Ing - m4t10 (Gas Natural)

MODULO 4: DISEÑO DE EQUIPOS, INGENIERÍA BÁSICA Y
CONSTRUCCIÓN DE UNIDADES DE PROCESO, PLANTAS DE LICUACIÓN Y

TERMINALES DE REGASIFICACIÓN
TEMA 10: DISEÑO BÁSICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

Diseño básico de sistemas de tuberías
2
Diseño de equipos, ingeniería básica y construcción de unidades de proceso, plantas de
licuación y terminales de regasificación
INDICE
INDICE........................................................................................................................................................................... 3
1. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS .................................................................................................... 4
1.1 Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos ................................................................. 4

1.2 Accesorios ........................................................................................................................................................... 19
2. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS. VÁLVULAS ............................................................................ 25
2.1 Partes principales de una válvula ........................................................................................................................ 25

2.2 Tipos de válvula más frecuentes ......................................................................................................................... 26
3. CONCEPTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS ................................................................................ 38
3.1 Propiedades del fluido: Peso específico y viscosidad ......................................................................................... 38

3.2 Conceptos básicos para diseño de tuberías: tamaño óptimo de la tubería ......................................................... 56
3.3 Conceptos básicos para diseño de tuberías: velocidad óptima ........................................................................... 59
3.4 Conceptos básicos para diseño de tuberías: Numero de Reynolds y Factores de fricción ................................. 66
4. METODOS DE CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CARGA PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS .................................. 71
4.1 Diseño de tuberías para flujo en fase líquida....................................................................................................... 71

4.2 Diseño de tuberías para flujo en fase gas ........................................................................................................... 81
5. DISEÑO DE TUBERIAS PARA FLUJO EN FASE MIXTA LÍQUIDO-GAS ............................................................ 83
5.1 Diseño de tuberías para flujo en fase mixta líquido-gas ...................................................................................... 83
6. REFERENCIAS ....................................................................................................................................................... 98
3
1. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS

De modo general, el diseño de un sistema de tuberías comprende los siguientes aspectos:
1. Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos.
2. Accesorios.
3. Válvulas.
4. Medidores de caudal.
5. Bombas.
6. Soportación de las tuberías.
En este Capítulo se tratan los tres primeros puntos, ya que los demás se tratan en los
Capítulos correspondientes de este Curso.
1.1 Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos
1.1.1. “Tubo” y “Tubería” (“Tube” and “Pipe”)
Los productos tubulares se denominan “tubo” ó “tubería”.
Dado que en español se usan casi indistintamente ambos términos, conviene tener claro el
concepto a que se refiere cada uno.
“Tubo” (Tube) se especifica por su diámetro exterior, que coincide con el nominal, y su
espesor se expresa bien en galgas (BWG) o en milésimas de pulgada. (Tabla 1).
El “tubo” se usa principalmente en cambiadores de calor, líneas de instrumentos y en algunas

pequeñas conexiones en determinados equipos.
“Tubería” “Pipe”, se identifica por su diámetro nominal (NPS, IPS), que sólo coincide con el
exterior a partir de 14”. Su espesor se expresa con el número de Schedule o con las
designaciones Standard (STD), fuerte (XS) ó extra-fuerte (XXS). Para un diámetro nominal
determinado, el diámetro exterior es el mismo para distintos espesores de pared, pero el
interior depende de su espesor, fijado por su Schedule.
Ejemplo: la tubería de NPS 2” tiene un diámetro exterior de 2.375”. Su diámetro interior es

2.067” si es de Sch 40 y 1.939” si es de Sch 80 (Tabla 2).
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Tabla 1.- Dimensiones de los tubos para cambiadores de calor y condensadores . (1)
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Tabla 2.- Dimensiones estándar de tuberías (NPS) (1)
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Tabla 3.- Equivalencia entre NPS y DN
El equivalente al NPS en unidades métricas es el DN que se expresa en milímetros y se utiliza

especialmente en tuberías relacionadas con edificios, obras públicas y fontanería.
La equivalencia entre ambas escalas de diámetros nominales se ve en la Tabla 3.
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1.1.2. Dimensiones estándar de las tuberías
Las tuberías de proceso se comercializan en tamaños estándar. Se nombran con el diámetro

nominal (NPS, nominal pipe size) y las que normalmente se utilizan son de los siguientes
diámetros nominales (en pulgadas):
½, ¾, 1, 1 ½, 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 y 24.
Algunos diámetros se utilizan raramente: 1 ¼, 2 ½, 3 ½ y 5 pulgadas.
Se encuentran también tuberías de tamaños mayores, hasta 48”, si bien esos tamaños tan
grandes no forman parte del almacenamiento normal en una planta industrial.
El tamaño ½” es de uso general en el acompañamiento de tuberías.
1.1.3. Fabricación de tuberías
Tubería sin soldadura (Seamless, SMLS):
Se fabrica por extrusión a partir de barras de acero que se calientan y se ahuecan mediante un
mandril. Se fabrican en tamaños de 1/8 a 26”. Se utilizan mucho en construcción, en refinerías
e industrias químicas, en espesores variados y casi en cualquier material. Es cara y no se
fabrica en longitudes grandes.
Las tuberías sin costura son más resistentes que las soldadas pero son más caras.
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Tubería con soldadura longitudinal o helicoidal:
Se parte de una lámina de metal que se dobla mediante rodillos dando forma a la tubería. La
soldadura que une los extremos de la chapa doblada cierra el cilindro.
Es una soldadura recta que sigue la generatriz. Variando la separación de los rodillos se
obtienen diferentes diámetros de tubería.
Esta soldadura es la parte más débil de la tubería y marca la tensión máxima admisible
Tubería con soldadura longitudinal y helicoidal
La tubería con soldadura helicoidal se fabrica como la soldadura longitudinal, pero la soldadura
no es recta sino que recorre la tubería como si fuera un hilo de rosca.
Fundición centrifugada. (Centrifugal Casting):
Consiste en verter una capa de material fundido en un molde que gira a gran velocidad. Por
enfriamiento continuo del molde se consigue que el metal solidifique. Además, la contracción
que sufre el metal al enfriarse permite extraerlo del molde.
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Métodos de soldadura en la fabricación de tuberías:
Los métodos más utilizados son:
 Fusión (Fusion Weld, FW), o Soldadura continua (CW): se aplica a tuberías

pequeñas.
 Resistencia eléctrica (Electric Resistance Weld, ERW): rápido y permite longitudes

grandes de tubería.
 Arco sumergido (SAW, Submerged Arc Weld): un producto en grano o en gas

rodea la soldadura lo que mejora su calidad. Es caro.
 Doble soldadura de arco sumergido ( Double Submerged Arc Weld, DSAW).
El tipo de soldadura empleado en su fabricación es un parámetro que debe figurar en

la especificación de la tubería.
1.1.4. Materiales para tuberías
Los principales grupos de materiales que se utilizan en la fabricación de tuberías son:
 Materiales no metálicos: Plásticos y polímeros: ABS (Acrilonitrilo butadieno

estireno), Polietileno, Polipropileno, PVC (Cloruro de polivinilo), PTFE/revestimiento
de PTFE ( politetrafluoretileno, de nombre comercial Teflón).
 Materiales compuestos: Hormigón, Fibra de vidrio, plásticos reforzados con fibra de

aramida (aromatic Polyamide).
 Materiales metálicos no férreos:
Plomo.
Aluminio: maleable, dúctil, ligero. Buena conductividad térmica y eléctrica. Resistente

a la oxidación
Latón: aleación de cobre y zinc, a veces con otros elementos como plomo o estaño.
Resistente. Buena ductilidad en caliente. Buena conductividad eléctrica. Excelente
resistencia a la corrosión
El Admiralty Brass (Latón Almirantazgo, 70%Cu30%Zn) tiene una excelente

resistencia a la corrosión. Se usa en condensadores de vapor refrigerados por agua
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de mar (de donde le viene el nombre). Se usa también en refinerías en cambiadores

de calor con problemas severos de corrosión
Níquel: se utilizan aleaciones de níquel como Monel, Inconel, Hasteloy
Monel es el nombre comercial de aleaciones de níquel con cobre, hierro y trazas de

otros elementos. Fue creado por David H. Browne de la empresa International Nickel
Co. Se patentó en 1906 con el nombre de Monel debido a que el presidente de la
empresa se llamaba Ambrose Monell, quitando una “l” ya que no se podían utilizar
apellidos como marcas comerciales. Es muy resistente a la corrosión y, aleado con
aluminio, tiene une elevada resistencia mecánica. Es mucho más caro que el acero
inoxidable.
Inconel: el nombre deriva de la primera empresa que lo comercializó:
International Nickel Company, Ltd (Inco). Marca comercial de una familia de

superaleaciones de níquel austenítico y cromo. Su aplicación típica son las altas
temperaturas. Se desarrolló en 1940 para utilizarlo en motores de aviones a
reacción
Hastelloy: es el nombre registrado por Haynes International Co. Familia de más de

20 materiales formados por níquel aleado con diversos elementos. Básicamente se
utilizan en servicios de alta temperatura sometidos a tensión elevada y en medios
moderadamente corrosivos
 Materiales férreos: fundición, acero al carbono y acero inoxidable.
Hierro de Fundición (cast-iron): es una familia de materiales formados

principalmente por hierro con algo de silicio y carbono (de 2 a 6.7%). El “hierro gris”
contiene además grafito. Por su durabilidad y excelente resistencia a la corrosión, se
ha utilizado durante mucho tiempo en las conducciones de agua y aguas residuales.
Se utiliza el término “soil pipe” para indicar conducciones de fundición en conexión
con la fontanería tradicional de plomo (desagües sanitarios).
“Acero al carbono” (CS, Carbon Steel), es una denominación común para designar
aleaciones de hierro con carbono, normalmente entre un 0.03% y un 1.7%. Es el
material más utilizado en tuberías.
Aceros aleados Los aceros aleados son los que contienen, además de carbono,
otros elementos químicos en proporción variable. Los de baja aleación, que son los
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más utilizados, contienen hasta un 4 o hasta un 8% (según diferentes autores) de

esos elementos químicos. Generalmente se añaden esos elementos para mejorar
sus propiedades mecánicas.
Suele distinguirse dos tipos de aceros aleados de baja aleación:
o Aceros aleados resistentes a la fluencia, en los que los aleantes son

molibdeno o molibdeno y cromo. Se designan por su contenido en esos
aleantes. Los más utilizados en la fabricación de tuberías son: Cr-1/2Mo : ASTM
A335 Grado P1 y 5Cr1/2Mo: ASTM A335 Grado P5.
o Aceros aleados para servicios criogénicos, formados por aceros de baja

aleación con Níquel y pequeñas cantidades de Manganeso.
Aceros inoxidables: con un contenido en cromo mayor del 12%, por lo que se forma
una película autopasivante de óxido de cromo que da aspecto brillante a estas
tuberías.
Los más utilizados en tuberías son los austeníticos para casos de corrosión:
19Cr10Ni AISI 304, Ti18Cr11Ni AISI 321, 18Cr12Ni AISI 316.
1.1.5. Especificaciones de tuberías
Los requisitos que debe cumplir una tubería dependen del proceso en el que va a utilizarse.
Básicamente consisten en garantizar la resistencia mecánica y la resistencia al medio
adecuadas durante la vida útil del mismo. Esas propiedades quedan determinadas
principalmente por el material, el método de fabricación y el tratamiento térmico de la tubería
que son los aspectos fundamentales que se incluyen en las especificaciones. Con el fin de
ordenar, uniformar y asegurar la calidad se han establecido normas o especificaciones que
regulan esos aspectos. Como hay muchas aplicaciones distintas de tuberías y muchos tipos de
proceso, el número de especificaciones aplicables a tuberías es muy grande y van desde las
más generales (por ejemplo ASTM A530 “Requisitos generales para tuberías de acero al
carbono y aceros aleados”), hasta especificaciones muy concretas (por ejemplo ASTM A270
“Especificaciones estándar para tuberías con y sin costura de acero inoxidable austenítico de
uso sanitario”).
Las especificaciones de tuberías universalmente aceptadas son las publicadas por ASTM () y,
para las Refinerías de Petróleo API 5L.
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ASTM (American Society for Testing and Materials), actualmente ASTM Internacional, fundada
en 1898 para confeccionar una especificación que garantizar la calidad adecuada de los raíles
de ferrocarril, creó dos Comités: el A01 para especificaciones de materiales férreos y el B02
para especificaciones de materiales no férreos. Por eso las especificaciones actuales de ASTM
que se refieren a materiales férreos van precedidas de la letra “A” (A 53) y las que aplican a
materiales no férreos van precedidas de la letra “B” (B111 que es la especificación para tubos
de cobre y sus aleaciones para condensadores). Actualmente muchas de sus normas se
denominan como ASTM53/ASTM 53 M-10, que significa que la norma A 53 se expresa también
en unidades métricas (M) y que corresponde a la publicada en el año 2010.
Normas ASTM de utilización más frecuente en el diseño de tuberías:
 La norma general para tuberías es A-530.
 La norma general para tubos es A-450.
 Las normas ASTM más utilizadas en la fabricación de tuberías son:
o ASTM-A-53, para conducciones generales: sin soldadura y requerimientos

normales.
o ASTM A-106, para tuberías de acero al carbono alta temperatura.
o ASTM A-155, para conducciones a altas temperaturas y presiones. Hornos A-

