>FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

Institución Universitaria Politécnico

PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano

ESTUDIO DE CASO: FORTIPASTA

Carmen Liliana Carrillo cód. 1321020220

Robinson Urrea cód. 13216620027
Yeison Arnulfo García Quijano cód.1511980718

Proyecto grupal: Gestión del Transporte y Distribución

TUTORA

JESSICA MARCELA MUÑOZ LUQUE

BOGOTÁ
2016

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CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN...........................................................................................................3
2 JUSTIFICACION............................................................................................................3
3 OBJETIVOS....................................................................................................................4
3.1. OBJETIVO GENERAL..............................................................................................4
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................4
4 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA...........................................................................4
5 METODOLOGÍA............................................................................................................5

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1 INTRODUCCIÓN

El propósito del estudio del caso Fortipasta es encontrar posibles soluciones a una implementación de
un nuevo proyecto que presenta falencias desde su planeación dentro de lo que se expone inicialmente:

Fortipasta con el fin de optimizar la operación de la bodega y como estrategia para apoyar la
integración regional decide implementar WMS.

El propósito principal del WMS es controlar el movimiento y almacenamiento de materiales entre

bodegas de producto terminado.

La lógica básica de un WMS utiliza una combinación de un SKU, localización, cantidad, unidad de
medida, e información de la orden para determinar dónde almacenar y recoger materiales y en que
secuencia hacerlo.

Este caso plantea como el proceso de implementación afecta los resultados esperados generando un
caos en el almacenamiento, perdida del nivel de servicio e ineficiencia de la operación.

Y cabe anotar que dentro de una implementación de cualquier proyecto debe llevar planteamientos A y
B, para un efectivo desarrollo

2 JUSTIFICACION

Éste estudio de caso Fortipasta se realizará con el fin de encontrar una posible solución para
sacar adelante el proyecto POSITRONES, mantener los niveles necesarios de
aprovisionamiento y distribución. Esto sin dejar a un lado la producción dado que cerraron
las filiales de Ecuador, Perú y Bolivia a las cuales Fortipasta Colombia debe aprovisionar y
cumplir con la demanda de éstas y la propia ya que solo quedaron como operaciones de
importación, distribución, comercialización y ventas.

3
3 OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Dar soluciones para la implementación de WMS en FORTIPASTA de acuerdo a lineamientos

establecidos en el modulo.

Diseñar un sistema de procesos logísticos según caso expuesto.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Analizar y Determinar un plan de trabajo para los procesos de alistamiento, entrega, despacho y
distribución mediante herramientas logísticas para realizar entregas puntuales y con calidad al cliente.

Proponer un sistema logístico de distribución para Atender a tiempo la demanda en las diferentes
regiones que permita mantener la oferta de servicios al cliente fundamentado en la implementación del
WMS.

Mejorar la calidad en el servicio.

Obtener mayor confiabilidad de los pronósticos de demanda sin incurrir en back order.

4 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA

Lo que se evidencia en este caso es la mala planeación de las operaciones de implementación del
proyecto POSITRONES , no se tuvo en cuenta más personas para el entrenamiento del WMS el cual es
una herramienta excelente para manejo de la logística, descuidaron la distribución y entrega de los
productos pues no se están considerando varios parámetros de restricciones vehiculares se está
exponiendo la carga a sufrir daños por estar almacenada en malas condiciones y al no prever que puede
tardar más en llegar al destino la mercancía se corrió el riesgo en incurrir en pérdidas como por
ejemplo relaciona el caso, cuando el vehículo es detenido en un puesto de control no se tuvo en cuenta
este tipo de consideraciones respecto a la carga, exponiendo los activos de la Compañía a que sufran
algún deterioro o perderlos por el mismo.

La cantidad de producto a despachar en la operación presenta mucha incertidumbre pues no hay una
cantidad mínima establecida para realizar los despachos adecuadamente y esto lo hace muy difícil pues
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cada vez que se despacha al destino no se sabe que cantidad verdaderamente hay para movilizar en el
momento de realizar un contrato de servicio y así saber si se hará a más largo plazo por un vehículo
con las mismas características de capacidad y peso, incurriendo en menos desgaste en la consecución
de un vehículo distinto cada vez que se requiera; dando paso, a poder obtener economías de escala por
una negociación dejando ganancias para cada una de las partes (generador de la carga, transportadora y
conductor).

Por un descuidado diseño del flujo de los procesos y de las capacidades del centro de trabajo,
redundarán en mayores costos por ineficiencias (mayores distancias a recorrer, trayectorias
inadecuadas, mayores tiempos de procesos, cuellos de botella, capacidad ociosa y entregas
incumplidas).Es por esto que se decide diseñar un sistema de procesos logísticos solución al problema,
logrando una mejora significativa tanto para la empresa como para sus trabajadores, consiguiendo estar
a la vanguardia de otras empresas.

