo refieren 3 casos de fugas y 2 casos de ruptura catastrófica para
fallas de 2otros recipientes a presión", dando una frecuencia total de fuga de
2.2x10-5 y una frecuencia de ruptura catastrófica de 8.7x10 -6 por recipiente-año.
(1) Davenport, T.J., “A Further Survey of Pressure Vessel Failures in the UK”, Reliability 91, London, June, 1991.
(2) Lonsdale, H., “Ammonia Tank Failure-South Africa”, Ammonia Plant Safety, 17 , AIChE, pp.126-131, 1975.
(3) Pettitt, G.N., “Characterisation of Two-Phase Releases”, Ph.D. Thesis, CNAA, South Bank Polytechnic, London, 1990.
(4) Pettitt, G.N., Hardy, N.R., Nolan, P.F., Jones, C.D., “Characterisation of Aerosols Formed by the Flashing Process
Following Catastrophic Vessel Failure, National Heat Transfer Conference, AIChE Symposium Series No. 288, Vol. 88,
San Diego, 1992.
C-15
C7 TUBERÍA DE PROCESO
Esta fórmula indica una frecuencia de falla más baja para tuberías de diámetro
mayor, debido posiblemente a sus paredes más gruesas que la protegen contra la
corrosión, sobrepresión, impacto, etc., y el hecho de que una mayor atención
puede ser dada a su inspección, mantenimiento y protección. Las frecuencias
para los diámetros de tubería seleccionados se proporcionan en el Cuadro C7.6.
C-16
Cuadro C7.2 Distribución de Tamaños de Orificio de una Tubería en una Industria Química en
Operación.
Hawksley (1984)
Hawksley (1) presenta sus propios datos derivados de tubería por debajo y por
arriba de la superficie, como se muestra en la Cuadro C7.1. Estos datos son
similares a los presentados por Gulf Oil, mostrados en el Cuadro C7.2.
(1) Hawksley, J.L., “Algunos Aspectos Sociales, Técnicos y Económicos de los Riesgos de las Plantas Grandes”, CHEMRAWN
III, 1984.
C-17
Cuadro C7.1. Datos de tasa de Fallas Presentados por Hawksley
Las frecuencias de fuga estándar para uso en muchos estudios de costa adentro,
han sido obtenidas a partir de los datos de confiabilidad mostrados en las tablas
anteriores. Estos datos muestran una variación en la frecuencia de falla con
respecto al tamaño de tubería, por ejemplo, la tasa de falla general disminuye con
el incremento del diámetro de la tubería.
Se sugiere que los datos de confiabilidad arriba descritos sean utilizados al inicio
de un estudio, aunque otros datos proporcionados por Haksley pueden ser
utilizados como una estimación más optimista. Para estos datos, también se
proporciona una distribución de frecuencia.
Tubería Criogénica
Se puede esperar que las tubería criogénica tengan frecuencias de fallas más altos,
debido al ambiente. Sin embargo, deberá superarse reducirse en el diseño de la
tubería. Johnson y Welker (1) presentan datos para tubería criogénica. Ellos
citaron dos incidentes reportados de falla de tubería criogénica. Ambas fallas
ocurrieron en las conexiones soldadas, donde una tubería de diámetro menor fue
conectada a una tubería mayor. Los tamaños de la tubería no fueron
proporcionados. Ambas fallas fueron atribuidas a las soldaduras de mala
calidad. Una de las fallas dio como resultado una fuga de aproximadamente 1 m3
de GNL y la otra falla dio como resultado una nube de vapor que podría ser vista
a 200 metros aproximadamente.
El tiempo promedio entre fallas MTBF por sus siglas en inglés para las fallas
mayores fue 582,000,000 pie-hora, lo cual da un nivel de falla de
aproximadamente 5 x 10 -5 por m-año. No se reportaron fallas menores en un total
de 1,164,000,000 pie-hora, dando una tasa de falla de menos de 2.5 x 10-5 por m-
año. Se puede observar que el rango de falla más importante es mayor que los
citados arriba para tubería estándar. Sin embargo el conjunto de datos es menor y
de esta manera su uso en los ACR resultan en altos niveles de incertidumbre. Por
lo tanto, se aplican los datos de tubería estándar .
(1) Johnson, D.W. y Welker, J.R., “Desarrollo de una Base de Datos de Índices de Falla de una Planta de GNL Mejorada”,
Corporación de Tecnología Aplicada, Reporte No. GRI -80/0093, Septiembre, 1981.
C-18
E NVIRONMENTAL RESOURCES M ANAGEMENT PROYECTO INTEGRAL B AJA GNL
C-19
C8 BOMBAS (DE DIAFRAGMA)
C-20
C9 TANQUES REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO
C9.1 D EFINICIONES
Un tanque de una sola pared tiene una pared fabricada con acero para baja
temperatura, con aislamiento externo cubierto por una barrera de vapor. Un
tanque de doble pared tiene una pared interna de acero para baja temperatura y
una pared exterior de acero al carbón con aislamiento entre ambas paredes. La
pared exterior no está diseñada para soportar el líquido frío, de modo que este es
solo un sistema de contención simple. Un sistema de tanque de doble integridad
tiene un tanque interno con una cubierta suspendida y una pared exterior Tres
combinaciones de material de construcción son usados. En la primera, ambas
paredes, la interna y la externa son de acero para baja temperatura. En la
segunda, la pared interna es de acero para baja temperatura y la externa es de
concreto pretensado. En la tercera, ambas paredes son de concreto pretensado.
En los tres diseños, la pared externa también es capaz de contener el líquido frío.
El tanque de membrana consiste en concreto pretensado forrado con una
membrana de acero inoxidable.
Contención Secundaria
(1) Lees, F.P., “Prevención de Pérdidas en las Industrias de Proceso”, 2da Edición, Butterworth-Heinemann, Oxford, UK,
1996, p.22/38.
(2) Dharmadhikari, S. y Heck, G., “Almacenamiento de Gas Licuado”, El Ingeniero Químico, Junio 27, 1991.
C-21
Esto último no es estructuralmente independiente del tanque, mientras que el
primero si.
Sin embargo, estas estadísticas no concuerdan con los datos históricos en los dos
casos para tanques de doble pared citados arriba, donde las válvulas de alivio han
sido “congeladas”. Es probable que este sea un caso por utilizar definiciones
incorrectas y una “doble pared” que debería ser realmente referida como “doble
integridad.” Para los tanques de doble pared, el tanque exterior no está diseñado
para soportar líquido refrigerado y por lo tanto, el tanque eventualmente fallará,
seguido de la falla del tanque interno (como se describió arriba). Una reducción
en la frecuencia de falla podría ser aplicada para tanques de doble integridad,
donde el tanque externo es capaz de soportar líquido refrigerado.
Para los tanques de doble contención y de contención total, podría haber una
importante reducción en la frecuencia de fallas en donde se libere líquido, ya que
se considera extremadamente improbable que la contención secundaria fallará,
enseguida de la falla de la contención principal.
Un estudio realizado por Mitchell y Edmondson (2) estimó una falla catastrófica de
5 x 10 -5 por tanque-año, basados en una falla en 20,000 años de operación. Esta
falla fue en el tanque refrigerado de propano en Umm Said, Qatar en 1977,
descrito arriba.
(1) Batstone, R.J. y Tomi, D.T., “Análisis de Riesgo en Desarrollos de Planeación Industrial”, Prevención de Pérdidas , 13 , 7,
1980.
(2) Mitchell, P.D. y Edmondson, J.N., “Un estimado de la experiencia de la operación actual con tanques de baja presión,
con fondo de metal plano”, HSE/SRD/41068, 1980.
C-22
El estudio reporta un tasa de falla por fuga de líquido de 2 x 10-4 por tanque-año,
en base a fallas de cuatro tanques en 20,000 años de operación. La tasa de fuga de
vapor es 1 x 10-4 por año-tanque, basado en 2 fallas en 20,000 años de operación.
Las fugas de vapor probablemente no darán consecuencias importantes de
peligro, a menos que haya ignición, por decir, un rayo.
Datos de fallas en plantas de GNL son presentadas por Welker y Schorr (1). No se
registraron fugas ya sea de gas o líquido en 1.5 x 10 6 horas de operación del
tanque, es decir, la tasa de fuga es menor de 5.8 x 10-3 por tanque-año.
En un estudio posterior realizado por Johnson y Welker (2), tampoco hubo fugas
documentadas en el almacenamiento de líquido refrigerado, aunque tres fugas de
gas fueron reportadas. Dos de estas fugas fueron de las paredes externas y una
fue una válvula de alivio defectuosa. Las fugas de las paredes externas ocurrieron
en el sello, entre el tanque y la base del mismo. Se reportó una grieta en el techo
externo de un tanque, pero no se proporcionó información acerca de si ocurrió
fuga de gas o no.
(1) Welker, J.R. y Schorr, H.P., “Base de Datos de Experiencia de Plantas de GNL”, Asociación Americana de Gas,
Conferencia de Transmisión, documento 79-T-21, 1979.
(2) Johnson, D.W. y Welker, J.R., “Desarrollo de una Base de Datos de Fallas de una Planta Mejorada de GNL”,
Corporación de Tecnología Aplicada, Reporte No. GRI -80/0093, Septiembre, 1981.
(3) Rijnmond Public Authority, “Un Análisis de Riesgo d e Seis Objetivos Industriales con Riesgo Potencial en el Area de
Rijnmond - Un Estudio Piloto”, COVO, D. Reidel Publishing Co., Dordrecht, 1982.
(4) Science Application Inc., “Estudio de Evaluación de Riesgo de una Terminal de GNL para Los Angeles, California”,
Reporte elaborado por la Compañía Western LNG Terminal, Diciembre 1975.
C-23
Andersson (1991)
En este estudio, se supone que la tasa de falla del tanque es extremada mente bajo,
debido al diseño de los tanques de contención completa. La tasa de falla se
supone que será de 1 x 10 -8 por tanque-año. Los tanques estarán construidos para
soportar efectos sísmicos catastróficos. Por lo tanto, el único escenario creíble es
un accidente de un avión grande contra los tanques y no existe un aeropuerto
grande en los alrededores.
(1) Andersson, B.O., “Un Accidente en una Planta Fertilizadora de Lithuania”, Evolución de la Planta/Operaciones, 10 , 4,
pp.221-222, 1991.
C-24
C10 VALVULAS
Los datos de tasa de falla para válvulas criogénicas son proporcionados por
Johnson y Welker (1). Los datos mostraron que las fallas “mayores” de válvulas
criogénicas ocurrieron una vez cada 1,569,000 horas (5.6 x 10 -3 por válvula-año) y
las fallas “menores” cada 307,000 horas (2.9 x 10 -2 por válvula-año). Se reportó
una falla “relacionada con la seguridad”, pero ésta fue atribuida a un error
humano y no fue incluida como una falla de válvula.
Las tasas de fugas externas para válvulas diversas (2) se muestran en el Cuadro
C10.1. Nuevamente, no hay indicaciones acerca del tamaño de la fuga en la
válvula, ni tampoco una indicación de qué tipo de válvulas son las operadas por
motor y las operadas manualmente.
(1) Johnson, D.W. and Welker, J.R., “Development of an Improved LNG Plant Failure Rate Data Base”, Corporación de
Tecnología Aplicada, Report No. GRI-80/0093, Septiembre, 1981.
(2) Información proporcionada por el autor.
C-25
C10.2 ANÁLISIS DE FRECUENCIA
La frecuencia aplicada para fuga de válvulas en este estudio, son las de válvulas
de tipo manual, mostradas en el Cuadro C10.1. Aunque estas no son
específicamente para dar servicio criogénico, la falta de fallas relacionadas con la
seguridad en aquellas válvulas de servicio criogénico sugieren que la tasa de
fallas para un ACR debe ser baja. También las válvulas usadas en el nuevo sitio
serán de alta integridad. Por lo tanto, se escogió la mejor estimación.
(1) E&P Forum, “Base de Datos de Fuga de Hidrocarburo e Ignición”, Reporte No. 11.4 \180, Mayo, 1992.