155.
o ASTM A-179, 199, 209, 213, para intercambiadores de calor.
o ASTM A 312 para tuberías de acero inoxidable.
o ASTM-A-333 para conducciones a bajas temperaturas.
o ASTM B 210, tuberías de aluminio.
o ASTM B 366, accesorios de níquel y aleaciones de níquel.
API, American Petroleum Institute, desarrolla estándares para el equipo y la operación de la

industria petrolera.
En cuanto a tuberías la especificación más utilizada es API 5L para tuberías en las industrias
del petróleo y el gas natural. Tiene dos partes: PSL1 para tuberías sin costura y PSL2 para
13
tuberías con soldadura. No se aplica a tuberías de fundición. Ya va por la edición número 44

(año 2007).
Para adaptar mejor las especificaciones a cada aplicación determinada, muchas de ellas tienen
varios grados, que aluden a diferentes composiciones químicas del metal y a diferentes
propiedades mecánicas.
Por ejemplo: dentro de ASTM A 106 puede haber tres grados, A, B y C, cuyas diferencias de
composición y propiedades se pueden ver en la siguiente Tabla:
Límite elástico, Resistencia

Grado C Mn P S Si
MPa tracción, MPa
A 0.25 0.27-0.93 0.035 0.035 0.1 205 330
B 0.3 0.29-1.06 0.035 0.035 0.1 240 415
C 0.36 029-1.06 0.035 0.035 0.1 275 485
La suma de (Cr, Cu, Mo, Bi, V) no puede exceder del 1% en ninguno de los tres grados
1.1.6. Estándares y Códigos de tuberías
Estándar es un documento que establece métodos de fabricación y prueba.
Código es un documento que establece buenas prácticas de diseño, incluyendo factores de

seguridad y eficiencia.
Son elaborados y actualizados por comités que están formados por representantes de todos
los sectores implicados en la actividad industrial.
Los Códigos más utilizado para tuberías de plantas químicas y refinerías son:
 ANSI/ASME B.31 (American Nacional Standard Institute/ American Society of

Mechanical Engineering), cuyos principales apartados son:
o B31.1 Tuberías para plantas energéticas.
o B31.2 Tuberías para fuel gas.
o B31.3 Tuberías para plantas químicas y refinerías de petróleo.
14
o B31.4 Tuberías para oleoductos.
o B31.5 Tuberías para refrigeración.
o B31.7 Tuberías para plantas nucleares.
o B31.8 Tuberías para gasoductos.
o B31.9 Tuberías para edificios.
o B31.10 Tuberías para servicios criogénicos (incluido en B31.3).
o B31.11 Tuberías para slurry.
o B31.12 Tuberías para hidrógeno.
 API 5 L
También se publican estándares en otros países, como el Reino Unido (BSI, British
Standard Institution), Alemania (DIN, Deutsches Institut für Normung) o Suecia (SIS).
Esos códigos pueden obtenerse de ANSI.
En España, toda tubería a presión debe estar de acuerdo, además de con ANSI B31,
con el Reglamento de Aparatos a Presión (el original es BOE 29 de mayo de 1979,
modificado por el RD 769/1999, BOE 31-mayo-1999) y con la Instrucción Técnica
correspondiente (MIE-AP6, BOE 10 de septiembre de 1982).
1.1.7. Dimensiones de tuberías. Cálculo del espesor mínimo de pared de una tubería
Las dimensiones fundamentales de las tuberías son: diámetro exterior, diámetro interior y
espesor.
La longitud de una tubería es variable según se solicite al fabricante. Hay que tener en cuenta
siempre la máxima longitud que se puede transportar desde la acería hasta la Refinería.
Las demás dimensiones se recogen en la Tabla 2 y se pueden hacer las siguientes

consideraciones:
Diámetro exterior:
 Desde NPS 1/8 hasta 12” el diámetro exterior es diferente del NPS.
 Desde 14 en adelante, coinciden el diámetro exterior y el NPS.
15
 Para tubos (tubing) siempre coinciden el diámetro nominal y el exterior.
Espesor: originalmente el espesor de las tuberías se designaban como Std (estándar), XS

(extra fuerte) y XXS (doble extrafuerte). En 1935 se introdujo el “Número de Schedule” que es
una escala de 10 números: 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 y 160, que indican orden
creciente de espesores de pared de las tuberías.
El Sch se calcula como: Número de Schedule = 1000 * P / S
P es la presión interna de operación.
S es la tensión máxima admisible que depende del material y de la temperatura. Se consulta en

las normas ASTM.
Ejercicio 1: Cálculo de Schedule
Calcular el Schedule necesario para una tubería de 8” de ASTM 106 Gr.B transporta vapor de
agua a 250ºC a una presión de 25 Kg/cm2.
P=25 Kg/cm2 = 355 psi.
T= 250ºC = 482ºF
S, tensión admisible para el material de que se trate (A 106 GrB) y a la temperatura de

operación (482ºF). Se consulta en las normas ASTM o en la Figura 1 para los materiales más
habituales. (Para 482ºF y A106 GrB, S = 18000 psi).
16
Figura 1.- Tensión permitida para materiales frecuentes en la fabricación de tuberías
Sch mínimo = 1000*355/18000 = 19.7 (Sch 20).
Las tuberías de Sch 40 y 80 se fabrican en todo el rango de diámetros comerciales.
Para tuberías de 1 ½” y menores es habitual especificar como mínimo Sch 80 ya que el mayor
espesor le da más tiempo de vida a la tubería y menor frecuencia de sustitución, además que
al tener más rigidez los soportes pueden estar más espaciados. En contra de darle ese espesor
está el que, al quedar menor sección libre para el flujo, el fluido circula a mayor velocidad y con
mayor pérdida de carga.
La antigua STD corresponde con el Sch. 40 para tuberías mayores de 10”
La antigua XS corresponde con Sch 80.
Para tuberías de ½ a 8” se utilizaba el denominado doble extra fuerte (XXS), que no tiene un
Sch que corresponda.
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Cálculo del espesor mínimo de una tubería.
El cálculo del Sch no debe confundirse con la determinación del espesor mínimo de una
tubería, ya que además de las consideraciones mecánicas, hay que tener en cuenta la posible
corrosión y las tolerancias de fabricación.
Ejercicio 2: Calcular el espesor mínimo de la tubería del Ejercicio 1
Espesor mínimo por razones mecánicas:
t = (P*Do) / (2*S*E)
t es el espesor mínimo por consideraciones mecánicas.
P es la presión de diseño en psi : 25 Kg/cm2 * 14.22 = 355 psi
Do es el diámetro exterior de la tubería (Tabla 2):8.625 in
S Tensión permitida (fijada antes): 18000 psi
E factor para la soldadura longitudinal. En tubos sin costuras, E = 1
Por tanto: t = (355*8.625) / (2*18000*1) = 0.085 in
Espesor permitido para la corrosión y la erosión
Hay que consultar las especificaciones de cada ingeniería o cada planta. Un sobreespesor de
corrosión muy utilizado en las plantas químicas es 3 mm (0.1181 in)
Tolerancias de fabricación.- (0.875)
Dado que la mayor parte de las especificaciones permiten al fabricante una tolerancia del
12.5% en el espesor de la tubería, hay que dividir el espesor mínimo calculado por 0.875, para
asegurar que en la zona de mínimo espesor tiene el espesor necesario..
Espesor mínimo = (t + c ) / 0.875 = (0.085 + 0.1181) / 0.875 = 0.232 in (5.9 mm).
El espesor de la tubería 8” Sch 20 según las Tablas dimensionales es 6.35 mm, por lo que sí
es válida.
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1.2 Accesorios
La unión entre tramos se realiza de tres maneras principales:
Uniones roscadas: tuberías menores de 2” y generalmente dedicadas a agua y servicios.
Uniones soldadas: tuberías mayores de 2”.
Uniones con bridas: cuando interesa facilitar el desmontaje
Los principales accesorios de unión mediante rosca se ven en la Figura.
Refuerzos: Frecuentemente los accesorios soldados se refuerzan mediante piezas estándar.

Las más habituales son:
Elbolets: Va siempre montado sobre un codo de 90º y permite una salida tangencial. Se
emplea mucho en conexiones para instrumentos.
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Weldolets: Es la conexión que se utiliza como alternativa a una Te estándar porque es más
barato. Generalmente se aplica a tuberías mayores de 2”. Debe especificarse el diámetro de
las dos bocas.
Además del “Wendolet” presentado arriba, que viene preparado para soldar la tubería de la
derivación, existen dos variaciones, una para enchufar la derivación (Sockolet) y otra para
roscarla (Thredolet):
Bridas: Es un accesorio de fabricación siempre forjada para que sean muy rígidas. Se emplea
para unir tuberías con el fin de facilitar el montaje y el desmontaje,
Los códigos de construcción son:
ANSI/ASME B16.5 de 24” de diámetro y menores.
ANSI/ASME B16.47 serie B, de 26 a 60” de diámetro.
Van siempre unidas mediante pernos y con juntas para asegurar la hermeticidad.
El mínimo de pernos es cuatro, y, según va aumentando el tamaño y/o la presión, aumenta el

número de pernos pero siempre de cuatro en cuatro.
Al montar las bridas hay que evitar que los taladros coincidan con los ejes de la tubería.
20
Las bridas se clasifican según el modo en que se unen a la tubería. Los tipos más frecuentes
son:
Welding neck (con cuello para soldar a tope): la brida termina en un cono que coincide con la
tubería. La disminución progresiva hace que se produzca una buena distribución de fatigas,
siendo la brida que mejor se adapta a este tipo de esfuerzos. Se utiliza para condiciones de
servicio severas, alta presión y temperatura o criogénico
Slip-on: (deslizante): Para su instalación la brida se desliza en la tubería y se hacen dos

soldaduras: una exterior y otra interior. Requiere menor destreza en el montaje que la de
cuello, pero su resistencia a la presión interior y a la fatiga es menor. ASA no la admite para
tamaños mayores de 2 ½”. Recomendado cuando un montaje fácil es una consideración de
primer orden.
21
Lap-joint (de reborde o loca o giratória o de junta superpuesta): En condiciones de fatiga, la

vida es 1/10 de la de cuello. El fluido no está en contacto con la brida, por lo que se utiliza en
servicios corrosivos. Útil para grandes tamaños en los que la posibilidad de que la brida de otro
tipo se gire durante el montaje es importante. No usar cuando haya fatiga por flexión
Socket welding (de casquillo y encastre):
La tubería ajusta en un rebaje en el interior de la brida. La unión interior entre la tubería y la

brida puede estar sujeta a gran corrosión, bajo ciertas condiciones, aunque se puede realizar
una soldadura interna de sello. El costo inicial es un 10% menor que las slip-on y con la
soldadura interna tiene un 50% más de resistencia a la fatiga con la misma resistencia estática.
Es buena para pequeñas conexiones, donde se prefiere a las roscadas por motivos de
estanqueidad
Threaded (Roscadas): directamente roscada a la tubería no necesita soldadura. No es

aconsejable para servicios que impliquen fatigas térmicas.
Ejercicios de autocomprobación de la Sesión nº1
Una vez estudiado el contenido de la sesión anterior, debe realizarse el siguiente ejercicio sin
consultar el texto precedente.
22
Ejercicio 3: Seleccionar la respuesta correcta.
1. El cálculo da que el diámetro óptimo de tubería es 2.3”. Hay que seleccionar:
a) 2”
b) 2.3”
c) 2.5”
d) Ninguno de los tres.
2. El diámetro exterior de una tubería de diámetro nominal 4” es:
a) 4”
b) 4.5”
c) El diámetro interior más el espesor de la pared de la tubería.
3. El “Schedule” es un indicativo del espesor de la pared de una tubería y es una escala

discontinua. Sí, por cálculo, el Sch es igual a 42, debe elegirse tubería de Schedule:
a) 42
b) 45
c) 50
4. ¿Qué tipo de brida debe ponerse en una tubería sometida a esfuerzo de fatiga?
a) Slip on (Deslizante)
b) Lap joint (Brida loca)
c) Threaded (roscada)
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Ejercicio 4: Calcular el Sch necesario para la tubería del ejercicio 2, suponiendo que el
sobreespesor de corrosión requerido es 6 mm.
Ejercicio 5: De las cuatro afirmaciones siguientes, señalar las que son erróneas.
1. El Admiralty es una aleación de Níquel.
2. La mayor parte de las tuberías de una Refinería siguen las normas ASTM B31 ó API 5L.
3. El máximo contenido en carbono del Acero al Carbono es 3%.
4. La mayor parte de las tuberías de una Refinería son de los grados A-53 y A-106.
Soluciones
A continuación se indican las respuestas correctas. Si no se ha respondido bien a todas es

conveniente repasar el contenido de la Sesión nº1,
Ejercicio 3: En todos los casos las respuesta correcta es la “d” (ninguno de los tres).
Ejercicio 4: La respuesta es Sch 60.
Ejercicio 5: Son erróneas las afirmaciones 1 y 3.
24
2. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS. VÁLVULAS
2.1 Partes principales de una válvula
1. Cuerpo (Body): es el alojamiento de las piezas internas de la válvula. Sirve para

soportar la válvula en el resto de la instalación y proporciona resistencia a la presión.
2. Paso (Ports): Es el espacio por el que el fluido pasa a través de la válvula. Es lo que
cierra el obturador.
3. Asiento (Seat): Es la superficie de cierre de la válvula. Muchas veces se fabrica de

acero forjado y debe ser reemplazable y reparable.
Hay asientos duros, que son parte integral del cuerpo de la válvula. Tienen mayor
garantía de estanqueidad. Son más duraderos. Se ponen en las válvulas de compuerta,
globo y retención.
Los asientos blandos están añadidos a la válvula y fabricados de algún elastómero

