Perforación

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PERFORACION ROTATIVA
INTRODUCCIÓN
Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados
por perforadoras de rotopercusión y solo en el caso de rocas muy blandas
era aplicable la perforación a rotación mediante brocas de trepano o corte.
Los diámetros de los barrenos varían entre las 2" y 17 1/2" . Siendo el
rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" A 12 1/4.
Diámetros mayores están limitados a minas con una elevada producción y
por debajo de los 152 mm casi no se emplean debido a los problemas de
duración a causa del reducido tamaño de los cojinetes de los tricónos.
Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia
gama de rocas, blandas y duras.
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una
fuente de energía , una batería de barras o tubos, individuales o
conectadas en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido
a una broca con dientes de acero o insertos de carburo de tungsteno que
actúa sobre la roca.
Roberto Segura Rojas

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Amortiguador
Barra
Anillo centralizador
Adaptador de tricono
Tricono

INACAP Calama PERFORACION ROTATIVA
Fuentes de energía de una perforadora de rotación.
Las fuentes de energía pueden ser

- Motores diesel
- Motores eléctricos.
Para perforadoras con un diámetro de perforación mayor de 9 pulgadas
se usa como fuente de energía la electricidad, alimentando la
perforadora con corriente alterna.
Para perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas
sobre camión pueden ser accionadas por uno o dos motores diesel.
En caso de accionamiento diesel, este puede efectuarse con el mismo
motor que acciona el camión o con un motor independiente.
También existen perforadoras diesel-eléctricas diseñadas para minas
de gran producción sin infraestructura de energía eléctrica.
Los equipos eléctricos tiene costos de mantención de un 10 a un 15%
más bajos que los de accionamiento diesel.

PARTES DE UNA PERFORADORA

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Las perforadoras se dividen en tres

unidades principales:
- Sistema de rodado
- Bastidor principal
- mástil

El sistema de rodado es el
que proporciona
movimiento a la máquina,
compuesta principalmente
por:
Pasador central
Eje bastidor o rígido
Orugas
Eje pivote

ORUGAS
LAS ORUGAS SE COMPONEN DE LOS
SIGUIENTES COMPONENTES:
Rodillos superiores guías
Bastidor de oruga
Rueda tensora o rueda guía
Rodillos inferiores guías
Zapatas de orugas
Motor de propulsión
Rueda propulsora
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RUEDA TENSORA O GUIA
DRILLTECH y DM-M2
DM-M3 Tensada con grasa
Auto tensada con a presión
690 PSI de presión

LA RUEDA GUÍA
Rueda guía
Línea de lubricación
Pasador central
Cantos de rueda guía

MOTOR DE PROPULSION

RUEDA PROPULSORA
La rueda propulsora se
encuentra
Conectada internamente
con un sistema planetario
Para proporcionar mayor
torque al traslado de la
máquina
En este lugar es donde
también encontramos en
su interior el sistema de
freno del rodado,
accionado por resortes
Y liberados por aceite.

ZAPATA DE ORUGA
Es de vital importancia revisar las

zapatas de orugas por daños
frecuentes como trizaduras y
desgaste excesivo

SISTEMA DE RODADO
BASTIDOR PRINCIPAL
MÁSTIL

El bastidor central podríamos

desglosarlo en dos partes principales:
Chasis
Tren de fuerza

El chasis es donde se encuentran

montadas:
• Cabina del operador

• Barandas y plataformas
• bastidor tipo A
• Gatos niveladores

Las barandas son

un elemento de
seguridad para las
personas, la falta
de una de ellas
puede producir un
accidente grave o
fatal.

La cabina del operador es donde se encuentran alojados los

comando de cada uno de los elementos de las perforadoras ya
sean hidráulicos o electro hidráulicos, indicadores de presiones y
temperaturas.

El bastidor tipo “A” es el

medio que permite adherir el
mástil de la perforadora al
bastidor central,
proporcionandole al mástil
movilidad tanto bara bajar el
mástil o subirlo

Los gatos niveladores cumplen la función de nivelar la maquina

independiente del nivel del suelo en donde la máquina esté ubicada,
en principio son cilindros hidráulicos accionados desde la cabina y va
relacionado con niveles de burbujas o electrónicos que están
proporcionado en la cabina del operador.

B
A CHASIS
S
T
I
TREN DE FUERZA
D
O
R

En el tren de fuerza encontramos conectados

entre sí los diferentes sistemas vitales de la
perforadora tales como:
motor diesel
Compresor
Filtro separador
Bombas hidráulicas

La función del motor diesel es

transformar la energía calórica
en energía mecánica rotativa.
Es el encargado de
suministrar el movimiento
rotativo a todos los sistemas
de la máquina.
El motor diesel es un motor

alimentado con petróleo y aire
y sus ciclos son de 4 tiempos

El compresor es el que proporciona

un caudal de aire para el proceso del
barrido en la perforación y para el
enfriamiento de los rodamientos del
tricono.
Es de tipo tornillos.
Todos los compresores tienen
deficiencias, los compresores son
diseñados para trabajar a nivel del
mar, mientras más altura sobre el
nivel del mar se encuentre mayor es
su deficiencia, el parámetro de los
compresores es que cada 1000 pies
de altura tiene una perdida de un
3.4%, eso quiere decir que a una
altura de 4000 metros sobre el nivel
del mar tenemos una perdida del
compresor de un 44.6 %

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COMPRESOR

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FILTRO SEPARADOR
Los compresores de tornillos necesitan del aceite para su
lubricación, es por eso que en la salida del compresor
encontraremos aire mezclado con aceite, para poder
separarlos necesitamos de un filtro separador, el cual, nos
entregara aire limpio para la perforación y el aceite lo
retornará a un deposito o acumulador.
Filtro de aire
Compresor
Filtro separador
Acumulador
Válvula diversora
Enfriador

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El filtro separador y el acumulador en las maquinas

diesel cumplen la misma función, pero varían en su
ubicación. DM-M3 DM-M2
Perforadora DM-M2 y DM-3

•Filtro separador
•Acumulador
Perforadora Drilltech
•Filtro separador
•Acumulador

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BOMBAS HIDRAULICAS
Las bombas hidráulicas proporcionan la energía

hidráulica a los diferentes cilindros o motores hidráulicos
Las bombas hidráulicas en las máquinas diesel las
encontramos en varios tipos y cumplen diferentes
funciones dependiendo de la máquina:
Perforadoras DM-M2 Y DM-M3
Perforadora DRILLTECH

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Perforadoras DM-M2 y DM-M3
Bomba auxiliar: proporciona energía

hidráulica a los gatos niveladores, cortinas de
polvo, cilindro de movimiento de mástil,
ventiladores, etc.
Bombas principales: proporcionan

Energía para el sistema de empuje y de
rotación y a los motores de propulsión.
El sistema de bombas siempre le antecede

Un reducto llamado también PTO.

