DETERMINACIÓN DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DE LAS PARTÍCULAS DE

AGREGADO GRUESO

INV E-237-13

LUIS ENRIQUE GRANADOS ALBA

LUIS DAVID PRIETO RIAÑO

MARIA ALEJANDRA RODRIGUEZ DÍAZ

JUAN DIEGO VARGAS ROBLES

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS

TUNJA

2019
DETERMINACIÓN DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DE LAS PARTÍCULAS DE
AGREGADO GRUESO INV E-237-13

GRUPO 2

LUIS ENRIQUE GRANADOS ALBA CÓD. 201520287

LUIS DAVID PRIETO RIAÑO CÓD. 201212477

MARIA ALEJANDRA RODRIGUEZ DÍAZ CÓD. 201510140

JUAN DIEGO VARGAS ROBLES CÓD. 201410923

Presentado a:

Ing. RICARDO OCHOA DIAZ

Monitor:

MIGUEL FERNANDO RODRÍGUEZ RAMÍREZ

En la asignatura de:

Materiales para ingeniería

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS

TUNJA

2019
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………….6

1. OBJETIVOS ......................................................................................................... 7
1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 7
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................... 7
2. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 8
3. DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA ...................................................................... 9
4. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS ......................................................... 10
4.1 BALANZA ..................................................................................................... 10
4.2 HORNO ........................................................................................................ 10
4.3 PLATÓN ....................................................................................................... 10
4.4 MUESTRA .................................................................................................... 11
5. PROCEDIMIENTO............................................................................................. 12
6. DATOS OBTENIDOS ........................................................................................ 14
7. CÁLCULOS........................................................................................................ 15
7.1 HUMEDAD ................................................................................................... 15
7.2 CANTIDAD DE MASA SECA ....................................................................... 15
7.3 IMPUREZAS ................................................................................................. 15
7.4 COEFICIENTE DE LIMPIEZA SUPERFICIAL .............................................. 16
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS............................................................................ 17
9. CONCLUSIONES .............................................................................................. 18

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………..…………19

RECOMENDACIONES………………………………………………………………….20
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. datos para cálculo de humedad. .............................................................. 14
Tabla 2. Datos para determinar impuerzas. .......................................................... 14
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Muestra .................................................................................................... 9
Figura 2. Balanza .................................................................................................. 10
Figura 3. Horno ..................................................................................................... 10
Figura 4. Platón ..................................................................................................... 11
Figura 5. Muestra .................................................................................................. 11
Figura 6. Masa muestra húmeda .......................................................................... 12
Figura 7. limpieza de muestra con agua ............................................................... 12
Figura 8. secado de muestras en horno. ............................................................... 13
Figura 9. Masa seca de muestra . ......................................................................... 13
 INTRODUCCION

En el presente documento se presenta el objetivo fundamental de este ensayo, así

como, la metodología utilizada y los resultados obtenidos para la determinación de
la limpieza superficial de las partículas de agregado grueso. Este informe se basa
en datos recolectados en el laboratorio de pavimentos de la universidad pedagógica
y tecnológica de Colombia.

Todo lo anterior, se fundamenta en la norma E 237-13 del documento “Normas de

ensayo para materiales de carreteras” proporcionado por el Instituto Nacional de
Vías, INVIAS. Se siguen las recomendaciones especificadas en dicha norma y se
atienden a las recomendaciones adicionales por parte del monitor e ingeniero
encargado de impartir el curso.

En los siguientes apartes, se puede encontrar la información necesaria para el

desarrollo del ensayo, también un análisis de los resultados obtenidos, como por
ejemplo la utilidad que podrá tener la muestra utilizada en una obra de ingeniería.
Y, por último, las conclusiones más importantes que arroja el desarrollo de este
ensayo.

6
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar la limpieza superficial de los agregados, tanto de origen natural como

artificial, con tamaños superiores a 4,75mm, utilizados en la construcción de
carreteras.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar la humedad de los agregados gruesos a ensayar.

 Eliminar impurezas de tamaños menores a o,5mm adheridas a la superficie
del agregado grueso.
 Analizar cómo influye la presencia de partículas finas en agregados gruesos.

7
 2. MARCO TEÓRICO

AGREGADOS

Son materiales granulares, generalmente inertes, resultantes de la desintegración

natural o desgaste de las rocas o de otros productos artificiales, que permiten
obtener partículas de forma y tamaño estables, destinadas a ser empleados en
hormigones. De acuerdo al tamaño que sea mayor o no del tamiz Nº 4 (4 aberturas
por pulgada lineal, con una abertura según norma IRAM de 4,75 mm), se clasifican
los agregados en gruesos o finos. Es grueso cuando el 95% o más queda retenido
sobre el tamiz Nº 4 y es fino cuando el 95% como mínimo pasa por el tamiz Nº 4.

EL AGREGADO FINO

se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el
más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

AGREGADO GRUESO

es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las

rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

8
 3. DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA

La muestra trabajada presentaba tamaños superiores a 4,75mm. Lo que nos da el

indicativo que trabajamos con gravas visto desde la perspectiva granulométrica,
además presentaba un color predominante del gris, pero también con algunos tintes
amarillentos, rojizos, y color oscuro; dando como indicativo la gran cantidad de
calcio en esta, es decir de mejor calidad.

Figura 1. Muestra

Fuente: los autores.

No presentaba bordes redondeados, lo que se traduce en que no son producto de

gravas transportadas, sino que, por el contrario, estuvo sometida tal vez a procesos
de trituración previos por la forma que presentaba esta grava.

9
 4. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

4.1 BALANZA

Necesaria para determinar las masas de la muestra tanto húmeda como seca.