según la temperatura de operación. Son menos estancos que los duros pero fáciles de
cambiar en caso de fallo. Se ponen en las válvulas de mariposa, bola, tapón y
diafragma.
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4. Vástago (Stem): Es una barra con rosca unida al disco dentro del cuerpo de la válvula.
Transmite el movimiento del actuador al disco. Normalmente pasa a través de la tapa de
la válvula.
5. Disco, obturador (Disc): Es el elemento de obstrucción móvil y ajustable que se utiliza

para restringir el flujo. Aunque tengan varias formas, se denominan tradicionalmente
“disco”.
Según sea el tipo de válvula el disco se puede mover linealmente dentro del cuerpo de
la válvula (válvulas de compuerta), girar con el vástago (válvulas de mariposa) o girar
sobre una bisagra (válvulas de retención).
6. Volante o actuador (handle, handwheel): sirve para controlar la válvula desde el

exterior del cuerpo. Hay válvulas que no tienen volante ni actuador: las de retención y
las de seguridad.
La mayor parte de las válvulas se operan manualmente, girando un volante. Si el

volante está inaccesible debe ponerse una cadena para que el operador pueda
actuarlo. Si es muy grande debe tener un multiplicador. Los actuadores eléctricos,
hidráulicos o neumáticos generalmente se actúan por control remoto desde la sala de
control. Las válvulas solenoides tienen un actuador electromagnético que proporciona
una actuación rápida de apertura o cierre.
7. Tapa (bonnet): Es la tapa del cuerpo de válvula. Puede estar roscada o atornillada.
Posibilita el acceso a los elementos internos de la válvula para mantenimiento.
8. Empaquetadura (Packing): Garantiza la estanqueidad entre el vástago y el cuerpo de

válvula.
9. Prensaestopas (Gland Nut). Sirve para mantener en su sitio la empaquetadura.
2.2 Tipos de válvula más frecuentes
Las válvulas se clasifican según su función. El cuadro siguiente contiene los tipos de válvulas
más habituales clasificadas con ese criterio:
26
Apertura-cierre Evitar retroceso de Estrangulamiento o Alivio de presión.

flujo. Retención control. Válvulas de
Función On-Off
seguridad.
Automáticas o
manuales
Compuerta (Gate) Elevación (Lift) (bola Globo (Globe) Acción directa

o pistón)
Tipo de Bola (Ball) Mariposa (Butterfly) Acción indirecta
válvula Oscilación (Swing)
Macho (Slug) Diafragma Pilotadas
(disco y doble disco)
(Diaphragm)
2.2.1. Válvulas de apertura-cierre
Válvula de compuerta (Gate): Es la válvula más usada en tuberías de 2” y mayores. No debe

utilizarse para controlar el flujo. Permiten el paso de objetos del mismo tamaño que la tubería
(rascadores).
Ventajas: Alta capacidad, cierre hermético, bajo coste, poca pérdida de carga, funciona bien
con líquidos que contienen sólidos.
Inconvenientes: No sirve para controlar el flujo, se necesita mucha fuerza para accionarla,
debe estar abierta o cerrada por completo.
27
Válvula de bola (Ball):. Se usan especialmente para flujos de agua y aire.
Ventajas: Apertura o cierre rápidos, bajo coste, resiste altas temperaturas si el asiento es del
material adecuado.
Inconvenientes: No dan una regulación tan precisa como las válvulas de globo.
Válvula de tapón (macho) (Plug): El nombre “tapón” se deriva de la forma del disco de cierre,
que de hecho es un tapón sólido agujereado, en forma de cilindro o tronco de cono.
Ventajas: Alta capacidad, bajo coste, accionamiento rápido.
Inconvenientes: Requiere un par elevado de torsión para accionarlas, desgaste del asiento,
cavitación con baja caída de presión.
Las válvulas de bola y tapón (plug) se utilizan fundamentalmente en tuberías pequeñas.

Aunque su función básica es abrir-cerrar, pueden facilitar un control primario no demasiado
preciso.
28
2.2.2. Válvulas para controlar el flujo (Throttling)
Válvulas de globo (Globe).- El nombre “globo” se debe a que el cuerpo de la válvula es

aproximadamente esférico.
Ventajas: Estrangulación eficiente con erosión mínima del disco o asiento, pocas vueltas para
accionarla, lo que reduce el tiempo y el desgaste del vástago. Permite un control preciso del
flujo.
Inconvenientes: Gran caída de presión, coste elevado.
Válvulas de mariposa (Butterfly).- Válvulas rotativas. Cierre mediante un disco que gira 90º.
Útiles para cortar o regular el flujo. Más baratas y ligeras que las válvulas de globo. Es una
válvula de “un cuarto de vuelta”.
Ventajas : Baja pérdida de carga, de operación rápida. Se puede utilizar en todos los servicios
con agua, exceptuando aquellos en los que sea necesario un estrangulamiento extremo (que
operen casi cerradas), que produce un desgaste excesivo del forro interior lo que acorta la vida
de la válvula.
Inconvenientes: No tienen cierre hermético. No sirven para altas presiones.
29
Válvulas de diafragma (Diaphragm).- Cierre por medio de un diafragma que, comprimido por
el vástago, corta la circulación. Como el fluido está aislado del mecanismo de operación de la
válvula, son especialmente útiles en servicios con líquidos corrosivos.
Ventajas: Coste bajo, no tiene empaquetaduras.
Inconvenientes: El diafragma se desgasta, necesitan una elevada torsión para cerrar con la
tubería llena.
Se aplican en fluidos corrosivos, viscosos, pastas semilíquidas, fibrosas, lodos, alimentos,

productos farmacéuticos.
2.2.3. Válvulas de retención
Evitan el retroceso de flujo. Son válvulas automáticas que abren cuando el flujo va en la
dirección deseada y cierran si se produce flujo en sentido inverso. Se denominan “válvulas de
retención” (check valve).
Se clasifican según el modo de actuar el mecanismo de cierre.
Actuador por elevación (Lift check valves). El mecanismo de cierre se mueve
perpendicularmente al plano del asiento.
Tienen la ventaja de que necesitan poca elevación del cierre para conseguir la apertura total.
Son muy sensibles a la presencia de suciedad que puede agarrotar el mecanismo o líquidos
viscosos en los que el cierre es muy lento. Por tanto se aplican principalmente a líquidos poco
viscosos y libres de sólidos.
30
Actuador por oscilación (Swing check valves). El mecanismo de cierre oscila sobre una
bisagra situada fuera del asiento.
Un tipo especial de estas válvulas es la de doble disco. Como en tuberías grandes el peso del
disco puede ser un obstáculo a su buen funcionamiento, en las tuberías de más de 24” se
instalan válvulas de doble disco.
2.2.4. Válvulas de alivio o de seguridad
Se utilizan para evitar sobrepresiones en el equipo de proceso. Actúan abriendo cuando la

presión supera un valor para el cual se han tarado. El fluido que sale puede ir a la atmósfera o
a un colector de antorcha.
31
Hay tres tipos fundamentales de válvulas de seguridad: de acción directa o convencionales, de

acción indirecta o accionadas por válvula piloto y equilibradas o balanceadas.
Alguna terminología:
Pressure Relief Valve: Es un término genérico para designa un sistema que automáticamente
alivia el exceso de presión cuando, en condiciones anormales se produce una presión superior
a un límite fijado previamente.
Relief Valve: Válvula de alivio de presión aplicable solamente a líquidos.
Safety Valve: Válvula de alivio de presión aplicable solamente a gases.
Válvulas de acción directa.
1. Boca de salida lateral.
2. Caperuza.
3. Sombrerete o bonete.
4. Tornillo de ajuste.
5. Tuerca de fijación del ajuste.
6. Palanca de apertura manual.
7. Resorte.
8. Husillo o vástago.
32
Las válvulas de seguridad de acción directa son válvulas cargadas axialmente que al
alcanzarse una presión prefijada de tarado se abren automáticamente debido a la acción del
fluido o presión sobre el disco de cierre de la válvula.
Normalmente alcanzan su capacidad de descarga certificada a una sobrepresión del 10% para
gases y vapores y del 10 al 25% para líquidos.
Válvulas de acción indirecta o accionadas o válvula piloto.
1. Área mayor.
2. A igual presión que el conducto de alivio.
3. Descarga al conducto de alivio.
4. Área menor.
5. Orificio de entrada desde el proceso.
6. Venteo a la atmósfera.
Las válvulas de seguridad de acción indirecta son aquellas en las que la apertura de la válvula
principal se efectúa únicamente por la acción de una o varias válvulas de seguridad piloto, que
es por sí misma una válvula de presión directa como la descrita en el apartado anterior.
33
La válvula piloto debe actuar sin ayuda de ninguna fuente exterior de energía. En una
disposición típica la presión de cierre del asiento de la válvula principal es proporcionada por la
propia presión del fluido que actúa sobre una superficie de área mayor que la situada por
debajo del disco de la válvula.
Válvulas equilibradas, balanceadas o de fuelle.
Incorpora un fuelle que evita que la descarga de fluido entre en el espacio del sombrerete. El
fuelle tiene un área efectiva igual al área del asiento de la válvula por lo cual el efecto de la
contrapresión sobre la presión de tarado queda eliminado. Están diseñadas para que se
igualen las fuerzas ocasionadas por la contrapresión a ambos lados del disco de cierre de la
válvula. La válvula balanceada tiene un fuelle encima del disco. Es igual a la convencional
salvo que en el lado de la válvula existe un venteo que elimina el contenido de la válvula al
exterior. Así se mantiene la diferencia de presión sin que se vea afectado su funcionamiento
por la contrapresión.
Ventajas : No está afectada por la contrapresión. El muelle está protegido contra la corrosión.
Inconvenientes: El muelle puede sufrir fatiga. Contaminación ambiental.
34
Criterios para seleccionar uno de los tipos de válvula de seguridad.
Para decidir entre una válvula de seguridad convencional o una equilibrada, el parámetro
decisivo es la presión en la boca de salida. Si la contrapresión es variable y si además excede
el 10% de la presión absoluta de tarado, se debería emplear la válvula de seguridad
equilibrada.
La más común de este tipo es la equilibrada de fuelle descrita anteriormente. El funcionamiento

de esta válvula depende completamente de la integridad del fuelle. El fallo de éste puede
alterar la presión de tarado u ocasionar fuga de fluido del proceso o del sistema de contención
hacia el sombrerete de la válvula. Además del fallo del fuelle, cualquier acumulación de sólidos
o gomas en sus ondulaciones puede afectar a sus características. En caso de ser inaceptable
cualquiera de las dos situaciones (alteración de la presión de tarado o entrada de fluido en el
sombrerete), se deberá instalar dos válvulas en paralelo para poder sustituir el fuelle averiado,
instalándolas de tal manera que sea imposible que estén las dos bloqueadas simultáneamente.
Otros criterios para elegir el tipo de válvula son:
Si la descarga se puede realizar directamente a la atmósfera: válvulas no equilibradas.
Si la descarga se envía a depósitos colectores con contrapresión muy baja (inferior al 10% de
la presión de tarado): válvulas no equilibradas.
Si la descarga se envía a depósitos colectores con contrapresión elevada (hasta el 25% de la

presión de tarado): válvulas equilibradas.
Si los productos son inocuos (nitrógeno, CO2, vapor de agua, etc.): válvulas de seguridad con
sombrerete abierto a la atmósfera.
Para la descarga de todos los líquidos y para los vapores peligrosos (tóxicos, inflamables, etc.):
válvula de seguridad con sombrerete cerrado a la atmósfera
Marcado de las válvulas de seguridad:
Cada válvula debe llevar incorporadas de manera permanente las siguientes marcas:
Identificación del fabricante.
Tamaños nominales de entrada y salida y sentido de flujo.
35
Coeficientes de descarga y sección neta correspondiente de flujo.
Presión de tarado.
En caso de cambio de las especificaciones de la válvula se deberá cambiar el resorte

efectuando un nuevo ajuste de la presión de tarado y un nuevo marcado.
Ejercicios de autocomprobación de la sesión nº 2.
Una vez estudiado el contenido de la sesión anterior, deben realizarse los siguientes ejercicios
sin consultar el texto precedente y sin cometer ningún fallo. Si se comete algún fallo debe
repasarse el contenido de la sesión.
Ejercicio 6: Seleccionar la respuesta correcta.
1. Las válvulas de tapón o macho se emplean generalmente en tuberías pequeñas

porque:
a) Son caras.
b) No garantizan la estanqueidad.
c) Son de accionamiento rápido.
2. Las válvulas sin actuador ni volante son:
a) Las válvulas automáticas.
b) Las válvulas manuales.
c) Las válvulas gobernadas por control remoto.
d) Las válvulas de retención.
3. En una tubería de agua de 12” que opera con frecuencia estrangulada y que hay que
dejar frecuentemente fuera de servicio abriendo y cerrando la válvula correspondiente,
conviene seleccionar una válvula:
36
a) De globo.
b) De compuerta.
c) De mariposa.
d) De bola.
4. En una tubería de 24” hay que instalar una válvula de retención. Debe elegirse el tipo:
a) De elevación.
b) De doble disco.
c) Oscilante o de disco.
d) De bola.
Ejercicio 7: Señalar la única afirmación verdadera entre las cuatro siguientes.
1. Las válvulas de compuerta son las más utilizadas en tuberías pequeña (menores de 2”)
2. La válvula de retención de bola es la más indicada para el caso en que el fluido lleve
una pequeña cantidad de sólidos en suspensión.
3. En el caso de un fluido corrosivo debe utilizarse una válvula de seguridad equilibrada.
4. La mejor válvula de seguridad para el caso de contrapresión variable es la accionada

