Modulo 1

SISTEMAS DE REGULACION - MODULO I – CAPTACIÓN, MEDIDA Y TRANSMISIÓN 1
UD.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE

INSTRUMENTACIÓN
1.-INTRODUCCIÓN
El contenido del presente curso nos introducirá en el mundo de la instrumentación industrial,
normalmente desconocido y por ello necesitado de personal cualificado en su instalación y
mantenimiento.
Normalmente la idea que se tiene de un sistema de control automático, es exclusivamente el autómata

programable industrial como panacea universal, pero se omiten los dispositivos de captación y medida
necesarios para informar al autómata del valor de la magnitud a controlar, en ocasiones se contempla el
estudio de sensores del tipo todo o nada, pero se olvidan los parámetros continuos es decir analógicos,
sin embargo son fundamentales para obtener un control rápido y preciso, por ello en el primer módulo de
este curso haremos un estudio en profundidad de los sistemas de transmisión analógicos sin olvidar por
ello los de tipo lógico.
En el segundo módulo abordaremos el tema de control propiamente dicho estudiando los distintos
tipos de dispositivos de control, y además nos introduciremos en los sistemas de regulación y
visualización de procesos por ordenador, analizando los diversos tipos de dispositivos para la adquisición
de datos y su software asociado.
En principio la programación básica de un PLC no se contempla, por ser tema de otro curso, pero si
se estudiarán sus posibilidades de control y su uso como elementos auxiliares de los sistemas de
regulación y control.
Por supuesto también se estudiarán los dispositivos que en contacto con el proceso ejecutan las
ordenes de los sistemas de control, son los llamados elementos finales tratados en el tercer módulo.
2.- DEFINICIONES
A continuación se dan una serie de definiciones que serán utilizadas a lo largo de este curso.
• PROCESO INDUSTRIAL: Es aquel en el que partiendo de una materia prima se pretende conseguir
otra elaborada o energía. En todos estos procesos es necesario regular y mantener constantes diversas
magnitudes, como pueden ser presiones, nivel, caudal, temperatura, velocidad, densidad, humedad, etc.
Los sistemas de medición y control son los encargados de mantener y ajustar estas magnitudes en las
condiciones deseadas.
El proceso ideal es el denominado continuo, como su propio nombre indica el él se mantienen

unos valores y una producción sin interrupciones, adecuándose, si cabe, a la demanda, un ejemplo
claro de ello son las centrales generadoras de energía eléctrica, debido a la imposibilidad de un
almacenamiento masivo de electricidad ésta debe ser generada y consumida en un ciclo continuo
regulando el rendimiento de las plantas generadoras con respecto al consumo. Lógicamente no todos
los procesos permiten una aplicación continua sino que tienen que realizarse de forma discontinua, es
decir, un acopio de materias primas que son sometidas a una serie de manipulaciones hasta obtener el
producto deseado volviendo a comenzar el ciclo, un ejemplo de ello es la industria cervecera, la cual
forzosamente debe pasar por una serie de fases(tostado, fermentación…) hasta obtener el producto
final, la solución adoptada por las industrias normalmente es tener varias líneas de producción para
garantizar que siempre haya un lote en un estadio de elaboración, por lo tanto la planta nunca se
detiene.
Siguiendo con los procesos discontinuos diremos que existe otra clasificación de procesos
llamados BATH, en los cuales se elaboran lotes de productos pero con la capacidad de cambiar de
RECETA, es decir cambiando los parámetros de programación del sistema se modifica la
dosificación de las materias primas y con la misma instalación básica se puede generar un amplio
catálogo de productos, un ejemplo claro serian los distintos colores en una planta de fabricación de
pintura.
• LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL: Dentro de la AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL se

engloban todos los sistemas necesarios para la realización de un proceso industrial, abarcando desde los
sistemas lógicos más simples hasta los últimos sistemas de control por computador.
• VARIABLE DE PROCESO VP ( PV EN INGLÉS): Es la magnitud que se desea medir, regular y
controlar
• SISTEMAS DE CONTROL: Son sistemas en los que una variable de salida es ajustada para que tenga
un valor prefijado mediante una determinada acción de control.
• Un sistema de control consta fundamentalmente de una unidad de captación (sensor), una unidad de
control (regulador), un elemento final (válvula), y el propio proceso.
• Este conjunto forma un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo de control. El lazo puede ser
abierto o cerrado.
• SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO: Son aquellos en los que la entrada o referencia es
la única variable que ejerce una acción de control sobre el valor de la salida por tanto el valor de la
salida no ejerce ningún efecto sobre la acción de control. (Ej.): una lavadora automática simple. Un
lazo de control abierto es válido cuando la secuencia no es afecta por perturbaciones.
• SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO: Son aquellos en los que compara el valor de la
variable a controlar (Vp) con un valor deseado y toman una acción de corrección de acuerdo con la
desviación existente (ERROR), así pues la acción de control depende tanto de la entrada de
referencia (Punto de consigna) como del valor instantáneo de la salida de control. También son
denominados lazos realimentados. Un ejemplo seria la regulación de temperatura en un
intercambiador de calor.
• INSTRUMENTO INDUSTRIAL: Son los dispositivos discretos que configuran el lazo de control, el
conjunto de todos los elementos de este tipo se denominará instrumentación. Por su uso o situación
en las instalaciones industriales se pueden clasificar a grosso modo en :
Instrumentación de campo: son los instrumentos locales situados en el proceso o en sus
proximidades.
Instrumentación de panel: son los instrumentos montados en paneles, armarios o pupitres situados en
salas aisladas o en zonas del proceso.
Instrumentación analítica: son los instrumentos dedicados al análisis de múltiples factores químicos
necesarios para el desarrollo de los diversos procesos industriales.
• PRINCIPIO DE ESCALA: Es el valor mínimo de la capacidad de medida del instrumento y
representa el 0%.
• FINAL DE ESCALA: Es la capacidad máxima de medida del instrumento y representa el 100%.
• RANGO: Es la zona entre el valor mínimo y máximo de la variable que deberá ser medida por el
instrumento. Se expresa estableciendo los valores extremos: 0-100kg/cm2.
• SPAN: Es la diferencia entre el valor máximo y mínimo del intervalo de medida.
• PUNTO DE CONSIGNA PC O SP EN INGLÉS: Es el punto predeterminado del intervalo de
medida a que se desea que trabaje el proceso controlado.
• SEÑAL: Señal es la salida o información que procede de un instrumento. Puede definirse también
como la comunicación de los propios instrumentos entre sí. Los tipos de señal pueden ser clasificadas
por su soporte físico o por su forma.
Por su soporte físico en:
− NEUMÁTICAS producidas por presión de un fluido, hoy día su uso es casi exclusivo en
válvulas de control neumáticas. Rangos más usuales: 0.2-1bar, 3-15 psi.
− ELECTRÓNICAS producidas por la variación de una magnitud eléctrica. Rangos más usuales:
0/4-20mA, 0-10V.
Por su forma en:
− ANALÓGICAS adoptan todos los valores del intervalo de medida.
− LÓGICAS adoptan dos valores claramente diferenciados: “0” y “1”.
− DIGITALES su transmisión se realiza por códigos de “0” y “1” formando palabras. La
información que aportan puede ser más completa con datos sobre el estado del instrumento, su
uso da lugar a los distintos protocolos de comunicaciones.
• ERROR DE PROCESO: Es la diferencia entre el valor de la Vp y el PC. El error puede ser negativo
o positivo según se encuentre por encima o por debajo del PC. La corrección automática de este error
es la razón de ser de los sistemas de regulación.
• ERROR DE INSTRUMENTO: Es la diferencia entre el valor indicado o transmitido por un
instrumento y el valor real de la Vp. Se puede corregir mediante la calibración.
• CALIBRACIÓN: Ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro de una tolerancia
especificada por el fabricante.
Los instrumentos pueden presentar los siguientes errores de calibración:
Error de campo: Aumento o disminución progresiva de todos los valores de salida con relación a la
recta ideal.
Error de cero: Desplazamiento constante de todos los valores de salida del instrumento con relación a
la recta ideal.
Error de linealidad o angularidad: Desviación de los puntos de la curva de los valores de salida del
instrumento con relación a la recta ideal, coincidiendo en los puntos 0% y 100% del campo de
medida.
• PRECISIÓN: Es el límite de error admisible en un instrumento para las condiciones de

funcionamiento. Su forma de expresión más corriente es en porcentaje sobre el fondo de escala.
• ZONA MUERTA: Es el campo de valores de la lectura que no hace variar la indicación o la medida
del instrumento.
• REPETIBILIDAD: Se entiende por la capacidad de reproducción de las indicaciones del instrumento
al medir repetidamente valores idénticos de la variable, en las mismas condiciones y en el mismo
sentido.
• HISTÉRESIS: Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el instrumento
para el mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. No confundir con histéresis ajustable aplicado a ciertos
instrumentos programables.
• ELEVACIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor del principio de escala supera el valor
inferior del campo. Ej.: En el rango -25-100º C es 25º C.
• SUPRESIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor del
principio de escala. Ej.: En el rango 10-100 l / h es 10 l / h.
• RUIDO: Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la transmisión,
indicación o registro de datos deseado.
• LINEALIDAD: La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada.
3.- SIMBOLOGÍA (Norma ISA-S5.1-84)

Cada instrumento debe estar identificado por un grupo de letras que lo identifiquen funcionalmente.
La primera letra indica la Vp del instrumento, la segunda y tercera identifican su función dentro del
sistema.
Estas letras se colocaran dentro de círculos o cuadrados para su representación dentro de un plano o
esquema.
Si las letras de identificación se encuentran subrayadas con una línea continua significa que el
instrumento esta montado en panel si la línea es discontinua significa que el instrumento se encuentra
situado dentro del panel, fuera de la vista directa del operador.
Símbolos a emplear en planos y esquemas
_________________________________________ Conexión a proceso o enlace mecánico
-------------------------------------------------------------- Señal electrónica
__________ / / ___________ / / _______________ Señal neumática
-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-* Tubo capilar o señal de temperatura
Significado de las letras de identificación de instrumentos mas utilizadas:
Símbolo Variable medida Función

A Análisis Alarma
B Llama
C Conductividad Control
D Densidad o Peso específico Diferencial
E F.e.m. Sensor primario
F Caudal Relación
G Espesor Vidrio
H Manual Alto
I Corriente eléctrica Indicador
J Potencia Exploración
K Tiempo Estación de control
L Nivel Bajo, Luz piloto
M Humedad Medio o intermedio
P Presión o vacío Punto de prueba
Q Cantidad Totalización
R Radiactividad Registro
S Velocidad, Frecuencia Seguridad, Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Vaina o Camisa
Z Posición Elemento final de control sin clasificar
4.- CONCEPTO DE TRANSMISIÓN

Para conseguir controlar, regular o simplemente visualizar un determinado proceso es necesario
transmitir el valor instantáneo de la Vp al sistema de control.
Esta transmisión se logra por medio de unos instrumentos capaces de captar la medida de la Vp y
convertirla en una información asimilable por el sistema, normalmente una magnitud electrónica, bien
analógica o bien digital. Genéricamente llamaremos a estos instrumentos sensores o transmisores,
lógicamente cada variable física o química será captada mediante distintos principios, no obstante
veremos que muchos de ellos son comunes a varias variables, a continuación daremos un breve repaso a
los principios de funcionamiento más comunes.
4.1.- PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Resistivos
Están basados en la variación de la resistencia eléctrica, bien por la modificación de una longitud o un
área de un conductor o semiconductor cuando es sometido a esfuerzo mecánico, es decir
l
R=ρ
A
También existen otros sensores constituidos por materiales, como el cloruro de litio, que al absorber la
humedad varían su resistencia (sustancias higroscópicas)
Termorresistivos
Se fundamentan en la variación de la resistencia con la temperatura de un conductor (RTD)
R = R0 (1 + αT )
o semiconductor (NTC)
  1 1 
R = R0 exp B − 
  T T0 
Fotorresistencias (LDR)
Llamadas también fotoconductores (Light Dependent Resistors), se basan en la variación de la
resistencia eléctrica de un semiconductor al incidir en él radiación electromagnética del espectro visible
Capacitivos
Están formados por las placas de un condensador y su principio de medida consiste en la variación de la
capacidad al variar la distancia, la superficie o el dieléctrico.
A
C =ε
d
Inductivos
Los sensores inductivos se basan en la alteración de un campo magnético por la proximidad de un

cuerpo conductor.
Magnéticos
Estos sensores detectan los campos magnéticos creados por imanes permanentes o electroimanes,
los cuales producen la excitación de la etapa de salida del sensor, su forma más simple es un interruptor
de laminas fijo que es abierto o cerrado por la influencia de un imán móvil.
Electromagnéticos
Usados sobretodo en la medida de caudal se basan en la inducción de una tensión al moverse un

material conductor en el interior de un campo magnético, en el caso de los caudalímetros magnéticos se
genera un campo magnético en la conducción que al ser atravesado por el fluido genera una tensión
proporcional al caudal, la cual es captada por sendos electrodos.
Sensores generadores
Son los que generan una señal eléctrica a partir de la variable medida sin necesidad de alimentación,
como los termopares, sensores piezoeléctricos, piroeléctricos y electroquímicos.
Termopares
Son sensores termoeléctricos, basados en el efecto Seebeck consistente en la aparición de una

corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas uniones están a diferente temperatura.
Cuando se abre el circuito se origina la aparición de una pequeña fuerza electromotriz proporcional a la
temperatura.
Piezoeléctricos
Basados en el efecto piezoeléctrico, es decir, en la generación de una polarización eléctrica en un

material al ser sometido a deformación. Este efecto es reversible, por tanto al aplicar una diferencia de
potencial eléctrico entre dos caras de un material piezoeléctrico, aparece una deformación.
Piroeléctricos
Se rigen por el efecto piroeléctrico que consiste en la aparición de cargas superficiales en una
dirección determinada cuando el material experimenta un cambio de temperatura.
Electroquímicos
Los sensores electroquímicos potenciométricos generan una diferencia de potencial en respuesta al

cambio de concentración de una determinada sustancia química.
Sensores de ultrasonidos
Se basan en la emisión de éstas ondas mecánicas, normalmente a partir de la vibración de un cristal

de cuarzo. Sus ondas sufren alguna alteración en su propagación al interaccionar con la variable de
proceso, su ejemplo más claro lo tenemos en la medida de nivel por ultrasonidos que es una aplicación
directa del principio del Sonar.
4.2.- SIGNIFICADO DE LA SEÑAL
Para conseguir que la información de la Vp sea procesada por el regulador, se recurre a un sistema
universal gracias al cual una vez que el valor de Vp se convierte en señal de instrumentación es procesado
en función del porcentaje de las mismas.
Esto significa que todas las Vp son procesadas del 0 al 100% de su campo de medida significando el
principio de escala el 0% y el final de escala el 100%, lo mismo sucede con el rango de señal. Como
ejemplo tomamos el de 4 a 20 mA, significando 4mA el 0% de la Vp y los 20mA el 100%. Lógicamente
todos los valores intermedios seguirán esta misma norma.
4.3.- CADENA DE TRANSMISIÓN
Como tal se entiende a la sucesión de dispositivos necesarios para la captación, medida y transmisión
de la Vp, sus componentes son:
SENSOR------TRANSDUCTOR------TRANSMISOR
Sensor: es el dispositivo en contacto directo o indirecto con la Vp, suele ser específico para cada
magnitud física.
Transductor: este dispositivo es el encargado de convertir la captación del sensor en una magnitud
eléctrica, intensidad, voltaje, resistencia, etc.
Transmisor: último elemento de la cadena, su misión consiste en convertir y amplificar la señal del
transductor para llevarla a uno de los formatos de señal de instrumentación estándar.
Estos tres elementos se pueden encontrar en el mercado de muy diversas formas, por separado cada
elemento, o bien formando conjuntos. Esto da lugar a distintas denominaciones y clasificaciones
dependientes en algunos casos de los autores consultados o las propias casas fabricantes.
La conexión eléctrica entre estos elementos responderá a alguno de los esquemas estándar que se
muestran a continuación, la conexión de los instrumentos inteligentes sera estudiada en su U.D.
especifica.
También es necesario establecer una distinción entre los instrumentos transmisores que se pueden
calibrar, es decir, ajustar dentro de un rango fijo, y los que presentan una rangoabilidad, es decir poseen
la cualidad de ajustarse a distintos rangos dentro de unos límites. La ventaja de los segundos sobre los
primeros es que son más polivalentes, pudiendo intercambiarse entre los de su mismo tipo, por contra
tienen un precio sensiblemente más elevado.
Ejemplo de distintos transmisores industriales
Para la correcta calibración y comprobación de los transmisores electrónicos, hoy día existen
generadores de señal con calidad patrón, que generan las señales estándar mA, V, mV, Ω, etc.
Se presentan en dos formatos de mesa para taller o laboratorio y portátil para su uso en planta.
Calibrador de laboratorio
Calibrador portátil
5.- CONCEPTO DE VISUALIZACIÓN Y REGISTRO
Estos conceptos abarcan todos aquellos dispositivos que permitan al operador humano saber el estado
de las variables que intervienen en el proceso y/o guardar esos datos para su posterior análisis, por lo
tanto podrá ser desde un simple manómetro mecánico, hasta un ordenador.
En la instrumentación actual existen dispositivos específicos que reciben la señal de los transmisores
y la presentan en un display al operador, algunos de ellos son programables e incorporan contactos de
salida para accionamientos lógicos, este tipo de indicadores programables pueden emplearse en
sustitución de un PLC en aplicaciones pequeñas ya que incorporan la lógica de control y la indicación en
un solo aparato.
También existen instrumentos que guardan de forma gráfica mediante una pluma sobre un rollo de
papel el valor de la variable que reciben, son los llamados registradores. Su uso comienza a ser sustituido
por los sistemas digitalizados en los cuales el almacenamiento se realiza de forma magnética, sin embargo
siguen utilizándose en gran cantidad de procesos porque su soporte físico es difícil de alterar y permite un
mejor control de la calidad del producto; un ejemplo claro lo tenemos en el almacenamiento de productos
alimenticios congelados, cualquier fallo en la cadena del frío queda reflejado sobre el papel y es
imposible de alterar.
Estos registradores que denominaremos mecánicos han adoptado tres formas básicas; papel continuo
en sentido vertical, papel continuo en sentido horizontal y los registradores de papel circular, en todos
ellos hay que ajustar la velocidad del papel en función de la velocidad del cambio de la variable y la
duración que necesitemos del registro, su único gran inconveniente es que para proceder al cambio de
rollo hemos de desconectar el instrumento. No obstante muchos fabricantes seguirán ofertándolos en sus
catálogos incluso asociados a la función de regulador.
Registrador programable
A lo largo de este curso veremos los distintos visualizadores e indicadores para terminar en el Pc,
pero recordemos que siempre existirán indicadores locales de reserva.
Indicadores programables de campo o sala de control Indicadores de campo
Aquí se muestran las conexiones y los parámetros de programación de los indicadores IME.
UD.2 PRESIÓN
1.- INTRODUCCIÓN
La medición de presión es básica en la determinación de las variables más importantes en la industria.
El caudal puede relacionarse con la diferencia de dos presiones. El nivel se deduce de la presión del líquido
o de la contrapresión de un tubo de burbujas en el elemento sensor. Para la temperatura se mide la presión de
un fluido dentro de un elemento térmico lleno. Todas estas mediciones mecánicas se basan en un tipo de
elemento sensible a la presión.
2.- DEFINICIONES
• PRESIÓN: Es el resultado de aplicar una fuerza sobre una superficie.
P = F/S
SISTEMA CGS SISTEMA TERRESTRE INGLES

