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BMBF- Förderprogramm Integrierter Umweltschut z in der Metallerzeugung Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose
BMBF- Förderprogramm Integrierter Umweltschut z in der Metallerzeugung Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose
BMBF- Förderprogramm Integrierter Umweltschut z in der Metallerzeugung Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose

BMBF- Förderprogramm

Integrierter Umweltschutz in der Metallerzeugung

Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose

der Schmelzentemperatur bei der Stahlherstellung

zur Optimierung des Energieeinsatzes und der Temperaturführung

Schlussbericht

zu dem vom BMBF geförderten Verbundprojekt der Partner

VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI)

Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM)

Peiner Träger GmbH (PTG)

Laufzeit: 01.01.2005 – 30.06.2008

Autoren:

Bernd Kleimt (BFI) Matthias Weinberg (HKM), Jörn Bongers (HKM) Matthias Schöring (PTG)

Das diesem Bericht zugrunde liegende Vorhaben wurde mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung unter den Förderkennzeichen 01 RW 0421, 01 RW 0422 und 01 RW 0423 gefördert.

Inhaltsverzeichnis

1

Aufgabenstellung

1

2

Voraussetzungen

2

3

Planung und Ablauf des Vorhabens

3

4

Wissenschaftlicher und technischer Stand zu Beginn des Vorhabens

5

4.1

Stand der Temperaturführung im Stahlwerk

5

4.2

Stand der betrieblichen Praxis in den Stahlwerken von HKM und PTG

7

5

Zusammenarbeit mit anderen Stellen

8

6

Ergebnisse

9

6.1

Thermische Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute

9

6.1.1 Prozessrouten und Datenerfassung bei HKM

9

6.1.2 Prozessrouten und Datenerfassung bei PTG

12

6.1.3 Entwicklung von thermischen Modellen für die einzelnen Aggregate

14

6.1.4 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von HKM

15

6.1.5 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von PTG

23

6.2

Modell zur Ermittlung des thermischen Pfannenzustands

29

6.2.1 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von HKM

30

6.2.2 Thermographische Verifikation des thermischen Pfannenzustands

33

6.2.3 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von PTG

36

6.3

Prozessstufen-übergreifende Beobachtung der Schmelzentemperatur

42

6.4

Dynamische Prognose des Temperaturverlaufs

45

6.4.1 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der HKM

45

6.4.2 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der PTG

50

6.5

Optimierte Steuerung des Energieeintrags

52

6.5.1 Vorgabe der optimalen Abstichtemperatur am Konverter von HKM

52

6.5.2 Vorgabe des elektrischen Energieeintrags im Pfannenofen von PTG

53

6.6

Test und Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung

55

6.6.1 Simulationsmodell zum Test der optimierten Temperaturführung

55

6.6.2 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei HKM

56

6.6.3 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei PTG

59

7.

Voraussichtlicher Nutzen und Ergebnisverwertung

61

7.1

Wirtschaftlichkeit und umweltentlastende Effekte

61

7.2

Angestrebte Ergebnisverwertung

63

8.

Fortschritt auf dem Gebiet des Vorhabens bei anderen Stellen

64

9.

Veröffentlichung der Ergebnisse

64

1

Aufgabenstellung

-

1 -

Der Prozess der Stahlerzeugung auf dem Behandlungsweg von der Rohstahlerzeugung im Sauerstoff-Blaskonverter oder im Lichtbogenofen über die sekundärmetallurgische Pfannenbehandlung bis zum Vergießen des Stahls in einer Stranggießanlage ist mit ei- nem hohen Durchsatz an Energie verbunden. Dieser ist zum Teil bedingt durch die pro- zesstechnischen Gegebenheiten der metallurgischen Umwandlungsprozesse.

Eine nicht unbedeutende Komponente des Energieeinsatzes dient jedoch zur Einstel- lung der für den Gießprozess erforderlichen Schmelzentemperatur. In der Regel wird bereits am Aggregat zur Rohstahlerzeugung oder an einem nachgeschalteten Pfannen- ofen ein Energiepuffer angelegt, um die Energieverluste während der weiteren Pfannen- behandlung abzudecken. Ziel ist es dabei, die Stahlschmelze zu einem vorgegebenen Zeitpunkt mit der für den Gießvorgang optimalen Temperatur an die Stranggießanlage abzuliefern.

Aus Unsicherheit über den zu erwartenden Temperaturverlauf der Schmelze wird der Energiepuffer meist überdimensioniert und muss dann durch geeignete Maßnahmen während der Pfannenbehandlung wieder abgebaut werden, um die erforderliche Gieß- temperatur einzustellen. Wenn jedoch aufgrund einer unzureichenden Energiereserve die Schmelze während der Pfannenbehandlung zu kalt wird, muss sie als sogenannte Rückläuferschmelze zurück zum Primärstahlaggregat oder zum Pfannenofen gebracht und rechargiert bzw. wieder aufgeheizt werden. In beiden Fällen ist ein erheblicher, vermeidbarer Energieaufwand erforderlich, der mit einer unnötigen CO2-Emission ver- bunden ist.