por válvula piloto.
Soluciones:
Ejercicio 6.- c, d, a, b.
Ejercicio 7.- Sólo es correcta la respuesta 3.
37
3. CONCEPTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS
3.1 Propiedades del fluido: Peso específico y viscosidad
Los datos necesarios y los resultados del cálculo de tuberías se pueden recoger en una Hoja
Resumen como la indicada en la Figura 2. Las propiedades fundamentales para ese cálculo
son la densidad y la viscosidad.
Figura 2.- Hoja Resumen para cálculo de tuberías
38
3.1.1. Peso específico y densidad
Peso específico (Density) (ρ) de un líquido: es el peso de la unidad de volumen a la

temperatura a la que se haga la medida.
A 15ºC el peso específico del agua es 1 g/cc
A 60ºF el peso específico (density) del agua es 62.37 lb/ft3.
Conocido el valor del caudal volumétrico y el peso específico a 15ºC, que es la temperatura a la
que miden los instrumentos de caudal en las plantas químicas, el caudal volumétrico a otra
temperatura se obtiene multiplicando el caudal a 15ºC por la relación de pesos específicos:
Qt = Q15 * (ρ15 / ρt)
El diseño de tuberías debe realizarse considerando las propiedades del fluido a la temperatura
de operación.
Volumen específico.- Es el inverso del peso específico:
Vesp = 1 / ρ
Densidad ( Specific gravity) (S) es la relación entre el peso específico del líquido y el del
agua a 15ºC (o 60ºF).
S15 = ρ15 / ρ15w
S60 = ρ60 / ρ60w
En la industria petrolera la densidad se expresa frecuentemente en “Grados API” que se

definen como:
ºAPI = (141.5/S) - 131.5
Con el gráfico de la Figura 3 se puede estimar la densidad de varios líquidos a diferentes

temperaturas.
En la Figura 4. se observa la variación de la densidad de los hidrocarburos con la temperatura.
39
Figura 3.- Densidad de varios compuestos (2)
40
Figura 4.- Variación de la densidad de los hidrocarburos con la temperatura (3)
Ejercicio 8: Determinar la densidad del benceno a 50ºC
En la Figura 3 se tiene que las coordenadas correspondientes al benceno son: X=32.7, Y =

63.0. Se marcan en el gráfico y se une el punto obtenido con 50ºC. La prolongación de la recta
corta al eje de densidades en 0.85 g/cc.
Ejercicio 9: Determinar la densidad de la gasolina a 0ºC, sabiendo que a 15ºC es 0.72.
Se utiliza la Figura 4.
Se convierte 0.72 en º API: ºAPI= (141.5/0.72) - 131.5 = 65
0ºC son 32ºF
La densidad de la gasolina a 0ºC es 0.73
41
Peso específico (density) de vapores y gases.
Se calcula a partir de la Ley de los Gases Perfectos:
PV = nRTz
z es un factor de corrección para tener en cuenta la no idealidad de los gases (es el Factor de
Compresibilidad). Si el comportamiento es ideal z=1
ρ = PM/RTz, en lb/ft3
R=1544 (constante de los gases)
T es la temperatura en ºR (ºF+460)
P es la presión absoluta en lb/ft2. Si se expresa la presión en psia (P´), hay que tener en
cuenta que: P lb/ft2 = 144 * P´psia
M es el peso molecular del gas
ρ = 144 P´/ ( 1544 T / M) = MP´/ (10.72 Tz) lb/ft3
En unidades métricas: ρ = P (atmósferas) * M / 0.082*(T ºC + 273) * z gr/litro
Factor de compresibilidad (z).
A presiones elevadas los gases no siguen la Ley de los Gases Perfectos y, para aplicar la Ley
de los Gases Perfectos hay que utilizar el factor de compresibilidad z que se obtiene de la
Figura 5.
La Presión y Temperatura reducidas, necesarias para utilizar el gráfico, son respectivamente la

presión actual dividida por la presión crítica y la temperatura actual dividida por la temperatura
crítica.
Temperatura crítica: temperatura por encima de la cual no se puede licuar un gas sea cual
sea la presión.
Presión crítica: tensión de vapor de un líquido que está a la temperatura crítica.
De otro modo, la presión crítica es la presión necesaria para licuar un gas que está a la
temperatura crítica.
42
En la Tabla 4 se pueden obtener la presión y temperaturas críticas de los gases más

habituales.
Tabla 4.- Propiedades de algunos gases (4)
43
Figura 5.- Factor de compresibilidad (4)
En la Tabla 5 se tiene el peso específico en condiciones estándar (1 atmósfera y 15ºC) de

algunos gases:
44
Tabla 5.- Peso específico de algunos gases en condiciones estándar (2).
Densidad (Specific gravity) de un vapor o gas, es la relación entre el peso específico del gas
a 60ºF y 1 atm (14.7 psi) y la del aire en las mismas condiciones:
S60g = ρ60g / ρ60a = Mgas / Maire
La densidad de un gas se obtiene dividiendo su peso molecular entre el “peso molecular” del
aire.
Se toma como:
 peso especifico del aire: 0.0764 lb/ft3
 “peso molecular del aire”: 28.97
45
Ejercicio 10. Calcular la densidad del dióxido de carbono a 450 psia y 300ºF.
Paso 1.- Se calcula el factor de compresibilidad (z):
Tabla 4:
Pc = 1073 psia
Tc = 548 ºR
Pr = P/Pc = 450/1073 = 0.42
Tr = T/Tc = (300+460)/548 = 1.39
Figura 5: con Pr 0.42 y Tr 1.39, se obtiene z = 0.95
Paso 2.- Peso específico: ρ = 144 P´/ ( 1544 T / M) = MP´/ (10.72 Tz) lb/ft3
ρ = 44*450/ (10.72 * (300+460)*0.95) lb/ft3 = 2.56 lb/ft3
Ejercicio 11- Calcular el peso específico de una mezcla de 495 lb/h de agua con 5 lb/h de
vapor, si la mezcla es homogénea y ambas corrientes fluyen por una tubería. La presión
es 110 psi y la temperatura 344ºF (saturación).
El peso específico del vapor es:
ρ = MP´/ (10.72 Tz) lb/ft3 = (18*124.7) / (10.72 * 804 * 1) = 0.27 lb/ft3.
El peso específico del agua se obtiene de las Tablas de vapor.
Peso específico del agua a 344ºF y 110 psia:: 55.56 lb/ft3.
El peso específico de la mezcla es:
ρ l+v = W l+v / ((W l / ρl ) + (Wv / ρv)) lb/ft3 = 500 / (495/55.56) + (5/0.27) = 18.3 lb/ft3
46
3.1.2. Viscosidad
En las Figuras 6 y 7 se puede consultar la viscosidad de los líquidos más usuales.
En las Figuras 8 y 9 se puede consultar la viscosidad de los gases más usuales.
En la Figura 10 se da la gráfica que se utiliza para de calcular la viscosidad de hidrocarburos a

una temperatura, sabiendo la viscosidad a dos temperaturas de referencia. Si no se conocen,
hay que determinarlas en el laboratorio.
Recordar que la viscosidad de los líquidos newtonianos disminuye al aumentar la temperatura.

La viscosidad de los gases aumenta al aumentar la temperatura.
La viscosidad cinemática (normalmente medida en centiStokes) multiplicada por la densidad

a la temperatura actual, da la viscosidad absoluta o dinámica (normalmente medida en
centiPoises).
En la Figura 11 se obtiene la conversión de otras unidades de viscosidad a cSt.
47
Figura 6.- Viscosidad de líquidos (2)
48
Figura 7.- Viscosidad de líquidos (2)
49
Figura 8.- Viscosidad de gases (2)
50
Figura 9.- Viscosidad de gases (2)
51
Figura 10.- Gráfico viscosimétrico para determinar la viscosidad de hidrocarburos a diferentes temperaturas. (3)
52
Figura 11.- Conversión de unidades de viscosidad (6)
53
Ejercicio 12. El queroseno que lleva un avión en vuelo está a 30ºC bajo cero. Determinar
su viscosidad.
Figura 7.- Coordenadas del queroseno: X=10.2, Y=16.9
Figura 8.- Uniendo -30ºC con el punto determinado por las coordenadas, se obtiene que la
viscosidad del queroseno en dichas condiciones es 7 cP.
Viscosidad de una mezcla.- Uno de los procedimientos para calcular la viscosidad de una
mezcla es el empleo de los módulos de viscosidad. Se consulta en la Tabla 14 el módulo de
viscosidad que corresponde a la viscosidad de cada componente de la mezcla, se ponderan los
módulos en peso y se lee en la Tabla la viscosidad que corresponde al módulo ponderado.
Ejercicio 13. Por una tubería fluyen 20000 Kg/h de un hidrocarburo de viscosidad 15 cSt
a la temperatura de operación. Se desea disminuir la viscosidad del fluido añadiendo un
gasoil de viscosidad 2 cSt , hasta que la mezcla tenga una viscosidad de 10 cSt. ¿Qué
cantidad de gasoil hay que añadir?
 15 cSt, módulo de viscosidad (mirar en 0.15*102) 3.4873
 2 cSt, módulo de viscosidad (0.2*102) 2.3232
 10 cSt, módulo de viscosidad (0.1*102) 3.3202
Ponderación:
(20000/(20000+x)) * 3.4873 + (x / (20000+x)) * 2.3232 = 3.2202
x=5955 Kg/h
54
Tabla 6.- Módulos de viscosidad para calcular viscosidad de mezclas (7)
55
3.2 Conceptos básicos para diseño de tuberías: tamaño óptimo de la tubería
Como hay muchos tamaños de tuberías, se trata de decidir cuál de ellos es el óptimo para cada
caso concreto.
Los criterios para decidir cuál es el tamaño óptimo pueden ser tres: mínimo coste anual,
pérdida de carga permitida, velocidad permitida.
3.2.1. Coste mínimo anual
Este criterio se puede aplicar cuando un fluido es movido por una bomba, compresor o
soplante. La decisión se apoya en hacer balance de los costes de operación y los de
construcción del sistema. Para el mismo caudal la inversión en una línea de mayor diámetro es
mayor que en una de menor diámetro. Pero con la de mayor diámetro el coste de operación es
menor.
El diámetro óptimo será el que dé el mínimo sumando los dos costes.
56
3.2.2. Pérdida de carga permitida
Muchas líneas de proceso en plantas químicas se eligen por la pérdida de carga que
introducen. En unos casos es porque hay un valor máximo de pérdida de carga disponible
conforme al proceso y en otros porque es necesario disipar una cantidad determinada de
presión.
Más adelante se estudiará el caso de la limitación de pérdida de carga en la transfer line de

una torre de vacío.
Para los casos en que la pérdida de carga permitida no se conoce, se puede aplicar la Tabla 7
que informa sobre las pérdidas de carga típicas en determinadas situaciones.
ΔP máxima, psi/100 ft ΔP total máxima. psi
Aspiración de bombas y flujo por gravedad 0.4
Impulsión de bombas 2.0
Impulsión bombas P>700 psig 4.0
Líneas de vapores 0.5 0.5-1.0
Líneas de gas dentro de L.B. 0.5 4-5
Líneas de gas (interconexiones) 5-10% de la presión

disponible
Aspiración de compresores 0.3 0.5-1.0
Impulsión compresores 0.5 4-5
Líneas de vapor alta presión, cortas 1.0 2
Líneas de vapor alta presión, largas 0.4 5
Líneas de agua, cortas 1.5 2
Líneas de agua, largas 0.5 5
Líneas de líquidos, (interconexiones) 25
Tabla 7.- Pérdidas de carga típicas en diversos sistemas de tuberías (8)
57
3.2.3. Velocidad permitida
La velocidad del fluido es un parámetro clave en el diseño de tuberías. A su estudio específico

se dedica el apartado siguiente de este Manual.
En algunos casos la velocidad es el criterio definitivo de diseño de tuberías.
Por ejemplo en el caso de fase mixta es frecuente que haya que seleccionar la tubería para
que la velocidad corresponda con un determinado tipo de flujo.
Otros casos en que decide la velocidad son cuando la excesiva velocidad puede producir
erosión o cuando una velocidad demasiado baja produce la decantación de los sólidos que
puedan acompañar al fluido.
Ejercicios de autocomprobación de la Sesión 3.
Ejercicio 14.- Cada una de las afirmaciones que siguen, ¿es verdadera o falsa?
1. La viscosidad de los fluidos disminuye al aumentar la temperatura.
2. La viscosidad de los fluidos newtonianos disminuye al aumentar la temperatura.
3. El peso específico del agua a 15ºC es 1.
4. La densidad del agua a 15ºC es 1 g/cc.
5. El factor de compresibilidad se utiliza para tener en consideración el peso molecular de

los gases.
Ejercicio 15.- Definir brevemente el criterio de coste mínimo en el diseño de tuberías.
Soluciones:
Ejercicio 14: las cinco afirmaciones son falsas.
Ejercicio 15: Es el diámetro de tubería que da el valor mínimo sumando el coste de inversión y
el de operación.
58
3.3 Conceptos básicos para diseño de tuberías: velocidad óptima
Normalmente el diseño de una tubería empieza por elegir una velocidad óptima recomendada,
que es la que da el diámetro óptimo de la tubería por razones económicas.
En la Tabla 8 se ven las velocidades recomendadas para diferentes casos de diseño de