MAGNITUD INTERNACIONAL
FUERZA DINA NEWTON (N) KILOGRAMO LIBRA (lb)
PESO (kgp)
SUPERFICIE cm2 m2 m2 in2
PRESIÓN BARIA PASCAL kgp/m2 Psi
En la industria se utilizan las siguientes unidades de presión:
1 kg/cm2 = 14.22 Psi = 735.6 mmHg(Torr) = 10000 mm.c.a. =

= 0.96 atm = 0.98 bar = 98.1 KPa = 393.7”c.a.
• MASA: Es la magnitud física que mide la cantidad de materia que posee un cuerpo. Es invariable e
independiente del lugar en que se encuentre el cuerpo.
• PESO: Es la fuerza de atracción que la tierra ejerce sobre un cuerpo. Es función de la gravedad del
lugar.
Peso = Masa x Aceleración de la gravedad
• DENSIDAD: En un material homogéneo es la masa por unidad de volumen
d = m/V
La unidad de densidad más usada es el gr/cm3, equivalente al kg/dm3.
• PESO ESPECÍFICO: Es el peso de cada unidad de volumen de un cuerpo. Es más utilizado en la

industria
Peso específico = Peso / Volumen
La unidad más usada es el: gr(peso)/cm3.

DENSIDADES DE ALGUNAS SUSTANCIAS

SUSTANCIAS (LIQUIDOS) DENSIDAD
Agua 1 gr/cm3
Alcohol etílico 0.81 "
Aceite 0.9 "
Agua de mar 1.03 "
Glicerina 1.26 "
Propano líquido 0.52 "
Sosa 1.27 "
Tetracloruro de carbono 1.59 "
Acido sulfúrico concentrado 1.83 "
SUSTANCIAS (SOLIDOS) DENSIDAD
Acero 7.8 gr/cm3
Acero inoxidable 8.02 "
Aluminio 2.7 "
Bronce 8.6 "
Cobre 8.9 "
Hielo 0.92 "
Hierro 7.8 "
Mercurio 13.6 "
Hastelloy-C 8.94 "
Monel 8.84 "
Oro 19.3 "
Plata 10.5 "
Platino 21.4 "
Plomo 11.3 "
− Principio de Pascal
La presión ejercida sobre un fluido (líquido o gas) encerrado en un recipiente, se transmite en todas las
direcciones con la misma intensidad.
La aplicación técnica más importante es la prensa hidráulica, que sirve para multiplicar la fuerza con
una ventaja mecánica igual al cociente de las áreas de los dos pistones.
Se cumple, por ser la presión igual en los dos cilindros:
P = f/s = F/S
F f
S s
h
− Principio fundamental de la Hidrostática

La presión que ejerce un líquido sobre una superficie S horizontal, sumergida a cierta profundidad h,
es igual al peso de un cilindro de ese líquido que tiene por base la superficie S y por altura, la distancia
hasta la superficie libre, h. Es decir, la presión que un líquido ejerce sobre una unidad de superficie situada
en cualquier parte de su seno, es igual al peso de la columna de líquido situada sobre ella.
P = Altura x peso específico
− Tipos de Presiones
• PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Es la fuerza por unidad de superficie que ejerce la atmósfera sobre los
cuerpos que están dentro de ella.
• VACIO: Es la presión que le vamos quitando a la atmosférica para tratar de llegar al cero absoluto.
• CERO ABSOLUTO: Es un punto que no está sujeto a ninguna presión, es decir, la presión en ese punto
es nula. El vacío absoluto es casi imposible de conseguir.
• PRESIÓN ABSOLUTA: Es la presión que se ejerce sobre un punto partiendo del cero absoluto.
• PRESIÓN MANOMÉTRICA: Es la presión que se está ejerciendo tomando la presión atmosférica
como cero. También se la llama presión relativa o presión de proceso.
• PRESIÓN DIFERENCIAL: Es la diferencia de presiones existentes entre dos s puntos en los que se
efectúa la medición
• PRESIÓN DIFERENCIAL: Es la diferencia de presiones existentes entre los dos puntos en los que se
efectúa la medición.
− Leyes fundamentales de los gases perfectos

Las características fundamentales de los gases son:
- La presión de un gas en equilibrio es la misma en todos los puntos de la masa.

- La densidad de un gas depende de su presión y temperatura.
Las leyes que rigen el comportamiento de los gases perfectos son las siguientes (en los gases ideales se
cumplen aproximadamente):
Ley de Boyle-Mariotte:
A temperatura constante, el producto de la presión a que está sometido un gas por el volumen que ocupa
se mantiene constante. Es decir, la presión y el volumen son inversamente proporcionales.
P1 ⋅ V1 = P2 ⋅ V2
Ley de Charles-Gay Lussac:
A presión constante, la razón entre el volumen y la temperatura absoluta de un gas se mantiene

constante. Es decir, el volumen es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
V1 V2
=
T1 T2
Ley de los gases ideales:
El volumen de un gas es directamente proporcional a la temperatura absoluta y al número de moles

(siendo un mol una cantidad de gramos del gas igual a su peso molecular), e inversamente proporcional a
su presión.
n ⋅T
V =R ⇒ P ⋅V = n ⋅ R ⋅T
siendo P
R la constante de los gases = 0,082 atm ⋅ litro / mol°K

n número de moles = gramos del gas / peso molecular
Consecuencia: De la ley de los gases ideales puede deducirse que si el volumen del gas se mantiene
invariable, la presión es directamente proporcional a la temperatura absoluta, es decir, la relación
presión/temperatura es constante.
− Procesos termodinámicos
Procesos isobáricos: Son aquellos en los que la presión permanece constante. Por ejemplo, si suponemos un
gas dentro de un cilindro cuyo émbolo se desplaza libre y sin rozamiento; al calentar el gas, aumenta su
volumen desplazándose el émbolo a presión constante, realizando un trabajo igual a:
W = P ⋅ (V2 − V1)
En las transformaciones termodinámicas a presión constante el calor comunicado al sistema se emplea

en aumentar su energía interna y realizar trabajo exterior.
Procesos isotérmicos: Son los que se realizan a temperatura constante.

Transformaciones adiabáticas: Son las que se realizan a calor constante, es decir, sin intercambios
caloríficos con el medio exterior al sistema. El trabajo externo realizado es a consta de la disminución de
energía interna.
La expansión o compresión adiabática de un gas perfecto con realización de trabajo (venciendo o siendo
vencido el sistema por la presión externa) lleva consigo una disminución o aumento de temperatura.
3.- PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. EL COMPRESOR

Casi todas las industrias precisan aire comprimido ya sea para sistemas neumáticos de mando o para
regulación y control, y por tanto debe estar disponible en el caudal suficiente y con una presión determinada
según sea su utilización.
El suministro de aire comprimido puede considerase en tres etapas:
- Producción, por medio de compresores.

- Acondicionamiento, para las instalaciones neumáticas.
- Conducción, hasta los puntos de utilización.
El compresor es el elemento central de una instalación productora de aire comprimido. El

compresor aspira aire a presión atmosférica y lo comprime a una presión más elevada.
El principal objetivo de un compresor de aire es suministrarlo al punto de uso a la presión y cantidad de

aire correctas, con la calidad adecuada y a un coste mínimo. Aire de calidad adecuada significa que sea
aire limpio y seco pues es de vital importancia cuando es para instrumentación.
En una instalación productora de aire comprimido para control neumático la toma de aire atmosférico se
realiza en un lugar alejado de las salidas de vapor y gases, en el lugar más frío del edificio, aprovechando el
suministro de aire más denso con humedad relativa más baja.
Para eliminar la humedad se disponen drenajes en las partes bajas de las tuberías y para evitar la
existencia de partículas sólidas, se colocan filtros.
Las características técnicas para valorar los compresores son: el caudal suministrado en Nl/min (para
compresores pequeños) o en Nm3/min y por la relación de compresión, siendo ésta última la presión
alcanzada en bar o kg/cm².
El compresor no funciona de forma continua. Lo hace hasta alcanzar una presión prefijada, luego se
para y vuelve a entrar cuando la presión en el depósito baje de un valor establecido.
El depósito de aire es un recipiente, en general cilíndrico, que no sólo se usa con fines de
almacenamiento, sino también para permitir igualar la presión en el sistema, amortiguar las pulsaciones y
mantener una presión uniforme. Los depósitos para compresores pequeños van montados debajo del mismo
y en sentido horizontal, mientras para grandes equipos están separados y montados en posición vertical
después del refrigerador.
3.1.- TIPOS DE COMPRESORES
− Compresores de émbolo.
Es el más utilizado. Cuando el émbolo (pistón) baja arrastrado por la biela, que es movida por un motor,
se abre la válvula de admisión. Penetra aire en el cilindro. Este aire es comprimido por el pistón al subir y al
final de su recorrido, se abre la válvula de salida suministrando aire a presión a un depósito (calderín), del
que luego parten las tuberías de suministro.
Según que tengan uno o más cilindros, se dividen en:
- Compresores de una etapa (presiones hasta 10 bar)

- Compresores de dos etapas (hasta 50 bar)
- Compresores de tres y cuatro etapas (hasta 250 Bar)
Los más adecuados para neumática son los de una y dos etapas. Con preferencia se utiliza el de dos
etapas en cuanto la presión final exceda de los 6 a 8 bar, porque se proporciona una potencia equivalente con
gastos de accionamiento más bajos.
− Compresores de paletas rotativas.

Consiste, básicamente, en un rotor con paletas deslizantes en ranuras radiales, que gira excéntrico en
una carcasa cilíndrica. La rotación impulsa por fuerza centrífuga las paletas hacia fuera barriendo la cámara
de compresión. Los de una etapa comprimen hasta 4 kp/cm². Precisan lubricación para las paletas.
− Compresores centrífugos.
Utilizan un rodete giratorio para producir la compresión del aire. La presión es ejercida al forzar a las
partículas del aire existentes en el rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga. El
rodete comunica una velocidad elevada y una presión a las partículas del aire. Libre de pulsaciones y de
contaminación por lubricantes. Suministra grandes volúmenes de aire. Presión no muy alta.
3.2.- EL MANORREDUCTOR
Llamado también REGULADOR MANUAL DE PRESION se utiliza para reducir la presión de aire
en una instalación manteniendo un valor prefijado constante.
El cuerpo del regulador está constituido por tres secciones ensambladas: la caperuza, el anillo central y
el cuerpo inferior.
Cuando el mando manual está totalmente aflojado, el muelle de carga no ejerce ningún esfuerzo sobre
el diafragma ni sobre la cabeza de la válvula. La válvula está cerrando el paso de entrada al aire de
alimentación (p1) y la salida (p2) es nula (presión atmosférica).
Variando la posición del mando manual se comprime el muelle y éste ejerce una determinada fuerza
sobre el diafragma que arrastra hacia abajo a la válvula, y abriendo la entrada de aire a la cámara de salida.
De esta manera aumentará la presión en la cámara de salida hasta que se equilibren la fuerza ejercida
por el muelle sobre el diafragma y la fuerza debida a la presión de salida.
En el caso de que p2 fuera superior al valor ajusta do para ella el diafragma se desplazaría hacia arriba
permitiendo que el exceso de presión escapara a la atmósfera
FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR MANUAL DE PRESIÓN

4.- VACÍO
Se crea el vacío cuando se disminuye la presión en un recipiente cerrado evacuando el aire de su
interior. La presión externa (atmosférica) generará sobre la pared del recipiente una fuerza, tanto más grande
cuanto mayor sea el vacío en su interior.
El vacío tiene unas variadas aplicaciones industriales: se usa para sujeción y manipulación de objetos,
filtración bajo vacío de líquidos o cremas, etc. Ejemplos de aplicación de vacío los encontramos en las
industrias del automóvil, alimentación y químicas, en la robótica, máquinas automáticas de ensamblaje,
máquinas de pintura, transportadoras, etc.
− Bajo vacío (0-20%): ventilación, refrigeración y similares.

− Vacío industrial (20-99%): elevación, manipulación, automatización y análogos.
− Vacío de procesos (>99%): alto vacío, laboratorios, fabricación de microchips, etc.
Para un máximo rendimiento en la relación energética es conveniente trabajar con el menor grado de
vacío posible, ya que el consumo de energía para la producción de vacío aumenta asintóticamente hacia el
infinito cuando aumenta el vacío. Para la generación de vacío se utilizan los eyectores de vacío.
Los eyectores son alimentados con gas o aire comprimido. El eyector monoetapa es el eyector de una
sola tobera. Cuando poseen varias etapas se denominan multietapas y su ventaja principal es la de consumir
menos energía. En la fase de expansión, la energía almacenada (presión y calor), se transforma en energía
cinética. La velocidad de salida del fluido aumenta rápidamente mientras la presión y temperatura
disminuyen, lo que ocasiona una depresión en la zona de aspiración, originando el vacío.
Las ventosas son los elementos utilizados para la manipulación por vacío. Existe una amplia gama de
diámetros, acoplamientos (antigiro, telescópicas, etc.) y materiales (silicona, poliuretanos). (siempre que
sea posible, trabajar de forma horizontal)
5.- SENSORES DE PRESIÓN

Un elemento mecánico de presión, consiste en un dispositivo cuyas dimensiones o configuración varían
cuando se somete a un cambio de presión.
El tubo Bourdon es el elemento más sencillo y antiguo que se conoce para medir presión (1849). Es de
forma semicircular y su sección transversal es oval, uno de sus extremos está cerrado y el otro se conecta a
una fuente de presión. Cuando la presión se aplica al extremo abierto el tubo tiende a enderezarse. Este
movimiento es proporcional a la cantidad de presión aplicada. Se emplea sobre todo en instrumentos
indicadores.
Elemento espiral y helicoidal. Son simples variaciones del tubo Bourdon. El elemento espiral es
semejante a una bobina plana y el de hélice está arrollado verticalmente, similar a un resorte. Ambas formas
de elementos producen un mayor movimiento por unidad de presión aplicada, en comparación con el tubo
Bourdon. Se usan en instrumentos de transmisión, registro y control.
Elementos de fuelles y diafragma. Se utilizan para presiones bajas. Son similares en su construcción,
pero el diafragma funciona dentro de límites más reducidos de presión. El diafragma consiste en una o
varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión,
cada cápsula se deforma y la suma de los pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de
palancas. El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente, y puede
dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
5.1.- CLASIFICACION DE MEDIDORES DE PRESIÓN
Según el tipo de presión los medidores pueden ser:
- Barómetros (presión atmosférica)

- Manómetros (presión manométrica)
- Vacuómetros (presión de vacío)
- Manovacuómetros (presión manométrica y vacío)
- Medidores de presión absoluta
MANÓMETROS DE VIDRIO MANÓMETROS METÁLICOS

Columna De tubo Bourdon
Tubo en U De fuelle
De diafragma o cápsula
− Manómetro de columna
Consiste en un depósito que contiene un líquido al que está conectado un tubo transparente de menor
sección, con salida a la atmósfera.
Al aplicar presión al depósito, ésta se transmite y asciende por el tubo hasta la altura determinada que
corresponda a dicha presión.
Para efectuar lecturas correctas en una columna o en un tubo en U es preciso dirigir la visual
perpendicular al menisco que forma el líquido dentro del tubo.
Los meniscos pueden ser convexos o cóncavos. Si las fuerzas de cohesión superan a las de adherencia
se forma el menisco convexo. Si las fuerzas de cohesión son menores que las de adherencia se forma el
menisco cóncavo.
− Manómetro de tubo en U
Está constituido por un tubo transparente en forma de U. Al aplicar la presión, el líquido baja en la rama
en la que se aplica la presión y sube en la otra, cumpliéndose el Principio Fundamental de la Hidrostática:
P = h ⋅ peso específico
Es menos preciso que el manómetro de columna al tener que comparar dos niveles. Los de tipo
enrollable son muy utilizados en mantenimiento por la facilidad de transporte. Se utilizan también para
medir vacío.
− Manómetro de tubo Bourdon