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PERFORADORA DRILLTECH
En esta perforadora tenemos una bomba para cada función

conectadas al motor y entre sí por
Cardanes cortos
Bombas de propulsión
Caja de engranajes (PTO)
Bombas de empuje y rotación
Bombas auxiliar
Bomba de los ventiladores

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BOMBAS DE PROPULSIÓN,
BOMBAS DE EMPUJE Y ROTACIÓN
Bombas de propulsión
Reductor o PTO
Bomba de rotación
Bomba de empuje

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PERFORADORA DRILLTECH
Bomba auxiliar y bombas de los ventiladores con su reductor o PTO
Bomba aux. para el agua

Bomba de huinche
Bombas de
los ventiladores
Bomba auxiliar
Reductor o PTO

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Las torres de perforación en las perforadoras DM-M2 y

DM-M3 son rígidas, pero en cambio en la perforadora DRILLTECH su torre tiene un grado
flexible, por el largo de la torre.
No debemos olvidar que en la torre de perforación van alojados todos los elementos de
perforación
Las torres de perforación

De estas máquinas tienen la virtud
De poder dejarla en posición horizontal
O vertical, lo cual nos influye
directamente
En las inclinaciones permisibles durante
Los traslados

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SISTEMA DE EMPUJE Y ELEVACION
Existen básicamente cuatro sistemas. Los tres primeros que se
presentan en la figura son:
-Cremallera y piñón directo
-Cadena directa
-Cremallera y piñón con cadena

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El cuarto sistema esta constituido por uno dos cilindros accionados
hidráulicamente. Presenta algunas ventajas:
-Poco peso
-Absorbe impactos
-Indica el nivel de desgaste o fatiga y es facil de reemplazar o ajustar

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El empuje y pull-back se logra

mediante dos cilindros de empuje,
cadenas y engranajes.
Cadenas
Cabezal
Cilindros de empuje
Engranajes

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Estos sistemas de empuje permiten :
-Suministrar un esfuerzo controlado

-Izar las barras que constituyen la sarta de perforación
Las velocidades de elevación de la sarta suelen ser de 18

a 21 metros por minuto, no recomendándose valores
superiores por problemas de vibraciones.

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Sistema de Rotación
Con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras
llevan un sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que
se desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
El sistema de rotación directo puede estar constituido por un motor
eléctrico o hidráulico. El primero, es el más utilizado en las maquinas
grandes, pues aprovecha la gran facilidad de regulación de los motores de
corriente continua, en un intervalo de O a 150 r.p.m.
El sistema hidráulico consiste en un circuito cerrado con una bomba de
presión constante y un convertidor de par con el que se logra variar la
velocidad de rotación del motor hidráulico, situado en la cabeza de la sarta
de perforación.
Los sistemas mecánicos o indirectos son el de la mesa de rotación, muy
popular en el campo del petróleo.

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Mástil y cambiador de barras
La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe
estar diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de
empuje y las tensiones originadas por el par de rotación.
Los equipos modernos disponen de una estructura de vigas cajón que
permiten el empleo de mayores longitudes de mástil y la aplicación de altos
pares de rotación.
Los mástil suelen ser abatibles mediante cilindros hidráulicos o tubos
telescópicos, ya que para efectuar los traslados es preciso bajar el centro de
gravedad de la maquina
La inclinación se puede regular entre los 0° y 30° con intervalos de 5°
generalmente.
Hay que prever la necesidad de utilizar barrenos de mayor longitud lo cual
obliga a que el mástil lleve un sistema de porta barras, así como en
mecanismo de accionamiento de las mismas para su colocación o
desacoplamiento.

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Existen sistemas del tipo bandeja, de una a tres barras

normalmente, o del tipo revólver que con mas de cuatro barras
tienen una capacidad de perforación de 50 a 60 metros. El
accionamiento es hidráulico en ambos sistemas
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CAMBIADOR DE BARRAS
Estrella superior
Tazones
Carrusel
Motor de giro
del carrusel

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Sistema de Evacuación del Detritus
El aire comprimido cumple las siguientes funciones:
- Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.

- Limpiar el fondo del barreno
- Elevar el detritus con una velocidad de ascensión adecuada.
El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil y desde éste por
manguera flexible protegida a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior
de la barra de perforación que lo conduce hasta la broca, saliendo entre los
conos para producir la remoción de los detritus elevándolos hasta la superficie.
La falta de aire produce un consumo de energía innecesaria, una menor
velocidad de penetración y un mayor desgaste de la broca.

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Sistema de Evacuación del Detritus
Si la velocidad ascensional es muy alta aumentan los desgastes en el
centralizador y en las barras de perforación.
La velocidades ascensionales recomendadas en función del tipo de roca son
las siguientes:
Tipo de roca Velocidad mínima Velocidad maxima
Blanda 1200 1800

Media 1500 2100
Dura 1800 2400
Los diámetros de las barras aconsejado según tipo de roca que se perfore
debe ser en formaciones blandas 2 pulgadas menor que el diámetro del
tricono.
En formaciones medias dos pulgadas y en formaciones duras 11/2 pulgadas
ya que a medida que aumenta la resistencia de la roca los detritus son más
pequeños.
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Sarta de Perforación
La sarta de perforación es el elemento que transmite el par de
rotación desde la cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.
Amortiguador
Barra
Anillo centralizador
Adaptador de tricono
o estabilizador
Tricono

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Barra
La longitud de las barras depende de la longitud del barreno.

Sirven para transmitir el empuje sobre la broca y para canalizar
por su interior el aire comprimido necesario para la limpieza
del barreno y enfriamiento de los cojinetes. Suelen estar
construidas de acero con un espesor de 1 pulgada y en
ocasiones de hasta 1 ½”

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Anillo Guía
Consiste en un disco de fierro fundido que va ubicado en la plataforma de la
perforadora y que se cambia de acuerdo al diámetro de los stems
empleados. La función de este accesorio es evitar el oscilamiento de las
barras a medida que va aumentando la profundidad de los hoyos, su
diámetro debe ser 1/4” más grande que el diámetro de stem,

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Estabilizador o Adaptador
Va colocado encima de la boca de perforación y tiene como misión hacer

que el tricono gire correctamente según el eje del barreno e impida que se
produzca una oscilación y pandeo del varillaje de perforación.

