ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

RT - Radiografía (Radiographic testing): La inspección por RT se define como un procedimiento

de inspección no destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y
variaciones en la estructura interna o configuración física de un material.

Pasos a seguir en la aplicación de un ensayo no destructivo radiografía:

1. Conocer características del material que se va a examinar.

 Tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, para seleccionar
el radio isótopo o el kilo voltaje más adecuado. La evaluación geométrica depende del espesor
de las piezas. Se debe separar la prueba por espesores.

2. Calcular distancia de exposición entre la fuente, el objeto y la película. Para así poder obtener la
nitidez deseada.

3. Selección de película

 Con ciertas características que permitan una exposición en un tiempo razonable y una calidad
de imagen óptima. Esta se coloca dentro de una porta película que sirve como protección para
evitar que la luz dañe la emulsión fotográfica, y que además contenga las pantallas
intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposición, mejorando con estola
calidad de la imagen. Existen 2opciones de selección de película; la primera es la de grano
grande que da mejor calidad de imagen, pero tarda más la realización del ensayo, ó grano
pequeño en la cual la calidad de la imagen no es tan buena, pero la realización del ensayo es
relativamente rápida.

4. Implementación de medidas de seguridad.

 En la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el fin de evitar una sobredosis de

radiación al personal que realiza la inspección.

5. Arreglo de la fuente.

 La distancia calculada con respecto al objeto, se coloca la película radiográfica del otro lado
de éste para registrar la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.

6. Emisión de radiación.

 La fuente de rayos X es el ánodo en un tubo eléctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el

haz de electrones generado en el cátodo impacta sobre el ánodo y esto provoca la emisión de
los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X,
excepto aquellos que escapan a través de un orificio o ventana. Los rayos que pasan son
absorbidos por el material a inspeccionar, y se emplean para producir la radiografía.

7. Absorción de radiación.

 Depende sobre todo del espesor, densidad, tipo de material y número atómico. Se utiliza más
radiación en las secciones más gruesas.
8. Exposición.

 Se realiza, sacando la cápsula que contiene al radio isótopo o encendiendo el aparato de rayos
X; esto se lleva a cabo durante el tiempo calculado para realizar la exposición. Una vez
terminada la exposición, se recupera la cápsula o se apaga el instrumento de rayos X y la
película se lleva a revelar.

9. Sensibilidad y calidad de la radiografía.

 Se emplean indicadores de calidad de imagen. Al realizar la inspección, los indicadores de

calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de éstos represente
aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea posible, se
colocarán del lado de la fuente de radiación.

10. Revelar y valorar la imagen.

 Si la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qué tipo de indicaciones

están presentes; las cuales posteriormente serán evaluadas para conocer su nivel de severidad
y su posible efecto en el material que se inspecciona.

11. Interpretación.

La lectura de las radiografías debe ser realizada cumpliendo unas condiciones específicas en las que
se debe tener en cuenta, un máximo en la sensibilidad de detalle, un grado de ajuste correcto para de
este modo obtener una lectura correcta y con completa seguridad.

UT - Ultrasonido (Ultrasonic testing): La inspección por ultrasonido es un método no destructivo

en el cual un haz o un conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la
detección de fallas en la superficie y sub-superficie.

Aplicación de un ensayo no destructivo ultrasonido:

AUT – ULTRASONIDO AUTOMATIZADO (DISCRIMINACIÓN DE ZONAS) De acuerdo a la

normatividad de Pipeline (API 1104 / DNV OS F101), el ensayo de AUT no hace énfasis solamente
en el empleo de escáner motorizado para el desplazamiento automático, lo más importante que se
debe cumplir es la “Discriminación de Zonas” (ASTME1961), adicionalmente, para soldadura
automática.

MT - Partículas magnetizables (Magnetic testing): El ensayo se utiliza para detectar defectos que
se encuentren en la superficie y ligeramente por debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse
con esta técnica son: porosidades, grietas, inclusiones y defectos de soldaduras.

Aplicación de un ensayo no destructivo partículas magnetizables:

El ensayo se inicia haciendo pasar una corriente eléctrica directa o alterna por una bobina colocada
alrededor de la pieza a ensayar. Este procedimiento convierte a la pieza en el núcleo de un
electroimán, por lo cual se origina un campo magnético en su interior. Cuando las piezas son muy
grandes, la magnetización se realiza por etapas.
A continuación, la pieza es sumergida en la suspensión de partículas de hierro. Algunas veces, la
suspensión es vertida sobre la superficie de la pieza. En el método seco, las partículas de hierro son
esparcidas sobre la pieza.

Finalmente, se examina la superficie para detectar indicaciones, es decir, la presencia de partículas

de hierro adheridas a la superficie de la pieza debido al campo magnético presente.

PT - Líquidos penetrantes (Penetrant liquids testing): Tiene una amplia aplicación en la industria
de los materiales, después de la radiografía industrial y las partículas magnéticas. Su origen viene del
procedimiento de aceite y blanqueo. Cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos
permiten detectar gran variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por fatiga o
esfuerzos térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros.