Es el tipo de manómetro más difundido en la industria, siendo frecuente que una misma instalación se
encuentren varios cientos de aparatos de este tipo.
CARÁTULAS MAS COMUNES DE MANÓMETROS MECÁNICOS
Partes fundamentales de los manómetros mecánicos

− Elemento sensible: es el tubo Bourdon. Los materiales empleados en su construcción dependen del
rango de presión que se va a medir y de la corrosividad del fluido. Los más utilizados son: acero,
bronce, cobre al berilio, acero inoxidable, cromo-níquel, cobre-níquel(monel).
− Amplificador de movimiento: está constituido por el eje del elemento sensible (tornillo de sujeción al
tubo Bourdon), eje de unión (que puede acortarse o alargarse), eje del sector dentando de la aguja (con
un tornillo para desplazar a izquierda o derecha el eje de unión) y finalmente de un soporte que fija el
conjunto a la carcasa.
− Elemento indicador: está formado por el eje central de la aguja, engranaje del eje central con el sector
dentado, espiral (encargada de la repetibilidad), soporte del eje de la aguja, aguja indicadora, escala de
indicación.
El rango de medida abarca desde presiones inferiores a la atmosférica hasta 1500 Kg/cm².
− Manómetro Bourdon con diafragma de sello

Es manómetro Bourdon cuyo elemento sensible, contiene un líquido aislado del fluido del proceso por
un sello de diafragma.
Se emplea para medir presiones de fluidos que puedan entorpecer la medición o dañar el tubo, caso de
fluidos muy viscosos, corrosivos o que puedan congelarse dentro del tubo por variaciones de temperatura
ambiente.
El diafragma suele ser de acero inoxidable (AISI-316) o cobre-níquel (monel). Los líquidos empleados
en el llenado generalmente son glicerina o aceite de silicona.
Llenado del tubo Bourdon de diafragma: es necesario hacer un llenado perfecto para no tener errores en
la medida. Debe ser realizado de tal forma que no quede ninguna burbuja de aire, por lo que debe hacerse en
vacío. Se hace el vacío a ambos lados del diafragma y se aplica la presión atmosférica que obliga al líquido
de llenado a penetrar dentro del tubo Bourdon.
− Manómetro de fuelle
Se emplean para gases secos y no corrosivos, en un rango de 0 a 2 Kg/cm². Son muy exactos (1% del
valor de la escala). Los materiales más utilizados para el fuelle son: latón, monel, bronce al fósforo, bronce
al berilio. La mayoría de los fuelles tienen por dentro un resorte espiral que evita la histéresis.
− Manómetro de diafragma o cápsula

Al igual que el de fuelle, se emplea para medir bajas presiones. Por su linealidad y repetibilidad se
emplean en manómetros de precisión (patrones) e instrumentos de control para presión y vacío.
Hay dos tipos de cápsulas:
a) las que tienen una entrada por el centro de una de las membranas, por donde se une al soporte y
sobre la otra un eje o dispositivo para unir a la transmisión que le corresponda. Se emplean en
rangos de 0 a 20 Psi y en receptores de señal modulada 3-15 Psi.
b) las que tienen entrada y salida, formando el elemento agrupando cápsulas de 2 a 5 superpuestas una
sobre otra quedando interconexionadas entre si. Como los desplazamientos de las cápsulas se
suman, es necesario reducir el número de éstas al aumentar el rango de medida.
− Medidor de presión absoluta
Para medir bajas presiones y vacíos sin que influyan las fluctuaciones de la presión atmosférica, se
recurre a la medición de la presión absoluta.
Se utiliza el manómetro de fuelles opuestos. Consiste en dos fuelles ensamblados: uno sellado en el
que se ha hecho el vacío, y el otro se conecta la presión a medir. El fuelle medidor y compensador tienen
uno de sus extremos unidos a los lados opuestos del soporte. Los dos extremos libres atacan a un plato
móvil colocado entre los dos fuelles. El desplazamiento del plato móvil es una medida de la diferencia de
presión entre ambos fuelles (presión absoluta). Este movimiento se transmite mediante una serie de
eslabones a la aguja indicadora. Las variaciones de la presión atmosférica hacen contraerse o expandirse al
primer fuelle (compensador), actuando de la misma forma sobre el segundo, con lo cual la posición del plato
central permanece inalterable.
Es conveniente indicar que como partimos del cero absoluto, aunque las presiones que metamos sean
manométricas, lo que indicará la aguja serán presiones absolutas.
Rango de medida:
0 - 2 Psi a 0 - 30 Psi en latón
0 - 4 Psi a 0 - 30 Psi acero inoxidable

Si el instrumento está conectado directamente al equipo y en el mismo plano de la línea de conexión, se

dispondrá de forma que no puedan formarse condensados y sólo actúe la presión del proceso.
Calibrador de pesas
Es un equipo basado en el Principio de Pascal. La presión a la que el manómetro está sometido es igual
a la ejercida por las pesas p1 y p2 sobre la base de la plataforma.
F = fuerza sobre el pistón

P = presión en el fluido
F'= fuerza sobre la plataforma
F' = P ⋅ S'
La plataforma se eleva cuando

F' = P1 + P2
Preparación del comprobador:
1. Llenar de aceite el cilindro

2. Colocar la plataforma soporte del disco de comprobación de acuerdo con el margen de
medición del manómetro a probar.
3. Colocar las pesas necesarias para obtener la presión que se desee.
4. Situar el mando de regulación de presión en mitad de su recorrido para poder actuar en
más o en menos.
5. Cerrar el By-Pass.
6. Obtener la presión deseada con la palanca de accionamiento hasta conseguir que la
plataforma se eleve ligeramente.
6.- PRESOSTATOS
El presostato o interruptor de presión es un instrumento que sólo detecta un punto determinado de
presión, ajustable dentro de un rango, haciendo saltar un contacto eléctrico. Es decir, a una cierta presión se
produce un movimiento que accionará un contacto eléctrico que abre o cierra un circuito, ya sea para activar
una alarma, hacer un enclavamiento o una lógica.
En un presostato hay que distinguir entre punto de consigna, punto de reactivación y diferencial.
• PUNTO DE CONSIGNA: es el valor a que se desea salte el contacto eléctrico.

• PUNTO DE REACTIVACIÓN: es el valor en el que el contacto vuelve a su posición original.
• DIFERENCIAL: es el valor que hay desde el punto de consigna hasta el punto de reactivación.
• PRECISIÓN: es el margen que tiene el punto de consigna para actuar.
• TOLERANCIA: es el margen que tiene el punto de rearme para actuar.
• RANGO: es el valor del mínimo al máximo que se puede ajustar el instrumento.
− Contactos eléctricos de los presostatos

Los contactos eléctricos tienen que ser apropiados para la intensidad de corriente que vaya a circular por
ellos. Pueden ser de varios tipos:
a) Conmutados: tienen 3 conexiones que se denominan común (C), normalmente abierto (NA) y
normalmente cerrado (NC), ubicadas en un bloque . Cuando no hay presión las bornas del C y NC
están comunicadas entre sí, permaneciendo aislada la del NA. Cuando aumenta la presión y actúa
el presostato, acciona mecánicamente el contacto comunicando el C con el NA, dejando aislado el
NC.
b) No conmutados: tienen solamente dos conexiones, una de ellas es el común y la otra puede ser
normalmente cerrado o normalmente abierto.
Los contactos pueden ser simples (cuando llevan un sólo bloque de contactos) o múltiples (cuando
llevan dos o más bloques)
Una avería muy común en presostatos que están actuando con mucha frecuencia es el PERLADO, que
consiste en que los contactos se ensucian. En este caso hay que desmontar y limpiar los contactos
7.- TRANSMISOR NEUMÁTICO

Consta de dos partes fundamentales y distintas que sólo se comunican entre si por medio del brazo de
fuerza: Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que convierte el movimiento
del elemento de medición en una señal neumática (3 - 15 Psi).
a) Conjunto de medida o conjunto motor: Detecta la Vp, captando sus variaciones. La parte de medida
adopta diferentes aspectos según el tipo de variable. Puede ser un sistema de diafragmas, tubo Bourdon,
desalojador, etc.
b) Conjunto de transmisión: Convierte un desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de

presión.
El conjunto de transmisión está compuesto por:
- Sistema tobera-obturador (paleta-tobera).
- Relé amplificador (válvula piloto).
- Brazo de fuerza.
- Realimentación o retroalimentación.
− Transmisor de presión (tipo Bourdon)

Está basado en el sistema tobera-obturador y es de equilibrio de fuerzas. En este tipo de transmisores, el
fuelle de realimentación no ataca directamente el brazo del obturador llamado primario. Lo hace sobre el
brazo secundario. Este esquema es similar para transmisores de presión diferencial y de temperatura.
La diferencia entre los distintos transmisores radica en el sistema motor, cuerpo central que es el
encargado de mover el eje del brazo del obturador.
El cuerpo central en el transmisor de presión consta del elemento sensible, que para presiones medias y
altas es un tubo Bourdon de amplia curvatura, que ejerce la fuerza necesaria para actuar unido al brazo de
fuerza.
La presión de proceso actúa sobre el elemento sensible, que a su vez ejerce un esfuerzo sobre el brazo
de torsión. Este va unido al eje de transmisión, el cual está conectado al brazo primario de la unidad de
transmisión neumática.
8.- TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL NEUMÁTICO

Su principio de funcionamiento y la constitución del sistema neumático, es igual al del transmisor de
presión. Tan solo varía el dispositivo sensor. Está formado por dos cámaras. La cámara de alta presión (HP)
y la cámara de baja presión (LP) van conectadas al proceso. Cada cámara tiene un diafragma metálico
ondulado que la sella y retienen el aceite (o líquido) de llenado. Las presiones aplicadas a los diafragmas se
transmiten a través del aceite de llenado a los dos lados del diafragma de medida, también de metal
ondulado.
El diafragma de medida determina la diferencia entre las dos presiones y las convierte en una fuerza que
se aplica a la extremidad inferior del brazo de fuerza.
El llenado de aceite tiene dos funciones:

a) proporcionar amortiguamiento hidráulico para oscilaciones o vibraciones. El amortiguamiento se
ajusta estrangulando la entrada de fluido en la cámara de alta presión a través de la válvula de aguja
ajustable.
b) proporcionar protección de sobrecarga por medio de los sellos de sobrecarga en la porción rígida
central del diafragma de medida.
9.- TRANSMISORES ELECTRÓNICOS

Son los instrumentos que captan las variaciones de la Vp transformándolas en una señal electrónica. Las
señales electrónicas más empleadas son 4 - 20 mA c.c., 10 - 50 mA c.c., 0 - 20 mA c.c. y en panel 1 a 5 v
c.c.
La señal electrónica de 4 - 20 mA tiene un nivel suficiente para cumplir las necesidades de distancia de
transmisión y robustez del equipo. Al ser continua, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre
de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre
miliamperímetros, potenciómetros, calculadores analógicos, etc. sin necesidad de utilizar rectificadores ni
modificar la señal. El nivel mínimo de 4 mA elimina el problema de la corriente residual que se presenta al
desconectar los circuitos a transistores, ofreciendo además las ventajas de poder detectar una avería por corte
de un hilo (la señal se anula) y diferenciar el "ruido" de la transmisión cuando la variable está en el nivel
más bajo.
El transmisor de dos hilos es un regulador de corriente y no un generador de corriente. Consigue su
alimentación de la fuente que es la que hace de generador de corriente.
El objeto con este sistema es poder regular la corriente entre 4 - 20 mA ó 10 - 50 mA de manera lineal
con respecto a las variaciones de la Vp, y que además el sistema sea insensible a los cambios de resistencia
de carga en el lazo.
− Transmisor electrónico tipo ferrita-bobina

Funcionamiento: El brazo de fuerza pivota sobre el fulcro colocado en un diafragma sellante horizontal de
pequeño diámetro. Una fuerza proporcional a la presión diferencial se aplica al extremo inferior del brazo de
fuerza a una distancia fija del punto de apoyo. En el lado opuesto al fulcro se aplica al brazo de fuerza una
fuerza de realimentación proporcional a la señal de salida (desarrollada por el motor de fuerza) por medio
del brazo de rango y de la tuerca de rango.
El brazo de fuerza está equilibrado cuando los pares producidos son iguales. El más pequeño cambio de
la condición de equilibrio moverá el brazo de fuerza y actuará sobre los circuitos del detector electrónico del
oscilador amplificador.
La distancia desde el fulcro al cual se aplica la realimentación al brazo de fuerza puede ajustarse
moviendo la tuerca de rango a lo largo del brazo de fuerza.
La posición de la tuerca de rango determina la presión diferencial necesaria para producir la señal de
salida correspondiente al total de la escala.
El brazo de fuerza está diseñado de forma que no se dañe el conjunto del motor de fuerza cuando el
elemento de medida está sobrecargado por el lado de alta presión.
Si se reduce la fuerza efectiva del motor de fuerza, puede acomodarse a gamas de entrada de menor
magnitud.
El sistema del detector determina cualquier desviación de una condición de equilibrio entre las fuerzas
producidas por el elemento de medida y el motor de fuerza. La bobina detectora está unida a la estructura
del instrumento y consiste en un devanado de cable sobre un núcleo de ferrita.
La bobina se excita a una frecuencia y amplitud fijas por el oscilador. La pieza de ferrita sujeta a una
extensión de la palanca de salida del motor de fuerza se mueve delante de la bobina detectora, y cambia su
impedancia al variar el intervalo de aire.
El cambio de impedancia modifica el acoplamiento entre el oscilador y amplificador produciendo una

variación en la corriente de salida del amplificador. Esta se aplica al motor de fuerza y al equipo receptor
conectado a las terminales.
La corriente de salida pasa a través del motor de fuerza. Este la convierte en una fuerza de
realimentación aplicándola a una bobina que se haya suspendida en un fuerte campo magnético permanente.
Esta realimentación se aplica por medio de una varilla al brazo de rango.
Cuando el par producido en el brazo de fuerza por el motor de fuerza es igual y opuesto a la presión
diferencial aplicada al elemento de medida, el sistema está en equilibrio con el nuevo nivel de señal de
salida. El acoplamiento mecánico entre los brazos de fuerza y de rango puede alterarse moviendo la tuerca
de rango (ajusta el rango del instrumento).
− Conexiones a proceso de los transmisores

Para proteger los elementos sensores de los transmisores de las agresiones del proceso se recurre a la
llamada CELULA RELLENA, su aplicación inicial fue para los transmisores capacitivos, pero hoy en día
se encuentra con más frecuencia en los de galgas extensométricas.
Consiste en generar un espacio cerrado por un extremo por medio de un diafragma que resista las
condiciones del proceso rellenando, ese espacio con un fluido inerte como el aceite de silicona o glicerina
que transmite la presión al sensor propiamente dicho. Esta célula se rellena y sella en fábrica, si sufriera
una pérdida de fluido el instrumento quedaría inutilizado.
Con la aparición en el mercado de los nuevos materiales polímeros se ha llegado a poder construir los
sensores de cualquier tipo encapsulados en estos materiales, que son por su propia naturaleza inalterables
ante los procesos. Si los instrumentos, bien porque incorporan materiales cerámicos o bien por su precio y
aplicación no incorporan una célula rellena se les denominará de CELULA SECA.
Célula seca Célula rellena
− Transmisor electrónico capacitivo

Los transductores capacitivos se basan en la variación de la capacidad de un condensador ya sea por
medio de una variación de área, de distancia entre placas o de dieléctrico.
Los transductores capacitivos de presión constan básicamente de un diafragma situado entre las dos
placas de un condensador, causando la variación de capacitancia en dos circuitos. Un circuito formado por
un oscilador y demodulador transforma la variación de capacidad en señal analógica. Una ventaja
importante es que requiere un ligero desplazamiento (0.1mm máximo) del diafragma para obtener la
variación de la señal.
Son considerados ideales para tomar medidas en el vacío. Tienen alta precisión y excelente resolución.
Presentan la desventaja de alta impedancia de salida y sensibilidad a las variaciones de temperatura.
Existen dos modelos básicos: el de célula rellena silicona y el de célula seca (sensor oxicerámico).
a) Célula rellena: La presión de proceso se transmite a través de diafragmas separadores y del fluido
de relleno de silicona, a un diafragma sensor en el centro de la célula dP. El diafragma sensor es un
elemento elástico estirado que se deflecta en respuesta a la presión diferencial a través del mismo.
El desplazamiento del diafragma sensor es proporcional a la presión diferencial. La posición del
diafragma sensor se detecta por placas capacitoras a ambos lados del diafragma sensor. La
capacitancia diferencial entre el diafragma sensor y las placas capacitoras se convierte

electrónicamente en una señal bifilar de 4 - 20 mA c.c. o 10 - 50 mA c.c.
b) Célula seca (modelo Cerabar): Emplea un sensor oxicerámico llamado "célula seca". La presión
de proceso actúa directamente sobre una membrana de cerámica resistente a la corrosión. El rango
de medida es determinado por el grosor de la membrana. En caso de sobrecarga la membrana se
autoproteje ("descansa sobre el soporte y no se daña).
En la práctica el sensor cerámico, con la superficie interior del electrodo constituye una placa de
condensador con dos electrodos, uno para referencia y otro para medida.
La capa conductora del condensador, aplicada usando la tecnología de la película delgada es conectada
directamente a la unidad híbrida electrónica de láser compensado. Lo cual elimina la necesidad del fluido
transmisor consiguiendo un alto nivel de precisión incluidos los bajos rangos, para cualquier gradiente de
temperatura.
− Transductor piezorresistivo (galgas extensométricas)

Se basan en el efecto piezorresistivo, descubierto por Lord Kelvin en 1856, y consiste en la variación de
la resistencia de un conductor o semiconductor cuando es sometido a un esfuerzo mecánico.
Si se le somete a un esfuerzo longitudinal su longitud se incrementará y su superficie se decrementará,

de este modo la resistencia aumentará y desequilibrará el cuarto brazo del puente de galgas extensométricas.
La galga es de hecho uno de los lados de un puente de Wheastone. Cuando se aplica la potencia eléctrica, la
variación en la resistencia causada por la presión produce una variación del voltaje de salida.
Los materiales empleados para la fabricación de las galgas extensométricas son diversos conductores
metálicos, como las aleaciones constantán, advance, karma, manganina, y también semiconductores
como el silicio y el germanio. Para la medida de presiones elevadas (1.4 GPa a 40 GPa) se utilizan las
galgas de manganina.
Según la tecnología de fabricación se pueden considerar los siguientes tipos de galgas:
- Película delgada
- Sin cementar
- Cementadas
- Semiconductor (silicio difundido)
− Galga de película delgada

Su tecnología de construcción es la misma que la usada para la producción de microcircuitos. Delgadas
capas de un material conductivo son depositadas en la superficie metálica pulida a espejo de una membrana
en una cámara de vacío usando un evaporador de vacío o un proceso de rociado de depósito. Usando este
sistema, y con el subsiguiente uso de un láser y tratamiento de oxidación de ánodo, las condiciones del
depósito y los parámetros básicos de las galgas, así como el "factor de medida" y el coeficiente térmico, la
resistencia y estabilidad pueden ser ajustadas durante el proceso de fabricación.
Las ventajas de estos transductores son:
1. Alto nivel de precisión en numerosas condiciones de aplicación.