C-26
Anexo B
Resultados de
Consecuencias (incluyendo
los criterios de
SEMARNAT)
Distancia (metros) a x kWm^2 flux de calor (Flama Jet )
1.4kW/m^2 5kW/m^2 7kW/m^2 14kW/m^2 21kW/m^2
Tamaño de
escape
Sección Descripción (mm) d c s m d c s m d c s m d c s m d c s m
2 Área de Carga/ Línea del Barco 25 46 46 -46 0 21 21 -21 0 16 16 -16 0 10 10 -10 0 7 7 -7 0
50 91 91 -91 0 41 41 -41 0 32 32 -32 0 18 18 -18 0 13 13 -13 0
100 182 182 -182 0 81 81 -81 0 63 63 -63 0 36 36 -36 0 25 25 -25 0
ruptura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
3 Del Muelle a Tanques de Almacenamiento 25 46 46 -46 0 21 21 -21 0 16 16 -16 0 10 10 -10 0 7 7 -7 0
50 89 89 -89 0 40 40 -40 0 32 32 -32 0 18 18 -18 0 13 13 -13 0
100 175 175 -175 0 79 79 -79 0 60 60 -60 0 34 34 -34 0 24 24 -24 0
ruptura 403 403 -403 0 181 181 -181 0 140 140 -140 0 79 79 -79 0 56 56 -56 0
4 Línea de Regreso de vapor al brazo de 25 9 8 -7 1 5 4 -3 1 5 4 -3 1 4 3 -2 1 3 2 -1 1
carga 50 18 17 -15 2 10 9 -7 2 9 7 -5 2 6 5 -3 1 5 3 -2 1
100 35 33 -30 4 19 17 -14 4 16 14 -10 4 11 8 -5 2 8 6 -4 2
ruptura 80 76 -67 10 45 39 -29 10 38 32 -22 8 27 20 -11 8 20 14 -7 8
d = distancia máxima a favor del viento, c = anchura máxima transversal al viento, s = distancia de compensación, m = distancia a la máxima
anchura
B-1
Distancia (metros) a x kWm^2 flux de calor (charco de fuego)
Tamaño
del escape
Sección Descripción (mm) d c s m d c s m d c s m d c s m d c s m
2 Área de Carga/Línea de barco 25 71 na na na 45 na na na 36 30 -13 3 29 19 -8 3 24 15 -7 3
50 117 na na na 68 63 -32 2 63 53 -25 2 46 34 -16 2 40 27 -12 2
100 197 na na na 121 109 -60 2 105 86 -50 2 78 59 -31 2 63 46 -24 2
ruptura 556 na na na 361 356 -295 1 302 290 -245 0 210 198 -162 0 172 155 -123 0
3 Del Muelle a Tanques de 25 75 na na na 43 41 -19 3 37 34 -16 3 30 23 -10 3 27 18 -8 3
Almacenamiento 50 124 na na na 72 68 -35 2 61 56 -29 2 51 39 -19 2 43 31 -15 2
100 204 na na na 115 111 -63 2 106 96 -53 2 82 66 -35 2 72 53 -28 2
ruptura 386 395 -307 1 232 218 -148 1 200 179 -119 1 154 127 -80 1 129 100 -61 1
4 Línea de regreso de vapor al brazo de 25 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
carga 50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
100 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ruptura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
6 Tanque de Almacenamiento I ruptura 1177 1227 -1157 0 643 655 -621 0 533 546 -510 0 382 386 -360 0 318 317 -296 0
Línea líquida del tanque de
7 almacenamiento a la 2da etapa de 25 71 na na na 43 41 -19 3 37 34 -16 3 30 23 -10 3 27 18 -8 3
bombas (incluyendo filtro y bombas) 50 117 na na na 72 68 -35 2 61 56 -29 2 51 39 -19 2 43 31 -15 2
100 197 na na na 115 111 -63 2 106 96 -53 2 82 66 -35 2 72 53 -28 2
ruptura 386 395 -307 1 232 218 -148 1 200 179 -119 1 154 127 -80 1 129 100 -61 1
8 Línea de Vapor del tanque al BOC 25 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
100 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ruptura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Del BOC al condensador (inc enfriador y
9 compresor) (vapor HP) 25 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
100 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ruptura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Todas las bombas de salida de la 2da
10 etapa hacia los vaporizadores 25 158 na na na 91 85 -48 2 80 73 -39 2 63 51 -25 2 56 41 -20 2
50 266 na na na 154 147 -92 2 139 123 -73 2 106 84 -49 2 91 69 -38 2
100 386 395 -307 1 232 218 -148 1 200 179 -119 1 154 127 -80 1 129 100 -61 1
ruptura 386 395 -307 1 232 218 -148 1 200 179 -119 1 154 127 -80 1 129 100 -61 1
Vaporizadores a gaseoducto (inc
11 medición y vaporizadores) (vapor HP) 25 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
100 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ruptura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
B => estimado
B-2
Potencial de Flamazo
Distancia a 5% conc
B5 F2 D5 D10
Tamaño de escape
identificador
Sección Descripción (mm) d c s m d c s m d c s m d c s m
S2-HS2 2 Área de Carga/Línea de barco 25 23 4 0 6 31 23 0 17 34 5 0 7 27 3 0 7
S2-HS3 50 41 9 0 11 60 46 0 38 64 10 0 14 54 7 0 13
S2-HS4 100 70 18 0 23 120 93 0 72 112 21 0 24 101 13 0 24
S2-HS5 ruptura 110 31 0 33 231 159 0 121 178 36 0 42 167 23 0 36
S3-HS2 3 Del muelle a Tanques de Almacenamiento 25 22 4 0 10 30 24 0 17 34 5 0 8 26 3 0 8
S3-HS3 50 40 7 0 10 55 42 0 45 63 10 0 15 51 6 0 14
S3-HS4 100 57 14 0 17 90 70 0 56 89 16 0 21 78 10 0 19
S3-HS5 ruptura 70 18 0 23 120 93 0 72 112 20 0 26 101 23 0 24
S4-HS2 4 Línea de regreso de vapor al brazo de carga 25 5 1 0 2 7 4 0 3 8 1 0 2 6 1 0 1
S4-HS3 50 10 2 0 5 14 8 0 6 14 2 0 3 11 1 0 5
S4-HS4 100 18 3 0 8 23 17 0 15 26 4 0 5 21 3 0 5
S4-HS5 ruptura 32 6 0 10 46 35 0 32 49 7 0 10 41 5 0 10
S6-HS5 6 Tanque de Almacenamiento I ruptura 227 80 0 80 768 399 0 320 352 95 0 96 384 56 0 96
Línea líquida del tanque de almacenamiento a la
S7-HS2 7 2da etapa de bombas (incluyendo filtro y bombas 25 22 4 0 10 30 24 0 17 34 5 0 8 26 3 0 8
S7-HS3 50 40 7 0 10 55 42 0 45 63 10 0 15 51 6 0 14
S7-HS4 100 57 14 0 17 90 70 0 56 89 16 0 21 78 10 0 19
S7-HS5 ruptura 70 18 0 23 120 93 0 72 112 20 0 26 101 23 0 24
S8-HS2 8 Línea de vapor del tanque al BOC 25 5 1 0 2 7 4 0 3 8 1 0 2 6 1 0 1
S8-HS3 50 10 2 0 5 14 8 0 6 14 2 0 3 11 1 0 5
S8-HS4 100 18 3 0 8 23 17 0 15 26 4 0 5 21 3 0 5
S8-HS5 ruptura 32 6 0 10 46 35 0 32 49 7 0 10 41 5 0 10
Del BOC al Condensador (inc enfriador y
S9-HS2 9 compresor) (vapor HP) 25 10 2 0 4 13 8 0 6 14 2 0 4 11 1 0 2
S9-HS3 50 17 3 0 7 22 17 0 14 26 4 0 5 21 2 0 5
S9-HS4 100 32 6 0 10 48 36 0 30 50 8 0 10 41 5 0 10
S9-HS5 ruptura 46 11 0 15 65 57 0 42 72 18 0 15 62 8 0 17
S10-HS2 10 Todas las bombas de salida de la segunda 25 48 11 0 14 72 58 0 44 75 12 0 17 64 8 0 16
S10-HS3 etapa hacia los vaporizadores 50 57 14 0 17 90 70 0 56 89 16 0 21 78 10 0 19
S10-HS4 100 70 18 0 23 120 89 0 72 112 20 0 26 101 13 0 24
S10-HS5 ruptura 70 18 0 23 120 89 0 72 112 20 0 26 101 13 0 24
Vaporizadores a gaseoducto
S11-HS2 11 (ic medición y vaporizadores) (vapor HP) 25 13 1 0 5 15 1 0 8 14 2 0 7 13 2 0 7
S11-HS3 50 30 3 0 13 24 2 0 12 32 3 0 14 33 2 0 15
S11-HS4 100 60 4 0 25 37 10 0 14 60 5 0 30 80 5 0 25
S11-HS5 ruptura 120 7 0 50 110 10 0 50 110 10 0 60 120 10 0 70
d = distancia máxima a favor del viento, c = anchura máxima transversal viento, s = distancia de compensación, m = distancia a la máxima
anchura
El dato de la sección 11 también se utiliza para el gaseoducto.
B-3
Anexo A
Simulación de
Consecuencias
A1 SIMULACIÓN DE DESCARGAS
• material,
• fase,
• inventario,
• temperatura,
• presión,
• altura del líquido.
A-1
Por esta razón la tasa de descarga y la duración se definen para representar la
tasa más alta de descarga en el período inicial de la fuga y el período
siguiente, cuando la velocidad ha decaído, se ignora en la duración. Esto es
ligeramente conservador ya que la nube o el tamaño del incendio, basados en
esta tasa, no será real debido a que la tasa comienza a decaer de manera
inmediata y toma tiempo establecer un estado estable de la nube. Sin
embargo, no se considera apropiado introducir una corrección para este
efecto a menos que el caso tenga una mayor contribución al análisis de riesgo,
en tal caso, un análisis más detallado de la tasa de descarga se justifica.
A-2
Respecto al charco líquido que es formado por las gotas que se condensan,
éste se expandirá hasta que alcance una obstrucción o su grosor mínimo. La
cantidad de vapor generado por el charco, dependerá del tipo de superficie,
temperatura y si el charco esta hirviendo o solamente evaporándose. La
evaporación ocurrirá debido a la radiación solar y el viento.
Estos efectos se muestran en la Figura A1.2. Las fallas catastróficas (como por
ejemplo, ruptura de un tanque de almacenamiento de refrigerado) tendrán
como resultado un charco grande de material “descargado” en el suelo.
Radiación
Solar El charco se extiende hasta que
encuentra una obstrucción o un
grosor mínimo
Viento
Transferencia de
masa. Evaporación
Hirviendo
Transferencia de Calor
(1) Shell International Productos de Petróleo, FRED, Guía del Usuario versión 2.2, 1995.
(2) L. Post, HGSYSTEM 3.0 Manual de Referencias Técnicas, TNER.94.059.
(3) L. Post, HGSYSTEM 3.0 Manual de Referencias Técnicas, TNER.94.059.
(4) BP, Cirrus, Paquete Software Simulador de Consecuencias, Manual del Usuario versión 6.1, 2000.
A-3
El tiempo para detectar una fuga puede depender de una gran cantidad de
parámetros diferentes los cuales son usualmente específicos al sitio y
ubicación de la fuga. Por ejemplo, el tiempo de detección puede depender del:
tamaño de la fuga, nivel de ruido producido por la fuga, instrumentación
(flujo, presión), presencia de detectores de gas, ubicación de los detectores de
gas y proximidad de los operarios.
A-4
A2 SIMULACIÓN DE DISPERSIÓN
(1) Pasquill F., Smith F.B., “Difusiones Atmosféricas: estudio de la dispersión de material arrastrado por el viento de
fuentes industriales y otras”, 3ra ed., Chichester: Ellis Horwood, 1983.
A-5
Las peores condiciones para la dispersión usualmente ocurren cuando la
velocidad del viento es baja y la atmósfera está establemente estratificada
(Categoría de Estabilidad F de Pasquill), por ejemplo, en la noche con una
fuerte inversión y una baja velocidad de viento. Las velocidades típicas de
viento para esta categoría se encuentran alrededor de 2 m/s y se designan por
la taquigrafía ‘F2’. Las mejores condiciones para la dispersión son en las
estabilidades ‘A’ y ‘B’, las cuales ocurren en un día soleado, donde se crea una
turbulencia significativa.
A-6
A2.2 MODELOS DE DISPERSIÓN
A2.3.1 Radiación
Para incendios de hidrocarburos, tales como los charcos de fuego y las flamas
jet se desarrollan zonas de radiación y sus efectos en la gente pueden ser
consideras utilizando los criterios proporcionados en la Sección 11. Las zonas
de radiación pueden estimarse utilizando los modelos del software Cirrus.
Para las flamas jet de gas, se utiliza el modelo Chamberlain (3 ) desarrollado por
Shell Research Thornton. Se asume que la flama es el tronco del cono y que
irradia calor desde la superficie entera y con energía uniforme. El modelo
entonces, calcula la radiación de la flama a diferentes distancias. Para este
estudio, la tasa de descarga inicial fue utilizada para simular las flamas jet.
Solamente flamas jet verticales fueron simuladas en detalle en el estudio de
ARC, cuando se simulan fugas tipo jet de gaseoductos subterráneos, ya que
todas las fugas horizontales impactarán en el suelo en el cual el gaseoducto
está enterrado.
A-7
El modelo de charcos de fuego de Shell (1 ) se basa en correlaciones y asume
que los incendios pueden ser modelados como un cilindro, que emite
radiación desde los lados del cilindro. El cilindro pude ser inclinado por el
viento, lo mismo que la flama puede ser arrastrada mas allá del diámetro
original del cilindro. De nuevo, la radiación de la llamarada se calcula a varias
distancias. Todos los charcos de fuego fuera de áreas de contención, se
asumieron como no confinadas en este estudio.
La zona de peligro para los flamazos será la distancia del límite inferior de
inflamabilidad y cualquier persona atrapada en un flamazo es muy probable
que muera.
(1) Shell International Productos de Petróleo, FRED,Guía del Usuario versión 2.2, 1995.
(2) van den Berg, A.C., “El Método de Multi-Energía”, Diario de Materiales Peligrosos, 12, 1985.
A-8
14 CONCLUSIONES
Se concluye que el riesgo fuera del sitio de la Terminal se encuentra muy por
debajo de los criterios de contornos de riesgo considerados como
“intolerables” y que son utilizados internacionalmente. El riesgo para la
gente fuera del sitio se puede describir como insignificante para la
configuración de población actual por ejemplo, sin actividades fuera del sitio
en las áreas circunvecinas de la Terminal. Sin embargo, deberá mantenerse
una “zona de amortiguamiento” o “zona de seguridad” para la exclusión de
casas habitación alrededor de la Terminal. Los resultados presentados en el
ACR ayudarán a establecer dicha zona.
El riesgo del Gasoducto de transporte en toda la ruta también está muy por
debajo de los criterios de riesgo “intolerable” utilizados internacionalmente.
De nuevo, principios de diseño probados están siendo seguidos en el diseño
del Gasoducto con el fin de minimizar los peligros potenciales.
14-1
CONTENIDO
13 CONTROL DE RIESGOS
13.1 TERMINAL
(1) NFPA 59A: Estándar para la Producción, Almacenamiento y Manejo de Gas Natural Licuado (GNL), Edición 2001.
(2) EN 1473 : Instalaciones y Equipo para Gas Natural Licuado: Diseño de Instalaciones Terrestres.
13-1
• Contar con alarmas tempranas de detección de vapores combustibles
junto con sensores de humo y calor.
• Contar con comunicación directa desde/ hacia el cuarto de control, áreas
de la planta y los operadores.
• Instalar cámaras de control remoto con el objeto de permitir a los
operadores del cuarto de control una visión completa de toda la planta.
• Proporcionar equipo contra incendios estacionario y móvil especialmente
diseñado para emergencias de GNL.
• Contar con un plan de respuesta a emergencias que contenga
entrenamiento continuo de seguridad para todo el personal y la estación
de bomberos local.
13.2 TUBERÍA
13-2
calificación del material de tubería, protección contra la corrosión interna,
externa, atmosférica y también de construcción.
Embarque
13-3
La Tabla 13.1 muestra un indicativo de las velocidades de colisión en un
buque tanque estacionario de GNL de 135,000 m3 que se han estimado se
requieren para penetrar el casco exterior del buque sin embargo, éstas no
son suficientes para penetrar el casco interior ni los tanques contenedores
dentro de éste.
13-4
Estos valores aunque son únicamente indicativos pueden considerarse como
conservadores para los propósitos del manejo de los posibles eventos de
colisión. Aun estos valores indicativos requerirían que el tanque esté
estacionario y que el impacto al casco ocurriera con un ángulo de
aproximadamente 30 grados hacia cualquiera de los lados de la línea
perpendicular al casco. En la realidad los impactos a menudo serían oblicuos
y causarían menor daño.
Transferencia
Los SPE del barco y de la costa están conectados de manera que al iniciar
cualquiera de los sistemas de paro, automáticamente se active el otro
sistema. La conexión entre los SPE del barco y los SPE de la costa para los
proyectos de GNL requieren sistemas de conexión “sin retrasos” (por
ejemplo electrónicos, fibra óptica o radio). Se utilizará un sistema de
13-5
conexión eléctrico intrínsecamente seguro como propone SIGTTO 1. Los SPE
del barco y la costa están ligados como sigue:
(1) Recomendaciones y Guías para Paros de Emergencia Barco-Costas Ligados durante la Transferencia de GNL
SIGTTO(Society of International Gas Tankers & Terminal Operators LTD) (1987).
13-6
El SPE-1 se activará manualmente desde la costa accionando uno de los
botones ubicados en:
El SPE-1 se activará automáticamente por las señales del SPE desde aquellos
barcos equipados con el sistema SPE y con la conexión barco/costa ya
hecha.
Los códigos de la Organización Marítima Internacional requieren que los
sistemas de SPE en los barcos se inicien en los siguientes casos:
13-7
Otros iniciadores pueden ser:
• Alta presión en el buque
• Falla de energía
• Falla del aire de instrumentos
Almacenamiento
Vaporizadores
13-8
componentes de los equipos no darán como resultado una dispersión a
grandes distancias. Los detectores de gas y de incendio en el área y los
sistemas de paro y purga de las instalaciones limitarán la cantidad y
duración de la fuga. Para evitar el efecto dominó en caso de incendio, se
pondrán monitores de agua alrededor de los equipos de vaporización para
enfriarlos.
13-9
CONTENIDO
13 CONTROL DE RIESGOS 1
13.1 TERMINAL 1
13.2 TUBERÍA 2
13.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD 32
13.4 MITIGACIÓN DE INCIDENTES 3
12 SUMA DE RIESGOS
12.1 INTRODUCCIÓN
Tabla 12.1 Datos de la Rosa de los Vientos de North Island NAS, California
12-1
ENVIRONMENTAL R ESOURCES M ANAGEMENT PROYECTO I NTEGRAL B AJA GNL
12-2
Los datos se ordenaron para poder ser utilizados en el programa RISKPLOT.
