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Universidade Metodista de Piracicaba

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo.

Curso de Engenharia Industrial Mecânica

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II

PROJETO DE UM MOTO-REDUTOR TIPO PARALELO DE


ENGRENAGENS CILINDRICAS DE DENTES HELICOIDAIS
(ECDH)

GRUPO 03:
Gustavo Stock RA: 12.86426
Luiz Filipe Pinhat RA: 09.50303
Vinicius Geraldini Piantola RA: 09.8625-7
Elimar Pereira RA: 12.71832

Orientador: Prof. Dr. Felix E. Fonseca Felfli

Santa Bárbara d’Oeste - SP


Dezembro de 2017
Sumário
1 Objetivos..................................................................................................................................................... 3

2 Introdução Teórica...................................................................................................................................... 4

2.1 Sistemas de Transmissão de potência............................................................................................... 4

2.2 Transmissões por engrenagens.......................................................................................................... 4

2.3 Tipos de engrenagens........................................................................................................................ 4

3 Variantes do Projeto................................................................................................................................... 6

4 Escolha do Motor Elétrico........................................................................................................................... 7

5 Parâmetros principais ................................................................................................................................ 8

6 Dimensionamento das Engrenagens........................................................................................................ 10

7 Comprovação da Capacidade de Carga das Engrenagens......................................................................12

8 Geometria das Engrenagens.................................................................................................................... 11

9 Dimensionamento dos Eixos.......................................................................Erro! Indicador não definido.

10 Seleção de Mancais de Rolamentos........................................................Erro! Indicador não definido.

11 Desenhos das Partes e Conjunto............................................................Erro! Indicador não definido.

12 Discussões e Conclusões..................................................................................................................... 31

13 Bibliografia............................................................................................................................................ 32

14 Anexo................................................................................................................................................... 31

2
1 Objetivos
 Verificar o motor que melhor se enquadra ao projeto;
 Definir o número de estágios do redutor;
 Executar o dimensionamento das engrenagens e, realizar a comprovação da
capacidade de carga de acordo com o código AGMA;
 Executar o dimensionamento dos eixos, incluindo acoplamento eixo-cubo;
 Definir os rolamentos a serem utilizados; [E.M.II]
 Executar o desenho do projeto (moto-redutor);
 Realizar relatório detalhado com memória de calculo.

3
2 Introdução Teórica

2.1 Sistemas de Transmissão de potência


De acordo com FELFLI (2016), as transmissões tratam-se de mecanismos utilizados
para transmitir a potência do motor aos órgãos de trabalho de uma máquina.
Os seguintes topicos referem-se as necessidades dos orgãos de trabalho de
máquinas receberem uma potência:
 Possibilitar variação de trabalho referente a torque e velocidade.
 Possibilitar redução de velocidade entre o motor e os órgãos de trabalho.
 Possibilitar que vários mecanismos trabalhem em velocidades diferentes através
de um único motor.
 Fatores relacionados a segurança no acionamento de máquinas.
A importância do estudo dos elementos de máquinas, se dá por conta da presença
frequente das transmissões de movimentos circulares em máquinas.

2.2 Transmissões por engrenagens


De acordo com FELFLI (2016), o sistema de transmissão ocorre através do contato
geométrico (contato entre dentes). Em um par de engrenagens a maior refere-se a coroa e
a menor é denominada pinhão, que são elementos rígidos utilizados na transmissão de
movimentos rotativos entre eixos.
Segue abaixo as vantagens da transmissão por engrenagens:
 Longa durabilidade de vida util;
 Elevados rendimentos em grande parte de aplicação;
 Possibilitam projetar pequenas distâncias entre os eixos.

