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MRP)
Opciones de implementación
La función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad
de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la fabricación de cantidades necesarias
en el momento oportuno tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la
supervisión de stocks y, especialmente, la creación automática de propuestas de
aprovisionamiento para el departamento de compras y producción.
Integración
En primer lugar, debe crear los datos maestros para poder trabajar con el componente de
planificación de necesidades de material. Para ello, necesitará los siguientes componentes:
Cuando se utiliza MRP para la fabricación propia, también necesita los siguientes componentes si
desea especificar las fechas de producción:
Puede planificar las necesidades de materiales a nivel de centro o para diferentes áreas MRP.
Con la planificación de necesidades a nivel de centro, el sistema suma los stocks de todos los
almacenes individuales, salvo el stock individual del cliente, para determinar el stock total del
centro. Las necesidades se combinan en el proceso de planificación y se crean elementos de
aprovisionamiento para estos orígenes de necesidad con fuentes desconocidas. Los almacenes
individuales pueden planificarse por separado o excluirse de la planificación.
Los cálculos más comunes del tamaño de lote están disponibles en el sistema y se pueden integrar
fácilmente fórmulas definidas por el usuario.
Flujo de procesos
1. En Comercial se interpretan las necesidades como necesidades específicas del cliente en
el mercado.
2. En la Gestión de demanda, las ventas se planifican por adelantado mediante una
previsión de ventas.
El resultado es una necesidad primaria, es decir, la necesidad del producto terminado, de
los conjuntos comercializables, de las mercancías y las piezas de recambio. Este resultado
desencadena la planificación de necesidades de material.
Dentro del sistema SAP existen diversas funciones que se planifican, controlan y coordinan de
manera centralizada para diversas áreas.
Códigos de transacción para MRP (PP-MRP)
Nodos de menú Transacción Actividad
Características
Para la planificación de necesidades de material se utilizan cifras de ventas actuales y
futuras. Las cantidades necesarias planificadas y exactas desencadenan el cálculo de
necesidades netas
En el plan maestro de producción, los productos terminados y los conjuntos importantes,
las denominadas piezas principales, se planifican de forma independiente y con atención
especial. En este proceso de planificación sólo se planifican las piezas principales. El
sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales directamente
por debajo del nivel de planificación. No obstante, el sistema no planifica niveles por debajo
de éste.
La planificación de necesidades sobre consumo utiliza datos de consumo pasados
(datos históricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda del pronóstico de
material o de los procedimientos de planificación estadísticos. El cálculo de necesidades
netas no es desencadenado por una necesidad primaria o secundaria, sino por la caída de
niveles de stock por debajo de un punto de pedido o por las necesidades de pronóstico.
Flujo de procesos
1. El sistema calcula las necesidades netas para todas las cantidades necesarias que se
deben planificar. De este modo, el sistema compara el stock en almacén disponible o las
entradas previstas de la Compras y Fabricación con las necesidades primarias
planificadas, las reservas de materiales y las recepciones de pedidos de cliente. En el caso
de una infracobertura de material, es decir, si el stock disponible (incluidas las entradas
fijadas) es menor que la cantidad necesaria, el sistema crea una propuesta de
aprovisionamiento.
2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según el
cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. El
sistema ofrece soporte para varios cálculos del tamaño del lote. Puede definirse un
procedimiento de cálculo del tamaño del lote para cada material individual.
3. La propuesta de aprovisionamiento también se programa, lo cual significa que, para los
materiales de aprovisionamiento externo, se determinan las fechas de entrega y de
liberación y, para los materiales de fabricación propia, se calculan las fechas de
fabricación.
4. Para los materiales de fabricación propia, las necesidades secundarias de los
componentes se determinan durante la explosión de la lista de materiales. Para cada
componente, la fecha de las necesidades secundarias se desplaza en función del tiempo
de fabricación propia del material superior.
5. Las necesidades adicionales (salidas de mercancías no planificadas, consumo excesivo
de componentes en la fabricación, etcétera) pueden cubrirse utilizando el pronóstico de
materiales de MRP. Los valores históricos de las necesidades no planificadas forman la
base del pronóstico. Estas necesidades se tienen en cuenta junto a las cantidades
necesarias exactas.
Plan maestro de producción (PP-MP-MPS)
Opciones de implementación
Puede utilizar el componente MPS (PP-MP-MPS) para marcar materiales que influyen de manera
notable en los beneficios de la sociedad o que ocupan recursos críticos, como piezas principales,
y verificarlos y planificarlos separadamente con una serie de herramientas especiales.
Integración
Para poder trabajar con el componente MPS, se requiere el componente MRP (PP-MRP), así
como el restos de componentes que se requieren para MRP.
Características
Proceso de planificación independiente para piezas principales
El sistema no planifica piezas principales en las ejecuciones de MRP normales. Esto asegura que
se pueden planificar estos materiales independientemente a la otra planificación de necesidades
de material.
Esto significa que el planificador de necesidades puede autorizar cualquier modificación en el plan
maestro antes de que afecte a los diversos niveles de la lista de materiales.
La planificación interactiva es especialmente útil para ajustar las fechas de las órdenes
previsionales que se encuentren dentro del horizonte de planificación fijo.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) ha especificado una
característica de planificación de necesidades para el plan maestro de producción.
o Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también puede
utilizar el grupo de planificación de necesidades del maestro de materiales para
asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El horizonte de planificación
fijo que se asigna manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificación
fijo del grupo de planificación de necesidades
A diferencia del proceso MRP, este proceso de planificación únicamente planifica el nivel
de piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de
materiales directamente por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, no se planifica
este nivel ni los niveles inferiores.
3. Después de ajustar el plan maestro para las piezas principales, lleve a cabo el proceso de
planificación global para todas las piezas secundarias. Para ello, dispone de varias
opciones:
Véase también:
Clase de fijación
Planificación interactiva
La ventaja de esta clase de planificación es que es de fácil manejo y no requiere excesivos datos.
Condiciones previas
El consumo de materiales es constante con pocas fluctuaciones.
Se dispone de una gestión de stocks eficiente y actual.
Características
Los métodos de planificación de necesidades a los que se ofrece soporte en la planificación de
necesidades sobre consumo son los siguientes:
Véase también:
Parámetros de pronóstico
Características
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de
reaprovisionamiento.
El stock de seguridad está para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de
reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las
entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido.
Stock de seguridad
Consumo promedio
Plazo de reaprovisionamiento
El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para pronosticar necesidades
futuras. El sistema utiliza estos valores de pronóstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de
stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de
necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuación los transfiere al
maestro de materiales.
Puesto que el pronóstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de
seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situación de entregas. Esto
contribuye a mantener bajos los niveles de stock.
Flujo de procesos
1. La supervisión continua del stock de almacén disponible dentro de la planificación de
necesidades por punto de pedido se efectúa dentro de la Gestión de stocks.
Cada vez que se toma un material del almacén, el sistema verifica si esta toma ha
causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso,
el sistema realiza una entrada en el fichero de planificación para el proceso de planificación
siguiente (véase también verificar el fichero para petición de planificación).
Para la planificación de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para
los cálculos del tamaño de lote Tamaño de lote fijo y Reposición hasta el stock máximo.
También pueden utilizarse los cálculos del tamaño de lote periódicos u óptimos para los
materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras
mediante las funciones de pronóstico. Los valores de pronóstico se interpretan entonces
como necesidades.
Integración
El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la
actividad IMG Verifique característica de planificación de necesidades para el método de
planificación de necesidades periódica individual.
Características
En la planificación se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo
de reaprovisionamiento. En el Customizing también puede introducir opciones para la
característica de planificación de necesidades correspondiente de modo que
Planificación estocástica
Utilización
La planificación estocástica también se basa en el consumo de materiales. Al igual que la
planificación de necesidades por punto de pedido, la planificación estocástica utiliza valores
históricos y de pronóstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de
pronóstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificación de necesidades por punto de
pedido, estos valores forman después la base del proceso de planificación. Los valores de
pronóstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronóstico.
Características
El pronóstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos históricos, se realiza a intervalos
regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automáticamente, se
adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la
necesidad de pronóstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificación la
cantidad de la necesidad de pronóstico que ya se ha fabricado.
Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el
pronóstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) así como el número de períodos
que se incluirán en el pronóstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronóstico
no sea lo suficientemente específica para las cuestiones de planificación. En este caso, puede
especificarse para cada material que las necesidades de pronóstico se dividan según un cuadro de
tiempo más fino para la planificación. Asimismo, puede determinarse cuántos períodos de
pronóstico deben tenerse en cuenta durante la planificación de necesidades. El indicador de
reparto se define por centro y por unidad de período en el Customizing para MRP y se asigna al
material en el maestro de materiales.
Flujo de procesos
1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de
planificación de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este cálculo, se
verifican todos los períodos para garantizar que las necesidades de pronóstico se cubren
con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricación. Si se da una
infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según el
cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Según el
cálculo del tamaño de lote, se agrupan varias necesidades de pronóstico en un lote.
3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe
convertir en un pedido o en una orden de fabricación.
Planificación periódica
Utilización
Si un proveedor siempre entrega un material en un día particular de la semana, parece lógico
planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.
Características
Los materiales que se planifican utilizando la técnica de planificación periódica cuentan con una
fecha MRP en el fichero para petición de planificación . Esta fecha se configura al crear un maestro
de materiales y vuelve a configurarse después de cada proceso de planificación. Representa la
fecha en la que el material se planificará otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de
planificación introducido en el maestro de materiales.
Si se desea planificar un material antes de la fecha específica MRP, se puede introducir una fecha
MRP durante el proceso de planificación. Por ejemplo, si el proceso de planificación se ha fijado
para el lunes, se puede desplazar al sábado anterior.
Flujo de procesos
1. Cuando se inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en
el fichero para petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse
realmente. Para calcular la fecha de planificación se utiliza el ciclo de planificación de
necesidades.
2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo
de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la
próxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega.
Utilización
Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las
necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria
diurna media.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.
Características
Ejemplo
Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 días siempre se planificará los
martes. En el cálculo de necesidades netas durante el proceso de planificación, el sistema utiliza el
intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso
en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 días
laborables).
Véase también:
Condiciones previas
En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificación en la vista MRP 2), ha
definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificación además del ciclo de
planificación de necesidades.
Características
Si inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para
petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse realmente. El sistema
calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas
como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de
disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria.
También da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto
antes de poder entregar sus mercancías. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado
ningún tiempo para tratamiento de entradas de mercancías):
Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el cálculo es del lunes al viernes,
puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancías de la siguiente fecha MRP
(martes)
Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el cálculo es del martes al
miércoles de la semana siguiente, puesto que el miércoles es la fecha de entrada de
mercancías de la siguiente fecha MRP (lunes)
El stock de material (stock más entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da
una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mínimo " . Es decir, las
mercancías tardan, por lo menos, este número de días en entregarse desde el momento en que se
realizó el pedido. Así, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de
planificación se realiza un martes, el material no se entregará hasta el viernes, y no el miércoles.
Utilización
La planificación de necesidades periódica puede combinarse con la planificación de necesidades
por punto de pedido.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la característica de
planificación de necesidades para la planificación periódica
Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automáticamente una previsión y
usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)
Características
El material no sólo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para petición de
planificación, sino que también se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido
debido a salidas de mercancías. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido,
el sistema fija automáticamente el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para
petición de planificación, lo cual implica que el material se incluirá en el próximo proceso de
planificación.
Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo
del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el
cálculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP,
el material se planifica normalmente.
Características
Entre los datos maestros para MRP que se puede actualizar en el menú MRP, cabe destacar:
el calendario de planificación PP
las regulaciones por cuotas
el número de explosión de la lista de materiales (fecha clave fija)
Otros datos maestros que se pueden actualizar únicamente en Customizing para MRP son, por
ejemplo:
Calendario de planificación
Definición
Los calendarios de planificación definen períodos flexibles para la planificación de necesidades de
material a nivel de centro.
Utilización
Al utilizar el calendario de planificación, puede definir períodos flexibles para el cálculo
periódico del tamaño de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido
que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificación
para formar un lote. Este cálculo del tamaño de lote especial se asigna al material en el
registro maestro de materiales junto al calendario de planificación (véase Cálculo
periódico del tamaño de lote).
Finalmente, también puede utilizarlo para definir períodos flexibles de partición para la
gestión de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un
período determinado (por ejemplo, un año) puede dividirse según los períodos propuestos
del calendario de planificación
Creación de calendarios de planificación con
regla de cálculo
1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificación Crear
períodos.
6. Especifique cómo debería proceder el sistema, si el inicio del período coincide en un día
que esté definido como día laborable en el calendario de fábrica.
7. Seleccione .
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del mes.
Se puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación PP
según los días laborables definidos en el calendario de fábrica.
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del año.
Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los
días laborables definidos en el calendario de fábrica.
o Días laborables
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable a partir de una fecha de inicio
específica.
Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los
días laborables definidos en el calendario de fábrica.
o Días de la semana
Ejemplo: Inicio del período cada segundo miércoles a partir de una fecha de inicio
específica.
9. Seleccione .
En el área de pantalla Regla de cálculo para determinar el período, el sistema solicita que
se especifiquen los parámetros de la regla de cálculo correspondiente.
El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Válido de. Si fuera necesario, puede
modificar aquí la fecha.
En el campo Válido hasta se visualiza el período de tiempo derivado del período mínimo.
Aquí, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los períodos.
12. Seleccione .
Calendario no válido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha
sobrepasado el período mínimo independiente de la fecha Válido hasta y los sugiere para
que sean tratados de nuevo.
Puede activar la regulación por cuotas para la fabricación propia y para el aprovisionamiento
externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser:
Condiciones previas
Ha actualizado la utilización de la regulación por cuotas para el material
correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2)
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento según
el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de
aprovisionamiento.
Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulación por cuotas, el sistema actualiza el
fichero de cuota para que la regulación por cuotas siempre se base en el estado actual.
Existen más funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede
establecerse una cantidad máxima de orden de entrega que defina la capacidad máxima de
entrega de un proveedor en particular.
Características
La asignación se determina utilizando la clasificación de cuotas. El sistema calcula el tamaño de
lote utilizando la siguiente fórmula:
Clasificación de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota
De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la
fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces.
Puede controlar la regulación por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que
modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la
regulación por cuotas.
La cuota es el porcentaje que define qué parte de una necesidad existente debe tomarse de una
fuente de aprovisionamiento.
La fuente de aprovisionamiento con la clasificación por cuotas más baja recibe el lote completo. La
clasificación de cuotas especifica la secuencia según la cual se seleccionan las fuentes de
aprovisionamiento.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un cálculo del tamaño del
lote con cuotas de partición para los materiales que se deben incluir en este cálculo.
Características
Cálculo de la cantidad de pedido
El sistema divide las necesidades según la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona
primero el proveedor con la cuota más alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser
anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a
los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula según la
fórmula anterior utilizando las cuotas.
La cantidad mínima para la cuota de partición determina que el lote debe alcanzar (por lo menos)
la cantidad mínima antes de poder partirse.
Véase también:
El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota más alta. La cantidad se deriva de la
fórmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades.
Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 /
60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta.
Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mínima, el
sistema no realiza más particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya
que este proveedor tiene la clasificación de cuotas más baja.
Integración
El tamaño de lote mínimo, el tamaño de lote máximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en
la posición de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son válidos para las fuentes
de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamaño de lote mínimo o el tamaño de lote
máximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido allí serán válidos para todas
las fuentes de aprovisionamiento.
Características
Tamaño de lote mínimo
El tamaño de lote mínimo define una cantidad mínima para la propuesta de aprovisionamiento. Si
se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lógica para la regulación por cuotas
según la cual se ha introducido un tamaño de lote mínimo y, si la cantidad necesaria es menor, el
sistema creará la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mínima.
Para evitar situaciones en las que se crea más de una propuesta de pedido por necesidad para
una fuente de aprovisionamiento, con el tamaño de lote máximo, puede activar el indicador Sólo
una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de
aprovisionamiento sólo se utilizará una vez para cada necesidad.
Sólo tiene sentido utilizar el indicador Sólo una vez en combinación con el tamaño
de lote máximo.
Perfil de redondeo
La clasificación de cuota del proveedor A es la más baja. Por tanto, el proveedor A recibe una
propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamaño de lote máximo.
A continuación, vuelve a calcularse la clasificación de cuotas. Aunque la cantidad regulada por
cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificación de cuotas de este proveedor es
todavía menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de
aprovisionamiento (200 piezas) se asignaría de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que está
activado el indicador Sólo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema
asignará la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que éste tiene la segunda
clasificación de cuotas más baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se
realizará para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningún tamaño de lote
máximo para este proveedor.
Con el indicador Sólo una vez, se llega a una situación en la que el proveedor A sólo recibe una
propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupación semanal del tamaño de lote
por período) hasta un máximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un límite de capacidad). Con
esta clase de supervisión de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en
cuenta.
Si en un determinado período se programan más entradas fijas de las que permite la cantidad
máxima de orden de entrega, ya no se utilizará más esta fuente de aprovisionamiento. El sistema
siempre realiza una verificación mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificación.
Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de
necesidad de la necesidad de origen.
Si un determinado porcentaje de una cantidad máxima de orden de entrega ya se ha utilizado para
una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el
sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente
de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad
de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que
corresponda, de acuerdo con la lógica de la clasificación de cuotas.
Datos de ejemplo
El sistema selecciona primero al proveedor A. Sin embargo, debido a su limitada capacidad, sólo
recibe una propuesta de aprovisionamiento de 100 piezas. A continuación se utiliza el proveedor B.
Éste recibe una propuesta de pedido de 200 piezas. El proveedor C o D provee las 700 piezas
restantes según quién tenga la clasificación de cuotas más baja.
Esto representa el procedimiento típico, a menos que ya existan otros pedidos de compras o
entradas fijas para los proveedores A o B en la semana en que se crean las nuevas propuestas de
aprovisionamiento. Si, por ejemplo, ya existe una orden de compras para el proveedor A esa
semana de 100 piezas, este proveedor no se tendrá más en cuenta. Si existe una orden de compra
de 40 piezas, entonces recibirá otra propuesta de pedido de 60 piezas. La cantidad restante se
distribuye.
2. Introduzca el número de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar
el fichero de cuotas y seleccione .
4. Si desea trabajar con la regulación por cuotas partición, introduzca aquí una cantidad
mínima.
5. Haga doble clic en la posición que desea procesar.
Para estructuras de lista de materiales multi-niveles, pueden existir intervalos de tiempo más largos
entre las fechas de explosión de cada conjunto. Si las listas de materiales (o listas de materiales
alternativas) se han modificado mientras tanto (por ejemplo, intercambiando componentes
individuales debido a nuevos diseños técnicos, técnicas de fabricación modificadas, debidas a
materiales reemplazados, etcétera) se puede dar una situación donde el conjunto que se utilice de
manera repetida se fabrique con distintas estructuras de lista de materiales.
Si se desea garantizar que para determinada unidad de fabricación, la estructura de la lista de
materiales sea siempre desglosada con la misma fecha, se puede asignar un número de
desglose de la lista de materiales a la orden previsional (o para fabricación contra pedido se puede
asignar directamente al pedido de cliente).
Condiciones previas
Ha creado un número de explosión de la lista de materiales
Ha introducido el número de explosión de la lista de materiales en el pedido de cliente o lo
introdujo al crear las necesidades primarias planificadas o bien al crear/modificar
manualmente las órdenes previsionales
Características
Mediante el número de explosión de la lista de materiales, puede especificar una fecha de
explosión común (fecha clave fija) para todos los niveles de las listas de materiales. La explosión
de la lista de materiales se efectúa a todos los niveles utilizando esta fecha clave fija.
2. Seleccione .
Aparecerá una pantalla donde podrá introducir nuevos números de explosión de la lista de
materiales.
o Número de serie
El número de explosión de la lista de materiales es el objeto para el que se
actualizan los siguientes datos. Se puede introducir de manera alfanumérica.
o Fecha fija
o Centro
o Material
o Status
Si desea desglosar con una fecha diferente un conjunto individual dentro de la estructura de la lista
de materiales, puede asignar una nueva clave al número de explosión de la lista de materiales, es
decir, asignar un número de explosión distinto al conjunto principal.
Este es el caso también, cuando se utiliza un conjunto principal en varias listas de materiales y se
han actualizado varios números de explosión de la lista de materiales para los niveles más altos.
La asignación de una nueva clave determina que el nuevo conjunto se produzca siempre con un
número de explosión de la lista de materiales estándar.
Procedimiento
1. Proceda del modo descrito en Modificar números de explosión de la lista de materiales en
los puntos 1 a 3.
2. Seleccione los números de explosión de la lista de materiales a los que desea asignar una
nueva clave.
3. Seleccione Actualizar asignación de nueva clave.
El sistema muestra la fecha clave fija, la descripción breve del número de explosión de la
lista de materiales y el texto breve del material.
Condiciones previas
Ha asignado un elemento PEP al pedido de cliente.
Procedimiento
1. En el menú de MRP, seleccione Datos maestros Asignación de proyecto Editar.
Proceso de planificación
Esta sección trata de los procedimientos técnicos y empresariales para la planificación de
necesidades de material.
Flujo de procesos
El sistema lleva a cabo los siguientes procedimientos en el proceso de planificación:
1. El sistema verifica el fichero para petición de planificación. Durante este procedimiento,
el sistema verifica si debe planificarse un material debido a una modificación relevante para
MRP, así como el modo de actuación si ya existen propuestas de aprovisionamiento
(véase Verificación del fichero para petición de planificación).
2. El sistema calcula las necesidades netas de cada material. Para este cálculo, el sistema
verifica si se cubren las necesidades con el stock de almacén y las entradas enviadas por
Compras o Fabricación. Si no pueden cubrirse las necesidades, el sistema crea una
propuesta de aprovisionamiento (véase Cálculo de necesidades netas). Si se ha
asignado a un material un perfil de cobertura, también se calcula el stock de seguridad
dinámico durante el proceso de planificación utilizando el perfil de cobertura. De este
modo, se garantiza la disponibilidad suficiente de material incluso para necesidades
adicionales no planificadas (véase Cálculo de la utilización de cobertura estadística
utilizando el perfil de cobertura).
3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Al hacer esto, el sistema tiene
en cuenta el cálculo del tamaño del lote y, si fuera necesario, el rechazo y los valores de
redondeo (véase Cálculo de las cantidades de aprovisionamiento).
4. El sistema lleva a cabo la programación para calcular las fechas de inicio y fin de las
propuestas de pedido (véase Programación).
5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido. Dependiendo de las
parametrizaciones definidas, el sistema crea órdenes previsionales, solicitudes de
pedido u órdenes de entrega para un material (véase Determinar la propuesta de
aprovisionamiento). Si ha actualizado las entradas necesarias para las regulaciones por
cuotas, el sistema también especifica la fuente de aprovisionamiento y la asigna a la
propuesta de aprovisionamiento (véase Regulaciones por cuotas).
6. Para cada propuesta de pedido de un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y
determina las necesidades secundarias (véase Explosión de la lista de materiales y
determinación de necesidades secundarias).
7. Durante el proceso de planificación, el sistema reconoce estados críticos que tienen que
ser evaluados manualmente por el planificador de trabajos en el resultado de la
planificación. El sistema crea mensajes de excepción y, en caso necesario, verifica la
reprogramación (véase Creación de mensajes de excepción, Control de reprogramación).
Asimismo, el sistema calcula la cobertura real, la cobertura de stock y la cobertura de
entradas (véase Cobertura de stock y cobertura de entradas, Cobertura real).
El proceso de planificación suele llevarse a cabo a nivel de centro. También es posible realizar lo
siguiente:
Planificación multi-centro
Resultado
Después del proceso de planificación, el planificador de necesidades puede verificar y tratar las
propuestas de pedido creadas. El sistema ofrece soporte a varias evaluaciones.
Véase también:
El fichero para petición de planificación contiene una lista de todos los materiales relevantes para
el proceso de planificación. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de
planificación de necesidades y una característica de planificación de necesidades, este material se
incluye automáticamente en el fichero para petición de planificación.
Condiciones previas
El fichero para petición de planificación se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes
a MRP.
Flujo de procesos
1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para petición de
planificación, es decir, si el número de material está en el fichero para petición de
planificación y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificación por
cambio neto o planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (véase
también Clases de procesos de planificación y alcance de planificación.
2. El sistema leerá el nivel de planificación de necesidades. El nivel de planificación de
necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema
primero planifica los materiales con el nivel de planificación de necesidades 000, a
continuación los materiales con el nivel 001, etcétera. (Véase también Cálculo de los
niveles de planificación de necesidades).
3. El sistema verifica si la lista de materiales será desglosada otra vez debido a propuestas
de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si
se ha introducido una X en la columna Explosión de la lista de materiales.
4. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de
aprovisionamiento existentes desde el último proceso de planificación para un material. El
sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de
pedido (véase también Modo de planificación).
5. Si se utiliza planificación periódica o MRP en combinación con planificación periódica, el
sistema lee la fecha de planificación además de la petición de planificación. La fecha de
planificación de necesidades se copia del calendario de planificación PP y determina
cuándo se llevará a cabo la planificación para el material.
6. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si
se ha introducido una X en la columna Posición MPS del fichero para petición de
planificación. Este indicador se establece si el material tiene una característica de
planificación de necesidades para el plan maestro de producción.
12.
13. Las peticiones de planificación de deudor individuales no pueden visualizarse.
14. Características
15. El sistema verifica si existe una petición de planificación de deudor individual para un
material que debe planificarse. Si se da el caso, sólo se desglosan de nuevo las órdenes
previsionales que pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello también es aplicable a
los componentes subordinados.
16. Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificación, se borran las peticiones de
planificación de deudor individuales.
El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para petición de
planificación.
El sistema sólo planifica materiales que han sufrido una modificación relevante para MRP
desde el último proceso de planificación.
Características
Planificación por cambio neto (NETCH)
En la planificación por cambio neto se planifican sólo aquellos materiales para los cuales se ha
configurado el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para petición de planificación
como petición de planificación. Por regla general, el sistema configura este indicador
automáticamente en cuanto se introduce una modificación en el material relevante para MRP.
Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para petición
de planificación:
También puede utilizar un horizonte de planificación para limitar aún más el alcance del proceso
de planificación. En "planificación por cambio neto en el horizonte de planificación", el sistema sólo
planifica materiales que han sufrido una modificación que es relevante para el proceso de
planificación dentro del período que se ha definido como horizonte de planificación. El sistema
activa automáticamente el indicador de horizonte de planificación por cambio neto para estos
materiales.
Actividades
Durante el proceso de planificación, el sistema verifica cada entrada de material en el
fichero para petición de planificación:
Modo de planificación
Utilización
Con el modo de planificación se controla cómo tratará el sistema las propuestas de pedido
(órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que
todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación.
Características
El modo de planificación se configura automáticamente en el fichero para petición de planificación.
No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificación.
Modo de planificación 1
Modo de planificación 2
Modo de planificación 3
El modo de planificación fijado en el fichero para petición de planificación para un material, puede
ser anulado por el modo de planificación de la imagen inicial del proceso de planificación. Obtendrá
más información en Modo de planificación en la imagen inicial.
Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los
materiales con el nivel de planificación de necesidades 0, a continuación los materiales con el nivel
1, etcétera. Cuanto más bajo sea el nivel de planificación de necesidades, más alto es el número
asignado al nivel.
Condiciones previas
Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.
Flujo de procesos
Resultado
El nivel de planificación de necesidades se guarda en el programa de gestión de lista de materiales
del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para petición de
planificación.