tuberías para líquidos:
Nominal, in 2 o menos 2 o menos 3 a 10 3 a 10 10 a 20 10 a 20
ft/s m/s ft/s m/s ft/s m/s
Agua
Aspiración bomba 1a2 0.3 a 0.4 2a4 0.4 a 1.2 3a6 0.9 a 1.8
Impulsión bomba (larga) 2a3 0.6 a 0.9 3a5 0.9 a 1,5 4a7 1.2 a 2.1
Impulsión bomba (corta) 4a9 1.2 a 2.7 5 a 12 1.5 a 3.6 8 a 14 2.4 a 3.6
Drenajes 3a4 0.9 a 1.2 3a5 0.9 a 1.5 --- ---
Hidrocarburos
Viscosidad baja
Aspiración bomba 1.5 a 2.5 0.45 a 0.75 2a4 0.6 a 1.2 3a6 0.9 a 1.8
Impulsión bomba (larga) 2.5 a 3.5 0.75 a 1.05 3a5 0.9 a 1.5 4a7 1.2 a 2.1
Impulsión bomba (corta) 4a9 1.2 a 2.7 5 a 12 1.5 a 3.6 8 a 15 2.4 a 4.5
Drenajes 3a4 0.9 a 1.2 3a5 0.9 a 1.5 --- ---
Aceites viscosos
Aspiración bomba
Visc. media --- --- 1.5 a 3 0.45 a 1.5 2.5 a 5 0.75 a 1.5
Tar y fueloil --- --- 0.4 a 0.75 0.12 a 0.22 0.5 a 1 0.15 a 0.3
Impulsión bomba (corta) --- --- 3a5 0.9 a 1.5 4a6 1.2 a 1.8
Drenajes 1 0.3 1.5 a 3 0.45 a 0.9 --- ---
Tabla 8.- Velocidades recomendadas para líquidos (4)
59
Si se trata de tuberías para gases, las velocidades recomendadas son:
Tamaño nominal de Vapores Vapores

Vapores saturados
tubería recalentados o gas recalentados o gas
Baja presión Media presión Alta presión
Velocidad ft/seg Velocidad ft/seg Velocidad ft/seg
2 o menor 45 a 100 40 a 80 30 a 60
3a4 80 a 100 45 a 80 35 a 70
6 60 a 120 50 a 120 45 a 90
8 a 10 65 a 125 80 a 160 65 a 125
12 a 14 70 a 130 100 a 190 80 a 145
16 a 18 75 a 135 110 a 210 90 a 160
30 80 a 140 120 a 220 100 a 170
Tabla 9.- Velocidades recomendadas para gases (4)
Una vez elegida una velocidad, se calcula el diámetro correspondiente con las ecuaciones
siguientes.
3.3.1. Velocidad en el caso de líquidos
Para estimar el diámetro de una tubería en función de la velocidad recomendada para el fluido,
se dispone de varias expresiones. Las más utilizadas en el caso de los líquidos son:
V = q/A
Siendo q el caudal volumétrico y A el área de flujo interna de la tubería.
V ft/seg = q ft3/seg / A ft2
q ft3/seg= q (gpm*0.1337/60) ft3/seg
A = (π * d2 in2 / 4) = (π * d2 in2 / 144 / 4) ft2
Agrupando las constantes: (0.1337 * 4 * 144) / (60*3.14) = 0.408
60
Por lo que si “q” se expresa en gpm, “d” diámetro interno de la tubería en pulgadas y V en
ft/seg, se obtiene:
V en ft/seg = 0.408 q / d2
Análogamente:
Si “q” se expresa en ft3/h y “d” en pulgadas, se obtiene:
V en ft/seg = 0.051 q / d2
Si “q” se expresa en m3/h, “d” en pulgadas y V en m/seg, se obtiene:
V en m/seg = 0.549 q / d2
3.3.2. Velocidad para vapores y gases:
Para estimar el diámetro óptimo de una tubería para gases partiendo de la velocidad
recomendada, se dispone de la expresión:
v = 0.0509 W /(d2ρ)
Siendo v la velocidad en ft/seg, W el caudal másico de gas en lb/h, del diámetro interno de la
tubería en pulgadas, ρ el peso específico del gas a la temperatura de operación en lb/ft3.
Por lo que el diámetro de la tubería se obtiene de la expresión:
d2 = 0.0509 W / (vρ)
Hay que recordar que los valores de “d” son estándares que se han recogido en las Tablas de
dimensiones de tuberías. Por tanto, hay que elegir el tamaño inmediatamente superior al
calculado.
Ejercicio 15: Se desea bombear 1100000 lb/h de agua refrigerada desde la Torre de
refrigeración hasta la planta. Establecer los diámetros estimados de las tuberías de
aspiración e impulsión de la bomba.
Caudal volumétrico:
1100000 lb/h / 62.5 = 17600 ft3/h (*0.028=493 m3/h)
61
Aspiración:
Velocidad recomendada: 4.5 ft/seg (1.4 m/seg)
d2 = 0.051 * 17600 / 4.5 = 199.5
d = 14 pulgadas
Impulsión:
Velocidad recomendada: 5.5 ft/seg
d2 = 0.051 * 17600 / 5.5 = 163
d = 12 pulgadas
3.3.3. Velocidad crítica. Velocidad sónica
Es la máxima velocidad que un gas o una mezcla de gas y líquido puede alcanzar en un
conducto a una presión dada en el origen de la línea independientemente de lo baja que sea la
presión de descarga de la línea. La máxima velocidad es la velocidad del sonido en las
condiciones locales.
Cuando un objeto sobrepasa la velocidad del sonido se produce una onda de choque. A la
componente audible de esta onda se le llama “estampido sónico” ya que puede superar los 200
dB. Es el caso de los aviones supersónicos o del meteorito que cayó sobre Rusia en 2013 a
unos 54000 Km/h. La onda de choque o estampido sónico produjo la rotura masiva de cristales,
ventanas etc.
En el movimiento de gases por una tubería hay que evitar acercarse a la velocidad sónica. La
máxima velocidad de flujo de fluidos compresibles para diseño debe ser el 50 ó 60% de la
velocidad del sonido en el medio.
vc es la velocidad crítica, también llamada velocidad sónica, que se calcula con la expresión:
vc= (KgR T/M) 0.5
vc es la velocidad sónica en ft/seg.
K = Cp/Cv, relación entre los calores específicos a presión constante y volumen constante
(Tabla 4).
62
También se llama coeficiente de dilatación adiabática o factor de expansión isentrópica.
g= 32.2 lb/seg2
R = 1544 ft lb f R-1 lb-mol-1
T, temperatura absoluta en ºR (ªR = ºF + 460).
M es el peso molecular del gas
Vs = ((cp/cv) (32.2) (1544/M)(460+t)) 0.5
Aplicando la Ley de los Gases Perfectos (p*v = nRT), se encuentra que
RT/M = P/ρ
con lo que vc= (KgR T/M) 0.5 = (K*g * P / ρ) 0.5
Para utilizar las unidades convencionales (presión en psi y densidad en lb/ft3:
Vc = (K * 32.2 ft lbm/seg2 lbf * P en psi *144 lb/ft2 * 1/ densidad en lb/ft3) 0.5 =
= 68.1 * √ k * (P/ρ) en ft/seg
Vs = 68.1 ((cp/cv)P/ρ)) 0.5
La presión de cálculo es la presión al principio de la línea, sin tener en cuenta la presión aguas
abajo.
Ejercicio 16: Velocidad crítica o sónica en una tubería de gas.
La transfer line de una torre de destilación a vacío es 10”Sch 40. Por ella circulan en fase vapor
18000 Kg/h de una mezcla de hidrocarburos de Peso Molecular medio 300. La temperatura es
360ºC y la presión al final de la línea 0.2 bar (150 mmHg, 2.9 psia).
Se desea aumentar la carga hasta 44000 Kg/h de modo que se produzcan 24000 Kg/h de
vapor, aumentando la temperatura hasta 400ºC.
¿Vale la línea de 10”?. En caso negativo, ¿qué tamaño mínimo debe tener la línea?.
Tomar la relación de calores específicos como 1.1
Densidad del líquido: 1.1
Viscosidad líquido a TO 5 cP
63
Viscosidad vapores de hidrocarburos de PM 300 a TO (Maxwell pág. 174) 0.006 cP
La tubería tiene 100 ft de tramo horizontal y 20 ft de tramo vertical.
Por razones de proceso, la pérdida de carga en la transfer line debe ser menor de 0.5 psi (0.5 *
51.7 = 25 mm Hg)
1.- Situación actual.
360ºC = 680ºF = 1140 ºR
Vs = ((cp/cv) (32.2) (1544/M)(460+680)) 0.5 =((1.1*32.2*1544/300)*1140) 0.5 = 456 ft/seg
La velocidad real es:
De la ecuación de los gases perfectos se obtiene la densidad:
PV=nRT= (masa/M) *0.082*633);
Densidad = masa/V = PM/51.9 = 0.2*300/51.9 = 1.16 Kg/m3
Caudal volumetrico: (18000/3600) / 1.16 = 4.3 m3/seg
4.3*35.3=152.2 ft3/seg
En la tabla de dimensiones de tuberías se ve que el área de flujo de la tubería 10” Sch es 78.8
in2, esto es, 0.547 ft2
Velocidad real: 152.2/0.547 = 278.2 ft/seg, que es inferior a la velocidad sónica (61%).
2.- Situación futura.
Manteniendo la tubería de 10”:
De la ecuación de los gases perfectos se obtiene la densidad:
PV=nRT= (masa/M) *0.082*673);
Densidad vapores hidrocarbos = masa/V = PM/55.2 = 0.2*300/55.2 = 1.09 Kg/m3
Caudal volumetrico: (24000/3600) / 1.09 = 6.1 m3/seg
6.1*35.3= 216 ft3/seg
64
Velocidad sónica futura:
400ºC = 752ºF = 1212 ºR
Vs =(cp/cv) (32.2) (1544/M)(460+t)) 0.5 =((1.1*32.2*1544/300)*1212) 0.5 = 470 ft/seg
Velocidad real de los vapores: 216/0.547= 395 ft/seg, que es el 85% de la velocidad sónica,
cuando el criterio de diseño es que el máximo de velocidad admisible es el 50-60% de esa
velocidad. Hay que aumentar el diámetro de la tubería.
Diámetro de tubería necesario en la situación futura, para no sobrepasar el 50% de la velocidad

crítica.
La velocidad crítica del fluido será 470 ft/seg.
Fijando como tope el 50% de esa velocidad a efectos de diseño, se encuentra que la máxima
velocidad de los vapores en la línea será:
470*0.5 = 235 ft/seg, por lo que se necesita un área de flujo de:
235 ft/seg = 216 ft3/seg / área de flujo ft2
Área de flujo: 1.09 ft2 = 157 in2
En la tabla de dimensiones de tuberías se observa que, el valor inmediatamente superior

corresponde a la tubería 16”Sch 30 que tiene un área de flujo de 183 in2 (1.27 ft2).
Debe ponerse, como mínimo, tubería de 16”Sch30 desde el punto de vista de no alcanzar la
velocidad sónica.
La velocidad real será: 216/1.27 = 170 ft/seg (36% de la velocidad sónica).
Hay que resaltar que esta velocidad y por tanto 16” es el tamaño mínimo de línea por
exigencias de la velocidad crítica. El tamaño óptimo se calculará más adelante considerando
que el factor limitante para el diseño en el caso de una transfer line es la pérdida de carga.
65
3.4 Conceptos básicos para diseño de tuberías: Numero de Reynolds y Factores

de fricción
3.4.1. Número de Reynolds
Indica la relación entre las fuerzas inerciales y las viscosas en un fluido en movimiento.
Fuerzas inerciales son las que actúan sobre una masa cuando está sometida a aceleración,
como el golpe del pasajero contra el parabrisas de un coche que sufre un choque si no se lleva
el cinturón de seguridad.
Fuerzas viscosas o superficiales son las que actúan sobre la superficie del cuerpo y necesitan
un contacto directo entre el cuerpo, o sea el fluido, y el agente que causa la fuerza que puede
ser un sólido como la pared de la tubería o el mismo fluido, por la existencia de la viscosidad.
Si es perpendicular a la superficie del fluido es una fuerza de presión y si es paralela a la
superficie del fluido son fuerzas de cizalla, esfuerzo cortante o fricción.
Según va aumentando la velocidad de un fluido por el interior de la tubería, el tipo de flujo pasa
de laminar a transición y a turbulento (Figura 12).
Figura 12.- Flujo laminar y turbulento
Para determinar el tipo de flujo se utiliza el Número de Reynolds (NRe), que es una
combinación adimensional del diámetro de la tubería, velocidad, densidad y viscosidad.
NRe = Dvρ/μ
Fórmulas prácticas para calcular el NRe son:
NRe = 50.6 (Q/d)(ρ/μ) = 6.31 W / dμ
66
Siendo:
Q caudal volumétrico en gpm
W, caudal másico en lb/h
D, diámetro interior de la tubería in.
ρ, peso específico en lb/ft3.
μ, viscosidad en cP.
3.4.2. Factor de fricción
Factor de fricción de Darcy.- (Henry Philibert Darcy, Francia, 1803-1858)
En 1856 publicó su obra “Las fuentes públicas de la ciudad de Dijon” donde desarrolla un
método de cálculo del factor de fricción (f) que se aplica en la ecuación general de Darcy:
hf = f * (L/D) * (V2 / 2g)
En 1939 C.F. Colebrook con el apoyo matemático de C.M. White desarrolló una ecuación
empírica para calcular el factor de fricción presentado por Darcy en 1856.
Moody.- (Lewis Ferry Moody, 1880-1953, norteamericano, profesor de Mecánica de