2.3 Tipos de engrenagens

De acordo com Freire (1998), dependendo da aplicabilidade e finalidade as


engrenagens podem apresentar as mais variadas formas, como:

4
 Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais: Com dentes inclinados em
relação ao eixo de rotação da engrenagem. Possibilitam a transmissão de rotação entre
eixos paralelos e eixos concorrentes. É devisdo essa inclinação dos dentes, que sugem as
forças axiais. Conforme mostrado na figura 2;

Figura 2 – Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais

 Engrenagens cilíndricas de dentes retos: Possuem dentes paralelos ao eixo


de rotação da engrenagem. Transmitem rotação entre eixos paralelos. São representada
na figura 1;

Figura 1 – Engrenagens cilíndricas de dentes retos

5
3 Variantes do Projeto
As variantes do projeto definidas para grupo 03 apresentam-se na tabela 1.

Tabela 1 – Variantes do projeto grupo 02


Dimensões máximas
Nm ns Tipo de
Variante iT Tipo de carga / vida útil permissíveis do redutor*
(kW) (RPM) Moto-redutor
(mm)
Choques
05 3,7 40 43,2 Paralelo 215x350x130
moderados/25000 hrs

Nm - Potência do motor
ns - Rotação no eixo de saída
iT - Relação de transmissão do redutor

Baseado nas informações acima se possibilitou o início dos estudos e cálculos para
projetar um moto-redutor do tipo eixos paralelos (figura 3), de acordo com as
especificações e variantes do projeto.
O redutor possuirá 3 eixos e 4 engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais, o
mesmo conterá 2 estágios, bem como um motor com interface flangeada acoplado no seu
eixo de entrada.

Figura 3 – Moto-redutor do tipo eixos paralelo

6
4 Escolha do Motor Elétrico
Considerando a potência fornecida, rotação de saída e a relação de transmissão, foi
possível calcular a rotação teórica do motor (850,25 RPM) e com um catálogo de motores
de um fabricante, nesse caso WEG, foi escolhido o modelo W22 para redutor tipo 1.

Figura 4 – Motor elétrico

O grupo optou por escolher um modelo com carcaça flangeada, para facilitar a
montagem do motor no redutor. Os dados técnicos apresentados abaixo, também podem
ser encontrados no website da empresa WEG, citado na bibliografia.
 Carcaça: 132
 Potência: 3,7 kW
 Frequência: 60 Hz
 Polos: 8
 Rotação nominal: 1750 rpm
 Tensão nominal: 220/380/440 V
 Categoria: H
 Classe de isolação: F
 Fator de serviço: 1,15
 Regime de serviço: S1 Figura 4 – Motor elétrico

 Temperatura Ambiente: 20°C - 150°C


 Altitude: >1000 m
 Proteção: IP55
 Massa aproximada: 72 kg
 Nível de ruído: 46 dB(A)

7
5 Parâmetros principais
Foi necessário adotar alguns parâmetros do projeto para se obter algumas definições,
como: parâmetros de fabricação, operação, materiais utilizados, pré-dimensionamento das
engrenagens e dos eixos e comprovação de suas fadigas condições de cargas e
condições de operações.
Alguns dos valores adotados, são mostrados na tabela 2

Tabela 2 – Dados adotados pelo grupo

Material das Engrenagens SAE 5160


Tratamento Térmico Têmpera + Revenimento + Nitretação
Fabricação Geração de Perfil
Qualidade AGMA 6
Vida Útil (h) 30000
Material dos Eixos SAE 5160
Tratamento Térmico Têmpera + Revenimento
Fabricação Usinado

O tratamento térmico de têmpera e revenimento para os componentes, e no caso das


engrenagens, também há nitretação na superfície dos dentes, possibilitando o alcance da
vida útil estimada.

O material adquirido para os eixos e engrenagens, proporcionará grande resistência


mecânica ao conjunto, bem como possibilitará que o processo de fabricação seja de baixo
custo e preciso, pois são materiais comuns utilizados pela indústria na fabricação de
materiais desse segmento.

Abaixo segue os valores referente ao dimensionamento das engrenagens tabelados

8
9
6. Dimensionamento das Engrenagens
Para aperfeiçoar o tamanho final do redutor, mantendo os parâmetros de projeto, foi
necessário trabalhar com engrenagens menores que suportassem a mesma carga,
portanto o grupo optou por utilizar engrenagens helicoidais em todos os estágios.
Nas tabelas abaixo são apresentados as equações e os resultados para pré-
dimensionamento das engrenagens dos estágios 1° e 2°, respectivamente.