En general, las velocidades del viento bajas se categorizaron como "F2", las
velocidades altas se catalogaron como "D10" y los rangos intermedios se
dividieron equitativamente como "B5" y "D5". De esta manera, los datos
mostrados en la Tabla 12.2 alimentaron al RISKPLOT.
12-3
Figura 12.1 Contornos de Riesgo para la Terminal de GNL
1.00E-05
1.00E-06
1.00E-07
1.00E-08
12-4
muelle, los contornos de 1 x 10-7 y 1 x 10 -8 por año se extienden
aproximadamente 150 m y 180 m respectivamente.
12-5
Comparando con diferentes criterios internacionales tanto el contorno de
1 x 10-6 como los contornos de riesgo menores se extienden a áreas fuera del
sitio. Sin embargo, actualmente no existen grupos poblacionales
permanentes en el área circundante dentro de ninguno de los contornos
mostrados. Por lo tanto, la Terminal y el muelle se encuentran dentro de
todos los criterios para riesgos individuales (contornos de riesgo)utilizados
internacionalmente.
12-6
Figura 12.2 Transectos de Riesgo para la Trayectoria de la Tubería
1.0 E-6
1.0 E-8
-400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400
Distancia desde el Origen
1.0 E-6
Riesgo
1.0 E-7
1.0 E-8
-400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400
Distancia desde el Origen
12-7
las zonas residenciales siempre estarán por debajo del nivel de 1 x 10-6 por
año.
12-8
Los transectos también muestran que el riesgo se encuentra generalmente
por debajo de niveles insignificantes a 130 m de la tubería y a 160 m de las
estaciones de válvulas (la información obtenida del BS 8010(1 ) muestra que
para una tubería de 36" (900 mm) con una presión máxima de operación de
80 bar y un factor de diseño que no rebase 0.72, la distancia máxima de un
edificio normalmente ocupado debería ser de alrededor de 84 m).
(1) BSI, Código de Práctica para Gasoductos, Parte 2. Gasoductos en Tierra: Diseño, Construcción e Instalación, Sección 2.8
Acero para Petróleo y Gas, BS 8010, 1992.
12-9
12.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
12-10
ENVIRONMENTAL R ESOURCES M ANAGEMENT PROYECTO I NTEGRAL B AJA GNL
12-11
12.6.1 Consecuencias
Charcos de Fuego
Flamazos
12.6.2 Frecuencia
Tanques de GNL
12-12
Si la tasa de falla se incrementa en un orden de magnitud a digamos 1 x 10 -7
por año debido a efectos sísmicos, entonces esto tendría un efecto drástico en
los contornos de riesgo de menor valor es decir, en el contorno de 1 x 10-8
por año. Sin embargo, la probabilidad de ignición utilizada es muy
conservadora ya que para este análisis se asume que las fugas siempre van a
encenderse.
12-13
En muchos casos la fuga recorrerá la pendiente hacia la costa y evitará
cualquier fuente de ignición potencial como bombas o actividades donde se
encuentre gente presente (Si una persona fuera atrapada en un charco de
GNL muy probablemente moriría debido a las quemaduras por el frío.)
(1) Shell, Tubería de Hidrocarburo MTO para el Análisis de Riesgo, A020075-000 -PIP-0-0002 Rev. A, 17/05/02.
(2) Johnson, D.W. y Welker, J.R., “Desarrollo de una Base de Datos Mejorada de Tasas de Falla para una Planta de GNL”,
Corporación de Tecnología Aplicada, Reporte No. GRI-80/0093, Septiembre, 1981.
12-14
su reporte establecen que no ha habido fallas mayores en los compresores en
el servicio de GNL mientras que en otras fuentes de datos las fallas de los
compresores están bien documentadas. Además, la industria de GNL se
encuentra ahora bien establecida y con mucha experiencia adquirida en las
últimas décadas.
12-15
El reporte de Johnson & Welker fue escrito hace más de dos décadas,
relativamente en los principios de la industria de GNL y se espera que las
tasas de falla de los componentes utilizados en la industria criogénica sean
ahora mucho más reducidas y vayan más de acuerdo con el promedio
general de la industria petroquímica.
12-16
CONTENIDO
12 SUMA DE RIESGOS 1
12.1 INTRODUCCIÓN 1
12.2 CONSIDERACIONES DE REFERENCIA 1
12.2.1 Datos Meteorológicos 1
12.2.2 Datos de Población 3
12.3 RIESGOS EN LA TERMINAL Y EN EL M UELLE 3
12.3.1 Contornos de Riesgos 3
12.3.2 Riesgo Social 6
12.4 RIESGOS DE LA TUBERÍA 6
12.4.1 Transectos de Riesgo 6
12.4.2 Riesgo Social 9
12.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS 10
12.6 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD 10
12.6.1 Consecuencias 12
12.6.2 Frecuencia 12
13
11 CRITERIOS DE RIESGO APLICADOS A ESTE ESTUDIO
11.1 INTRODUCCIÓN
Los criterios de riesgo son estándares utilizados para trasladar los riesgos
numéricos estimados hacia juicios de valor (por ejemplo, 10-4 por año puede
ser considerado como inaceptable); y estos estándares pueden ser
comparados contra de los beneficios obtenidos (por ejemplo, generación de
empleos locales, mejora en la economía, etc.) durante el proceso de toma de
decisiones. Estos deben pueden ser presentados a las autoridades
competentes y al público para justificar el proyecto
Muchos países (y compañías) alrededor del mundo han fijado sus propios
criterios de riesgo. Sin embargo, estos son específicos para cada país
dependiendo de su situación particular. No hay criterios universales para
definir si un riesgo puede ser tolerable o inaceptable. El establecimiento de
estos criterios sólo puede ser usado como guía, al compararlos contra el
clima político y social, los cuales deben ser tomados en cuenta. No es posible
dar un cálculo preciso de sí un riesgo puede ser tolerable o inaceptable ya
que los juicios sobre lo que es tolerable cambian dependiendo de cada
sociedad o sector de la sociedad, cambian con el tiempo (por ejemplo con
mejores expectativas de vida) y cambian cuando cambia la percepción del
riesgo (por ejemplo, después de haber ocurrido un accidente).
11-1
magnitud o más en términos absolutos. (Estas incertidumbres normalmente
desaparecen cuando se comparan las opciones de riesgo). Algunos países
han manejado los criterios de riesgo como obligatorios mas que como guías,
sin embargo, en estos casos los criterios normalmente tienen tres regiones o
bandas para tomar en cuenta las incertidumbres.
11-2
Un establecimiento o actividad no debe poner un riesgo que sea
desproporcionado a los beneficios que aportará y además los riesgos y
beneficios deberán estar distribuidos equitativamente entre la sociedad.
Normalmente esto es imposible en la realidad, ya que los beneficios estarán
lejos de ser alcanzados mientras que los riesgos normalmente estarán más
cercanos (por ejemplo, las personas trabajando en la planta y otras viviendo
cerca de las instalaciones.)
(1) En los Países Bajos, se utiliza el término ALARA mismo que significa, Tan Bajo como sea Razonablemente Alcanzable “As
Low As Reasonably achievable.
11-3
Figura 11.1 Niveles de Riesgo y TBPP
Riesgo insignificante
(1) IChemE, “Nomenclatura para el Análisis de Peligros y Riesgos” , Rugby, UK, 1992.
11-4
(hospitales, escuelas, etc.) que difícilmente pueden ser evacuadas en caso de
una emergencia.
11-5
Tabla 11.1 Criterios de Contornos de Riesgo para el Público
1.0 E-1
1.0 E-2
Frecuencia Acumulativa (por año)
1.0 E-3
1.0 E-4
Inaceptable, Holanda
1.0 E-7
1.0 E-8
Holanda ALARA
1.0 E-9
1 10 100 1,000 10,000 100,000
N (Número de Muertes)
11-6
CONTENIDO
11.1 INTRODUCCIÓN 1
11.2 CRITERIO DE R IESGOS COMO GUÍAS O REGLAS 1
11.3 EL PRINCIPIO TBPP ¡ERROR ! M ARCADOR NO DEFINIDO.
11.4 TIPOS DE CRITERIOS DE R IESGO 4
11.4.1 Criterios de Riesgo Individual 4
11.4.2 Criterios de Riesgo Social 5
11.5 CRITERIOS DEFINIDOS PARA EL P RESENTE ESTUDIO DE RIESGO 5
11.5.1 Criterios de “Contorno de Riesgo” 5
11.5.2 Criterios de Riesgo Social 6
12
10 ANÁLISIS DE FRECUENCIA
10.1 INTRODUCCIÓN
• Compresores;
• Condensadores (intercambiadores de calor);
• Empaques y bridas;
• Brazos de carga;
• Recipientes a presión;
• Tubería de proceso;
• Bombas (de diafragma);
• Tanques de almacenamiento refrigerados y
• Válvulas.
(1) ERM, “Nota Técnica sobre Datos de Tasa de Fallas en Tierra”, Revisión 3, Enero 2001.
10-1
todas las fugas de empaques fueron menores que un diámetro equivalente a
una décima del diámetro de la tubería.
Tabla 10.11 Resumen de las Tasas de Falla Base (Ejemplo de una tubería de 12")
(1) ERM, “Herramienta de Predicción de la Tasa de Falla para Gasoductos en Tierra” , Revisión 1, Febrero 2000.
10-2
por cada tamaño de equipo como por ejemplo, una tubería de 2” (50.8 mm)
tiene una frecuencia de tasa de falla y distribución del tamaño de la fuga
diferente a la de la tubería de 3” (76.2 mm). Por ejemplo, las frecuencias
resultantes para todos los equipos en una sección particular son sumadas
para dar el total de frecuencia de falla para esa sección.
f = ∑f e e
todo−el−equipo
n
x
N raema e
A 0 ydrodesulphuris
H e p e r a t i (50%)
O 6.2 bar
proceso #1 proceso #1
Unit 0 m
N u m b Diamet
Moto Contr Manua Chec er er
Diamet Flang Pipe Vesse
orp e r a t e ol
Valve l alve k
V Valve
er es s ls ( m m
d s s s
)
48.00 1 150
3" 6 . 0 0 2 0
3
x
3" 0 . 0 0
Ocurrencia del
16.00 7
14.00 8
proceso #2 proceso #2
1" 2 . 0 0 9
1" 0 . 0 0 10
Incidente "3 . 0 0
"2 . 0 0 1 1
1" . 5 0
"1 . 0 0
0.75 1 1
0" . 5 0
x
Ite Numb Ite Numb
proceso #3 proceso #3
Tank IEnxscthr aunmgeenrt 3
Axial Fittings
Rec Single Double
c oem
C n tp r e s s o r Centrifugal Seal Seal
compressor P ue m
R c ip r o c a t i n g
(1) MTO de Tubería de Hidrocarburo para el Análisis de Riesgo de Shell, A020075-000 -PIP-0 -0002 Rev. A, 17/05/02.
10-3
Tabla 10.2 Cantidades Preliminares de Tubería (± 15%)
10-4
Área Sección Diámetro de No. de No. de Bridas Longitud de
Tubería (mm) Válvulas Tubería (m)
50 84 168 168
20 35 70 35
Colector NG Sección 11a 900 2 4 140
Interruptor de vacío Sección 11a 400 1 3 180
Estación de Medición Sección 11a 900 8 16 30
500 16 32 70
50 16 32 30
25 14 28 10
Gasoducto Sección 11b 900 0 0 800
Trampa de diablos Sección 11a 900 3 6 20
200 2 4 10
10-5
La frecuencia de falla para cada peligro identificado se desglosa por tamaño
de orificio. Como se comentó en la Sección 9 se requiere de esto ya que se
producirán diferentes tasas de descarga dependiendo del tamaño del orificio
y la extensión del peligro resultante (consecuencia) está en función de la tasa
de descarga. También se proporciona el desglose por tamaño de orificio en
las tasas de falla base mostradas en el Anexo C . Con el fin de hacer el
estudio más manejable, se utilizan varias categorías de tamaños de orificios
(diámetros equivalentes) para modelar el amplio rango de tamaños del
orificio que existen en la realidad. Las categorías de tamaño de orificio y los
rangos de tamaño que estos representan se muestran en la Tabla 10.3. Estos
tamaños de orificio han sido elegidos para relacionarlos con los tamaños de
las fugas utilizados en el análisis de consecuencias.
(1) TNO, Guías para Análisis Cuantitativo de Riesgos, Reporte CPR-18E, “El libro Morado” , 1st Edición, 1999.
10-6
manera, las frecuencias fueron multiplicadas por una fracción de 0.24. Con
respecto a la Sección 2, solamente las tasas de falla del brazo de carga son
proporcionadas en fallas por hora (ver Anexo C). Entonces, la tasa de falla
multiplicada por el número de horas en uso por año (2080) fue agregada a
la tasa de falla derivada del conteo de partes.
10.3.2 Gasoductos
10-7
• Parámetros de ingeniería (diámetro, espesor de la pared, material de
construcción, factor de diseño, edad de la línea, profundidad del
enterramiento);
• Parámetros de proceso (máxima presión de operación permisible);
• Parámetros ambientales (tipo de localización por ejemplo, rural, tipo de
suelo, actividad sísmica y otros peligros naturales);
• Medidas para la reducción de riesgos (protección catódica, recubrimiento
del Gasoducto, operaciones con “diablos inteligentes”, programa de
protección del Gasoducto por ejemplo, “vigilancia de la línea”).
10-8
el Anexo D (Debe observase que las frecuencias de falla de los gasoductos
son “por km-año”).
10-9
Cuando la fuga de material inflamable ocurre, pueden generarse varios
resultados peligrosos (si la ignición ocurre), en función de si la ignición se da
de manera inmediata o de manera retardada y de si la fuga es abierta o está
confinada (lo cual puede generar una explosión).
Probabilidad del
Frecuencia de Fuga Ignición Tipo de Ignición Resultado Resultado
Flama Jet
Flama Jet
IInmediato
Fuego de charco
Fuego de charco
Flamazo/flama jet
Si Flamazo/flama jet
Fuego de charco
Fuego de charco
Ninguno
No
Flama Jet
Inmediato
Si Si
Evento Retardado
Flamazo/flama jet
No
Ninguno
No
10-10
Las bases para la probabilidad de ignición se tomaron de Cox, Lees y Ang(1 )
como se muestra en la Tabla 10.6.
10.4.3 Gasoductos
(1) Cox, A.W., Lees, F.P., Ang, M.L., Clasificación de Ubicaciones Peligrosas, Instituto de Ingenieros Químicos, Rugby, UK,
1990.
10-11
de ignición es 28.7% (para tuberías mayores de 16 pulgadas de diámetro).
De nuevo, se asume la probabilidad de ignición inmediata con un valor de
30%. En el caso de fugas con ignición retardada se considera únicamente
ignición en áreas abiertas por lo que la explosión no es una consecuencia (la
ignición retardada siempre generará un flamazo).