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Las ventajas de su utilización son:

- Menores desviaciones de los barrenos y sobre todo cuando se
perfora inclinado.
- Mayor duración del tricono y aumento de la velocidad de
penetración, debido a un mejor aprovechamiento del empuje.
- Menor desgaste de los faldones, de la hilera periférica de insertos
y de los cojinetes.
- Mayor estabilidad de las paredes del barreno debido a que las
barras de perforación no sufren pandeo.
- Mejora de la carga de explosivos.

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El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del barreno,

normalmente 1/8" más pequeño que el tricono.
Existen dos tipos de estabilizadores:
- Aletas
- Rodillos
Los de aleta tiene un menor costo, origina un menor par de rotación
y una mala estabilización en terrenos muy duros después de
perforar los primeros barrenos.
Los de rodillos con insertos de carburo de tungsteno requieren
menor par de rotación, son de mayor costo y son más eficientes que
los de aletas.

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Amortiguadores de Impacto y Vibraciones.
Permiten la absorción de impactos y vibraciones, lo cual da algunas

ventajas:
- Reduce el costo de mantenimiento, al disminuir los impactos axiales y de
tensión al mástil.
- Aumentar la velocidad de penetración.
- Aumenta la vida útil del tricono.
- Disminuye el nivel de ruido en la cabina del operador.

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Los tipos de amortiguadores de impacto son:

- Amortiguador horizontal: funciona como una unidad flexible y comprimible,
que reduce la vibración vertical y transversal. Una característica de este
sistema es que sólo tiene dos elementos de desgaste,
- Amortiguador vertical: este tipo ensambla 18 segmentos elásticos
montados verticalmente, que producen un amortiguamiento similar al
tipo horizontal, (figura 8)
- Amortiguador de nitrógeno: Este sistema utiliza nitrógeno a presión,
Presenta alto costo de adquisición y mantenimiento.

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Eliminación del polvo
Si el polvo generado por la perforación no es controlado puede afectar la salud

del trabajador y crear problemas de mantenimiento en la perforadora. La
supresión del polvo puede hacerse de dos maneras:
- Por un sistema Húmedo.
- Por un sistema seco.
El sistema húmedo consiste en añadir una pequeña cantidad de agua con o sin
espumante al aire de barrido. El polvo formado en el fondo del barreno es
apelmazado y sale al exterior junto con el detritus de perforación

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Eliminación del polvo
Sistema Húmedo
Este sistema tiene la ventaja de su gran simplicidad, pero presenta
algunos inconvenientes:
- Reduce la vida del tricono entre un 15 y un 20 %.

- Si se abusa del caudal de agua se forma una papilla espesa y abrasiva
de difícil eliminación que causa un gran desgaste en la sarta de
perforación.
-En climas fríos origina problemas operativos.
El sistema seco consiste en un colector de polvo formado por un

conjunto de ciclones y filtros, tiene la ventaja de su gran eficiencia y de
no afectar a la vida de los tricónos. Cuando se encuentra agua durante la
perforación es poco efectivo y requiere un mayor mantenimiento.
La cabina y la sala de máquinas suelen estar presurizadas para evitar la
entrada de Polvo.

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Nivelación
Cuando la máquina está en situación de perforar se apoya sobre los gatos
de nivelación que se encuentran anclados al bastidor, y cuya altura se
regula desde la cabina. Cada perforadora suele disponer de tres a cuatro
gatos y en esa operación se invierte alrededor de 1 minuto.
El empleo de un gato hidráulico en cada esquina de la máquina es la
configuración que proporciona la mejor distribución de cargas,
reduciendo los esfuerzos de torsión al conjunto, las vibraciones al mástil
y las averías en general.

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Estabilidad
Para obtener una alta productividad, las perforadoras deben ser

capaces de desplazarse con el mástil y sarta de perforación en
posición vertical. Por esto, los equipos deben estar diseñados de tal
forma que el centro de gravedad, aún cuando la unidad se esté
desplazando, se encuentre lo más bajo posible y centrado con
respecto al tren de rodaje. Cuando las perforadoras van montadas
sobre orugas éstas pueden sobredimensionarse para aumentar la
estabilidad y disponer de un contrapeso para equilibrar mejor el
conjunto

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Inyección de aceite o grasa
La inyección de aceite al aire de barrido produce una lubricación

suplementaria de los rodamientos del tricono, consiguiéndose una
mayor duración del mismo.
Si el caudal es excesivo, se puede producir un taponamiento de los
pasos de aire en los rodamientos y un fallo prematuro de los mismos,
asi como un apelmazamiento del polvo que puede impedir su fácil
evacuación.
Cuando se emplean compresores de paletas se ha visto que la vida dé
los tricónos aumenta significativamente debido a que el aire lleva
consigo una pequeña cantidad de aceite. Por esto, si los compresores
que montan las perforadoras son de tornillo se recomienda inyectar
aceite al aire de barrido.

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VARIABLES DE PERFORACIÓN
Empuje sobre la broca
El empuje aplicado sobre la broca debe ser suficiente para

sobrepasar la resistencia a compresión de la roca, pero no debe
ser excesivo para evitar fallas prematuras o anormales del tricono.
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el
empuje, hasta llegar a un agarrotamiento del tricono contra la roca
por efecto del enterramiento de los dientes o hasta que por la alta
velocidad de penetración y el gran volumen de detritus que se
produce no se limpia adecuadamente el barreno.
En formaciones duras, un empuje elevado sobre la broca puede
producir roturas en los insertos antes de presentarse un
agarrotamiento o un defecto de limpieza. También disminuye la
vida de los cojinetes, pero no necesariamente la longitud
perforada por el tricono.