Para os dois estágios, o valor da velocidade periférica inicial adotada foi de 5m/s, o
que possibilitou o cálculo do Módulo normal calculado (Mnc), mas ao recalcular essa
velocidade usando o módulo padronizado das apostilas, foram obtidos novos valores de
velocidade, o que nos permitiu obter o valor final do Modulo normal (Mn).

10
7 Geometria das Engrenagens
A geometria das engrenagens pôde ser obtida após a verificação da resistência as
tensões de flexão e contato, conforme norma AGMA. Com base nessas dimensões, o
desenho mecânico do projeto pôde ser executado.
Nas tabelas 11 e 12 são apresentadas as equações e os resultados finais das
engrenagens (coroa e pinhão) do 1° e 2 estágio, respectivamente.

11
8 Comprovação da Capacidade de Carga das Engrenagens
Com o pré-dimensionamento das engrenagens, foram aplicados os conceitos da
norma AGMA, para a comprovação da capacidade de carga por tensões de flexão e
contato. Nas tabelas 7, 8, 9 e 10 são apresentadas as equações, os resultados e alguns
fatores específicos utilizados nessas comprovações.

O coeficiente de segurança (Sf) é um valor que deve ser maior que a unidade.
Segundo a norma AGMA 2001-C95 o valor mínimo para uma probabilidade de falha de
0,01% deve ser Sf = 1,5, portanto a comprovação da resistência as tensões de flexão e
contato do projeto realizado, estão de acordo para uma falha de 0,01%.

12
9 DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS E CHAVETAS

a. Cálculos
Para os cálculos de dimensionamento dos eixos foram utilizados os conhecimentos
em resistência dos materiais.

 Dados de Entrada

Material do eixo Aço SAE 4130


Tratamento Têmpera + Revenimento
Fabricação Usinado
Sy [MPa] 700
Sut [MPa] 1200
σadm [MPa] 117
τadm [MPa] 93
FS - Fator de Segurança 6

Parâmetro Símbolo Valor Unidade


Torque eixo 1 T1 20593,1 N.mm
Torque eixo 2 T2 144152,0 N.mm
Torque eixo 3 T3 900950,0 N.mm
Força Tangencial 1 Ft1 1830,5 N
Força Tangencial 2 Ft2 1830,5 N
Força Tangencial 3 Ft3 6006,3 N
Força Tangencial 4 Ft4 6006,3 N
Força Radial 1 Fr1 666,2 N
Força Radial 2 Fr2 666,2 N
Força Radial 3 Fr3 2186,1 N
Força Radial 4 Fr4 2186,1 N

Parâmetro Símbolo Valor Unidade


Nº de dentes do Pinhão Entrada
Z1 15
N° de dentes da Coroa Entrada
Z2 105
Nº de dentes do Pinhão Saída
Z3 16
Nº de dentes da Coroa Saída
Z4 100
Potência do Motor
N 3,7 kW
Rotação do motor
n1 1750,0 RPM
Relação de Transmissão
iT 43,8
Relação de Transmissão 1 (teórico)
i1 7,0

13
Relação de Transmissão 2 (teórico)
i2 6,3
Rotação saída estágio 1
n2 250,0 RPM
Rotação saída estágio 2
n3 40,0 RPM
Módulo do 1º par de engrenagens
m1 1,5 mm
Módulo do 2º par de engrenagens
m2 3,0 mm
Ângulo de pressão normal
Θ 20,0 °

Dimensionamento do primeiro eixo

 Plano Horizontal

Figura 1. Forças no plano horizontal

Momento Fletor - Plano Horizontal


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A RA H
1419,6 N
Reação pt. B RBH 410,9 N
L1 27,5 mm
Distâncias L2 95,0 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1 M1-1 (x=22,5) 39038,2 N.mm
X1 0,0 mm
X X2 27,5 mm
M2-2 (x=22,5) 39038,2 N.mm
Momento Corte 2-2
M2-2 (x=112,5) 0,0 N.mm
X3 27,5 mm