Fluidos en Princeton): Aunque se puede calcular el factor de fricción aplicando la ecuación de
Colebrook-White, su complejidad impulsó a Moody a recoger, en 1944, la ecuación en un
gráfico llamado Gráfico de Moody. Correlaciona el factor de fricción con el Número de Reynolds
y la rugosidad relativa. (Figura 13).
La rugosidad relativa es la rugosidad absoluta de la tubería dividida por el diámetro de la

misma. Los valores de rugosidad absoluta se ven en la Tabla 10.
Los valores de la rugosidad relativa pueden obtenerse de la figura 14.
Existe también el l factor de fricción de Fanning (John Thomas Fanning, 1837-1911, que
publicó en 1893 el libro “A practical treatise on hydraulic and water-supply engineering: related
to the hydrology, hydrodynamics and practical construction of water works in North America”
El factor de fricción obtenido con el gráfico de Moody es cuatro veces mayor que el factor de
fricción de Fanning.
f(Moody) = 4 * f(Fanning).
67
Figura 13.- Gráfico De Moody. Darcy (9)
68
Tabla 10.- Rugosidad de algunos materiales
69
Figura 14.- Rugosidad relativa (9)
70
4. METODOS DE CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CARGA PARA EL

DISEÑO DE TUBERÍAS
El cálculo de tuberías tiene por objeto determinar cuál es el diámetro óptimo. En el
procedimiento tradicional, que es el que se sigue aquí, el óptimo económico se consigue
utilizando los valores de velocidad recomendados. Se elige una velocidad, se calcula el
diámetro correspondiente, el número de Reynolds, el factor de fricción y con ello se calcula la
pérdida de carga. Si esa pérdida de carga es adecuada, el resultado es válido; en caso
contrario hay que tantear con otro diámetro.
La pérdida de carga total de una tubería es la suma de las siguientes pérdidas: fricción,
válvulas y accesorios, válvulas de control, equipo presente en el sistema, presión estática
debida a cambios en elevación y la presión existente en el punto final de la tubería. El objetivo
del presente Tema es calcular la pérdida de carga en tuberías y accesorios, para los tres casos
básicos: que el fluido circule en una sola fase, bien sea líquido o gas o que circule en dos
fases (fase mixta).
4.1 Diseño de tuberías para flujo en fase líquida
4.1.1. Cálculo de la pérdida de carga en tubería
ΔP = 0.000216 f L ρ (Q2 /d5)
Si se refiere el cálculo a una longitud equivalente de la tubería de 100 ft, se tiene:
ΔP100 = 0.0216 f ρ (Q2 /d5)
ΔP, pérdida de carga en psi.
f, factor de fricción de Darcy
L, longitud de la tubería en ft.
ρ, peso específico en lb/ft3
Q caudal volumétrico en gpm
d, diámetro de la tubería en pulgadas.
71
También se puede utilizar la densidad en vez del peso específico:
S = ρ / 62.37
ΔP100 = 1.35 f S (Q2 /d5) psi/100 ft
62.37 lb/ft3 es el peso específico del agua a 60ºF.
En la ecuación anterior, S es el peso específico del fluido a la temperatura de operación

dividida por el peso específico del agua a 60ºF, o sea, la densidad.
En unidades métricas:
ΔP = f (L/D) (V2 /2g)
ΔP, pérdida de carga en metros
f, coeficiente de fricción
L, longitud en metros
D, diámetro interior de la tubería en metros
V , velocidad del fluido en m/seg.
g, 9.81 m/seg2
4.1.2. Cálculo de la pérdida de carga en accesorios
L, longitud equivalente de a tubería en ft, se obtiene sumando la longitud de de tubería más la

longitud equivalente atribuible a cada accesorio de los que se presentan en la tubería.
La pérdida de carga a través de un accesorio se puede convertir en una longitud equivalente de

tubería que produzca la misma pérdida de carga que el accesorio.
Se adjuntan la Tabla 11, para obtener la equivalencia.
72
4.1.3. Cálculo de la pérdida de carga en elevaciones
Si un tramo de tubería es vertical ascendente, la pérdida d carga que produce se calcula con la
expresión:
(ΔP elevación) = (ρg/144 gc) ( z2 – z1)
g: aceleración de la gravedad en ft/seg2, 32.17 .
gc: constante dimensional 32.17 ft lb/lbf seg2
z1, z2 elevación del principio y del final de la tubería en ft.
(ΔP elevación) =6.94 * 10-3 ρ ( z2 – z1)
73
Tabla 11.- Longitud equivalente de accesorios (9)
74
Ejercicio 17: Tubería de impulsión de una bomba.
El agua que se utiliza para el corte del cok en las cámaras de coquización, se recicla desde
una balsa de recogida hasta un depósito.
La base del depósito está a 3 metros sobre la impulsión de la bomba. El nivel máximo de agua
en el depósito es 15 m.
Diseñar la tubería que une la impulsión de la bomba de recogida con el tanque.
Datos:
Caudal necesario: 113.5 m3/h
Temperatura del agua: 24ºC
Longitud de la tubería: 38 m
En el plano de la tubería se observa que tiene una válvula de retención, una válvula de
compuerta, una Te y tres codos de 90º.
Estimación inicial del diámetro:
La tubería es corta, por lo que se elige un valor de velocidad de 6 ft/seg.
113.5 m3/h * 35.3 = 4007 ft3/h = 1.11 ft3/seg.
Área requerida para esa velocidad: 1.11/6 = 0.186 ft2 = 26.7 in 2
Consultando la tabla de datos de tuberías, se observa que esa área se aproxima

suficientemente a la de tubería 6” Sch 40.
Como el área real de esa tubería es 0.20 ft2, la velocidad del agua real en la tubería de 6” será
1.11/0.20 = 5.55 ft/seg.
En la Tabla 20 se encuentra la longitud equivalente de los accesorios:
3 codos de 90º = 3*14 = 42 ft
1 te = 12 ft
1 válvula de compuerta abierta completamente: 3.5
1 válvula de retención: 40 ft
Longitud equivalente accesorios: 42+12+3.5+40 = 97.5 ft
75
Cálculo del número de Reynolds y factor de fricción:
Q = 113.5 m3/h = 500 gpm
Peso específico: 62.37 lb/ft3
Viscosidad: 1 cP
NRe = 50.6 (Q/d)(ρ/μ) = 50.6 * (500/6.065) * (62.37/1) =260175
f= 0.017
Cálculo de la pérdida de carga por fricción total:
ΔP100 = 1.35 f S (Q2 /d5) psi/100 ft = 1.35*0.017*1* (5002/6.0655) = 0.7 psi cada 100 ft.
L total = 125+97.5 = 222.5 ft
ΔPtotal = (222.5/100)*0.7 = 1.6 psi
Diferencia de elevación:
Desde la impulsión de la bomba hasta el nivel del tanque lleno, la diferencia de elevación es 18
m (60 ft). Este hecho no influye en la pérdida de carga por fricción de la tubería, aunque sí
debe tenerse en cuenta en el momento de calcular la bomba.
(ΔP elevación) =6.94 * 10-3 ρ ( z2 – z1) = 6.94 * 10-3 *62.37*60 = 26 psi
No debe olvidarse que este cálculo es con la tubería limpia. Si se desea tener en cuenta el
futuro, y dado que éste es un servicio sucio, debe multiplicarse el factor de fricción “f” por 1.5.
76
Ejercicio 18: Tubería de aspiración de una bomba desde un depósito en equilibrio

líquido-vapor.
Una bomba centrífuga de alimentación a una caldera de producción de vapor, aspira de un

depósito desgasificador como el de la Figura 15. La tubuladura de aspiración de la bomba es
de 3” y de impulsión de 2”. El caudal es 30 m3/h. Deben calcularse dos casos: cuando el agua
esté en equilibrio con su vapor (100ºC) y cuando esté ligeramente subenfriada (80ºC).
Calcular el diámetro óptimo de la tubería.
Figura 15.- Esquema de un depósito de condensado (4)
Los datos del fluido son:
Caudal 30 m3/h = 132 gpm
Peso específico: 0.97 g/cc = 60.67 lb/ft3
Densidad: 0.97
Presión en el depósito: 14.7 psia
Temperatura, subenfriada: 80ºC = 175ºF (presión de vapor 6.75 psi)
Temperatura de saturación 100ºC = 212ºF
Viscosidad a TO: 0.35 cP
77
Estimación inicial del diámetro:
Caudal: 132 gpm*2.23*10-3 = 0.29 ft3/seg
Velocidad recomendada: 2 a 4 ft/seg. Se elige 3 ft/seg
Área flujo= 0.29/3 = 0.098 ft2 = 14.1 in2
La norma general es elegir entre las tuberías estándar cuyas dimensiones se ven en la Tabla
correspondiente, la inmediata superior a la calculada. Pero en este caso la superior a 14.1 in2
es 28.9 in2. Por eso se opta por elegir 4” Sch 40, cuya área 12.7 in2 dará una velocidad de 3.3
ft/seg, ligeramente superior a la elegida pero dentro del margen recomendado.
Datos de la tubería de 4”:
Diámetro interior: 4.026 in
Datos de la bomba:
Velocidad de giro de la bomba: 1750 rpm
NPSHr a 120 gpm: 5.5 ft
Impulsores posibles: de 4.5 a 6.5 in
Tubuladura de aspiración: 3”
Pérdida de carga:
NRe = 50.6 (Q/d)(ρ/μ) = 50.6 (132/4.026)*(60.67/0.35) = 287500
Factor de fricción para tubería nueva:
 Rugosidad relativa: (directamente de la figura 14): 0.00045
 f = 0.018 (Darcy) (Figura 13)
Como se trata de una tubería ya usada, se incrementa el factor de fricción en un 25%:
f = 1.25*0.018 = 0.023
78
Pérdida de carga cada 100 ft:
ΔP100 = 0.0216 f ρ (Q2 /d5) psi/100 ft = 0.0216*0.023*60.67*(1322/4.0265) = 0.50 psi / 100ft.
Cálculo de la longitud equivalente de los accesorios:(Tabla 11):
Del esquema de las tuberías (figura 15):
Longitud de tubería: 15 ft
Entrada aspiración: 10 ft
3 codos: 3*10.5.= 31.5 ft
1 Filtro: 40 ft
1 Válvula de compuerta: 4,5 ft
1 reducción 4*3: 3 ft
Longitud equivalente total, L = 104 ft
Pérdida de carga total:
ΔP = ΔP100 (L/100) psi = 0.50*104/100 = 0.52 psi.
Cálculo del NPSHa disponible (caso de líquido subenfriado y saturado):
Para evitar que el fluido se vaporice dentro de la bomba, el fabricante exige que la presión en la
entrada de la misma sea superior a la presión de vapor del fluido en una cantidad que se llama
Presión neta de aspiración positiva (NPSH requerido).
Por eso, el diseño de la tubería de aspiración debe tener en cuenta esa exigencia. La situación
es especialmente delicada cuando una bomba aspira un liquido que está en equilibrio con su
vapor y la presión del depósito sea la atmosférica y la altura del depósito sobre la bomba sea
pequeña (por ejemplo en las bombas que aspiran del fondo de una torre de destilación).
En la Tabla siguiente se resume el cálculo para los dos casos solicitados:
79
Líquido Líquido
subenfriado saturado
1.- Presión en superficie líquido 14.7 14.7
2.- Presión de vapor del líquido -6.75 -14.7
3.-Presión útil o disponible 7.95 0
4.-Presión estática (+) o aspiración (-) +2.95 +2.95
(ft*ρ)/144= (7*60.67)/144
5.- Líneas 3+4 10.9 2.95
6.-ΔP en equipo 0 0
7.-Pérdida carga aspiración -0.52 -0.52
8.- Líneas 6+7 -0.52 -0.52
9.-Presión disponible en tubuladura aspiración (P psi) 10.38 2.43
10.- NPSHa en ft =2.31(P/S) 24.72 5.79
11.-NPSHr 5.5 5.5
Explicación:
La presión en la superficie del líquido es 14.7 psia, porque es atmosférico.
La presión de vapor del líquido es un dato de las Tablas de propiedades de ese líquido.
Cuando está en equilibrio coincide con la presión del depósito (14.7 psi).
La presión estática es la altura de columna de líquido medida en ft y convertida en psi.
En este caso, la pérdida de carga debida al equipo (cambiadores de calor u otro) es cero ya
que no hay ningún equipo en la aspiración de la bomba.
80
En la fila 11 se convierte la presión disponible en psi en ft de columna de líquido para comparar

con el NPSH requerido por el fabricante de la bomba.
Para el caso de líquido saturado la diferencia entre NPSHa y NPSHr es pequeña (5.79-5.5=
0.29 psi). Para aumentar esta diferencia hay varias opciones: aumentar el diámetro de la
tubería de aspiración a 6”, cambiar de sitio la bomba evitando el recorrido horizontal de 8 ft o
elevar más el depósito (está a 7ft, 2.1 m de la bomba).
4.2 Diseño de tuberías para flujo en fase gas
ΔP100 = 0.000336 (f /ρ) * (W2 /d5)
W en lb/h
ρ en lb/ft3
Para aplicar esta ecuación hay que tener en cuenta las siguientes reglas prácticas:
 Si la variación de presión en la línea es menor del 10% de la presión de entrada, se