10-12
10.5 FRECUENCIA DE CONSECUENCIAS PELIGROSAS
10-13
Tabla 10.7 Frecuencia de Consecuencias Peligrosas en las Instalaciones de la Terminal
10-14
Sección Descripción Tamaño Frecuencia total (por año)
de Fuga Flamazo Flama Fuego de VCE** Ninguna
Jet charco
los vaporizadores 100 mm 2.6 E-6 1.6 E-6 0.0 E+0 1.1 E-6 6.1 E-5
Ruptura 1.6 E-6 0.0 E+0 9.9 E-7 7.0 E-7 3.8 E-5
11a Medición y tubería 25 mm 2.3 E-6 1.1 E-6 0.0 E+0 3.2 E-7 3.7 E-4
de transporte 50 mm 1.4 E-5 6.8 E-6 0.0 E+0 1.9 E-6 3.0 E-4
100 mm 1.9 E-5 1.2 E-5 0.0 E+0 8.2 E-6 9.2 E-5
Ruptura 1.5 E-5 9.3 E-6 0.0 E+0 6.5 E-6 7.2 E-5
11b Línea de vapor de 25 mm 1.7 E-7 8.1 E-8 0.0 E+0 2.3 E-8 2.7 E-5
GNL a la
tubería de transporte 50 mm 1.4 E-6 6.9 E-7 0.0 E+0 1.9 E-7 3.1 E-5
de gas 100 mm 6.7 E-6 4.1 E-6 0.0 E+0 2.9 E-6 3.2 E-5
Ruptura 7.3 E-6 4.5 E-6 0.0 E+0 3.1 E-6 3.5 E-5
* Frecuencias para un tanque.
** Únicamente se producen bajos niveles de sobre -presión debido a la falta de
confinamiento/ congestión.
• Todos los datos de tasa de falla tanto para los procesos en planta como
para las tuberías son tomados de los datos que ERM ha recopilado a
través de varios años. Estos datos están perfectamente documentados y
referenciados.
Probabilidades de Ignición
10-15
CONTENIDO
10 ANÁLISIS DE FRECUENCIA 1
10.1 INTRODUCCIÓN 1
10.2 TASAS DE FALLA 1
10.3 CONTEO DE PARTES Y FRECUENCIA DE FALLAS INICIALES 2
10.3.1 Áreas de Proceso 2
10.3.2 Gasoductos 76
10.4 ANÁLISIS DEL ARBOL DE EVENTOS 97
10.4.1 Áreas de la Terminal 108
10.4.2 Tanques de Almacenamiento Refrigerados 119
10.4.3 Gasoductos 119
10.5 FRECUENCIA DE CONSECUENCIAS PELIGROSAS 1310
10.6 RESUMEN DE LAS SUPOSICIONES 1512
9 ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS
(1) Relación entre los efectos dañinos (radiación, sobre-presión, dosis tóxica) y el porcentaje de muertes para un promedio de
población expuesta (En este estudio el “nivel de daño” es “muerte” pero podría ser “discapacidad permanente, “lesión
mayor”, etc.)
(2) Lees, F.P., “Prevención de Pérdidas en losProcesos Industriales”, 2 da Edición, Butterworth-Heinemann, Oxford, UK, 1996,
Capítulo16.
(3) Mudan, K.S., “Peligros de Radiación Térmica por Charcos de Fuego de Hidrocarburos”, Prog. Ciencas de la Combustión
de Energía, Vol.10, p.59 -80, 1984.
9-1
Para lesiones fatales, Hymes(1 )utiliza el modelo de Eisenburg et al. (2 ), que es
una función de la intensidad de la radiación térmica y el tiempo de
exposición basada en datos de armas nucleares:
Intensidad
de la
Efecto Observado Referencia
radiación
(kW/m 2)
15.6 Intensidad en las estructuras donde muy difícilmente los API RP 510 (3 )
trabajadores operan y la protección está disponible.
9.5 Intensidad en los escapes de quemadores elevados diseñados
exprofeso en sitios a donde la gente tiene acceso y donde la
exposición se limitará a unos pocos segundos para escapar.
6.3 Intensidad en áreas donde se pueden requerir acciones de
emergencia que duran hasta 1 minuto, sin resguardo pero
con ropa de protección.
4.7 Intensidad en áreas donde se pueden requerir acciones de
emergencia que duren varios minutos, sin resguardo pero
con ropa de protección.
1.6 Intensidad en los escapes de quemadores elevados diseñados
ex profeso, en sitios donde la gente está constantemente
expuesta.
37.5 Intensidad a la cual se causa daño al equipo de proceso. BS 5908: 1990 (4)
25 Intensidad a la que ocurre una ignición de madera sin ser
provocada.
12.5 Intensidad a la que o curre una ignición de madera
provocada.
4.5 Intensidad suficiente para causar dolor al personal incapaz
de protegerse en 20 segundos, ampolladura de piel
improbable.
1.6 Intensidad insuficiente para causar malestar en largas
exposiciones.
14 Intensidad que los edificios normales están diseñados para Mecklenburgh (5 )
soportar.
(1) Hymes, I., “Los efectos en personas y estructuras de una explosión, detonación, radiación térmica y toxicidad”, 1984. In
Petts, J.I., 1984, op. cit.
(2) Eisenberg, N.A., Lynch, C.J., Breeding, R.J.: Modelo de Vulnerabilidad. Sistema de Simulación para la Evaluación de Daños
como Resultado de Derrames Marinos, Reporte CG -D -136 -75, Enviro Control Inc., Rockville, MD, 1975.
(3) Instituto Americano del Petróleo, Código de Inspección de Contenedores a Presión - Mantenimiento, Inspección,
Reparación y Cambios, API RP 510, 7a Edición, 1992.
(4) Institución de Estándares Británicos, Código de Prácticas para Precauciones de Incendio en una Planta Química, BS 5908:
1990.
(5) Mecklenburgh, J.C. (ed.), “Process Plant Layout”, Londres: Godwin, 1985.
9-2
Intensidad
de la
Efecto Observado Referencia
radiación
(kW/m 2)
10-12 Intensidad a la que se enciende la vegetación.
6 Intensidad tolerable para el personal que escapa.
3 Intensidad tolerable en situaciones de emergencia no
frecuentes d e hasta 30 minutos de duración.
1.5 Intensidad segura para el personal estacionario y miembros
del público.
30 Ignición espontánea de madera. Dinenno (1 )
15 Ignición provocada de madera.
20 Ignición de combustible No. 2 (diesel) en 40 segundos.
10 Ignición de combustible No. 2 (diesel) en 120 segundos.
18-20 Degradación del aislante de cables.
12 Fusión del plástico.
100
Cerca de 100% de
Fatalidades
Promedio 50% de
Fatalidades
10
1% de
Fatalidades
Tiempo (s)
Datos de Mixter
0.1
1 10 100 1000
Flujo Térmico del Incidente(kW/m2)
(1) Dinenno, “Cálculos Simplificados para la Transferencia de Radiación Térmica de Incendios con Hidrocarburos”, Reunión
Anual de la Sociedad de Ingenieros de Protección de Incendios , 1982.
(2) TNO, Métodos de determinación del posible daño a la gente y a objetos como resultado de fugas de materiales peligrosos,
Reporte CPR-16E, 1989.
9-3
una adaptación de la Ecuación 7.1. La modificación está basada en el hecho
que la radiación térmica de armas nucleares se encuentra en el rango
ultravioleta y se considera que los incendios de hidrocarburos están en el
rango infrarrojo. La siguiente relación es para una persona sin ropa de
protección (utilizando la misma notación que en la Ecuación 7.1).
(1) Tsao, C.K., Perry W.W., Modificaciones al Modelo de Vulnerabilidad: Un Sistema de Simulación para la Evaluación de
Daños como Resultado de Derrames Marinos (VM4), US Coast Guard, AD/A -075231, NTIS reporte no. CG-D -3 8 -79, 1979.
(2) Eisenberg, N.A., Lynch, C.J., Breeding, R.J., “Modelo de Vulnerabilidad: Un Sistema de Simulación para la Evaluación de Daños
como Resultado de Derrames Marinos”, Enviro Control Inc., US Coast Guard Reporte CG -D-B 5-75, Junio, 1975.
9-4
daños estructurales severos. Los estudios de estos casos indican que la
mayoría de las lesiones o muertes en los casos de explosión accidental se
deben a efectos secundarios causados por daño estructura l o por los
escombros proyectados más que por un impacto directo en las partes
lesionadas.
(1) Lees, F.P. “Prevención de Pérdidas en los Procesos Industriales” , 2da Edición, Butterworths, 1996.
(2) HSC, Aspectos de riesgos mayores en la transportación de sustancias peligrosas, Londres: HMSO, 1991.
9-5
Y = probabilidad
En general para fugas de gas se define una velocidad del escape para
modelar la fuente inicial. Esto se introduce después en el modelo de
dispersión (liberación de momentum). Los efectos pueden ser flamas jet,
flamazos o explosiones (bajas sobre-presiones debido a falta de
confinamiento.)
9-6
área de vaporizadores lo que produjo valores máximos de sobre-presión de
0.9 psig, lo que no resulta en muertes como se mostró en la Tabla 9.4 .
9.4 SUPOSICIONES
Velocidad de descarga
• Se asume que todas las fugas duran lo suficiente para alcanzar el estado
estacionario.
9-7
• La distancia y anchura de las nubes inflamables se modelan hasta el
límite inferior de inflamabilidad (se asume 100% de probabilidad de
muerte dentro de la nube).
Efectos de la Radiación
Efectos de Explosión
De acuerdo con las guías de la SEMARNAT, los cálculos para determinar las
zonas de peligro potenciales se realizaron tomando en cuenta las fugas que
9-8
pudieran producir zonas de peligro debido a la radiación térmica fuera de
las instalaciones. En la terminal de GNL de Baja no hay almacenamiento,
uso o producción de materiales tóxicos, razón por la cual no se realizaron
los cálculos para la dispersión de gas tóxico.
Zona
Vulnerable
Para las áreas de peligro generadas por fuegos jet y de charco, se han
calculado los siguientes escenarios con distancias de afectación de acuerdo
con los criterios de la SEMARNAT de 5 y 1.4 KW/m2 . Las sobre-presiones
9-9
por explosión asociadas con estas fugas no fueron consideradas, ya que
normalmente dan como resultado distancias de afectación menores
considerando los criterios de la SEMARNAT.
9-10
Figure 9.2 Areas de Peligro y Zonas de Vulnerabilidad (Criterios de la SEMARNAT)
9-11
CONTENIDO
9 ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS 1
8.1 INTRODUCCIÓN
Flamas jet
8-1
Fuego de Charco
8-2
Sin embargo, un fuego de charco también puede generar una falla
estructural pero esto le tomará mucho más tiempo que a una flama jet. Un
peligro adicional que los fuegos de charco tienen es su capacidad de
movimiento. Un charco líquido incendiado puede dispersarse a lo largo de
una superficie horizonta l o moverse hacia una superficie vertical
produciendo un fuego movedizo. El material principal que puede causar un
fuego de charco en la Terminal es el GNL. Sin embargo, también se puede
generar un fuego de charco si ocurre una fuga del diesel que se utiliza en la
generación de energía de emergencia. Únicamente se generará un fuego de
charco si el material está en condiciones muy por debajo de su punto de
ebullición y a baja presión.
Flamazos
Este tipo de incendio ocurre cuando hay una fuga de gas o un charco en
evaporación que no se incendia inmediatamente, permitiendo la formación
de una nube de vapor. Si el vapor no está confinado o es menos denso que
el aire, se dispersará hacia arriba. La nube de cualquier vapor inflamable
que se incendia se quemará rápidamente con un súbito flamazo la
combustión de la nube durará pocos segundos. Si la fuente del material que
creó la nube (un gas o jet líquido o un charco de líquido) está todavía
presente, entonces el fuego retrocederá hacia la fuente dando como
resultado una flama jet o charco de fuego que continuará aún después del
flamazo. Las fugas de gas natural pueden provocar flamazos. El punto
principal durante la simulación de este tipo de incendio es estimar el tamaño
de la nube de vapor. Dentro de la nube, el contacto directo con los vapores
en combustión puede provocar la muerte pero el fuego es de corta duración
por lo que normalmente no tiene efectos por radiación térmica fuera de la
nube. Por lo tanto, la propagación de un flamazo es poco probable.
Bolas de fuego
8-3
8.2.2 Explosiones de Nubes de Vapor
Los eventos externos considerados son aquellos que pueden ser causados por
fallas catastróficas del equipo o líneas de proceso que a su vez pueden ser
causadas tanto por un fenómeno natural como por un impacto de avión.
Los fenómenos naturales incluyen sismos, inundaciones o vientos fuertes.
Particularmente, la zona de la Terminal es una zona de alta sismicidad por
lo que la frecuencia de fallas catastróficas debido a un sismo es tomada en
consideración (aunque en el diseño de los tanques de GNL se ha tomado en
cuenta la actividad sísmica.)
8-4
casos de incidentes por medio de una “apertura/ruptura” sistemática de
todas las tuberías y tanques en un diagrama de tubería e instrumentación.
Esta técnica se aplicó en el presente análisis. Se toma un número de
tamaños de ruptura representativos para diferentes rangos de ruptura.
8-5
El número de tamaños puede variar pero en general, se consideran
diferentes tamaños de orificio, rupturas catastróficas de los contenedores o
la ruptura total de una tubería.
• 25 mm,
• 50 mm,
• 100 m m,
• Ruptura total de la tubería y
• Falla catastrófica de un tanque/ contenedor.
8-6
Tabla 8.11 Identificación de Peligros par la Terminal de GNL
Sección
Descripción Efectos peligrosos
aislada
S-2 Instalaciones de descarga de GNL Flama jet, charco de fuego, flamazos,
explosión
S-3 Tubería de descarga del muelle al Flama jet, charco de fuego, flamazos
almacenamiento (tanques)
S-4 Tubería de retorno de vapor al buque Flamazos
S-6 Tanques de almacenamiento de GNL Charco de fuego, flamazos, explosión
S-7 Línea de GNL desde los tanques hasta la Flama jet, charco de fuego, flamazos,
2 a etapa de bombeo explosión
S-8 Línea de vapor hacia el compresor de Flamazos, explosión
vapores del gas licuado
S-9 Compresor de vapores del gas licuado al Flama jet, flamazos, explosión
condensador
S-10 Descarga de la 2a etapa de bombeado a Flama jet, charco de fuego, flamazos,
los vaporizadores explosión
S-11 Línea de vapores a tubería de transporte Flama jet, flamazos, explosión
de gas
S-12 Tubería de transporte de gas Flama jet, flamazos, explosión
8-7
CONTENIDO
8 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS 1
8.1 INTRODUCCIÓN 1
8.2 EFECTOS DE LOS P ELIGROS I MPORTANTES 1
8.2.1 Incendios de Hidrocarburos 1
8.2.2 Explosiones de Nubes de Vapor 43
8.2.3 Eventos Externos 43
8.3 DESARROLLO DE ESCENARIOS 43
7 METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGO
7.1 DEFINICIONES
(1) IChemE, “Nomenclatura para Análisis de Riesgo y Peligro en las Industrias de Proceso” , Rugby, 1985.
(2) HSC, “Propuestas para Regulaciones implementando la Guía sobre el Control de Accidentes Mayores involucrando Sustancias
Peligrosas” , Documento de Consulta, Mayo 1998.
(3) IChemE, “Nomenclatura para Análisis de Riesgo y Peligro en las Industrias de Proceso” , Rugby, 1985.
(4) IChemE, “Nomenclatura para Análisis de Riesgo y Peligro en las Industrias de Proceso” , Rugby, 1985.
7-1
3. La Estimación de la Frecuencia para determinar la frecuencia de
ocurrencia de los eventos peligrosos identificados y sus diferentes
consecuencias.