X4 122,5 mm
Momento Máx. MH 39038,2 N.mm

14
 Plano Vertical

Figura 2. Forças no plano vertical

Momento Fletor - Plano Vertical


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A RAV 516,7 N
Reação pt. B R B
V
149,6 N
L1 27,5 mm
Distâncias L2 95,0 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1 M1-1 (x=22,5) 14208,8 N.mm
X1 0,0 mm
X X2 27,5 mm
M2-2 (x=22,5) 14208,8 N.mm
Momento Corte 2-2 M2-2 (x=112,5) 0,0 N.mm
X3 27,5 mm
X X4 122,5 mm
Momento Máx. MV 14208,8 N.mm

 Cálculo Diâmetro

Cálculo do Diâmetro
Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Momento resultante Mr 41543,6 N.mm
Coeficiente de Bach a 1,3 -
Momento ideal Mi 43491,7 N.mm
Diâmetro mín. d 15,6 Mm
Diâmetro mín. adotado d 20,0 Mm
Diâmetro critico dc 24,0 Mm
Diâmetro critico adotado dc 25,0 Mm

Dimensionamento do segundo eixo

15
 Plano Horizontal

Figura 3. Forças no plano horizontal

Momento Fletor - Plano Horizontal


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A R A
H
3652,1 N
Reação pt. B RBH 4184,7 N
L3 27,5 mm
Distâncias L4 42,5 mm
L5 42,5 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1
M1-1 (x=22,5) 100432,9 N.mm
X1 0,0 mm
X
X2 27,5 mm
M2-2 (x=22,5) 100432,9 N.mm
Momento Corte 2-2
M2-2 (x=67,5) 177851,0 N.mm
X3 27,5 mm
X
X4 70,0 mm
M3-3 (x=67,5) 177851,0 N.mm
Momento Corte 3-3
M3-3 (x=112,5) 0,0 N.mm
X5 70,0 mm
X
X6 112,5 mm
Momento Máx. MH 177851,0 N.mm

16
 Plano vertical

Figura 4. Forças no plano vertical

Momento Fletor - Plano Vertical


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A R A
V
1329,3 N
Reação pt. B R B
V
1523,1 N
L3 27,5 mm
Distâncias L4 42,5 mm
L5 42,5 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1
M1-1 (x=22,5) 36554,6 N.mm
X1 0,0 mm
X
X2 27,5 mm
M2-2 (x=22,5) 36554,6 N.mm
Momento Corte 2-2
M2-2 (x=67,5) 64732,5 N.mm
X3 27,5 mm
X
X4 70,0 mm
M3-3 (x=67,5) 64732,5 N.mm
Momento Corte 3-3
M3-3 (x=112,5) 0,0 N.mm
X5 70,0 mm
X
X6 112,5 mm
Momento Máx. MV 64732,5 N.mm

 Cálculo Diâmetro

17
Cálculo do Diâmetro
Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Momento resultante Mr 189265,1 N.mm
Coeficiente de Bach a 1,3 -
Momento interno Mi 209614,9 N.mm
Diâmetro mín. d 26,4 Mm
Diâmetro mín. adotado d 25,0 Mm
Diâmetro critico dc 30,0 Mm
Diâmetro critico adotado dc 30,0 Mm

Dimensionamento do terceiro eixo

 Plano Horizontal

Figura 5. Forças no plano horizontal

Momento Fletor - Plano Horizontal


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A RAH 2067,0 N
Reação pt. B RBH 3939,4 N
L6 81,0 mm
Distâncias L7 42,5 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1 M1-1 (x=67,5) 167423,5 N.mm
X1 0,0 mm
X X2 81,0 mm
M2-2 (x=67,5) 167423,5 N.mm
Momento Corte 2-2 M2-2 (x=112,5) 0,0 N.mm
X3 81,0 mm
X X4 123,5 mm
Momento Máx. MH 167423,5 N.mm