Si deja en blanco los campos de material, de área MRP, centro y de nivel de planificación
de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las áreas MRP y
todos los centros.
3. Seleccione .
El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de
selección.
4. Seleccione Estadísticas.
Aparecerá una ventana con datos estadísticos. Aquí puede ver cuántos materiales se han
seleccionado en total y cuántos de éstos existen para cada uno de los indicadores arriba
mencionados.
Procedimiento
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Configurar
en modo de fondo.
2. Puede utilizar una variante de selección para planificar la creación de unas peticiones de
planificación en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente.
3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para
ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas
correspondientes, se incluye en el fichero para petición de planificación y se configura el
indicador de planificación por cambio neto o el de horizonte de planificación por cambio
neto.
Resultado
Estos materiales se incluirán en el siguiente proceso MRP.
Procedimiento
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Crear.
Resultado
El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en
el fichero para petición de planificación.
Resultado
Si uno de estos criterios no continúa siendo válido, la entrada correspondiente se borra del fichero
para petición de planificación.
Flujo de procesos
1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este
centro que no estén excluidos de la planificación de materiales o que no se planifiquen por
separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro:
Condiciones previas
Ha fijado como MRP para el material una clase de planificación de necesidades en el campo Clase
de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).
Características
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:
Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias
son mayores que las entradas esperadas más la cantidad de stock.
El sistema especifica la fecha de emisión (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad
primaria planificada, reserva, necesidad de pronóstico) como fecha de necesidad.
Utilización
En la planificación de necesidades por punto de pedido, el cálculo de necesidades netas sólo
se realiza una vez que el nivel de stocks esté por debajo del nivel de pedido. Los elementos de
salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o
las reservas, sólo se visualizan y no se incluyen en el cálculo de necesidades netas.
Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificación de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del
maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificación de necesidades por punto de pedido, por
ejemplo VB o VM.
Características
El stock disponible en almacén se calcula de la siguiente manera:
Si el stock disponible en almacén no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de
infracobertura es la diferencia entre ambos.
Condiciones previas
Ha configurado como planificación estocástica una clase de planificación de necesidades para el
material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).
Características
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:
Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias
son mayores que las entradas esperadas.
Condiciones previas
Se ha asignado la estrategia de planificación Fabricación contra stock/planificación de
necesidad bruta al material del campo Grupo de estrategias del maestro de materiales
(vista MRP 3)
Ha configurado el indicador para la planificación de necesidad bruta para el material en el
campo MRP mixta en el maestro de materiales (vista MRP 31)
Características
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:
El sistema especifica la fecha de emisión (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad
primaria planificada, reserva, necesidad de pronóstico) como fecha de necesidad.
Condiciones previas
Ha definido el cálculo del tamaño de lote requerido en el Customizing para MRP en la
actividad IMG Verificación del cálculo del tamaño de lote
Ha asignado el cálculo del tamaño de lote requerido al material en el maestro de materiales
(vista MRP 1) y especificado, en los casos necesarios, las restricciones adicionales:
Flujo de procesos
1. El sistema ajusta las cantidades de infracobertura determinadas para que coincidan con los
parámetros del cálculo del tamaño de lote requerido y fija así el tamaño de lote.
2. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo y
la liquida contra el tamaño de lote.
3. Si ha definido un valor de redondeo o un perfil de redondeo, el sistema redondea por
exceso el tamaño de lote y así calcula la cantidad de aprovisionamiento.
4. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo otra
vez y la liquida contra el tamaño de lote para fijar el rendimiento.
Resultado
El sistema utiliza el resultado del cálculo de aprovisionamiento como la cantidad para la fabricación
o aprovisionamiento del material. Ésta se compone del rendimiento y rechazo estimados. Puede
visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de aprovisionamiento. El
rendimiento y rechazo estimados pueden visualizarse en la lista MRP y en la lista de
necesidades/stocks.
Véase también:
Integración
Defina los cálculos del tamaño de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Verificación del cálculo del tamaño de lote
Asigne al material el cálculo del tamaño de lote requerido en el campo Tamaño de lote en
el maestro de materiales (vista MRP 1)
Características
Existen tres grupos disponibles de cálculo del tamaño de lote:
También puede utilizar el tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el período de
planificación para el cálculo de tamaño de lote en un área a corto plazo y un área a largo plazo. Por
tanto, también es posible utilizar diferentes cálculos de tamaño de lote para calcular el tamaño de
lote en cada una de estas áreas.
El último lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de cálculo
del tamaño de lote seleccionado.
Cálculos estáticos de tamaño de lote
Utilización
En los cálculos estáticos de tamaño de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula
exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de
materiales.
Características
Para calcular el tamaño de lote estático están disponibles los siguientes cálculos:
Condiciones previas
Debe haber activado el indicador EX para el tamaño de lote exacto en el campo Tamaño de lote ,
en el maestro de materiales ( vista MRP 1) para el material.
Características
Cuando se planifica el tamaño de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta
(necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de
material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero.
La planificación se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del
mismo día en una propuesta de aprovisionamiento.
Condiciones previas
Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamaño de lote fijo en el campo
Tamaño de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Características
Cuando se planifica utilizar un tamaño de lote fijo, el sistema utilizará la cantidad de pedido fija
actualizada en el maestro de materiales para el cálculo de tamaño de lote si existe una
infracobertura de material. Si el tamaño de lote fijo no es suficiente para compensar la
infracobertura de material, entonces se planificarán diversos lotes para la misma fecha, hasta
eliminar la infracobertura de material.
Integración
Puede utilizar este cálculo de lote con la planificación de necesidades por punto de
pedido o MRP.
Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamaño de lote y la cantidad máxima a stock en
el campo Nivel máximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Características
En la planificación de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido
para elevar el stock al nivel máximo. Si, no obstante, las necesidades para un día son más
grandes que el stock máximo, el sistema creará una cantidad de orden por la cantidad
necesaria. En este caso, una situación equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor
prioridad que el cálculo de tamaño de lote.
En la planificación de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta
necesidades externas, sólo se utilizan stocks. A continuación, MRP calcula los tamaños
de lote del siguiente modo:
Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las
necesidades.
El cálculo del tamaño de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos fórmulas:
Fórmula 1
Fórmula 2
El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaños de lote
calculados.
Ejemplo
Datos de ejemplo
Características
Pueden definirse los siguientes períodos:
o Días
o Semanas
o Meses
o Períodos de longitud flexible equivalentes a los períodos contables
o Períodos personalizables según un calendario de planificación
La partición y la superposición son posibles en todos los cálculos del tamaño de lote
periódicos (véase Tamaños de lote con partición y superposición)
El sistema establece como fecha de disponibilidad para los cálculos periódicos del
tamaño de lote la primera fecha de necesidad del período. Sin embargo, también puede
especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período
Integración
La fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño de lote por período se define con el indicador
Programación en el Customizing.
Características
En el sistema estándar, la fechas de disponibilidad para cálculos periódicos del tamaño de lote se
fija en la primera fecha de necesidad del período. El sistema resta a esta fecha el tiempo del
tratamiento de entradas de mercancías para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema
para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del
período se agrupan en un lote.
Datos de ejemplo
Resultado de la planificación
El proceso de planificación se llevó a cabo el 14 de agosto. El sistema programará las siguientes
fechas:
El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las órdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio
del siguiente período posible (1 de octubre), que se encuentra después de la fecha (4 de
septiembre) determinada por la programación progresiva.
Sólo puede utilizarse esta función con el cálculo del tamaño de lote Tamaño de
lote periódico según calendario de planificación.
Por regla general, el sistema interpreta el inicio del período del calendario de planificación
como la fecha de disponibilidad. No obstante, puede configurarse para que sea interpretado como
la fecha de entrega.
Condiciones previas
Defina la configuración para la fecha de disponibilidad o de entrega para los tamaños de lote
periódico con el indicador Interpretación de eventos en el Customizing.
Integración
Características
Si configura el indicador apropiado en el Customizing, el sistema interpretará el inicio del período
como la fecha de entrega. El sistema resta a la fecha de entrega el plazo de entrega previsto para
calcular la fecha de liberación y, a continuación, le añade el tiempo de tratamiento de entradas de
mercancías para calcular la fecha de disponibilidad. Por tanto, la fecha de disponibilidad es
desplazada por el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías.
El agrupamiento de necesidades también se desplaza para garantizar que las mercancías estén
disponibles a tiempo para todas las necesidades. En este caso, las necesidades no se agrupan
estrictamente dentro de la longitud definida de período, sino dentro de las fechas de disponibilidad
resultantes del desplazamiento del tiempo para tratamiento de entradas de mercancías.
Por tanto, el proveedor realiza el reparto cada dos martes. El plazo de entrega previsto significa
que se deberá informar al proveedor de la cantidad necesaria por lo menos 3 días antes de la
fecha de entrega.
Necesidades
Las necesidades se agrupan juntas entre las fechas extremas de período. Como resultado, se
obtiene un lote de 170 unidades para el 1 de marzo y otro lote de 240 unidades para el 12 de
marzo.
Si se realizan pedidos a menudo, se tendrán costes bajos de almacenamiento pero costes altos de
pedido, debido a la mayor frecuencia de órdenes. Si se realizan pedidos con poca frecuencia,
encontrará que los costes de pedido permanecen bajos, pero los costes de almacenamiento será
altos, puesto que el stock en almacén debe ser suficientemente grande para cubrir las necesidades
de un período más largo.
Características
El punto de partida para la determinación del tamaño de lote es la primera fecha de infracobertura
de material, que viene determinada por el cálculo de necesidades netas. La cantidad de
infracobertura determinada aquí representa la cantidad mínima de pedido. El sistema añade, a
continuación, cantidades de infracobertura sucesivas a este tamaño de lote hasta que, por medio
del criterio de costes determinado, se establecen los costes óptimos.
Las únicas diferencias entre las distintos cálculos del tamaño de lote óptimo son los criterios de
costes. Dispone de los siguientes procedimientos:
Precio: $ 20
Costes independientes del tamaño de lote: $ 100
Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %
El tamaño de lote más apropiado es 2000 unidades porque, si se añadieran más
necesidades a este lote, el total de los costes de almacenaje sería superior a los costes
independientes de tamaño de lote.
Tamaño del lote económico variable
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador para
WI para Tamaño del lote económico variable en el campo Tamaño de lote, así como el
indicador Costes independientes del tamaño de lote y costes de almacenaje.
Características
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan diferentes necesidades sucesivas para
formar lotes hasta que los costes totales por unidad alcanzan un nivel mínimo. Los
costes totales son equivalentes al total de los costes independientes de tamaño de lote
más los costes totales de almacenamiento.
Ejemplo
Precio: $ 20
Costes independientes del tamaño de $ 100
lote:
Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %
El tamaño de lote más apropiado es 2000 unidades.
Precio: $ 20
Costes independientes del tamaño de lote: $ 100
Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %
El tamaño de lote más apropiado es 3000 unidades, ya que una necesidad adicional de
1000 unidades para el 27 de julio significaría que se superarían los costes independientes
de tamaño de lote.
Precio: $ 20
Costes independientes del tamaño de $ 100
lote:
Porcentaje de costes de 10 %
almacenamiento:
El tamaño de lote más apropiado es 1000 unidades, ya que para una necesidad adicional
de 1000 unidades, los costes de almacenaje adicionales excederían al ahorro en costes
independientes de tamaño de lote.
Utilización
Puede determinarse si un tamaño de lote fijo o por período debe dividirse en cantidades parciales
que se fabricarán a intervalos regulares superpuestos.
Este cálculo del tamaño de lote es muy útil si las cantidades necesarias reales que se producen en
el período, o la cantidad a producir para una fecha determinada, son muy grandes y la producción
sólo está programada para cantidades más pequeñas.
Integración
La partición y superposición sólo son posibles para los tamaños de lote fijo y los
tamaños de lote por período.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, deberá determinar en la actividad IMG Verificación del
cálculo del tamaño de lote si las propuestas de aprovisionamiento se superponen en el
futuro o en el pasado partiendo de la fecha de necesidad:
o Campo Tamaño de lote: Indicador FS para tamaño de lote por período con
partición y superposición
o Campo Tamaño de lote máximo: Cantidades parciales en las cuales se agrupará la
cantidad total
o Campo Cadencia: El período de tiempo que se superpondrán las propuestas de
aprovisionamiento
Características
El sistema crea propuestas de aprovisionamiento para el valor de redondeo hasta alcanzarse la
cantidad de tamaño de lote fijo. La cadencia superpone los tiempos de fabricación propia.
De este modo podrá, por ejemplo, agrupar necesidades a lo largo de un período mayor en el área
a largo plazo para producir un borrador del futuro plan maestro de producción, y elegir un tamaño
de lote más preciso para satisfacer sus necesidades en el área a corto plazo.
Condiciones previas
Ha definido las opciones para el tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo en la actividad IMG
Verificación del cálculo del tamaño de lote en el Customizing para MRP.
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema calcula el eje temporal para la validez de ambos
cálculos del tamaño de lote. Las cantidades de aprovisionamiento en el primer área a corto plazo
se calculan utilizando el tamaño de lote a corto plazo. Desde la fecha de inicio de validez del
tamaño de lote a largo plazo, el sistema cambia al tamaño de lote a largo plazo.
Si no se ha especificado un tamaño de lote a largo plazo para el cálculo del tamaño de lote, el
sistema planifica el período completo de planificación utilizando el tamaño de lote a corto plazo.
El inicio del período de validez del tamaño de lote a largo plazo viene determinado mediante el
número de períodos especificado en el Customizing. El sistema siempre redondea hacia el final de
un período que ya haya comenzado y, a continuación, fija la fecha de inicio de validez al principio
del siguiente período completo. El sistema suele ofrecer tamaños de lote por período para el
tamaño de lote a largo plazo. Con ello se garantiza que el agrupamiento de necesidades del
período pueda localizarse siempre dentro de la longitud de período definido del tamaño de lote por
período.
Integración
Esta función puede utilizarse para todos los cálculos del tamaño de lote. Esto es válido para todo el
horizonte de planificación.
Condiciones previas
Ha asignado un cálculo del tamaño de lote, para el que se ha definido la cantidad exacta de pedido
restante, al material del maestro de materiales.
Características
El último lote se planifica con exactitud en el segmento de planificación neto o bruto de la lista MRP
y de la lista actual de stock/necesidades. La cantidad disponible al final de estos segmentos es, por
lo tanto, equivalente a cero.
Calcular el rechazo
Utilización
Puede calcular y planificar la cantidad de rechazo generada por la fabricación. Estas cantidades de
rechazo se incluyen en el proceso de planificación y en el cálculo de costes de fabricación.
Condiciones previas
El cálculo que utiliza el sistema dependerá de las configuraciones en el registro maestro de
materiales o en la lista de materiales.
Características
La cantidad de rechazo se liquida contra la cantidad de necesidades netas.
El rechazo a nivel de conjunto incrementa la cantidad de la orden del conjunto y, por
consiguiente, la cantidad de la orden para los componentes correspondientes. Las
necesidades secundarias de los componentes de material se incrementan de la forma
correspondiente.
Ejemplo
Rechazo de componente
Utilización
Utilice esta función para planificar el rechazo de un componente que puede romperse durante la
fabricación de un conjunto.
Condiciones previas
Ha introducido valores para calcular el rechazo de componente en el maestro de materiales o en la
lista de materiales:
Características
El rechazo de componente aumenta la cantidad de necesidades secundarias del
componente
Si se ha planificado una cantidad de rechazo para un conjunto superior, los rechazos a
nivel de conjunto y los rechazos de componente se añaden al nivel de componente
Ejemplo
Cantidad buena estimada 200
Rechazo a nivel de conjunto 10%
Rechazo de componente 10%
Esto da como resultado una cantidad de 42 piezas
rechazo de
y una cantidad necesaria de 242 piezas
Rechazo de operación
Utilización
Antes de ensamblar en un conjunto componentes de alto valor, el sistema lleva a cabo, en caso
necesario, una verificación de control de calidad del conjunto. Los materiales defectuosos que
se tuvieron en cuenta en el rechazo a nivel de conjunto no pasan a la siguiente operación. Se
quitan.
Así, para este componente de alto valor, planifica utilizar un rechazo de operación en lugar de un
rechazo general a nivel de conjunto.
Condiciones previas
Ha actualizado el rechazo de operación en la lista de materiales, en la pantalla detallada de
posiciones: Datos generales, bajo los datos de cantidad. También , deberá fijar el indicador de
rechazo de operaciones neto.
Características
Esta cantidad de rechazo hace referencia a la cantidad de un componente que se
procesará en una operación. Es decir, el proceso de planificación es más exacto y puede
determinar el consumo de servicio y de cantidad de manera más precisa
Si el componente se encuentra en un conjunto, para el que se ha actualizado una cantidad
de rechazo a nivel de conjunto, el sistema sólo considerará el rechazo de operación
Este indicador neto indica al sistema que calcule el rechazo de operación de componente
sin tener en cuenta el rechazo a nivel de conjunto (rechazo de utilización neta)
Ejemplo
Redondeo
Utilización
En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las
unidades de embarque. Esto es práctico si, por ejemplo, las entregas sólo pueden hacerse en lotes
de 10 piezas o si la cantidad fabricada sólo puede embalarse y transportarse en palets enteros.
Integración
El sistema evalúa en primer lugar el cálculo del tamaño del lote fijo y, a continuación, asigna el
posible rechazo y redondea la cantidad determinada.
Características
Tiene disponibles dos opciones de redondeo:
Perfil de redondeo
Utilización
Utilice un perfil de redondeo si desea redondear por exceso la cantidad de aprovisionamiento hasta
alcanzar las cantidades que pueden suministrarse o transportarse.
Condiciones previas
Ha asignado un perfil de redondeo al material en el campo Perfil de redondeo en el maestro de
materiales (vista MRP 1).
Características
Un perfil de redondeo se compone de valores de umbral y redondeo, y cada valor de umbral se
asigna a un valor de redondeo. Si la necesidad está por debajo del primer valor umbral, el sistema
copia, sin modificarlo, el valor original de la necesidad. Si la necesidad excede el primer valor
umbral, el sistema siempre redondeará.
Ejemplo
La unidad de medida base de un material es 1 pieza. El material se transportará por capas (una
capa corresponde a 5 piezas) o en palets (un palet corresponde a 8 capas o 40 piezas).
25
32 40
Para una necesidad de 7 piezas, el sistema verifica cuántas veces cabe cinco en 7. El
resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 5 unidades (1x5 = 5). El sistema
redondea hacia arriba las 2 piezas restantes a 5 piezas. De esta manera, para una
necesidad de 7 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 10 piezas
Para una necesidad de 74 piezas, el sistema verifica cuántas veces cabe cuarenta en 74.
El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 40 piezas (1x40 = 40). El sistema
redondea hacia arriba las 34 piezas restantes a 40 piezas. De esta manera, para una
necesidad de 74 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 80 piezas
Ejemplos para calcular cantidades de
aprovisionamiento y cantidades buenas
Ejemplo 1
Datos de ejemplo
Flujo de procesos
Ejemplo 2
Datos de ejemplo
Flujo de procesos
Flujo de procesos
Programación
Opciones de implementación
El sistema ejecuta la programación en MRP. Durante el cálculo de necesidades netas, el sistema
determina las cantidades de infracobertura y las fechas de infracobertura de materiales. Durante el
cálculo de cantidad de aprovisionamiento, el sistema calculó las cantidades de aprovisionamiento
necesarias para cubrir las necesidades.
Durante la programación, el sistema especifica las fechas de inicio y de fin de los elementos de
aprovisionamiento de materiales de fabricación propia y de los materiales de aprovisionamiento
externo.
Flujo de procesos
Programación: Fabricación propia
Flujo de procesos
1. El sistema calcula las fechas extremas para las órdenes previsionales.
Las fechas extremas son la fecha fin extrema y la fecha de inicio extrema. La fecha fin
extrema determina el momento más tardío en el que la fabricación debe haber finalizado y
la fecha de inicio extrema determina el inicio más temprano posible de fabricación.
2. El sistema calcula las fechas de producción exactas (programa del ciclo de fabricación).
Flujo de procesos
1. El sistema siempre determina las fechas extremas para las órdenes previsionales
utilizando la programación regresiva.
2. El sistema pasa automáticamente a la programación progresiva si la fecha de inicio
especificada se encuentra en el pasado.
Condiciones previas
Ha introducido el tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote en el maestro de
materiales (Planificación de trabajo o vista MRP 2).
Características
Las fechas extremas sólo se determinan por el valor del tiempo de fabricación propia
independiente del tamaño de lote e independientemente de la cantidad de pedido.
Condiciones previas
Ha actualizado los siguientes tiempos en el maestro de materiales (vista de Planificación de
trabajo):
Tiempo de configuración
Tiempo de tratamiento
Cantidad base del tiempo de tratamiento
Tiempo de tránsito
Características
El tiempo de preparación y de tránsito son en ambos casos independientes del tamaño
de lote
El tiempo de preparación representa el número de días que son necesarios para preparar
y desmontar las máquinas que se necesitan para procesar el material.
El sistema determina el tiempo de fabricación propia dependiente del tamaño de lote en función de
ambos tiempos según el tamaño de lote en la orden.
Flujo de procesos
1. El sistema calcula el tiempo de tratamiento de entradas de mercancías hacia atrás
utilizando la fecha de necesidad y, de este modo, determina la fecha fin extrema.
2. El sistema calcula el tiempo de fabricación propia hacia atrás utilizando la fecha fin
extrema y así determina la fecha de inicio extrema.
3. El sistema calcula el período de apertura hacia atrás utilizando la fecha fin extrema y así
determina la fecha de apertura de orden.
Véase también:
Programación
1. Datos de necesidades menos el tiempo de tratamiento de entradas de mercancías = la
fecha fin extrema.
2. Fecha fin extrema menos el tiempo de fabricación propia = fecha de inicio extrema.
23.6. (Miércoles) menos 6 días laborables = 15.6. (Martes).
Flujo de procesos
1. La fecha actual se introduce como la fecha de inicio extrema. El sistema suma el tiempo
de fabricación propia a la fecha actual y de este modo calcula la fecha fin extrema.
2. El sistema suma al tiempo de tratamiento de entradas de mercancías la fecha fin
extrema y de este modo calcula la fecha de disponibilidad. En esta fecha, el material está
disponible.
Condiciones previas
Ha creado una hoja de ruta para el material
Ha asignado una clave de horizonte al material en el registro maestro de materiales
Se han actualizado los siguientes parámetros para el programa del ciclo de fabricación en
Customizing para MRP seleccionando Definir parámetros de programación para órdenes
previsionales:
Flujo de procesos
En el programa del ciclo de fabricación, los tiempos de fabricación precisos, es decir, la fecha de
inicio de producción y la fecha final de producción se especifican para materiales de
fabricación propia. Durante la programación del ciclo de fabricación también se crean las
necesidades de capacidad y se determina la fecha en la que deben proporcionarse los
componentes.
Por regla general, el sistema lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación
hacia atrás y empieza desde la fecha fin extrema especificada. El sistema sólo
pasa a la programación progresiva y comienza con la fecha de inicio extrema si los
tiempos incluidos en la hoja de ruta son sustancialmente más cortos que los
tiempos en el maestro de materiales y, por tanto, la fecha de inicio de fabricación
especificada se encuentra más alejada en el futuro de lo necesario.
1. El sistema calcula el tiempo de seguridad utilizando la fecha fin extrema y, por tanto,
especifica la fecha final de fabricación. A partir de la fecha final de fabricación, las
operaciones individuales de la hoja de ruta se programan hacia atrás. La fecha inicial de la
primera operación es la fecha de inicio de fabricación.
El sistema debe especificar una fecha fin extrema para que el material esté
disponible al inicio de la fabricación. Así, la fecha fin extrema siempre es posterior
a la fecha de finalización de la fabricación. Si no ha actualizado un tiempo de
seguridad, la fecha fin extrema siempre es exactamente un día después de la
fecha de finalización de la fabricación.
Integración
En la fabricación repetitiva se utiliza la programación a plazos.
Características
El programa del ciclo de fabricación puede llevarse a cabo en tres niveles distintos:
Utilización
En el segundo paso del programa de ciclo de fabricación, se calcula y se programa la necesidad de
capacidad para la orden.
Condiciones previas
Ha activado el indicador Necesidades de capacidad en el Customizing para MRP, en la actividad
IMG Definir parámetros de programación para órdenes previsionales. Ello crea necesidades de
capacidad en los Niveles de programación con los que desearía llevar a cabo la programación.
Características
Las necesidades de capacidad para una operación se calculan mediante las fórmulas que se
actualizan para las clases de capacidad en la pantalla de resumen de las capacidades del centro
de trabajo. Las fechas de las necesidades de capacidad calculadas coinciden con las fechas de la
operación.
Para obtener más información, consulte la Biblioteca R/3 <PP – Planificación de capacidades>.
Condiciones previas
Véase Cálculo de las fecha se fabricación (programa del ciclo de fabricación)
El sistema debe ser capaz de determinar la hoja de ruta para al menos un nivel de
programación. Además, debe autorizarse la programación para este nivel de programación
Procedimiento
En la pantalla inicial del proceso de planificación, configure el indicador de programación en 2 para
el programa del ciclo de fabricación.
Resultado
El programa del ciclo de fabricación se ejecuta con los tiempos de la hoja de ruta.
Puede verificar el resultado del programa del ciclo de fabricación en la orden previsional. Allí
encontrará una lengüeta con la información de programación correspondiente a cada uno de los
niveles de programación para el que se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricación.
Flujo de procesos
Los materiales y las cantidades necesarias se determinan utilizando la explosión de la lista de
materiales. Los tiempos de provisión se calcula n del siguiente modo:
Condiciones previas
Ha introducido el tiempo de tratamiento de compra (días laborables) en el Customizing
para MRP en Parámetros de centro o en la actividad IMG Definir aprovisionamiento
externo
Ha activado el plazo de entrega previsto (días naturales) en el maestro de materiales
(vista MRP 2)
Ha especificado el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías (en días
laborables) en el maestro de materiales (vista MRP 2)
Flujo de procesos
En la planificación de necesidades y la planificación estocástica, la programación regresiva se
utiliza para calcular las fechas extremas. No obstante, en la planificación de necesidades por punto
de pedido las fechas extremas se determinan mediante la programación progresiva.
Para la orden previsional esto incluye la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema
Para la solicitud de pedido, se determinarán las siguientes fechas:
Flujo de procesos
El sistema comienza con la fecha de necesidad y, a continuación, inicia la programación regresiva
para determinar la fecha de liberación de la solicitud de pedido (fecha de inicio extrema de la orden
previsional que debe obtenerse externamente).
Programación
1. Datos de necesidades menos tiempo de tratamiento de entradas de mercancías = fecha fin
extrema (fecha de provisión para el proveedor).
2. Fecha fin extrema menos plazo de entrega previsto menos tiempo de tratamiento de
compras = fecha de liberación para la solicitud de pedido o fecha de inicio extrema de la
orden previsional para aprovisionamiento externo.
27.10. (Viernes) menos 10 días naturales menos 1 día laborable = 16.10. (Lunes).
Flujo de procesos
El sistema determina la fecha en la que el material estará disponible otra vez, empezando por la
fecha de infracobertura de material.
Programación
1. Fecha de infracobertura de material más tiempo de tratamiento de plan de compras más
plazo de entrega previsto = fecha de entrega.
Flujo de procesos
En el caso de la fabricación propia, el sistema siempre crea órdenes previsionales.