2. Excelente repetibilidad, lo cual constituye un parámetro esencial para el trabajo en laboratorios y en
procesos de control.
3. Excelente duración de la estabilidad, una derivación de cero prácticamente inexistente, lo cual elimina
la necesidad de frecuentes controles en la calibración y ajuste de cero.
4. Bajo error térmico en un gran rango de temperaturas.
5. Posibilidad de alimentación en alterna o continua
6. Buena resistencia a vibraciones y choques mecánicos.
− Galga extensométrica sin cementar

En este tipo de galgas los hilos de resistencia descansan entre un armazón fijo y otro móvil bajo una
ligera tensión inicial.
El elemento sensible de un transductor de galga sin cementar y está compuesto por una delgada película
(0.0075mm de diámetro) de platino-tungsteno en un círculo no conductivo conectado a un sistema elástico.
Una variación de presión conecta el punto central de ésta al diafragma de metal. La flexión del sistema
de suspensión (causada por la presión en el diafragma) causa un desplazamiento del soporte no conductivo y
en consecuencia del voltaje del hilo.
Cuando éste es configurado como un puente de Wheaststone y es alimentado, dará una señal de salida
proporcional a la presión aplicada. La conformación de este tipo de galgas hace extremadamente sensible y
en consecuencia adecuada para medir bajas presiones.
Ventajas
- Alto nivel de precisión

- Buena compensación térmica
- Puede ser usada en alterna o continua
- Buena duración de la estabilidad
- Adecuada para bajos rangos de presión
Desventajas
- Altamente sensible a los golpes Transmisor de presión dotado de galgas

- Bajo nivel de salida
− Galgas cementadas
Básicamente están formadas por varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base
(diafragma) de cerámica, papel o plástico. Este diafragma se curva cuando la membrana es comprimida por
la presión.
La galga puede ser estructurada para ser sensible solo a la curvatura, no siendo influenciada por otros
factores.
− Galgas de semiconductor
Los dos tipos de sensores de semiconductor que existen son soldado o difundido. La galga de
semiconductor de tipo soldado es muy parecida a la galga cementada en estructura pero con el
semiconductor fijado en el diafragma o en el elemento fijado en él. El semiconductor difundido se obtiene
por la sedimentación saturada de impurezas, tal como boro, con una base de silicio para crear un elemento
piezorresistivo, el cual puede cambiar el valor de resistencia cuando es presionado.
La integración con la oxidación, fotomáscara y procesos de talla y conexión de varios componentes

completa la construcción de las galgas semiconductoras.
10.- CALIBRADORES DE PRESIÓN DIGITALES
Estos dispositivos facilitan enormemente la tarea del instrumentista, al facilitar la lectura y la

conversión de unidades de ingeniería, así mismo se le puede acoplar una bomba manual de precisión que
permite independizarse del sistema de aire comprimido, existiendo modelos dotados de bombas eléctricas
que generan por si mismos la presión para comprobar el transmisor e incluso permiten la impresión de la
documentación necesaria para certificar el correcto estado del instrumento.
Debemos saber que necesitan, al igual que cualquier patrón, la certificación periódica de un
laboratorio cualificado para emitir certificados oficiales de calibración para que sus medidas se
consideren válidas.
Las distintas presentaciones en el mercado abarcan desde los modelos de mesa hasta los portátiles,
siendo sus precios en consonancia con sus prestaciones, pero en general son instrumentos de alto precio y
muy sensibles al maltrato, por lo que se deben extremar las precauciones en su manejo, y leer atentamente
las instrucciones de operación dadas por el fabricante.
Esquema de conexiones de un calibrador de presión portátil
Modelo de calibrador de presión de la firma Rosemount

UD.3 NIVEL
1.- INTRODUCCIÓN
La medida de nivel es muy importante en los procesos industriales, ya sea considerando el

funcionamiento correcto del proceso o bien, el balance adecuado de materias primas o de productos finales.
Puede definirse como la altura que alcanza una sustancia en el interior de un recipiente. Presenta
problemas muy diversos a los que puede darse una amplia gama de soluciones, desde simples métodos
visuales hasta métodos complejos de medidas de precisión para regulación automática. Se parte del principio
físico que permite dar alguna información del nivel en cada caso. Esta información se traduce al final en la
indicación dada por la escala del instrumento. Tal indicación puede realizarse cerca del sensor o transmitirse
a distancia a una estación de control central.
2.- MEDIDORES DE NIVEL DE MEDIDA DIRECTA
− Medidor de sonda.
Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud adecuada para el depósito. La medida se efectúa
por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. Se emplea en tanques abiertos a presión atmosférica,
generalmente de fuel-oil o gasolina.
− Aforos
La cinta se introduce en el depósito hasta que la plomada toque el fondo. A continuación se recoge la
cinta enrollándola sobre el carrete. La lectura se hace por la marca dejada por el líquido. Se emplea en
tanques abiertos.
− Nivel de cristal
Se basan en el principio de los vasos comunicantes. Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos
conectados a bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque generalmente
mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para aislarlo en caso de rotura, o
si es necesario, limpiarlo, y una de purga. El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7
Kg/cm². Para altas presiones el cristal es grueso (doble), de sección rectangular y está protegido por una
armadura metálica.
− Flotador
Consiste en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando
directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o hidráulica. El flotador conectado
directamente está unido por un cable que desliza en un juego de poleas a un índice exterior que señala sobre
una escala graduada.
3.- MEDIDORES DE NIVEL DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA
Son una aplicación del Principio Fundamental de la Hidrostática: la presión hidrostática en un punto
de un líquido, es directamente proporcional a la altura de su nivel, tomada desde un nivel de referencia.
− Medidor manométrico
Consiste básicamente en un manómetro conectado directamente a la parte inferior del tanque. Puede
emplearse en tanques abiertos (manómetro metálico) o en tanques cerrados (manómetro de Tubo en U). Sólo
puede emplearse para líquidos de densidad constante. Para la medida de nivel en tanques abiertos sólo una
de las tomas va conectada al tanque, la otra está a la atmósfera.
− Medidor tipo burbujeo

Consiste en un tubo sumergido en el líquido a cuyo través se hace burbujear aire mediante un rotámetro
de purga unido regulador de caudal por presión diferencial. la presión del aire en la tubería equivale a la
presión hidrostática ejercida por la columna de líquido, es decir, midiendo la presión podemos saber la altura
del nivel que tiene el líquido.
Regulador de caudal por presión diferencial

Funcionamiento:
El aire de alimentación se filtra antes de ser utilizado y su caudal se regula, mediante una válvula, hasta
su valor óptimo: que no sea tan poco que no burbujee, ni tan alto que se desperdicie. Hay que hacer notar
que si la presión del aire fuese mayor, el exceso sobre la presión hidrostática, le haría burbujear más deprisa,
hasta que la presión se hiciera igual a la hidrostática, con lo cual no se perturbaría la medida.
Los tubos de inmersión suelen ser de 1/2 pulgada con el extremo biselado para una fácil formación de
las burbujas de aire.
Este método es especialmente adecuado para la medida en tanques abiertos, pero puede emplearse
también en tanques cerrados, para lo cual hay que disponer de dos juegos de rotámetros de purga con las
señales de aire conectadas a un transmisor de presión diferencial. Como es lógico, la presión de aire de
purga debe ser superior a la presión interna del tanque.
− Medidor de presión diferencial

Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del tanque, que mide la presión hidrostática en un
punto del fondo del tanque. En un tanque abierto esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese
punto y a su peso específico.
a) Tanques abiertos: la toma de baja presión está abierta a la atmósfera, la toma de alta recibe la presión
hidrostática del líquido.
b) Tanques cerrados (sin vapores condensables): la toma de baja se conecta a la parte superior del
depósito, por encima del nivel máximo que vaya a alcanzar el líquido. La de alta presión está en contacto
con el líquido. De esta forma, la presión estática que existe en la cavidad del depósito que no tiene
líquido, actúa por igual en ambas tomas, midiendo por tanto la presión hidrostática del líquido. Debe
cuidarse de que en la toma de baja presión no haya líquido, para lo cual se coloca una válvula de purga,
para evitar lecturas erróneas.
c) Tanque cerrado (líquido con vapores condensables): la toma de baja presión se encontrará llena
hasta arriba de líquido procedente del vapor condensado. La de alta presión, estará colocada como en los
casos anteriores. Así, la primera de éstas tomas soportará la presión estática que haya en la parte del
depósito ocupado por el vapor sin condensar, más la presión hidrostática de la columna llena de líquido
procedente del vapor condensado. La segunda soportará la citada presión estática, más la hidrostática del
líquido en el interior del depósito.
Ejemplo de instalación de transmisores de presión diferencial.
4.- MEDIDOR DE NIVEL POR DESALOJADOR
Consiste básicamente en un flotador fijo (algo más pesado que el líquido), parcialmente sumergido.
Sólo actúan dos fuerzas: el peso del flotador en la vertical hacia abajo y el empuje hacia arriba. La primera
es constante y la segunda depende de la fracción de flotador que se haya sumergido en ese momento. La
resultante de esas dos fuerzas es el peso aparente. La fuerza resultante se transmite mediante un brazo que
actúa sobre un elemento de torsión. El desplazamiento derivado de ésta torsión, por medio del mecanismo
conveniente, mueve el indicador de la escala, que se calibra directamente en altitud de nivel o se transforma
en una señal neumática o electrónica para transmitir a distancia.
La mayor ventaja de este tipo de medidor es su precisión, por eso suelen utilizarse para rangos de nivel
pequeños.
Está basado en el Principio de Arquímedes, según el cual, todo cuerpo sumergido en un fluido
experimenta un empuje vertical hacia arriba igual al peso del volumen de fluido desalojado.
Es decir, el peso aparente de un cuerpo sumergido total o parcialmente es igual al peso real de ese
cuerpo (que es igual al volumen del cuerpo por su peso específico) menos el empuje (volumen del cuerpo
sumergido por el peso específico del líquido).
Estos instrumentos se utilizan la mayor parte de las veces, para medir únicamente en una pequeña
porción de la altura total del tanque, bien porque la gama de variación sea pequeña o porque se trate del
indicador de un dispositivo con regulación automática.
En caso de que el nivel sobrepase los límites del flotador, el aparato seguirá marcando el valor límite
correspondiente, según se puede deducir de su principio de funcionamiento. También pueden construirse de
forma que cubran la altura total del tanque. Pueden montarse en el interior del tanque o en una cámara
auxiliar.
5.- MEDIDOR DE NIVEL CAPACITIVO

Se basa en medir la variación de la capacidad de un condensador cuando varia el medio dieléctrico
entre sus placas. Los hay con un electrodo, utilizados en tanques metálicos, siendo el otro electrodo la
pared del tanque. La capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido en el líquido y las
paredes del tanque depende linealmente del nivel del líquido. Para tanques no metálicos se usan sensores
con dos electrodos.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total del sistema se compone
de la del líquido, la del gas superior y de las conexiones superiores. En fluidos conductores con una
conductividad mínima de 100 microhmios/c.c. el electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo
las capacidades adicionales entre el material aislante y el electrodo en la zona del líquido o del gas.
La mayor desventaja es que son afectados por la temperatura y las posibles adherencias al electrodo.
Conexionado del transmisor Silometer FMC 420 con sonda capacitiva EC 11 Z

6.- MEDIDOR DE NIVEL CONDUCTIVO
Consiste de dos electrodos y un relé electrónico que es excitado cuando el líquido cierra el circuito. El
líquido debe ser lo suficientemente conductor para excitar el circuito electrónico.
La impedancia mínima es del orden de los 20 MΩ/cm, y la tensión de alimentación es alterna para
evitar fenómenos de oxidación en las sondas por causa del fenómeno de la electrólisis.
Se utilizan como interruptores de nivel para líquidos conductores que no sean corrosivos ni
excesivamente viscosos.
7.- MEDIDOR DE NIVEL ULTRASÓNICO
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del
mismo en un receptor. El tiempo entre la emisión de la onda y la recepción del eco es inversamente
proporcional al nivel.
Consta de un medidor de ondas sonoras de alta frecuencia (entre 20 y 40kHz) . Estas ondas
atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en
la superficie del sólido o líquido. Cuando son utilizados para alarmas, los sensores vibran a una
frecuencia determinada, que se amortigua cuando el líquido los moja.
Como indicadores continuos de nivel, la fuente ultrasónica genera impulsos que son detectados por el
receptor una vez ha transcurrido el tiempo correspondiente de ida y vuelta de la onda a la superficie del
sólido o del líquido.
8.- MEDIDOR DE NIVEL ELECTROMECÁNICO

Se basan en una sonda con contrapeso provista de un motor que se deja caer en el tanque o silo por
gravedad, en el momento en que el extremo toca el material activa el motor que recoge el cable, midiendo
automáticamente la longitud de éste y por tanto, restando de la altura del tanque o silo, tenemos el nivel.
Es apropiado para la medida de nivel de materiales sólidos, con granulometría hasta 3 mm, pero
también podría aplicarse a líquidos. Se usan cuando no se puede garantizar un estado fijo de material
(humedad, tamaño, composición de la mezcla) o cuando se trata de grandes silos (su rango puede llegar a
50m). Aplicaciones típicas la encontramos en silos de cereal y de cemento.
9.- MEDIDOR DE BÁSCULA
Mide el nivel de sólidos indirectamente a través del peso del conjunto tolva más producto. Como el
peso de la tolva es conocido, se puede determinar con facilidad el peso del producto y por tanto el nivel.
La tolva se apoya en una plataforma de carga actuando sobre la palanca de una báscula o un conjunto de
galgas extensométricas (célula de carga). Es un sistema caro, sobre todo en tolvas de gran tamaño, pudiendo
trabajar a altas presiones y temperaturas. Su precisión depende del sensor utilizado.
10.- MEDIDORES DE MICROONDAS
Se basan en la emisión direccional de ondas Herzianas de longitud

milimétrica, que al ser reflejadas por la superficie del producto, vuelven al
sensor y calculando el tiempo entre emisión y recepción nos da la distancia
desde el borde al producto, previamente se introduce en la memoria del
instrumento la altura total del deposito, por tanto el propio sensor realiza la
operación aritmética que da como resultado el nivel en el deposito.
Estos instrumentos de ultima generación poseen sistemas inteligentes para

su puesta en marcha y operación y están experimentando un gran auge en su
aceptación.
11.- MEDIDORES RADIACTIVOS

Se basan en la emisión de partículas gamma a través del recipiente en el que deseamos medir el nivel,
siendo captado por un sensor de radiación, la cantidad de radiación medida será proporcional al nivel de
producto.
Su uso solo se justifica en el caso de productos muy peligrosos en los que se deben evitar métodos
intrusivos.
12.- INTERRUPTORES DE NIVEL

Cuando sólo se desea conocer un punto prefijado se utilizan interruptores de nivel, los cuales tienen
en común una salida todo/nada, que generalmente es un contacto eléctrico.
Los interruptores de nivel pueden ser de baja si detectan el nivel por debajo de lo que se considera
normal, y de alta si lo hacen por encima. Se suele asignar el contacto cerrado al nivel normal y el abierto
cuando sobrepasa el punto establecido hacia abajo o hacia arriba, según el caso.
Generalmente, los interruptores de nivel son sistemas más sencillos que los correspondientes
medidores con transmisión de señal continua y, por tanto, más económicos.
− Interruptor de nivel de paletas rotativas

Consiste en un eje vertical, dotado de paletas, que gira continuamente a baja velocidad (unas 9 rpm)
accionado por un motor síncrono. Cuando el material llega a las paletas, las frena, mientras el motor
continúa girando, lo cual hace que un resorte se expanda hasta que toca un final de carrera, que para el
motor y da un contacto eléctrico exterior. Cuando el nivel baja, el resorte recupera su posición,
arrancando de nuevo el motor y el interruptor de salida cambia su posición.
Se utilizan principalmente en la detección de nivel de alta para sólidos de pequeña a mediana

granulometría. No deben instalarse para servicios de bajo nivel, porque sufren agresión mecánica en el
llenado y vaciado, pudiéndose quemar el motor. Es problemático en altas temperaturas.
− Interruptores de nivel ópticos

Están constituidos por una fuente luminosa y un detector de luz que suele ser una fotocélula. Cuando
el producto alcanza el rayo de luz, éste no llega al detector y conmuta la salida. Puede tomar múltiples
formas según las aplicaciones.
Se utilizan principalmente para detección de espumas y de interfases, especialmente agua/fangos.
− Interruptores de nivel vibratorios