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Cuando se perfora una roca, los tricónos pueden trabajar en tres
situaciones distintas
A) Empuje insuficiente
B) Avance eficiente
C) Atascamiento del tricono

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En la tabla se muestran los valores limites de empuje para los triconos de
diferentes diámetros
Diámetros del tricono (pulg.) Empuje limite (psi)
51/8 21.000
61/4 31.000
63/4 37.000
77/8 50.000
9 65.000
97/8 79.000
121/4 121.000

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Velocidad de rotación
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación
hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus.
Efecto de la velocidad de rotación sobre la velocidad de penetración Las

velocidades de rotación varían desde 60 a 120 rpm para los tricónos con dientes
de acero y 50 a 80 rpm para los insertos de carburo de tungsteno.
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Velocidad de rotación
En la siguiente tabla se indican las velocidades de rotación adecuadas
para diferentes tipos de rocas.
Tipo de roca Vel. De Rotación (rpm)

Blanda 75 – 160
Media 60 – 80
Dura 35 - 70
El límite de la velocidad de rotación está fijado por el desgaste de los

cojinetes, que a su vez depende del empuje, de la limpieza del barreno y
de la temperatura.

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Desgaste de la broca de perforación
Cuando se utilizan tricónos de dientes la velocidad de penetración disminuye
considerablemente conforme aumenta el desgaste de la broca.
En la siguiente figura se muestra como para un tricono a mitad de su uso, la
velocidad de penetración puede reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la
obtenida con un tricono nuevo.
Efecto del desgaste de la boca

sobre la velocidad de penetración

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Diámetro de perforación
La siguiente figura muestra como la velocidad de penetración obtenida con
empuje y velocidad de rotación constantes es proporcional al inverso del diámetro
de perforación al cuadrado.
Variación de la velocidad de penetración con el diámetro

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Caudal de aire
Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el

necesario para limpiar el barreno se producen los siguientes
efectos negativos:
- Disminución de la velocidad de penetración.
- Aumento del empuje necesario para perforar.
- Incremento de las fallas de la perforadora.
- Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en el
trícono.

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Velocidad de penetracion
La velocidad de penetración depende de muchos factores externos:
Características geológicas, propiedades físicas de las rocas, distribución
de las tensiones y estructura interna.
Existen dos procedimientos para la determinación de la velocidad de
penetración:
1.- Recogida de muestras representativas y realización de ensayos a
escala por las casas de fabricantes de tricónos. Estas emiten un informe
en el que se indican:
- Tipo de tricono recomendado
- Empuje y velocidad de rotación aconsejadas.
- Velocidad de penetración estimada
- Duración prevista del tricono.
2.- Calculo de la velocidad de penetración a partir de la resistencia a
compresión simple de la roca.
Este procedimiento se basa en la utilización de fórmulas empíricas
propuestas por diversos investigadores.

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Triconos
En un principio, sólo eran aplicables en formaciones de rocas
blandas o de poca resistencia, pero en la actualidad estos
útiles han permitido a la perforación rotativa competir con otros
métodos empleados en rocas duras.
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos

acciones:
Indentación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la

roca debido al empuje sobre la broca. Este mecanismo equivale
a la trituración de la roca.
Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento

lateral de desgarre de los conos al girar sobre el fondo del
barreno.

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Triconos
Los tricónos están formados por tres conos con dientes o insertos cuyos
elementos pueden verse en las siguientes figuras.

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Triconos

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Triconos criterios de diseño
Los criterios de diseño que definen el tricono son:
Ángulo del eje del cono
Se refiere al ángulo que forman los ejes de los conos con la horizontal. Este ángulo
determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con el diámetro del barreno. Si
aumenta el ángulo el diámetro del cono debe disminuir y recíprocamente.
El avance del tricono en el fondo del

barreno lo regula en gran parte el
tamaño y forma de los conos

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Descentramiento
También llamado offset de los ejes de rotación de los conos.

En el caso de rocas duras, este descentramiento es prácticamente nulo,
con lo que el arranque de la roca se efectúa por trituración al sufrir los
conos un movimiento de rodadura perfecta.
En rocas blandas el descentramiento tiende a ser mayor, obteniéndose así
la rotura de la roca por desgarre o ripado, ya que tos conos presentan un
movimiento de deslizamiento junto con el de rotación.
En rocas de tipo medio se combinan por igual ambos efectos de rotación y
deslizamiento, obteniéndose el arranque de la roca por trituración y
desgarre

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Descentramiento

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Longitud de los dientes
En un tricono de dientes la longitud de éstos esta definida por la

profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es de insertos, la
longitud vendrá dada por la parte visible de los botones de metal
duro.

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Espesor del cono
El espesor está determinado por el tamaño de los cojinetes, por la

profundidad de la fresa en los tricónos de dientes y por la
profundidad de encastramiento en los de botones.

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HERRAMIENTAS DE
PERFORACION

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HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
Las herramientas de perforación, dada su
importancia y elevado costo, son las
que forman “la sarta" o 'convoy' de perforación,
vale decir:
I AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES
II BARRAS DE PERFORACIÓN
III ESTABILIZADORES
IV TRÉPANOS O BROCAS

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AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES
Este elemento cumple una función importante en la perforación de
hoyos deTronadura. Está diseñado de tal manera, que sus partes de
caucho con tratamientos especiales, eliminan todo contacto de metal
con metal entre la perforadora y el "convoy" de perforación. Sirve para
que no se junten fierro con fierro en el convoy de perforación.
A! colocar presión y torque en la perforación, el caucho trabaja en
compresión y tensión; de esta manera , todas las fuerzas y vibraciones
producidas por diversos factores que se encuentran y ocurren durante
la perforación, por ejemplo terrenos fracturados y cambios bruscos de
la formación, son amortiguados protegiendo al equipo.
La elasticidad del caucho mantiene al tricono en permanente contacto

con el fondo del hoyo evitando que se produzcan impactos, que son
los causantes de las vibraciones que se transmiten a la máquina por
medio de la "sarta" de perforación.
Las siguientes son las ventajas que podemos obtener del uso del
amortiguador de vibración:
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1. Mayor confort del operador, al tener que experimentar menos

vibraciones y ruidos que se producen en la perforación.
2. Debido a la reducción de las vibraciones, disminuye también el

costo de la mantención del equipo de perforación.
3. La broca obtendrá dos grandes beneficios; si se mantiene

pegada a! fondodel hoyo permanentemente gracias al
amortiguador.
Eliminación de golpes dañinos a la estructura de corte, pistas y

rodamientos, alargando la vida de la broca.
Una mayor penetración se logrará y una disminución en los
costos
de perforación debido a la reducción del tiempo para un hoyo
de
tronadura. Roberto Segura Rojas
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Los siguientes puntos deben tenerse en cuenta para el uso

del amortiguador:
-MARCA Y MODELO DE LA PERFORADORA
-PESO PROMEDIO PARA APLICAR A LA BROCA
-HILOS ESTABLECIDOS EN LA SARTA DE PERFORACIÓN
- DIÁMETRO DE BARRAS