7-2
Figura 7.1 Proceso de Evaluación de Riesgo
Identificación
De Peligros
Análisis de Análisis de
Frecuencia Consecuencia
Suma de
Riesgos
Análisis de Criterios de
Riesgo
Riesgo
Toma de
Decisiones
7-3
Esto se logra realizando una revisión sistemática de las instalaciones para
determinar en qué partes del diseño puede ocurrir una liberación de algún
material peligroso.
La identificación de "lo que puede ocurrir mal" es una etapa importante del
análisis de riesgo. Los accidentes importantes sólo pueden prevenirse
anticipando cómo pueden llegar a ocurrir. Un peligro importante que no se
identifica nos llevará a subestimar los niveles de riesgo calculados.
Los riesgos mayores son generalmente uno de tres tipos: inflamable, reactivo
o tóxico. Los peligros de inflamabilidad pueden manifestar altos niveles de
radiación provenientes de incendios y explosiones seguidas de
sobrepresiones que pueden causar un daño directo, colapso de edificios, etc.
En este estudio solamente los peligros de inflamabilidad tienen relevancia.
El peligro de inflamabilidad estará presente en toda la Terminal y si el
material inflamable escapa a la atmósfera pueden llegar a ocurrir tanto
incendios como explosiones.
(1) Texaco Inc. Higiene Industrial, Toxicología, y Hojas de Seguridad de los Materiales, Gas Natural, 25 de Julio 1988.
7-4
grados de peligro. Este estudio es solamente concerniente a los peligros de
inflamación. Es importante reconocer que no todos los peligros ocurren
simultáneamente. Por ejemplo, una fuga de gas/condensado seguido de una
ignición inmediata resultará en un peligro de fuego, muy probablemente
una "flama jet" o una "bola de fuego".
7-5
Una ignición retardada, dependiendo de la naturaleza de la fuente de
ignición y del grado de confinamiento, provocará una explosión o un
"flamazo".
7-6
preocupaciones son la seguridad de las personas y el posible daño a las
instalaciones cercanas o al equipo.
7-7
La determinación de las zonas de peligro por radiación térmica involucra
tres etapas:
El posible efecto que puede ser producido por la ignición o "reacción" de las
nubes de vapores inflamables en el aire por pérdidas de contención, es una
de las consecuencias menos frecuentes pero potencialmente de las más
severas. Algunos de los factores que afectan las zonas de peligro debido a
sobrepresiones por detonación son:
7-8
el derrame de una tubería de proceso debido a corrosión tenderá a ser
pequeño mientras que un impacto externo, por decir, de una grúa, tiende a
producir un tamaño de orificio mayor.
(1) ERM, “Datos de Tasas de Falla para uso en el Análisis d e Riesgo en Tierra” , Revisión 3, Enero 2001.
(2) ERM, “ Herramienta para Predicción de Tasas de Falla de Tubería en Tierra” , Revisión 1, Febrero 2000.
7-9
Figura 7.2 Ejemplo de un Árbol de Eventos Mostrando los Resultados Potenciales de la
Fuga de una Sustancia Química Peligrosa (como lo presenta la CCPS (1 ))
Accidente
La Nube de vapor
viaja vientos abajo (si Se presenta charco
no se ha incendiado) de fuego
Se enciende la
nube de vapor La Pluma de vapor
Lluvia de líquido
(explosión) viaja viento abajo
líquido
Se incendia la
Se enciende la
nube de vapor
pluma, Explosión o
(Flamazo)
flamazo
No hay Ignición -
Toxic al
Exposición No hay Ignición -
Vapor Toxic al
Exposición
Vapor
Se presenta
charco de fuego
(1) CCPS, “Guías para el Análisis Cuantitativo de Riesgo de Procesos Químicos” , AIChE, 1989.
7-10
7.6.1 Riesgo Individual
Debido a que los riesgos individuales son dados para una punto
determinado, el procedimiento anterior se repite para cada ubicación
considerada. Los riesgos individuales de otras instalaciones se pueden sumar
para dar el nivel global de riesgos individuales de peligros importantes. En el
caso que sea evidente de que un evento no podrá afectar un punto
determinado, entonces será posible evitar el cálculo, por decir, el punto
determinado se encuentra muy lejos.
7-11
La probabilidad de que el viento sople en la dirección requerida depende del
ángulo de atrapamiento. Esta es función de la distancia desde la fuente, el
tamaño y forma de la nube. El tamaño y forma de la nube de gas se
determina por medio de los resultados de análisis de dispersión del gas, lo
cual nos da una forma compleja volviéndose difícil calcular dicho ángulo.
Por este motivo, normalmente estas formas complejas se simplifican a
formas regulares para calcular del ángulo de atrapamiento.
7-12
individuo que está continuamente en un punto determinado, asumiendo un
promedio de vulnerabilidad frente a los peligros, por ejemplo, tomando en
cuenta el promedio entre un adulto joven y saludable y una persona más
vulnerable, por ejemplo, un enfermo o anciano. Los niveles de riesgo
deberán entonces ponderarse dependiendo del tiempo que las personas
permanezcan en el punto determinado. Esto da como resultado el riesgo
real a las personas más que el riesgo en un punto determinado.
fh = fe x P w x Pi Ecuación 7.4
7-13
donde: fe = frecuencia del evento
Pw = probabilidad del tipo de clima
Pi = probabilidad de que el viento sople en una dirección
determinada
La frecuencia de daño tiene que ser calculada para todas las direcciones
seleccionadas, ya que el riesgo social no tiene una ubicación específica.
7-14
Con los resultados se genera una tabla F-N (frecuencia-número). Se toma
cada valor de N y se suman las frecuencias para todos los resulta dos que
tienen un valor menor correspondiente de N.
En los casos donde se han utilizado criterios relevantes para el ACR (en este
caso, basados en los criterios utilizados por la comunidad internacional), es
posible evaluar los niveles de riesgo calculados contra estos criterios. Esta
comparación determina si un riesgo puede ser tolerable, ampliamente
aceptable o si se requieren medidas de mitigación para reducir los niveles de
riesgo y considerarlos como Tan Bajos como Prácticamente Posible (TBPP).
Entonces, se pueden clasificar los eventos de riesgo para determinar la
contribución relativa de cada uno en el nivel de riesgo total.
7-15
mayor número de válvulas) y finalmente medidas que puedan reducir las
consecuencias potenciales (por decir, espreado de agua).
7-16
Se desarrolla entonces, un análisis de sensibilidad para los eventos de mayor
riesgo, en especial si se asumen diversas consideraciones durante la
simulación de estos eventos. Por ejemplo, cuando se realiza una simulación
de una explosión, el grado de confinamiento / congestión debe tomarse en
cuenta. El parámetro de confinamiento seleccionado podría tener un
impacto significativo en los resultados.
Otro ejemplo, es el tiempo que se toma para aislar el evento ya que esto
tendrá un efecto importante en la propagación. Por lo tanto, se debe tomar
en cuenta la sensibilidad de diversos parámetros al momento de evaluar los
niveles de riesgo.
7-17
CONTENIDO
7.1 DEFINICIONES 1
7.2 PROCESO DE L ANÁLISIS CUANTITATIVO DE R IESGO 1
7.3 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 3
7.4 ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS 4
7.4.1 Criterios Límite para el Análisis de Consecuencias 4
7.4.2 Simulación de Consecuencias 6
7.5 FRECUENCIA DE R IESGOS DE ACCIDENTES I MPORTANTES 8
7.6 SUMA DE RIESGOS / R ESULTADOS . 10
7.6.1 Riesgo Individual 11
7.6.2 Riesgo Social 13
7.7 EVALUACIÓN DE RIESGO 15
6 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO: GASODUCTO
Profundidad de la cubierta (hasta la parte alta Cubierta mínima de 0.8 m en áreas que no sean de
de la tubería)1 cultivo, campo abierto, ranchos, áreas de parques
naturales y mesetas.
Cubierta mínima de 1.5 m en áreas de cultivo.
Cubierta mínima de 1.5 m para la autopista 1
principal.
Cubierta mínima de 2 m para el río Guadalupe, el
cañón El Descanso y la presa Abelardo L.
Rodríguez.
1 La profundidad de la cubierta hasta la parte alta del gasoducto se ajustará a la norma NOM-007-
SECRE-1999.
2 Ésta es, de hecho, la presión de operación normal.
6-1
Figura 6.1 Ruta preliminar del gasoducto
Figura 6.1
6-2
6.1.2 Protección contra corrosión
6-3
Después de cruzar el cañón El Descanso, que mide aproximadamente 0.5 km
de ancho, la ruta continúa en dirección noroeste hacia el Rancho La Rinconada
por unos 5 km donde se alternan colinas ondulantes y terreno plano. Luego de
llegar a La Rinconada, corre por unos 25 km sobre una línea paralela al
camino de terracería, y continúa en dirección norte a través de los derechos de
vía de Pemex y TGN, que se encuentran aproximadamente en el Km. 62 de la
ruta del gasoducto.
Al alcanzar los derechos de vía de Pemex y TGN, la ruta corre paralela a estos
ductos ya existentes hacia el este (sobre el lado norte del gasoducto de Pemex),
atravesando terrenos de los ranchos de Cuero de Venado en dirección a la
presa Abelardo L Rodríguez. Desde allí, hasta el final de la tubería, la ruta
atraviesa principalmente áreas industriales y algunas zonas residenciales de
bajos ingresos. Shell aspira a seguir la ruta del Corredor 2000 (la autopista
nueva) en esta área, evitando de este modo las perturbaciones adicionales que
implicaría crear un nuevo derecho de vía.
• Km. 3.5, cruce del río Guadalupe en las cercanías de La Misión. Para
atravesar el río, la tubería partirá desde el punto considerado en el plan
original, pero el punto de llegada en la margen norte se ha movido
ligeramente hacia el oeste. El nuevo punto de llegada tiene características
similares al original, pero queda más lejos de un grupo de casas que está
sobre la colina. Por lo tanto, los impactos sociales se reducen y los
impactos ambientales no cambian.
• Km. 48, fin del valle. La ruta original atravesaba un camino de terracería y
estaba próxima a un área de entretenimiento (árboles y mesas para días de
campo). La nueva ruta pasa a través de pendientes con pastizales donde
apacienta el ganado y está situada a 500 m del camino de terracería.
6-4
• Km. 60, Presa Abelardo L. Rodríguez. Esta sección de la tubería está
actualmente en estudio, por lo que su definición está pendiente. La nueva
ruta propuesta se localiza más al este que la original y cruza la presa con
una pendiente más ligera, con lo que se facilita la construcción y se
reducen los impactos ambientales.
Una vez que se hayan recibido los comentarios del proceso de consulta y
divulgación de la ESHIA , se procederá al microrruteo. Si fuera necesario, la ruta
podría volver a modificarse en atención a preocupaciones justificables que se
identifiquen en el proceso de consulta (ver sección 6.2.3).
La sección 6.2.1 describe la ruta preliminar. Una vez que se tengan los
resultados del proceso de Consulta y Divulgación de la ESHIA , se realizará el
microrruteo. Esto dará lugar a que la ruta actual pueda ser modificada si lo
justifican las preocupaciones ambientales, sociales, de seguridad, salud o los
requerimientos técnicos. El proceso de microrruteo se describe en el recuadro
6.2.
1. Preparación
Investigación de condiciones existentes e identificación de partes interesadas y temas de interés
mediante consulta, en base a sondeos y reuniones.
Desarrollo de un estudio bibliográfico por parte del Centro de Investigación Científico y de
Educación Superior de Ensenada (CICESE ), consulta con organizaciones no gubernamentales
(ONG ) ambientales y estudios de campo para identificar áreas ambientalmente sensibles.
Inclusión en el informe de la E S H I A de las condiciones ambientales y sociales existentes e
identificación de las partes interesadas y temas de interés.
El contratista de ingeniería, adquisiciones y construcción (IAC) llevará a cabo un estudio
geotécnico antes de la construcción.
6-5
Figura 6.2 Perfil topográfico de la ruta del gasoducto
6-6
Figura 6.3 Perfil topográfico de la ruta del gasoducto
PERFIL ALINEAMIENTO
RUTA TIERRA
ADENTRO PROPUESTA
PARA EL GASODUCTO
6-7
Figura 6.4 Perfil topográfico de la ruta del gasoducto
PERFIL ALINEAMIENTO
RUTA TIERRA
ADENTRO PROPUESTA
PARA EL GASODUCTO
6-8
Figura 6.5 Perfil topográfico de la ruta del gasoducto
PERFIL ALINEAMIENTO
RUTA TIERRA
ADENTRO PROPUESTA
PARA EL GASODUCTO
6-9
Figura 6.6 Perfil topográfico de la ruta del gasoducto
PERFIL ALINEAMIENTO
RUTA TIERRA
ADENTRO PROPUESTA
PARA EL GASODUCTO
6-10
6.3 INSTALACIONES ASOCIAD AS
Además de las instalaciones descritas, para cumplir con la norma NOM -007-
SECRE-1999 será necesario instalar por lo menos dos estaciones de válvulas de
línea principal. Las estaciones de válvulas ocuparán un área de alrededor de 5
x 10 m, y se ubicarán aproximadamente en KP32 y KP50. Las estaciones de
válvulas de bloqueo estarán cercadas. Una estación de válvulas de bloqueo
típica se muestra en la Figura 6.7.
6-11
6.4 CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO
6.4.1 Generalidades
6.4.3 Programa
6-12
Para los cruces individuales, el periodo de construcción será diferente para
cada uno de ellos. Cuando se trate de cruces mayores, se puede esperar la
siguiente duración:
6-13
Los trabajadores del equipo principal de construcción se moverán hacia
adelante, siguiéndose unos a otros con intervalos de varios días a lo largo del
tramo, ejecutando las siguientes tareas: (1) inspeccionando el terreno, (2)
preparand o la franja de trabajo (el terreno alquilado por Shell para la
construcción del gasoducto), (3) preparando la tubería (soldando, recubriendo
e inspeccionando), (4) haciendo zanjas, (5) colocando tubería en la zanja, y (6
recubriendo y restaurando la zona de trabajo.
Las áreas de terreno afectadas a lo largo del gasoducto y los cambios de uso de
suelo que se solicitan de manera específica se muestran en el cuadro 6.3.