Están compuestos por una sonda vibrante en forma de diapasón, que vibra a unos 80 Hz. Al quedar
inmerso en el producto su frecuencia se atenúa dando lugar al disparo del relé.
Diversos modelos de interruptores de nivel

UD.4 CAUDAL
1.- INTRODUCCIÓN
Las medidas del caudal constituyen una parte integral de las plantas de tratamiento de agua, de gas,
de vapor y químicas, siendo muy importante su medición en la mayor parte de las operaciones realizadas
en los procesos industriales y plantas piloto. El método usual para medir la velocidad a la que circula un
fluido es convertir la energía cinética del fluido en alguna otra forma de medida.
2.- DEFINICIONES
• CAUDAL: Es la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo. Se puede
expresar en unidades de volumen (caudal volumétrico) o en unidades de masa (caudal másico).
Expresión del caudal volumétrico: Q = Volumen/tiempo = V/t
Expresión del caudal másico: Q = Masa/tiempo = m/t
Para fluidos reales, el caudal viene dado por: Q = K⋅ S ⋅ v

siendo K una constante que depende de la viscosidad y del régimen del fluido.
• RÉGIMEN ESTACIONARIO: Cuando la velocidad del fluido en cada punto es siempre la misma
aunque varíe de unos puntos a otros.
• RÉGIMEN LAMINAR: Cuando las capas del fluido se deslizan unas sobre otras, como si se tratase de
verdaderas láminas fluidas. Cada partícula sigue una trayectoria determinada sin que las distintas
trayectorias o líneas de corriente se entremezclen.
• RÉGIMEN TURBULENTO: Si las partículas del fluido siguen trayectorias que se entremezclan
formando torbellinos.
• LÍNEAS DE CORRIENTE: Son las líneas que en todos sus puntos son tangentes a la velocidad del
fluido; una partícula en régimen estacionario, sigue la trayectoria marcada por las líneas de corriente.
• TUBO DE CORRIENTE: es el espacio limitado por las líneas de corriente que pasan por el contorno
de una superficie, situada en el seno del líquido.
• VISCOSIDAD: Es la resistencia (rozamiento interno) opuesta por los fluidos al movimiento en su seno
de alguna de sus partes. Su unidad es el poise ( 1 poise = dina ⋅ s/cm²). La unidad de viscosidad
absoluta o dinámica es el Pascal ⋅ s, siendo 1 miliPascal ⋅ s = 1 centipoise.
• NÚMERO DE REYNOLD(Re): Coeficiente adimensional que indica el régimen del fluido. Si
Re<2000 es laminar, si Re>3500 es turbulento. Cuando Re se encuentra entre 2000 y 3500 el fluido es
indeterminado.
v⋅d ⋅ ρ
Re =
µ
Siendo: ρ = densidad del fluido (kg/m3)

µ = viscosidad absoluta del fluido (kg/m⋅s)
v = velocidad del fluido (m/s)
d = diámetro interior de la tubería (m)
− Ecuación de continuidad
En un fluido en régimen laminar, el caudal a través de todas sus secciones es el mismo porque no
puede haber escapes.
Q = S1 ⋅ v1 = S2 ⋅ v2
Cuando la sección disminuye la velocidad aumenta

− Pérdida de carga
Cuando un líquido fluye tiene que existir un desequilibrio de fuerzas para originar el movimiento.
Por tanto, cuando un líquido circula a través de una tubería de diámetro constante, la presión es siempre
más elevada flujo arriba y más baja flujo abajo.
Pérdida de carga, es la disminución permanente de presión en un fluido a lo largo de una conducción,

originada por la existencia de restricciones, codos y rozamientos con las paredes.
− Teorema de Bernouilli (ley de conservación de la energía)

Bernouilli demostró que, en un sistema con caudal constante, la energía se transforma de una forma u
otra cada vez que se modifica el área de la sección transversal de la tubería. El teorema de Bernouilli dice
que, la suma de las energías cinética, potencial y de presión, en distintos puntos del sistema debe ser
constante. Al variar el diámetro de la tubería la velocidad cambia. Así pues, la energía cinética aumenta o
disminuye. Como la energía no puede crearse ni destruirse, la variación de energía cinética debe ser
compensada por un aumento o disminución de la energía de compresión, es decir, de la presión.
m 1 m 1
P1 ⋅ + ⋅ m ⋅ v12 + m ⋅ g ⋅ h1 = P2 ⋅ + ⋅ m ⋅ v 22 + m ⋅ g ⋅ h2
d 2 d 2
Donde: m es masa del fluido considerado, d, la densidad del fluido, P, v y h son la presión, velocidad y
altura de un punto de la corriente.
Operando y en el caso de h1 sea igual a h2:
1 1
P1 ⋅ + ⋅ m ⋅ v12 = P2 + ⋅ m ⋅ v 22
2 2
En todos los puntos de una misma línea de corriente situada en superficie horizontal del mismo fluido,
existe la misma presión hidrodinámica (suma de la presión estática y la energía cinética de la unidad de
volumen).
Se puede enunciar el teorema de Bernouilli de la siguiente forma: en dos puntos de la misma línea de
corriente de un fluido en movimiento, bajo la acción de la gravedad, se verifica que la diferencia de las
presiones hidrodinámicas es igual al peso de una columna de fluido que tiene por base la unidad de
superficie y por altura la diferencia de alturas entre ambos
3.- ROTÁMETRO
El rotámetro es un medidor de caudal de área variable y pérdida de carga constante. Está formado por
un tubo cónico, colocado en posición vertical, con el extremo de mayor diámetro en la parte superior. Dentro
del tubo va alojado un flotador que se mueve libremente proporcionalmente al flujo del fluido.
El fluido penetra en el rotámetro por su parte inferior, ejerciendo una fuerza sobre el flotador hasta
obligarle a ascender por el interior del tubo.
Al ascender el flotador hacia partes más anchas del tubo, la separación entre ambos va siendo mayor,
hasta alcanzar un punto en el que la fuerza de empuje ejercida por el fluido sea igual al peso del flotador, en
cuyo momento, éste se queda parado.
Una escala graduada directamente sobre el tubo o bien colocada junto a él, permite leer el valor del
caudal instantáneo en el punto donde se encuentra parado el flotador.
En el rotámetro dada la pequeña conicidad del tubo, la velocidad del fluido es constante. La precisión
varía del orden +5% al 1% dependiendo de su capacidad de caudal.
Un rotámetro está constituido por las siguientes partes:

− Tubo de medida
− Flotador
− Topes de flotador
− Partes externas o cabezales
− Juntas
− Armadura exterior
Los tubos empleados en los rotámetros pueden ser de vidrio y metálicos, pudiendo ser con nervios
interiores que sirven para guiar el flotador o bien lisos. Los tubos metálicos son siempre cónico lisos y
precisan de extensión por no tener una lectura directa.
Los flotadores pueden ser de varios tipos:
a) Esféricos, para bajos caudales y poca precisión, son muy afectados por la viscosidad del fluido.
b) Cilíndrico con borde plano, para caudales medios y elevados, con una influencia media de la
viscosidad.
c) Cilíndrico con borde saliente, de cara inclinada contra el flujo, con menor influencia de la
viscosidad.
d) Cilíndrico con bordes salientes contra el flujo, con la mínima influencia de la viscosidad.
La escala puede estar graduada en unidades directas de caudal (referido siempre a unas condiciones de
trabajo dadas) o bien en porcentaje de 10 a 100% de la escala total. En este último caso se añade un factor
de multiplicación a todas las lecturas para convertirlas en unidades de caudal.
Los topes del flotador son unas piezas, generalmente de plástico, que se colocan en los extremos del
tubo, para que, en los casos en que el flotador sea grande y pesado, suavicen el golpe que se produciría en
los momentos en que baja el caudal o sube excesivamente.
Las partes externas o cabezales constituyen el enlace entre el tubo de medida y la tubería o
conducción del fluido que se mide. Generalmente son metálicas, aunque también se utiliza el policloruro
de vinilo y otros plásticos, especialmente para el caso de fluidos corrosivos. El modo de unión de estas
piezas a las tuberías es por rosca o por brida, pudiendo ser horizontal o vertical.
Las juntas, se utilizan de dos tipos: anulares o tóricas y empaquetaduras o prensa-estopas.
Se utilizan los siguientes tipos de armadura exterior:

− Placas laterales. El tubo medidor queda al descubierto por delante y por detrás.
− Lucita. Pantalla de materia plástica transparente que se aplica al modelo de placas laterales como
protección.
− Cerrado. Además de las placas laterales, lleva por delante y por detrás placas con ventana de cristal que
permite la visión del tubo.
− Seguridad. Armadura de cierre estanco, para evitar que en caso de rotura del tubo salga al exterior el gas
o líquido corrosivo o venenoso.
− Blindado. Análogo al de seguridad, pero a prueba de altas presiones y temperaturas.
− Anti-hielo. El espacio existente entre la armadura y el tubo medidor va relleno de un gel de sílice que
protege de las temperaturas bajas.
4.- MEDIDA DE CAUDAL POR PRESIÓN DIFERENCIAL

Como consecuencia del teorema de
Bernouilli aplicado a una tubería horizontal
con un estrechamiento, se deduce que la
presión antes de la reducción de sección, es
mayor que la presión después de ella.
Teniendo en cuenta la ecuación de
continuidad, se llega a la conclusión de que
el caudal es directamente proporcional a
la raíz cuadrada de la presión diferencial.
Q = K ⋅ ∆P
Los llamados elementos deprimógenos son los que dan lugar a la creación de una diferencia de
presiones cuando son introducidos en la tubería. Los más utilizados son la placa de orificio y el tubo
Annubar. Estos elementos primarios junto con el transmisor de presión diferencial correspondiente
componen el conjunto de medición de caudal más clásico.
4.1.- PLACA DE ORIFICIO
Consiste en un disco plano y delgado con un orificio por donde pasa el fluido instalado en el interior de
la tubería. Dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan las presiones existentes
proporcionando mediante un ∆PT la medida de presión diferencial (que es proporcional al cuadrado del
caudal). El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmentado. Los dos últimos permiten
medir caudales de fluidos que contengan una pequeña cantidad de sólidos y de gases.
Las placas pueden llevar un pequeño orificio de purga para el paso de condensados y gases. Cuando
miden gases, el orificio se sitúa en la parte inferior para permitir el paso de condensado y evitar que se
estanque en la placa. Si el fluido es líquido el agujero se sitúa en la parte superior para dar salida a los gases.
Las tomas de presión a ambos lados de la placa pueden ser de varios tipos:
Tomas en la brida. Es muy utilizada por ser de instalación cómoda. Las tomas están taladradas en las bridas
que soportan la placa y situadas a 1" de la misma.
Ejemplo de elemento deprimógeno (Placa de Orificio con tomas en bridas)
Tomas en vena contracta. Se utiliza cuando se desea aprovechar la máxima diferencial generada por la placa.
La toma posterior está situada en un punto donde la vena contracta alcanza su diámetro más pequeño, lo cual
depende de la razón de diámetros y suele ser aproximadamente 1/2 del diámetro de la tubería. La toma
anterior se sitúa a 1 diámetro de la tubería. Si se mantienen fijos estos valores se denominan tomas radiales.
Tomas de tubería. La toma anterior y posterior están situadas 2½ y 8 diámetros de la tubería,

respectivamente. Con este sistema se mide la pérdida de carga originada por la placa. La diferencial es muy
pequeña con lo que pueden medirse grandes caudales con un medidor de rango diferencial pequeño.
4.2.- TUBO ANNUBAR
Consta de dos tubos, el de alta presión y el de baja presión (presión estática). El tubo de alta presión
dispone de varios orificios de impacto dirigidos aguas arriba, midiendo el promedio de la presión. El tubo
que mide la presión estática se encuentra detrás del de alta, sus orificios situados aguas abajo, detectan el
promedio de la baja presión.
El tubo Annubar de sección diamante es mucho más preciso que el de sección redonda (del orden
±1,0% valor medido), su precisión se mantiene a pesar de la velocidad del fluido. Los de sección redonda,
tienen un punto de separación variable entre el fluido y el tubo, originando una imprecisión que aumenta
con la velocidad.
5.- MEDIDOR DE TURBINA

Consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente proporcional al caudal.
La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre en el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y
opuesta. De esta forma el rotor está equilibrado hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y
posterior sin necesidad de utilizar rodamientos axiales evitando los rozamientos.
La frecuencia que genera el rotor de turbina es proporcional al caudal siendo del orden de 250 a 1200
ciclos por segundo para el caudal máximo. A medida que el rotor gira, un sensor registra el número de
vueltas o un generador emite un pulso por cada giro.
Generalmente las turbinas emiten un número de pulsos fijo para un volumen determinado, siendo éste
conocido como el factor de calibración del medidor.
K = nº pulsos/unidad de volumen
Son aplicables a gases y a líquidos limpios de baja viscosidad. Son muy utilizadas en aplicaciones en las
que una alta precisión es importante, como la carga de camiones cisterna.
Debe instalarse en un tramo recto de la tubería (unos 5 diámetros aguas arriba y unos 3 diámetros aguas
abajo como mínimo), al objeto de conseguir en la medición un régimen laminar. Es de precisión elevada
±0.3%, pero se ve afectado por la viscosidad. Es un instrumento adecuado para la medida de caudales de
líquidos limpios o filtrados.
6.- TORBELLINO O VORTEX

El medidor de caudal por torbellino o vórtex se basa en la determinación de la frecuencia del torbellino
producido por un cuerpo de resistencia o una hélice estática situada dentro de la tubería a cuyo través pasa el
fluido (líquido o gas). La corriente de turbulencia generada se conoce como corriente de Karmann.
La frecuencia del torbellino es proporcional a la velocidad del fluido de acuerdo con la expresión
conocida como número de Strouhal.
f ⋅d
St =
v
Siendo
St = número de Strouhal
f = frecuencia del torbellino
d = anchura del torbellino
v = velocidad del fluido
El número de Strouhal es constante para números

de Reynolds comprendidos entre 10000 y 1000000,
siendo d una constante de fabricación para cada medidor. Como Q=s ⋅ v
Q = caudal volumétrico del fluido

s = sección de la tubería
f ⋅d ⋅s
Q= =K⋅ f
St
siendo K = (d ⋅ s)/St una constante
Por tanto, el caudal volumétrico del fluido es proporcional a la frecuencia del torbellino, siendo la
medición independiente de la densidad en líquidos o de la presión y temperatura del gas.
La detección de la frecuencia se realiza por medio de:

a) Sensores de presión piezoeléctricos que detectan los picos de presión en el lado contrario del
torbellino,
b) Termistancias de muy baja inercia térmica que sigue los efectos de refrigeración del torbellino
generado en el gas,
c) Condensador de capacidad variable, función de la deformación de un diafragma (placa) ante las
ondas de presión del torbellino,
d) Aplicación de un haz de ultrasonidos perpendicular al torbellino, midiendo el tiempo de tránsito del
haz desde el transmisor al receptor.
Los transductores de torbellino son adecuados para la medida de caudales de gases y líquidos. Deben
instalarse en tuberías rectas con longitudes mínimas de 10 diámetros aguas arriba y de 5 diámetros aguas
abajo. El medidor debe instalarse perfectamente alineado con la tubería y provisto de un enderezador de
venas para asegurar la formación correcta de torbellinos. Su precisión es de ±0.2% del caudal instantáneo.
7.- CAUDALÍMETROS MAGNÉTICOS

El funcionamiento del medidor magnético de caudal se basa en la ley de Faraday, que establece que la
tensión inducida a través de cualquier conductor, al moverse éste perpendicularmente a través de un campo
magnético, es proporcional a la velocidad del conductor. La tensión se genera en un plano que es
mutuamente perpendicular, tanto a la velocidad del conductor como al campo magnético.
E=K⋅B⋅D⋅v
Siendo
E = tensión generada en el conductor

K = constante
B = densidad del campo magnético
D = diámetro de la tubería
v = velocidad
(La tensión inducida es del orden de
1mV a 1m/s)
El medidor magnético de caudal

induce un campo magnético a través de
una sección de la tubería. El líquido que
fluye es el conductor, que se desplaza a
través del campo magnético.
Conforme el disco de líquido se mueve a lo largo del campo magnético, se crea una tensión en el par de
electrodos montados en lados opuestos de la pared del tubo. La longitud del conductor es la distancia de un
electrodo al otro, es decir, el diámetro de la tubería.
El fluido debe ser conductor, del orden de 5.10-6(1/ohmios.cm). No sirve ni para hidrocarburos ni
gases.
Los medidores magnéticos de caudal son adecuados para la medida de caudales de líquidos
conductores, en particular los líquidos fangosos y fluidos corrosivos. Su pérdida de carga es baja. Puede
medir caudales en ambos sentidos.
Consta de un tubo medidor no magnético con un conjunto de bobina excitadora montado sobre el tubo
para obtener un campo magnético homogéneo a través de su orificio. El líquido que pasa por el tubo
medidor corta el campo magnético produciendo de este modo un voltaje inducido en el líquido, el cual es
tomado por dos electrodos que se hallan en la pared del medidor.
La tubería debe ir revestida interiormente con un material resistente a la abrasión y aislante para no
cortocircuitar la señal obtenida de los electrodos.
Para que la medida sea correcta la tubería debe estar totalmente llena. El campo magnético puede ser
continuo o alterno. en este caso se evitan los efectos electroquímicos en los electrodos.
Es ideal, para aguas residuales, líquidos corrosivos o con sólidos en suspensión. Al ser NO
INVASIVO es adecuado para las industrias farmacéutica y alimentaria.
MATERIALES DE LOS ELECTRODOS