Das Ziel der Forschungsarbeiten ist die Optimierung der Temperaturführung bei den Prozessen der Stahlherstellung, um den dazu erforderlichen Energieaufwand zu mini- mieren und damit einen Beitrag zur Senkung des Energieverbrauchs und der CO 2 - Emissionen sowie zur Steigerung der Ressourceneffizienz zu liefern.

Dazu soll ein System zur prozessstufenübergreifenden dynamischen on-line Prognose des Temperaturverlaufs bei der Stahlerzeugung entwickelt werden. Es soll die Behand- lung im Aggregat zur Rohstahlerzeugung (Blasstahlkonverter oder Lichtbogenofen), be- ginnend mit dem letzten Prozessabschnitt zur Einstellung der Abstichtemperatur, und die Pfannenbehandlung bis zum Vergießen der Schmelze in der Stranggussanlage um- fassen. Basierend auf dieser dynamischen Prognose soll der Energieeintrag in den ein- zelnen Prozessstufen optimiert werden. Die Soll-Gießtemperatur soll so unter minima- lem Energieverbrauch in möglichst wenigen Behandlungsschritten mit hoher Treffsi- cherheit eingestellt werden.

Das System soll für die Stahlerzeugung im Blasstahlwerk und im Elektrostahlwerk unter den für die jeweilige Erzeugungsroute charakteristischen Randbedingungen entwickelt und in jeweils einem Werk zur on-line Prozessführung implementiert werden. Damit wird das Zusammenwirken der wichtigsten Aggregate der Stahlerzeugung (Blasstahlkonver- ter, Lichtbogenofen, Pfannenofen, Vakuumanlage, Stranggießanlage) in einem ganz- heitlichen Ansatz untersucht.

Basierend auf dynamischen Energiebilanz-Modellen für die Behandlung in den einzel- nen Aggregaten zur Stahlerzeugung wird ein prozessstufenübergreifendes System zur on-line Beobachtung der Schmelzentemperatur erstellt. Dieses System soll genutzt wer- den, um den Temperaturverlauf einer Schmelze auf der Grundlage des geplanten Be-

- 2 -

handlungsablaufs bereits vor Abstich der Schmelze im Primärstahlaggregat zu prognos- tizieren. Diese Prognose soll zur Berechnung von optimalen Sollwerten zur Steuerung des erforderlichen Energieeintrags an den einzelnen Aggregaten dienen, um eine ge- naue Einstellung der Soll-Gießtemperatur unter minimalem Energieverbrauch und Pro- duktionskosten zu gewährleisten.

2

Voraussetzungen

Voraussetzung für die Entwicklung einer prozessstufen-übergreifenden Temperaturfüh- rung im Stahlwerk ist eine kontinuierliche und zeitgerechte on-line Erfassung von allen relevanten zyklischen und azyklischen, d.h. ereignisgesteuerten Prozessmesswerten, an den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute. Die Daten sollten in einer Daten- bank hinterlegt sein und somit nicht nur für die on-line Prozessführung, sondern auch für nachträgliche Auswertungen und Simulationsrechnungen zur Verfügung stehen.

Ein Teil dieser Voraussetzungen war zu Beginn des Vorhabens in den Stahlwerken der Hüttenwerke Krupp Mannesmann und der Peiner Träger bereits erfüllt. Insbesondere die Erfassung der Daten zur Ermittlung des thermischen Zustands der Pfannen wurde erst innerhalb des Vorhabens realisiert.

- 3 -

3 Planung und Ablauf des Vorhabens

Das Verbundvorhaben wurde vom VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI), den Hüttenwerken Krupp Mannesmann GmbH (HKM) und der Peiner Träger GmbH (PTG) in den Stahlwerken von HKM und PTG in enger Zusammenarbeit durchgeführt. Der Ar- beitsplan des Vorhabens gliederte sich in 8 Arbeitsschritte, die im Folgenden kurz be- schrieben werden.

3.1 Erweiterung der thermischen Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute

Als Basis für eine prozessstufenübergreifende Beobachtung des thermischen Schmel- zenzustands werden zunächst die bereits existierenden Prozessmodelle für die einzel- nen Behandlungsstufen der Stahlerzeugung auf ihre Eignung geprüft, in ihrer Genauig- keit verbessert und gegebenenfalls erweitert. Ziel ist eine möglichst genaue Beobach- tung des Temperaturverlaufs während der Behandlung in den einzelnen Aggregaten. An den Anlagen der Hüttenwerke Krupp Mannesmann werden insbesondere die thermi- schen Einflussgrößen beim Abstich des Blasstahlkonverters sowie während der Be- handlung in der Pfannenstand-Entgasungsanlage untersucht. Peiner Träger konzentriert sich auf den Abstichvorgang des Lichtbogenofens und die Behandlung im Pfannenofen. In beiden Werken wird das thermische Verhalten der Schmelze während des Gießpro- zesses untersucht.