Pasos a seguir en la aplicación de un ensayo no destructivo de tintas penetrantes:

1. Montaje para ensayos con líquidos penetrantes

 Tinta para liquido penetrante

 Recipiente para el lavado con solvente (depende del método de limpieza) de la pieza tratada.
 Recipiente de gran diámetro, con poca altura para lavar la pieza.
 Puesto de secado rápido con chorro de aire y ventilador.
 Banco de inspección con zona oscura, para la observación con luz negra.
 Cajón porta polvo.

2. Limpieza de la pieza a examinar.

 Esta se realiza para eliminar cualquier rastro de aceite, grasa, polvo, oxido, tintas, partículas
protectoras y en general todo aquello que impida la absorción de las tintas por el material.
Las piezas a inspeccionar deben estar limpias y secas antes que se aplique el penetrante.

 Los métodos recomendados para realizar la limpieza son detergentes, solventes, chorro de
vapor, baños de decapado, ultrasonido. Para evitar el sellamiento de las discontinuidades, es
muy importante no usar líquidos con acidez corrosiva, chorros de arena o papel esmeril.

3. Impregnación de la pieza con el líquido penetrante.

 Esta se realiza aplicando sobre la pieza la tinta penetrante a utilizar. Las tintas pueden
aplicarse por atomización por aerosol, atomización convencional o electrostática, por
inmersión o por inundación con brocha.

4. Tiempo de espera para una adecuada penetración.

 Los tiempos son variables, desde algunos minutos, hasta horas.

5. Remoción del exceso de penetrante.

  Es muy importante el estado y acabado superficial del metal. Las superficies rugosas como
las de las soldaduras, piezas fundidas, presentan mayor dificultad en la remoción. En cambio,
las superficies maquinadas y rectificadas tienen más facilidad en la remoción.

6. Aplicación del revelador.

 El revelador es un polvo muy fino que se aplica después de la remoción del penetrante de la
superficie de la pieza o metal. Su función es absorber el penetrante del interior de las
discontinuidades superficiales y extenderlo a cada lado de la discontinuidad, para indicar los
posibles defectos.

7. Inspección de la pieza e interpretación de las observaciones.

 Las discontinuidades empiezan a aparecer lentamente, tiempo de espera mínimo 5 minutos.

8. Registro de defectos revelados.

 En caso de materiales porosos como son: porcelana, cerámica no vitrificada, cemento,

carbón, grafito, carburo de tungsteno y titanio, entre otras. Se utilizan los líquidos filtrantes
para visualizar fisuras y grietas en sus superficies. La técnica se basa en la absorción diferente
entre la superficie porosa y la fisura.

VT - Evaluación visual (Visual testing): Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase
previa a otros Ensayos más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de
trabajo. Por lo tanto, el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.

Pasos a seguir en la aplicación de un ensayo no destructivo evaluación visual:

1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.

2. Inspeccionar bien por:

 Visión ocular directa

 Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas, endoscopios
etc.)
 Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

LT - Ensayo de estanqueidad (Leak testing):

ET - Corrientes parásitas (Eddy’s current testing): La inspección por electromagnetismo nos sirve
para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de
inspección, consiste en la inducción de corrientes en el material através de una bobina o probeta de
inspección, la misma que es excitada con una corriente alterna proveniente del equipo.

Pasos a seguir en la aplicación de un ensayo no destructivo corrientes parasitas:

Conocer la forma, así como las características eléctricas, metalúrgicas y magnéticas del material a
inspeccionar, ya que de esto dependerá el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la
técnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se
produzcan en la pieza.

Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así como las sondas deben
ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En
caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qué normas, códigos o especificaciones de
compañías satisfacen sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es
recomendable mezclar sus productos.

AE - Emisión acústica (Acustic emission): Este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas
que producen los microfenómenos dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por
ejemplo: es capaz de detectar: fisuras, efectos de la corrosión (incluyendo fisuras producidas por la
misma corrosión o fuencia localizadas, dislocaciones cristalinas, fragilización por disolución de
gases, marcas o estrías, problemas de laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir
elemento dentro del sistema ensayado.

Aplicación del método de emisión acústica:

Puede ser aplicado prácticamente a cualquier estructura que se encuentre sujeta a esfuerzos, ya sean
mecánicos o térmicos o una combinación de ambos. Sus principales aplicaciones son en la industria
Química, Petroquímica, Papelera, Aeronáutica, Alimenticia, Cerámica, de la Construcción y otras.

En estudios de evaluación de integridad estructural, la emisión acústica se complementa

excelentemente con otros métodos, ya que los resultados que arroja son de tipo global y no se requiere
que la estructura.

Referencias bibliográficas
http://portal.tc.com.co/tecnicontrol/images/publicaciones/articulos/EmpleodeUTenlugardeRT.pdf
http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-1-pruebas-no-destructivas-superficiales/

https://www.applus.com/es/ServiceSheet/ensayos_por_corrientes_inducidas-1340261510638

https://www.academia.edu/31288970/Emisi%C3%B3n_Ac%C3%BAstica_M%C3%A9todo_de_Insp
ecci%C3%B3n_No_Destructivo_Para_La_Evaluaci%C3%B3n_De_Componentes_Soldados