6-14
Figura 6.8 Construcción típica de un gasoducto
6-15
Cuadro 6.3 Solicitud de cambio de uso de suelo
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
Matorral costero
0.00 – 1.200 B Vegetación natural Acceso principal a la planta 30 1200 3.60 SÍ
suculento
1.200 - 1.820 Chaparral costero B Vegetación natural Acceso principal a la planta 30 620 1.86 SÍ
6-16
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
Meseta
6.000 - 6.300 Chaparral costero B Vegetación natural 30 300 0.90 SÍ
Tierras de cultivo
Terrenos agrícolas
6.40 0 - 9.800 Agricultura A con chaparral 30 3400 10.20 NO
costero
Pendiente suave
12.800 - 13.500 Chaparral costero A Vegetación natural 30 700 2.10 SÍ
6-17
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
Meseta
15.200 - 16.600 Matorral costero M Vegetación natural 30 1400 4.20 SÍ
Meseta
17.200 - 24.000 Chaparral costero A Pastizal 30 6800 20.40 SÍ
Área no perturbada
27.800 - 28.000 Chaparral costero B Vegetación natural 30 200 0.60 SÍ
6-18
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
Lomeríos
31.700 - 33.000 Chaparral costero M Vegetación natural 30 1100 3.30 SÍ
6-19
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
Lomeríos bajos
Matorral costero y
51.800 – 52.700 M Pastizal 30 700 2.10 SÍ
Chaparral costero
Lomeríos bajos NO
53.400 – 54.600 Chaparral costero M Vegetación natural 25 3700 9.25
6-20
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
6-21
LONGITUD DE
ANCHO QUE SE ÁREA QUE SE
KM. (A PARTIR DE LA VEGETACIÓN GRADO DE USO DE SUELO LA SECCIÓN DEL CAMBIO DE USO DE
OBSERVACIONES AFECTARÁ AFECTARÁ
TERMINAL) PREDOMINANTE ALTERACIÓN ACTUAL GASODUCTO SUELO SOLICITADO
(m) (Ha)
(m)
END PARQUE M NO
INDUSTRIAL EL Agricultura Área industrial desarrollada 30 0 0.00
FLORIDO
Claves:
6-22
Figura 6.9 Cambios en el derecho de vía de acuerdo con la sensibilidad
Tierra
Tierra de
de la
la zanja
zanja
Camión
Camión
SUELO
SUELO
SUPERFICIAL
SUPERFICIAL
Tubería
Tubería de
de
900mm
900mm
Cubierta
Cubierta de
de
1.5mm
1.5mm mínima
mínima
Tubería
Tubería de
de 900
900 mm
mm
15m
15m de
de D.V.
D.V.
ÁREAS AMBIENTALMENTE MUY SENSIBLES
Camión
Camión
Tierra
Tierra de
de Suelo
Suelo Superficial
Superficial
Tubería
Tubería de
de la
la zanja
zanja
900mm
900mm
Cubierta
Cubierta de
de
1.5m
1.5m
mínimo
mínimo
Tubería
Tubería de
de 900mm
900mm
18m
18m D.V.
D.V.
ÁREAS
ÁREAS AMBIENTALMENTE
AMBIENTALMENTE SENSIBLES
SENSIBLES
Vehícu
Vehículo
lo de
de
Tierra
Tierra de
de la
la Zanja
Zanja Suelo
Suelo Superficial
Superficial
Camión
Camión Construcción
Construcción
Tubería
Tubería de
de 900mm
900mm
Cubierta
Cubierta de
de
1.5m
1.5m
mínimo
mínimo
Tubería
Tubería de
de
900mm
900mm
30m
30m de
de D.V.
D.V.
ÁREAS
ÁREAS AMBIENTALMENTE
AMBIENTALMENTE NO
NO
SENSIBLES
SENSIBLES
6-23
Figura 6.10 Trabajo en áreas sensibles
Zona de
Trabajo
Derecho de vía
reducido para
prevenir daño a
especies sensibles.
Zona de Trabajo
6-24
6.4.6 Actividades de construcción
Rutas de acceso
Área de almacenamiento/colocación
Los sitios se ubicarán junto a la ruta del gasoducto y comprenderán los trailers de
oficinas, baños, equipo de respuesta a emergencias, materiales de construcción y
estacionamiento para personal de la obra. Se instalará algún tipo de cerca de
seguridad en torno a los sitios. Después de la construcción, se removerán las
instalaciones y el sitio será restaurado.
Las actividades de construcción tendrán lugar dentro del área referida como
“franja de trabajo”. Como ya se estableció, en general la franja de trabajo para el
gasoducto será de 30 m (100’) pero variará entre 12 y 40 m según el terreno y las
restricciones de sensibilidad ambiental.
6-25
Retiro de la capa superficial del suelo
Zanjado y tendido
El gasoducto se tenderá en una zanja con profundidad necesaria para cumplir los
requisitos de cobertura especificados en el cuadro 6.1. Un excavador o un equipo
de zanjeo especializado excavará la zanja hasta la profundidad requerida. Como
se mencionó, la tierra excavada se colocará junto a la zanja y separada de la capa
superficial del suelo, para impedir que se mezclen.
6-26
La capa superficial de suelo se almacenará de tal forma, para que pueda ser
recolocada en su posición original. Si se encontrara roca, podría requerirse un
equipo especial para zanjas.
Tendido
En las áreas donde haya roca, se colocará una capa de arena o suelo nativo
cribado en la zanja para proteger el recubrimiento del gasoducto contra daños en
el momento del rellenado.
Instalación de válvula
Para instalar la válvula se requerirá una pequeña cuadrilla que excavará un área
de trabajo dentro del derecho de vía, cortará una sección de la tubería excavada,
soldará el ensamble de la válvula al gasoducto y hará la inspección radiográfica
requerida. Finalmente, se rellenará la excavación par a la válvula.
6-27
Restaurar el contorno natural de la superficie, sin embargo, no es lo más práctico
en todas las oportunidades; por ejemplo, donde haya pendientes empinadas el
derecho de vía tendrá forma escalonada para reducir los daños por erosión e
imitar el contorno natural (ver Figura 6.11).
6-28
Figura 6.11 Técnicas de estabilización
SUELO SUELO
INESTABLE INESTABLE
SUELO DE NIVELADO
Franja A ÁNGULO DE REPOSO
de PARA SUELO SUELTO.
Trabajo
Franja de Trabajo
La ruta del gasoducto se identificará con marcadores visibles desde tierra y aire
para reducir las posibilidades de daño a manos de terceros. De conformidad con
la norma NOM-007-SECRE-1999, los marcadores del gasoducto se colocarán a
ambos lados del derecho de vía permanente en cada cruce de carretera.
6-29
6.4.7 Métodos de construcción en los cruces
Generalidades
En las técnicas de cruce se distingue entre el método de corte abierto (la zanja se
excava directamente sobre el trazo que debe atravesarse) y el método sin zanja
(mediante perforación, por ejemplo), que impide la perturbación de la superficie.
Los métodos de cruce sin zanja se usan para cruzar carreteras.
Perforación de empuje
Los modos de hacer pasar un gasoducto por debajo de un obstáculo son diversos:
puede usarse perforador de barreno, ariete de tubería, barrilete de tubería y
perforación horizontal direccional. Las tres primeras técnicas se agrupan bajo el
término “perforación de empuje”, y serán la técnica que se usará para cruzar las
tres carreteras que atravesará el gasoducto.
6-30
El equipo se instala en el foso más grande y una sección del tubo se coloca debajo
del obstáculo mediante empuje hidráulico. En la perforación con barreno, se usa
un barreno para remover el suelo y sacarlo hacia atrás mediante la misma
tubería. En la perforación con ariete de tubería, el suelo retirado entra a la
tubería, de donde se quita con ayuda de aire comprimido una vez que la tubería
llega al foso de recepción.
Actualmente se prevé que los cruces de carreteras públicas se harán con técnicas
de zanjeo (ver cuadro 6.4). Además, se prevén cruces de caminos agrícolas y de
otros tipos. Para no interrumpir su uso, se colocarán placas de acero sobre las
zanjas. La mayoría de estos caminos no tiene pavimento y se cruzarán mediante
el método de corte abierto. Se usarán semáforos temporales (con la sincronización
adecuada, si es necesario) o letreros de “alto y siga” para mantener un flujo de
tráfico seguro durante la construcción. El manejo del tráfico se comenta con más
detalle en la sección 6.4.10.
6-31
Cruces de cursos de agua
Según las previsiones actuales, los cruces del río Guadalupe, el cañón El
Descanso y la presa Abelardo L. Rodríguez, serán de corte abierto y posiblemente
se hagan en condiciones de suelo húmedo.
Otros servicios
6-32
• Cuadrilla de restauración.
• Cuadrilla de soporte.
• Excavador.
• Zanjador.
• Grúas de plumas laterales.
• Camiones.
• Camionetas pick-up con equipo soldador.
• Camiones con equipo soldador.
• Grúa hidráulica.
• Retroexcavadoras con neumáticos de goma.
• Equipo para curveo de tubería.
6-33
Los residuos de construcción generalmente serán tramos cortos de tubo, residuos
de inspección radiográfica, de soldadura y recubrimiento, y cajas usadas para
embalaje de materiales. Estos residuos se transportarán a los centros de desechos
locales. Se dispondrá de contenedores para los residuos generados a diario por
los trabajadores, que serán separados en plástico, papel, madera y aluminio.
6-34
Una vez concluida la prueba hidrostática, el agua de prueba se analizará para ver
si cumple con las normas de calidad del agua establecidas por la Comisión
Nacional del Agua, para luego ser vertida en un sitio aprobado por la Comisión.
6.5.2 Prehabilitación
6-35
• Sistema de permisos de trabajo para controlar todas las operaciones que se
hagan junto al gasoducto, u operaciones que pudiesen interferir en el flujo de
gas.
• Contacto regular con los propietarios y ocupantes de los terrenos por donde
pase el gasoducto.
6-36
• Monitoreo de restauración de tierra y pérdidas de cosecha y trabajos de
drenaje de terrenos donde sea necesario.
6-37
Inspección en línea
6.7 D ESHABILITACIÓN
6-38
CONTENIDO
5-1
La construcción de la fase I de la terminal está programada para durar unos 40
meses, y se espera que las operaciones comiencen a finales de 2006. El
calendario de la fase II todavía no se conoce. La vida operativa de la terminal
podría continuar indefinidamente, si la operación y el mantenimiento fueran
adecuados.
5-2
Figura 5.1 Ubicación de la terminal
5-3
5.1.3 Instalaciones permanentes
• Dos turbinas de gas para generar energía en la fase I, más otras dos en la
fase II, y una quinta de reserva.
5-4
Figura 5.2 Diagrama propuesto para la terminal de GNL
5-5
5.1.4 Instalaciones provisionales
5-6
Figura 5.3 Vista general del proceso
Recuperación de Vapores
Muelle
Agua de mar
Medición y envío
Vaporizador a tubería
Tanques de almacenamiento
Acceso marítimo
Estructura de muelle
5-7
Figura 5.4 Muelle típico de pontones de acero con buques gemelos atracados
Para la fase II habrá que construir un segundo muelle y atracadero que permita la
descarga simultánea de buques-tanque de GNL.
Shell está completando estudios adicionales para contar con una evaluación
completa de las opciones de rompeolas en relación con:
5-8
Puede ocurrir que la protección para el atracadero sólo se requiera contra olas
provenientes de sur, pero en el peor de los casos podría requerirse una protección
completa tanto para el muelle como para el radio de maniobra de los buques de
GNL ( BGNL ).
El canal de navegación “de paso” tendrá una anchura de paso libre de 200 m
entre una embarcación atracada y el rompeolas. Ésta es la anchura mínima
aceptable requerida para la fase II, que permitirá la atracada simultánea de
buques. El rompeolas tendrá, por lo tanto, unos 250 m desde la punta del muelle,
cerca de la isóbata de 28 metros.
9 m 3 accropodes; 3 m capa
Material de la cantera
5-9
Un rompeolas de cerca de 900 m de largo, a una profundidad aproximada de 27
m, requeriría 1’700,000 m3 , o 3’400,000 toneladas de roca, o aproximadamente
10,000 Accropodes. El rompeolas para la fase II (cuya longitud total sería de 1,300
m) requeriría 40% más de material, lo que daría un total de 2’400,000 m3 o
4’800,000 toneladas. En principio, las rocas se obtendrán de las actividades de
nivelación del sitio de la terminal, y el resto de las canteras autorizadas existentes.
La presión de diseño del tanque será de 280 milibares (mbar) y se pretende que
todos los tanques envíen y reciban simultáneamente GNL de los buques que estén
atracados. Los tanques de almacenamiento de GNL contarán con válvulas de
control de presión (VCP), que impedirán que se acumule exceso de vapores en
ellos.
La tubería del tanque interior se diseñará de modo que permita el llenado por el
fondo o la parte superior del tanque, sin necesidad de instalar conexiones a través
de la pared del tanque, por debajo del nivel del líquido. Se prestará especial
atención a los instrumentos de los tanques de almacenamiento.
5-10
Se incorporarán dispositivos de alarma y cierre en el diseño para garantizar la
operación segura del tanque.
5-11
5.2.3 Sistema de manejo de vapores de gas licuado (VGL)
Compresores de gas
Los VGL que se produzcan durante las operaciones normales de la terminal, como
resultado de la inevitable transferencia de calor atmosférico a los tanques de
almacenamiento y a las tuberías, así como los que se deriven de las operaciones
de descarga de los barcos, se enviarán al compresor y recondensador de VGL para
su condensación (licuefacción) y reinclusión en la masa de la corriente del
producto de GNL (ver sección 5.3.2).
Sistema de venteo
Además de servir como primera etapa del sistema de envío de gas al exterior,
estas bombas constituyen un componente clave del sistema de manejo de vapores
de GNL (ver sección 5.2.3).
5-12
Bombas de segunda etapa de envío de GNL al exterior
El GNL almacenado deberá regasificarse para luego poder ser enviado por la
tubería. Esto se logrará mediante los vaporizadores de GNL, que utilizarán ya sea
agua de mar entubada (en los llamados vaporizadores de bastidor abierto) o bien
gases de combustión (si se tratara de vaporizadores combinados sumergidos)
para llevar el GNL a temperatura ambiente y conseguir que se regasifique.
5-13
Figura 5.7 Vaporizador de bastidor abierto
5-14
Figura 5.8 Estructura típica de descarga
ROCA 300-1,000 Kg
TUBERÍA DE
EXCLUSA
DESCARGA
FUTURA
FUTURA
EXCLUSA
TUBERÍA DE DESCARGA
∅ 2000 mm
VISTA SUPERIOR
TECHO DE REJILLA
ESTRUCTURA DE LA EXCLUSA D E
LA DESCARGA TUBERÍA(S)
DE DESCARGA
∅ 2000 mm
ROCA 300-1,000 Kg
ROCA DE BASE
VISTA LATERAL
El gas que salga del vaporizador de GNL se dirigirá al gasoducto, en cuyo final (en
el parque industrial El Florido) habrá un calentador de gas (el gasoducto se
describe y evalúa con detalle en la ESHIA correspondiente al gasoducto).
5-15
Habrá un tanque de almacenamiento de 1,500 m3 de agua sin tratar para el
sistema contra incendios.
Seguridad
El sitio estará provisto de una cerca perimetral y el acceso estará restringido a una
única puerta con caseta para guardias. También se proveerá alumbrado en todo el
perímetro.
5-16
5.2.9 Servicios públicos e instalaciones auxiliares
Energía eléctrica
Dos generadores de turbina de gas (más otros dos que se integrarán en la fase II)
proveerán energía eléctrica, a lo que se sumará un generador de turbina de gas de
reserva. Las razones para elegir esta opción de generación de energía están en los
costos, la confiabilidad y la posibilidad de evitar cables de electricidad aéreos.
Dado que se usará gas natural como combustible, las emisiones serán menores
que si se usara combustible líquido. La capacidad instalada será de 35 MW en la
fase I y de 60 MW en la fase II.
Agua
Comunicaciones
Se harán arreglos con Teléfonos de México (Telmex) para que provea servicio
telefónico. Las líneas de teléfono llegarán al sitio por un corredor de acceso de 30
m, en el que también se incluirán el camino de acceso, el gasoducto de
transportación de gas y otros enlaces con infraestructura de servicios públicos.