Figura 2. Balanza

Fuente: los autores.

4.2 HORNO

Necesario para secar la muestra.

Figura 3. Horno

Fuente: los autores.

4.3 PLATÓN

Recipiente necesario para almacenar muestra y determinar humedad.

10
Figura 4. Platón

Fuente: los autores.

4.4 MUESTRA

Agregado grueso retenido por el tamiz número 4.

Figura 5. Muestra

Fuente: los autores.

11
 5. PROCEDIMIENTO

Previamente al día del ensayo se preparó la muestra de aproximadamente 2350 g

de muestra retenida en el tamiz No 4.

De la muestra total se saca una porción para humedad y se determina su masa

húmeda. Y se introduce al horno para su secado.

Figura 6. Masa muestra húmeda

Fuente: los autores.

Luego, se coloca la muestra sobre el tamiz No 30 y se lava directamente con agua

hasta que la muestra quede lo más limpia posible.

Figura 7. limpieza de muestra con agua

Fuente: los autores.

La muestra retenida sobre el tamiz de referencia se agrega de nuevo al platón, se

determina su masa húmeda y se introduce al horno para su secado.

12
Figura 8. secado de muestras en horno.

Fuente: los autores.

Por último, 24 horas después se determinan las masas secas de las dos muestras
dejadas en el horno.

Figura 9. Masa seca de muestra .

Fuente: los autores.

13
 6. DATOS OBTENIDOS

Tabla 1. datos para cálculo de humedad.

PARA DETERMINACIÓN DE HUMEDAD
ITEM VALOR UNIDAD
Masa platón 126,86 g
Masa platón + muestra humeda 929,88 g
Masa platón + muestra seca 925,04 g
Fuente: los autores.

Tabla 2. Datos para determinar impuerzas.

PARA DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS
ITEM VALOR UNIDAD
Masa platón 174,42 g
Masa platón + muestra humeda 1821,98 g
Masa platón + muestra seca 1788,7 g
Fuente: los autores.

14
 7. CÁLCULOS

7.1 HUMEDAD

𝑀ℎ − 𝑀𝑠
𝑤=
𝑀𝑠

Donde:

Mh = Masa húmeda de la muestra

Ms = Masa seca de la muestra

803,02 − 798,18
𝑤= ∗ 100
798,18

𝑤 = 0,6 %

7.2 CANTIDAD DE MASA SECA

𝑀ℎ𝑒
𝑀𝑠𝑒 =
1+𝑤

Donde:

Mhe = Masa húmeda del ensayo

w = humedad

1647,56
𝑀𝑠𝑒 =
1 + 0,006

𝑀𝑠𝑒 = 1637,73 𝑔

7.3 IMPUREZAS

𝐼 = 𝑀𝑠𝑒 − 𝑚

15
Donde:

Mse = Masa seca calculada

M = Masa seca tamizada

𝐼 = 1637,73𝑔 − 1614,28𝑔

𝐼 = 23,45 𝑔

7.4 COEFICIENTE DE LIMPIEZA SUPERFICIAL

𝐼
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∗ 100
𝑀𝑠𝑒

Donde:

I= impurezas

Mse = Masa seca calculada

23,45
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∗ 100
1637,37

𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 1,432 %

16
 8. ANÁLISIS DE RESULTADOS

El primer apunte que se considera es la humedad del ensayo, arrojando un valor de

0,6% siendo este valor un porcentaje muy bajo. se podría considerar que dicho
material no va a presentar fallas por humedad producto del bajo valor obtenido.

La cantidad de impurezas obtenida es de 23,45g que al parecer es relativamente

baja, pero haciendo la relación para obtener el coeficiente de limpieza superficial se
encuentra por encima del valor permitido para concreto asfaltico que tiene que ser
≤ 0,5% ya que se obtiene un valor de 1,43% aunque considerado para efectos
académicos, no es un valor que está muy alejado de lo permitido.

Con base a los resultados obtenidos al ver que el valor de humedad es bajo y el
coeficiente de limpieza no se encuentra muy alejado del valor permitido, queda a
consideración del ingeniero responsable de una obra si decide utilizar o no este
material como agregado grueso.

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 9. CONCLUSIONES

 Se pudo establecer que los valores de humedad y coeficiente de limpieza no son

muy altos y no se encuentran muy alejados de los valores permitidos por la
norma.

 Estos valores posiblemente se presentaron por fallas en algunos equipos como

es el caso de la balanza que presentaba algunas variaciones en el cálculo de la
masa y en ocasiones era necesario acudir a otros equipos para determinar algún
valor.

 Características como la masa de impurezas y el coeficiente de limpieza son

importantes a la hora de aprovechar al máximo un material ya que a medida que
se presenten menos impurezas se va a aprovechar el material en su estado de
pureza mayor.

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 BIBLIOGRAFÍA

INVÍAS. Especificaciones generales de construcción de carreteras y normas de

ensayos para materiales de carreteras. Bogotá D.C. 2013.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS determinación de la limpieza superficial de las

partículas de agregado grueso INV E – 237 – 13. Bogotá. D.C. 2013.

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 RECOMENDACIONES

La recomendación más importante que se debe considerar es la mejora en equipos

presentes en el laboratorio como es el caso de la balanza, ya que presenta
variaciaciones entre una medida y otra para un mismo platón. Por tal razón era
necesario acudir a otros equipos para obtener el valor real de cada platón, pero que
si otra persona no se percata que el equipo presenta errores seguramente va
determinar un error falso y por ende unos resultados erróneos del ensayo.

Tambien se recomienda que las observaciones se hagan por una sola persona para
evitar un sesgo en las mediciones.

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