Coking Retardado

¨ UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA¨
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS NATURAL Y

PETROQUÍMICA
TRABAJO DE EXPOSICIÓN
CURSO: PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO II (HC515)
Profesor : Barreda Tamayo, Sebastian
Tema : COQUIZACION RETARDADA (DELAYED COKING)
Ciclo Académico : 2018-1
Día y hora : 02 de Junio del 2018 12:00
Grupo N° : 06
INTEGRANTES:
N° APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO ESP. NOTA
1 Benavides Villena, Katherine Alejandra 131121
2 Merino Fernández Enzo P2
Especialidad (Esp)
Ingeniería Petroquímica (P2)
Ingeniería de Petróleo y Gas Natural (P3)
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 2
Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica

Escuela Profesional de Ingeniería Petroquímica
Contenido
1) INTRODUCCIÓN ................................................................................................3
2) OBJETIVO DEL PROCESO ...............................................................................4
3) DIAGRAMA DE FLUJO ......................................................................................5
4) VARIABLES DE OPERACIÓN ...........................................................................9
5) CORRELACIÓN DE VARIABLES DE OPERACIÓN ........................................ 11
6) BALANCE DE MATERIA Y CALOR.................................................................. 13
7) PROCESOS LICENCIADOS ............................................................................ 15
7.1. Tecnologia Bechtel Corp., and Conono Inc. ................................................. 16
Aplicación: ........................................................................................................ 16
Descripción del proceso.................................................................................... 16
Costo del proceso. ............................................................................................ 17
Instalación......................................................................................................... 17
7.2. Tecnología Foster Wheeler USA Corp. /UOP, A Honeywell Company ......... 18
Aplicación: ........................................................................................................ 18
Descripción del proceso.................................................................................... 18
Condiciones de operación: ............................................................................... 19
Rendimientos. ................................................................................................... 19
Costos económicos:.......................................................................................... 19
Instalaciones: .................................................................................................... 19
7.3. Tecnología de ABB-Lummus Tecnology a CB&I: Delayed Coking. .............. 20
Descripción del Proceso Delayed Coking ......................................................... 20
8) ESTIMADO DE INVERSIÓN ............................................................................ 23
9) CONCLUSIONES ............................................................................................. 24
10) RECOMENDACIONES ................................................................................. 25

1) INTRODUCCIÓN
El efecto de la temperatura sobre la mezcla de hidrocarburos fue observado en las
primeras destilaciones cuando se subía la temperatura hasta más de 400ºC. El
efecto observado fue un aumento de gases, más productos ligeros, presencia de
coque y una proporción importante de olefinas.
En un inicio se utilizó el craqueo térmico para conseguir gasolinas (comienzos del

siglo XX). A partir de los años 50 la aparición del craqueo catalítico para la obtención
de gasolinas hizo que se abandonara el craqueo térmico. Actualmente, se utilizan
dos procesos de conversión térmicos para el tratamiento del residuo de vacío:
 Visbreaking
 Coquización
El visbreaking tiene como objetivo ajustar la viscosidad del residuo de vacío que se
destina a la producción del fueloil a la vez que se obtienen unas fracciones destiladas
revalorizadas como carburantes o alimentación a las unidades de conversión
catalítica.
La coquización retardada tiene como fin transformar el residuo de vacío y otros

residuos similares en fracciones destiladas y coque. Las fracciones ligeras se
utilizaran para formular carburantes.
El coque es un producto carbonoso que se forma a partir de la condensación de

hidrocarburos aromáticos y que presenta una pequeña proporción de hidrógeno en
su composición. El coque si es de calidad se utiliza para hacer electrodos
(principalmente en la industria del aluminio). Si por el contrario no tiene una calidad
afín a los requerimientos del sector industrial, se utiliza como combustible
El siguiente trabajo se centrara en el proceso de coquización retardada, la

descripción del proceso , el objetivo principal, las variables que involucra el proceso,
el balance de materia y energía del proceso, los procesos licenciados, la estimación
de la inversión del proceso, el consumo de servicios, y más temas relacionados con
la coquización retardada.