utiliza el peso específico en las condiciones de entrada o en las de salida.
 Si la variación de presión es mayor del 10% de la de entrada y menor que el 40% de

la misma, utilizar el peso específico medio entre el correspondiente a la presión de
entrada y salida: ρ = (ρ1 + ρ2)/2. También se puede dividirla tubería en tramos en
los que la presión varía menos del 10% de la presión de entrada a cada tramo.
 Si la variación de presión es mayor que el 40%, dividir la tubería en tramos de modo

que en cada tramo la pérdida de carga sea menor que el 40% de la presión al
principio del tramo.
Ejercicio 19: Cálculo de una tubería de gas.
¿Cuál es la pérdida de carga cada 100 ft en una línea que transporta metano?
Dimensiones de la tubería: 4” Sch 40. DI = 4.026 in.
Condiciones de operación: Caudal másico 10750 lb/h; Peso Molecular:16; Temperatura: 176
ºF; Presión: 127 psig; Viscosidad: 0.0145 cP.
ΔP100 = 0.000336 (f /ρ) * (W 2 /d5)
81
Hay que determinar la densidad del gas y el factor de fricción.
Densidad: ρ = MP / (10.72*T*z) = (16*(127+14.7)) / (10.72*(172+460)*1) = 0.334 lb/ft3.
Factor de fricción: se determina a partir del Número de Reynolds:
NRe = 6.31 W / dμ = 6.31*10750 / (4.026*0.0145) = 1.162*106
f (figura 13) = 0.0166
ΔP100 = 0.000336 (f /ρ) * (W 2 /d5)= 0.000336 (0.0166 /0.334) * (107502 /4.0265) = 1.82
psi/100ft.
Ejercicios de autocomprobación.
Ejercicio 20: Relacionar adecuadamente las casillas de la izquierda con las de la

derecha.
Velocidad recomendada Líquido
Velocidad máxima Gas a baja presión
50 ft/seg Rugosidad absoluta del acero al carbono
5 ft/seg Diseño óptimo económico
z=1 Gas
-6
20*10 ft Velocidad sónica
Solución.
Velocidad recomendada Diseño óptimo económico
Velocidad máxima Velocidad sónica
50 ft/seg Gas
5 ft/seg Líquido
z=1 Gas a baja presión

-6
20*10 ft Rugosidad absoluta del acero al carbono
82
5. DISEÑO DE TUBERIAS PARA FLUJO EN FASE MIXTA LÍQUIDO-

GAS
5.1 Diseño de tuberías para flujo en fase mixta líquido-gas
5.1.1. Descripción de los tipos de flujo mixto más frecuentes
Tuberías horizontales Figura 16:
Figura 16.- Tipos de flujo mixto en tuberías horizontales (10)
 Burbuja o espuma (Bubble o Froth): burbujas dispersas en el líquido.
El flujo Burbuja se produce cuando las burbujas de gas o vapor se mueven

prácticamente a la misma velocidad que el líquido. Suele presentarse cuando el
contenido en vapor es menor del 30% en peso.
 Estratificado: El líquido y el gas fluyen en capas estratificadas.
En tuberías horizontales el líquido fluye por el fondo de la tubería y el gas fluye por la
parte superior sobre una interfase gas-líquido lisa.
 Ondas: El gas fluye en la parte alta de la tubería y el líquido en la inferior formando

olas.
Es similar al estratificado salvo que la interfase es ondulada. Las ondas se mueven

en la dirección del flujo.
Se presenta a velocidades bajas de líquido (<0.6 ft/seg).
83
Es un sistema de transición entre el estratificado y el anular.
 Borbotones (slug): Se forman burbujas grandes y distorsionadas de gas, que

realmente llegan a ocupar todo el ancho de la tubería y que tienen varios diámetros
de longitud. Es muy difícil de calcular. Debe evitarse.
 Anular: El líquido fluye en un anillo continuo en la pared de la tubería. El gas fluye

por el centro de la tubería.
Tapón (Plug): Se dan tapones de líquido separados por tapones de gas.
Se presenta cuando la interfase entre el líquido y el vapor está muy alta en la sección
de la tubería. Las ondas se unen y tocan la parte alta de la pared de la tubería. Con
ello, en las cercanías de la parte superior de la tubería, fluyen alternativamente
tapones de líquido y bolsas de gas a lo largo de la tubería horizontal.
Tuberías verticales Figura 17.
Figura 17.- Tipos de flujo mixto en tuberías verticales (10)
84
5.1.2. Determinación del tipo de flujo
En tubos horizontales:
El tipo de flujo se determina utilizando el grafico de la figura 18, propuesto por Ovid Baker (de
Magnolia Petroleum Co, compañía petrolífera fundada en 1911 en Texas y absorbida por Mobil
en 1959).
Debe notarse que la delimitación entre las diversas zonas no es una línea nítida como aparece
en la Figura, sino una franja más o menos ancha, lo que produce indeterminación si el tipo de
flujo coincide en una de esas franjas. Por eso deben evitarse las zonas próximas a la
separación de tipo de flujo.
Figura 18.- Tipos de flujo mixto en tuberías horizontales
La abscisa X: Es proporcional a la relación entre las velocidades másicas del líquido (L) y del
gas (G).
X=LλΨ/G
L es el flujo másico de líquido en lb/h.ft2
85
λ es un factor para poder emplear el gráfico con cualquier fluido, ya que las determinaciones
experimentales se hicieron con el sistema aire-agua. El factor λ relaciona las densidades del
sistema actual con las del aire y agua.
Si se utilizan unidades anglosajonas, siendo ρ el peso específico en lb/ft3, será:
λ = ((ρg/0.075)*(ρl/62.3)) 0.5
0.075 lb/ft3 es la densidad del aire en condiciones estándar.
62.3 lb/ft3 es la densidad del agua en condiciones estándar.
Ψ, análogamente, contiene las correcciones por la viscosidad y la tensión superficial.
Ψ = (73/γ) (μl (62.3/ρl)2)1/3
γ tensión superficial del líquido en dinas/cm
73 es la tensión superficial del agua
μl es la viscosidad de la fase líquida en cP.
La viscosidad del agua es 1 cP.
G flujo másico del gas el lb/h ft2
Como los experimentos de Baker se hicieron con aire-agua, los factores indicados más arriba
se utilizan para transformar en aire-agua sistemas que no lo sean.
La ordenada Y: Es proporcional a la velocidad másica del gas (G).
Y = G/ λ
Con las dos coordenadas y el gráfico de la figura 64 se identifica el tipo de flujo más probable.
Como la división entre los diferentes tipos no es exacta, hay que tener en cuenta también los
tipos adyacentes al más probable.
86
En tubos verticales:
Se utiliza la gráfica de la figura 19.
Figura 19.- Determinación del tipo de flujo mixto en tuberías verticales (10)
5.1.3. Cálculo de la pérdida de carga en flujo mixto gas-líquido
Tramos horizontales
El cálculo de la pérdida de carga por unidad de longitud en el caso de mezcla líquido-gas se

basa en el método de Lockhart y Martinelli (1949). Presentaron una correlación general para
calcular la pérdida de carga en caso de flujo mixto en tuberías horizontales.
Se han ido presentando más correlaciones (Friedel 1979, Grönnerud 1972, Chisholm 1973,
Müller 1986, Moreno-Quibén 2006) que en algunos casos presentan resultados más acordes
con la experimentación que los obtenidos con Lockhart-Martinelli.
No obstante, aparte de que Lockhart-Martinelli presenta los mejores resultados cuando la

relación de viscosidades del líquido al gas es mayor de 1000 y la velocidad menor de 73500
lb/h ft2, se sigue utilizando como ecuación básica en cálculo de pérdida de carga en flujo mixto.
La ecuación general es:
ΔP 100 dos fases = ΔP 100 vapor Φ2
87
Las teorías y experimentos sobre flujo en dos fases, tienen un triple significado para el
diseñador de tuberías.
1. Si aumenta el vapor contenido en un líquido, la pérdida de carga es superior a

correspondiente a fase líquida sola y también es superior a la que se calcula tomando la
densidad media.
2. Para una determinada relación vapor-líquido y propiedades físicas correspondientes, se

produce un determinado tipo de flujo.
3. Entre varios tipos de flujo la pérdida de carga por unidad de longitud puede variar si se
comparan los casos límite.
En este Manual se supone que el flujo mixto es isotermo, turbulento tanto el vapor como
el líquido, continuo (esto es, el líquido y el vapor se mueven con la misma velocidad) y
que la pérdida de carga no supera al 10% de la presión aguas abajo de la tubería.
Se calcula la pérdida de carga en tres pasos:
 Seleccionar un tipo de flujo con ayuda del gráfico correspondiente.
 Determinar la pérdida de carga por unidad de longitud para la fase líquido y vapor.
 Calcular el factor Φ y aplicarlo a la pérdida de carga de la fase mixta.
La determinación del tipo de flujo se ha visto en el apartado anterior.
Se calcula la pérdida de carga de la fase líquida y de la fase gas por separado.
Para ambas se puede utiliza la ecuación ya conocida de Darcy:
ΔP100 = 0.000336 (f /ρ) * (W 2 /d5)
Se supone un diámetro de tubería “d” y se calcula el factor de fricción con el gráfico

correspondiente.
Se calcula el módulo de flujo o parámetro de L-M (X):
X (raíz cuadrada de la relación de pérdidas de carga) = (ΔPL/ΔPg)0.5
88
Se calcula el factor Φ que depende del tipo de flujo, según se indica en las siguientes
correlaciones experimentales (Tabla 12):
Tipo de flujo Cálculo de Φ Observaciones
Disperso (dispersed) Utilizar figura 67
Burbuja (Bubble) Φ= (14.2*X 0.75) / (W l/A) 0.1
Borbotones (Slug) Φ= (1190*X 0.815) / (W l/A) 0.5 Evitar
Estratificado (Stratified) Φ= (15400*X) / (W l/A) 0.1 Líneas horizontales
Ondas (Wave) Método de Huntington Líneas horizontales
0.855
Tapón (Plug) Φ= (27.615*X ) / (Wl/A)
0.17
Anillo (Annular) Φ= a X b Para tuberías de 12” y

mayores utilizar d=10
a=4.8-0.3125d
b=0.343-0.021d
d= DI tubería, in
Tabla 12.- Correlaciones experimentales para calcular el factor Φ (4)
89
Flujo en ondas. Método de Huntington.
Se aplica el método de Huntington:
Se calcula: Hx = (W l/W v) /(μl / μv)
Wl y W v son los caudales de líquido y vapor en lb/h
μl y μv son las viscosidades de líquido y vapor en cP.
Calculado Hx se utiliza la figura 20 y se obtiene el factor de fricción
Finalmente, la pérdida de carga se calcula con la ecuación de Darcy:
ΔP100 ondas = 0.000336 (f /ρv) * (W v2 /d5)
Figura 20.- Factor de fricción para el caso de flujo en ondas (4).
Para el flujo disperso en que ambas fases fluyen en régimen turbulento, el módulo Φ2 se
obtiene de la Figura 21.
90
Figura 21.- Módulo para flujo disperso (4).
Se calcula la pérdida de carga en flujo bifásico para los tramos horizontales de la tubería:
ΔP flujo bifásico tramos horizontales = ΔP fase gas * Φ2
Calcular la pérdida de carga total en tramos horizontales y verticales:
ΔPTPH = ΔPTP*L + (nhFeρL/144)
ΔPTPH = es la pérdida de carga total para un sistema que tenga tramos horizontales y verticales,
en psi/ft.
ΔPTP es la pérdida de carga total para los tramos horizontales en flujo bifásico.
L longitud de la tubería en ft.
n número de tramos verticales en flujo mixto.
h altura media de todos los tramos verticales en flujo bifásico.
Fe factor de elevación para tuberías con flujo bifásico.
Si la velocidad de flujo del gas es mayor de 10 ft/seg:
Fe = 0.00967 W m 0.5 / v 0.7
91
Wm flujo másico de líquido en lb/h ft2.
v velocidad media de flujo del gas en ft/seg. Se llama también velocidad superficial. Debe
determinarse en las condiciones del flujo y referirse al área total de la tubería.
Se puede utilizar una ecuación alternativa:
Fe = 1.7156 Vg -0.702
Vg volumen específico del gas en ft3/lb
Ejercicio 21:
La transfer line de una torre de destilación a vacío es 10”Sch 40. Por ella circulan en fase vapor
18000 Kg/h de una mezcla de hidrocarburos de Peso Molecular medio 300. La temperatura es
360ºC y la presión al final de la línea 0.2 bar (150 mmHg, 2.9 psia).
Se desea aumentar la carga hasta 44000 Kg/h de modo que se produzcan 24000 Kg/h de
vapor, aumentando la temperatura hasta 400ºC.
¿Vale la línea de 10”?. En caso negativo, ¿qué tamaño mínimo debe tener la línea?.
Tomar la relación de calores específicos como 1.1
Densidad del líquido: 1.1
Viscosidad líquido a TO 5 cP
Viscosidad vapores de hidrocarburos de PM 300 a TO (Maxwell pág. 174) 0.006 cP
La tubería tiene 100 ft de tramo horizontal y 20 ft de tramo vertical.
Por razones de proceso, la pérdida de carga en la transfer line debe ser menor de 0.5 psi (0.5 *
51.7 = 25 mm Hg)
En el ejercicio 8 se determinó que, por razones de velocidad crítica, el tamaño mínimo de la