Éstas se utilizan para planificar cantidades de fabricación. Cuando el planificador de
necesidades está satisfecho con los resultados de la planificación, dichas órdenes
previsionales se convierten en órdenes de fabricación y se pasan a producción. Las
órdenes de fabricación son elementos fijos que deben seguirse.
En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea órdenes previsionales o crea
directamente solicitudes de pedido. Las propuestas de aprovisionamiento para
aprovisionamiento externo planifican la cantidad de aprovisionamiento externo. Una vez
que el planificador de necesidades está satisfecho con los resultados de la planificación,
las órdenes previsionales se convierten en solicitudes de pedido, o bien las solicitudes se
convierten en pedidos y se pasan al departamento de compras. Los pedidos también son
elementos fijos que deben seguirse.
Plan de entrega
Libro de pedidos
Condiciones previas
En el registro maestro de materiales, en el campo Clase de aprovisionamiento, ha
especificado si la fabricación propia y el aprovisionamiento externo, o ambos, están
autorizados para el material. La clase de aprovisionamiento se configura según la clase de
material en el Customizing para el maestro de materiales
En caso necesario, defina con mayor precisión cómo debe llevarse a cabo la fabricación
propia o el aprovisionamiento externo en el maestro de materiales (vista MRP 2), en el
campo Aprovisionamiento especial
Características
Clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con precisión cómo debe llevarse a
cabo la fabricación propia y el aprovisionamiento externo.
Consignación
Subcontratación
Traslado
Aprovisionamiento directo
Véase también:
Determinación de la fuente de
aprovisionamiento para el aprovisionamiento
externo
Utilización
Para solicitudes de pedido u órdenes de entrega creadas durante el proceso de planificación, el
sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de
planificación.
Características
Determinación de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos
El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulación por cuotas para el material cuyo
período de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido.
El sistema verifica si sólo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP.
Por lo tanto, el indicador para la utilización del libro de pedidos debe configurarse para un
proveedor en particular, para que se atribuyan automáticamente a este proveedor las solicitudes de
pedido y las órdenes de entrega creadas durante el proceso de planificación. En el caso de una
orden de entrega, también deberá haber actualizado un plan de entrega para esta entrada.
Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema creará una solicitud de pedido con
la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos.
En primer lugar, el sistema verifica si la regulación por cuotas válida para la fecha de entrega de
la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el
indicador para la utilización de la regulación por cuotas se ha actualizado correctamente en el
maestro de materiales. A continuación, el sistema calcula qué proveedor debería aprovisionar el
material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores.
En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor
relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilización del libro de pedidos debe estar
correctamente configurado. Si es así, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de
pedido o el reparto se copian del libro de pedidos.
También puede crear registros info de compras para este número de material. Sin embargo,
deberá crear el libro de pedidos y, en caso necesario, la regulación por cuotas para el número de
material de su empresa. Al especificar la fuente de aprovisionamiento, el sistema encuentra el
registro info correspondiente al número de pieza del fabricante.
Véase también:
Plan de entrega
Libro de pedidos
Este proceso resulta útil si existe una relación de suministro a largo plazo con un cliente en
particular y si se entrega a este cliente un producto terminado o un componente que suele
obtenerse externamente de un proveedor específico.
Condiciones previas
Ha creado un plan de entrega de SD que está asignado a la posición de pedido del cliente
de la necesidad
Ha introducido el plan de entrega en el libro de pedidos y activado el indicador 2 Registro
relevante para MRP. Repartos generados automáticamente como utilización del libro de
pedidos
Ha configurado el indicador Repartos en la pantalla inicial del proceso de planificación
(véase Indicador de creación)
Aviso de entrega
Utilización
En Compras, puede actualizar confirmaciones para pedidos o planes de entrega. Las
confirmaciones incluyen, entre otras cosas, las confirmaciones de pedido, la confirmación de carga
y transporte y el aviso de entrega real. Estas confirmaciones pueden utilizarse exclusivamente a
modo informativo o pueden tenerse en cuenta las fechas y las cantidades en la planificación de
necesidades de material.
Condiciones previas
En el Customizing para Compras, en la actividad IMG Configurar control de notificaciones, ha
definido la clave de control de notificación y determinado si se deben tener en cuenta las
notificaciones individuales en la planificación de necesidades de material.
Características
Aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks
En la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, puede verse qué cantidades de pedido se han
reducido parcial o completamente por más avisos de entrega actuales. La cantidad de entrega de
la correspondiente orden de compra se reduce en el cálculo de necesidades netas en la cantidad
notificada. Si se ha confirmado toda la cantidad de la orden, sólo se muestra el aviso de entrega en
la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.
El aviso de entrega (elemento MRP, ShipgNt) tiene el mismo número que la orden
de compra correspondiente.
Actividades
Así puede verificar los avisos de entrega en la planificación de necesidades de material:
Para las solicitudes de pedido están disponibles las siguientes clases de documento:
Pedido estándar
Subcontratación
Traslado
Condiciones previas
En el Customizing para Compras, en Solicitud de pedido, ha creado sus clases de
documento además de la clase de documento estándar NB en la actividad IMG, Definir
clases de documento
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG, Definir aprovisionamiento externo, ha
determinado la clase de documento para cada grupo de planificación de necesidades que
desea utilizar en la planificación de necesidades de material
Características
La clase de documento se utiliza
Por regla general, no es necesario realizar entradas para las clases de documento
en el Customizing. Si no ha definido una clase de documento, el sistema siempre
creará solicitudes de pedido con la clase de documento NB.
Condiciones previas
Ha creado una lista de materiales que tiene un período y un área válidos (véase Ámbito de
validez de las listas de materiales)
Se activa el estado de la lista de materiales para MRP (véase Status de lista de materiales)
Los componentes de lista de materiales son relevantes para la fabricación (véase
Posiciones de lista de materiales relevantes para la fabricación)
Ha actualizado un ID de selección para la prioridad de la lista de materiales en el
Customizing para Listas de materiales, en la actividad IMG Definir el orden de prioridad
para utilizaciones de la lista de materiales
Si el sistema debe además volver a desglosar la lista de materiales para encontrar propuestas de
aprovisionamiento existentes durante el proceso de planificación, deberá cumplirse al menos una
de las condiciones previas siguientes:
Flujo de procesos
1. El sistema especifica la lista de materiales válida que debe utilizarse para el desglose y
para determinar las necesidades secundarias (véase Determinar la lista de materiales
válida).
2. En la lista de materiales válida se tienen en cuenta las posiciones alternativas y el control
de materiales de reemplazo (véase Posiciones alternativas, Control de materiales de
reemplazo).
3. Casos especiales:
4. Para productos con un número alto de componentes puede establecer que las
necesidades totales se creen al determinar las necesidades secundarias. De este modo
puede mejorar el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación
(véase Necesidades totales).
5. El sistema determina la fecha para las necesidades secundarias en las que deben estar
disponibles los componentes para la fabricación (véase Determinar las necesidades
secundarias).
6. El sistema puede determinar el almacén para tomas para los componentes cuando se
desglosa la lista de materiales. A continuación, el sistema muestra este almacén para
tomas en la lista de componentes para la orden previsional (véase Determinación de
almacén en la explosión de la lista de materiales).
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido una secuencia para las posibles utilizaciones de
la lista de materiales para cada centro en la actividad IMG, Definir lista de materiales y
selección de hojas de ruta utilizando el ID de selección de la lista de materiales.
Características
En primer lugar, el sistema busca una lista de materiales válida o una lista de materiales
alternativa válida para la utilización de la lista de materiales con la mayor prioridad. Si el
sistema no encuentra una lista de materiales válida o una lista de materiales alternativa en
la utilización de la lista de materiales seleccionada, se selecciona la utilización de la lista de
materiales con la siguiente prioridad más baja. El sistema busca aquí listas de materiales
válidas para esta utilización de la lista de materiales.
Características
Área de validez
Período de validez
Sin embargo, la lista de materiales (o lista de materiales alternativa) puede tener diversos
períodos de validez, causados por modificaciones (por ejemplo, en la estructura de la lista
de materiales). Cada uno de estos status de modificación tiene una Fecha de inicio de
validez y una Fecha de fin de validez.
Condiciones previas
Ha configurado un status de lista de materiales en la cabecera de la lista de materiales que pasa la
lista de materiales a activa para MRP.
Defina el status de lista de materiales en el Customizing para fechas extremas de
fabricación en la actividad IMG Definir status de lista de materiales.
Actividades
Para configurar el status de la lista de materiales, partiendo del resumen de posiciones de la lista
de materiales, seleccione .
Para las listas de materiales múltiples, debe especificar qué lista de materiales alternativa debe
seleccionar el sistema durante el proceso de planificación.
Condiciones previas
Ha determinado el procedimiento a utilizar para la selección de un conjunto en el maestro de
materiales (vista MRP 4) en el campo Método de selección.
Características
El sistema ofrece soporte para tres procedimientos de selección:
Características
Para la explosión de la lista de materiales según una fecha específica, defina los intervalos de
tiempo para cada conjunto y las listas de materiales se asignarán a cada uno de estos intervalos
de tiempo. Durante el proceso de planificación, el sistema verifica los intervalos de tiempos que
se han especificado para el conjunto y selecciona la alternativa válida para la fecha de
explosión. La fecha de inicio extrema de la orden previsional se configura como fecha de explosión
La alternativa adecuada se desglosa y se crean las necesidades secundarias para los
componentes.
Si el sistema no encuentra una lista de materiales válida o alternativa para la fecha de explosión,
utilizará la lista de materiales con el tamaño de lote apropiado.
Actividades
La tabla para la selección de alternativas se actualiza utilizando la fecha del modo siguiente:
1. A partir del menú MRP, seleccione Datos maestros Lista de materiales por fecha.
2. Introduzca los parámetros necesarios para cada material cuya selección de lista de
materiales alternativa se vaya a realizar usando la fecha.
3. Si desea asignar diversas alternativas de la lista de materiales con diferentes intervalos de
tiempo a un material, debe determinar la fecha de inicio de validez para cada alternativa en
el campo Válido de.
Características
La versión de fabricación determina los diferentes métodos de producción según los cuales se
puede fabricar un material.
Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si existe una versión de fabricación que
coincida en la cantidad y la fecha de la orden previsional. Si encuentra una versión de fabricación
válida, se desglosa la lista de materiales, con su respectiva utilización y su alternativa, y se crean
las necesidades secundarias para los componentes.
Asimismo, se tiene la opción de predefinir las versiones de fabricación. Existen dos posibilidades:
Posiciones alternativas
Utilización
Si desea utilizar uno o varios componentes alternativos en un conjunto, puede introducirlos en la
lista de materiales y combinarlos agrupando las posiciones alternativas.
Condiciones previas
Ha introducido como componentes en la lista de materiales los materiales que pueden
utilizarse como alternativas dentro de un conjunto
Ha introducido la misma clave de clasificación para todas las posiciones alternativas en
los datos de posición en el campo Grupo de posiciones alternativas, combinando de este
modo las alternativas (véase abajo)
Ha introducido la probabilidad de empleo en la pantalla Datos de posición alternativa.
Este porcentaje especifica la probabilidad de utilización del componente para el conjunto
Características
Las posiciones alternativas pueden tenerse en cuenta en MRP según la probabilidad de empleo
definida o pueden definirse en la lista de materiales sólo para cuestiones informativas para el
empleado.
Actividades
Proceda del modo descrito a continuación para combinar los componentes que desea utilizar como
alternativas dentro de un grupo:
1. Introduzca los materiales como posiciones en el resumen de posiciones de la lista de
materiales.
2. Haga doble clic con el ratón en el campo Posición para llamar los datos de posición para la
primera posición alternativa.
3. Introduzca la clave de su grupo alternativo en el campo Grupo de posiciones alternativas
en Datos básicos y seleccione Intro.
4. Introduzca la Probabilidad de empleo para los componentes. Introduzca una prioridad y
una estrategia para definir el procedimiento utilizado para la contabilización de toma de
material para la orden de fabricación.
Condiciones previas
En la ventana de diálogo Datos de posición alternativa en la lista de materiales, ha introducido una
probabilidad de empleo para cada componente que pertenece a un grupo de posiciones
alternativas.
Características
Las necesidades secundarias de las posiciones alternativas se calculan en función de las
probabilidades de empleo.
Ejemplo
Las necesidades secundarias se traspasan con un importe de 150 piezas. El sistema utiliza 90
piezas de la posición alternativa 1, 45 piezas de la posición alternativa 2, y 15 piezas de la posición
alternativa 3.
Condiciones previas
En la ventana de diálogo Datos de posición alternativa de la lista de materiales, ha
introducido una probabilidad de empleo del 100% para el componente que debe utilizarse
siempre
Ha introducido una probabilidad de empleo del 0 % para los componentes que pueden
utilizarse si hay cantidades faltantes
Características
No se crea ninguna necesidad secundaria en el proceso de planificación de las posiciones
alternativas con la probabilidad de empleo 0%. Sin embargo, si se da una situación de cantidad
faltante para el componente principal, el empleado en fabricación tiene acceso a la información
disponible sobre posiciones alternativas que pueden utilizarse en su lugar.
Condiciones previas
Para cada posición alternativa, ha actualizado una secuencia y una estrategia para la toma de
material en la ventana de diálogo Datos de posición alternativa en la lista de materiales.
Características
Puede definir una secuencia de toma de material y diversas estrategias de toma de material
para la contabilización de toma de material de posiciones alternativas para la reserva de una orden
de fabricación:
Para obtener más información al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.
La tarea de MRP al reemplazar materiales consiste en reasignar las necesidades secundarias del
componente que será sustituido , al nuevo material, una vez el stock del material reemplazado
se haya consumido en su totalidad.
El sistema distingue si
Condiciones previas
Tanto el material a reemplazar como el componente reemplazante deben ser componentes
en MRP
La unidad de medida base del nuevo material debe coincidir con la unidad de medida base
del material reemplazado
Ambos componentes deben ser, bien una posición de almacén, o una posición de
dimensión bruta en la lista de materiales
El componente reemplazante no es un conjunto ficticio
Ha definido un material a reemplazar principal para el reemplazo paralelo. Cuando se
agote el stock de este material, se reasignarán sus necesidades secundarias y las
necesidades secundarias del resto de los materiales del grupo
Ha introducido los datos siguientes en el maestro de materiales (vista MRP 4) para el
material a reemplazar (en el reemplazo paralelo: Para el material principal a reemplazar):
Para obtener más información al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema verifica el indicador de material reemplazado y la
fecha de reemplazo en el maestro de materiales y reasigna los materiales según corresponda. El
sistema reasigna las necesidades durante el proceso de planificación para el material reemplazado
y no durante la explosión de la lista de materiales. El sistema sólo reasigna las necesidades y las
reservas secundarias.
Necesidades adicionales
Reservas manuales
Necesidades primarias y de pronóstico
Pedidos de cliente
Necesidades para la subcontratación
Stock de seguridad
Entradas fijas
Al reemplazar componentes, el sistema no incluye las entradas fijas, tales como propuestas de
pedido u órdenes de fabricación después de la fecha de reemplazo. El sistema emite los mensajes
de excepción Cancelar y Entrada después de la fecha de reemplazo.
Características
En el proceso de planificación, las necesidades secundarias sólo se crean para posiciones de la
lista de materiales que sean relevantes para la fabricación. El sistema copia únicamente estas
posiciones en la orden previsional.
Actividades
Para indicar la relevancia de una posición para la fabricación, seleccione la lengüeta Status/texto
explicativo en la pantalla resumen de la lista de materiales y seleccione el campo Relevante para la
fabricación.
Características
Si un producto terminado contiene muchas variantes, se pueden agrupar estas variantes en un
producto estándar. Pueden agrupar los diversos componentes en la lista de materiales máxima del
producto estándar en lugar de crear una lista de materiales distinta para cada variante. Esta lista
de materiales máxima contiene todos los componentes no variables, es decir, las piezas que se
utilizan siempre, además de las partes variantes que están configuradas. La relación de objetos
se utiliza para definir las circunstancias en las que los componentes se utilizan para ensamblar el
producto terminado.
El producto estándar se configura en el pedido, es decir, se especifica qué modelo de opción del
producto estándar será fabricado.
Actividades
Verifique los datos de configuración del modo siguiente:
2. Seleccione .
2. Seleccione Configuración.
Condiciones previas
Ha introducido una clave de aprovisionamiento especial para Conjunto ficticio en el campo
Aprovisionamiento especial en el maestro de materiales (vista MRP 1) del conjunto.
Características
Si una posición de la lista de materiales es un conjunto ficticio, las necesidades secundarias del
conjunto superior se transfieren directamente a los componentes del conjunto ficticio. El
conjunto ficticio propiamente dicho no se tiene todavía en cuenta.
Necesidades totales
Utilización
Para industrias tales como la industria automovilística, en la que cada día se planifican grandes
cantidades de pedidos de cliente para los productos terminados con multitud de componentes, el
rendimiento del proceso de planificación de las necesidades puede mejorarse en gran medida
creando necesidades totales para los componentes.
Condiciones previas
Producto terminado
Componentes
Características
El sistema no crea necesidades individuales para cada origen de necesidad. No obstante, sí crea
una necesidad total para cada componente que comprende el número acumulado diario de todas
las necesidades secundarias de este componente. Por ejemplo, si se planifican 1000 pedidos para
un día, el sistema no crea 1000 necesidades individuales para las necesidades secundarias de un
componente en particular, sino una necesidad total única (cantidad necesaria multiplicada por
1000).
Además de la necesidad total, se crea una necesidad individual para los componentes:
Las necesidades totales se visualizan como un elemento de planificación individual (TotReq) en las
evaluaciones de la planificación de necesidades. No puede acceder al origen de necesidad de
estas necesidades totales.
Puede acceder a los componentes para los que únicamente se han generado necesidades totales
en una lista especial de la orden previsional. Para ello, seleccione Necesidades totales en la
cabecera de la orden previsional. (Está función sólo está disponible si hay necesidades totales
disponibles.) En la lista de componentes estándar, el sistema sólo muestra los componentes para
los que se han presentado necesidades individuales.
Características
Si no se ha actualizado ningún decalaje de la puesta a disposición, el sistema utilizará la fecha de
inicio extrema para la orden previsional de fuente como la fecha de necesidades secundarias para
los componentes (véase Cálculo de la fecha de la puesta a disposición de los componentes).
Para obtener más información sobre la adaptación de la programación a las operaciones, consulte
el documento SAP PP - Hojas de ruta.
Para obtener más información sobre la función de distribución, consulte el documento SAP PP -
Fabricación repetitiva.
En situaciones en que las órdenes tienen ciclos de fabricación largos, el cálculo de las necesidades
secundarias puede dar como resultado componentes facilitados mucho antes de que se necesiten
en el proceso de producción. Para evitar esta situación, la fecha de necesidades secundarias de
componentes subordinados se reprograma mediante el decalaje de puesta a disposición.
Integración
El flujo de procesos para la determinación de almacén aquí descrito es el mismo que el flujo de
procesos para la determinación del área de suministro de producción (si utiliza el Kanban), ya que
a continuación sólo se describe la determinación de almacén.
Condiciones previas
En la lista de materiales del conjunto o el producto terminado, ha definido el almacén de
producción para el componente en la posición de la lista de materiales
Si no ha definido un almacén de producción en la posición de la lista de materiales, en el
Customizing para MRP o en el Customizing para Fabricación repetitiva puede definir la
estrategia a utilizar por el sistema para encontrar el almacén suministrador así como el
emplazamiento desde el cual deben retirarse los componentes en la explosión de la lista
de materiales. Esta operación se realiza en la actividad IMG Definir almacén/determinar
área de suministro para la explosión de la lista de materiales.
Características
Almacén de producción en la posición de la lista de materiales
Utilice esta estrategia si siempre retira un componente en particular del mismo almacén.
Utilice esta estrategia si trabaja con la fabricación repetitiva y todos los componentes se
encuentran juntos en un almacén cercano a la línea de producción donde se requieren.
Si activa el indicador 3, el sistema procederá del mismo modo que con el indicador 1. Si
no encuentra un almacén, entonces procederá como con el indicador 2
Si activa el indicador 4, el sistema procederá del mismo modo que con el indicador 2. Si
no encuentra un almacén, entonces procederá como con el indicador 1
Para obtener más información sobre la creación de números de modificación y los estados de
revisión, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.
Para los materiales de fabricación propia, el estado de revisión se determina mediante la fecha de
explosión de la orden previsional. En la explosión de la lista de materiales, la fecha de
necesidades secundarias se utiliza para determinar el estado de revisión para los conjuntos y
componentes.
Para los materiales obtenidos externamente, el estado de revisión se determina mediante la fecha
de liberación de la solicitud de pedido o mediante la fecha de inicio extrema de la orden
previsional.
El estado de revisión se visualiza en una columna separada de la lista MRP así como en la lista de
necesidades/stocks.
Condiciones previas
Ha actualizado estados de revisión para el material.
Procedimiento
Verificar el estado de revisión de la orden previsional y los componentes
o
en la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la orden previsional y seleccione
o .
2. Seleccione Componentes.
Condiciones previas
Ha actualizado estados de revisión para el material.
Procedimiento
En la orden previsional, seleccione Tratar Desglosar lista de materiales.
Mediante los mensajes de excepción, puede seleccionar fácilmente cualquier material que necesite
procesar de nuevo manualmente. En las evaluaciones de MRP se encuentran la búsqueda
especial y las funciones de selección están disponibles para este proceso.
Flujo de procesos
Durante el proceso de planificación, el sistema reconoce las situaciones excepcionales donde
normalmente se deberá volver a procesar manualmente el resultado de la planificación y registra
estas situaciones como mensajes de excepción. El sistema muestra los mensajes de excepción en
las evaluaciones de MRP.
Control de reprogramación
Utilización
Un grupo importante dentro de los mensajes de excepción mencionados anteriormente son las
propuestas de reprogramación. En el cálculo de necesidades netas, el sistema verifica si el stock
de almacén o las entradas fijas están disponibles en cantidad suficiente para cubrir las
necesidades. Si existe una infracobertura de material, normalmente el sistema crea una nueva
propuesta de aprovisionamiento. El control de reprogramación se utiliza para modificar las fechas
de entradas fijas ya existentes no planificadas el mismo día que la necesidad para adaptarse a la
fecha de necesidad. A este efecto, el sistema muestra los mensajes de excepción adecuados con
propuestas de reprogramación para estas entradas fijas que procesará el planificador de
necesidades.
Condiciones previas
Ha definido los parámetros de reprogramación en el Customizing para MRP:
Por centro en la actividad IMG Efectuar actualización total de los parámetros de centro
Por grupo de planificación de necesidades en la actividad IMG Efectuar actualización total
de grupos de planificación de necesidades
Entre éstos , se encuentra el horizonte de reprogramación, que define el período para adelantar
las entradas, y los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta en la reprogramación.
Flujo de procesos
Desplazar el proceso hacia delante (reprogramación)
Si el sistema no encuentra ninguna necesidad futura para la que se precise una entrada,
mostrará un mensaje de excepción, Cancelar proceso.
Coberturas en MRP
Utilización
La cobertura es el número de días durante los cuales un material debe estar todavía disponible
para cubrir necesidades.
Por un lado, el planificador de trabajos define la cobertura como un número de días planificado de
modo que se puedan compensar las fluctuaciones de necesidades. Si fuera necesario, el sistema
creará las correspondientes propuestas de aprovisionamiento.
Por otro lado, el sistema calcula la cobertura en evaluaciones MRP para que el planificador de
trabajos pueda ver cuántas necesidades de días se cubren con el material disponible.
Características
En MRP existen varios procedimientos para calcular la cobertura:
Calcular la cobertura estadística
El sistema simula que adelanta las necesidades existentes en el eje temporal el número
de días definido y crea las correspondientes propuestas de aprovisionamiento. Así,
garantiza la recepción de un stock de material antes de la fecha de necesidad real. Así el
stock en almacén puede incluso cubrir las necesidades con fluctuaciones.
La cobertura de stock y la cobertura de entradas indican cuántos días podrá cubrir el stock
disponible actualmente (en el caso de cobertura de entradas, el stock de centro más
algunas entradas) las necesidades existentes.
Cobertura real
Condiciones previas
El sistema divide las necesidades de forma relativamente homogénea, es decir, no existen
grandes variaciones en las necesidades derivadas del cálculo dentro de los periodos
Para ello, partiendo del menú SAP Easy Access en MRP, seleccione Entorno
Opciones actuales Definir perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico). Por
lo tanto, no necesita ninguna autorización de Customizing para actualizar un perfil
apropiado.
Flujo de procesos
1. El sistema calcula las necesidades promedio diarias utilizando los parámetros definidos en
el perfil de cobertura (véase Calcular las necesidades promedio diarias).
2. El sistema lee las coberturas definidas en el perfil de cobertura y calcula la cobertura
mínima, máxima y objetivo (véase Calcular el stock mínimo, máximo y objetivo y Valores
del cálculo de cobertura estadística). El stock objetivo representa el stock de seguridad.
3. El sistema verifica cada elemento de planificación y comprueba si la cantidad disponible
está por debajo del nivel mínimo de stock. Si el stock cae por debajo del stock mínimo
debido a una necesidad, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento y calcula
entonces la cantidad de aprovisionamiento, de modo que la cantidad disponible se
reaprovisiona hasta llegar al stock disponible (véase Calcular el stock de seguridad
dinámico).
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido los parámetros para calcular las necesidades promedio
diarias en el perfil de cobertura utilizando la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de
seguridad dinámico). Los parámetros individuales son:
Los períodos son períodos de calendario, es decir, el sistema los calcula desde el inicio de
calendario del período. Un período semanal, por ejemplo, se calcula de lunes a domingo y,
un mes, desde el primer día natural hasta el último día natural del mes.
o Días laborables
El sistema define días los días laborables en función del calendario de fábrica.
o Días naturales
o Días estándar
Por ejemplo, puede especificar que se utilicen 20 días para el cálculo del promedio
mensual.
Flujo de procesos
1. El sistema utiliza los parámetros definidos para especificar el número de días utilizado
para calcular las necesidades promedio diarias. Si se define el período como una semana,
la duración del período como días estándar (5 días) y el número de períodos como 2, el
sistema dividirá el total de las necesidades por 10 días.
2. A continuación, el sistema calcula el total de las necesidades para este período.
El sistema tiene en cuenta todas las necesidades en el período actual, incluso las
necesidades que pertenecen al pasado pero que todavía están en el período
actual. Por ejemplo, si el proceso de planificación se efectúa en medio del mes,
aquellas necesidades que se han planificado al principio del mes se incluyen
también en el cálculo de las necesidades promedio diarias.
Puede definir las coberturas para hasta tres períodos de tiempo y así puede actualizar
las diferentes coberturas mínima, máxima y objetivo para cada período
Además de las coberturas para los tres períodos, puede definir coberturas diferentes
para períodos determinados. Ello resulta práctico si, por ejemplo, debe planificar el uso de
unos niveles de stock de seguridad más altos debido a un aumento de la demanda en los
meses antes de Navidad
Flujo de procesos
1. Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si hay alguna cobertura específica
de fecha para las fechas de los elementos de planificación (necesidades, órdenes
previsionales, etcétera). En ese caso, el sistema utiliza este rango de valores de cobertura
diferentes. Si no existe ningún valor de cobertura referente a la fecha para estas fechas, el
sistema utilizará los valores que ha actualizado para los tres períodos.
2. El sistema calcula los niveles de stock para los períodos de tiempo correspondientes
utilizando las fórmulas siguientes:
El sistema determina una necesidad diaria promedio de 15 piezas. Ha definido una cobertura
mínima de 3 días, una cobertura máxima de 7 días y una cobertura objetivo de 5 días.