2) OBJETIVO DEL PROCESO
El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo

térmico (es decir, sin utilización de catalizadores) un coque de alta pureza, utilizando
como alimentación los productos residuales de la columna de destilación al vacío.
Si a un hidrocarburo pesado se lo somete a altas temperaturas, este sufre un craqueo
que lo termina descomponiendo (si el tiempo es el suficiente) en coque, gases y
productos intermedios Con este fin se requería que la alimentación circulara a altas
velocidades (tiempos de retención mínimos) en los hornos, para evitar que
comenzara a craquear dentro de ellos y luego enviarlo a un tambor de coquización
donde se le daba el tiempo de residencia suficiente para que la coquización tuviera
lugar; de ahí el término de coquización retardada.
Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede considerarse

como un proceso de craqueo térmico enérgico en el cual uno de los productos finales
es coque (que también es denominado carbón residual de petróleo), formándose
como productos secundarios gas oil, nafta y gases.
En realidad, el coque formado contiene alguna materia volátil o hidrocarburos de alto

punto de ebullición. Para eliminar esencialmente toda la materia volátil del coque de
petróleo, este debe de calcinarse a unos 1100º C aproximadamente. Cantidades
menores de hidrógeno permanecen en el coque aún después de la calcinación.

3) DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA N°. 1.Diagrama de Flujo del proceso de Coquización retardada
El alimento nuevo líquido caliente se carga a la columna de fraccionamiento dos o

cuatro platos encima de la zona de vapor de cola. De esta forma se consigue que:
1. Los vapores calientes del tambor de coque se enfríen por el alimento líquido
más frío previniendo así la formación de coque en la columna de
fraccionamiento y condensando simultáneamente las fracciones más
pesadas las cuales son recicladas.
2. Se vaporicen las fracciones livianas que pudiera contener la alimentación y
que no sería conveniente enviarlas al tambor de coquización.
3. La alimentación que está al estado líquido se precalienta.
El producto de fondo de la columna de fraccionamiento se envía al horno, donde se

vaporiza parcialmente, y luego hacia uno de los dos tambores de coque.

Normalmente se introduce vapor en los tubos del horno para aumentar la velocidad
con que pasa el fluido y evitar una coquización prematura, minimizando el depósito
de coque en los tubos. La porción que no se ha vaporizado en el horno sedimenta
en el tambor de coque, donde por el efecto combinado del tiempo de retención y la
temperatura da lugar a la formación de coque.
Los vapores que salen por la parte superior del tambor de coque vuelven a la
columna de fraccionamiento. Estos vapores están formados por agua y por los
productos de la reacción de craqueo térmico: gas, nafta y gas oil. Estos productos
se extraen en las distintas secciones de la columna.
La extracción lateral de gas oil es una configuración convencional que emplea

columnas de agotamiento de seis a ocho platos con introducción de vapor por debajo
del plato base, para eliminar del gas oil los productos de bajo peso molecular y
controlar el punto de ebullición inicial del gas oil.
El vapor de agua y los productos livianos vaporizados vuelven desde la tope del
separador de gas oil a la columna de fraccionamiento, uno o dos platos por encima
del plato de extracción.
Entre la extracción de gas oil y la extracción de nafta, de la columna se utilizan

normalmente de ocho a diez platos. Si se emplea una extracción lateral de nafta, se
precisan platos adicionales por encima del plato de extracción de la nafta.
SEPARACION DEL COQUE
Cuando el tambor de coque en servicio se llena hasta un margen de seguridad de la

parte superior, el efluente del horno se cambia al tambor de coque vacío y se aísla
el tambor lleno, se le inyecta vapor de agua para eliminar los vapores de
hidrocarburos, se enfría mediante llenado con agua, se abre, se elimina el agua y se
retira el coque.
La operación de descoquizar se puede realizar mediante un taladrador mecánico o

escariador, sin embargo generalmente se utiliza un sistema hidráulico. El sistema
hidráulico consiste simplemente en un número de chorros de agua a alta presión (de
150 a 180 kgf/cm man.) que descienden al lecho de coque en un vástago giratorio.
Utilizando un chorro especial se practica, siempre en primer lugar, un agujero de

pequeño diámetro, denominado "ratonera", desde la parte superior del lecho hasta
la parte inferior. Esto se realiza para permitir el movimiento a través del lecho de
coque del agua y del vástago principal.
La masa principal de coque se separa entonces del tambor, empezando

normalmente por la base. (REFINO DE PETROLEO-TECNOLOGIA Y ECONOMIA,
1980).
Química del Delayed Coking