5-17
Almacenamiento de combustible y materiales
Edificios de la planta
5-18
• Como parte del proyecto se proporcionará alojamiento fuera del sitio para los
trabajadores empleados que no sean del área local. En orden de preferencia, se
buscará alojamiento en viviendas de los centros grandes de población que
estén más cercanos, o se construirán instalaciones provisionales en sitios ya
elegidos en las cercanías de Costa Azul. Estas instalaciones temporales se
desmantelarán una vez finalizada la construcción de la terminal, y el sitio se
restaurará. No se construirán instalaciones para alojamiento en el predio
correspondiente a la terminal ni en áreas naturales que no estén afectadas por
el proyecto. Se transportará a los trabajadores en autobús, de ida y de vuelta
al sitio de la terminal. En todo momento se aplicarán los lineamientos de Shell
sobre salud, seguridad y medio ambiente (SSMA) relacionados con la
seguridad de los caminos para garantizar el bienestar del personal e impedir
accidentes.
Logística y acceso
1 Debe notarse que las fechas de construcción presentadas representan la mejor información disponible en el momento en que se
preparó el documento. L as fechas efectivas de construcción pueden ser distintas en función del calendario general de entrega del
proyecto.
5-19
• El sitio requerirá preparación. Esto implicará algunas explosiones para nivelar
el área de la terminal propuesta, seguidas de trabajos de nivelación con
removedores de tierra. Se generarán aproximadamente 1.5 millones de metros
cúbicos de material excavado (tierra y roca), parte sustancial de los cuales se
usará para construir el rompeolas.
Construcción marítima
5-20
Se utilizará agua de mar para las actividades de perforación; por lo tanto, será
posible depositar los cortes en el lecho marino, que se apilarán junto a cada pilote
barrenado. Los mismos métodos se utilizarán para instalar los amarres de
atracado.
Parte del rompeolas se construirá con grúas flotantes sobre barcazas de tolva
abierta y flotadores. Dependiendo de los resultados de la investigación del lecho
marino y de las mejoras que haya que hacer en el terreno, podría ser necesario
dragar capas de arcilla o limo.
Éste es el peor de los escenarios posibles, ya que parte significativa del material
para el rompeolas podrá obtenerse en el sitio mismo.
5-21
Pruebas hidrostáticas
Enfriamiento
Una vez terminadas las pruebas de los sistemas de control, las unidades serán
purgadas de oxígeno mediante nitrógeno, que se usará como gas de
desplazamiento. Las diversas unidades de la terminal serán entonces revisadas
para determinar si hay fugas de presión, mediante presurización y
despresurización, durante un periodo aproximado de tres días. La terminal
empezará entonces las operaciones de enfriamiento de GNL.
5-22
Cuando las impurezas del gas venteado sean aceptablemente bajas para impedir
que el producto del tanque esté fuera de especificación, y cuando las
temperaturas en la placa del fondo se aproximen a la temperatura normal de
almacenamiento, se empezará a introducir el producto líquido a través de la
entrada normal del sistema de tuberías. Cuando la composición del gas venteado
llegue al valor de diseño, el compresor de gases licuados evaporados se pondrá
en operación y la cantidad de gas venteado se reducirá. La tasa de enfriamiento
será supervisada y, en el caso de que sea superada, se detendrá temporalmente el
flujo de líquido. Se considerará terminado el enfriamiento una vez que se haya
formado un mínimo de unos 150 mm de líquido en el fondo del tanque.
Todos los vapores del gas natural se ventean durante el periodo de enfriamiento,
que dura de 8 a 12 días. Unas 3,000 toneladas de GNL saldrán por el sistema de
ventilación en el proceso de enfriamiento de los tanques, plantas y equipos.
5-23
5.3.4 Mano de obra durante la construcción
Se procurará contratar tanta mano de obra local como sea posible, según la
disponibilidad de trabajadores calificados requeridos.
Emisiones atmosféricas
5-24
Efluentes líquidos
2 NOM -001-ECOL-1996 para descargas en el mar y NOM -002-ECOL-1997 para descargas en sistemas de alcantarillado municipal.
5-25
Se aplicarán los principios estándares de buen manejo de residuos. Siempre que
sea posible, se reciclarán los residuos (tal como se hará con los excedentes de roca
de nivelación del terreno, que podrían utilizarse para construir la IMCD).
Residuos peligrosos
• Los pisos deben tener zanjas o canales que conduzcan los derrames hacia la
fosa de contención, cuyo volumen deberá equivaler a 20% de la capacidad de
almacenamiento del depósito.
5-26
Los siguientes son requisitos adicionales para áreas de almacenamiento cerradas:
• No debe haber conexión alguna con desagües u otros medios que pudieran
permitir que los líquidos escapen del área de contención.
• La instalación no deberá estar en áreas que se encuentren por debajo del nivel
al que llegó el agua en la mayor tormenta registrada en el área, a lo que debe
agregarse un factor de seguridad de 1.5.
Ruido
5-27
El ruido en la fase de construcción será producto del tráfico de vehículos y del
equipo de construcción. Los datos específicos sobre el sitio no están disponibles,
aun cuando los vehículos de construcción que lleguen al sitio por carretera
pueden generar un ruido de 90 a 100 dBA, si bien sólo por un corto lapso.
Vista general
5-28
• Envío del gas natural mediante el gasoducto.
Según los requerimientos puntuales de gas, el GNL se bombeará desde los tanques
de almacenamiento hasta los vaporizadores. El gas natural resultante será
entonces medido y transportado a través del gasoducto hasta los usuarios finales.
Durante la fase I, en que la capacidad será de 7.5 MTPA, se requerirán 125 entregas
por año, si se utilizan BGNL de tamaño normal y capacidad aproximada de
135,000 m3 . Esto equivale, en promedio, a un BGNL cada tres días. Durante la fase
II, en que la capacidad será de 15 MTPA, el nivel de tráfico de buques-tanque se
duplicará.
Buques de GNL
5-29
Las principales características de los buques son las siguientes:
5-30
Durante el transporte del GNL, hay un ligero aporte de calor a través del aislante
del tanque externo, cuyo resultado es cierta vaporización del gas licuado. Dado
que la presión de los tanques es ligeramente superior a la presión atmosférica, el
gas evaporado se usa como combustible para las calderas del buque, y
proporciona potencia de propulsión. Esto, a su vez, reduce el consumo de
combustible y las emisiones asociadas a la atmósfera.
5-31
La posición de abordaje del piloto se ubicará aproximadamente a 1,600 m del
atracadero, y a partir de allí será remolcado. Para la maniobra de abordaje del
piloto, el BGNL avanzará a una velocidad de unos 3 nudos; en ocasiones podrá
requerirse que dé la vuelta y se presente a sotavento. En este momento, será
preferible que cualquier otra embarcación permanezca alejada del BGNL , y podrá
utilizarse un segundo remolque para garantizar que otros buques mantengan la
distancia adecuada.
El atracadero del BGNL se diseñará para alojar gran variedad de BGNL , pues si bien
sólo hay dos tipos básicos de almacenamiento de GNL, las posiciones de las
tuberías de conexión y los arreglos de atracada varían mucho de un buq ue a otro,
dependiendo del astillero o de las preferencias del propietario. Antes de que la
terminal acepte un BGNL, se efectuará una verificación de compatibilidad que
incluirá:
5-32
• La confirmación de que la tubería de conexión del BGNL quedará dentro del
área de alcance del ramal de carga durante todas las etapas de la descarga.
Una vez que estén cerca, el personal del buque y el personal de tierra completarán
en conjunto las diversas verificaciones de seguridad, y las operaciones de
descarga no se iniciarán hasta que la Lista de Verificación de Seguridad de
Buque/Tierra, incluida en la Guía Internacional para Buques Tanque y terminales , se
haya completado satisfactoriamente.
Para reducir al mínimo la posibilidad de derrame de GNL, los SCE del buque y de
tierra estarán interconectados, de tal forma que un evento fuera de lo ordinario en
cualquiera de ellos active automáticamente el sistema de cierre de transferencia
(SdCT I) y, si el caso es grave, desconecte también los ramales de carga (SdCT II).
Se llevará a cabo una prueba de SdCT I antes de iniciar las operaciones de
descarga.
En caso de ocurrir una SdCT II, consistente en la desconexión del ramal de carga,
el derrame de GNL sería muy pequeño, debido a que se activarían las válvulas de
aislamiento en ambos lados del acoplador de liberación de emergencia. Aun
cuando los derrames de GNL son eventos raros, se estima prudente considerar que
puede haber fugas en el tubo de conexión y, por lo tanto, en función de la
cantidad de GNL que puede derramarse, se ha hecho una corrida de un modelo de
dispersión. Aun cuando las condiciones locales como velocidad del viento y
temperatura inciden en la velocidad de la dispersión, el límite de inflamación de
una nube de gas resultante de un derrame verosímil de GNL en la conexión del
tubo múltiple es de aproximadamente 200 m. Por lo tanto, antes y durante las
operaciones de transferencia de GNL deberá mantenerse una zona de exclusión de
ignición de aproximadamente 200 m alrededor del punto de descarga. Esta zona
normalmente estará vigilada por un remolcador, y se persuadirá a otros buques
de que permanezcan fuera del área.
5-33
Control de las operaciones de descarga de GNL
Las operaciones de carga de lastre (tomar agua de mar para compensar la masa
descargada de GNL) serán correlativas a la descarga de GNL y, en circunstancias
normales, el BGNL abandonará el atracadero 24 horas después de su arribo.
5-34
Figura 5.12 Zona marítima de exclusión permanente
5-36
Cuadro 5.3 Uso de recursos durante la operación
Cantidad
Material Uso Manejo y transporte
almacenada
Emisiones atmosféricas
5-37
Se espera que la generación de energía por turbina de gas sea la principal
fuente de emisiones durante la operación. La capacidad de generación de la
planta en la fase I será de 35 MW, y se incrementará a 60 MW en la fase II.
Dado que aún no se conocen los datos definitivos de diseño, se presentan
emisiones preliminares estimadas el Cuadro 5.4. Estas estimaciones se basan
en los factores de emisión AP-42 de la Oficina de Protección Ambiental de
Estados Unidos ( US EPA, por sus siglas en inglés).
Efluentes líquidos
5-38
• Agua de mar fría procedente de los vaporizadores.
5-39
En general, el agua de lluvia fluye desde las áreas aledañas y desemboca en el
mar por el sitio de la terminal y las áreas vecinas. Se diseñará un sistema de
drenaje de aguas pluviales para evitar inundaciones en las instalaciones de la
terminal, terrenos y caminos que dan servicio al área, de manera que se
puedan usar en cualquier condición climática.
4 NOM -001 -ECOL-1996 para descargas en el mar y NOM -002 -ECOL-1997 para descargas en sistemas de alcantarillado
municipal.
5-40
espuma de superficie). Además, este arreglo de descarga no requiere ninguna
de las construcciones asociadas a un punto de descarga submarina
convencional.
5-41
El sistema estará diseñado de acuerdo con las normas del Banco Mundial,
para lograr una diferencia máxima de temperaturas de 3 °C a 100 m del punto
de descarga.
Residuos peligrosos
5-42
Ruido
5-43
5.5 RETIRO DE SERVICIO Y ABANDONO DE LAS I NSTALACIONES DE LA TERMINAL DE
GNL
5-44
del sitio de acuerdo con los usos predominantes en el área y otros criterios
vigentes en el momento de definir el plan, así como medidas de restauración y
compensación del sitio.
5-45
Cuadro 5.5 Inventario de residuos de las instalaciones de la terminal
Operación
5-46
Tipo de residuo Fuente Cantidad Comentarios
NOx Emisiones de No son significativas en términos
CO2 combustión de las 140 tpa de calidad del aire.
COV turbinas de gas. 107,500 tpa
CO 2.5 tpa
P M1 0 6.6 tpa
6.5 tpa
5-47
Tipo de residuo Fuente Cantidad Comentarios
Residuos Baterías, pinturas, El sitio contará con
peligrosos solventes, etc. almacenamiento temporal con
capacidad de contención de 100%.
Un contratista autorizado
dispondrá de los residuos en un
sitio seguro aprobado.
5-48
CONTENIDO
4.1 CLIMA
4-1
Tabla 4.1 Parámetros Meteorológicos de Ensenada
Parámetro No. de años Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept Oct Nov Dic Anual
Temperatura
Extremo Máximo 26 31 33 31.7 37.2 39.5 35.6 38 36.5 43.5 40 36.7 32.2 43.5
Promedio Máximo 27 19.1 20 19.6 20.7 21.3 23.2 24.9 25.8 26 24.2 22.1 20.4 22.3
Mediana 28 13.3 13.7 183.8 15.2 16.3 17.6 19.5 20.8 20.1 18.2 15.9 14 16.5
Promedio Mínimo 27 7.3 7.4 8.3 9.5 11.4 12.1 14.7 15.6 14.6 12.3 9.5 7.2 10.8
Extremo Mínimo 27 0 1 1 0 0 0.5 5.2 5.1 5 4.1 0 0.5 0.5
Oscilación 27 11.8 12.6 11.3 11.2 9.9 11.1 10.2 10.2 11.4 11.9 12.6 13.2 11.5
Humedad Relativa 20 80 78 79 81 82 83 83 83 83 82 78 78 81
Precipitación
Mediana 25 29.6 32.5 29.3 17 2.8 0.8 1 1.6 4.9 11.8 13.6 25.8 170.7
Máxima 25 152 150 170.9 106.9 31 14 12 19.2 86 83 119.6 123.3 170.9
Máxima 24 hr. 25 44.5 56.4 103 33 27 5 12 12.7 37 67 49 40 103
Presión 15 1019.3 1018.4 1017.1 1016.4 1015.7 1014.3 1014.3 1013.6 1014 1015.2 1017.5 1018.9 1016.2
Fenómenos especiales
No. de días con lluvia 25 3.25 3.93 3.82 2.72 1.04 0.31 0.22 0.32 0.43 0.91 2.45 3.34 22.74
No. De días sin lluvia 25 0.64 0.31 0.55 0.72 0.54 0.4 0.13 0.2 0.3 0.56 0.33 0.69 5.37
No. de días claros 25 17.57 15.39 1.75 14.92 13.41 14 14 15.84 18.45 18.88 18.04 18.45 194.7
No. de días parcialmente nublados 25 7.46 7.48 15.75 9.37 10.33 10 11.79 11.56 7.5 8.08 7.75 7.37 107.83
No. de días nublados 25 5.96 5.22 9.14 5.7 7.25 6 5.12 3.6 4.04 4.04 3.95 5.16 62.14
No. de días con rocío 5 0 1.03 6.1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.13
No. de días con granizo 25 0 0 0.1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
No. días con heladas 25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.1
No. días con tormenta eléctrica 25 0 0 0 0 0.46 0.37 0 0 0 0 0 0 0.83
No. días brumosos 25 2.7 1.28 1.62 0.93 5.28 5.17 4.8 3 5.29 2.76 2.56 2.73 38.32
No. de días con nevadas 25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4-2
No se encontró información disponible suficiente de la rosa de los vientos
para la región de la terminal de GNL. Unas de las estaciones meteorológicas
más cercanas fueron las de San Diego y North Island NAS, California. Los
datos obtenidos de las rosas de los vientos de ambos lugares, concuerdan
con los efectos conocidos en el sitio de la terminal (vientos dominantes del
oeste) y por lo tanto, se utilizaron estos datos. Los datos se incluyen en la
Figura 4.1.