5 METODOLOGÍA

INTRODUCCION AL PROBLEMA
• Lectura del texto "Estudio de caso FORTIPASTA"
• Evaluación y análisis del problema.

ACCIÓN PREVENTIVA - inadecuada implementación del WMS - proyecto

POSITRONES
- Estudio causa - raiz
- Plan de acción
- Implementación para la mejora (seguimiento)

PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES
• Exposicion de las posibles soluciones con una tabla que nos muestre los pro y contras
de cada posible solución
• Selección de la solución mas viable.

DESARROLLO
• Después de hacer la selección, se procedera a explicar por qué esa es la mejor opción y
por que la elegimos
• Después de desarrollar todo el planteamiento, haremos las conclusiones a las que
llegamos después de haber estudiado el caso y con el material que tenemos a la mano.

5
Evaluación
Demostración que las desiciones tomadas fueron las adecuadas para la implementacion
efectiva de WMS.
5.1 Evaluación y Análisis

Dentro de la evaluación de la problemática los resultados son desfavorables desde la planeación, dado
que empieza a tener deficiencia en las labores por estar en entrenamiento de POSITRONES, o en su
defecto abandonaba PROSITONES para adelantar trabajo atrasado, además el gerente Francisco
Valenzuela no realizó el seguimiento a la implementación del nuevo programa WMS. En cuanto el
entrenamiento no fue el apropiado debido al tiempo tan corto que se dio a la persona que quedaba de
remplazo de la implementación. Dado que iba a crecer el inventario por el cierre de las otras filiales no
se estudió la capacidad de almacenamiento.

Como principal problema de Fortipasta se puede identificar la falla organizacional que hubo en la
empresa no solo en el área de producción y logística sino que se evidencia el problema desde el líder
del área gerencial el cual no evaluó el impacto que iba a tener en la implementación del proyecto
positrones y se iba a necesitar el aprendizaje de sus colaboradores.

Al hacer el análisis de cada uno de los procesos e inconvenientes que se presentaron, a lo largo de la
historia se evidencia que la empresa no tuvo un plan de contingencia para afrontar un evento de esta
magnitud como lo es el cambio repentino del jefe Andres Caicedo por el aumento de funciones y no
tener a su lado un back up que pudiera suplir funciones de menor impacto y el nombramiento de una
persona con poco conocimiento sobre técnicas de almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a
la compañía con la implementación de esta nueva tecnología, para entrar en la competencia mundial de
la globalización, minimizando costos de la mano de un excelente servicio al cliente

Entonces en la realización de este análisis fue necesario identificar cada uno de los factores en los
que se produjo el error para que el resultado generara tantos inconvenientes y la insatisfacción
de la compañía por ende causo incumplimientos en los cronogramas.

Con el fin de que evidencie de una mejor manera las causas de la problemática presentada en
la gestión del transporte en la empresa realizamos la utilización del “diagrama espina de pescado” y
“cinco pasos” con el fin de buscar soluciones óptimas y obtener una mejora continua, es este formato
se describe la metodología planteada.

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5.2. Acción preventiva

5.1.1. Espina de pescado.

EDICIÓN MANO DE OBRA

FALTA DE CAPACITACIÓN

CONTROLES A
NO SE CUMPLEN PROGRAMAS
PROCEDIMIENTOS METODO

CONOCIMIENTO
DEL PROCESO

FALT
A DE
CON
OCI
MIE
NTO

ORGANIZACIÓN GERENCIAL COM PROM ISO GERENCIAL

INCORRECTA EJECUCIÓN

INCUMPLIMIENTO CRONOGRAMA

7
 BAJA EFECTIVIDAD EN LA

IMPLEMENTACION DE SISTEMA WMS

5.1.2 Método de los cinco pasos

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Después de evidenciar y documentar las falencias presentadas en el proyecto POSITRONES se procedió a crear un
cronograma de actividades para poder mejorar y evaluar las acciones correctivas planeadas

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
.

INDICADOR DE CONFIABILIDAD DE INVENTARIO.

.

6 CONCLUSIONES

 La utilidad de este trabajo es interesante, teniendo en cuenta que si se conoce el uso adecuado del control de
calidad dentro de los procesos de la empresa, nos permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén
desarrollando dentro de la misma.

 Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo en cuenta las capacidades y la carga
laboral que puede conllevar una implementación de proyecto.

 Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de los empleados con las nuevas
tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez del proceso.

 Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este proceso en la compañía es su
gestión desde gerencia, fabricación, embalaje, almacenamiento y distribución, teniendo en cuenta las buenas
prácticas para la implementación de proyectos que aseguren la competencia de la empresa en el mercado de la
globalización.