Por ser un proceso con rechazo de carbón, el Delayed Coking posee características
típicas de estos procesos, como son:
 Opera a baja presión (0.05 a 2Mpa) y alta temperatura (430 a 850 °C).
 Los productos (líquidos y gaseosos) son ricos en hidrocarburos aromáticos y
olefinas.
 Todas las reacciones son endotérmicas.
 El mecanismo de reacción, implica la formación de radicales libres
A. Mecanismo de Reacción
El mecanismo de radicales libres seguido por el Delayed Coking se puede

representar como la serie de reacciones siguientes:

B. Reacciones Químicas
La complejidad del mecanismo de radicales libres impide determinar con exactitud

la gran variedad de reacciones ocurridas. Sin embargo, se sabe que estas cumplen
con la habitual forma de las reacciones de craqueo térmico distinguiéndose
específicamente por tres etapas:
1.- Vaporización parcial y cracking ligero en los tubos del horno.
2.- Cracking de los vapores al pasar por los tambores de coque.
3.- Sucesivas reacciones de craqueo y polimerización de los líquidos pesados

remanentes en el tambor hasta su conversión en vapor y coque.
FIGURA N°. 1. REACCIONES QUÍMICAS EN EL DELAYED COKING


Cabe resaltar, que aunque las reacciones de craqueo son todas endotérmicas, las
reacciones secundarias como polimerización y condensación son exotérmicas
(liberan energía); las cuales, durante las primeras etapas del proceso cuando han
avanzado en menor grado, se cree que poseen una cinética de primer orden.
4) VARIABLES DE OPERACIÓN
Básicamente, existen cuatro variables de operación que rigen la calidad y los

porcentajes de rendimientos tanto de los productos como de los subproductos
obtenidos. Sin embargo, estas condiciones de operación varían constantemente
según sea el tipo de carga y el objetivo del proceso. Estas variables son: la
temperatura, la presión, la relación de reciclo y el tiempo de residencia.
A. Temperatura
Como se mencionó anteriormente es el llamado horno de coker quien provee todo el

calor que requiere el sistema para que tengan lugar las reacciones de Coking,
apoyado a su vez por los reciclos de productos que ayudan a mantener la
temperatura del proceso estable.
Se debe mencionar que todo el calor necesario para completar las reacciones de
coquización en el tambor de coque es suministrado a través de la sinergia entre el
calor producido por el horno y el calor que proveen los productos recuperados. El
control de la temperatura se realiza, entre otros motivos, con la finalidad de ayudar
al control de la formación de materia combustible volátil (VCM), la cual se debe
encontrar generalmente en el rango de 6.0 wt% a 8.0 wt% debido a las propiedades
que debe poseer el subproducto para lograr su comercialización. Los incrementos
de las temperaturas de operación a la salida del horno, provoca el aumento de los
rendimientos de gases, nafta y coque; pero trae consigo una reducción del
rendimiento de gasoil. Las temperaturas de operación para crudos pesados fluctúan
en el rango propuesto en la Tabla

TABLA N°. 1. RANGOS TÍPICOS DE TEMPERATURAS DE OPERACIÓN EN EL DELAYED COKING
B. Presión
La presión de operación afecta a la cantidad de hidrocarburos retenidos en el tambor,

lo que a su vez afecta directamente la calidad del coque. Por tanto, los valores de
presión se establecen dependiendo al tipo de coque que se desea obtener como
subproducto. En la Tabla 2 se muestran los rangos de presión recomendados:
TABLA N°. 2. VALORES DE PRESIÓN SEGÚN EL TIPO DE COQUE A PRODUCIRSE