MATERIAL RESISTENCIA A LA CORROSION RESISTENCIA A LA
ABRASION
Inox. 316 Buena Media
Hastelloy B & C Buena Media
Haynes Alloy 25 Media Excelente
Platino Excelente Pobre
Tantalio Buena Media
Titanio Buena Buena
Monel Buena Media
Carpenter 20 Buena Excelente
MONTAJE
El medidor puede montarse inclinado u horizontal siempre que se mantenga la tubería llena de líquido
durante la medida. Cuando la instalación es inclinada conviene colocar una válvula aguas abajo para
asegurar que la tubería esté llena para todos los caudales de líquidos que puedan circular por ella. Si el
sistema de bombeo se para, el líquido deja de bañar los electrodos, abriéndose el circuito y dando una señal
de salida errónea. Algunos fabricantes modifican el circuito para que el índice del instrumento receptor
señale cero cuando el circuito está abierto. Los instrumentos digitales detectan automáticamente el estado
sin líquido de la tubería.
Generalmente no se requiere una longitud recta de tubería antes del medidor de caudal, sin embargo, si
hay instalados accesorios es conveniente situar el elemento unos 5D de tubería o más a partir de la conexión
aguas arriba. Cuando el elemento está colocado en la impulsión de una bomba se recomienda una separación
de unos 8D de tubería.
8.- MEDIDORES DE CAUDAL MÁSICO

La determinación del caudal másico puede realizarse a partir de una medida volumétrica compensando
con la medición de la temperatura y de la presión, realizando los cálculos oportunos para obtener el caudal
en unidades de peso, o bien, compensando para las variaciones de densidad.
Hay que tener en cuenta que la medida compensada requiere varios instrumentos lo que implica un
mayor coste y peor precisión, problema que no presentan los medidores directos de caudal masa.
Existen tres sistemas básicos que aprovechan las características medibles de la masa: los térmicos, los
de momento angular y los de Coriolis.
9.- MEDIDORES TÉRMICOS

Están basados en dos principios físicos: La elevación de la temperatura del fluido a su paso por el
elemento de medida calentado por una fuente calorífica controlada y la pérdida de calor experimentada por
un cuerpo caliente inmerso en el fluido. El más utilizado en la industria es el primero (llamado también
anemometría de hilo caliente).
Consta de una fuente eléctrica de precisión que calienta de forma constante al punto medio del tubo
por el cual circula el fluido. En puntos equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de
resistencia que miden la temperatura del fluido aguas arriba (T1) y aguas abajo (T2). Al circular el fluido
transporta una cantidad de calor hacia T2, y se presenta una diferencia de temperaturas que va
aumentando progresivamente conforme aumenta el caudal. Esta diferencia es proporcional a la masa que
circula a través del tubo: El sistema está conectado a un puente de Wheatstone que determina la diferencia
de temperaturas y la expresa como caudal másico.
Calor transferido = masa del fluido ⋅ calor específico (T2 - T1)
Se emplean para pequeños caudales.
10.- MEDIDORES AXIALES (MOMENTO ANGULAR)

Se basan en la recuperación del momento angular comunicado al fluido. Existen dos modelos básicos:
− Medidor axial de una turbina

Consiste en un rotor radial con canales de paso del fluido que gira a una velocidad constante por
acoplamiento magnético con un motor síncrono, comunicando al fluido un momento angular.
Una turbina adyacente al rotor impulsor elimina el momento angular del fluido y recibe un par
proporcional al mismo. La turbina está frenada por un resorte y su posición angular es proporcional al par
dando la medida del caudal másico.
Es un método sencillo pero inexacto para caudales bajos, sólo puede medir caudales en un solo sentido
y es incapaz de medir variaciones rápidas en el caudal.
− Medidor axial de doble turbina
Consta de dos turbinas montadas en el mismo eje y enlazadas con un dispositivo de torsión calibrado.
Las palas de las turbinas son de ángulos distintos y tienden a girar a velocidades angulares diferentes. Al
estar unidas a través del dispositivo de torsión, hay un desfase entre las mismas que es una función del par
del sistema. Cada turbina tiene un captador que da un impulso por cada vuelta. El impulso de la turbina
anterior abre un circuito puerta y el de la posterior lo cierra. Durante el tiempo de apertura se excita un
oscilador y el número de oscilaciones indica el desfase angular entre las dos turbinas. El ángulo da el valor
del par, el cual a su vez es proporcional a la medida del caudal masa.
Se utilizan para caudal de líquidos y tiene una precisión de ±1% del valor leído.
11.-MEDIDOR DE CORIOLIS
El principio de medición se basa en la generación controlada de fuerzas de Coriolis. Estas fuerzas
aparecen en sistemas que simultáneamente sufren un movimiento de traslación y de rotación.
F=2⋅ m⋅w+V
donde
F = Fuerza de Coriolis
m = Masa del cuerpo en movimiento
w = velocidad angular
V = velocidad radial en un sistema oscilante o en rotación
Luego, la magnitud de la fuerza de Coriolis es función de la masa del cuerpo en movimiento y de su

velocidad en el sistema, y en consecuencia de su caudal másico.
La generación de la fuerza de Coriolis puede producirse por la oscilación de dos tubos de medida en
oposición de fase. Actúan de forma análoga a la de un diapasón. Esta característica evita el acople del
sistema oscilante con su alrededor. Las fuerzas de Coriolis producidas en los tubos de medida producen
cambios de fase en las oscilaciones de los mismos: el flujo de masa retrasa la oscilación en la entrada y la
acelera en la salida, produciendo un cambio de fase variable (diferencia de fase).
A caudal cero, puesto que el fluido está en reposo, ambas oscilaciones son idénticas (no hay diferencia
de fase).
A mayor caudal másico mayor diferencia de fase.
Las oscilaciones a la entrada y salida se determinan mediante sensores ópticos. A una frecuencia dada,
la diferencia de fase de la oscilación entre la entrada y la salida de los tubos es proporcional al flujo másico.
Los tubos de medición están continuamente excitados a su frecuencia de resonancia. Tan pronto como
la masa del sistema oscilante cambia (tubos de medida + producto), automáticamente se ajusta la frecuencia
de oscilación.
También puede generarse la fuerza de Coriolis por inversión de las velocidades lineales del fluido
mediante la desviación de un tubo en forma de omega en estado de vibración controlada (frecuencia de
resonancia). La vibración del tubo perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido, crea una fuerza de
aceleración en la tubería de entrada del fluido y una deceleración en la salida, con lo que se genera un par
cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es
directamente proporcional a la masa instantánea circulante.
Tubo en forma de omega Tubo en forma de S

UD.5 TEMPERATURA Y
HUMEDAD
1.- INTRODUCCIÓN
La temperatura es la variable más medida, registrada y regulada en la industria. Posee soluciones de
medida específicas para ella y en muchos casos se ve relacionada con la humedad, existiendo sensores que
las miden conjuntamente. Su importancia presente y futura, sobre todo en aplicaciones de control ambiental,
seguridad y control avanzado hace que sea un campo que está experimentando unos grandes avances
tecnológicos.
2.- TEMPERATURA. DEFINICIONES

• CALOR: Es la manifestación de la energía que provoca variaciones en algunas propiedades físicas de
los cuerpos.
El calor pasa de un cuerpo caliente a otro frío hasta que ambos están con igual cantidad de calor. El
paso del calor de unos cuerpos a otros puede verificarse de tres formas:
− Por conducción o conductibilidad: el calor se propaga de un punto a otro de un sólido a través de

la masa de los cuerpos, sin que sus moléculas se desplacen de posición relativa.
− Por convección: el calor es transportado por la misma materia que lo contiene, es decir, el calor es
transmitido en un fluido por desplazamiento de partículas calientes y frías.
− Por radiación: se verifica a través del espacio, es decir, se efectúa sin soporte material de igual
manera que la propagación de la luz.
• CALORÍA: Es la cantidad de calor que hay que suministrar a un cuerpo para que varíe un grado su
temperatura.
1 Kcal = 1000 cal = 3968 BTU

1 Term = 10 BTU
1 cal = 4,186 J
• CALOR LATENTE: Es el que provoca el cambio de estado en los cuerpos.

• CALOR LATENTE DE FUSIÓN, es la cantidad de Kilocalorías necesarias para fundir 1 Kg de la
misma, sin que varíe su temperatura. Para el hielo son 80 Kcal/Kg
• CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN, es la cantidad de calor necesaria para convertir en vapor 1
Kg de líquido a la temperatura de ebullición. El calor de vaporización del agua a 100°C es de 539
Kcal/Kg
• CALOR SENSIBLE, es el que hace cambiar la temperatura pero no el estado.
• CALOR ESPECÍFICO CE, es el calor que hay que suministrar a 1 gramo de una substancia para que
aumente su temperatura 1°C.
Ecuación fundamental de la calorimetría
La cantidad de calor Q ganada o perdida por un cuerpo es: Q = m . Ce . (tf - ti)
m = masa del cuerpo

ti = temperatura inicial
tf = temperatura final
Ce= calor específico
• TEMPERATURA: Es la medida del nivel de energía interna de un cuerpo, entendiendo como energía
interna la suma de energía cinética y potencial de sus átomos sin incluir la energía cinética y potencial
del cuerpo con relación a otros cuerpos exteriores, es decir, la energía cinética y potencial del cuerpo
considerado como un sistema cerrado.
Como la temperatura es un nivel de energía, cuando hay posibilidad de intercambio entre un cuerpo
caliente (nivel de energía alto) y otro frío (nivel de energía bajo), el caliente cede energía al frío,
enfriándose el primero y calentándose el segundo.
Criterio de igualdad: dos cuerpos tendrán la misma temperatura si al ponerlos en contacto no varia la
energía interna de cada uno.
La energía interna es una magnitud de medida indirecta. Se miden los cambios en las propiedades
físicas que ocasiona en los cuerpos. En la práctica los más utilizados son:
− variaciones en longitud y en volumen

− variaciones en el estado de los cuerpos
− variación de resistencia eléctrica en conductores termorresistencias) y en semiconductores (termistores)
− f. e. m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares)
− radiación emitida (pirómetros)
Cada una de las anteriores modificaciones de las propiedades físicas, da lugar a una familia de
termómetros, permitiéndonos definir un nuevo criterio de igualdad:
Dos cuerpos tienen la misma temperatura si, al ponerlos en contacto, no se alteran sus propiedades
físicas.
− Escalas de temperatura:
Para definir las escalas de temperatura se suelen tomar dos puntos cuya temperatura se mantenga fija
(usualmente el punto de fusión y el de ebullición del agua a presión normal). Las más utilizadas son:
Celsius (°C), Fahrenheit (°F ) y Kelvin (K).
Las relaciones de conversión son las siguientes:
°C/5 = (°°F-32)/9 °C + 273 = K
3.- MEDIDORES DE TEMPERATURA
− Termómetros de vidrio
Constan de un depósito de vidrio, que contiene un líquido comunicado con un capilar uniforme en el
que se ha hecho el vacío. Al calentarse el depósito, el líquido se dilata y debido a que el
coeficiente de dilatación del líquido es mayor que el del vidrio, sube por el capilar que
lleva una escala graduada. La expansión es lineal con el aumento de temperatura, de
forma que por cada grado de aumento el líquido sube una misma distancia en el capilar
de vidrio.
Es importante hacer notar que el capilar debe tener un volumen despreciable

comparado con el del bulbo, para que no sea influido por las variaciones del ambiente
exterior.
El problema más serio que presentan los termómetros de vidrio es la llamada

depresión de cero, que sucede cuando se calienta a una temperatura elevada y se enfría
bruscamente a otra muy baja, provocando una deformación volumétrica del depósito.
Los márgenes de utilización según los fluidos empleados son:
Mercurio - 35°C a + 280°C

Mercurio (capilar lleno de gas) - 35°C a + 450°C
Pentano - 200°C a + 20°C
Alcohol - 110°C a + 50°C
Tolueno - 70°C a + 100°C
− Termómetros bimetálicos
Se basan en el distinto coeficiente de dilatación de dos metales diferentes laminados conjuntamente.

Las láminas bimetálicas pueden ser rectas, curvas, en espiral o en hélice. Su composición suele ser:
Hierro–Níquel, Latón–Monel (Cobre y Níquel), Zinc–Latón, Latón–Acero, Níquel–Invar (Hierro y
Níquel). Su campo de medida es de – 200 a + 500°C.
− Termómetros de bulbo y capilar
Consisten en un bulbo conectado por un capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo varía,
el gas o el líquido en el bulbo se expande y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la
escala. Hay cuatro clases según que estén actuados por líquido, vapor, gas o mercurio.
4.- TERMÓMETROS RESISTIVOS
4.1.- TERMORESISTENCIAS
Se conocen como RTD (Resistance Temperature Detector) y se fundamentan en la variación de la

resistencia de un conductor con la temperatura. El sensor consiste usualmente en un arrollamiento de hilo
muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido por un
revestimiento de vidrio o cerámica.
El material que forma el conductor viene caracterizado por el “coeficiente de temperatura de

resistencia” que expresa a una temperatura dada, la variación de la resistencia en ohmios del conductor
por cada grado que cambia su temperatura.
El material empleado con más frecuencia es el platino y pueden designarse por PRT (Platinum
Resistance Thermometer), siendo las sondas más conocidas las llamadas Pt-100 que se caracterizan por
ser su resistencia de 100 ohmios a 0°C.
La relación lineal resistencia-temperatura es la

siguiente:
Rt = R0 (1 + αt)
Siendo
R0 = resistencia en ohmios a 0°C

Rt = resistencia en ohmios a t°C
α = coeficiente de temperatura de la resistencia
cuyo valor, para el Pt, entre 0°C y 100°C es de 0,003850
Ω/Ω⋅°C.
Los materiales que forman el conductor de la sonda deben poseer determinadas características:
- Alto coeficiente de temperatura de la resistencia
- Alta resistividad (mayor sensibilidad)
- Relación lineal resistencia-temperatura
- Rigidez y ductilidad
- Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Características de sondas de resistencia

Metal Resistividad Coef.temp. Rango útil Coste relativo R a 0°C, Precisión °C
µΩ/cm Ω/Ω⋅°C °C ohmios
Pt 9,83 0,00385 -200 a 950 Alto 100 0,01
Ni 6,38 0,0068 -150 a 300 Medio 120 0,50
Cu 1,56 0,00425 -200 a 120 Bajo 10 0,10
4.2.- TERMISTORES
Son semiconductores con un coeficiente de temperatura de valor elevado, por lo que presentan
variaciones rápidas y extremadamente grandes para cambios relativamente pequeños en la temperatura. Si
el coeficiente de temperatura es negativo se conocen como NTC (Negative Temperature Coefficient) y si
es positivo se denominan PTC (Positive Temperature Coefficient).
Los termistores se basan en la dependencia de la resistencia de los semiconductores con la

temperatura, debida a la variación de portadores. Cuando aumenta la temperatura lo hace igualmente el
número de portadores reduciéndose la resistencia (coeficiente negativo). Si el dopado es muy elevado, el
semiconductor adquiere propiedades metálicas con coeficiente positivo (PTC).
Para las NTC la relación entre la resistencia y la temperatura viene dada por la expresión:
Rt = R0 eβ( 1/ Tt - 1/T0)
Siendo:
Rt = resistencia en Ω a la temperatura absoluta Tt
R0 = resistencia en Ω a la temperatura absoluta de referencia T0
β = temperatura característica del material, con valores de 2000 K a 5000 K, es constante
dentro de un intervalo moderado de temperatura.
5.- TERMOPARES
Se basan en el efecto descubierto por Seebeck, de la circulación de una corriente en un circuito
formado por dos metales diferentes cuyas uniones están a diferente temperatura. Cuando se abre el
circuito se origina la aparición de una pequeña fuerza electromotriz proporcional a la temperatura.
La selección de los materiales para la fabricación de

termopares se hace de forma que tengan una resistencia
adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la
cristalización, que desarrollen una f.e.m. relativamente alta, que
sean estables, de bajo coste y de baja resistencia eléctrica y que
la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea lo más lineal
posible.
Hay varios tipos de termopares, siendo el de tipo J muy

versátil y de bajo coste, pudiéndose emplear en atmósferas
oxidantes y reductoras. Los del tipo K se emplean en atmósferas no reductoras. Los termopares T resisten
la corrosión, de modo que son utilizados en ambientes húmedos. Los del tipo E son los de mayor
sensibilidad y resisten la corrosión por debajo de 0°C. Los N resisten la oxidación y tienen más
estabilidad a altas temperaturas. Los termopares B, R y S tienen una alta resistencia a la oxidación y a la
corrosión.
Tipos de termopares
Tipo Composición Rango
B Pt /(6%)Rh - Pt /(30%)Rh 38 ÷ 1800°C
C W(5%)/Renio - W(26%)/Renio 0 ÷ 2300°C
E Cromel(10%Cr, 90%Ni) - Constantan(45%Ni, 55%Cu) 0 ÷ 982°C
J Hierro - Constantan 0 ÷ 760°C
K Cromel - Alumel(2%Mn, 1%Si, 95%Ni, 2%Al) -184 ÷ 1260°C
N Nicrosil(Ni-Cr-Si) - Nisil (Ni-Si-Mg) -270 ÷ 1300°C
R Pt /(13%)Rh - Pt 0 ÷ 1593°C
S Pt /(10%)Rh - Pt 0 ÷ 1538°C
T Cobre - Constantan -184 ÷ 400°C
En la utilización de termopares se debe tener en cuenta, si se hace la medición sin compensar la unión
fría, que a los milivoltios medidos hay que sumar los milivoltios correspondientes a la temperatura de la
unión fría para obtener los milivoltios correspondientes a la unión caliente.
Se verifica: mVtot = mVc - mVf
luego los milivoltios correspondientes a la temperatura a medir serán
mVc = mVtot + mVf
Un método para compensar la temperatura de la unión fría es

utilizar una unión de referencia a una temperatura constante, por
ejemplo en hielo fundente (0°C).
Los instrumentos transmisores llevan

compensada electrónicamente, mediante un
termistor, la temperatura de la unión fría,
siendo por tanto su señal correspondiente a la
temperatura medida.
Normalmente los sensores de temperatura descritos en este apartado se instalan dentro de

contenedores específicos para protegerlos de los efectos dañinos del medio, estos contenedores reciben el
nombre de pozos o pocillos según su tamaño y constituyen quizá el diseño de instrumentación que menos
cambios ha sufrido a lo largo del tiempo, siendo usados indistintamente para RTD’s o Tc’s.
Ejemplos de pozos para sensores de temperatura comerciales