La cantidad disponible es de 40 piezas y, por lo tanto, está por debajo del stock mínimo. Por lo
tanto, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento para 35 piezas (= stock objetivo 75
piezas - cantidad real de 40 piezas) durante el proceso de planificación.
Cálculo
Resultado
Durante las dos primeras semanas desde la fecha MRP, se planifica un nivel de stock de seguridad
de 600 piezas.
Durante las 3 semanas siguientes, se planifica un nivel de stock de seguridad de 1200 piezas.
Utilización
En las evaluaciones MRP puede verificar los valores calculados por el sistema.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de cobertura en la actividad IMG Definir
el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico)
Características
Evaluaciones MRP
Al utilizar la tabla de planificación para la fabricación repetitiva, también puede verificar valores
específicos del modo siguiente: En la tabla de planificación, seleccione Visualizar Cobertura:
Condiciones previas
Ha activado el Indicador de margen de seguridad en el maestro de materiales (vista MRP
2)
Ha introducido la cobertura real en el campo Margen de seguridad/cobertura real en el
maestro de materiales (vista MRP 2)
Si desea utilizar una cobertura real diferente además de ésta, para períodos determinados:
Para ello, parta de MRP, en el menú SAP Easy Access, y seleccione Entorno
Opciones actuales Definir perfil de período para tiempo de seguridad/cobertura
real. Por lo tanto, no necesita ninguna autorización de Customizing para actualizar
un perfil apropiado.
Características
Margen de seguridad / Cobertura real
El sistema simula adelantar las necesidades por el número de días introducido y, la planificación de
las entradas creadas para estas necesidades en el proceso de planificación también se adelanta
este número de días. Con el indicador de margen de seguridad, puede controlar si sólo deben
adelantarse las entradas para necesidades primarias planificadas (necesidades primarias
planificadas y necesidades de cliente) o todas las necesidades.
En ciertos períodos, quizá sea necesario planificar utiliza ndo una cobertura diferente de la que ha
definido en el maestro de materiales. Para estabilizar las fluctuaciones estacionales, puede utilizar
el perfil de período para cualquier período de tiempo personalizable con el fin de definir una
cobertura real diferente de la establecida en el maestro de materiales. Por ejemplo, puede
especificar en el perfil de período que debe utilizarse una cobertura más alta que la empleada en
los meses normales , a fin de hacer frente al aumento de la demanda característico de los meses
anteriores a Navidad.
La cobertura de entradas de un material indica cuántos días durará el stock si también se tiene en
cuenta el stock que va a recibir con seguridad. Puede definir dos coberturas de entradas diferentes.
Por ejemplo, puede especificar que, con la cobertura de entradas 1, deben tenerse en cuenta todas
las entradas, mientras que con la cobertura de entradas 2, sólo se tienen en cuenta las entradas
seguras, tales como los avisos de entrega y las órdenes de fabricación.
Al utilizar estas clases de cobertura, el planificador de trabajos puede ver si se requiere alguna
acción adicional para un material.
Integración
El sistema calcula el aprovisionamiento de días en cada proceso de planificación y cada vez que
se llama la lista actual de stocks/necesidades.
En la visualización colectiva de la lista MRP, puede utilizar estos ratios para seleccionar listas
MRP.
Condiciones previas
Puede definir los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta para la cobertura de entradas
1 y 2 en la actividad IMG Definir elementos de entrada para la cobertura de entradas, en el
Customizing para MRP.
Características
Definir los elementos de entrada para las coberturas de entradas
En el Customizing, defina los elementos de entrada que el sistema debe tener en cuenta al calcular
la cobertura de entradas 1 y 2.
En el caso de la fabricación propia, puede elegir entre las órdenes de fabricación/proceso, las
órdenes planificadas fijas y las órdenes previsionales asignadas a partir del Release 4.5A. Las
órdenes previsionales asignadas son órdenes previsionales que se han asignado a una versión de
fabricación. En la fabricación repetitiva, esto coincide con la fabricación de una línea de producción
específica.
Si debe tenerse en cuenta el stock de seguridad, el sistema calcula el número de días hasta que el
nivel de stock ca e por debajo de los niveles del stock de seguridad. Si sólo debe tenerse en cuenta
el stock realmente disponible, el sistema calcula el número de días hasta que el nivel de stock cae
por debajo de 0.
Cobertura real
Utilización
La cobertura real especifica cuánto tiempo podrá cubrir la cantidad disponible de un material en
una fecha específica o en un período determinado las necesidades en los períodos siguientes.
Esto se especifica en número de días.
Integración
El sistema calcula la cobertura real durante el proceso de planificación y en la lista de
necesidades/stocks. A continuación puede visualizarse en la visualización de totales de período
en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.
El sistema también muestra la cobertura real en la tabla de planificación para fabricación repetitiva.
Características
Se calcula la cobertura real para todos los períodos que se visualizan en la visualización de totales
de período. Se utiliza la cantidad disponible en una fecha específica para llevar a cabo el
cálculo. De este modo el planificador de trabajos dispone de una vista general de las coberturas en
el futuro.
Por otro lado, la cobertura de stock sólo muestra el estado actual tal como se calcula utilizando la
cantidad disponible actual.
Características
Los procesos de planificación especiales incluyen
la subcontratación
la fabricación directa
el aprovisionamiento directo
la planificación de necesidades de almacén
la planificación con áreas de planificación de necesidades
la planificación multi-centro
el agrupamiento de necesidades para la planificación individual de proyecto
Subcontratación
Utilización
En la subcontratación, se proporcionan materiales (componentes) al proveedor que éste utiliza
para fabricar el producto terminado.
Integración
Desde el punto de vista de la planificación de necesidades, la subcontratación se inicia
mediante la clave de aprovisionamiento especial Subcontratación. La clave de
aprovisionamiento especial se asigna al producto o conjunto terminado en el maestro de
materiales (vista MRP 2) (véase también la Clase de aprovisionamiento y clase de
aprovisionamiento especial)
Para planificar las necesidades concretas de material para cada subcontratista individual,
puede utilizar las áreas de planificación de necesidades. De este modo puede crear un
área de planificación de necesidades individual para cada subcontratista (véase
Planificación de componentes proporcionados en subcontratación)
Para obtener información adicional sobre la subcontratación, consulte el documento SAP MM-
Gestión de stocks en Subcontratación.
Procedimiento de subcontratación
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 2), ha configurado la clave de aprovisionamiento
especial Subcontratación para el producto o conjunto terminado que producirá el
subcontratista
Flujo de procesos
1. Si existe una necesidad para el producto o conjunto terminado, el proceso de planificación
crea una solicitud de pedido con el tipo de posición L (subcontratación) o una orden
previsional con el aprovisionamiento especial Subcontratación. Esta orden previsional se
convierte en una solicitud de pedido con el tipo de posición L.
Integración
En el libro de pedidos del menú de compras, en Datos maestros, encontrará las operaciones
necesarias para actualizar registros info.
Características
La planificación de necesidades de material adopta la versión de fabricación del registro
info de compras del subcontratista y desglosa la lista de materiales alternativa
correspondiente que se define en la versión de fabricación. Ello también es aplicable a
órdenes previsionales y solicitudes de pedido.
La versión de fabricación del registro de compra del subcontratista tiene una mayor
prioridad que la versión de fabricación para la regulación por cuotas.
Durante una entrada de mercancías parcial, las necesidades dependientes del
subcontratista se reducen de manera proporcional.
Para obtener información adicional sobre la subcontratación, consulte el documento SAP
MM- Gestión de stocks en Subcontratación.
Fabricación directa
Utilización
Si no utiliza la fabricación directa, no existirá ningún enlace entre las órdenes
previsionales/órdenes de fabricación dentro de la estructura de la lista de materiales. Esto quiere
decir que la orden de fabricación se programa individualmente y los costes se tratan
individualmente para cada conjunto y componente (con la excepción de la fabricación sobre pedido
- aquí se pueden considerar conjuntamente los costes para diversos niveles de fabricación). Una
vez se termina la fabricación, la entrada de mercancías para estos componentes se contabiliza en
el almacén para que la salida de mercancías de los componentes pueda realizarse para la orden
de fabricación del conjunto superior.
Condiciones previas
Si desea utilizar todo el tiempo la fabricación directa para un componente en particular,
deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para la fabricación directa
en el maestro de materiales del componente (vista Planif. necesidades 2).
Si desea utilizar el aprovisionamiento directo sólo para una lista de materiales en
particular, deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para
aprovisionamiento directo en la posición de lista de materiales correspondiente en el área
Datos de la planificación de necesidades. Esta entrada anula la entrada en el maestro de
materiales.
Características
La fabricación directa se lanza siempre en el proceso de planificación.
Para los componentes que se fabrican directamente se establece internamente un
indicador especial para las necesidades secundarias. Esto transmite la información
relevante sobre fabricación directa a MRP. Durante la planificación de estos componentes,
el sistema crea las órdenes previsionales correspondientes para la fabricación directa
para estas necesidades secundarias. El sistema muestra las necesidades secundarias y
las órdenes previsionales para la fabricación directa en un segmento de fabricación
directa independiente en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.
Cuando la orden previsional para el producto terminado se transforma en una orden de fabricación,
todas las órdenes previsionales para componentes subordinados que deben Órdenes
previsionales para la fabricación directa
Utilización
El sistema crea órdenes previsionales para la fabricación directa durante la planificación para
aquellos componentes del grafo de órdenes que se producen directamente.
Características
Cada orden previsional para la fabricación directa contiene el número de la orden previsional
superior, así como el número de la orden previsional principal (lengüeta Asignación, área de
pantalla Fabricación directa).
El sistema adapta las órdenes previsionales para la fabricación directa a las modificaciones
de fecha y cantidad del conjunto superior, incluso si están fijadas, a fin de mantener la
coherencia del grafo de órdenes. Las modificaciones manuales se anulan.
Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para la fabricación directa, el sistema
envía automáticamente al planificador de necesidades un mail con los datos para la
modificación (véase Transmisión en la fabricación directa).
Para obtener información adicional sobre la fabricación directa, consulte el documento SAP los
Grafos de órdenes.
Integración
En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad
IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y
clase de aprovisionamiento especial).
Características
En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para la fabricación
directa de carácter normativo. La clave de aprovisionamiento especial contiene la clase de
aprovisionamiento E para la producción propia y se selecciona el campo Fabricación directa.
Aprovisionamiento directo
Utilización
Mediante el procedimiento de aprovisionamiento directo, se pueden pedir componentes de la
lista de materiales para una orden previsional directamente, en vez de a través del almacén.
Condiciones previas
Ha especificado cuándo debe desencadenarse el aprovisionamiento directo para el centro
y/o un grupo de planificación de necesidades. En el Customizing para MRP, ha configurado
del siguiente modo el indicador del campo Aprovisionamiento directo en la actividad IMG
Opciones para el aprovisionamiento directo:
Características
El sistema desencadena automáticamente el aprovisionamiento directo a la hora seleccionada.
El sistema adapta tanto las órdenes previsionales como las solicitudes de pedido para el
aprovisionamiento directo a las modificaciones de fecha y cantidad del conjunto superior,
incluso si son fijas, para evitar inconsistencias en la planificación. Las modificaciones
manuales se anulan.
Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para el aprovisionamiento directo, el
sistema envía automáticamente al comprador un mail con los datos para la modificación
(véase Transmisión en la fabricación directa).
Condiciones previas
El componente no tiene un registro maestro de materiales y se configura en la lista de
materiales como una posición no de almacén en el campo Tipo de posición
Se ha introducido un texto largo en la posición de la lista de materiales
Procedimiento
1. Desde el Customizing para Compras, seleccione la actividad IMG Defina clases de texto y
reglas de copia.
Aparecerá la pantalla para actualizar los enlaces de texto para la clase de texto
seleccionada.
Características
Si la orden previsional que causó una solicitud de pedido para aprovisionamiento directo se
convierte en una orden de fabricación, la solicitud de pedido se reasigna automáticamente a la
cuenta de orden de fabricación. Si no se tiene que crear el pedido de compras hasta que exista la
orden de fabricación, el pedido también se asigna automáticamente a la cuenta de orden de
fabricación.
Si, debido a los plazos, se tiene que realizar el pedido antes de que exista la orden de fabricación,
se deberá asignar manualmente el pedido de compras a una cuenta del centro de coste auxiliar.
Aquí, se debe seleccionar un tipo de posición que permita la imputación al centro de costes y que
deje sin valorar la entrada de mercancías.
Si la orden de fabricación todavía no existe cuando se reciba la factura, los costes permanecerán
en el centro de coste auxiliar. De no ser así, se debe modificar manualmente la imputación desde
el centro de coste auxiliar a la orden de fabricación, cuando se contabilice la entrada de la factura.
Actividades
Si se visualiza la imputación de la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo, se verá el
número de la orden de fabricación respectiva. Para ello, proceda del siguiente modo:
Características
Todas las órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo contienen el número de la
orden previsional superior (lengüeta Asignación, área de pantalla Aprovisionamiento directo). La
necesidad a facilitar directamente procede de la orden previsional superior.
La entrada para la orden previsional superior es puramente informativa. Si hace doble clic en el
número, aparecerá en pantalla la orden previsional.
Transmisión de mensajes en el
aprovisionamiento directo
Utilización
Si la orden previsional o la necesidad de origen se modifica o se borra durante el siguiente proceso
de planificación, se verá afectada la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo. Debe
notificarse la modificación al encargado de compras responsable con la mayor celeridad posible. El
encargado de compras recibirá automáticamente un mail con la información sobre la modificación.
Condiciones previas
Se ha activado el indicador Mensaje en Customizing para MRP en Opciones de
configuración para el aprovisionamiento directo.
Se han configurado los datos de control para la transmisión de mensajes de correo
electrónico en Actualizar interlocutor de correo electrónico para el aprovisionamiento
directo.
Características
Se enviará un mail cuando la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo se modifique o
borre, y si esta solicitud ya estaba fijada o ya existían pedidos de compras para estas solicitudes.
El encargado de compras recibe un texto explicativo.
Integración
En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad
IMG Defina la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y
clase de aprovisionamiento especial).
Características
En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para el
aprovisionamiento directo de carácter normativo. La clave de aprovisionamiento especial
contiene la clase de aprovisionamiento F para el aprovisionamiento externo y se selecciona el
campo Aprovisionamiento directo.
Puede crear otra clave de aprovisionamiento especial configurando una de las clases de
aprovisionamiento especial: K para Consignación, L para Subcontratación o U para Traslado de
mercancías además de especificar las opciones de aprovisionamiento directo. No obstante, los
indicadores no son interactivos, sino que funcionan de forma alternativa según el contexto.
Esto significa que:
Integración
Si se planifican varios almacenes juntos o también se desea planificar almacenes utilizando MRP,
se puede planificar con áreas MRP.
Características
Se dispone de las siguientes opciones:
Cuando se calcula el stock de centro, no se incluyen las reservas y los pedidos de cliente
planificados en un almacén cuya planificación de necesidades se realiza por separado. El
cálculo de necesidades netas para estas necesidades se restringe a este almacén.?
El almacén se excluye del proceso de planificación. En este caso, el stock del almacén
no está contenido en el stock disponible a nivel de centro, ni está incluido en el proceso de
planificación. La exclusión de stock de almacén sólo es relevante para el proceso de
planificación. De todos modos, todavía puede realizar tomas de material de este stock.
Utilización
Se puede planificar almacenes separadamente, o sea, el stock de almacén separadamente del
stock de centro.
Condiciones previas
Se ha actualizado las siguientes peticiones para el almacén (ámbito de pantalla Planificación de
necesidades de almacén) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4):
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema compara el nivel de pedido de los almacenes que
serán planificados por separado con el stock de este almacén. Si el stock de almacén disponible
disminuye por debajo del nivel de pedido, se creará un elemento de entrada por la cantidad de
reposición o, si fuera necesario, por un múltiplo de la cantidad de reposición.
El sistema tiene en cuenta las regulaciones por cuota y el libro de pedidos al crear una solicitud
de pedido o un reparto.
Si el libro de pedidos se refiere a una orden de entrega, el sistema sólo tomará la orden de
entrega si el almacén que tiene registrado es el mismo para el que se ha definido el
almacén MRP en el registro maestro de materiales
Si el libro de pedidos se refiere a un pedido abierto, el sistema sólo tomará el pedido
abierto si el almacén registrado en ella es el mismo almacén para el que se ha definido el
almacén MRP en el registro maestro de materiales
Véase también:
Condiciones previas
Se ha fijado el indicador de planificación de necesidades para Stock de almacén excluido de MRP
para el almacén (ámbito de pantalla Planificación de necesidades de almacén) en el maestro de
materiales (vista Planif. necesidades 4).
Características
El stock en almacén disponible al nivel de centro se reduce en el stock en los almacenes
que se deben planificar independientemente. De todos modos, todavía puede realizar
tomas de material de este stock.
Para los almacenes que se planifican por separado no se realiza ningún cálculo de
necesidades netas.
Una vez que se han definido las áreas de planificación de necesidades para los almacenes
y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el área de planificación de
necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto
se debe a que se deberán planificar por separado.
Del mismo modo, puede definir un área de planificación de necesidades para cada
subcontratista.
Sólo puede asignarse un subcontratista a cada área de planificación de
necesidades. Asimismo, un área de planificación de necesidades de la clase del
subcontratista sólo puede contener un subcontratista.
Utilización
Se puede realizar MRP específicamente para las áreas MRP fijas. De este modo puede
llevar a cabo una planificación de necesidades de material diferenciada. Por ejemplo,
el solicitante puede ser la fabricación en una cadena de montaje particular o un pedido de
subcontratación
Estructura
Las áreas de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP. De
este modo, se puede asignar lo siguiente a un área MRP:
Se han asignado las distintas áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales.
Para ello, se crea un segmento de área MRP para un material para cada área MRP en la
cual se utiliza. En este segmento de área de planificación de necesidades se pueden
definir parámetros de planificación de necesidades, como el tamaño de lote o la
característica de planificación de necesidades. Esto le permite planificar el material de
manera diferente en el área MRP a como lo planifica en el área MRP del centro.
La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se ha asignado el
material a una área MRP. Si no ha asignado un material a un área MRP, es decir,
no ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales, el material
sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si ha asignado un área
MRP a él, el sistema lo puede planificar en el área MRP del centro y en el área
MRP asignada.
Integración
Puede llevar a cabo la planificación de necesidades de las áreas MRP utilizando todos los
métodos de planificación de necesidades y todos los cálculos del tamaño del lote
También puede realizar un pronóstico de material independiente para áreas MRP
utilizando sus propios parámetros
Los valores de consumo de materiales se actualizar por separado cada área MRP
Para cada área de planificación de necesidades se lleva a cabo una verificación ATP
distinta
Si hay varios almacenes que pertenecen a un área MRP, el sistema también puede llevar a
cabo una verificación a dos niveles, o sea, al nivel de almacén y al nivel de área MRP.
La planificación de necesidades de material para cada área MRP le permite ejercer un control
específico sobre la puesta a disposición y el aprovisionamiento de piezas de fabricación propia y
de piezas compradas para cada área de fabricación y de montaje. Por ejemplo, si define un área
de planificación de necesidades para el almacén de producción de una cadena de montaje, el
sistema planifica las necesidades materiales para la cadena de montaje independientemente del
resto de necesidades (véase Planificar componentes de planificación para una línea de
producción).
Ejemplo: Subcontratista
Flujo de procesos
Puede implementar la planificación de necesidades de material con áreas MRP en tres pasos:
Durante la conversión, el sistema crea para cada centro una nueva área de planificación de
necesidades como job de fondo. No obstante, esto no afectará su planificación. Los
procedimientos de la planificación de necesidades de material y los resultados de la
planificación no se ven afectados.
La conversión también es útil si no trabaja con áreas MRP, pero todavía tiene que
planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para petición de planificación
mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación.
2. Se activa MRP con áreas MRP en Customizing para MRP. A continuación aparecerá el
campo del área de planificación de necesidades en las aplicaciones de MRP y en las áreas
relacionadas. Al introducir el número de centro, el sistema completa automáticamente el
campo con el número del área de planificación de necesidades del centro. El número del
área de planificación de necesidades del centro es equivalente al número de centro.
Esto no afecta al proceso de planificación ya que el área MRP del centro todavía se
corresponde con el centro actual.
3. Se define un área MRP, por ejemplo, para un almacén. A continuación se asignan los
materiales que deben planificarse para este almacén creando un segmento para el área
de planificación de necesidades en el maestro de materiales.
Si desea utilizar áreas MRP, debería intentar convertir en un solo paso todos los
almacenes que se han planificado por separado en áreas MRP. Antes de asignar
el material a un área MRP, debe eliminar el indicador MRP que se encuentra en el
maestro de materiales en el nivel organizativo de almacén (vista Planif.
necesidades 4) de la pantalla Planificación de necesidades de almacén.
Flujo de procesos
1. Conversión de peticiones de planificación (Customizing)
El sistema crea un nuevo fichero para petición de planificación y nuevas áreas MRP para
los centros de planificación existentes. No obstante, estas áreas MRP no afectan el modo
en el que se lleva a cabo la planificación de necesidades de material. El número del área
MRP del centro es idéntico al número de centro y, por lo tanto, tiene cuatro dígitos.
Las áreas MRP del centro no pueden crearse manualmente. El informe de conversión crea
únicamente las áreas MRPS del centro automáticamente (véase conversión las peticiones
de planificación).
En la actividad IMG Definir áreas MRP, cree las áreas MRP para cada centro de
planificación para el cual desea llevar a cabo la planificación de necesidades de material
por separado
o Número del área MRP. El número debe tener por lo menos cinco dígitos, para que
no haya ningún solapamiento con el área MRP del centro.
o Denominación de la hoja de ruta del área MRP.
o Tipo de área de planificación de necesidades
o Almacén receptor (debe pertenecer al área MRP)
Una vez que se han definido las áreas de planificación de necesidades para los
almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el área de
planificación de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos
subcontratistas y almacenes, ya que se planificarán por separado.
Seleccione esta clase para áreas MRP que constan de uno o varios almacenes.
Sólo puede asignarse un almacén a una área MRP.
Seleccione esta clase si desea definir un área MRP para un subcontratista. Sólo
puede asignar un subcontratista a un área MRP del subcontratista de la clase. No
puede asignar al mismo subcontratista a otra área MRP.
La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un
material a una área MRP. Si no se ha asignado un área MRP a un material, es
decir, si no se ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales,
el material sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si se ha
asignado un área MRP al material, el sistema lo puede planificar en el área MRP
del centro y en el área MRP asignada.
5. Verificación de almacenes
La conversión también es útil si no trabaja con áreas MRP, pero todavía tiene que
planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para petición de planificación
mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación.
Características
Las peticiones de planificación se convierten usando un informe que se puede iniciar en
Customizing para MRP en la actividad IMG Convertir peticiones de planificación para áreas MRP.
Con el informe se llevan a cabo las siguientes funciones del sistema:
Durante la conversión, el sistema crea un área MRP de centro para cada centro
Las peticiones de planificación existentes se copian del fichero para petición de
planificación utilizado hasta ahora al nuevo fichero para petición de planificación
Una vez se ha llevado a cabo la conversión, el sistema borra el fichero para petición de
planificación que se había utilizado hasta ahora
A nivel de mandante, se activa el indicador Peticiones de planificación para área MRP
convertidas en una tabla del sistema. Este indicador desencadena la planificación de
necesidades de material utilizando peticiones de planificación a nivel del área MRP a partir
de este punto.
Actividades
Inicie el informe de conversión.
Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificación a nivel de centro en peticiones de planificación a
nivel de área MRP.
Características
Creación/modificación/supresión de los registros del fichero para petición de planificación
Durante este proceso, el sistema decide si la petición de planificación tiene que configurarse sólo
para una área MRP o para todas las áreas MRP.
Si modifica una solicitud de pedido, el sistema determina el área MRP afectada y configura
la petición de planificación sólo para el área MRP afectada para el material.
Si modifica la lista de materiales de un material, el sistema configurará entonces las
peticiones de planificación para todas las áreas MRP del material, ya que una modificación
en la lista de materiales tiene un efecto sobre todas las áreas MRP asignadas al material
Actividades
Visualización de peticiones de planificación para áreas MRP
La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un
material a una área MRP. Si no se ha asignado un área MRP a un material, es
decir, si no se ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales,
el material sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si se ha
asignado un área MRP al material, el sistema lo puede planificar en el área MRP
del centro y en el área MRP asignada.
Condiciones previas
Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing para MRP
Características
Puede asignar un material a una o varias áreas MRP creando un segmento para cada área
MRP
En las siguientes pantallas, se pueden introducir para cada área MRP parámetros MRP y
de pronóstico individuales que sean diferentes de los definidos en el maestro de
materiales a nivel de centro:
o Planif. necesidades 1
o Planif. necesidades 2
o Valores de consumo
Actividades
Al crear un segmento de área MRP para un material, puede copiar los datos de la planificación de
necesidades de un segmento de centro o los datos MRP de un segmento de área MRP existente.
Para crear mediante la copia, proceda del siguiente modo:
2. Seleccione .
Características
SAP proporciona seis módulos de funciones (grupo de funciones MD_MGD1), con los que puede
programar sus propias actividades en masa. Los módulos de funciones se integran en el informe
de ejemplo RMMDDIBE.
Cree nuevos segmentos de área MRP copiando los datos de planificación de necesidades
de centro o copiando un segmento MRP existente.
Actividades
Llame el informe de ejemplo RMMDDIBE del siguiente modo:
Puede grabar el resultado del informe y llamarlo para su verificación utilizando la actividad SLG1.
Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificación existentes a nivel de centro en peticiones de
planificación a nivel de área MRP
Ha activado la planificación de necesidades para áreas MRP en el Customizing
Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing.
Ha asignado las áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales.
Véase también:
Flujo de procesos
1. Cree las necesidades primarias de un material para un área MRP. Para ello, están
disponibles las siguientes opciones:
6. Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales
y determina las necesidades secundarias.
Para que el sistema pueda determinar necesidades a nivel del área MRP, debe garantizar
que el almacén determinado durante el proceso de planificación sea el mismo que el
almacén que se define en el área MRP (véase Determinación y asignación de almacenes
al área MRP).
Condiciones previas
Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing para MRP
Ha asignado las áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales.
Ha definido el almacén suministrador para los componentes
Ha definido el almacén receptor para los conjuntos
Características
Asignación de elementos de entrada y salida a un área MRP
Los elementos de entrada (órdenes previsionales, solicitudes de pedido etc.) se asignan mediante
el almacén receptor que el sistema determina durante el proceso de planificación. El almacén
receptor se visualiza en la lista MRP o en la lista de stock/necesidades en la columna Almacén o
en el propio elemento de aprovisionamiento, por ejemplo, en los datos de cabecera de una orden
previsional. El sistema verifica si el almacén receptor que se ha determinado pertenece al área
MRP. En ese caso, el sistema asigna el elemento de entrada al área MRP.
Puede actualizar el almacén receptor para un material en varias pantallas del sistema:
En una línea de producción se fabrica un conjunto con dos áreas MRP diferentes.
Por lo tanto, sólo ha creado una versión de fabricación. En este caso, no se le
permite actualizar los almacenes en la versión de fabricación ya que, en caso
contrario, siempre se asignarían a la misma área MRP.
Especificación de la fuente de
aprovisionamiento para órdenes de entrega para
áreas MRP
Utilización
Si van a crearse las órdenes de entrega para un área MRP durante el proceso de planificación, el
sistema debe determinar un proveedor válido o unas órdenes de entrega válidas.