En resumen, para coques de baja calidad la presión puede situarse en 1-2 kg/cm 2
mientras que para las calidades más exigentes es necesario operar a unos 10 kg/cm
aproximadamente. Por lo tanto, a mayores exigencias de calidad para los
subproductos, mayores serán las presiones de proceso recomendadas.
C. Relación de Reciclo
Durante todo el proceso se busca reducir al mínimo posible la relación de reciclo

debido a que de ser así, ayuda a aumentar los rendimientos de productos líquidos y
disminuye los rendimientos de coque no deseado. Sin embargo, dicha relación de
reciclo no puede ser reducida demasiado, ya que afectaría notablemente el
rendimiento de destilados ligeros como la gasolina de coker. Por tanto, es común
mantener una relación de reciclo de la carga dentro del rango de 0.1 -1, dependiendo
de sus características.
D. Tiempo de Residencia
Los rendimientos de los productos deseados, destilados y coque, son optimizados

durante la operación a través del tiempo de residencia, el cual es regulado mediante
la duración de llenado de los tambores de coque y mediante la inyección de vapor
en el horno de coker.
5) CORRELACIÓN DE VARIABLES DE OPERACIÓN
Tal como se indicó en la eliminación de coque, los tambores de coque se llenan y se

vacían durante un ciclo de tiempo. El fraccionamiento opera continuamente.
Normalmente dos son los tambores de coque que se instalan, pero no son raras las
unidades que poseen cuatro tambores. La siguiente relación de tiempos es
característico.

TABLA N°. 3.Ciclo de llenado y vaciado de los tambores del proceso de
coquización retardada.
Las principales variables independientes de la operación en la coquización retardada

son la temperatura de salida del calentador, la presión de la columna de
fraccionamiento, la temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción
del gasóleo y el contenido en carbón libre¨ del alimento determinado en el ensayo de
carbón Conradson. Como era de esperar, las temperaturas altas de salida del
calentador incrementan las temperaturas de coquización y de craqueo,
incrementando consiguientemente los rendimientos de gas, nafta y coque y
disminuyendo el rendimiento en gasóleo. Un incremento en la presión en la columna
de fraccionamiento produce el mismo efecto que un incremento en la temperatura de
la salida del calentador. Esto es debido al hecho de que se consensa mas reciclado
en la columna de fraccionamiento y se devuelve al calentador y a los tambores de
coque. La temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción de gasóleo
se controla para obtener el deseado punto final de gasóleo. Si se incrementa esta
temperatura, se extraería más pesados en el gasóleo dejando menos materias para
el reciclo. De este modo, el rendimiento en gasóleo aumenta y los rendimientos de
gas y nafta disminuyen. De un incremento en el contenido de Carbón Conradson del
alimento, resultan incrementados los rendimientos de coque, gas y nafta y
reduciendo el rendimiento de gasóleo. Las materias de alto punto de ebullición en
los vapores condensados del tambor de coque de la base de la columna de

fraccionamiento se denominan reciclado. Se establece frecuentemente que un
aumento en el reciclado aumenta la reacción de craqueo, resultando por
consiguiente una mayor producción de gas, nafta y coque y una menor de gasóleo.
Lo antes dicho es cierto; sin embargo falla un poco debido a que la cantidad de
reciclado se determina por la presión de la columna de fraccionamiento y por la
temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción del gasóleo. Las
relaciones de las variables independientes de operación con las propiedades y
rendimientos de los productos se muestran en la siguiente tabla. En esta tabulación
un (+) indica incremento u un (-) indica reducción.
TABLA N°. 4. Relación de las variables de operación en el proceso de coquización retardada.
6) BALANCE DE MATERIA Y CALOR
El balance de materia se realiza en base a un conjunto generalizado en el que los

rendimientos del coque y de gas se calculan sobre la base del contenido real de
carbón Conradson del alimento al coquizador.