Corte en sección de un RTD con camisa sumergible roscada
6.- TERMÓMETROS DE RADIACIÓN IR

La energía infrarroja fue descubierta por el astrónomo inglés William Herschel en 1800. Estaba
investigando un medio para proteger los ojos del resplandor del sol, y a tal objeto quiso comprobar en qué
medida filtros de varios colores reducían, además de la luz el calor del sol. Habiendo notado que, a
igualdad de reducción luminosa, algunos filtros dejaban pasar más calor que otros, pensó en proyectar
sobre una pantalla el espectro solar, haciendo pasar la luz a través de un prisma de vidrio. Hizo después
recorrer con un termómetro de mercurio los diversos colores proyectados y notó que la temperatura
señalada aumentaba, a medida que se pasaba del azul al rojo. Sobrepasando este color constató que en la
parte oscura del espectro (la que ahora se conoce como infrarrojo), el calor persistía e incluso aumentaba.
Había descubierto que el espectro solar, más allá del rojo, contiene otras radiaciones que no son
percibidas por el ojo humano a los que llamó “rayos invisibles”.
El espectro electromagnético está compuesto por: Rayos γ, Rayos X, Ultravioleta, Visible,

Infrarrojo y Ondas de Radio. El factor principal que diferencia los distintos tipos de radiación es la
frecuencia y la longitud de onda.
La región del infrarrojo está constituida por una banda que va justamente desde el extremo inferior
del rojo, en la zona del espectro “visible” y se extiende hasta la región de las microondas, usadas en los
radares de alta resolución (“EHF”). A su vez, la región del infrarrojo se subdivide en infrarrojo próximo,
medio, lejano y extremo. Los factores principales que caracterizan un sistema de rayos infrarrojos son la
fuente, la transmisión de energía IR y los detectores (o sensores).
Todos los cuerpos que tengan una temperatura superior al cero absoluto (-273°C) emiten
espontáneamente energía IR. A partir de 500°C, la radiación es visible. Por debajo, incluida la
temperatura ambiente, predomina la radiación infrarroja, de modo que sólo se percibe la energía
calorífica. Este proceso de emisión de rayos infrarrojos tienen su origen en las oscilaciones atómicas que
tienen lugar en el interior de las moléculas de los cuerpos y, por tanto, están estrechamente ligadas a la
temperatura.
Un prototipo de detectores de rayos infrarrojos lo encontramos en la naturaleza. Existe en el

continente americano un tipo de serpientes muy venenosas llamado crótalo, que tienen en la cabeza, entre
los ojos y las fosas nasales dos hoyuelos donde se alojan dos sensores IR perfectos, que le permite
registrar variaciones de temperatura del orden de una milésima de grado. Los sensores IR del crótalo
están constituidos por una membrana dotada abundantemente de terminaciones nerviosas sensibles al
calor, sobre una pequeña cavidad llena de aire y que funciona de modo que permite al reptil, que
normalmente se sitúa en agujeros excavados en el terreno, advertir en plena oscuridad cualquier
animalillo que haya entrado en su radio de acción.
El efecto piroeléctrico consiste en la aparición de cargas superficiales en una dirección determinada

cuando el material experimenta un cambio de temperatura. Estas cargas se deben al cambio de su
polarización espontánea al variar la temperatura. Este efecto se aplica sobre todo a la detección de
radiación térmica a temperatura ambiente. Para ello se disponen dos electrodos metálicos en dirección
perpendicular a la de polarización, formándose un condensador que actúa como sensor térmico. Cuando
el detector absorbe radiación cambia su temperatura y con ella su polarización, produciendo una carga
superficial en las placas del condensador.
Hay dos grupos de materiales piroeléctricos: los lineales (la polarización no cambia si se invierte el
sentido del campo eléctrico) y los ferroeléctricos. En el grupo de los lineales se encuentran la turmalina,
el sulfato de litio, y los sulfuros de cadmio y selenio. En los ferroeléctricos están el tantalato de litio, el
niobato de estroncio y bario, el titanato-circonato de plomo y el sulfato de triglicina (TGS). Aparte se
encuentran los polímeros como el polivinilideno (PVF2 o PVDF).
Parte del interés de los sensores piroeléctricos radica en que la temperatura que alcanzan puede ser el
resultado de la absorción de la energía emitida por un cuerpo cuya temperatura superficial sea objeto de
estudio.
De la energía radiante que recibe un cuerpo, parte se refleja, parte se difunde en todas direcciones,
parte se absorbe y parte se transmite (atraviesa el cuerpo). Se denomina cuerpo negro a un ente teórico
que absorbe toda la energía incidente (elevándose, por tanto, su temperatura).
Una cavidad cerrada y termostatada, con paredes ennegrecidas y que disponga de una pequeña
abertura, se comporta aproximadamente como un cuerpo negro.
A cualquier temperatura, todo cuerpo emite radiación y absorbe la procedente de los cuerpos que le
rodean. Si no están todos a la misma temperatura, los más calientes se enfrían y los más fríos se calientan,
de modo que basta con la radiación para que se establezca el equilibrio térmico. Cuando se alcanza el
equilibrio, todos los cuerpos emiten tanta radiación como absorben. Consecuentemente, los cuerpos que
más emiten son los que más absorben, de lo que se deduce que el cuerpo negro es el mejor emisor.
Emisividad, ε, es relación entre la energía que emite un cuerpo por unidad de superficie y por unidad
de tiempo, y la que emitiría un cuerpo negro en las mismas condiciones. Para el cuerpo negro ε = 1. La
emisividad varía con la longitud de onda, la temperatura, el estado físico y la constitución física de la
superficie.
Aplicaciones: Detección de la radiación térmica a temperatura ambiente. Pirómetros (medida de

temperatura a distancia en hornos, vidrio o metal fundido, o simplemente para determinar las pérdidas de
calor en edificios)
Termómetro de infrarrojos portátil

7.- CALIBRADORES DE TEMPERATURA

La medición de temperatura por su gran importancia y medios específicos también dispone
calibradores avanzados que generan y miden la señales de RTD`s y Tc`s facilitando el trabajo de
comprobación de sensores y calibración de los dispositivos convertidores.
La sofisticación de algunos modelos queda patente en la imagen inferior de un modelo de la firma

Rosemount dotado de enlaces directos con un PC.
Calibrador de temperatura T460
Frontal de un calibrador para RTD de la firma Fluke

8.- HUMEDAD.DEFINICIONES
• HUMEDAD: Es la cantidad de vapor de agua en el aire. La cantidad de vapor de agua que pueda
contener el aire depende de varios factores. El más importante de ellos es la temperatura del aire. El
aire caliente puede contener más vapor de agua que el aire frío.
• HUMEDAD RELATIVA: Es una relación entre la humedad del aire a una cierta temperatura,
comparada con la que podría contener a esa temperatura.
• PUNTO DE ROCÍO: Es la temperatura a la que el vapor de agua se condensa y se deposita sobre una
superficie sólida, se mide en grados Celsius o Fahrenheit.
Para la medida de la humedad se pueden considerar dos métodos: directos por medio de higrómetros
e indirectos mediante la comparación de variaciones de temperatura.
− Psicrómetros
Miden la humedad relativa por comparación de temperatura. Consiste básicamente en dos
termómetros uno de ellos con el bulbo seco y el otro con el bulbo humedecido mediante una gasa. Si la
temperatura del aire permanece constante, el bulbo seco permanece a temperatura constante, mientras la
temperatura en el bulbo húmedo varía con la humedad relativa. Se produce más evaporación cuando la
humedad relativa decrece. La diferencia entre la temperatura indicada por ambos termómetros refleja la
humedad relativa.
Usualmente se necesitan tablas de conversión para la estimación en % de la humedad relativa

(gráficos psicrométricos).
9.- HIGRÓMETROS
Son dispositivos de medida directa de la humedad. Están constituidos por un material cuyas
propiedades cambian cuando absorben humedad.
− Higrómetro de cabello
Es el más simple y antiguo, se fabrica con un pelo humano o membrana animal. El pelo humano
crece en longitud alrededor del 3% sobre un rango del 0% al 100% de humedad. Esta variación de
longitud se detecta mediante un indicador, que proporciona una lectura de humedad relativa. El
higrómetro de cabello tiene una exactitud de un 3%. Se usa para medir humedades relativas del 15% al
90%, dentro de un rango de temperaturas de 1° a 40°C.
− Higrómetro de resistencia
Se basa en la variación de la resistencia de una lámina de cloruro de litio. Cuando la humedad
relativa aumenta, la resistencia del dispositivo decrece.
− Higrómetro electrolítico
Consta esencialmente de dos conductores de platino o de rodio que se arrollan en espiral y se

encapsulan en un tubo. El gas bajo medida está continuamente circulando a través del tubo. Los
conductores de metal se cubren con pentaóxido de fósforo, que es higroscópico con propiedades similares
al cloruro de litio. Se aplica a los conductores una alta tensión fija, que electroliza el agua absorbida por el
recubrimiento. El flujo de corriente es directamente proporcional a la concentración de vapor de agua en
el gas.
− Higrómetro de adsorción o higrómetro piezoeléctrico

Utiliza el principio de un cristal oscilador. La humedad hace que la masa del cristal aumente, y que la
frecuencia de oscilación disminuya. Las frecuencias utilizadas normalmente están alrededor de los 9
MHz. Las unidades comerciales utilizan dos cristales: uno es el sensor, y el otro está expuesto a gas seco
y actúa como referencia.
− Higrómetro capacitivo
Consiste en la variación de la constante dieléctrica, y por tanto, de la capacidad, de un condensador
con la humedad. Las medidas de capacidad se realizan por mediante puentes de impedancias o
variaciones de la frecuencia del oscilador.
Transmisores de humedad capacitivos
− Absorción de microondas
La absorción de la radiación de microondas mediante vapor de agua se usa para medidas de
humedad. La radiación de microondas es parte del espectro electromagnético y toma los valores entre 1 y
100 GHz. El agua absorbe miles de veces más radiación microondas que un gas seco. Cuanto más vapor
de agua en el aire más absorción de energía , y menos energía se transmite al sensor. El nivel de radiación
transmitida es inversamente proporcional a la humedad relativa.
UD.6 VARIABLES ANALÍTICAS

1.- CONDUCTIVIDAD
La conductividad es la capacidad de una solución acuosa para conducir una corriente eléctrica. El
agua destilada pura no conduce en principio la corriente pero, si se le disuelven sólidos minerales
aumenta su capacidad de conducción. Éstos sólidos al disolverse se separan en iones positivos y negativos
en equilibrio con el cuerpo.
Los iones pueden desplazarse bajo la acción de un campo eléctrico y también combinarse con otros
iones. La conductividad de los iones es función de su concentración y de su movilidad. Si dos electrodos
están sumergidos en una sal en solución, se producirá el fenómeno siguiente:
Los iones positivos se desplazarán al electrodo cargado negativamente, mientras que los iones
negativos serán atraídos por el electrodo positivo. Al llegar a los electrodos, los iones adquieren cargas de
signo contrario y se neutralizan. De este modo se establece una corriente a través de la solución y del
circuito eléctrico exterior que depende de:
1. Número y tipo de iones presentes en la solución.

2. Área efectiva de los electrodos.
3. Diferencia de potencial y distancia entre los electrodos.
4. Temperatura de la solución.
Si en una solución de un producto dado se mantienen constantes los puntos 2, 3 y 4, la conductividad

de la solución dependerá únicamente del número de iones en la solución y si el producto está disociado
totalmente será una medida directa de la concentración del mismo en la solución.
La conductividad eléctrica específica se define como el recíproco de la resistencia en ohmios,

medida entre dos caras opuestas de un cubo de 1 cm de lado sumergido en la solución.
Su unidad es el mhos/cm o siemens (recíproco del ohmio )/cm
El mho es la conductancia de una solución que con una diferencia de potencial de un voltio entre las
caras de los electrodos da lugar a la circulación de un amperio. En soluciones diluidas se emplea el
micromho (µmho ó µS) que es la millonésima parte de un mho.
Para medir la conductividad electrolítica (paso de una corriente eléctrica a través de una solución) se
requieren dos elementos básicos:
1. Conducir una pequeña corriente, en alterna, a través de un volumen preciso de líquido de

proceso (esta la produce la célula de medida de conductividad).
2. Un instrumento que incorpore una fuente de alimentación, un circuito de medida y un
amplificador que, interconectado con la célula, genere una salida que permita indicación, registro
y/o funciones de control.
El primer sistema de medida que se empleó fue situar en la solución dos placas paralelas conectadas a
un circuito de puente de Wheatstone de corriente alterna. El sistema tiene el inconveniente de que la
acumulación gradual de suciedad en los electrodos falsea la medida.
La medida de la conductividad requiere la compensación de la temperatura de la solución con relación a

la temperatura estándar escogida de 25°C, ya que la conductividad de la mayoría de las soluciones
electrolíticas incrementa con el aumento de la temperatura.
2.- pH
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de las soluciones. Se expresa por el logaritmo de la
inversa de la concentración del ion H expresada en moles por litro.
El agua pura neutra tiene una concentración de ion hidrógeno de 10-7 moles por litro. Luego el pH
será 7. Una solución ácida tiene mayor concentración de ion hidrógeno que el agua pura, luego pH<7.
Una solución básica le sucede a la inversa siendo su pH>7. Las medidas del pH se encuentran entre 0 y
14.
− Electrodo de vidrio
Es uno de los métodos para la medida del pH. El electrodo de vidrio consiste en un tubo de vidrio
cerrado en su parte inferior con una membrana de vidrio especialmente sensible a los iones hidrógeno del
pH. En la parte interna de la membrana se encuentra una solución de cloruro tampón de pH constante
dentro del cual está inmerso un hilo de plata recubierto de cloruro de plata.
Al introducir el electrodo en el líquido se desarrolla un potencial relacionado directamente con la

concentración del ion hidrógeno del líquido. Cuando la concentración es mayor que la interior del
electrodo existe un potencial positivo a través de la punta del electrodo y si es inferior, el potencial es
negativo.
Para poder medir el potencial en el electrodo de vidrio se necesita en la solución de un electrodo de

referencia que cierra el circuito y suministra un potencial constante que sirve de referencia para medir el
potencial variable del electrodo de vidrio.
El electrodo de referencia contiene una célula interna formada por un hilo de plata recubierto con
cloruro de plata en contacto con un electrólito de cloruro potásico.
3.- O2 DISUELTO
La medición de la cantidad de oxigeno presente en el agua es necesaria para determinar su grado de

pureza y su capacidad para albergar vida, siendo por tanto necesaria en los procesos de
acondicionamiento de aguas y en piscifactorías.
El principal sensor de oxigeno disuelto es la célula polarográfica, formada por un cátodo de oro-
plata-platino y ánodo de plata-cloruro de plata, inmersos en un electrólito de solución de potasa y cloruro
potásico en agua, una moderna membrana de teflón permeable a los gases permite la difusión del
oxigeno, produciéndose una corriente proporcional a la cantidad de oxigeno, es necesario compensar la
temperatura por lo que se dispone de un sensor térmico.
Electrodos industriales
UD.7 INSTRUMENTACIÓN
INTELIGENTE
1.- INTRODUCCIÓN
Bajo esta denominación se entiende todo aquel dispositivo de campo que posee la capacidad de
comunicarse bidireccionalmente con otros elementos del sistema de control y por extensión aquellos que
poseen un microprocesador para acondicionar su señal, compensando temperatura, presión, densidad etc.
La posibilidad de comunicación digital permite tener toda la información sobre un instrumento:
fabricante, modelo, número de serie, factores de calibración, límites de medida, etc. Toda esta
información no supone en sí una mejora en el control del proceso, pero es esencial en la puesta en marcha
de la instalación y reduce los costes de mantenimiento, permitiendo además introducir la posibilidad de
emplear comunicaciones totalmente digitales llegando a prescindir del bucle de intensidad, logrando así la
plena integración digital en la planta.
El nacimiento de estos sistemas se debe en 1983 a la firma Honeywell, cuando lanzó al mercado el
primer transmisor dotado de funciones adicionales, a partir de este modelo la idea siguió evolucionando,
dando lugar a la aparición de más protocolos.
2.- PROTOCOLOS COMBINADOS

Denominaremos así a los protocolos utilizados en instrumentación inteligente, que combinan
simultáneamente la señal analógica con la comunicación digital, sin embargo el primer sistema de
Honeywell el DE (Digital Enhanced) no permitía el uso simultaneo de las dos señales debido a que
empleaba pulsos de 20mA para el estado “1” y 0mA para el “0”, no pudiendo usar la salida 4-20mA al
mismo tiempo, este defecto fue corregido el los demás protocolos diseñados, pero merece la pena analizar
la razón de este fallo, no es otra que el intento de introducir en la industria los sistemas totalmente
digitales configurando con ellos sistemas de control distribuido, el problema era que para lograrlo todos
los instrumentos debían ser del mismo fabricante, en este caso Honeywell. Esta idea de no hacer
compatibles los sistemas de un fabricante con los de otro ha sido y es uno de los principales frenos para la
introducción de los sistemas inteligentes en plantas pequeñas y medianas.
Hoy día existen en el mercado varios protocolos combinados como son INTENSOR, BRAIN y el
que es un estándar de facto HART.
2.1.- PROTOCOLO INTENSOR (Intelligent Sensor)
Desarrollado por la firma Endress&Hauser, se basa en la transmisión de pulsos codificados (PCM) sobre
la señal de 4-20mA sin afectar a esta y por tanto puede ser usada simultáneamente.
Este es un protocolo de propietario no autorizándose su uso a terceros.
2.2.-PROTOCOLO BRAIN
Desarrollado por la empresa Yokogawa utiliza también una codificación PCM pero con una secuencia
distinta, como el anterior permite su uso simultaneo con la señal de 4-20mA.
2.3.- PROTOCOLO HART
El protocolo HART (Highway Addressable Remote Transducer) desarrollado inicialmente por