Condiciones previas
Ha creado un Plan de entrega para cada área MRP de un material
Ha introducido un almacén receptor en el plan de entrega que pertenece al área MRP
Ha creado una posición individual para cada plan de entrega en el libro de pedidos del
material
Ha configurado el indicador de planificación de necesidades en 2 Registro relevante para
repartos de MRP generados automáticamente en el libro de pedidos para cada posición de
plan de entregas
Características
Se asigna una orden de entrega a un área MRP mediante el almacén introducido en el plan de
entregas.
Durante el proceso de planificación, el sistema lee el libro de pedidos para cada material. El
sistema intenta determinar un proveedor válido cuyo almacén pertenezca al área MRP. Si el
sistema encuentra un plan de entregas válido, crea una orden de entrega para el área MRP del
material.
Sólo existe una regulación por cuotas cada material y centro de planificación. Al
planificar a nivel de área MRP, sólo se adoptan las posiciones de regulación que
tienen un almacén que pertenece al área MRP.
Actividades
Puede actualizar el plan de entrega en el menú de aplicación de Compras: Contrato marco ? Plan
de entregas ? Crear ? Proveedor conocido.
Datos de ejemplo
Condiciones previas
Cree un área MRP de la clase de almacén para el almacén 0001 en el Customizing para
MRP. Asigne el área MRP al almacén 0001
Asigne esta área MRP a los componentes B y C en los registros maestros de materiales
respectivos mediante la creación de un segmento de área MRP. Introduzca el almacén
0001 en el campo Almacén para EP en el segmento de área MRP, ya que también será el
almacén receptor para los componentes
Cree una versión de fabricación para la línea de producción 1 en el maestro de
materiales para el conjunto A. En esta versión de fabricación, introduzca el almacén 0001
como el almacén suministrador de los componentes
Procedimiento de planificación
Puede utilizar este procedimiento para planificar de forma selectiva los componentes que requiere
en la línea de producción.
Si no trabaja con versiones de fabricación, también puede introducir el almacén
suministrador para los componentes de la lista de materiales en el puesto de
trabajo utilizando el área de suministro de producción, o bien en el campo Almacén
suministrador de los datos de planificación de necesidades del maestro de
materiales.
Condiciones previas
Ha creado un área MRP para el subcontratista X en el Customizing y ha introducido allí el
número de proveedor del subcontratista.
Ha asignado los componentes a facilitar al área MRP para el subcontratista X creando un
segmento de área MRP en el registro maestro de materiales de los componentes a facilitar.
Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancías del centro al
área MRP o la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento externo en el
segmento de área MRP, si obtiene directamente los componentes a facilitar utilizando las
solicitudes de pedido de subcontratación/terceros.
Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial para la subcontratación en el
maestro de materiales del conjunto fabricado por el subcontratista.
Ha creado una entrada en el libro de pedidos para el conjunto que el subcontratista fabrica.
En él, ha introducido el subcontratista como un proveedor fijo y ha fijado el indicador 1 para
relevante para MRP en el campo MRP (véase también Determinación de la fuente de
aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo).
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema desglosa la lista de materiales del conjunto que se
debe fabricar y determina las necesidades para los componentes a facilitar al subcontratista X.
Sólo se asignan al área MRP del subcontratista las necesidades secundarias de los componentes
a facilitar cuando el sistema puede definir al subcontratista como la fuente de aprovisionamiento
del conjunto. La fuente de aprovisionamiento se determina utilizando el libro de pedidos.
Utilización
Si desea planificar necesidades de material para un almacén por separado, puede crear
un área MRP para este almacén. A continuación, puede aprovisionar materiales
planificados para esta área MRP mediante Traslado de mercancías del centro al área
MRP.
Si planifica componentes a facilitar para un subcontratista utilizando un área MRP de la
clase subcontratista, también puede aprovisionar los componentes a facilitar mediante
Traslado de mercancías del centro al área MRP.
Integración
El procedimiento es el mismo que para la Planificación de necesidades de almacén. A diferencia
de lo que sucede en la planificación de necesidades de almacén, puede utilizar todos los métodos
de planificación de necesidades y no sólo el procedimiento de planificación de necesidades por
punto de pedido.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha creado la clave de aprovisionamiento especial para
Traslado de mercancías del centro al área MRP para el centro en el cual que se encuentra
el área MRP. A continuación, ha definido los siguientes parámetros:
Características
Durante MRP, el sistema crea una reserva de traslado de stock para el material en el área MRP y
una reserva de materiales en el área MRP del centro.
El centro procesa el aprovisionamiento real. Con el traslado al área MRP, se lleva a cabo la
contabilización de traslado para el material con el modelo a la reserva.
Integración
La verificación ATP a nivel de área MRP funciona del mismo modo que la verificación ATP general.
Condiciones previas
En Customizing para MRP en la actividad IMG Definir verificación de disponibilidad para
componentes ?Determinar verificación, se ha definido por regla de verificación si se debe
realizar la verificación ATP con o sin el control del almacén.
Características
Los elementos de entrada y de salida se asignan dinámicamente al área MRP correcta utilizando la
los almacenes de entrada y de salida y se liquidan contra el stock disponible en el área MRP. Al
igual que la verificación ATP a nivel de centro, existen dos opciones diferentes:
Si no ha configurado el sistema para llevar a cabo un control del almacén, sólo llevará a cabo una
verificación ATP de un nivel a nivel de área MRP.
El área MRP de los elementos de entrada y salida que se deben tener en cuenta es determinada
dinámicamente por el almacén receptor, el almacén suministrador, el segmento de área MRP en el
maestro de materiales y las parametrizaciones de Customizing del área MRP. Sin embargo, para la
determinación del área MRP apropiada sólo es necesaria la información de almacén. La
verificación ATP sólo se lleva a cabo dentro del área MRP.
Si ha configurado la verificación de almacén, el sistema llevará a cabo una verificación ATP a dos
niveles:
A continuación el sistema toma como resultado la más pequeña de las dos cantidades.
En el primer paso, el sistema realiza la verificación ATP en el almacén 0002. Durante esta
verificación, el sistema determina todas las entradas y salidas del almacén 0002 y calcula
la cantidad disponible.
En el segundo paso, se lleva a cabo la verificación ATP en el área MRP de los almacenes
0002/0003. Durante esta verificación, el sistema especifica todas las entradas y salidas de
los almacenes 0002 y 0003 y calcula la cantidad disponible.
Como resultado de la verificación ATP se toma la más pequeña de las dos
cantidades.
Véase también:
Planificación multi-centro
Utilización
Mediante la planificación multi-centro, se puede efectuar la planificación de necesidades de
material para diversos centros de manera centralizada. Este procedimiento de planificación
facilita la fabricación de un producto en otro centro y garantiza un flujo eficaz de materiales entre
diferentes centros.
Integración
En MRP, la planificación multi-centro se realiza mediante claves de aprovisionamiento
especiales. Se asigna la clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de
materiales.
En el Customizing para MRP, se define la clave de aprovisionamiento especial en la
actividad IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de
aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial). Se define la clave de
aprovisionamiento especial a nivel de material según el centro de planificación, la clase
de aprovisionamiento y el aprovisionamiento especial.
Por otro lado, el mismo material se vende del stock a clientes que necesitan
determinado material como, por ejemplo, una pieza de recambio. En este caso,
no se puede aprovisionar el material retirándolo de un centro alternativo. Si ocurre
una infracobertura de material después de haber introducido una necesidad de
cliente, se creará una solicitud de pedido de traslado en el proceso de
planificación.
Características
Se pueden utilizar los procedimientos multi-centro siguientes:
El procedimiento de traslado se utiliza si dos centros se encuentran lejos el uno y del otro, ya que
para este tipo de procedimiento se tiene en cuenta el transporte de materiales que se deben
trasladar.
Condiciones previas
Se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para el traslado en el
Customizing de MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial y se
ha introducido el centro suministrador.
Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de
materiales del centro receptor (vista Planif. necesidades 2).
Ha creado un maestro de materiales para el material en el centro suministrador.
Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra el procedimiento de traslado en MRP.
Un material en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Traslado con el centro
suministrador 0002. Esto define que se debe aprovisionar el material del centro 0002.
Si el proceso de planificación del centro 0001 ha creado primero una orden previsional
para traslado, deberá convertirla en una solicitud de pedido y, a continuación, en un
pedido.
Condiciones previas
Se ha introducido el indicador 3 para órdenes previsionales como el indicador de creación para
solicitudes de pedido (campo Crear solicitudes de pedido) en la imagen inicial del proceso de
planificación.
Características
En este caso, el proceso de planificación crea órdenes previsionales para el traslado en lugar de
solicitudes de pedido de traslado.
Este procedimiento facilita una alternativa al uso de los pedidos de traslado y es especialmente útil
cuando los centros están cercanos.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir la clave de aprovisionamiento
especial, se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la toma de un
centro alternativo y se ha introducido allí otro centro suministrador.
Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra los pasos en la toma de materiales de otro centro:
Un conjunto en el centro 0001 contiene dos componentes. El componente 2 en el centro 0001 tiene
la clave de aprovisionamiento especial Toma de centro alternativo con el centro suministrador
0002. Esto define que se debe tomar este componente del centro 0002. Por lo tanto, al fabricar el
conjunto en el centro 0001, se toma el componente 2 del centro 0002 pero se toman los otros
componentes del centro 0001.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clave de aprovisionamiento
especial se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la fabricación en
un centro alternativo y se ha introducido allí otro centro de producción.
Flujo de procesos
El siguiente gráfico muestra los pasos en la producción de materiales en otro centro:
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos para la programación de las órdenes
previsionales en el centro de planificación:
Si MRP se ejecuta utilizando el programa del ciclo de fabricación mediante la hoja de ruta,
la hoja de ruta y la clave de horizonte en el centro de producción son la base del cálculo de
fecha de producción.
Si se ha establecido que las fechas extremas se van a ajustar para las fechas de
fabricación en el programa del ciclo de fabricación (Customizing, actividad IMG Definir
parámetros de programación para órdenes previsionales), el sistema calcula la fecha
extrema añadiendo la fecha final de fabricación y la holgura después de la fabricación. El
sistema utiliza la fecha de inicio extrema de fabricación menos la holgura antes de la
fabricación como la fecha de inicio de pedido. El sistema determina la holgura antes de
fabricación y la holgura después de fabricación a partir de la clave de horizonte en el
registro maestro de materiales para el centro de fabricación.
Integración
En el Customizing para MRP, se ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la
actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de
aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).
Características
En Customizing, el sistema crea claves de aprovisionamiento especial para los siguientes
procedimientos multi-centro como norma.
Traslado
Fabricación en un centro alternativo
Toma de material de centro alternativo
Se puede utilizar también el indicador de control para definir cómo se debería tratar un material
como un componente en la explosión de la lista de materiales. Se dispone de las siguientes
opciones:
Posición ficticia: un material, que se utiliza como un componente en una lista de materiales,
se trata como un conjunto ficticio durante la explosión de la lista de materiales
independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que se define. Se puede
combinar el atributo de posición ficticia con cada clase de aprovisionamiento especial.
Fabricación directa: un material que se utiliza como componente en una lista de materiales
se debe aprovisionar usando Fabricación directa. La fabricación directa se puede combinar
con la clase de aprovisionamiento especial Fabricación en centro alternativo.
Aprovisionamiento directo: un material que se utiliza como componente en una lista de
materiales se debe aprovisionar usando Aprovisionamiento directo. Se puede combinar el
aprovisionamiento directo con las clases de aprovisionamiento especial Traslado,
Consignación y Subcontratación.
Toma de centro alternativo: un material, que se utiliza como componente en una lista de
materiales, se aprovisiona usando la retirada de un centro alternativo si existe una
necesidad secundaria independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que
se define. Se puede combinar la toma de un centro alternativo con cualquier clase de
aprovisionamiento especial.
Estas posibilidades adicionales sólo resultan útiles si un material que los deudores pueden pedir
directamente y utilizan como componente de lista de materiales en fabricación propia se
aprovisiona o se trata diferentemente en cada caso. Para un material que se debe tratar del mismo
modo en ambos casos, por ejemplo, que debe aprovisionarse siempre mediante el traslado, es
suficiente utilizar la clave de aprovisionamiento especial Traslado como antes.
Condiciones previas
Se utiliza el componente Sistema de proyectos para el tratamiento de proyectos.
Integración
Básicamente, en los proyectos del sistema SAP, existen tres procedimientos para las necesidades
de material de planificación:
El sistema sólo planifica necesidades individuales. Los materiales que se requieren para un
proyecto (elemento PEP) se planifican específicamente para el proyecto y se aprovisionan
con referencia al elemento PEP. Los materiales del stock de proyecto individual del
elemento PEP se gestionan y liquidan independientemente del stock normal. La salida de
mercancías sólo tiene lugar con referencia al elemento PEP.
Este procedimiento se utiliza para planificar los productos terminados y los conjuntos
importantes.
Estos materiales se gestionan en el stock de centro y están disponibles para todos los
proyectos.
Características
Para el agrupamiento de necesidades de materiales de diferentes elementos PEP, se utiliza el
elemento PEP de planificación de necesidades.
Utilización
Se determina que un elemento PEP es un elemento PEP de agrupación realizando las
parametrizaciones siguientes para el campo Elemento PEP de agrupación en la pantalla de
elemento PEP (en la etiqueta Datos básicos en el sistema estándar).
Si este elemento PEP debe ser el elemento PEP de agrupación de todos los componentes
asignados a los elementos PEP que se han asignado a este elemento PEP de agrupación,
introduzca Elemento PEP de agrupación para todos los materiales (1).
Si los componentes de material asignados a un elemento PEP tendrán elementos PEP de
agrupación diferentes, introduzca Elemento PEP de agrupación para grupos de
planificación de necesidades seleccionados (2). Esto podría ser el caso, por ejemplo, si
quiere planificar partes eléctricas y mecánicas por separado.
Integración
Si ha fijado el indicador Agrupamiento de necesidades automático en la definición de un proyecto,
se permite únicamente un elemento PEP de agrupación en el proyecto. En este caso se sugiere el
primer elemento PEP en el nivel 1 como el elemento de agrupación. Debe haber definido el
elemento PEP como Elemento PEP de agrupación para todos los materiales (1). OK Proyecto
C1417
Opciones de implementación
Este procedimiento describe la secuencia de preparaciones necesaria para utilizar el agrupamiento
de necesidades para planificar proyectos, además de los datos maestros que deben actualizarse.
Condiciones previas
Para tamaños de lote por período, como por ejemplo MB (tamaño de lote mensual), se ha fijado el
indicador a 2 para Tamaño de lote como en el horizonte de planificación en el campo Tamaño de
lote MTO, en Customizing para MRP, en la actividad IMG Procedimiento de verificación de cálculo
de tamaño de lote.
De este modo el sistema utiliza realmente el tamaño de lote mensual en el cálculo de tamaño de
lote para MRP en la planificación de proyecto individual, si ha introducido MB en el maestro de
materiales. Si no ha configurado este indicador, el proceso de planificación crea entonces una
propuesta de pedido con el tamaño de lote exacto para cada necesidad en el segmento del
elemento de planificación. OK
Flujo de procesos
1. Se define cómo se deben planificar los materiales individuales: con planificación de
proyecto individual, con agrupamiento de necesidades o como necesidades
colectivas en stock de centro.
2. Se crean grupos de planificación de necesidades para los materiales. Para ello, se
selecciona la actividad IMG Actualizar todas las áreas de planificación de necesidades en
Customizing para MRP.
3. Se seleccionan los grupos de planificación de necesidades, para los cuales se desea
activar el agrupamiento de necesidades. Para ello, fije el indicador Clasificación en la
actividad IMG Activar agrupamiento de necesidades para la planificación de proyecto
individual en Customizing para MRP. OK ---------- 0000 al 0004
4. Se actualizan los Datos de la planificación de necesidades en los registros maestros de
materiales:
o Para los materiales que son para la planificación de proyecto individual como
los productos terminados, se asigna un grupo de planificación de necesidades,
para el cual no se ha activado el agrupamiento de necesidades. OK ----- 0004
o para el cual Para los materiales que deben planificarse con agrupamiento de
necesidades, se asigna un grupo de planificación de necesidades se ha activado
para el agrupamiento de necesidades. Introduzca como tamaño de lote un tamaño
de lote periódico como, por ejemplo, MB (tamaño de lote mensual) para que la
planificación de necesidades combine las necesidades de un material en un
período en función de la estrategia de tamaño de lote seleccionada y cree una
propuesta de pedido en el segmento elemento PEP de planificación de
necesidades. OK -------- 0000
o Para los materiales que se gestionan en el stock de centro y que se planifican
conjuntamente, active el indicador 2 sólo necesidades colectivas en el campo
Individual/Colectiva. OK ------
5. Se crean las listas de materiales para el producto terminado y los conjuntos. Para ello, se
utiliza la lista de materiales para material.
6. Se crea una definición del proyecto para un elemento PEP de planificación de necesidades
y se selecciona el campo Stock valorado en él. OK ------- C1717 Para la definición del
proyecto, se crea un elemento PEP, para el cual se fija el indicador 1 o 2 en el campo
Elemento PEP de planificación de necesidades. OK ------- C1717-C
7. Se crean una definición del proyecto y los elementos PEP apropiados para los pedidos de
cliente.
8. Se crea un grafo para cada proyecto, se asigna la definición del proyecto y un elemento
PEP al grafo y se introduce las actividades necesarias. Se asignan los materiales
requeridos a las operaciones del grafo.
Para obtener más información sobre los elementos PEP y los grafos, consulte el documento SAP
Sistema de proyectos PS en Plan de la estructura del proyecto (PEP) y Grafo.
Procedimiento
1. Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Datos básicos
Proyecto Project builder.
2. Seleccione Proyecto.
5. Introduzca la descripción para la definición del proyecto, así como los datos básicos
necesarios.
6. Seleccione la etiqueta Datos de control. Registre los datos de control. Seleccione el campo
Stock valorado. OK ------ C1717
7. Seleccione .
Introduzca el indicador 2 si sólo desea utilizar el elemento PEP para materiales con los
grupos de planificación de necesidades seleccionados. En este caso, deberá crear más
elementos PEP de planificación de necesidades.
11. Seleccione .
Procedimiento
Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Material Planificación
Agrupamiento de necesidades Asignar elementos PEP individualmente o Asignar elementos
PEP mediante lista.
Condiciones previas
Ha creado grupos de planificación de necesidades válidos y ha asignado los materiales
Se han creado elementos PEP de planificación de necesidades e introducido el indicador 2
en el campo Elemento PEP de planificación de necesidades.
Procedimiento
Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Material Planificación
Agrupamiento de necesidades Asignar grupos planificación necesidades.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Ha asignado los elementos PEP a uno o varios elementos PEP de planificación de
necesidades.
En los casos necesarios, ha asignado un elemento PEP de planificación de necesidades a
un centro y a un grupo de planificación de necesidades.
Flujo de procesos
Básicamente, el proceso de planificación es el mismo para las seis opciones diferentes. Los
diferentes resultados de planificación dependerán de las parametrizaciones establecidas en los
datos maestros.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Todos los materiales asignados al proyecto mediante grafos y que pueden planificarse con
agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP superior del plan de la estructura
del proyecto (es decir, el elemento PEP de planificación de necesidades del proyecto).
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Características
En la planificación de necesidades de material, todos los materiales que pueden planificarse con el
agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades.
Se combinan las necesidades individuales producidas por los elementos PEP y el sistema crea un
elemento de aprovisionamiento que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificación de
necesidades de cada material.
En las evaluaciones MRP, se visualiza un segmento MRP individual del elemento PEP de
planificación de necesidades.
Si existen necesidades de material que son originadas por un elemento PEP como,
por ejemplo, reservas y si este elemento PEP no ha sido asignado al elemento
PEP de planificación de necesidades, el sistema realiza a continuación la
planificación de proyecto individual. El material se planifica para el elemento PEP y
se aprovisiona con referencia al elemento PEP.
El uso de varios elementos PEP de planificación de necesidades tiene sentido si se desea formar
diferentes grupos en varios centros.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Datos de ejemplo
Se combinan las necesidades para el material A que han sido producidas por los elementos PEP
E1 y E2 utilizando el elemento PEP de planificación de necesidades D1. Para cubrir estas
necesidades, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento (orden previsional o solicitud de
pedido) que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades D1.
Las necesidades para el material A causadas por elemento PEP E3 se combinan usando el
elemento PEP de planificación de necesidades D2. El elemento de aprovisionamiento se asigna al
elemento PEP de planificación de necesidades D2.
En las evaluaciones MRP, se visualizan los dos segmentos de agrupamiento de los elementos
PEP D1 y D2 con las necesidades y los elementos de entrada correspondientes para el material A.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Características
En la planificación de necesidades de material, todos los materiales del centro 1 que pueden
planificarse con agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificación
de necesidades para el centro 1, siempre y cuando el elemento PEP que causó la necesidad esté
asignado al elemento PEP de planificación de necesidades y que, al mismo tiempo, el grupo de
planificación de necesidades esté asignado al elemento PEP de planificación de necesidades.
Ello es práctico si, por ejemplo, desea agrupar elementos PEP en un centro según ciertos criterios.
De este modo puede agrupar los elementos PEP en función de criterios concretos y planificar las
necesidades de material para cada centro de la manera correspondiente.
En el centro 1, todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector
público deben asignarse al elemento PEP de planificación de necesidades 1 y
todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector privado al
elemento PEP de planificación de necesidades 2.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Si desea agrupar los elementos PEP según dos criterios como, por ejemplo,
solicitantes del sector público/privado, se crea un elemento PEP de planificación
de necesidades para cada criterio de agrupamiento en el centro.
Características
En la planificación de necesidades de material, todos los materiales de un centro que pueden
planificarse con el agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP de
planificación de necesidades asignado al elemento PEP que ha producido las necesidades de
material. Sin embargo, ello sólo es posible si ha asignado los grupos de planificación de
necesidades del material al elemento PEP de planificación de necesidades.
Ejemplo
Se asigna el conjunto A en el centro 1 (se introduce el grupo de planificación de
necesidades 1 en el maestro de materiales) a los elementos PEP E1, E2 y E3 en los
grafos.
El sistema combina las necesidades del conjunto A, causadas por los elementos PEP 1 y 2, y crea
un elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del
elemento PEP de planificación de necesidades.
El sistema calcula las necesidades del conjunto A, causadas por el elemento PEP E3, y crea un
elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del elemento
PEP de planificación de necesidades D2.
Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de
necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el
maestro de materiales
Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote
mensual, en el maestro de materiales
Si desea agrupar los elementos PEP según dos criterios como, por ejemplo,
solicitantes del sector público/privado, cree en el centro un elemento PEP de
planificación de necesidades para cada criterio de agrupamiento.
Características
En MRP, un material que se permite que esté planificado con agrupamiento de necesidades se
planifica:
Ejemplo
Los elementos PEP de planificación de necesidades del 1 al 6 hacen referencia a los siguientes
criterios de agrupamiento:
Elementos PEP
Se han creado los siguientes elementos PEP en proyectos diferentes: PEP 1.1, PEP 1.2, PEP 2.1,
PEP 2.2
Debe actualizar las siguientes asignaciones entre elementos PEP y elementos PEP de
planificación de necesidades:
Elemento Elemento Elemento Elemento Elemento Elemento
PEP de PEP de PEP de PEP de PEP de PEP de
planificación planificación planificación planificación planificación planificación
de de de de de de
necesidades necesidades necesidades necesidades necesidades necesidades
1 2 3 4 5 6
PEP 1,1 PEP 2,1 PEP 2.2 PEP 1,1 PEP 2.2 PEP 1,1
Elemento Elemento
PEP de PEP de
planificación planificación
de de
necesidades necesidades
2 1
Elemento
PEP de
planificación
de
necesidades
2
Elemento
PEP de
planificación
de
necesidades
3
Elemento
PEP de
planificación
de
necesidades
4
Elemento
PEP de
planificación
de
necesidades
5
El conjunto situado debajo del producto terminado se planifica con el elemento PEP de
planificación de necesidades 1, 2 o 3 si su grupo de planificación de necesidades se ha
asignado a los elementos PEP de planificación de necesidades y los elementos PEP, causantes de
las necesidades, se han asignado correctamente.
Por otro lado, los niveles de las listas de materiales que se encuentran debajo de este conjunto se
planifican con los elementos PEP de planificación de necesidades que se encuentran en un
nivel inferior de la jerarquía si los grupos de planificación de necesidades se asignan a los
elementos PEP de planificación de necesidades y los elementos PEP se asignan en el modo que
se muestra en la tabla. Las materias primas importantes del ejemplo mencionado anteriormente se
planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades 6. Ello también es así si la materia
prima se utiliza para el conjunto final y, por lo tanto, una necesidad secundaria se encuentra en el
nivel superior de la lista de materiales.
Los materiales del nivel inferior de la lista de materiales (por regla general las materias primas
menos importantes) no se planifican utilizando el agrupamiento de necesidades, sino como
necesidades colectivas.
Características
Se puede ejecutar un proceso de planificación
o para un centro, varios centros, un área MRP, varias áreas MRP o una combinación
de éstos (planificación global)
o para un grupo de artículos o de productos individual (planificación individual de
material).
Se proporcionan las siguientes funciones:
o Planificación global
o Planificación individual de material, a un nivel
o Planificación individual de material jerárquica
o Planificación interactiva
o Fabricación sobre pedido jerárquica
o Planificación de proyecto individual
Estos parámetros se utilizan para determinar cómo se debe ejecutar el proceso de planificación y
qué resultados se deben obtener.
Características
Los datos de control incluyen:
Se puede seleccionar si se deben planificar todos los materiales o solamente aquéllos con
modificaciones relevante para la planificación de necesidades de material.
Modo de planificación
Se puede determinar cómo debe tratar el sistema las propuestas de pedido (órdenes
previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que
todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación.
Programación
Características
Existen tres clases diferentes de ejecución de planificación.
La planificación por cambio neto hace posible la ejecución del proceso de planificación en
breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. Así, se puede trabajar siempre con el
resultado de la planificación más actual.
El sistema activa automáticamente los materiales que han sufrido una modificación relevante para
MRP con una petición de planificación correspondiente en el fichero para petición de
planificación (véase también Verificación del fichero para petición de planificación y Clase de
ejecución de planificación).
Indicador de creación
Utilización
Los indicadores de creación (indicadores Crear solicitudes de pedido, repartos y crear lista MRP)
definen lo siguiente:
Características
Indicador de creación para solicitudes de pedido
Se utiliza este indicador de creación para controlar si se deben crear solicitudes de pedido antes de
órdenes previsionales para materiales aprovisionados externamente. Se dispone de las siguientes
opciones:
Este indicador de creación se utiliza para controlar si se deben crear repartos para materiales que
se aprovisionan externamente. Se dispone de las siguientes opciones:
Ningún reparto
Únicamente repartos
Repartos dentro del período de apertura y solicitudes de pedido fuera del período de
apertura.
Para que el proceso de planificación pueda crear repartos automáticamente, deben cumplirse las
siguientes condiciones previas:
Se determina para qué mensajes de excepción el sistema debe crear listas MRP en
Customizing para MRP en la actividad IMG Definir y agrupar mensajes de excepción.
Aunque no grabe las listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema
se graban en la base de datos. A continuación, se procesan los resultados del
proceso de planificación mediante la lista de necesidades/stocks, en lugar de la
lista MRP.