18
 Plano vertical

Figura 6. Forças no plano vertical

Momento Fletor - Plano Vertical


Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Reação pt. A RAV 752,3 N
Reação pt. B R B
V
1433,8 N
L6 81,0 mm
Distâncias L7 42,5 mm
M1-1 (x=0) 0,0 N.mm
Momento Corte 1-1 M1-1 (x=67,5) 60937,2 N.mm
X1 0,0 mm
X X2 81,0 mm
M2-2 (x=67,5) 60937,2 N.mm
Momento Corte 2-2 M2-2 (x=112,5) 0,0 N.mm
X3 81,0 mm
X X4 123,5 mm
Momento Máx. MV 60937,2 N.mm

 Cálculo Diâmetro

19
Cálculo do Diâmetro
Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Momento resultante Mr 178168,4 N.mm
Coeficiente de Bach a 1,3 -
Momento interno Mi 590608,6 N.mm
Diâmetro mín. d 37,3 mm
Diâmetro mín. adotado d 30,0 mm
Diâmetro critico dc 36,0 mm
Diâmetro critico adotado dc 40,0 mm

b. Dimensões
As dimensões finais foram definidas comforme medidas padronizadas e já
antecipando os acrécimos devido a chaveta, ficando os valores definidos da seguinte
propostos da seguinte forma:

Diâmetro do 1º eixo 25 mm

Diâmetro do 2º eixo 30 mm

Diâmetro do 3º eixo 40 mm
Tabela 1. Valores dos diâmetros dos eixos.

1.1 Comprovação dos fatores de segurança

 1º Eixo

Fator de Segurança
Torção
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Tensão Média na Torção Τm 116,92 MPa -
Coeficiente de concentração de tensões Kf 1,7 -
Sensibilidade ao entalhe q 0,65 r = 15mm
Fator de concentração de tensões teórico Kt 2,14 Fresa de topo
Diâmetro D 25,0 mm -
-
Raio de arredondamento R 0,25 mm -
Momento
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Tensão de Amplitude Ϭa 47,81 MPa -

20
Coeficiente de concentração de tensões Kfs 1,8 -
Sensibilidade ao entalhe Qs 0,7 -
Fator de concentração de tensões teórico Kt 2,14 Fresa de topo
Diâmetro D 25,0 mm -
Raio de arredondamento R 0,25 mm -
Resistência a Fadiga
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de resistência a fadiga Se 349,31 MPa -
Limite de fadiga do corpo de prova Se' 600 MPa Sut < 1400 MPa
Fator de superfície Ka 0,79 Ka = a*Sut^b
Fator de tamanho Kb 0,90 2,79<d<=51 mm
Torção está combinada
Fator de carregamento Kc 1 com flexão
Fator de temperatura Kd 1 T<450°C
Fator de concentrações de tensões Ke 0,81 C = 99%
Fator de efeitos diversos Kz 1,00 -
Usinado ou Laminado a
Fator a (Ka) A 4,51 Frio
Usinado ou Laminado a
Fator b (Ka) B -0,265 Frio
Cálculos Finais Dimensionamento
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de escoamento em torção Sys 406 MPa -
Tensão Equivalente Amplitude Ϭa' 48 MPa -
Tensão Equivalente Média Ϭm' 203 MPa -
Fator de Segurança Nf 1,9 -
Diâmetro Critico dc >= 16 mm -

 2º Eixo
Fator de Segurança
Torção
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Tensão Média na Torção τm 49,21 MPa -
Coeficiente de concentração de tensões Kf 1,8 -
Sensibilidade ao entalhe q 0,74 r = 22,5mm
Fator de concentrações de tensões
Kt 2,14
teórico Fresa de topo
Diâmetro d 30,0 mm -

Momento
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Tensão de Amplitude Ϭa 130,82 Mpa -
Coeficiente de concentração de tensões Kfs 1,8 -