TABLA N°. 5 distribución de la cantidad de azufre en función de la cantidad de azufre en la alimentación
Veamos un ejemplo de aplicación del balance de materia en un proceso de

coquización retardado:
 Un residuo de vacío de carbono Conradson (% CCR = 15) se introduce en un
proceso de coking retardado a una velocidad de 200,000 lb/h, de API = 8.5 y
con un contenido de azufre de 3.0% en peso. Encuentre la cantidad de
rendimiento (lb/h) y su contenido de azufre. Calcular el rendimiento de
productos líquidos en BPD.

El gas producido es fuel gas, que puede enviarse a una red de fuel gas después del
lavado con amina. El gas también se puede usar en la unidad de alquilación por su
alto contenido de olefina.
TABLA N°. 6. Composición del gas producido por la coquización retardada
7) PROCESOS LICENCIADOS
Entre las tecnologías existentes de Delayed Coking, se encuentran las mencionadas

en la Tabla N°7.
De las cuales, son tres los licenciantes de tecnología más destacados: Lummus CB&I
(ABB), ConocoPhillips y Foster Wheeler (UOP). Una breve descripción de cada uno
de ellos se presenta a continuación:

TABLA N°. 7. TECNOLOGÍAS EXISTENTES DE DELAYED COKING.
7.1. Tecnologia Bechtel Corp., and Conono Inc.
Aplicación:
Para el mejoramiento de los residuos de petróleo (residuos de vacío, bitumen, brea
desasfaltada y combustible pesado) a productos líquidos más valiosos (GLP, nafta,
destilado y gasóleo). También se producen gas combustible y coque de petróleo.
Descripción del proceso

El proceso de coquización retardada es un proceso térmico y consiste en
calentadores calentados, tambores de coque y fraccionador principal. Las reacciones
de craqueo y coquización se inician en el calentador encendido bajo condiciones
controladas de temperatura-tiempo-presión. Las reacciones continúan a medida que
la corriente de proceso se traslada a los tambores de coque. Siendo altamente
endotérmico, la tasa de reacción de coque cae dramáticamente a medida que la
temperatura del tambor de coque disminuye. El coque se deposita en los tambores
de coque.
El vapor se dirige al fraccionador, donde se condensa y se fracciona en las corrientes

de productos, generalmente gas combustible, GLP, nafta, destilado y gasóleo.
Cuando uno de los dos tambores de coque está lleno de coque, la corriente de salida
del calentador se dirige al otro tambor de coque. El tambor lleno se desconecta, se

enfría con vapor y agua y se abre. El coque se remueve por corte hidráulico. El
tambor vacío está cerrado, está caliente y listo para recibir alimentación mientras el
otro tambor está lleno.
Los beneficios de la tecnología de coque diferido de Conoco-Bechtel son:
 Rendimiento máximo de producto líquido y rendimiento mínimo de coque

mediante operación a baja presión, tecnología patentada de reciclaje de
destilados y cero (patentado) o operación de reciclaje natural mínimo.
 -Máxima flexibilidad la operación de reciclado del destilado puede usarse para
ajustar la lista del producto líquido o puede retirarse para maximizar la
capacidad de la unidad.
 -Una operación de bajo ciclo de tiempo maximiza la capacidad y la utilización
de activos.
 Mayor confiabilidad y facilidad de mantenimiento permite una mayor conexión
en la corriente y reduce los costos de mantenimiento.
 menor costo de inversión.
Costo del proceso.
Para una coquización retardada que procesa 35000 bpsd de residuos de vacío
pesados y con alto contenido de azufre, el costo de inversión de la Costa del Golfo
de los EE. UU. Es aproximadamente U.S.$145–160 million.
Instalación
El bajo costo de inversión y la atractiva estructura de rendimiento han hecho que la
tecnología de coquización retrasada sea la preferida para la actualización del fondo
del barril. Numerosas unidades de coquización retardadas están operando en
refinerías de petróleo en todo el mundo.

DIAGRAMA N°. 2. Diagrama de flujo del proceso de coquización retardada según

el licenciante Bechtel Corp., and Conono Inc.
7.2. Tecnología Foster Wheeler USA Corp. /UOP, A Honeywell Company
Aplicación:
Para los residuos y otras corrientes pesadas a fracciones de hidrocarburos más
ligeros que utilizan la coquización retardada de rendimiento selectivo (SYDEC)
proceso.
Descripción del proceso

La carga se alimenta directamente al fraccionador (1) donde se combina con
reciclaje y se bombea al intercambiador del coker. La mezcla es calentada a
temperatura de coquización, causando vaporización parcial y leve craqueo.
La mezcla vapor-líquido entra en un tambor de coque (2 o 3) para más rompimiento.