Características
La planificación individual de material y la planificación global tienen en cuenta las
parametrizaciones para los grupos de planificación de necesidades utilizando lógicas diferentes:
Puede actualizar una entrada adicional específica del centro para el indicador de
creación para los repartos. Si existe una entrada específica del centro, se aplica lo
siguiente:
Características
Se dispone de las siguientes opciones:
Por regla general, basta con configurar el modo de planificación 1 en la imagen inicial del proceso
de planificación. Si se tiene que planificar un material con otro modo de planificación, el sistema
configura la petición de planificación correspondiente en el fichero para petición de planificación. El
sistema evalúa esto en el proceso de planificación.
Características
Se dispone de las siguientes opciones:
El programa del ciclo de fabricación calcula las fechas de inicio y final para la fabricación.
El sistema sólo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de
fabricación.
Planificación global
Utilización
La planificación global cubre la planificación de todos los materiales de un determinado centro
que son relevantes para la planificación de necesidades e incluye la explosión de la lista de
materiales para materiales con una lista de material.
Se puede usar la planificación global para un centro único o se puede utilizar el alcance de
planificación para controlar si el proceso de planificación global se ejecuta en un nivel de
múltiples centros
Condiciones previas
Solamente para la planificación de múltiples centros con el alcance de planificación:
Se han agrupado los centros o las áreas MRP que deben planificarse juntos en
Customizing para MRP en la actividad IMG Definir alcance de planificación para
planificación global.
En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el
tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP.
Características
Definición del alcance de planificación
Se puede ejecutar la planificación global con alcance de planificación bien en modo interactivo bien
como job de fondo.
Si desea grabar los parámetros fijados en la imagen inicial, seleccione para la planificación
global siguiente Opciones Grabar. Los parámetros grabados se convierten en el valor
propuesto para cada proceso de planificación subsiguiente.
Resultado
El sistema realiza la planificación global para el centro seleccionado o para el alcance de
planificación definido. Los centros o las áreas MRP individuales se planifican en la secuencia
definida.
Para limitar el alcance de estas estadísticas, se puede fijar el número de materiales utilizados en
Customizing para MRP en Activar Estadística de tiempo de ejecución.
4. Seleccione Continuar
5. Introduzca los datos de control que el sistema debe utilizar durante el proceso de
planificación global (véase Datos de control para el proceso de planificación) y, si trabaja
con alcance de planificación, seleccione el campo Tratamiento paralelo.
6. Seleccione Atributos.
10. Se define si se debe la variante creada debe programarse una vez o periódicamente.
Resultado
Si se selecciona Programar una vez, se llevará a cabo el proceso de planificación una vez en la
fecha especificado y con los datos de control definidos en la variante.
deben planificarse.
Condiciones previas
Se ha definido la clave y el texto descriptivo para el exit de usuario en Customizing para
MRP en la actividad IMG Exit de usuario: Selección de material para el proceso de
planificación.
Se ha activado el exit de usuario dentro de la estructura del concepto de ampliación SAP.
La denominación de la ampliación es M61X0001.
Características
El sistema llama el exit de usuario para cada material después de leer la petición de planificación
correspondiente y los datos en el maestro de materiales. Utilizando el exit de usuario, se puede
excluir el material de la planificación. La petición de planificación no varía.
Actividades
Introduzca la clave para el exit de usuario y, si es preciso, el parámetro correspondiente en la
imagen inicial del proceso de planificación global.
Tratamiento paralelo
Utilización
Usando funciones de tratamiento paralelo, se puede reducir, de una manera significativa, el tiempo
de ejecución de todo el proceso de planificación. Para el tratamiento paralelo, también es
posible utilizar varias sesiones en un servidor o utilizar varios servidores.
Condiciones previas
En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento
paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP, lo que significa que se han
definido los lugares de destino correspondientes (servidores de aplicación) con el número de
modos disponibles.
Características
El tratamiento paralelo se lleva a cabo de acuerdo con el nivel de planificación de necesidades:
Un bulto de una dimensión bruta que está por determinar se distribuye por RFC (Remote Function
Call) a los servidores/tareas individuales. Una vez completado el tratamiento de un bulto, se trata el
siguiente bulto de las mismas dimensiones brutas. Una vez terminado el resumen del nivel de
planificación, las tareas acabadas deben esperar hasta que también se haya completado el último
bulto para evitar incoherencias. De esta manera, el siguiente resumen del nivel de planificación se
trata bulto por bulto.
Se puede usar el tratamiento paralelo para el proceso de planificación global en modo interactivo y
como un job de fondo. Se activa en la imagen inicial.
Procedimiento
1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificación ??Planificación individual de material, de un
nivel.
4. Seleccione .
Resultado
La planificación individual de material de un nivel se realiza para el material seleccionado.
Características
Dispone de las siguientes opciones para la planificación individual de material de varios niveles:
Sin embargo, se puede verificar el resultado para todos los materiales planificados
directamente después de la planificación. Seleccione el campo Visualizar lista de
materiales en la imagen inicial del proceso de planificación. El sistema emitirá una lista de
materias, desde la cual se puede llamar el resultado de la planificación para cada material.
Si se efectúan modificaciones en el resultado de la planificación de un material, se puede
repetir la planificación para los todos materiales dependientes directamente del resultado
de la planificación. Para más información, véase Trabajo con la lista de materiales.
Los resultados sólo se pasan a la base de datos si se han verificado y (si es preciso)
modificado. Para ello, existen dos procedimientos:
Si desea planificar para un grupo de productos cuyos elementos son materiales, registre el
número de material del grupo de productos en el campo Material y seleccione el campo
Grupo de productos. A continuación, la planificación desglosa el grupo de productos. Se
planifican todos los elementos del grupo de productos, se desglosan las listas de
materiales relevantes y se planifican los conjuntos y los componentes.
3. Especifique los datos de control deseados para MRP (véase Datos de control para el
proceso de planificación).
Si se selecciona este campo, se puede llamar una lista de todos los materiales
planificados de la estadística de tiempo de ejecución después de la planificación
(véase Trabajo con la lista de materias).
o Modo de simulación
5. Seleccione .
Resultado
La planificación individual de material de varios niveles se realiza para el material seleccionado.
verificar qué materiales se han planificado. Para ello, se pueden utilizar varias funciones
de clasificación y de búsqueda. Puede encontrar más información en Clasificación de
materiales en listas de materiales y Búsqueda de información.
llamar el resultado de la planificación grabado para los distintos materiales y realizar
modificaciones (véase Trabajo con el resultado de la planificación). Cuando se graban
estas modificaciones, el sistema las transfiere a los materiales dependientes.
Condiciones previas
Se ha seleccionado el campo Visualización de lista de materiales en la imagen inicial para el
proceso de planificación individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de
planificación.
Procedimiento
1. Haga doble clic sobre el material en cuestión.
2. Seleccione .
Para más información sobre las opciones de tratamiento, véase Trabajo con el resultado
de la planificación en Procedimiento.
4. Seleccione .
Condiciones previas
Se ha:
Procedimiento
Activación de la
visualización de totales
de un período
Volver a desglosar lista Haga doble clic en la La lista de materiales vuelve a desglosarse
de materiales orden previsional y y aparece la gestión de componentes.
seleccione Pasar a ?
Desglosar lista de
materiales
Condiciones previas
Se ha terminado el tratamiento del resultado de la planificación del material de cabecera.
Procedimiento
1. Seleccione .
Resultado
Una vez planificado el último nivel, el resultado de la planificación de varios niveles se graba
automáticamente y el sistema muestra las estadísticas del tiempo de ejecución del proceso de
planificación.
Modo de simulación
Utilización
La planificación individual de material de varios niveles en modo de simulación permite verificar los
resultados durante el proceso de planificación y realizar ajustes. A diferencia de la planificación con
el parámetro Visualización de resultados antes de grabar, el sistema muestra problemas con
conjuntos inferiores o con componentes en un nivel superior o en el nivel de producto
terminado. Éstos se pueden resolver inmediatamente.
Condiciones previas
Se ha seleccionado el campo Modo de simulación en la imagen inicial del proceso de planificación
individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de planificación.
Características
Todos los materiales de una estructura de lista de materiales se planifican de arriba a
abajo
Todas las modificaciones se graban en la memoria principal. Los resultados no se registran
en la base de datos hasta que no se graben las modificaciones
Para problemas con fechas, como por ejemplo las fechas del pedido en el pasado, el
sistema fija un mensaje de excepción en la orden previsional del material superior o
en la orden previsional del producto terminado y visualiza el retraso. Si existe un
retraso, el sistema muestra el número total de días que se retrasa una orden previsional
debido a un problema con algún conjunto o componente inferior. El sistema muestra esta
información en dos columnas adicionales en el resultado de la planificación del producto
terminado.
Haga doble clic sobre un material en la lista de materiales para acceder al resultado de la
planificación de un material individual.
5. Seleccione .
9. Seleccione .
10. Repita los pasos 3 a 9 hasta que esté satisfecho con los resultados de la planificación para
todos los niveles de la lista de materiales.
11. Seleccione .
Planificación interactiva
Utilización
La planificación interactiva es una planificación simulada de un nivel. Le permite verificar el
resultado de la planificación con especial atención y llevar a cabo el ajuste. Es particularmente
apropiado para materiales para los cuales es necesaria una verificación completa y, sobre todo,
para piezas principales (véase también MPS plan maestro de producción).
Características
En la planificación interactiva, el sistema primero muestra la lista de necesidades/stocks, pero no la
planifica directamente. Desde esta lista de necesidades/stocks, se puede lanzar la planificación y
las funciones de simulación manualmente.
Ante todo, todas las modificaciones son simuladas y pasan a la base de datos sólo después de
grabarlas.
Actividades
1. Desde el nodo MPS, seleccione Piezas principales ? Individual, interactivo o desde el nodo
de MRP, seleccione Planificación ? Individual, interactivo.
3. Seleccione .
Actividades
1. Desde el nodo de MRP, seleccione Planificación ? De un nivel, pedido de cliente.
Para más información sobre el tratamiento del resultado, véase Trabajo con la lista de
materias y el Trabajo con el resultado de la planificación.
Características
Para el análisis del resultado de la planificación, se dispone de las siguientes evaluaciones:
Lista MRP
Lista de necesidades/stocks
Resultado de la planificación (se corresponde con la lista MRP con la disposición de
evaluación individual)
Situación de planificación (se corresponde con la lista de necesidades/stocks con la
disposición de evaluación individual)
Tabla de planificación para la fabricación repetitiva
Las listas MRP se graban en el sistema hasta que se borran manualmente o se reemplazan con
nuevas listas de un proceso de planificación posterior.
Lista necesidades/stocks
En la lista de necesidades/stocks se muestra la situación más actualizada de stocks y
necesidades.
La diferencia principal entre la lista MRP y la lista de necesidades/stocks es que cada vez que se
llama a la lista de necesidades/stocks, el sistema selecciona los diferentes elementos de
planificación y muestra la situación más actualizada. De este modo siempre se ve la situación de
disponibilidad actual del material en la lista de necesidades/stocks. Las modificaciones realizadas
después de la fecha de planificación se muestran directamente, de modo que la lista es dinámica.
Las listas de necesidades/stocks no se graban en un estado fijo en el sistema, sino que están
sujetas a modificaciones y sólo existen en la memoria de trabajo.
Comparación
El formato de pantalla de ambas listas es básicamente el mismo
El sistema ejecuta automáticamente el control de reprogramación directamente cuando se
crean las listas y presenta propuestas de reprogramación
El número de mensajes de excepción visualizados en cada lista es aproximadamente el
mismo. La única diferencia es el hecho de que, debido a la naturaleza de la lista, no puede
generarse ningún mensaje de excepción para los elementos de planificación recién
planificados en la lista de necesidades/stocks
Inmediatamente después del proceso de planificación, ambas listas contienen la misma
información. En cuanto se introduce una modificación relevante para MRP, el sistema
actualiza la información en la lista de necesidades/stocks
Dado que las listas de necesidades/stocks están sujetas a cambio, no pueden configurarse
con un indicador de tratamiento
Estructura
Cada lista MRP se divide en una cabecera y en posiciones.
Los datos de material, tales como el número de material, el centro y los parámetros de
planificación, se registran en la cabecera de la lista MRP.
Las posiciones, por otro lado, contienen información sobre cada elemento de planificación
(órdenes previsionales, pedidos de compras, reservas, pedidos, etc.). Éstos se agrupan por datos
MRP en segmentos de planificación individuales. Se resalta el inicio de cada s egmento nuevo
de planificación. El sistema lleva a cabo el cálculo de necesidades netas de cada segmento por
separado.
Segmentos de planificación
Segmento neto
Se compone de esa pieza de la lista para la cual se llevó a cabo el cálculo de necesidades
netas en la planificación a nivel de centro.
Segmento bruto
Segmento de almacén
Para cada almacén planificado por separado o para cada emplazamiento no incluido en
MRP.
Visualiza las necesidades planificadas sin conjunto final. Esto significa que su
aprovisionamiento se activa con los pedidos entrantes y las órdenes previsionales no
convertibles con clase de orden VP.
Condiciones previas
Ha concluido un proceso de planificación MRP
Ha configurado las listas de la manera deseada (por ejemplo, con un árbol de materiales,
una visualización de tiempo global de reaprovisionamiento, etc.)
Ha configurado los semáforos del modo deseado (por ejemplo, todos los materiales con
fechas en el pasado y todos los materiales con cancelaciones deben tener un semáforo
rojo)
Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso colectivo a las listas MRP (MD06) del menú de acuerdo con los roles
del planificador de necesidades o de su lista de favoritos.
2. En la pantalla de acceso colectivo, seleccione sus propios materiales de acuerdo con el
planificador de necesidades y especifique que sólo desea visualizar los materiales con
nuevas excepciones. Aparecerá la lista de materias.
3. En la lista de materias, busque los materiales que tienen prioridad para el tratamiento con
semáforo rojo.
4. Copie estos materiales del árbol al pool de trabajo. Ahora todos sus materiales se
encuentran en el grupo de materiales con listas MRP no procesadas.
5. Llame la lista MRP correspondiente haciendo doble clic sobre el material en el árbol y
verifique los mensajes de excepción que han aparecido para este material durante el
tiempo global de reaprovisionamiento.
6. Haga doble clic en todos los elementos MRP críticos para llamar la ventana de diálogo con
la info detallada del elemento de planificación. En la ventana de diálogo, acceda a la
pantalla para procesar el elemento de planificación y, si fuera necesario, modifique las
fechas o cantidades después de haber consultado al taller, a los clientes o a los
proveedores. A continuación, el sistema fija automáticamente los elementos de
planificación que se han modificado manualmente.
10. Continúe tratando las listas MRP hasta que el sistema haya desplazado todos los
materiales del árbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.
Resultado
Se compensa de nuevo la situación de necesidades/stocks para sus materiales.
Información de material
Opciones de implementación
Como responsable del control de producción, encargado de compras, director de ventas o
planificador de necesidades, desea acceder a la información sobre la situación de
necesidades/stocks de un material y tener una visión general del desarrollo del stock y las
necesidades durante la siguiente semana (1)
Como responsable del control de producción, desea tener una visión general de los
elementos de planificación para la fabricación propia (órdenes previsionales, órdenes de
fabricación, órdenes de proceso, órdenes de mantenimiento, reservas secundarias a
cargo) o de los elementos de planificación para una línea de producción determinada. (2)
Como encargado de compras, desea verificar los pedidos y las solicitudes de pedido
existentes para un material para un proveedor determinado. (3)
Como director de ventas, sólo le interesan los pedidos de cliente actuales para un cliente
determinado para un material. (4)
En el caso de la fabricación sobre pedido (grupo de estrategias 10), los pedidos de cliente
no incrementan las cantidades necesarias, ya que el énfasis de esta estrategia se centra
en la estabilización del programa de demanda. Como planificador de necesidades, le
interesan las cantidades disponibles basadas en los pedidos de cliente que se han recibido
realmente y no en las necesidades primarias planificadas. Por lo tanto, desea visualizar las
necesidades primarias planificadas sin modificar la cantidad disponible. (5)
Como planificador de necesidades, quiere obtener información sobre las necesidades de
material a granel o de los materiales que se planifican utilizando la planificación de
necesidades sobre consumo, a fin de verificar si estas necesidades se producen de forma
continua. Del mismo modo, el sistema debe mostrar de vez en cuando y, si fuera
necesario, liquidar las reservas y las necesidades secundarias de estos materiales. (6)
Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso individual o colectivo a la lista de necesidades/stocks (MD04/MD07)
del menú de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de la lista de
favoritos.
Véase Uso del acceso individual para las listas, Uso del acceso colectivo para la lista de
necesidades/stocks
5. Si desea trabajar siempre con un filtro de visualización específico o una regla de selección
determinada, puede configurar la lista de modo que el filtro de visualización y la regla de
selección sean parametrizaciones fijas.
Procedimiento
1. En el menú MRP o en el menú MPS, seleccione el acceso vía menús Evaluaciones
Lista MRP - material o Evaluaciones Lista stocks/necesidades.
3. En caso necesario, seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección (véase
Filtrar información).
Defina los filtros de visualización y las reglas de selección en el Customizing para MRP en
la actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.
4. Seleccione .
Resultado
El sistema muestra la lista seleccionada.
Procedimiento
1. En el menú MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualización colectiva de la lista
MRP.
2. En el acceso colectivo:
o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un cliente único, se introduce el centro
(= todas las áreas MRP incluida el área MRP del centro) o únicamente un área
MRP específica y, además, el planificador de necesidades, el grupo de productos o
el proveedor.
o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos
últimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock
insuficiente para las dos próximas semanas
o Grupos de excepción: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales para los
se canceló el proceso de planificación (grupo de excepción 8)
o Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado
todavía
o Datos de material: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales que se
aprovisionan externamente
Por ejemplo, un filtro de visualización que sólo muestre las órdenes previsionales para las
dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un
planificador de necesidades específico.
Puede grabar todos los parámetros de selección mediante el acceso vía menús
Opciones ? Grabar. A continuación, se predefinen para la próxima vez que accede
a la actividad.
5. Seleccione .
Resultado
Aparecerá la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen sus criterios de
selección (véase Clasificación de listas de materias, Creación de pools de trabajo).
Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificación individual o global.
Procedimiento
1. En el menú MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualización colectiva de la lista de
necesidades/stocks.
2. En el acceso colectivo:
o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un mandante único, registre el centro
(es decir, todas las áreas MRP, incluida el área MRP del centro) o únicamente un
área MRP en particular y, además, uno de estos parámetros: planificador de
necesidades, grupo de productos, clase, proveedor o línea de producción. En la
práctica, el énfasis se centra en la selección del planificador de necesidades.
Si no selecciona el campo, no se crearán las listas y el sistema las mostrará sin semáforos,
con una cobertura calculada de 0 y sin mensajes de excepción en la lista de materias que
el sistema muestra posteriormente. En este caso, el cálculo de los valores de las listas sólo
tiene lugar cuando se accede a los materiales individualmente.
5. En caso necesario, seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección (véase
Filtrado de información).
Por ejemplo, un filtro de visualización que sólo muestre las órdenes previsionales para las
dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un
planificador de necesidades específico.
6. Seleccione .
Resultado
Aparecerá la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen los criterios de
selección (véase Clasificación de listas de materias, Creación de pools de trabajo).
Condiciones previas
Ha registrado los criterios de selección necesarios en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista
de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con
estos criterios.
Procedimiento
1. Seleccione .
2. Registre el número de secuencia según el cual desea clasificar los materiales en la lista de
materias que se encuentra junto a cada campo.
Desea clasificar los campos Semáforo, Centro de planificación, Área MRP y Material en
esta secuencia. Introduzca:
Semáforo 1
Centro de planificación 2
Área MRP 3
Material 4
Desea modificar la secuencia definida para que el material vaya en primer lugar. Introduzca
la siguiente modificación:
Material 1
Semáforo
Cobertura
Grupo de excepción
Resultado
Los materiales de la lista de materias se clasifican y agrupan según los campos seleccionados.
Creación de pools de trabajo
Utilización
Desea que el sistema cree un pool de trabajo de materiales específicos en la lista de materias.
Condiciones previas
Ha introducido los criterios de selección requeridos en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista
de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con
estos criterios.
La lista de materias incluye los siguientes elementos para todos los materiales: semáforo,
cobertura, número de mensajes de excepción por grupo de excepción, stock de centro actual y
otros datos de material.
Procedimiento
1. En la lista de materias, seleccione los materiales para los que desea visualizar las listas
MRP o las listas de necesidades/stocks:
Con la función de búsqueda de la lista de materias utilizando . Por ejemplo, busca todos
los materiales con stocks suficientes para menos de dos semanas
Clasificando la lista de materias utilizando . Por ejemplo, clasifique la lista de materias
para que se visualicen primero todos los materiales para los que se ha determinado una
fecha de apertura (grupo de excepción 1)
2. Para acceder a la lista apropiada, haga doble clic en el primer material o seleccione
Lista de necesidades/stocks seleccionada o Listas MRP seleccionadas.
Resultado
El sistema muestra todos los materiales que seleccionó en la lista de materias en un árbol de pool
de trabajo a la izquierda de la pantalla. Haga doble clic sobre el material apropiado de este árbol o
seleccione y , para pasar de lista a lista.
Trabajar con las listas
Utilización
La lista MRP y la lista de stocks/necesidades ofrecen una amplia gama de información sobre la
disponibilidad de material.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.
Características
Puede mostrar datos de material, seleccionar entre diferentes vistas, información de filtro,
información de acceso de las parametrizaciones de Customizing o de otras aplicaciones, pasar de
un material a otro y a muchas otras actividades.
Por lo que se refiere al resto de las tablas, puede utilizar el ratón para ajustar la
secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como norma en
las listas. Puede grabar estas opciones como variantes de visualización
seleccionando en la esquina derecha superior de la pantalla al lado de la tabla.
Observe que aquí no se incluyen columnas adicionales que el sistema sólo
muestra cuando tienen contenido.
Búsqueda de información
Utilización
Utilizando esta función, puede buscar materiales específicos o información específica de un
material.
Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.
Para buscar en el árbol: se ha visualizado el árbol de materiales en forma de árbol de pool
de trabajo.
Características
Búsqueda en la lista de materias o en el árbol de pool de trabajo
Si está en el árbol de pool de trabajo, se acorta el árbol para que sólo incluya los materiales que
cumplen los criterios de búsqueda.
El sistema explora la lista hasta que el primer elemento que encuentra se coloca en la segunda
línea. Si selecciona , el sistema explora la lista de materias hasta que el primer elemento que ha
encontrado aparezca en la segunda línea.
Actividades
Ejecute la búsqueda en cuestión.
Filtrado de información
Utilización
Puede utilizar reglas de selección para definir los elementos de planificación y los stocks
incluidos en el cálculo de la cantidad y el stock. De este modo, define sus propias vistas
empresariales
Puede utilizar filtros de visualización para definir los elementos de planificación y los
segmentos de planificación que deben visualizarse. Ello le permite reducir la información
visualizada a una selección clara
Los filtros de visualización y las reglas de selección se definen en el Customizing para MRP en la
actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.
Condiciones previas
Ha accedido a la imagen inicial o a la pantalla principal de la lista MRP o de la lista de
necesidades/stocks.
Características
Una regla de selección está compuesta por información de tiempo, elementos de
planificación específicos y stocks que se agrupan en una norma que controla la marca de
selección (o importación) de los datos en la lista de necesidades/stocks y en la tabla de
planificación para la fabricación repetitiva:
Con ello, se crea una nueva vista empresarial de los datos en las listas.
Así, se reducen los datos en las listas a una marca de selección clara.
Actividades
1. Seleccione el campo Con filtro (imagen inicial) o seleccione (pantalla principal) para
mostrar los campos Visualizar filtro y Regla de selección.
2. Seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección.
3. Seleccione y, si es preciso, introduzca un horizonte de visualización para el filtro de
visualización o un horizonte de selección para la regla de selección, que significa un
período al cual quiere limitar la visualización.
4. Seleccione y, si es preciso, introduzca selecciones adicionales para el filtro de
visualización, por ejemplo si quiere ver elementos de planificación para un proveedor
particular o un cliente particular.
En el árbol de materiales, puede reunir un pool de trabajo de los materiales que son actualmente
de su interés.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Procedimiento
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material
Se encuentra en la visualización de línea individual. Seleccione si todavía está en la
visualización de totales de período
Características
Si utiliza las opciones globales, el sistema mostrará las columnas siguientes para las posiciones:
Fecha de planificación
Datos del elemento de planificación (descripción breve, número, posición, etcétera)
Fecha de reprogramación
Clave de mensaje de excepción
Cantidades de entradas y cantidades necesarias y, si fuera necesario, en dos unidades
diferentes
Cantidad disponible (stock en almacén planificado) y, si fuera necesario, en dos unidades
diferentes
Si están disponibles los datos correspondientes, el sistema también mostrará las columnas
siguientes: R echazo, versión de fabricación, centro receptor, centro suministrador, stock en
tránsito, almacén, número de explosión de la lista de materiales y estado de revisión.
El sistema sólo muestra la columna de Stock en tránsito si se utiliza un traslado entre dos centros,
y sólo lo muestra en el centro receptor. El stock en tránsito es la cantidad que se traslada al centro
receptor.
Si están disponibles los datos correspondientes, podrá acceder a las columnas de cliente y
proveedor (nombre de deudor/cliente o nombre de acreedor/proveedor) mediante los pulsadores.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Se encuentra en la visualización de totales de período. Seleccione si todavía está en la
visualización de línea individual
Características
La visualización diaria, semanal o mensual es la visualización estándar. Si ha configurado las
parametrizaciones apropiadas en el Customizing, puede obtener visualizaciones por período
contable, calendario de planificación o por retículas de período individual.
Cuando existen varias propuestas de aprovisionamiento para un material dentro del mismo espacio
de tiempo, el sistema muestra las cantidades acumuladas.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Se encuentra en la visualización de línea individual. Seleccione si todavía está en la
visualización de totales de período.
Si fuera necesario, coloque el cursor en el elemento de planificación con el que desea
trabajar
Procedimiento
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Procedimiento
Marcar las listas MRP como Pasar de (no El texto quick info del icono muestra la fecha
tratadas o no tratadas tratado) a en la que se procesó la lista MRP.
(tratado)
(también es posible en la En el siguiente proceso de planificación, los
lista de materias) mensajes de excepción de un material con una
lista MRP tratada ya no se consideran como
nuevos mensajes de excepción.
Representación gráfica
Utilización
La información de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks se refiere siempre a un momento
concreto: para la lista MRP, al tiempo del último proceso de planificación; para la lista de
necesidades/stocks, al tiempo de la llamada de transacción.
Integración
Se puede acceder a la representación gráfica a través del acceso colectivo a la lista MRP o a la
lista de necesidades/stocks en la lista de materias respectiva. No se puede acceder en las listas
detalladas.
Condiciones previas
Se ha seleccionado el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y
se encuentra ahora en la lista de materias para los materiales seleccionados.
Características
Visualización de la cobertura
El eje Y representa la cobertura real en días. Como norma, el sistema muestra un período
de +20 a -20 días. Sin embargo, se puede seleccionar un período personalizado. No se
visualizan los valores desde el exterior del período seleccionado.
Los valores de stocks se presentan en la moneda del material que se selecciona primero
en la lista de materias. Si los valores para los otros materiales están en monedas
diferentes, se convierten automáticamente a esta moneda.
El eje Y representa el valor del material en la moneda nacional respectiva. La escala del
eje Y viene determinada por el valor máximo de los materiales que se deben registrar y no
puede modificarse.
El sistema puede mostrar hasta diez materiales simultáneamente. Se puede definir una
parametrización específica del usuario para el número de materiales que se pueden visualizar.
Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultáneamente.
Condiciones previas
Gestión del sistema: se ha configurado el sistema SAP para que se puedan enviar los
correos electrónicos externos y se han introducido las direcciones de correo electrónico
para receptores externos en el sistema (para proveedores y clientes en el maestro de
proveedores).
En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o
grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir
planificador de necesidades.
Características
Correo electrónico externo
Se configura esta función como una llamada de transacción flexible para cada uno de
estos elementos de planificación.
Se configura esta función como una llamada de transacción flexible para el pedido de
cliente de elemento de planificación.
Se puede enviar un mail al planificador de necesidades sin lanzar un workflow. Como norma, se
puede acceder a esta función mediante o seleccionando Pasar a ? Enviar mail.
Se puede integrar también el envío del mail en un workflow (véase Workflow para mail a
planificador de necesidades). El receptor recibirá un work item con la lista de necesidades/stocks
para el material seleccionado. El receptor debe llamar la lista y cerrar el work item explícitamente
para borrarlo de la entrada del mail. Si se envía el mail a un grupo de receptores, solamente un
receptor necesita llamar la lista y cerrar el work item. Se configura esta función como una llamada
de transacción flexible y general.
Características generales
Se puede introducir un título, añadir texto libre, modificar el receptor y unir ficheros
manualmente.
Véase también:
Aparece una ventana de diálogo de detalle con la info adicional para el elemento de
planificación seleccionado.
2. Seleccione .
Véase también:
Véase también:
Condiciones previas
Se han configurado los usuarios permitidos para el workflow en Customizing para MRP en
la actividad IMG Activar workflow para mail a planificador de necesidades. Si se definen las
tareas workflow como tareas generales, todos los usuarios del sistema pueden ejecutar la
función.
En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o
grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir
planificador de necesidades.
Se ha configurado el envío del mail por workflow como una llamada de transacción
general.
Flujo de procesos
1. Se accede al envío de un mail al planificador de necesidades para cada workflow
seleccionando un pulsador (en la barra de pulsadores encima de la lista correspondiente) o
seleccionando Entorno ? Favoritos.
2. Se modifica el mail y se graba.
3. El receptor recibe un work item en la carpeta de Entrada de workflow (Menú SAP ? Oficina
? Puesto de trabajo ? Entrada ? Workflow).
4. El receptor abre el work item. Es posible visualizar:
o El propio mail
o La lista de necesidades/stocks
o El maestro de materiales como un anexo
Mediante la comparación de lista MRP y lista de stocks/necesidades, puede comparar estas dos
evaluaciones entre sí. Esto significa que puede compararse la situación en el momento del último
proceso de planificación con la situación de stocks/necesidades actual.
Condiciones previas
Ha accedido a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks.
Procedimiento
En la lista MRP, seleccione Pasar a Comparación de lista de stocks/necesidades
Resultado
Ahora pasará a la pantalla de comparación para ambas listas.
Haga doble clic sobre un período para llamar la visualización de línea individual para el período
seleccionado en la sección inferior de la pantalla. El sistema lista individualmente todos los
elementos de planificación para este período.
Aparece la ventana de diálogo Órdenes previsionales con una lista de todas las órdenes
previsionales.
Procedimiento
Impresión estándar (sólo en las listas)
Se imprimirá una versión estándar de las listas. Esta versión estándar no coincide necesariamente
con las parametrizaciones establecidas para la pantalla.
Impresión variable
1. Seleccione (lista de materias) o Lista ? Impresión variable (listas individuales).
El sistema muestra una lista imprimible y variable que coincide exactamente con las
parametrizaciones que ha introducido en la pantalla. En esta lista, puede clasificar y filtrar
información, definir la secuencia y el ancho de las columnas y, si fuera necesario, grabar
las parametrizaciones en variantes de visualización. Para obtener más información sobre
este tema, consulte List Viewer ABAP en la introducción al sistema SAP en la biblioteca
SAP.
2. Introduzca los parámetros de selección necesarios (véase Uso del acceso colectivo para
listas MRP).
3. Seleccione .
1. En el menú SAP Easy Access, seleccione Sistema Servicios Job de fondo Definir
job.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Procedimiento
Acceso a las listas de un Las entradas El sistema sólo propone los centros o las
mismo material en posibles F4 ayudan áreas MRP en las que está realmente
diferentes centros/áreas en el campo Centro disponible el material. Si el material no está
MRP. o MRP disponible en ningún otro centro, los campos
no están listos para recibir entradas.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Características
Definición de las parametrizaciones para acceder a las listas
Amplíe los perfiles de navegación específicos de su empresa, disponibles para todos los
usuarios, añadiendo llamadas de transacción específicas del usuario para las actividades a
las que desea acceder desde las listas. Al igual que con los perfiles de navegación
específicos de la sociedad GL, puede utilizar llamadas de transacción generales, lo cual
significa que hacen referencia al material, y llamadas de transacción específicas, que
hacen referencia a los elementos de planificación individuales (véase Llamadas de
transacción flexibles, Definición de llamadas de transacción generales específicas del
usuario, Definición de llamadas de transacción específicas del usuario por elemento de
planificación).
En el acceso colectivo a la lista MRP, grabe las parametrizaciones para seleccionar datos y
limitar la marca de selección (véase Uso del acceso colectivo para las listas MRP).
El sistema muestra el material con valores de semáforo específicos (rojo, amarillo, verde)
en las listas de materias para el acceso colectivo, así como en el árbol de pool de trabajo.
El semáforo rojo junto a ciertos materiales indica de inmediato que estos materiales son
críticos y necesitan tratarse con urgencia. La visualización del semáforo se controla
mediante coberturas y grupos de excepción. Modifique las parametrizaciones estándares
para los valores del semáforo según sus necesidades y grábelas (véase Definición de
semáforos).
Antes de imprimir las listas de materias y las listas individuales, el sistema muestra una
lista que puede imprimir y tratar. En esta lista se clasifica y filtra información, se define la
secuencia y el ancho de las columnas y se graban las parametrizaciones en variantes de
visualización. Para obtener más información sobre este tema, consulte List Viewer ABAP
en la introducción al sistema SAP en la biblioteca SAP.
Parametrizaciones
Utilización
Dispone de numerosas posibilidades para controlar la marca de selección y el formato de los
datos en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks, para obtener un soporte óptimo en su
trabajo con las listas.
Características
En la ventana de diálogo Parametrizaciones, se le proporcionan las siguientes parametrizaciones
en varias etiquetas:
Visualización de los detalles de cabecera del material (véase Trabajo con la cabecera de
lista y el árbol de materiales)
Visualización del árbol de materiales (véase Arbol de materiales)
Clasificación por segmentos individuales (véase Visualización de línea individual)
Activación de segmentos individuales (véase Visualización de línea individual)
Visualización de totales de período (véase Visualización de totales de período)
Si desea prefijar los valores del período Calendario de planificación o Partición individual,
ciertas parametrizaciones estándar en el Customizing especifican qué calendario de
planificación o qué partición individual están activos. Puede sobreescribir estas
parametrizaciones estándar seleccionando valores diferentes.
Especifique que los cálculos de las listas no se basan en la unidad de medida base, sino
en la unidad de pedido o en la unidad de salida, por ejemplo. Las parametrizaciones hacen
referencia a las dos posibles unidades en las cuales pueden visualizarse las entradas o las
necesidades y la cantidad disponible.
Todos los materiales para los que se actualiza esta unidad de medida alternativa se
visualizarán con la unidad seleccionada. El sistema también utiliza esta unidad para
cálculos en las ventanas de diálogo de info detallada de los elementos de planificación
individuales.
Si selecciona aquí una regla de verificación, se copiará a la imagen inicial del resumen de
disponibilidad. Si, a continuación, selecciona el acceso vía menús Entorno ? Cantidades
ATP y pasa al resumen de disponibilidad, el sistema se saltará la imagen inicial.
Procedimiento
1. Seleccione .
4. Elija para activar las opciones para la visualización actual o para grabarlas
permanentemente.
Resultado
Las opciones se copian en la visualización y, si las ha grabado , se activarán cada vez que acceda a
las listas.
Árbol de materiales
Utilización
El árbol de materiales es una estructura de árbol que puede visualizar a la izquierda de la lista
MRP y la lista de necesidades/stocks. El sistema incluye automáticamente ciertos materiales en el
árbol de materiales:
Características
Puede pasar:
al árbol de pool de trabajo (todos los materiales que ha tratado en las correspondientes
llamadas de transacción o todos los materiales que seleccionó en la lista de materias)
al árbol de órdenes (todos los conjuntos o componentes de un elemento de planificación
seleccionados según el informe del pedido)
al árbol de grupo de productos (todos los materiales y todos los subgrupos de productos
de un grupo de productos, sólo para el acceso a las listas mediante el grupo de productos)
Haga doble clic en un material del árbol de materiales para pasar directamente a la lista MRP o a la
lista de necesidades/stocks correspondiente.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Ha visualizado el árbol de materiales
Procedimiento
1. Seleccione .
2. Introduzca un número de secuencia junto a cada campo que desea visualizar en el árbol.
Desea visualizar los campos Listas MRP tratadas, Semáforo, Material, Área MRP y
Descripción de material de esta secuencia. Introduzca:
Semáforo 2
Material 3
Área MRP 4
Desea modificar la secuencia definida para que el semáforo vaya primero. Introduzca la
siguiente modificación:
Semáforo 1
Resultado
El sistema muestra los campos seleccionados en la secuencia definida en el árbol de materiales.
Utilización
Puede especificar que se clasifiquen los materiales en el árbol.
Establece que el sistema debe mostrar los materiales con semáforos rojos o bien
mostrar al principio de la lista aquellos materiales para los cuales no se ha tratado
todavía la lista MRP.
Primero desea visualizar el material con semáforos rojos y agrupar el material por
los valores de semáforo. De este modo dispone de una jerarquía en la que puede
ampliar y ocultar la infraestructura con los materiales apropiados para cada uno de
los tres valores de semáforo. Por lo tanto, la visualización en el árbol es más clara
y flexible.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Ha visualizado el árbol de materiales
Procedimiento
1. Seleccione .
Desea clasificar en esta secuencia los campos Listas MRP tratadas, Semáforo, Material,
Área MRP y Descripción de material. Introduzca:
Semáforo 2
Material 3
Área MRP 4
Desea modificar la secuencia definida para que el semáforo vaya primero. Introduzca la
siguiente modificación:
Semáforo 1
Semáforo
Primero se visualizan los materiales con semáforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo
representa el valor más alto y el verde el más bajo).
En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista
creada es el valor más alto y lista no creada, el valor más bajo).
Cobertura
Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks más alta, es decir, los
materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock más alta tiene el valor más alto
y la cobertura de stock más baja, el valor más bajo).
Grupo de excepción
4. Seleccione el campo Agrupar cuando deben agruparse y estructurarse en ese orden los
materiales en el árbol de materiales que tienen el mismo valor en un campo específico
como, por ejemplo, un semáforo rojo.
La agrupación y la clasificación son interactivos. Los campos que desea agrupar deben
estar en la parte superior de la clasificación.
Centro de planificación 1
Tipo de material 2
Indicador ABC 3
Desea realizar la agrupación por tipo de material. Para esta clasificación no puede
configurar únicamente el indicador de tipo de material. Deberá realizar un agrupamiento
adicional por centro de planificación o modificar la clasificación para que el tipo de material
tenga la máxima prioridad dentro de la clasificación.
Centro de planificación X 1
Tipo de material X 2
Indicador ABC 3
Tipo de material X 1
Centro de planificación 2
Indicador ABC 3
Resultado
Los materiales en el árbol de materiales se clasifican y agrupan en función de los campos
seleccionados.
Características
Puede utilizar dos clases de llamadas de transacción:
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.
Procedimiento
1. Seleccione Entorno Favoritos Actualizar.
El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transacción existentes.
El sistema muestra una lista de las llamadas de transacción populares que están a su
disposición en el sistema SAP estándar. Los ejemplos se definen en el Customizing, en el
perfil de navegación SAP0000000.
El número de navegación controla las llamadas de transacción que se han creado como
ramificación y en qué secuencia de la actividad correspondiente.
Resultado
La llamada de transacción está a su disposición de inmediato en la lista MRP y en la lista de
stocks/necesidades. El texto de menú definido aparece en menú, Entorno Favoritos. Además,
se visualiza un pulsador con un icono y un texto.
El enlace sólo está disponible cuando el material cuya lista se visualiza coincide
con las condiciones definidas. Ejemplo: Los enlaces que sólo son válidos para
materiales de fabricación propia (clase de aprovisionamiento E) no se visualizan
para los materiales de aprovisionamiento externo.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material
Ha accedido a la ventana de diálogo Info detallada de un elemento de planificación
haciendo doble clic en el elemento de planificación
Procedimiento
1. Seleccione .
El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transacción de este
elemento de planificación.
El sistema muestra una lista de las llamadas de transacción populares que están a su
disposición en el sistema SAP estándar.
Los ejemplos están disponibles para los elementos de planificación solicitud de pedido,
pedido, orden de fabricación, orden de proceso, stock para pedido de cliente y stock para
proyecto.
El número de navegación controla las llamadas de transacción que se han creado como
ramificación y en qué secuencia de la actividad correspondiente.
Resultado
La llamada de transacción está disponible de inmediato a modo de pulsador en la ventana de
diálogo de info detallada de este elemento de planificación.
Semáforos
Utilización
Los materiales se indican con semáforos rojos, amarillos y verdes en el árbol de materiales y en
las listas de materias para la lista MRP y la lista de necesidades/stocks.
Los valores de semáforo (rojo, amarillo, verde) indican la urgencia de tratamiento de los materiales.
El semáforo rojo indica que los materiales son críticos y necesitan tratarse con urgencia.
Integración
La visualización del semáforo se controla mediante coberturas y grupos de excepción. Por regla
general, se visualiza un semáforo rojo cuando el valor de la cobertura de stocks, de la cobertura de
entradas 1 o de la cobertura de entradas 2 es equivalente o menor que cero, o bien cuando se
visualiza un mensaje de excepción para el grupo 8. Puede modificar y grabar estas
parametrizaciones de forma específica del usuario bajo el acceso vía menús Opciones ? Definir
semáforo.
Para obtener más información sobre estas coberturas, véase Cobertura de stocks y cobertura de
entradas.
No confunda los semáforos con el indicador de tratamiento.
Definición de semáforos
Utilización
Utilice los grupos de excepción para definir qué condiciones deben darse para indicar los
materiales con semáforos rojos, amarillos o verdes. Ejemplo: desea que todos los materiales,
cuyas fechas se encuentran en el pasado, se indiquen con un semáforo rojo.
Condiciones previas
Ha accedido a la lista de materias en el acceso colectivo o a la lista MRP o a la lista de
necesidades/stocks para un material
En el caso de las listas individuales: se ha visualizado el árbol de materiales
Procedimiento
1. Seleccione .
Desea que el semáforo sea rojo cuando la cobertura de stocks para un material sea <= 0,
amarillo cuando la cobertura de stock sea > 0 y <= 10 días y verde cuando la cobertura de
stocks sea > 10 días.
Introduzca:
3. Utilice los grupos de excepción para definir en qué condiciones los materiales se marcan
con semáforos rojos, amarillos o verdes.
Desea que los materiales con los mensajes de excepción del grupo de excepción 4 se
indiquen con un semáforo amarillo y que, lo materiales con mensajes de excepción del
grupo 5 se indiquen con un semáforo rojo.
Seleccione:
Grupo de excepción 4 X
Grupo de excepción 5 X
4. Elija para activar las parametrizaciones para la visualización actual o para grabarlas
permanentemente.
Resultado
El sistema configura el semáforo para el material después de tener en cuenta las
parametrizaciones para todas las coberturas y todos los grupos de excepción.
Un material con una cobertura de stock de 12 días se indicaría con una luz verde si
se introducen las parametrizaciones que se han indicado anteriormente. Sin
embargo, si hubiera una excepción en el grupo de excepción 5 y dicho grupo de
excepción se indicara con el semáforo rojo, el material se indicaría con un
semáforo rojo.
Condiciones previas
Se ha creado un usuario para cada proveedor en el sistema y asignado el usuario al proveedor en
la función de actualización de usuario a través de Modelos.
Características
Los datos de planificación que se pueden visualizar tratan generalmente los datos que se graban
como el resultado de proceso de planificación en la lista MRP. El sistema muestra estos datos
simultáneamente en una lista larga para todos los materiales seleccionados. Las listas parciales
pueden desglosarse u ocultarse dentro de la lista entera.
Los datos disponibles que pueden visualizarse dependen de si sólo existe un proveedor
(abastecimiento mediante proveedor exclusivo) o varios proveedores (abastecimiento mediante
varios proveedores) para un material.
El proveedor puede clasificar la lista con los datos visualizados, modificar la disposición y sumar las
entradas y los valores de necesidades.
Actividades
Creación de variantes para el informe
1. Cree un rol para todos o un grupo de proveedores externos que deben tratarse del mismo
modo (la actividad pfcg de la documentación para la actualización de funciones está
incluida en la transacción) o seleccione un rol existente que sea apropiado.
2. Introduzca el informe junto con una variante en el rol. SAP recomienda que seleccione el
campo Saltar pantalla de selección. El proveedor pasará directamente a la lista de
resultados cuando lance el informe y no puede introducir ninguna selección personal.
3. Registre los proveedores como los usuarios para el rol.
Características
Se puede trabajar con las estructuras estándar SAP o definir sus propias estructuras individuales.
Se define estructuras de evaluación en Customizing para MPS en las actividades IMG Definir
elementos de la jerarquía, Definir perfiles de evaluación y Definir estructura.
Estructura de evaluaciones
La cabecera de la evaluación contiene la lista de datos del material (por ejemplo, número
de material, texto breve del material, centro, unidad de medida). Seleccionando Vista ?
Cabecera ? Cabecera grande, se pueden visualizar datos de material adicionales.
La matriz de evaluación contiene la jerarquía individual y elementos de planificación,
clasificados de manera consecutiva.
Los elementos de la jerarquía determinan la estructura de la evaluación. Éstos especifican
con qué título y en qué orden se agrupan los elementos de planificación. Esto significa, por
ejemplo, que las entradas pueden subdividirse en entradas producidas internamente y
entradas aprovisionadas externamente. En este ejemplo, "Entradas" representa el nivel
máximo de la jerarquía y "entradas producidas internamente" y "entradas aprovisionadas
externamente" representan niveles de orden inferior.
Véase también:
2. Introduzca el material, el centro (si se han activado áreas MRP para mandantes), el área
MRP y la estructura.
3. Seleccione dos veces.
Apertura y cierre de Haga clic en un elemento El nivel directamente por debajo del
elementos jerárquicos que se resalta de color elemento está abierto o cerrado.
Impresión de la
evaluación
2. En el acceso colectivo:
o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un cliente único: se introduce el centro
(es decir, todas las áreas MRP incluida el área MRP del centro) o únicamente un
área MRP específica y, además, el planificador de necesidades o el grupo de
productos
o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos
últimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock
insuficiente para las dos próximas semanas
o Grupos de excepción: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales para
los se canceló el proceso de planificación (grupo de excepción 8)
o Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado
todavía
o Aprovisionamiento: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales que se
aprovisionan externamente
4. Introduzca la disposición.
Aparecerá la lista de materias. Ésta contiene todos los materiales que cumplen los criterios
de selección.
Características
En la evaluación DRP, el sistema muestra las entradas y salidas externas o internas:
Las externas son las salidas a los clientes o entradas de los proveedores
Para traslados de o hasta centros de la empresa, el sistema muestra la cantidad de
traslado de cada centro individual
Para la fabricación propia en su centro (es decir, el centro con el que ha accedido a la
evaluación), las cantidades de fabricación se muestran como entradas con esta clave de
centro
Actividades
Inicie la evaluación como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la
planificación/situación de planificación. Además, seleccione el campo Evaluación DRP en la
imagen inicial.
Características
En esta comparación, se puede
Actividades
Inicie la evaluación como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la
planificación/situación de planificación. Además, seleccione el campo Comparación con resultado
de planificación o Comparación con situación de planificación en la imagen inicial.
Procedimiento
1. En el menú de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Situación de planificación de
todos los centros.
The evaluation shows the planning situation based on the data in the stock/requirements lists in the
systems involved. You can design the display of the planning situation using an individual user
layout and, for example, display information on MRP elements, production orders, purchase orders,
sales orders, reservations, and warehouse stocks.
You can only process an MRP element in the system in which it is available as the original.
Processing directly from the planning situation is not possible.
If necessary, the business process can be used in the company in combination with distributed
Sales & Operations Planning (SOP).
Integration
Functions in the central SAP system:
Data Flow
All system involved must be maintained within a logical system by the user. The user can then start
the evaluation from the SAP system in which the logical system is maintained (central system). The
system sequentially checks whether the data for the specified material exists in another plant in the
logical system. If this is the case, the data form the last MRP run is sent to the called SAP system
by a Remote Function Call (RFC), and this system then displays the cross-system planning
situation in the user-defined layout.
Prerequisites
You have given your plants unique descriptions across all systems
It is known which plant is managed in which system in your customer model
You have set the authorization to display MRP in all the systems involved
Customizing
In Customizing, you have created a layout that defines which information is displayed in
which hierarchy. You create the layout using the Customizing menu path Production
Master Planning Master Production Scheduling Evaluation Define Layout
You have set up a logical system in Customizing and assigned the dummy message type
PRODPL to the logical partner system in the partner profile. This assignment is used to
determine the target system and to transfer the data by means of synchronized RFC.
o You define the logical system under Basic Components Distribution (ALE)
Sending and Receiving Systems Define Logical System.
o You define the partner profile under Basic Components Distribution (ALE)
Modelling and Implementing Business Processes Partner Profiles and Time of
Processing.
Process flow
1. When you start the evaluation, the system uses the customer distribution model to check
which plants are in which logical SAP System.
2. The system checks in each plant whether the material involved exists. When this is the
case, the MRP data required is requested by means of synchronized Remote Function
Calls (RFCs).
3. If the system that is calling cannot access the required information (when no access
authorization exists, for example), it logs an error, which you can display.
4. The planning situation is displayed on the screen. The report contains all MRP elements
that are defined in the specified evaluation layout, for example production orders, purchase
orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks.
Evaluate the Cross-System Planning Situation
1. To carry out the evaluation for a master schedule item, from the MPS menu, choose
Evaluations Situat. - all plants.
To carry out the evaluation for a different material, from the Material Requirements Planning
menu, choose Evaluations Situat. - all plants.
2. Enter the name of the material that you wish to display the planning situation for.
3. Choose an evaluation layout.
4. Select the Distributed systems indicator and choose Enter twice.
5. The system carries out the cross-system evaluation for all plants and then displays the
overview screen of the chosen evaluation layout. The overview screen consists of a header
and the evaluation matrix.
6. Click the desired MRP element to expand or collapse the display of the aggregation level.
7. Choose Back to exit the evaluation.
Orígenes de necesidad
Utilización
Se puede utilizar la función Origen de necesidad para averiguar desde cualquier nivel de la lista de
materiales
Características
Para el elemento de planificación seleccionado, se puede visualizar:
la ruta del pedido; es decir, todas las necesidades y los elementos de reposición que se
encuentran entre el origen de necesidad y el elemento de planificación
Si un elemento de planificación contiene una cantidad que no ha sido causada por una necesidad
de un nivel superior, el sistema muestra esa cantidad independientemente. Aparecen cantidades
sin origen si se produce más de lo que es necesario debido a un valor de redondeo para el
tamaño de lote, a un tamaño de lote fijo, o bien si se han programado propuestas de pedido
manualmente.
Visualización del texto Vista Número/Texto El sistema muestra el texto de material en vez
material de mat. del número de material en la línea de
necesidad.
Visualización y o
modificación de
elementos de
planificación
Acceso a nota de
material
Impresión de origen
de necesidad
Origen
Cantidades necesarias
Las cantidades necesarias para necesidades (1), (2), (3) son todas de 1.000 unidades.
Cantidad a emplear
Se requieren las cantidades 250, 500 y 250-kg para el producto terminado.
Características
Se puede acceder al informe del pedido para las siguientes clases de orden:
Pedidos de cliente
Órdenes de fabricación (también los grafos de órdenes y órdenes de proceso)
Órdenes previsionales
Definiciones del proyecto o elementos PEP
Para cada orden, el sistema determina qué elementos de entrada se han programado:
Pedidos de traslado y solicitudes de Órdenes de entrega para pedido abierto en otro centro
pedido de traslado
Visualización y o
modificación de
elementos de
planificación
Conversión de un función
elemento de correspondiente en
planificación Detalles
Acceso a nota de
material
Ejemplo:
Tabla de planificación
Utilización
Puede utilizar la tabla de planificación para la fabricación repetitiva como instrumento de
evaluación y planificación para órdenes previsionales y de fabricación. Esto es útil si su
fabricación se organiza como fabricación repetitiva o continua.
Condiciones previas
Se ha creado una versión de fabricación para los materiales que se desea procesar en la tabla de
planificación.
Integración
Se puede utilizar la tabla de planificación además de MRP. En la tabla de planificación, el sistema
muestra todas las órdenes previsionales y todas las órdenes de fabricación creadas en MRP.
Puede procesar estas órdenes en la tabla de planificación.
Características
La planificación y el control para la fabricación repetitiva y continua suele estar orientada al período
y la cantidad. Por lo tanto, la tabla de planificación se basa en los períodos y proporciona un
resumen de los materiales y de las líneas de producción por período y cantidad.
Para obtener más información sobre la tabla de planificación, consulte la documentación SAP para
fabricación repetitiva.
Integración
Características
Las propuestas de pedido incluyen:
Órdenes previsionales (para materiales que se aprovisionan externamente o se producen
internamente)
Solicitudes de pedido (para materiales que se aprovisionan externamente)
Repartos (para materiales que se aprovisionan externamente y para los que ya existe una
entrada en libro de pedidos y un plan de entrega)
Las propuestas de pedido y solicitudes de pedido son elementos de planificación interna que se
pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento:
Por otro lado, los repartos son elementos de entrada fijos que deben seguirse. Por lo tanto,
pertenecen solamente a las propuestas de pedido en un sentido más amplio (véase
Determinación de la propuesta de pedido).
Los indicadores de creación en la imagen inicial del proceso de planificación determinan qué
propuestas de pedido se crean durante el proceso de planificación (véase Indicador de
creación).
Orden previsional
Definición
Una orden previsional se envía a un centro y es una petición de planificación para el
aprovisionamiento de un material particular en un momento determinado. Especifica cuándo debe
efectuarse la entrada de material y la cantidad de material que se espera.
Utilización
Creación automática de órdenes previsionales
Durante el proceso de planificación, el sistema calcula automáticamente los materiales que hay
que aprovisionar, así como la cantidad necesaria y la fecha de necesidad. El sistema abrirá la
orden previsional correspondiente.
El sistema también desglosa la lista de materiales para materiales que se producen internamente y
usa los componentes de lista de materiales como componentes de material para la orden
previsional. El sistema crea la necesidad secundaria pertinente para estos componentes. Si varía
la cantidad o la fecha de la orden previsional o si varía la lista de materiales, la lista de materiales
vuelve a desglosarse en el siguiente proceso de planificación y las necesidades secundarias de los
componentes del material se ajustan de acuerdo con este desglose.
Se pueden crear también órdenes previsionales manualmente. Para ello, se determina el material
que debe aprovisionarse, la cantidad de material que se debe aprovisionar, la fecha en que debe
estar disponible y si hay que aprovisionarlo externa o internamente.