21
Sensibilidade ao entalhe qs 0,73 r = 22,5mm
Fator de concentrações de tensões
Kt 2,14
teórico Fresa de topo
Diâmetro d 30,0 mm -
Resistência a Fadiga
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de resistência a fadiga Se 334,48 MPa -
Limite de fadiga do corpo de prova Se' 600 MPa Sut < 1400 MPa
Fator de superfície Ka 0,79 Ka = a*Sut^b
Fator de tamanho Kb 0,86 2,79<d<=51 mm
Fator de carregamento Kc 1 Torção está combinada com flexão
Fator de temperatura Kd 1 T<450°C
Fator de concentrações de tensões Ke 0,81 C = 99%
Fator de efeitos diversos Kz 1,00 -
Fator a (Ka) a 4,51 Usinado ou Laminado a Frio
Fator b (Ka) b -0,265 Usinado ou Laminado a Frio
Cálculos Finais Dimensionamento
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de escoamento em torção Sys 406 MPa -
Tensão Equivalente Amplitude Ϭa' 131 MPa -
Tensão Equivalente Média Ϭm' 85 MPa -
Fator de Segurança nf 2,3 -
Diâmetro Critico dc >= 29 mm -

 3º Eixo

Fator de Segurança
Torção
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Tensão Média na Torção τm 132,99 MPa -
Coeficiente de concentração de tensões Kf 1,9 -
Sensibilidade ao entalhe q 0,75 r = 25mm
Fator de concentrações de tensões teórico Kt 2,14 Fresa de topo
Diâmetro d 40,0 mm -
Momento
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Cálculo de momento Ϭa 51,64 MPa -
Coeficiente de concentração de tensões Kfs 1,9 -
Sensibilidade ao entalhe qs 0,75 r = 25mm
Fator de concentrações de tensões teórico Kt 2,14 Fresa de topo
Diâmetro d 40,0 mm -

22
Resistência a Fadiga
Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de resistência a fadiga Se 324,34 MPa -
Limite de fadiga do corpo de prova Se' 600 MPa Sut < 1400 MPa
Fator de superfície Ka 0,79 Ka = a*Sut^b
Fator de tamanho Kb 0,84 2,79<d<=51 mm
Torção está
combinada com
Fator de carregamento Kc 1 flexão
Fator de temperatura Kd 1 T<450°C
Fator de concentrações de tensões Ke 0,81 C = 99%
Fator de efeitos diversos Kz 1
Usinado ou
Fator a (Ka) a 4,51 Laminado a Frio
Usinado ou
Fator b (Ka) b -0,265 Laminado a Frio

Cálculos Finais Dimensionamento


Parâmetro Símbolo Valor Unidade Considerações
Limite de escoamento em torção Sys 406 MPa -
Tensão Equivalente Amplitude Ϭa' 52 MPa -
Tensão Equivalente Média Ϭm' 230 MPa -
Fator de Segurança nf 1,7 -
Diâmetro Critico dc >= 26 mm -

1.2. Dimensionamento das chavetas


O dimensionamento das chavetas seguiu a metodologia descrita mais abaixo com
valores segundo a norma DIN 6885/1.

1.2.1.Chavetas embutidas
Tem a mesma aplicação porem o seu uso ofereçe a vantagem de a chaveta não se
soltar do rasgo durante o movimento e isso é um fator de segurança do conjunto montado.

1.2.2.Chavetas planas
São as mais simples e mais utilizadas, assentam-se dentro de um rasgo aberto na
extremidade dos eixos e servem para arraste ou trasmitir pequenos esforços.