La cabeza del tambor entra en el fraccionador (1) para ser separado en gas, nafta y
gasóleo ligero y pesado. El gas y la nafta entran al unidad de recuperación de vapor
(VRU) (4). Hay al menos dos tambores de coque, uno coquizando , mientras que el
otro es limpiado utilizando chorros de agua a alta presión. La unidad de coquización
también incluye un manejo de coque, corte de coque, recuperación de agua y
sistema de purga.
El gas de ventilación del sistema de purga se recupera en la VRU.


Condiciones de operación:
Los rangos típicos son:
 Temperatura de salida del calentador, ºF 900-950
 Presión del tambor de coque, psig 15-100
 Recycle ratio, equiv. alimentación fresca 0-1.0
El aumento de la temperatura de coque disminuye la producción de coque; aumenta

el rendimiento de líquido y punto final del gasoil. Aumento de presión y / o reciclaje
la relación aumenta la producción de gas y coque, disminuye el rendimiento líquido
y el punto final gasóleo
Rendimientos.
Costos económicos:
Inversión (base de 120,000-10,000 bpsd Coking y VRU)
1Q 2011 US Gulf), $ por bpsd = 5,800-12,000
Utilidades típicas por alimentación bbl:

Combustible, 10^3 Btu = 120
Electricidad, kWh = 3
Vapor (exportado), lb = 35
Agua, refrigeración, gal = 36
Instalaciones:
Actualmente, 67 delayed coking están instaladas en todo el mundo con una
capacidad instalada total de más de 2,5 millones de bpsd

DIAGRAMA N°. 3.Diagrama de flujo de coquización retardada licenciante Foster

Wheeler USA Corp./UOP, A Honeywell Company
7.3. Tecnología de ABB-Lummus Tecnology a CB&I: Delayed Coking.
Descripción del Proceso Delayed Coking
El proceso desarrollado por la tecnología Delayed Coking es un proceso semi-batch

que utiliza dos tambores de coque los cuales son usados de manera alternada.
Incluye servicios de apoyo tales como sistemas cerrados de purgas, de manipulación
y corte de coque; además de un sistema de recuperación de agua. El proceso
Delayed Coking se describe según cinco pasos básicos:
Paso I: El fondo del fraccionador es alimentado con la alimentación residual caliente;

la cual se mezcla en el fondo con el reciclo de condensados.
Paso II: Posteriormente, ambas corrientes son calentadas en un horno de coque para
dar inicio a la formación de coque en uno de los tambores.
Paso III: Los vapores que salen del tope del tambor de coque son direccionados
nuevamente hacia el fraccionador en el que se separa en gas húmedo, nafta
desestabilizada, gasóleo ligero, gasóleo pesado, y reciclo.

Paso IV: Todas las corrientes y vapores de hidrocarburos son enfriados y
recuperados en el sistema cerrado de blowdown durante el período de salida del
respectivo tambor de coque.
Paso V: Una vez completo el ciclo de enfriamiento del tambor de coque, el coque
sólido es cortado hidráulicamente y el agua de corte es separada y llevada a reuso.
Las ventajas del Proceso Delayed Coking licenciado por Lummus Global CB&I son:
 Control computarizado on-line, manejo automático y especial diseño