Rosemount, es el principal exponente de la digitalización, agrupa la información digital sobre la señal
analógica clásica de 4-20 mA c.c. Emplea un sistema de modulación estándar (BELL 202) que es
compatible con los pares trenzados ya instalados. El tamaño mínimo del cable es 24 AWG (0.51 mm de
diámetro), y puede emplear tanto un solo par trenzado de hasta 3000 m, como múltiples pares con
blindaje común, de hasta 1500 m de longitud.
La modulación es FSK (Frequency Shift Keying). La señal digital usa dos frecuencias individuales,
1200 Hz para representar el 1 y 2200 Hz para representar el 0 y que forman una onda senoidal que se
superpone sobre el lazo de corriente de 4-20 mA. Como la señal promedio de una onda senoidal es cero,
no se añade ninguna componente de c.c. a la señal analógica de 4-20 mA. La velocidad de comunicación
es de 1200 b/s. La estructura de cada byte de es: 1 bit de start, 8 de datos, 1 bit de paridad impar y 1 bit de
stop. La estructura de los mensajes es flexible, y, en un sistema totalmente digital, en un solo mensaje
puede haber hasta cuatro variables de proceso. Su velocidad de transacción está limitada a tres
transacciones cada segundo.
El protocolo HART permite tener hasta 15 dispositivos en un mismo anillo, cada uno identificado por
una dirección, y alimentados por el propio anillo, pudiéndose aplicar a todas las variables de proceso
convirtiéndose en las entradas de “flex term “de los sistemas de control distribuido compatibles con este
sistema, siendo el embrión de los buses de campo.
Es importante señalar que los terminales de conexión no tienen polaridad, pero si necesitan una
resistencia de carga.
TERMINAL 268
Rosemount
SMART FAMILY INTERFACE
1. Pantalla de presentación alfanumérica

2. Teclas definidas por programa.
3. Teclas específicas
4. Teclado alfanumérico
Teclas definidas por programa

Realizan funciones de prueba, configuración y formateo. En el modo de “prueba”, el terminal realiza
una prueba del instrumento de campo, del lazo y de sí mismo. En el modo de “configuración” se pueden
ajustar o modificar las características de entrada y salida del instrumento a que se encuentra conectado,
así como sus parámetros operativos. El modo de “formateo” se utiliza para mantenimiento o puesta en
marcha inicial de un instrumento dado.
Teclas específicas
VARIABLE DE PROCESO: produce la presentación de la variable de proceso en unidades de

ingeniería y como porcentaje del span. La lectura se actualiza cada dos segundos. Se pueden verificar
asimismo los límites del rango.
REVISAR: permite al operador revisar los datos contenidos en la memoria tanto del terminal como
del instrumento de campo a que se encuentre conectado.
AYUDA: define las funciones de las teclas programables.
RESTART: oprimiendo esta tecla cuando se conecta el terminal a un nuevo instrumento de campo,
carga datos tales como el número de tag, tipo de transmisor, etc.
FUNCIÓN PREVIA: retorna al nivel de decisión anterior.
Teclado alfanumérico
Se utiliza para dar entrada a información relacionada con el instrumento de campo. Cada tecla
incorpora tres signos o caracteres alfabéticos y un número, a los que se accede mediante tres teclas de
selección.
Evolución de los Interfaces
Las características descritas se refieren al primer terminal de interface con instrumentos inteligentes,
Desarrollado por Rosemount hoy día prácticamente todos los fabricantes de instrumentación han
desarrollado terminales propios, e incluso Rosemount convertida en Fisher-Rosemount ha mejorado su
producto original dotándole de mas memoria y funciones, no obstante la idea original permanece
inalterable.
Existe otra tendencia en la forma de los interfaces, sustituirlos por PC’s bien en formato de
sobremesa o portátil, mediante el uso de un módem externo FSK especifico conectado a un puerto serie
convencional las ventajas son una mayor facilidad de uso por su presentación en ventanas y la
compatibilidad con otras aplicaciones de software. Como desventajas su coste en el caso de un equipo
portátil y sobre todo su fragilidad en las condiciones de campo sin embargo es previsible que el ajuste de
costes y la mejora de resistencia de los nuevos PC’s portátiles harán que los terminales de campo caigan
en desuso.
La figura muestra las distintas posibilidades de conexión de los terminales específicos de HART, para
comunicar con los instrumentos de campo, con ellos se puede acceder a la información contenida en la
memoria del instrumento y al estado de la variable de proceso, permitiendo modificar sus datos si es
necesario.
Montaje de ajuste del transmisor, permite cambiar el rango de la salida del instrumento sustituyendo
al miliamperímetro y destornillador de precisión tradicionales, recordar que sigue siendo necesario el uso
de un patrón para visualizar y comprobar la variable de proceso.
Ejemplo de un uso avanzado del protocolo HART mediante el empleo de instrumentos que aúnan la
función de transmisión con la de regulación y que envían y reciben datos del PC a través del protocolo.
Su uso se extiende en aquellas instalaciones pequeñas o que se modernizan por fases, debiendo
convivir distintas tecnologías.
Para finalizar recordaremos que el sistema HART nació como un elemento de transición entre la
instrumentación analógica y la totalmente digital, por tanto su tiempo de vida iba a ser breve, pero este se
ha visto ampliado acompañándonos durante algunos años del siglo XXI, debido principalmente al
aprovechamiento de la instrumentación convencional que aún se utiliza asiduamente en planta por su
probada fiabilidad y precio ajustado, y la falta de un acuerdo para estandarizar los buses de campo de
prestaciones superiores.
Comunicador HART conectado a un transmisor

Anexo U.D. 7 Mod. I
Software de Configuración
WIKA T 32
Software de Configuración T32 de Wika
Introducción
Esta herramienta permite comunicar con la familia de instrumentos inteligentes T32 de Wika, bajo el
protocolo de comunicaciones HART, debe entenderse que esta comunicación se realizará solamente para
la configuración y comprobación de los instrumentos nunca se usará como un sistema de visualización
online
Para instalar el programa se seguirán las instrucciones contenidas en el archivo leeme.txt del disco de
instalación, una vez instalado crea automáticamente un acceso directo en el escritorio.
Para conectar el o los instrumentos que vayamos a configurar se instalará el módem FSK en el puerto
serie con las debidas precauciones, y se realizará el conexionado mostrado en la figura, teniendo especial
cuidado en intercalar una resistencia de 250Ω en serie con la fuente de alimentación.
(Fig-1)
Una vez realizada la conexión y encendido del sistema basta hacer click en el icono de acceso directo al
programa para comenzar a trabajar con él apareciendo la siguiente pantalla de inicio.
Trabajando con el Software
A partir de esta pantalla podemos comunicar con el instrumento o bien realizar las configuraciones que
necesitemos, pudiendo almacenarlas en la base de datos del programa, para ser enviadas a los
instrumentos posteriormente, este trabajo de ingeniería también es posible realizarlo sin necesidad de
estar conectados al instrumento consultar el apartado de uso como demo en las ayudas del programa.
Crear una nueva Configuración
1. Seleccionar en la barra de menú Configurar_Revisar configuración
2. Al hacer clic en revisar configuración, se despliega el siguiente cuadro de diálogo.

3. En la barra de menú de este nuevo cuadro de diálogo seleccionar, Disco_Crear nueva configuración
4. El cuadro de diálogo presenta ahora los campos de datos editables, que nos permiten configurar todos
los parámetros del instrumento.
5. En primer lugar seleccionaremos el tipo de sensor de temperatura que hayamos instalado en el

transmisor T32, para ello desplegaremos el menú del cuadro de diálogo.
6. Una vez elegido el sensor adecuado, hacer click sobre él. A continuación se nos muestra el
cuadro de diálogo para parametrizar el instrumento, seleccionando su rango de medida, número
de hilos con los que esta conectado, y linealidad en la medida.
Observar que el rango máximo del tipo de sensor aparece en la barra de menú del cuadro.
7. Si presionamos en el botón de configuración de errores, accedemos al cuadro de diálogo que nos

permite definir los mensajes de error en el instrumento.
8. El botón de HART nos permite seleccionar los parámetros que van a ser transmitidos a través de la
línea de comunicaciones HART.
9. Cuando hallamos seleccionado el tipo de salida en mA y los limites de salida de transmisor,

rellenaríamos los datos de identificación del instrumento al cual trasmitiremos la configuración que
hemos creado. Si salimos del cuadro de configuración sin haber guardado la configuración creada el
programa nos avisa con un mensaje en la pantalla.
Como vemos si no estamos conectados a ningún instrumento nuestras opciones se limitan a guardar
en el disco duro para un posterior envío.
Opciones del Software
En la barra de menú del Wika T32 haremos click en opciones, mostrándose el siguiente desplegable.
Desde él podremos seleccionar el idioma del programa, el nivel de acceso del usuario, contraseña,
interface de comunicaciones, acceso a la base de datos creada con las configuraciones de los
instrumentos, y la impresora que se utilice.
Como se ve es un apartado muy importante y deberemos comprobar que todos los parámetros están
correctamente seleccionados.
Configuración del Interface
Desde este apartado de las opciones elegimos el puerto de conexión para el módem FSK, y los
parámetros de ajuste del protocolo HART.
Nivel de acceso
El programa define dos niveles de acceso limitando las posibilidades de cambio en el de mantenimiento
para evitar errores, como nuestro propósito es de enseñanza mantendremos un acceso total.
Conexión con el transmisor

Una vez conectado el transmisor de acuerdo al esquema de la figura 1, conectamos el PC y a continuación
damos alimentación de 24 Vcc al transmisor.
Mediante el icono correspondiente nos introducimos en el Software T32, al haber conectado el

instrumento estamos en condiciones de establecer un diálogo punto a punto con él para ello seguiremos
los siguientes pasos:
1. En la barra de menú seleccionaremos Conexión_Comunicaciones con un único instrumento,

apareciendo el siguiente cuadro de diálogo, que se completará automáticamente al leer los datos en la
memoria de instrumento.
Nota: Los datos Nº tag, M&C y Mensaje usuario pueden aparecer en blanco si el instrumento es
nuevo o su memoria ha sido borrada. Todos los datos restantes son grabados en fábrica y no son
accesibles por el usuario salvo el interface serie que previamente habremos configurado.
En caso de algún problema en el conexionado nos aparece un mensaje de error cuando la comunicación
no queda establecida, en este caso revisar cuidadosamente toda la instalación cuidando que la R de
carga este correctamente instalada.
2. Podemos observar que ahora en la barra de menú están activos los campos Visualización y
Diagnósticos.
3. A partir de este momento el programa nos permite visualizar los datos del transmisor conectado,
seleccionaremos Visualización desplegándose el siguiente menú.
4. Eligiendo Visualizar valor, accedemos a la pantalla de comprobación del instrumento informándonos

de todos los parámetros de funcionamiento del mismo, recordar que desde esta pantalla solo
visualizamos los datos para poder cotejarlos con el patrón de temperatura que estemos utilizando, en
caso de necesitar alguna corrección la realizaremos desde el campo de configuración de instrumento,
desde donde leeremos los parámetros del instrumento conectado y podremos editarlos.
Nota: Para cerrar los cuadros de diálogo primero haremos click en el botón STOP y a continuación en
cancelar.
5. Si elegimos la opción Registrador gráfico obtendremos una imagen en forma de gráfica del estado
del instrumento.
Nota: Haciendo click en Stop detenemos el registro y se habilita el botón de configuración,

pulsándolo accedemos al cuadro de configuración del registrador.
6. Si seleccionamos el campo Diagnósticos se nos presenta el siguiente menú.
7. Eligiendo la opción Status instrumento, podremos efectuar un chequeo de su estado de

funcionamiento.
8. Si seleccionamos Simulación podemos forzar una salida en mA para comprobar el estado del
convertidor Analógico/Digital.
9. Si necesitamos modificar algún parámetro en el instrumento cerraremos el cuadro de diálogo y

seleccionaremos en la barra de menú Configurar_Revisar configuración, al estar conectados con el
transmisor, aparecerá un mensaje en pantalla avisándonos que no se desconecte el sistema mientras lee
los datos en el instrumento. Cuando finalice la trasferencia de datos tendremos en pantalla este mensaje.
10. Hacemos click en OK y podremos modificar el dato o los datos en el cuadro de diálogo de
configuración, como hemos establecido comunicación con el instrumento en la barra de menú se
activa el campo Instrumento, permitiéndonos enviar y recibir datos de el.
Nota: Si al cerrar el cuadro de diálogo no hemos guardado la modificación realizada aparecen una serie
de opciones para guardar o enviar, elegiremos la que necesitemos.
Opción en Red
Este software permite la comunicación en red, de tipo bus con un máximo de 15 instrumentos conectados,
para acceder seleccionaremos en la barra de menú Conexión_Bus, y automáticamente el software explora
las 15 direcciones posibles.

Modulo 1

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SISTEMAS DE REGULACION - MODULO I – CAPTACIÓN, MEDIDA Y TRANSMISIÓN 1

UD.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE

Normalmente la idea que se tiene de un sistema de control automático, es exclusivamente el autómata

El proceso ideal es el denominado continuo, como su propio nombre indica el él se mantienen

• LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL: Dentro de la AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL se

• PRECISIÓN: Es el límite de error admisible en un instrumento para las condiciones de

3.- SIMBOLOGÍA (Norma ISA-S5.1-84)

Símbolos a emplear en planos y esquemas

_________________________________________ Conexión a proceso o enlace mecánico

-------------------------------------------------------------- Señal electrónica

__________ / / ___________ / / _______________ Señal neumática

-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-* Tubo capilar o señal de temperatura

Significado de las letras de identificación de instrumentos mas utilizadas:

Símbolo Variable medida Función

4.- CONCEPTO DE TRANSMISIÓN

4.1.- PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Los sensores inductivos se basan en la alteración de un campo magnético por la proximidad de un

Usados sobretodo en la medida de caudal se basan en la inducción de una tensión al moverse un

Son sensores termoeléctricos, basados en el efecto Seebeck consistente en la aparición de una

Basados en el efecto piezoeléctrico, es decir, en la generación de una polarización eléctrica en un

Los sensores electroquímicos potenciométricos generan una diferencia de potencial en respuesta al

Se basan en la emisión de éstas ondas mecánicas, normalmente a partir de la vibración de un cristal

4.2.- SIGNIFICADO DE LA SEÑAL

4.3.- CADENA DE TRANSMISIÓN

Ejemplo de distintos transmisores industriales

5.- CONCEPTO DE VISUALIZACIÓN Y REGISTRO

Indicadores programables de campo o sala de control Indicadores de campo

• PRESIÓN: Es el resultado de aplicar una fuerza sobre una superficie.

SISTEMA CGS SISTEMA TERRESTRE INGLES

PRESIÓN BARIA PASCAL kgp/m2 Psi

En la industria se utilizan las siguientes unidades de presión:

1 kg/cm2 = 14.22 Psi = 735.6 mmHg(Torr) = 10000 mm.c.a. =

• DENSIDAD: En un material homogéneo es la masa por unidad de volumen

La unidad de densidad más usada es el gr/cm3, equivalente al kg/dm3.

• PESO ESPECÍFICO: Es el peso de cada unidad de volumen de un cuerpo. Es más utilizado en la

Peso específico = Peso / Volumen

La unidad más usada es el: gr(peso)/cm3.

DENSIDADES DE ALGUNAS SUSTANCIAS

− Principio fundamental de la Hidrostática

P = Altura x peso específico

− Leyes fundamentales de los gases perfectos

- La presión de un gas en equilibrio es la misma en todos los puntos de la masa.

A presión constante, la razón entre el volumen y la temperatura absoluta de un gas se mantiene

Ley de los gases ideales:

El volumen de un gas es directamente proporcional a la temperatura absoluta y al número de moles

R la constante de los gases = 0,082 atm ⋅ litro / mol°K

En las transformaciones termodinámicas a presión constante el calor comunicado al sistema se emplea

Procesos isotérmicos: Son los que se realizan a temperatura constante.

3.- PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. EL COMPRESOR

El suministro de aire comprimido puede considerase en tres etapas:

- Producción, por medio de compresores.

El compresor es el elemento central de una instalación productora de aire comprimido. El

El principal objetivo de un compresor de aire es suministrarlo al punto de uso a la presión y cantidad de

3.1.- TIPOS DE COMPRESORES

Según que tengan uno o más cilindros, se dividen en:

- Compresores de una etapa (presiones hasta 10 bar)

− Compresores de paletas rotativas.

FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR MANUAL DE PRESIÓN

− Bajo vacío (0-20%): ventilación, refrigeración y similares.

5.- SENSORES DE PRESIÓN

5.1.- CLASIFICACION DE MEDIDORES DE PRESIÓN

Según el tipo de presión los medidores pueden ser:

- Barómetros (presión atmosférica)

MANÓMETROS DE VIDRIO MANÓMETROS METÁLICOS

____ / / _ / / ___________ Señal neumática

-------------------------* Tubo capilar o señal de temperatura