1.2.3.Cálculos

23
Figura 7. Chaveta

Cálculo da Chaveta - EIXO II


Parâmetro Símbolo valor unidade Considerações
Largura da chaveta B 14 mm Tabela pag 32
Altura da chaveta H 9 mm Tabela pag 32
Prof. do rasgo da chaveta t1 5,5 mm Tabela pag 32
Raio R 0,25 mm Tabela pag 32
Comprimento Critério de cisalhamento Lc≥ 7 mm -
Comprimento Critério de esmagamento Le≥ 24 mm -
* Usar chavetas da largura da engrenagem
* Utilizar 01 chaveta engrenagem 02

Cálculo da Chaveta – EIXO III


Parâmetro Simbolo Valor Unidade Considerações
Largura da chaveta B 10 mm Tabela pag 32
Altura da chaveta H 8 mm Tabela pag 32
Prof. do rasgo da chaveta t1 5,0 mm Tabela pag 32
Raio R 0,25 mm Tabela pag 32
Comprimento Critério de cisalhamento Lc≥ 48 mm -
Comprimento Critério de esmagamento Le≥ 129 mm -

*Utilizar 02 chavetas
O material usado será o aço SAE 4130.

10 DETERMINAÇÃO DOS ROLAMENTOS

Metodologia da determinação

24
Para determinar o rolamento mais adequado as solicitações acima calculadas seguiu-
se os calculos ministrados em sala de aula pelo Professor Felix Felfi regente da disciplina
de Elementos de Máquinas II.

2.1 Rolamentos escolhidos

Eixo Modelo Quantidade

1 SKF 6205 explorer 2 unidades

2 SKF 6300 explorer 2 unidades

3 SKF 16008 explorer 2 unidades


Tabela 2. Rolamentos escolhidos

 Tabela Cálculos

EIXO 1 EIXO 2
6205 6300
d 25 mm d 30 mm
D 52 mm D 72 mm
B 15 B 27
C 14000 N C 29000 N
Co 7800 N Co 16300 N
fo 13,8 fo 11,3
Fa 1420 N Fa 5440 N
Fr 740 N Fr 4300 N
n 1165 rpm n 200,9 rpm
Fa*Fo/Co 11,3206 Fa*Fo/Co 7,732327
Fa/Fr 1,91892 Fa/Fr 1,265116

X 0,56 X 0,56

25
Y 0,621 Y 1,002
Fs 1,5 Fs 1,5
P 1296,22 N P 7858,88 N
Ft 1 Tman=150ºC Ft 1 Tman=150ºC
Fn 0,30585 Fn 0,54948
Fl 2 Fl 2
Po 1154 N Po 5300 N
Co 1731 Co 7950
C 8476,29 N C 28604,8 N

EIXO 3
16008
d 40 mm
D 68 mm
B 9 mm
C 13200 N
Co 10200 N
fo 16,3
Fa 4110 N
Fr 4110 N
n 40 rpm
Fa*Fo/Co 9,878788
Fa/Fr 1
X 0,56
Y 0,8657
Fs 1,5
P 5859,627 N
Ft 1 Tman=150ºC
Fn 0,941005
Fl 2
Po 4521 N
Co 6781,5
C 12453,98 N

11 LUBRIFICAÇÃO
a. Tipos de lubrificação em ECDH

26
Os métodos mais comuns de lubrificação de engrenagens são: manual, por banho
de óleo ou por sistema circulatório.
O manual é o caso da lubrificação de engrenagens, expostas, com o emprego de
composição betuminosa, aplicadas por meio de brochas, pincéis ou espátulas. Essas
composições têm uma aderência maior que o óleo ou a graxa e são indicadas para
engrenagens grandes, de baixa rotação, que transmitem cargas elevadas. Por razões de
segurança, aconselha-se fazer a aplicação das composições com a engrenagem parada,
de preferência ao final de um turno de serviço, pois o natural aquecimento do metal
facilitará o espalhamento do lubrificante.

Por banho de óleo podem ser de dois tipos com salpico ou sem salpico.

Com salpico o nível do lubrificante é mantido de modo a que apenas os dentes da


engrenagem inferior mergulhem no óleo. Se o nível for muito elevado, a rotação da
engrenagem provocará um excesso de agitação, com maior tendência á formação de
espuma e também com maior elevação da temperatura do óleo. No caso de nosso projeto
o óleo poderá ultrapassar os retentores e atingir os enrolamentos, causando sérios
problemas, como regra prática, recomenda-se que a roda inferior não deva mergulhar mais
do que três vezes a altura do dente no banho. De acordo com testes e aplicações práticas
esse tipo de lubrificação pode trabalhar com velocidades periféricas de até 60m/s em
redutores de engrenagens cilíndricas de um a três estágios. (Manual de operações SEW
EuroDrive).
Sem salpico é o caso da lubrificação de engrenagens abertas, de grandes
dimensões e baixa rotação. Aplicam-se óleos lubrificantes muito viscosos e até mesmas
composições betuminosas leves.