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BARRAS DE PERFORACIÓN
Referente a las barras de perforación, es necesario indicar que debido a sus altos
costos y gran consumo, son herramientas que se controlan en todo momento sus
rendimientos. Esto ha obligado a los fabricantes a mejorar su calidad y diseño, y
respecto al usuario a adquirir conocimientos y técnicas para un mejor
rendimiento de esta herramienta,
La barra de perforación es cilíndrica fabricada con aceros especiales flexible, en
su interior y a lo largo de ella posee una perforación central, en sus dos extremos
tienen hilos machos y hembra.
Los puntos más importantes a tratar sobre barras de perforación son:
1. Funciones de la barra en la perforación

2. Tipos de barra de perforación
3. Hilos o roscas
4. Parámetros de selección y especificaciones
5. Fallas comunes, sus causas y normas para prevenirlas

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1. FUNCIONES DE LA BARRA
a) La primera función de la barra es transmitir las fuerzas axiales y radiales,

que son el peso y la rotación sobre la broca para fracturar la formación.
b) Una segunda función es que sirve de conductor al aire que envían los
compresores a la broca para limpiar e! fondo del hoyo de tronadura y
refrigerar la misma.
e) Una tercera función de las barras de perforación es controlar la verticalidad

del hoyo y la profundidad.
d) La última es la de formar el espacio anular por donde circulará el aire que

limpiará los cutting quebrados por la broca

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2. TIPOS DE BARRA DE PERFORACIÓN
a) Barra Integral, es hecha de acero fino aleado, que ha sido tratado

térmicamente en toda su extensión para asegurar el máximo de dureza y
fuerza.
El conducto interior se perfora y se construye los hilos asegurando la
concentricidad y, el alineamiento axial con alto grado de precisión.
b) La barra fabricada consiste en juntas o terminales de acero aleado de alta

resistencia al igual que las barras integrales. Estos terminales son
acoplados a tuberías de alto contenido de carbono, por medio de ajustes de
contracción y luego soldadas.

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3. HILOS O ROSCAS
El nombre técnico que reciben los hilos para las barras de perforación es el de
"Conexión Rotativa" ya que no es una simple rosca, sino un elemento
mecánico que debe cumplir con tres propósitos:
a) Debe actuar como gato mecánico para juntar los hombros de las barras.
b) Debe transmitir fuerzas opuestas para mantener un sello.
e) Debe actuar como elemento estructural que mantenga la rigidez de la

columna o sarta.

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3. HILOS O ROSCAS
Hoy están establecidos los hilos a usar para conseguir resultados óptimos. Siendo
el caso de una barra de perforación minera, el hilo BECO es el más usado, ya que
presenta ventajas sobre los demás hilos que existían anteriormente; sí
comparamos el hilo API 6 5/8 con el hilo BECO 6 o BECO 8. se pueden apreciar
que el BECO posee 2 hilos por pulgada, contra 4 de la conexión API además la
mayor profundidad en los hilos y un mayor diámetro interior, lo que hace que el
hilo BECO sea más ventajoso por lo siguiente:
- Un hilo más grueso tiende a desgastarse menos que uno fino, cuando se
tiene que acoplar y desacoplar varias veces. BARRAS DE PERFORACIÓN
- Un hilo más profundo nos da más resistencia a la torsión produciendo

uniones más efectivas y rápidas.
- La hélice o espiral que sigue la forma del hilo causa fuerzas que se
concentran en la base de la espiga.
Además, los fabricantes dan un baño antilúdico que resistirá el engranamiento de

la conexión en los hombros, esto da una superficie porosa que mantiene la grasa.
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4. PARÁMETROS DE SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES
Importancia tiene la capacidad de izado de una máquina, ya que debe ser
compatible con los diámetros y profundidades a perforar. Por lo que se dispone
con barras de diferentes dimensiones y pesos.

El diámetro de la barra de perforación, también debe ser compatible
necesariamente con el volumen entregado por los compresores, pues actúa
como elemento variable con el cual se puede controlar la velocidad de
barrido.
Fabricantes de barras y tricónos coinciden que la velocidad anular debe ser
de5000 pies/minuto para partículas livianas y 7000 pies/minuto para las más
pesadas o bien 5000 pies/minuto para cuando la barra está nueva y 7000
pies/minuto cuando ésta comienza a perder su diámetro original.
Para determinar la necesidad de aire comprimido se emplea la ecuación de

flujo
Q = AV, ya que las pérdidas por fricción en el espacio anular de hoyos pocos
profundos son despreciables. Por lo tanto, la fórmula queda de la siguiente
manera: Donde:
( )
Q = Volumen de aire circulando en pies cúbicos/minuto
V
Q= * D2 − d 2 V = Velocidad anular en pies/minuto
D = Diámetro del hoyo en pulgadas
183.36 d = Diámetro de barra en pulgadas
La ecuación anterior puede utilizarse para determinar la velocidad anular en caso de

conocer la capacidad de compresores disponibles
En caso de disponer altos volúmenes, es lógico pensar que tendremos altas
velocidades anulares, que serán nocivas para las barras por la abrasión que
producen, reflejándose en el diámetro.
Por el contrario, la baja velocidad anular que produce gran remolienda afecta
en mayor porcentaje al desgaste de la broca.
Algunos factores que afectan la velocidad anular:
-Diámetro de barras y brocas
-Volumen de aire comprimido ( número de compresores)
-Peso de las partículas
-Tamaño de las Partículas
- Humedad de la formación
-Profundidad del hoyo de tronadura
- Inyección de agua y/o aceites

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En cuanto a las fuerzas de compresión y torsión a que están sometidas

las barras de perforación, éstas se diseñan con un espesor de pared de
1". Este grosor es suficiente para que no se produzca un "pandeo" y
que aumentarían las posibilidades, a medida que la barra se desgasta.
Esta especificación del espesor de la pared, sirve para las barras
fabricadas que por desgaste están expuestas a soltarse que tienen en la
unión de la tubería y el terminal.
Es conveniente que el operador mida en forma constante la barra, una
vez que ésta se aproxime a 1/2" de desgaste de la pared

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5. FALLAS COMUNES, SUS CAUSAS Y NORMAS PARA PREVENIRLAS
¿Que debe tenerse en cuenta para un buen manejo de la barra.?
- Los hilos y hombros deben ser cuidadosamente limpiados después que se

hayan quitado los protectores de hilos.
- Los hombros deben ser revisados con atención por si tienen estrías u otros
daños, para su reparación antes de ser usadas.
- Antes de acoplar las barras, ambas conexiones, macho y hembra, deben

ser cubiertas concienzudamente con un buen lubricante de hilos. Una
gruesa capa de grasa debe estar en toda la superficie de los hilos de
hombros.