transfer line para las nuevas condiciones de proceso debería ser 16”.
En este ejercicio se trata de calcular la pérdida de carga que sufren los fluidos que circulan en
fase mixta, para comprobar que no se rebasa la pérdida de carga permitida por el proceso (0.5
psi)
92
Cálculo de la pérdida de carga en fase mixta.- Caso de tubería de 16”.
Determinación del tipo de flujo.
Densidad:
ρl = 1100*0.0624 = 68.6 lb/ft3
ρgh = 1.09*0.0624 = 0.068 lb/ft3
Líquido: (20000 Kg/h)/(3600 * 1100 Kg/m3) = 0.0051 m3/seg*35.3= 0.18 ft3/seg (m3* 35.3 =
ft3)
Vapores de hidrocarburos: 216 ft3/seg
λ = ((ρg/0.075)*(ρl/62.3)) 0.5 =((0.068/0.075) *(68.6/62.5)) 0.5 = 1.0
Viscosidad a TO:
Líquido: 5 cP
Vapores: 0.006 cP
Tensión superficial del líquido: 30 dinas/cm
Ψ = (73/γ) ((μl (62.3/ρl)2)1/3 = (73/30) (5(62.3/68.6) 2 ) 0.33 = 3.88
Como el diámetro de tubería mínimo para no alcanzar la velocidad sónica es 16”, se hace el
primer tanteo con este valor.
El caudal volumétrico del gas es: 216 ft3/seg.
El área de la tubería de 16”Sch 30 es 183 in2 = 1.27 ft2
Flujo de líquido:
Caudal másico: 20000 Kg/h = 44444 lb/h
L = 44444/1.27 = 34995 lb/h ft2
Flujo de gas:
93
G = 53333/1.27 = 41994 lb/h ft2.
Coordenada X=LλΨ/G
λ = 1.0
Ψ = 3.88
Coordenada X=LλΨ/G = 34995 * 1.0 * 3.88 / 41994 = 3.2
Coordenada Y = G/ λ = 41994/1.0 = 41994
En la gráfica de la figura (coordenadas 3.2 y 41994) se ve que el flujo más probable es

disperso, cercano a anular. Al ser un punto perteneciente a la franja fronteriza disperso-anular,
no son fiables las correlaciones por lo que hay que cambiar el tipo de flujo. Para ir hacia el flujo
anular hay que disminuir la velocidad del líquido (aumentando el diámetro de la tubería hasta
24” y aumentar relativamente la velocidad del gas. Para eso, dado que al fondo de la columna
de destilación a vacío se meten 3000 Kg/h de vapor de agotamiento del residuo, se decide
introducir 2000 Kg/h de esos 3000 a la salida del horno, con lo que aumenta la velocidad e
vapores en la transfer line.
Cálculo de la pérdida de carga en fase mixta.- Caso de tubería de 24” y 2000 Kg/h de
vapor.
Determinación del tipo de flujo.
Densidad:
ρl = 1100*0.0624 = 68.6 lb/ft3
ρgh = 1.09*0.0624 = 0.068 lb/ft3
ρgv= 0.065 * 0.0624 = 0.004 lb/ft3
Líquido: 0.0051 m3/seg =0.18 ft3/seg
Vapor de agua: 302 ft3/seg
Vapores de hidrocarburos: 216 ft3/seg
Total fase gas: 302+216 = 518 ft3/seg
94
Densidad media de la fase gas:
(216/518)*0.068 + (302/518)*0.004 = 0.031 lb/ft3
λ = ((ρg/0.075)*(ρl/62.3)) 0.5 =((0.031/0.075) *(68.6/62.5)) 0.5 = 0.67
Viscosidad a TO:
Líquido: 5 cP
Gas (mezcla de vapor de agua más hidrocarburos): 0.012 cP
Tensión superficial del líquido: 30 dinas/cm
Ψ = (73/γ) (μl (62.3/ρl)2)1/3 = (73/30) (5(62.3/68.6) 2 ) 0.33 = 3.88
Con tubería de 24”:
El caudal volumétrico del gas es: 518 ft3/seg.
El área de la tubería de 24” es 425 in2 = 2.95 ft2
Flujo de líquido:
L = 44444/2.95 = 15059 lb/h ft2
Flujo de gas:
Caudal másico: 24000+2000 = 26000 Kg/h = 57777 lb/h
G = 57777/2.95 = 19585 lb/h ft2.
Coordenada X=LλΨ/G
λ = 0.67
Ψ = 3.88
Coordenada X=LλΨ/G = 15059 * 0.67 * 3.88 / 19585 = 2.0
Coordenada Y = G/ λ = 19585/0.67 = 29230
En la gráfica de la figura se ve que el flujo más probable es anular.
95
Cálculo de la pérdida de carga.
 Líquido:
o Número de Reynolds: NRe = Dvρ/μ
Caudal volumétrico: 0.18 ft3/seg
Área tubería 24” 2.95 ft2
Velocidad: v= 0.18/2.95 = 0.061 ft/seg
D diámetro interior en ft= 23.25/12=1.94 ft
μl = 5/1488 = 0.0034 lb/ft seg
NRe = Dvρ/μ = 1.94*0.061*68.6/0.0034 = 2390
o Rugosidad relativa, figura….
La rugosidad relativa: 0.00007
o Factor de fricción, figura 55 .64/2390 = 0.027
ΔP100 =0.000336 (f /ρ)*(W 2 /d5 =0.000336 (0.027/68.6)*(44444 2/(23.25 5) =

3.84*10-5 psi/100ft = 3.84 * 10-7 psi/ft
 Gas.
o Número de Reynolds: NRe = Dvρ/μ
Caudal volumétrico: 518 ft3/seg
Área tubería 24” 2.95 ft2
Velocidad: v= 518/2.95 = 176 ft/seg
D diámetro interior en ft= 1.94 ft
μg = 0.012/1488 = 8.1 *10-6 lb/ft seg
NRe = Dvρ/μ = 1.94*176*0.031/8.1 *10-6 = 1.3 * 106
Rugosidad relativa: 0.00007
o Factor de fricción, figura 55: 0.0135
ΔP100 = 0.000336 (f /ρ) * (W 2 /d5)=0.000336(0.0135/0.031)*(57777 2 / (23.25 5) =

0.072 psi/100ft = 0.00072 psi/ft
96
 2.3.- X = = (ΔPL/ΔPg)0.5 == (3.84 * 10-7 /0.00072 )0.5 = 0.0231
Flujo anular:
 Factor Φ para flujo anular:
Φ= a X b
a=4.8-0.3125d = 4.8-0.3125*10.02 = 1.67
b=0.343-0.021d= 0.343-0.021*10.02 = 0.13
d= DI tubería, in = 10.02 in Recordar que según Tabla 27 debe tomase como

diámetro interior a efectos de calcular Ф el correspondiente a tubería de 10” (10.02 in)
Φ= a X b = 1.67 * 0.0231 0.13= 1.02
Φ2 = 1.05
 Pérdida de carga en los tramos horizontales:
ΔP flujo bifásico tramos horizontales = ΔP fase gas * Φ2 = 0.00072*1.05= 0.00075 psi/ft
 Pérdida de carga en los tramos verticales:
ΔP flujo bifásico tramos verticales = nhFeρL/144
El factor de elevación es:
Fe = 0.00967 L 0.5 / v 0.7 = 0.00967* 15059 0.5 / 176 0.7 = 0.032
ΔP flujo bifásico tramos verticales = nhFeρL/144 = (1*20)*0.032*68.6/144 = 0.30 psi
 Pérdida de carga total en la línea:
ΔPTPH = ΔPTP*L + (nhFeρL/144) = (0.00072*100) + 0.30 = 0.375 psi.
que es inferior al límite establecido (0.5 psi)
97
6. REFERENCIAS
1. Kern, D.Q., Process Heat Transfer, McGraw-Hill Kogakusha, LTD.
2. Perry, R.H., Chemical Engineers´Handbook, McGraw-Hill Book Company
3. Maxwell, J.B., Data Book on Hydrocarbons, D. Van Nostrand Company, Inc
4. Kern, Robert, Practical Piping Design, Chem Eng., 1974
5. Rubio Berzal, A., Curso de tuberías
6. Wuithier, Pierre, El petróleo: refino y tratamiento químico. Ediciones Cepsa
7. American Petroleum Institute, Technical Data Book, Petroleum Refining
8. Llanos Grande, A., Manual básico de diseño de sistemas de tuberías, Arquicma 2013
9. Ludwig, Ernest E., Design for Chemical and Petrochemical Plants, Gulf Publishing
Company
10. Goviwer/Aziz, The Flow of Complex Mixtures in Pipes, Van Nostrand Reinhold Company
11. Zappe, R.W., Valve Selection Handbook, Gulf Publishing Company
98

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MODULO 4: DISEÑO DE EQUIPOS, INGENIERÍA BÁSICA Y

CONSTRUCCIÓN DE UNIDADES DE PROCESO, PLANTAS DE LICUACIÓN Y

TEMA 10: DISEÑO BÁSICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

1. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS .................................................................................................... 4

1.1 Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos ................................................................. 4

2. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS. VÁLVULAS ............................................................................ 25

2.1 Partes principales de una válvula ........................................................................................................................ 25

3. CONCEPTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS ................................................................................ 38

3.1 Propiedades del fluido: Peso específico y viscosidad ......................................................................................... 38

4. METODOS DE CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CARGA PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS .................................. 71

4.1 Diseño de tuberías para flujo en fase líquida....................................................................................................... 71

5. DISEÑO DE TUBERIAS PARA FLUJO EN FASE MIXTA LÍQUIDO-GAS ............................................................ 83

5.1 Diseño de tuberías para flujo en fase mixta líquido-gas ...................................................................................... 83

1. DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA DE TUBERÍAS

1. Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos.

6. Soportación de las tuberías.

1.1 Tuberías: dimensiones, fabricación, materiales, estándares y códigos

1.1.1. “Tubo” y “Tubería” (“Tube” and “Pipe”)

Los productos tubulares se denominan “tubo” ó “tubería”.

El “tubo” se usa principalmente en cambiadores de calor, líneas de instrumentos y en algunas

Ejemplo: la tubería de NPS 2” tiene un diámetro exterior de 2.375”. Su diámetro interior es

Tabla 2.- Dimensiones estándar de tuberías (NPS) (1)

Tabla 3.- Equivalencia entre NPS y DN

El equivalente al NPS en unidades métricas es el DN que se expresa en milímetros y se utiliza

La equivalencia entre ambas escalas de diámetros nominales se ve en la Tabla 3.

1.1.2. Dimensiones estándar de las tuberías

Las tuberías de proceso se comercializan en tamaños estándar. Se nombran con el diámetro

½, ¾, 1, 1 ½, 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 y 24.

Algunos diámetros se utilizan raramente: 1 ¼, 2 ½, 3 ½ y 5 pulgadas.

El tamaño ½” es de uso general en el acompañamiento de tuberías.

1.1.3. Fabricación de tuberías

Tubería sin soldadura (Seamless, SMLS):

Tubería con soldadura longitudinal o helicoidal:

Tubería con soldadura longitudinal y helicoidal

Fundición centrifugada. (Centrifugal Casting):

Métodos de soldadura en la fabricación de tuberías:

Los métodos más utilizados son:

 Fusión (Fusion Weld, FW), o Soldadura continua (CW): se aplica a tuberías

 Resistencia eléctrica (Electric Resistance Weld, ERW): rápido y permite longitudes

 Arco sumergido (SAW, Submerged Arc Weld): un producto en grano o en gas

 Doble soldadura de arco sumergido ( Double Submerged Arc Weld, DSAW).

El tipo de soldadura empleado en su fabricación es un parámetro que debe figurar en

1.1.4. Materiales para tuberías

Los principales grupos de materiales que se utilizan en la fabricación de tuberías son:

 Materiales no metálicos: Plásticos y polímeros: ABS (Acrilonitrilo butadieno

 Materiales compuestos: Hormigón, Fibra de vidrio, plásticos reforzados con fibra de

 Materiales metálicos no férreos:

Aluminio: maleable, dúctil, ligero. Buena conductividad térmica y eléctrica. Resistente

El Admiralty Brass (Latón Almirantazgo, 70%Cu30%Zn) tiene una excelente

de mar (de donde le viene el nombre). Se usa también en refinerías en cambiadores

Níquel: se utilizan aleaciones de níquel como Monel, Inconel, Hasteloy

Monel es el nombre comercial de aleaciones de níquel con cobre, hierro y trazas de

Inconel: el nombre deriva de la primera empresa que lo comercializó:

International Nickel Company, Ltd (Inco). Marca comercial de una familia de

Hastelloy: es el nombre registrado por Haynes International Co. Familia de más de

 Materiales férreos: fundición, acero al carbono y acero inoxidable.

Hierro de Fundición (cast-iron): es una familia de materiales formados

más utilizados, contienen hasta un 4 o hasta un 8% (según diferentes autores) de

Suele distinguirse dos tipos de aceros aleados de baja aleación:

o Aceros aleados resistentes a la fluencia, en los que los aleantes son

o Aceros aleados para servicios criogénicos, formados por aceros de baja

1.1.5. Especificaciones de tuberías

Normas ASTM de utilización más frecuente en el diseño de tuberías:

Por tanto: t = (3558.625) / (218000*1) = 0.085 in