38406 OBS.
9.8% CALM
0.0% VARIABLE
>33
20%
28-33
17-27
10%
11-16
5%
1-10 SESION: ANUAL
0% KNOTS Período de la Información: Ene 1974 - Dic 2001
4-3
4.2.1 Actividad Sísmica
4.2.2 Mareas
4.2.3 Huracanes
4-4
CONTENIDO
4.1 CLIMA 1
4.2 INTEMPERISMOS SEVEROS 3
4.2.1 Actividad Sísmica 4
4.2.2 Mareas 4
4.2.3 Huracanes 4
3 ANTECEDENTES Y DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO
3-1
Figura 3.1 Diagrama de la Terminal de GNL de Costa Azul
3-2
• tres tanques de almacenamiento con contención secundaria completa
iniciales (para el caso de la Fase I de 7.5 mtpa), más uno adicional
(para el caso de la Fase II de 15 mtpa), para contener hasta 200,000
m3 de GNL a presión atmosférica;
• dos turbinas de gas iniciales (más dos adicionales para la Fase II)
para la generación de energía, con una turbina de gas adicional de
reserva;
3-3
Figura 3.2 Diagrama General del Proceso
Recuperación de Vapores
Muelle
Agua de mar
Medición y envío
Vaporizador a tubería
Tanques de almacenamiento
3-4
3.2 LOCALIZACIÓN G ENERAL DEL PROYECTO
3-5
Figura 3.3 Croquis de Localización
3-6
3.3 SHELL Y EL D ESARROLLO SUSTENTABLE
3-7
Desde el punto de vista de impactos ambientales, esto quizá podría ser visto
como una ventaja (por ejemplo, no habría cambio de uso de la tierra, no
habría actividades de construcción, etc). Sin embargo, el Programa Regional
de Desarrollo1 designa al área de Salsipuedes (el sitio propuesto para la
terminal) como una zona adecuada para turismo de baja densidad o para el
desarrollo de generación de energía y depósitos de energía 2 . Por lo tanto, es
importante hacer notar que, aún si el sitio no se utiliza para las terminales
de GNL propuestas, de todas maneras estará disponible para el desarrollo
futuro.
3-8
En esta sección se describen ambos esquemas y se discuten las ventajas así
como las desventajas de su aplicación potencial en Baja California.
Regasificación Flotante
3-9
• No hay capacidad de almacenamiento para "amortiguar" las
variaciones entre el suministro y la demanda de GNL.
3-10
Algunas de estas desventajas pueden ser evitadas usando medidas para
optimizar. Por ejemplo, un buque tanque de GNL con instalaciones de re-
gasficación a bordo, puede ser anclado permanentemente en la boya y servir
como terminal de recepción para el GNL transportado por otros buques
tanque. Esto elimina la necesidad de adecuar todos los buques tanque con el
equipo de re-gasificación y brinda una capacidad limitada de
almacenamiento. También es factible conceptualmente, tener mayor
capacidad de almacenamiento mediante la construcción de una terminal de
GNL flotante y anclarla a una boya más allá del horizonte.
3-11
Las ventajas a este concepto son que:
Conclusión
A pesar de que estos conceptos no han sido llevados a cabo, todos son
considerados como técnicamente viables. Sin embargo, estas opciones de
desarrollo no son tan atractivas en términos de:
Una terminal en tierra firme es, por lo tanto, la opción preferida debido a su
bajo costo específico inicial ($/MMBtu) y su capacidad de expansión con un
mejor costo-beneficio.
3-12
3.4.3 Localización de la Terminal
Sitios Potenciales
Real del Mar Municipio de Tijuana Este sitio fue descartado casi desde el
principio debido a que se hubiera
necesitado construir las instalaciones de
almacenamiento y regasificación del
otro lado de la carretera de cuota. Esto
hubiera requerido que un gasoducto
criogénico (tubería con gas natural
3-13
Sitio Localización Comentarios generales basados en los
criterios de selección
licuado) pasará por debajo de la carretera
lo que representaría un riesgo a la
seguridad.
Tomando como base que hay suficiente profundidad del agua cerca de la
costa, que hay un terreno plano adecuado, un bajo impacto visual; la
distancia a los centros de población y la disponibilidad comercial, se
consideró que la localización en Costa Azul (Salsipuedes) era el sitio más
apropiado para instalar la terminal en Baja California, y es actualmente
considerado como el sitio preferido.
Shell consideró dos sitios alternativos para la terminal en Costa Azul. Los
lotes 20 y 21 en el extremo norte de Costa Azul, y los lotes 30-36 localizados
unos 2 Km al sur 1 . Ninguno de los dos sitios ha sido urbanizado y ambos se
encuentran relativamente lejos y separados por una hilera de cerros de la
3-14
autopista costera. La zona frente a la costa es, en ambos casos, utilizada por
la misma organización pesquera. Las principales diferencias entre ambos
sitios se mencionan a continuación:
3-15
A pesar de que el sitio no esta desarrollado, una gran parte de la
vegetación natural ha sido destruida, probablemente por el pastoreo de
ganado ocurrido en el pasado. En el sitio hay especies endémicas y
amenazadas como la biznaga (Ferocactus viridescens), pero en baja
densidad. Asimismo, hay tres sitios de concheros (fragmentos de conchas
de los moluscos que servían de alimento a antiguas poblaciones humanas
asentadas en las márgenes costeras).
3-16
El límite con el campo de golf Bajamar está aproximadamente a 2 Km
del sitio propuesto para la terminal, mientras que los edificios principales
del campo se encuentran localizados aproximadamente a 4 Km de
distancia. En estos lotes también hay dos pequeñas casas que son
propiedad del dueño del terreno.
3-17
• cercanía a zonas protegidas;
• presencia de especies significativas (en peligro/endémicas);
• extensión en el cambio de uso de suelo (pérdida de hábitats);
• desalojo/reubicación de personas;
• cercanía a centros poblacionales (durante la construcción) y a casas
habitación (durante la operación);
• presencia de dueños de terrenos con objeciones al proyecto;
• complejidad en los títulos de propiedad y, por ende, en las
compensaciones;
• impacto en el valor de las propiedades (tanto en términos de uso y
adquisición de suelo como en impactos económicos);
• impactos en el turismo;
• mejoras en los caminos; y
• percepción de las comunidades locales (en términos de cercanía a casas
habitación y actitud de los usuarios/dueños de los terrenos cercanos al
proyecto).
Con el fin de informar a la gente local acerca del proyecto y para obtener
información para la (ESHIA), se llevó a cabo un estudio socio-económico a lo
largo de toda la ruta del gasoducto. El proceso de consulta incluyó la
realización de reuniones con individuos y grupos de las comunidades,
ranchos y ejidos.
Se identificaron dos opciones para la ruta del gasoducto, una costera y otra
tierra adentro:
Alternativa A (Costera)
3-18
El gasoducto parte de la terminal y sigue una trayectoria hacia el noreste
cruzando la autopista de cuota No. 1 antes de cruzar el Río Guadalupe al
este de la Misión. La ruta se desvía entonces al norte antes de continuar en
dirección noroeste cruzando El Cañón El Descanso y siguiendo hacia el
rancho La Rinconada, desde donde continua paralela a un camino de
terracería. El gasoducto continua en dirección norte para encontrarse con
los derechos de vía de unas tuberías ya existentes de Pemex y Sempra
Energy, sigue entonces paralela a estas tuberías hacia el este. Al llegar a la
presa Abelardo L Rodríguez, el gasoducto cruza el embalse y continua
paralelo al derecho de vía de Pemex. Posteriormente, el gasoducto seguirá
paralelo al derecho de vía de Sempra hasta un sitio designado para la
estación de medición, control y regulación de presión. Esta estación se
conectará con el punto de interconexión BajaNorte/TGN, que es donde el
gasoducto termina.
3-19
Tierra Adentro se ha calculado que hay aproximadamente 10-20 casas a
una distancia de hasta de 500 m de la ruta.
Micro-ruteo
3-20
La recolección de datos socio-económicos y la consulta, que se presentan en
el informe de la ESHIA, fueron llevadas a cabo con base en la ruta original.
Aunque la evaluación de los impactos socio-económicos está, basada en esta
información, la evaluación inicial de los cambios de la ruta indica que desde
la perspectiva socio-económica, dichos cambios son, más que nada, benignos
o positivos. Se están llevando a cabo consultas adicionales como parte del
proceso de micro-ruteo para verificar esta conclusión, particularmente en las
secciones más pobladas al norte de la ruta.
(1) Planta para “demanda pico”: El Gas Natural es licuado y almacenado a –160°C hasta los tiempos de alta demanda éste es
r e-gasificado y enviado de regreso al gasoducto. Una planta “para demanda pico” es una terminal de GNL que no tiene un
muelle ni barcos.
3-21
Los tanques de almacenamiento de GNL en estas plantas están construidos
de una pared criogénica interna, generalmente hecha de acero con 9% de
níquel, aluminio u otra aleación criogénica. La pared externa está
generalmente hecha de acero o concreto. Una capa más gruesa de un
material aislante tal como la perlita separa las dos paredes.
Con unas pocas excepciones, las plantas que manejan GNL han revelado un
excepcionalmente alto registro de seguridad cuando son comparadas con
refinerías y otras plantas petroquímicas. Se han reportado pequeñas fugas
de vapor de GNL e incendios menores, pero el impacto se limitó a la planta,
ya que el incidente fue prontamente manejado por el personal de la misma.
Durante la construcción y reparación de plantas de GNL han ocurrido otros
incidentes. Algunos de estos han sido utilizados para empañar el registro
excepcional del GNL, pero considerando que el GNL nunca estuvo
directamente involucrado en el incidente, estos accidentes en realidad sólo
pueden ser llamados accidentes “de construcción”. El daño siempre ha
estado limitado a la misma planta. Cualquier lesión y/o muerte, aunque
devastadora, estuvo limitado a la planta o al personal contratista.
3-22
3.5.1 Incidentes Terrestres
3-23
El accidente se agravó por la ausencia de un adecuado dique de contención
alrededor de los tanques y la proximidad de la planta con el área residencial.
La causa del segundo derrame del tanque esférico fue el hecho de que las
patas no estaban aisladas contra incendio, de tal forma que éstas
eventualmente se doblaron después de haber sido expuestas al contacto
directo de la flama.
Más aún, se observó que la ignición de las dos nubes de vapor no-confinado
de GNL en Cleveland no resultaron en explosiones. No hubo evidencia de
alguna sobrepresión por explosión después de la ignición del derrame ya sea
del primer tanque cilíndrico o del esférico. Las únicas explosiones que se
presentaron en Cleveland estuvieron limitadas a los drenajes, donde el GNL
fluyó y se vaporizó antes de que la mezcla vapor-aire hiciera ignición en un
volumen relativamente confinado. El Buró de Minas de EU concluyó que el
concepto de licuefacción y almacenamiento del GNL era válido, si se
observaban las “debidas precauciones.”
3-24
SNAM LNG, La Spezia, Italia, 1971 – Accidente de Rotación de Gas Natural.
3-25
neumáticos, mas bien la transferencia de datos es del instrumento en la
planta al cuarto de control por medios electrónicos.
Las precauciones apropiadas han sido comunes en todas las plantas de GNL
construidas y puestas en servicio desde el accidente de Cleveland. Entre
mediados de los sesentas y los setentas más de 60 plantas de GNL se
construyeron en Estados Unidos. Estas plantas para “demanda pico” han
tenido un excelente récord de seguridad. Un accidente de construcción,
donde 37 personas perdieron la vida, ha sido utilizado frecuentemente por
los oponentes de las plantas de GNL, como un caso puntual para describir el
peligro del GNL.
3-26
doble pared, con una pared interior de acero con 9% de níquel y una pared
exterior de acero al carbón. Resultó una gran nube de vapor. Al cerrar una
válvula interna activada a control remoto se detuvo el flujo del líquido y la
nube no se encendió. No se reportaron lesiones o muertes. Desde esa fecha,
los tanques en Das Islans han sido totalmente reemplazados con nuevos
tanques equipados con penetración por la parte superior solamente, y con
pared exterior de concreto reforzado.
3-27
causó la explosión. La ruptura ocurrió como resultado de una sobre
presurización del intercambiador de calor causada por una válvula cerrada
en una línea de purgado. Todos los sistemas de liberación de presión
estaban conectados a esta línea. El intercambiador estaba diseñado para
operar a 25.5 psig en el lado de la coraza. La presión de gas alcanzó los 500
psig, causando la falla del intercambiador. Escombros y secciones del
sepertín fueron proyectadas hasta aproximadamente 50 mts. No se tienen
disponibles detalles de las lesiones.
Un barco grande se rompió mientras se enfriaba por primera vez. Una gran
nube blanca se desarrolló pero no hubo ignición y por lo tanto no hubo
lesiones. Investigaciones posteriores revelaron que la inspección normal de
rayos X no hizo posible la detección de las fallas típicas para este tipo de
barcos con paredes gruesas. Metodologías adicionales de inspección tales
como inspección ultrasónica ha sido desarrolladas, mismas que pueden
detectar estas fallas.
3-28
Sitio de Pruebas en Nevada, Mercury, Nevada, EUA 1987
La explicación oficial fue que una chispa generada por electricidad estática
era la fuente más probable de ignición. Una investigación independiente a
solicitud del Instituto de Investigación de Gas, mostró que la fuente de
ignición más probable era el enriquecimiento de oxígeno entre la superficie
de la tubería de GNL y el aislamiento de poliuretano combustible. El
enriquecimiento de oxígeno ocurrió durante el largo período de enfriamiento
con nitrógeno líquido anterior a la prueba de GNL.
Otra ocurrió en Japón, durante pruebas similares de gran escala por parte
de la Asociación de Gas de Japón. El mecanismo de ignición no fue
explicado.
3-29
Durante una prueba en una planta de investigación, cerca de San Clemente,
California, un repentino cambio en la dirección del viento causó que la nube
de vapor se encontrara con un tractor que estaba transportando equipo de
prueba. El tractor encendió la nube de vapor causando quemaduras graves
al conductor. Un investigador se encontraba dentro de la nube al momento
de la ignición.
3-30
El fue capaz de salir de la nube de vapor antes de que el frente de la flama lo
alcanzara, corriendo en dirección contraria al viento y no resultó lesionado.
Un evento similar ocurrió cerca del año 1965, mientras que el barco estaba
en el mar un poco después de haber abandonado Arzew. El fuego fue de
nuevo extinguido usando una conexión de purgado de nitrógeno. En este
caso, el vapor estaba siendo venteado a la atmósfera durante el tránsito del
barco, ya que era la práctica normal en aquel tiempo.
3-31
Princess de Metano 27,700 m3 - Mayo 1965 – Derrame de Líquido
Los brazos descargando GNL fueron desconectados antes de que las líneas
de líquido hubieran sido completamente drenadas, causando que pasara
GNL a través de una válvula cerrada con fuga y hacia un colector de
condensación de acero inoxidable colocado debajo de los brazos.
Se aplicó agua de mar al área para dispersar la fuga. Eventualmente una
fractura en forma de estrella apareció en la cubierta de la plataforma, a
pesar de la aplicación del agua de mar.
3-32
automatismo para eliminar alarmas molestas. La placa de acero dúctil con
la que el tanque de carga estaba fabricado, no se fracturó a consecuencia de
este derrame.
3-33
Mostafa Ben Bouliad, 125,000 m3 -Abril 1979 - Derrames de Líquido
3-34
ENVIRONMENTAL R ESOURCES M ANAGEMENT PROYECTO I NTEGRAL B AJA GNL
3-35
CONTENIDO
2.1 PROMOVENTE
Ver Anexo I.
2.1.4
2.1.5
2.2.2
2.2.3
2-3
Anexo F
Frecuencia de Eventos
F1 FRECUENCIA DE EVENTO S
F1
Cuadro F1.2 Frecuencias Peligrosas Riesgosas para el Gaseoducto
F2