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-Los traslados de barras deben ser en lo posibles con sus protectores hasta
el momento previo a ser usadas, ya que fallas en hilos y hombros pueden
causar fallas de alto costo.
- Para equipar perforadoras es recomendable colocar las barras en forma

individual (separarlas si están unidas) manejarlas con dos estrobos cerca
de los extremos para colocarlas en el de transporte o usar gorros elevados
para levantarlas en forma vertical, en esta última posición un solo golpe
puede torcer la verticalidad de la barra.
- El torque de apriete final para la unión de los hilos es el factor más

importante que intervienen en una operación sin daños para éstas.

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Las torceduras de barras, fricciónales o engranadas o desgastes de hilos,
que es el gran problema para estas herramientas, suelen producirse por
fallas operacionales o mecánicas, siendo las más comunes :
a) Falta de grasa adecuada para los hilos.
b) Caídas de barras al hoyo.
e) Desnivelaciones o malas nivelaciones.
d) Unidades de rotación descentradas
e) Golpes en la barra o sarta.
f) Mal acople de los hilos.
g) Mala estabilidad o dureza extrema que produzcan desvíos de la sarta.
Finalmente hay que proveer una velocidad anular suficiente para no

producir desgaste por baja o alta velocidad de barrido, los chequeos
deben ser más frecuentes a medida que aumenta el desgaste de la barra
para prevenir pérdidas de herramientas, debido a la separación de esta
por fatiga de soldadura.
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Barra Fabricada
Barra Integral

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ESTABILIZADORES
¿PORQUE USAR UN ESTABILIZADOR EN LA PERFORACIÓN DE HOYOS DE

TRONADURA?
Al usar un estabilizador sobre la herramienta no sólo se incrementa la vida de la
broca sino que se mejora la productividad de la perforadora.
¿COMO AFECTA EL ESTABILIZADOR LA EFICIENCIA DE LA BROCA DE

PERFORACIÓN?
Las brocas de perforación están diseñadas para rotar sobre su propio eje.
Estabilizando la broca podemos asegurar que la energía axial se utilice de una
manera más efectiva; los movimientos laterales o "bamboleos" son reducidos
significativamente, produciéndose un hoyo de tronadura en la dirección deseada.
Además, conseguiremos un incremento en el metraje y mayor penetración con la
efectiva utilización de la fuerza axial sobre la roca.
Los desgastes que se producen evidencian una buena estabilización, cuando los
faldones e hileras periféricas de insertos son regulares y uniformes, en general
toda la estructura cortante y conos son favorecidos con una buena estabilización.

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ESTABILIZADORES
¿COMO AFECTA EL ESTABILIZADOR LA VIDA DE LAS BARRAS DE

PERFORACIÓN?
Las barras de perforación son materialmente afectadas por una estabilización
inadecuada, quedando el hoyo de tronadura con un aspecto áspero y con
protuberancias en forma de espiral. Las barras que rotan en este tipo de hoyos se
desgastan rápidamente por la acción abrasiva. La posibilidad de los empates es
mayor, produciéndose desmoronamientos del hoyo y en casos más graves dejan
"sartas" pegadas sin posibilidad de recuperación.
¿COMO AFECTA EL ESTABILIZADOR AL CARGUÍO DE EXPLOSIVOS?

Una buena estabilización en hoyos de tronadura, permite una mejor distribución de
explosivos al quedar éstos lisos y sin protuberancias. Esto afecta directamente la
eficiencia de la tronadura v reduce la necesidad de perforación y tronadura
secundaria.

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ESTABILIZADORES
¿QUE SE ENTIENDE POR ESTABILIZACIÓN ADECUADA?

Se dice de una estabilización adecuada, cuando los elementos ya sea
rodillos o aletas del estabilizador se encuentran lo más cerca de la pared
del hoyo; por lo expuesto, es imperativo mantener el estabilizador a!
mayor diámetro posible, casi igual al de la broca.
¿QUE TIPO DE ESTABILIZADOR ES EL MAS EFICIENTE?

Un estabilizador que mantiene los elementos rodillos o aletas guías por
más
tiempo cerca de la pared del hoyo es el más eficiente. Existen 2 tipos de
estabilizadores :
- ESTABILIZADORES DE RODILLOS
- ESTABILIZADORES DE PALETAS

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ESTABILIZADORES
ESTABILIZADOR DE RODILLOS O ESPECIAL. Eficiente y de prolongada

vida, que tiene sus rodillos en constante rotación, gracias a esto ofrece una
mayor superficie de contacto con la pared del hoyo, el efecto abrasivo y
desgarrador de la formación se minimiza.
Los estabilizadores de rodillos por tener éstos una constante lubricación y

refrigeración del aire principal, son ideales para formaciones semi-duras a
extra-duras abrasivas. Solo en algunos casos aceptan reparaciones por una
vez de rodillos, ejes o cubetas. Además que no es recomendable colocar
este tipo de estabilizadores en terrenos extra-blandos y blandos, ya que sus
rodillos quedan expuestos a terrenos arcillosos con lo que podrían trabarse.

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ESTABILIZADORES
Estabilizadores de aletas (lainas) con insertos de carburo tungsteno, que por
su trabajo y, diseño arrastran necesariamente las aletas contra la pared del
hoyo acusando un fuerte desgaste. También siguen en servicio por mucho
tiempo aún después de haberse gastado más de lo permitido. Después de
1/2 pulgada de desgaste de cada una de sus aletas, éstas empiezan a perder
los insertos incrustados, y que obligadamente llegan al fondo del hoyo por
su excesivo peso produciendo trabaduras en los conos o quebraduras de
insertos de la broca.
Otro problema que presentan estos estabilizadores con respecto al de

rodillos, es que después de 3 ó 4 reparaciones pueden fácilmente perder su
concentrícidad, por lo cual el hoyo de tronaduras se desviaría o atascaría.
A pesar de todos estos problemas, que si son debidamente controlados,

estos estabilizadores presentan una gran efectividad en terrenos extra-
blandos y blandos, con garantías de altos metrajes y duración. Además de
entregar todo el aire disponible de los compresores a la broca y no producir
contra presiones.