mecánico del tambor de coque, sumado a un innovador sistema de
recuperación de agua y manejo de coque con un avanzado diseño
medioambiental.
 Tecnología flexible, es decir, maneja una variedad de alimentaciones tales
como residuales pesados y materiales de craqueo así como también
alimentaciones líquidas derivadas de carbón.
 El diseño del horno de coque de Delayed Coking maximiza los rendimientos
de destilados (bajo reciclo), a la vez que cumple con las especificaciones y
requerimientos de la carga a las unidades de hidroprocesamiento en el
Downstream.
 Su extensa base de datos procedente de su planta piloto y la experiencia
operativa de sus unidades comerciales, sirven como principales herramientas
de predicción del proceso. Lo que ha permitido que Lummus desarrolle un
paquete de correlaciones y de programas informáticos que predicen los
rendimientos del Delayed Coking y las condiciones de funcionamiento para
una amplia variedad de materias primas.
 El optimizar las condiciones de operación genera la reducción de las
inversiones y los gastos de mantenimiento.
 Tiempo de ciclo más corto, lo que genera un aumento de la seguridad
operativa.
 Ahorro en los costes de funcionamiento así como alto factor corriente.
 Reducción de las emisiones de efluentes y residuos.
 Máxima producción de destilados líquidos así como el tiempo de vida útil para
todos los tamaños del tambor de coque

DIAGRAMA N°. 4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DELAYED COKING DE LUMMUS CB&I
TABLA N°. 8. ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE CADA TECNOLOGÍA


8) ESTIMADO DE INVERSIÓN
FIGURA N°. 2 Costos de instalación unidades de coquización retardada, 1973 Gulf Coast, EE.de UU.
FIGURA N°. 3 Necesidades de servicios para la operación de coquización retardada.


9) CONCLUSIONES
 De las reservas de crudos depositados en el subsuelo a nivel mundial,

aproximadamente un 30% en volumen corresponde a crudos livianos y
medianos mientras que el 70% en volumen restante, son crudos pesados,
extrapesados y bitúmenes por lo que las refinerías a nivel mundial deben
presentar mayor complejidad para poder obtener mayores rendimientos.
 Una unidad de coquización retardada, es actualmente una de las principales
alternativas para el tratamiento del crudo pesado y extrapesado, pero a
diferencia de algunos otros procesos que permiten el tratamiento del fondo
de barril, éste proceso es la mejor de ellas, debido a las características de los
productos que se obtienen.
 La coquificación retardada es un proceso de craqueo térmico empleado para
convertir residuos pesados en productos de alto valor comercial. Estos
residuos pesados los obtenemos principalmente de procesar crudos pesados,
lo que indica que es rentable para refinerías que procesan con este tipo de
crudo.
 Básicamente, existen cuatro variables de operación que rigen la calidad y los
porcentajes de rendimientos tanto de los productos como de los subproductos
obtenidos. Sin embargo, estas condiciones de operación varían
constantemente según sea el tipo de carga y el objetivo del proceso. Estas
variables son: la temperatura, la presión, la relación de reciclo y el tiempo de
residencia
 Entre las tecnologías existentes de Delayed Coking, se encuentran las
mencionadas en la siguiente tabla; de las cuales, son tres los licenciantes de
tecnología más destacados: Lummus CB&I (ABB), ConocoPhillips y Foster
Wheeler (UOP).

10) RECOMENDACIONES
 Se recomienda realizar estudios que permita analizar la aplicabilidad del

procesamiento del crudo mejorado en las refinerías nacionales que no
cuentan con unidades de conversión profunda.
 Se recomienda analizar que tecnologías son las más adecuadas para el
tratamiento de residuos pesados tratados en las refinerías del País.
Bibliografía
 ADELGADO, J. C. (2016). EVALUACIÓN DEL PROCESO EN PLANTAS DE COQUIZACIÓN
RETARDADA EN LASREFINERIAS DEL NORTE DEL PAÍS. Mexico: INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL.
 Jack. (03 de junio de 2018). An Introduction to Delayed Coking. Obtenido de PROCESS-

ENGIENEERING ASSOCIATES, LLC: www.ProcessEngr.com
 Li, I. F. (03 de Junio de 2018). Refinación y procesamiento de hidrocarburos. Obtenido de

http://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/3/8/7.%20Refinaci%C3%B3n%20y%20Procesa
miento%20de%20Hidrocarburos.pdf
 Martínez, A. (2017). EL PROCESO SYDEC DE COQUIZACIÓN RETARDADA. Foster Wheeler