Circulatório: Método bastante empregado quando temos altas velocidades


circunferências (de 10 a 13m/seg.) e engrenagens fechadas ou em caixa. O óleo é
fornecido por meio de uma bomba, sob pressão na forma de um jato aplicado próximo ao
ponto de engrenamento e depois recirculado. Estes sistemas apresentam a vantagem de
proporcionar maior troca de calor, havendo casos em que são instalados radiadores para
arrefecimento de óleo.

27
Figura 8. Circulação forçada

12 Seleção do lubrificante
Pelo vasto conhecimento adquirido, os fabricantes de óleos e os fabricantes de
redutores obtiveram a experiência de aplicações diversas e é possível pré-selecionar o tipo
de óleo para a aplicação através de tabelas:

Figura 9. Escolha da viscosidade na lubrificação por imersão

Figura 10. Método de escolha da viscosidade da lubrificação circulação ou forçada.

Pela figura é realizada a determinação do óleo usado no motorredutor.

28
Potência=2 HP
Rotação = 900 RPM

Classificação Viscosidade Lubrificante Tipo

U.S. Steel 224 e ISO 320 LUBRAX GEAR PAO Sintético


AGMA 250.04
Tabela 3. Lubrificante escolhido

Características do lubrificante

Óleo lubrificante 100% sintético para uso em redutores industriais e ECDH. Sua
qualidade superior permite estender o intervalo de troca do lubrificante, aumentar a vida
das caixas de engrenagens e reduzir o consumo de energia.
Pode ser aplicado também em mancais de rolamentos operando sob condições
severas. Possui alto nível resistência à oxidação, fluidez em partidas a frio e alta
estabilidade térmica, sendo indicado para operações em uma grande gama variações de
temperatura.

Análises típicas*

29
Grau ISSO 320

Densidade à 20/4 °C 0,877

Ponto de fulgor (VA) (°C) 238

Ponto de fluidez (°C) -34

Viscosidade à 40 °C (cSt) 320

Viscosidade à 100 °C (cSt) 29

Índice de viscosidade 124

Four Ball EP, carga de soldagem (kgf) 250

Timken EP, OK load (lbf) 70

FZG pass load (estágio) 12


Tabela 4. Informações técnicas do lubrificante, website fabricante.

* As Análises Típicas representam os valores modais da produção, não constituindo especificações.

30
13 Conclusões

Os materiais dos eixos e engrenagens foram escolhidos para que fosse garantida a
qualidade final do produto, levando em consideração, fatores econômicos e de fabricação,
e principalmente para atender as especificações de funcionamento adequado e vida útil.

Apesar de todas as dificuldades encontradas no desenvolvimento do projeto,


baseado nos fatores de segurança e comprovação a fadiga o projeto se mostrou eficaz.
Inúmeras formas de mudanças e melhorias foram estudadas e realizadas, entretanto o
melhor resultado encontrado foi este apresentado.

31
14 Bibliografia

FELFLI, Dr. Felix E. F. Elementos de Máquinas I. Apostila Parte I. 2014

FELFLI, Dr. Felix E. F. Elementos de Máquinas I. Apostila Parte II. 2014

WEG. Fabricante de Motores Elétricos. Disponível em <


http://www.weg.net/br/Produtos-e-Servicos/Motores-Eletricos >
*www.machinerylubrication.com/article_detail.asp?articleid=707 Manual kluber lubrication
*MELCONIAN, Sarkis 1949 Elementos de Máquinas – Edição revisada e atualizada São
Paulo – Editora Erica, 2000

32
 ANEXOS

33