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ESTABILIZADORES

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ESTABILIZADORES

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BROCAS ROTATIVAS O TRICÓNOS

Esta herramienta de perforación, quizás la más importante, porque efectúa
directamente la perforación, como por su alto costo.
En el diseño de una broca, un factor muy importante es el espacio disponible,
debido a que cada parte del diseño está limitado por el diámetro de ésta. La
proporción correcta de los rodamientos, brazos, conos, tamaño de los insertos
harán una broca balanceada para proporcionar el máximo de rendimiento-
Los conos están montados sobre el eje de rodamiento, los que a su vez forman
parte de las patas del trícono. Esta construcción integral, provee la suficiente
resistencia para soportar las cargas de perforación que la actual técnica requiere.
E! peso sobre la broca es absorbida por los rodamientos de rodillos cerca del
faldón y por el otro cerca de la nariz, el rodamiento de bolita sujeta al cono y
absorbe otra gran parte del peso, además de sujetar el cono.
El aire comprimido total que sirve de barrido de las partículas, entregan más o
menos un 20% del aire para la refrigeración de los rodamientos (según la medida
de los nozzles).
El aire debe fluir libremente a través de las superficies de pistas y rodamientos,
para cumplir una función de bloqueo a las partículas y una refrigeración adecuada

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El aire debe fluir libremente a través de las superficies de pistas y rodamientos,

para cumplir una función de bloqueo a las partículas y una refrigeración
adecuada.
Toda la superficie de las patas del tricono están sometidas al desgaste abrasivo,
si no se controla oportunamente daría como resultado la exposición de los
rodamientos de rodillos en la parte inferior de la pata. También es posible la
pérdida de rodamientos de bolas, al quedar expuesto el pasador-retenedor de
éstos. Por estas razones los fabricantes han diseñado una mayor superficie
protegida con insertos de carburo de tungsteno y soldadura del mismo material
en estas zonas de fuertes desgastes.
Sobre el diseño del cono, éste debe considerar algunos aspectos determinantes
como: un grosor mínimo del cuerpo a fin de asegurar su integridad, esto está
determinado por el tamaño de los rodamientos y por el de los insertos. La
resistencia de la roca debe ser soportada igualmente por los 3 conos.

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Los tricónos con insertos de carburo de tungsteno, poseen insertos

cilindricos preformados y que actúan como dientes cortantes; se
introducen los insertos a presión en aquellos perforados en la
superficie del cono.
Bajo las mismas condiciones de trabajo, las brocas con insertos de

carburo de tungsteno rinden más larga vida que la estructura de corte
de las brocas de dientes: esta larga vida y penetración justifican su
costo.
Los puntos de contacto de los insertos de los 3 conos y la roca a

perforar, debe formar una plantilla simétrica distribuida sobre el fondo
del hoyo de tronadura, de tal manera que, el avance de la perforación
sea en forma pareja.

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Los insertos de carburo cementado, tienen la más alta resistencia a la
compresión que cualquier otro metal sintético disponible. Mantiene un alto
nivel de resistencia, dureza y rigidez, en una amplia gama de temperaturas de
trabajo. Debido a su resistencia a la abrasión combinada con su resistencia al
impacto, no hay nada igual para ser empleado como herramienta cortante en la
perforación y trituración de roca.
Las propiedades del carburo de tungsteno más importante para la minería son:
resistencia a la abrasión y resistencia al impacto. El incremento de la dureza
en el inserto, da como resultado el aumento de la resistencia contra la
abrasión, pero una disminución de la resistencia contra el impacto. La
disminución de la dureza en el inserto, da como resultado la disminución a la
abrasión y un incremento en la resistencia al impacto.
Inserto Más Duro = + Resistente Abrasión - Resistente Impacto
Inserto Menos Duro = - Resistente Abrasión + Resistente impacto

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En consideración a todo lo expuesto, de las principales partes de una

broca o trícono, este debe ser apto para resistir grandes caras
estructurales severas y condiciones ambientales extremas.
ELEMENTO DE UN TRÍGONO O BROCA

1.- Espiga o conexión macho
2.- Hombro de la espiga
3.- Pata de trícono, que incluye faldón
4.- Conos 1-2-3
5-- Insertos de la hilera exterior, incluyendo el calibre
6.- Insertos intermedios
7.- Insertos interiores o de punta flecha
8.- Nozzles y pasador
9.- Espejo: Tipo broca, diámetro, número de ensamble, número de serie

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CONSEJOS PARA UN BUEN USO DE LA BROCA
1.- Los pesos y velocidades de rotación indicados en el catálogo, son

únicamente guias aproximadas. Es necesario hacer pruebas iniciales para
obtener peso y RPM adecuadas que resulten en el costo, más económicas
por metro perforado.
2.- Con brocas nuevas, siempre perfore, por un corto periodo de rodaje
con pesos y velocidades de rotación reducidos. Volver a la plataforma y
revisar la broca una vez más.
3.- Abra las válvulas de aire antes que la broca toque el piso. Al pasar la
broca por un hoyo perforado, hacerlo con rotación reducida y las válvulas
de aire abiertas.

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4.- Siempre evite las caídas de la broca y sarta de perforación. Las

caídas causan daños a los rodamientos, conos y domo.
5.- Al colocar una broca al estabilizador; tenga el máximo de cuidado,

ya que los hilos de la broca pueden ser irrecuperables si se dañan.
6.- La inspección de la broca es un punto obligatorio cuando se

termina de perforar un hoyo. Se debe comprobar la temperatura de cada
cono, para asegurarse de que algunos de los conductos de aire de
refrigeración esté obstruido. Y además de percatarse de que los conos
giren libremente.