Si se crea o modifica una orden previsional manualmente, también se puede desglosar la lista de
materiales manualmente y ajustar los componentes del material.
Estructura
La orden previsional consiste en
Procedimiento
Visualización individual
1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Visualizar Visualización
individual.
Visualización colectiva
Por ejemplo, lo siguiente está basado en la opción de búsqueda para las órdenes
previsionales por planificador de necesidades.
Si desea reducir la selección, indique una fecha hasta la que haya que mostrar órdenes
previsionales.
4. Seleccione .
El sistema muestra una lista de todas las órdenes previsionales que cumplen sus criterios
de selección.
Desde esta lista, se pueden tratar las órdenes previsionales de varias formas:
Visualización de la orden
previsional
Modificación de órdenes
previsionales
Supresión de órdenes En una ventana de diálogo, debe confirmar
previsionales la supresión de las órdenes previsionales.
Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional
Crear.
El perfil de orden previsional determina, entre otras cosas, la clase de orden, la clase de
aprovisionamiento y la clase de aprovisionamiento especial de la orden previsional.
3. Si es preciso, introduzca también el número de una orden previsional desde la cual desea
copiar datos.
Se duplican todos los datos de esta orden previsional en la nueva orden previsional. Puede
sobreescribir estos datos.
4. Seleccione .
6. Seleccione .
El sistema calcula las fechas que faltan y las introduce. Si se ha introducido un tiempo de
tratamiento de entradas de mercancías en el registro maestro de materiales de este
material, éste se configurará como el propuesto en el campo Tiempo de tratamiento GR.
Puede modificar este valor o, si el campo está vacío, registrar un valor. Esta entrada no
afecta al valor del maestro de materiales.
o Número de serie
o Versión de fabricación
Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional
Modificar.
Seleccione Componentes.
Aparecerá el resumen de componentes para el material de orden previsional. El sistema muestra el
último status de tratamiento de componentes grabado. Si ha vuelto a crear la orden previsional, el
sistema desglosa la lista de materiales y copia las posiciones de lista de materiales creadas dentro
de la orden previsional como componentes.
Modificación de componentes
Posición de texto En el área Textos, el sistema muestra los textos explicativos introducidos.
Creación de componentes
Entrada colectiva
En la parte inferior de la pantalla, se muestra una sección donde se pueden registrar los
datos siguientes para el nuevo componente: número de material, cantidad necesaria y
unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijación, clave de distribución, última
fecha de necesidad.
Supresión de componentes
1. Seleccione .
En la parte izquierda de la pantalla, el sistema muestra una estructura de árbol con los
componentes para la orden previsional. Si se trabaja con conjuntos ficticios, el sistema
muestra los conjuntos ficticios y sus componentes jerárquicamente. De esta manera, se
puede obtener rápidamente un resumen de la estructura de la orden previsional.
2. Haga clic con el botón derecho del ratón en el material de cabecera o en un componente
en el árbol.
Procedimiento
1. Seleccione Pasar a Ajuste de capacidades.
Resultado
Se bifurca ahora a la pantalla para el ajuste de capacidades (vista de orden).
Para la orden previsional seleccionada, el ajuste de capacidades se refiere a un puesto de trabajo
y a una clase de capacidad (máquina o persona) así como a la unidad de capacidad (por ejemplo,
horas) del puesto de trabajo. El sistema mostrará los siguientes datos:
Procedimiento
Selección de capacidades (puestos de trabajo y clases de capacidad)
1. Seleccione Capacidades.
Verificación de sobrecarga
Seleccione Sobrecarga.
Aparecerá la ventana de diálogo Capacidades con sobrecarga con una lista de todos los períodos
en los cuales se sobrecarga la capacidad correspondiente.
Como norma, una capacidad se sobrecarga si la carga supera o iguala el 100%, o sea, la misma
capacidad o una capacidad superior a la disponible. Sin embargo, también se pueden fijar valores
porcentuales definidos por el usuario:
Se puede visualizar
El sistema muestra las órdenes que generan las necesidades en la sección inferior de la pantalla.
Planificación de capacidades
Características
El sistema verifica la disponibilidad de la órdenes previsionales a petición, es decir, el proceso de
planificación no verifica automáticamente la disponibilidad.
Puede ver la clase de verificación de disponibilidad que se llevó a cabo la última vez en la
cabecera de la orden previsional en el campo: Clase de verificación de disponibilidad.
Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad tantas veces como se desee con las
siguientes limitaciones:
Condiciones previas
Grupo de verificación
Características
Esta verificación de disponibilidad es dinámica y utiliza la lógica ATP, es decir, cada vez que se
lleva a cabo la verificación, el sistema vuelve a calcular la situación actual. Si una cantidad puede
confirmarse para la fecha de necesidad, el sistema introduce esta cantidad como la cantidad
confirmada en las necesidades secundarias y la cantidad ATP para los componentes se reduce en
función de la cantidad confirmada. Por consiguiente, en la siguiente verificación de disponibilidad,
las necesidades secundarias sólo pueden confirmarse por el importe de la cantidad ATP restante.
Actividades
Condiciones previas
Grupo de verificación
El sistema sólo puede llevar a cabo la verificación según las necesidades primarias
planificadas cuando se trata de conjuntos ficticios (clave de aprovisionamiento
especial, Conjunto ficticio). De esta manera, el material todavía puede incluirse en
la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP.
Para determinar el período en el que las necesidades primarias planificadas pueden ser
consumidas por necesidades secundarias, deberá actualizar los siguientes indicadores en
el registro maestro de materiales.
o Modo de consumo, es decir, la dirección del consumo. Puede determinar si las
necesidades primarias planificadas pueden consumirse en el pasado y/o en el
futuro
o El período de consumo, es decir, la longitud del período (en el pasado o en el
futuro) durante el que se pueden consumir las necesidades primarias planificadas
Características
El sistema utiliza la cantidad de necesidades primarias planificadas abiertas en el nivel de
componente para determinar una cantidad confirmada. Esta cantidad se copia en la cabecera de la
orden previsional en el campo Cantidad confirmada. No obstante, y a diferencia de la verificación
de disponibilidad según la lógica ATP, la cantidad confirmada no se registra en las necesidades
secundarias. Las necesidades primarias planificadas de los componentes no se consumen
mediante la cantidad confirmada, sino mediante toda la cantidad de necesidades secundarias. En
las siguientes verificaciones de disponibilidad, el sistema sólo puede confirmar cantidades por el
importe de necesidades primarias planificadas que no se hayan consumido.
Actividades
Para comprobar la disponibilidad según las necesidades primarias planificadas, seleccione Tratar
ATP de componentes en la pantalla de datos de cabecera de la orden previsional.
Definición
El resumen de disponibilidad de los componentes muestra la situación de disponibilidad de todos
los componentes de una orden previsional. Es el resultado de la verificación de disponibilidad.
Integración
Puede visualizar la disponibilidad de los componentes para ambas clases de verificación de
disponibilidad.
Estructura
Datos sobre componentes individuales
Componentes disponibles
Cantidades faltantes y
Componentes con verificación defectuosa
Cada grupo se muestra con un color diferente. Puede verificar el significado de los colores
seleccionando Vista Leyenda colores. Si sólo desea ver las faltas, seleccione Vista Verificar
resultado Sólo cantidades faltantes.
Para cada componente se muestra una cantidad de campos (que, en caso necesario, pueden
modificarse), por ejemplo, número de material, texto breve de material, centro, almacén, cantidades
necesarias, cantidad confirmada, etc. Puede agregar o suprimir campos y modificar la secuencia
de visualización. Para ello, seleccione Vista Seleccionar campos.
Cantidades necesarias
Fecha de necesidad
La fecha en la que los componentes deben estar disponibles - ésta suele ser la fecha de
inicio de la orden previsional.
Cantidad confirmada
Fecha de confirmación
Fecha más temprana en la que está disponible la cantidad necesaria total por componente.
Si el componente de necesidad no está completamente disponible en un momento dado,
se le otorga la secuencia de números 99.99.9999 como fecha confirmada.
Datos generales
En la cabecera del resumen de disponibilidad, el sistema muestra los siguientes datos generales:
Actividades
A efectos informativos, se pueden verificar las fechas propuestas detalladas por componente.
Para ello, marque el componente obligatorio y seleccione . Según la clase de verificación
llevada a cabo (lógica ATP o verificación según las necesidades primarias planificadas), se
obtienen los siguientes datos:
Aparecerá una ventana de diálogo con una lista de las fechas y las cantidades de notificación
individuales. Desde aquí, puede:
Verificar, el alcance de la verificación de disponibilidad, es decir, verificar el stock, las
entradas de mercancías y las salidas que se incluyen en la verificación (véase también
Alcance de la verificación de disponibilidad)
Acceda al resumen de disponibilidad del material, con cantidades ATP (véase también
Resumen de disponibilidad)
El sistema muestra las necesidades primarias planificadas, así como las necesidades secundarias
que se han asignado (es decir, consumido) para los componentes seleccionados. Puesto que las
necesidades secundarias todavía no se han grabado en la base de datos, se muestran como
necesidades secundarias simuladas.
Integración
Al igual que la verificación individual en la orden previsional, puede llevar a cabo la verificación
colectiva de disponibilidad según la lógica ATP o en relación a las necesidades primarias
planificadas.
En las órdenes de montaje, la verificación de disponibilidad no actualiza el pedido
de cliente.
Condiciones previas
Para poder llevar a cabo la verificación de disponibilidad colectiva, necesitará una vista de
órdenes de perfil. En el sistema estándar, se utiliza la vista de órdenes de perfil 000001.
El perfil controla el formateo de la lista de resumen con las órdenes previsionales
seleccionadas (selección de campos, secuencia de zonas)
Para la lista de faltas/componentes, también se utiliza un perfil en el sistema estándar:
Vista de componentes de perfil 000001. La vista de componentes de perfil controla el
formateo de la lista de componentes (selección de campos, secuencia de campos)
Puede crear su propio perfil en el Customizing para MRP, en Llevar a cabo la verificación de
disponibilidad colectiva o bien puede cop i ar y modificar el perfil 000001.
Características
Puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad colectiva de dos modos:
En primer plano
En proceso de fondo
2. Indique un perfil de usuario si no desea crear la lista de pedidos o componentes como una
lista estándar.
3. Introduzca los criterios de selección para las órdenes previsionales y seleccione .
4. Seleccione las órdenes previsionales para las que se desea verificar la disponibilidad de
los componentes y seleccione .
El sistema muestra la ventana de diálogo de la verificación de disponibilidad colectiva.
6. Para visualizar los componentes de una orden previsional, marque las órdenes
previsionales y seleccione Faltas.
Con Todos los componentes o Sólo faltas, puede pasar de una vista a la otra.
7. Seleccione .
8. Si fuera necesario, modifique las fechas de las órdenes previsionales en las que los
componentes no estarán disponibles hasta una fecha posterior. Para ello, acceda a las
órdenes previsionales individualmente desde la lista de resumen y modifíquelas. Verifique
la disponibilidad de las órdenes previsionales modificadas.
Resultado
Los datos calculados en la verificación de disponibilidad se graban automáticamente en la base de
datos.
Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional
Verificación de disponibilidad colectiva.
El sistema muestra en la sección inferior de la pantalla el campo que sirve para definir el
modo de verificación.
Resultado
Se imprime la lista en el momento seleccionado.
Características
El sistema configura las marcas de selección necesarias cuando llama la actividad. No obstante,
puede cambiarlas. Se dispone de las siguientes opciones:
Verificación de disponibilidad
Puede especificar que las órdenes previsionales, para las cuales tiene componentes
disponibles, se fijen después de la verificación de disponibilidad. Ello también es posible si
no pueden confirmarse por completo las órdenes previsionales.
Características
Lista de resumen de órdenes previsionales
Clave de resultados
Resultado total de la verificación de disponibilidad para la orden previsional:
Factor de confirmación
Diferencia de confirmación
La diferencia en días laborables entre la fecha de fin de la orden previsional y la fecha fin
extrema de la orden confirmada.
Puede visualizar la lista de componentes en una lista para las órdenes previsionales que ha
seleccionado. Para ello, seleccione Faltas en la lista de resumen de órdenes previsionales.
Aparecerá la vista de cantidades faltantes de las órdenes previsionales seleccionadas.
Puede pasar de una vista a otra utilizando Todos los componentes o Sólo faltas.
Número de posición
Número de material
Texto breve del material
Centro
Almacén
Lote
Cantidad necesaria
Cantidad confirmada
Fecha de necesidad
Selección de otros campos en la lista de componentes
Integración
Existen dos opciones para convertir las órdenes previsionales:
Si hace doble clic en una orden previsional en la lista respectiva, aparece una ventana de
diálogo con infos detalladas de la orden previsional y las diferentes opciones para la
conversión.
Características
Las órdenes previsionales se convierten del siguiente modo:
Conversión individual (orden previsional única, también como una conversión parcial)
Conversión colectiva (varias órdenes previsionales simultáneamente)
Procedimiento
Conversión total o parcial de órdenes previsionales individuales
2. Registre el número de la orden previsional que desea convertir en una solicitud de pedido y
seleccione .
El sistema muestra una lista de todas las órdenes previsionales que cumplen los criterios
de selección.
5. Seleccione las órdenes previsionales requeridas.
6. Seleccione Convertir online o No convertir online.
Con Convertir online, el sistema vuelve a mostrar la pantalla para la conversión individual
antes de la conversión para cada orden previsional y le da la oportunidad de tratarla.
Si falta información necesaria para crear una solicitud de pedido, el sistema interrumpe el
proceso de conversión y muestra la pantalla para la conversión individual. En dicha
pantalla es posible añadir los datos que faltan. Si se selecciona Intro, el sistema continúa
con la conversión.
En relación a una acción, puede modificar siempre datos de orden previsional, por ejemplo, la
cantidad de la orden, las fechas o la versión de fabricación.
El módulo de funciones le permite también programar más acciones específicas del cliente.
Actividades
1. Defina sus propias acciones y programe un informe que incluya estas acciones. Como
ejemplo está disponible la actividad MDAC Ejecutar acción para orden previsional (MRP
Orden previsional Ejecutar acción).
2. Especifique una clave de acción y controles de acciones en Customizing para MRP en las
actividades IMG Definir clave de acción y Definir control de acciones. Una clave de acción
describe las acciones que se pueden ejecutar para una orden previsional. Los controles de
acciones determinan qué acciones se permiten y en qué secuencia se deben ejecutar.
3. Asigne la clave para el control de acciones a los materiales en el maestro de materiales
(vista Planif. necesidades 4).
Órdenes previsionales
Solicitudes de pedido
Órdenes de entrega (repartos).
Características
Fijación mediante modificaciones manuales
Las propuestas de pedido que se hallan dentro de un horizonte de planificación fijo definido se fijan
para el proceso de planificación si se establecen como una característica de planificación de
necesidades con el tipo de fijación adecuado. El indicador de fijación no está seleccionado y
sólo está fijo cuando se encuentra dentro del horizonte de planificación.
Para repartos en el horizonte de planificación fijo, se pueden fijar únicamente las cantidades
que se han trasladado ya y no las cantidades actuales. Los repartos trasladados son repartos que
se han enviado al proveedor por telecomunicaciones y se han notificado.
La fecha de fijación manual alarga, si es necesario, el horizonte de planificación fijo hasta la fecha
registrada. Esto tiene la ventaja para el horizonte de planificación fijo que se pueden fijar
propuestas de pedido para materiales con una característica de planificación de necesidades
que no contiene ninguna clase de fijación.
Características
Sólo pueden fijarse los datos de orden previsional o los datos de orden previsional junto con los
componentes de orden previsional.
Si se fija la orden previsional, el sistema ya no puede adaptar las cantidades y las fechas del
material de orden previsional. Sin embargo, puede adaptar los componentes del material de orden
previsional si la lista de materiales ha variado.
En el menú MRP, hay una actividad colectiva para fijar órdenes previsionales.
Desde el nodo MPS, seleccione Orden previsional Fijar.
Fijación de componentes
El sistema traslada automáticamente a los componentes todas las modificaciones manuales que se
lleven a cabo en la fecha o en la cantidad de la orden previsional. Si desea asegurarse de que no
se llevan a cabo modificaciones automáticas en los componentes del material de la orden
previsional, puede configurar el indicador de fijación para los componentes al tratar la orden
previsional. Entonces, ya no se podrá volver a desglosar la lista de materiales en el proceso de
planificación.
Sólo se pueden fijar determinados componentes individuales. Con este fin, configure el indicador
en la pantalla de tratamiento de componentes.
El indicador para fijar todos los componentes sólo se puede configurar si también
se fijan los datos de la orden previsional.
Véase también:
Utilización
Las órdenes planificadas fijadas están sujetas a la lógica de fijación normal. Esto significa que el
sistema no las borra automáticamente durante el proceso de planificación cuando ya no se
necesitan. Sin embargo, puede definirse un horizonte roll forward. El sistema borrará
automáticamente todas las órdenes planificadas fijadas que se encuentran antes del horizonte roll
forward. De este modo, se actualiza el plan maestro de producción.
Condiciones previas
En Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Definir horizonte de planificación fijo
y horizonte roll forward, se ha definido un horizonte roll forward por centro o por grupo de
planificación de necesidades.
Si se define por grupo de planificación de necesidades, se ha asignado el grupo de
planificación de necesidades correspondiente al material en el maestro de materiales.
Se ha asignado una característica de planificación de necesidades, que permite el borrado
de órdenes planificadas fijadas, al material en el maestro de materiales.
Se fijan todas las clases de propuesta de pedido dentro del horizonte de planificación fijo:
Órdenes previsionales
Solicitudes de pedido
Órdenes de entrega (repartos).
Condiciones previas
Se ha introducido un horizonte de planificación fijo:
Características
Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual en el
proceso de planificación. Si estas propuestas de pedido se desplazan hacia el horizonte de
planificación fijo, se fijan automáticamente según la configuración del tipo de fijación.
El sistema siempre calcula de una manera dinámica la fecha final del horizonte de planificación fijo
a partir de la fecha de planificación.
Características
Sólo se fijan las cantidades que ya se han transmitido.
Fondo
Los repartos se transmiten a los proveedores mediante mensajes en compras por la cantidad
registrada en la lista de necesidades/stock en el momento de la transmisión.
Según la lógica normal de fijación, los repartos que se encuentren fuera del horizonte de
planificación fijo ahora, y cuyas cantidades se hayan modificado en el proceso de planificación
debido a una modificación en las necesidades también se fijan (por la cantidad modificada) tan
pronto se trasladen al horizonte de planificación fijo.
Se define la fecha de fijación manual de modo específico de material en los siguientes lugares :
Lista de necesidades/stocks
Resultado de la planificación
Planificación interactiva
Se pueden fijar todas las clases de propuestas de pedido con la fecha de fijación manual:
Órdenes previsionales
Solicitudes de pedido
Repartos
Características
Las siguientes pautas son aplicables a la clase de fijación:
Materiales sin clase de fijación o con la clase de fijación 1 ó 2 (véase Clase de fijación): el
sistema fija todas las propuestas de pedido, para las cuales la fecha fin extrema se
encuentra antes de esta fecha.
Si la fecha de fijación manual es anterior al final del horizonte de planificación fijo, se utiliza
el horizonte de planificación fijo.
Si la fecha de fijación manual es posterior al final del horizonte de planificación fijo, se
amplía el horizonte de planificación fijo a esta fecha.
Tipo de fijación
Utilización
El tipo de fijación determina cómo deben fijarse y programarse las propuestas de pedido dentro del
horizonte de planificación fijo durante el proceso de planificación.
Integración
Se ha definido la clase de fijación en Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Verificar
características de planificación de necesidades.
Características
Se dispone de las siguientes clases de fijación:
Clase de fijación 0
Clase de fijación 1
Clase de fijación 2
Clase de fijación 3
Clase de fijación 4
Integración
La verificación de disponibilidad utilizando la lógica ATP es un componente aplicable a todas las
aplicaciones. Puede accederse a este componente desde las áreas de aplicación empresarial
listadas a continuación:
Comercial (SD-SLS)
Es posible verificar si el material se halla disponible en la fecha preferente de entrega al
crear los pedidos y también al crear las notas de entrega.
Características
Durante el cálculo de la cantidad ATP, el sistema verifica que todas las salidas se cubren con las
entradas existentes y si quedan cantidades disponibles para cubrir nuevas salidas. Estas
cantidades que todavía no se han asignado forman la Cantidad ATP.
Si las entradas no cubren las salidas, deberá decidir si reduce la cantidad requerida según
sea necesario, o si desplaza la fecha de necesidad para que pueda alcanzarse de nuevo la
cobertura de las necesidad
Ejemplo:
El stock de centro (1.000 unidades ) está formado por el stock del almacén 1 (800 unidades ) y del
almacén 2 (200 unidades ). Debe retirar la necesidad 2 de 500 unidades del almacén 1. Este
almacén contiene en la actualidad 800 unidades . A pesar de todo, la necesidad 2 no puede
confirmarse completamente a nivel de centro puesto que sólo se hallan disponibles 300 unidades.
Por consiguiente, solamente se confirman 300 unidades para la necesidad 2. Si el sistema ha
confirmado toda la cantidad necesaria, la disponibilidad de la salida confirmada 1, para la que no
se ha especificado el almacén de salida y que se traza en stock de centro, estaría en peligro,
puesto que sería menor de 200 unidades.
Si se introduce sólo un lote, la verificación se lleva a cabo en dos niveles, primero con relació n al
lote y, a continuación, en relación al stock de centro.
Del mismo modo que con el control del nivel de almacén, el nivel organizativo con la cantidad ATP
más baja determina el resultado de la verificación .
Características
Alcance de la verificación
Los stocks que pueden incluirse potencialmente en la verificación de disponibilidad son los
siguientes:
o Stock de seguridad
o Stock en traslado
o Stock en inspección de calidad
o Stock bloqueado
o Stock no libre
o Stock de material facilitado al proveedor
o Pedidos
o Solicitudes de pedido
o Necesidades secundarias
o Reservas
o Necesidades de compra, como por ejemplo los pedidos de cliente
o Notas de entrega
o Avisos de entrega
o Reservas secundarias
o Necesidades de llamada
o Órdenes previsionales
o Órdenes de fabricación
Grupo de verificación
Regla de verificación
En Customizing, cada área funcional define una regla de verificación para cada operación para la
que hay que llevar a cabo la verificación y asigna los grupos de verificación apropiados a las reglas
de verificación individuales. El alcance de la verificación de disponibilidad viene determinado por
cada combinación de grupo de verificación y de regla de verificación.
El grupo de verificación reúne las reglas de verificación por material para todas las áreas
funcionales. Si se necesitan diferentes reglas de verificación para cada operación, pueden definirse
varios grupos de verificación que contengan diferentes reglas de verificación.
Características
Puede especificar si el plazo de reaprovisionamiento debe tenerse en cuenta en la verificación de
disponibilidad:
o Si no puede cubrirse una necesidad con las entradas, la fecha fin del plazo de
reaprovisionamiento es el primer día en el que puede confirmarse el material
Resumen de disponibilidad
Utilización
El resumen de disponibilidad permite visualizar la situación ATP de un material en particular en
un centro específico. La verificación de disponibilidad se realiza utilizando una regla de
verificación seleccionada.
Integración
Puede llamar el resumen de disponibilidad utilizando la actividad CO09 o desde el componente de
aplicación pertinente. En el menú MRP, busque el resumen de disponibilidad seleccionando Entorno
Resumen de disponibilidad.
Condiciones previas
Ha actualizado el grupo de verificación en el maestro de materiales y la regla de verificación
específica de la aplicación en el Customizing.
Características
Inicio de la función
Si hay áreas MRP activas, puede introducir un área MRP y, de este modo, restringir la verificación
de disponibilidad a esta área MRP.
Al introducir una posición de pedido de cliente, un elemento PEP o un cliente, puede visualizar el
resumen de disponibilidad en el nivel del stock para pedido de cliente, del stock para proyecto, de
la consignación de cliente o del stock de embalaje en préstamo.
Seleccione... Si...
Desea llamar la visualización de nuevo.
Desea utilizar la visualización diaria, semanal o mensual de totales.
Desea visualizar todos los registros individuales (con información del
documento).
Registros de totales Desea visualizar los archivos de documento como registros individuales.
Para cada fecha y elemento de planificación, el sistema divide una
necesidad de totales en registros individuales con una cantidad de
entrada (para stocks y entradas), o una cantidad necesaria, una cantidad
confirmada (sólo para necesidades) y una cantidad ATP acumulada y los
muestra.
Las funciones de agregación y desagregación tienen efecto sobre todos los elementos
visualizados. Si selecciona líneas individuales en la visualización, la función correspondiente sólo
tendrá efecto sobre estos.
Seleccione... Si...
Opciones Reservas para órdenes de Desea visualizar únicamente reservas para órdenes de
fabricación fabricación (reservas dependientes).
Las infracoberturas de material pueden ocurrir por una de las siguientes razones:
Condiciones previas
Se recomienda configurar una regla de verificación de cantidades faltantes en el Customizing para
MRP, en Actualizar todos los parámetros del centro Verificar actualización de la regla para
pedidos atrasados.
Características
Las necesidades abiertas pueden reconfirmarse, por ejemplo, si se ha incrementado el
stock desde la última verificación de disponibilidad, si se ha efectuado una entrada, etc.
Las cantidades que ya se han confirmado pueden volver a distribuirse, por lo que las
cantidades necesarias confirmadas pueden reducirse parcial o completamente y asignarse
a otra necesidad más urgente
Pedidos de cliente
Reservas dependientes
Solicitudes de pedido de traslado
Pedido de traslado
2. Introduzca el número de material del material que hay que tratar, así como el centro y
seleccione .
El sistema llama la vista general del tratamiento de atrasos. En esta pantalla, el sistema
muestra el stock de centro o el stock de almacén, los pedidos pendientes o las reservas
secundarias, así como los elementos de entrada programados.
Los textos para los elementos de entrada y de salida corresponden a los textos que
aparecen en la lista MRP. Los diferentes stocks (stock de cliente individual, etc.) y los
almacenes se muestran y gestionan en segmentos separados.
El sistema resalta pedidos o necesidades primarias de cliente que todavía no se han confirmado
por completo o para las que todavía no se ha programado ninguna entrada. Las cantidades
faltantes se muestran en la columna Necesidad/Entrada.
1. Haga doble clic en el pedido de cliente o en la necesidad de cliente que debe confirmarse.
En la parte inferior de la pantalla, el sistema muestra los datos detallados del pedido
seleccionado para la fecha seleccionada.
o Cantidad abierta
o Cantidad confirmada
En este campo puede introducir la cantidad que debe imputarse (es decir,
confirmarse) en el tratamiento de atrasos.
o Cantidad ATP
2. Indique la cantidad que, de acuerdo con la cantidad ATP, puede asignar a las necesidades
en el campo Cantidad confirmada.
Sólo puede tratar los pedidos atrasados de los pedidos de cliente de materiales
para los que ha configurado el indicador Necesidades individuales en el registro
maestro de materiales (vista MRP 3, campo Verificación de disponibilidad).
Las reservas dependientes, las solicitudes de pedido de traslado y los pedidos de traslado
se tratan al mismo tiempo.
Para ello, seleccione Opciones Sólo necesidades SD. Desde el punto de vista
de Comercial, el tratamiento de atrasos también puede configurarse de manera
que sólo las cantidades necesarias para SD se visualicen como cantidades
faltantes. Desde el punto de vista de Comercial, el tratamiento de atrasos también
puede configurarse de manera que sólo las cantidades necesarias para SD se
muestren como cantidades faltantes. Para ello, seleccione Opciones Sólo
reservas de pedido.