Iberia, S.a.
 PEREA, Y. Y. (2008). IMPLEMENTACIÓN DE UNA UNIDAD DE DELAYED COKING COMO

MEJORA DE LOS RENDIMIENTOS Y OPTIMIZACIÓN DEL FRACCIONAMIENTO DE CRUDO
PESADO”. Lima: UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA .
 REFINO DE PETROLEO-TECNOLOGIA Y ECONOMIA. (1980). España: REVERTE.
 Virgüez, L. A. (2012). MODELO DE LA UNIDAD DE COQUIZACIÓN RETARDADA DE LA

REFINERÍA DE AMUAY MODO DE OPERACIÓN GRADO ÁNODO. Sartenejas: UNIVERSIDAD
SIMÓN BOLÍVAR.
 Meyers, R. Handbook Of Petroleum Refining Processes.

 Gary, J. H., Handwerk, G. E. (2001) Petroleum Refining. Technology and
Economics, 4ta ed. Marcel Dekker, New York. Págs.
 Parkash, S. (2003) Refining Processes Handbook. Gulf Professional
Publishing, Elsevier, Amsterdam, the Netherlands. Págs.
 Fahim, M., Al-Sahhaf, T. and ELKILANI, A. (2010) Fundamentals of
Petroleum Refining, 1era ed. Elsevier, Amsterdam, the Netherlands


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En un inicio se utilizó el craqueo térmico para conseguir gasolinas (comienzos del

La coquización retardada tiene como fin transformar el residuo de vacío y otros

El coque es un producto carbonoso que se forma a partir de la condensación de

El siguiente trabajo se centrara en el proceso de coquización retardada, la

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El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo

Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede considerarse

En realidad, el coque formado contiene alguna materia volátil o hidrocarburos de alto

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DIAGRAMA N°. 1.Diagrama de Flujo del proceso de Coquización retardada

El alimento nuevo líquido caliente se carga a la columna de fraccionamiento dos o

El producto de fondo de la columna de fraccionamiento se envía al horno, donde se

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La extracción lateral de gas oil es una configuración convencional que emplea

Entre la extracción de gas oil y la extracción de nafta, de la columna se utilizan

SEPARACION DEL COQUE

Cuando el tambor de coque en servicio se llena hasta un margen de seguridad de la

La operación de descoquizar se puede realizar mediante un taladrador mecánico o

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La masa principal de coque se separa entonces del tambor, empezando

Química del Delayed Coking

El mecanismo de radicales libres seguido por el Delayed Coking se puede

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La complejidad del mecanismo de radicales libres impide determinar con exactitud

1.- Vaporización parcial y cracking ligero en los tubos del horno.

2.- Cracking de los vapores al pasar por los tambores de coque.

3.- Sucesivas reacciones de craqueo y polimerización de los líquidos pesados

FIGURA N°. 1. REACCIONES QUÍMICAS EN EL DELAYED COKING

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Básicamente, existen cuatro variables de operación que rigen la calidad y los

Como se mencionó anteriormente es el llamado horno de coker quien provee todo el

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La presión de operación afecta a la cantidad de hidrocarburos retenidos en el tambor,

TABLA N°. 2. VALORES DE PRESIÓN SEGÚN EL TIPO DE COQUE A PRODUCIRSE

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Durante todo el proceso se busca reducir al mínimo posible la relación de reciclo

Los rendimientos de los productos deseados, destilados y coque, son optimizados

5) CORRELACIÓN DE VARIABLES DE OPERACIÓN

Tal como se indicó en la eliminación de coque, los tambores de coque se llenan y se

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Las principales variables independientes de la operación en la coquización retardada

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TABLA N°. 4. Relación de las variables de operación en el proceso de coquización retardada.

6) BALANCE DE MATERIA Y CALOR

El balance de materia se realiza en base a un conjunto generalizado en el que los

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TABLA N°. 5 distribución de la cantidad de azufre en función de la cantidad de azufre en la alimentación

Veamos un ejemplo de aplicación del balance de materia en un proceso de

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TABLA N°. 6. Composición del gas producido por la coquización retardada

Entre las tecnologías existentes de Delayed Coking, se encuentran las mencionadas

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