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7.- Use y tenga la precaución de utilizar barras rectas, conexiones en buen
estado. Las barras torcidas causan fallas prematuras en las brocas.
8.- Antes de usar una broca que haya estado en reserva, límpiela. Verifique que
los conos giren libremente y que la refrigeración funcione sin obstrucciones.
9.- El uso de estabilizadores prolongan la vida de la broca; si éstos no cumplen

con la medidas de diámetros, se deben cambiar antes que dejen de funcionar.
10.- Las velocidades anulares deben ser las suficientes para barrer las
partículas; por lo tanto, se deben chequear todo tipo de fugas en el sistema
de tuberías o problemas que manden a bajar las velocidades.
11.- Una presión de 30 p.s.i. como mínimo, es suficiente para producir una
refrigeración y limpieza de! fondo, para que la broca trabaje en condiciones
adecuadas.
12.- Un peso no suficiente a la broca también será perjudicial, produciendo el

desgaste de los insertos, llegando a ser grave cuando se pierde la totalidad
de la estructura de corte.
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Triconos de dientes para

formación blanda

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formación media

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formación dura

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Triconos de insertos de
carburo de tungteno

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COSTOS DE PERFORACION ROTATIVA
CALCULO DE COSTO DE PERFORACIÓN

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COSTOS DE PERFORACION ROTO-PERCUTIVA

El costo de perforación se suele expresar por metro perforado
utilizando la siguiente fórmula de cálculo:
C A + CI + CM + CO + CE + CL
CT = + CB
VM
donde:
Costos Indirectos
CA= Amortización (US$/h).
CI = Intereses y seguros (US$/h).
Costos Directos
CM = Mantenimiento y reparaciones (US$/h).
CO = Mano de obra (US$/h).
CE = Combustible o energía (US$/h).
CL = Aceites, grasas y filtros (US$/h).
CB = Brocas, barras, coplas y adaptadores (US$/m).
VM= Velocidad media de perforación (m/h).

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Amortización
La amortización depende básicamente de dos factores:
- De la pérdida de valor y deterioro producido por
el uso
-De la pérdida debida al paso del tiempo.
El costo horario de amortización, si se considera que

es lineal, se calcula de la siguiente forma:
Pr ecioadquisicion − Valor Re sidual

CA =
Horasdevida

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Amortización
La vida operativa de los carros de orugas se estima entre 8.000 y

12.000 h para los que montan martillo encabeza y entre 10,000 y
15.000 h, para los de martillo en fondo. Es importante tener en
cuenta que las vidas de los martillos son probablemente la mitad
de las cifras indicadas, por lo que es conveniente incluir dentro de
la cantidad a amortizar la adquisición de otra unidad.

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Amortización

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Intereses, Seguros e impuestos
N +1
* Pr ecioadquis* %(int eres + seguros + impuestos)
CI = 2 N
Horastrabajoaño
Siendo :
N = Números de años

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Mantenimiento y reparaciones
Incluye los costos de mantenimiento preventivo y averías.

Se estima con la siguiente expresión :
* FR(%)
Pr ecioEquipo
CM =
1000
Unas cifras orientativas del Factor de Reparación para los

equipos neumáticos son las que se recogen en la Tabla de la
lamina siguiente donde se consideran, por un lado, sólo los
repuestos y, por otro, los repuestos más la mano de obra de
mantenimiento.

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Mantenimiento y reparaciones

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Mano de obra
Corresponde al costo horario del perforista, incluyendo gastos
sociales, vacaciones, etc., y del ayudante cuando se precise.
Combustible o energía
Este costo se calcula a partir de las especificaciones de los
motores que monte la máquina y el compresor, que pueden ser de
tipo diesel o eléctrico. Para los primeros se aplica la siguiente
expresión:
CE = 0,3 x POTENCIA (kW| x FC x Precio Combustible ó

CE = 0.22 x POTENCIA (HP) x FC Precio Combustible
siendo:
FC = Factor de combustible, que varia entre
0,65 y 0,85.

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Aceites, grasas y filtros
Se estima como un porcentaje del consumo de energía, y

oscila generalmente entre el 10 y el 20%, según las
máquinas.
Brocas, barras, coplas y adaptadores
Es uno de los costos mas importantes en este calculo

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El costo de perforación se suele expresar por metro perforado
utilizando la siguiente fórmula de cálculo:
C A + CI + CM + CO + CE + CL
CT = + CB
VM
donde:
Costos Indirectos
CA= Amortización (US$/h).
CI = Intereses y seguros (US$/h).
Costos Directos
CM = Mantenimiento y reparaciones (US$/h).
CO = Mano de obra (US$/h).
CE = Energía (US$/h).
CL = Engrase y lubricación (US$/h).
CB = Brocas, barras y estabilizador (US$/m).
VM= Velocidad media de perforación (m/h).

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Amortización
La vida operativa de estas máquinas se puede estimar entre 50,000 y

100.000 h para las perforadoras eléctricas y de 16.000 a 30.000 h para las
unidades diesel-hidráulicas sobre camión. Para calcular el costo de
amortización se divide el precio de adquisición menos el valor residual por el
número de horas previsto.
Pr ecioadquisicion − Valor Re sidual

CA =
Horasdevida

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Intereses, seguros e impuestos
La mayor parte de la maquinarla se compra con dinero prestado y

por tanto deben tenerse en cuenta los intereses, además de los
costos de seguros e impuestos que el equipo origina. Para
calcularlos se emplea la fórmula:
N +1
* Pr ecioadquis* %(int eres + seguros + impuestos)
CI = 2 N
Horastrabajoaño
Siendo :
N = Números de años

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Mantenimiento
Representa los costos de reparación de averías y el mantenimiento

preventivo. Se puede estimar multiplicando el precio de la máquina
por 5 x- 10-5 en perforadoras eléctricas o por 6 x 10-5 en las unida-
des diesel. Mano de obra
Corresponde al costo horario del perforista, incluyendo cargas sociales,

vacaciones, etc., y también el del ayudante en los casos en que se precise.
Energía
Este costo puede ser de energía eléctrica o diesel, y se calcula a partir de las
especificaciones de los motores.
Aceites y grasas
Se determina a partir de los datos suministrados por el fabricante, referidos a

cambios de aceite, sistemas hidráulicos y capacidades de los cárteres o depósi-
tos, Suele estimarse entre un 15 y un 20% del coste de energía.

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Velocidad media
Se determina de acuerdo con la siguiente formula
VM = 2 *VP 0.65
Donde:
VM = Velocidad media de perforación
VP = Velocidad de penetración

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Broca, estabilizador y barra
Constituye una de las partidas criticas, debido por un lado a la falta de información
previa de los técnicos y por otro a su importancia, ya que su peso sobre el costo
del metro perforado oscila entre el 15 y el 40% del costo total, según la dureza de
la roca.
La duración de un tricono se puede estimar a partir de la ecuación:
28140* D1.55 * E −1.67

VIDA(M ) = * 3 *VP
Nr
Donde:
D = Diametro (pulgadas)
E = Empuje sobre la broca (miles de libras)
Nr = Velocidad de rotación (rpm)
VP = Velocidad de penetracion (m/h)
Las barras y estabilizadores suelen tener una vida media de 30.000 y
11.000 metros respectivamente.

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