3.2 Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands

Basierend auf einer logistischen Verfolgung der Stahlwerkspfannen ist ein dynamisches Modell zur präzisen Ermittlung des thermischen Zustands jeder Abstichpfanne zu entwi- ckeln. Dazu wird der Wärmezustand der Pfanne aus ihrer Vorgeschichte (Leerzeit, Be- handlungszeit, Pfannenalter, Dauer unter Pfannenfeuer etc.) ermittelt.

3.3 Verknüpfung der Modelle zur prozessstufenübergreifenden on-line Beobachtung

Basierend auf den dynamischen Energiebilanz-Modellen für die Behandlung in den ein- zelnen Aggregaten zur Stahlerzeugung wird ein prozessstufenübergreifendes System zur on-line Beobachtung des Temperaturverlaufs erstellt. Bestandteile dieses Systems sind zum einen thermische Prozessmodelle für die Behandlung in den einzelnen Aggre- gaten. Zum anderen werden Modelle für den Abstichvorgang und Transportvorgänge integriert. Dabei wird die Information über den thermischen Zustand der Pfanne genutzt, um den zeitlichen Verlauf der daraus resultierenden Temperatur-Verlustrate während der gesamten Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne dynamisch zu ermitteln.

3.4 Adaption des Modells zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands

Das dynamische Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands soll mit Hil- fe eines berührungslos arbeitenden Messsystems für die Temperatur der Pfannenaus- mauerung verifiziert werden. Weiterhin soll eine dynamische Adaption der Modellpara- meter entwickelt werden, um Abweichungen zwischen der berechneten und der anhand von Temperaturmessungen der Stahlschmelze beobachteten Temperatur-Verlustrate bereits während der Behandlung einer Schmelze zu korrigieren.

- 4 -

3.5 Entwicklung einer dynamischen Prognose des Temperaturverlaufs

Auf der Grundlage des prozessstufenübergreifenden Temperaturmodells soll ein System entwickelt werden, das den Temperaturverlauf einer Schmelze basierend auf dem ge- planten Behandlungsablauf bereits vor Abstich der Schmelze im Primärstahl-Aggregat prognostiziert. Dabei ist der Einfluss der verschiedenen metallurgischen Operationen wie Desoxidation, Legieren, Entgasen, Entschwefeln usw. entsprechend den Qualitäts- vorschriften und der aktuellen Zusammensetzung der Schmelze zu berücksichtigen. Die Prognose wird während der Behandlung der Schmelze fortlaufend aktualisiert, um zu jedem Zeitpunkt Informationen über den erwarteten Temperaturverlauf während der verbleibenden Behandlungsdauer zur Verfügung zu stellen.

3.6 Entwicklung einer optimierten Steuerung des Energieeintrags

Basierend auf der Prognose des Temperaturverlaufs werden Sollwerte zur Steuerung des erforderlichen Energieeintrags an den einzelnen Aggregaten ermittelt. Im Blasstahl- werk von HKM muss der für die Behandlung erforderliche Energiepuffer durch eine ent- sprechende Anpassung der Abstichtemperatur des Konverters realisiert werden. Im Elektrostahlwerk der Peiner Träger besteht neben der Wahl der Abstichtemperatur des Lichtbogenofens die Möglichkeit, die Schmelze im Pfannenofen durch elektrische Ener- giezufuhr aufzuheizen. Dabei ist ein Optimum in Bezug auf Energieverbrauch, Kosten und Produktivität zu wählen. Ziel ist es, den Energiepuffer so zu dimensionieren, dass Anzahl und Umfang der Korrekturmassnahmen zur Einstellung der Soll-Gießtemperatur während der Pfannenbehandlung minimiert werden.

3.7 Simulation der prozessstufenübergreifenden Temperaturführung

Das System zur prozessstufenübergreifenden Temperaturführung wird anhand eines Simulationsmodells in off-line Tests ausführlich getestet. Über den Vergleich zwischen modellmäßig berechneten und tatsächlich durchgeführten Korrekturmaßnahmen zur Einstellung der Soll-Gießtemperatur werden die Berechnungen zur optimalen Dimensio- nierung des Energiepuffers geprüft und in einem ersten Schritt verbessert.

3.8 Inbetriebnahme und Erprobung der optimierten Temperaturführung

Die Systeme zur Beobachtung und Prognose des Temperaturverlaufs sowie zur opti- mierten Steuerung des Energieeintrags werden in dem Blasstahlwerk von HKM und dem Elektrostahlwerk der Peiner Träger in Betrieb genommen und erprobt. Die erreich- ten Verbesserungen in Bezug auf die Treffsicherheit der Temperaturführung, die erziel- ten Einsparungen im Energieverbrauch und die Erhöhung der Produktivität sind in um- fangreichen Betriebsversuchen zu analysieren.

- 5 -

4 Wissenschaftlicher und technischer Stand zu Beginn des Vorhabens

4.1 Stand der Temperaturführung im Stahlwerk

Das Temperaturverhalten der Stahlschmelze während des Stahlerzeugungsprozesses ist bereits Gegenstand von zahlreichen Untersuchungen gewesen. Bezüglich der Ziele des hier beschriebenen Vorhabens kann man sie in vier wesentliche Kategorien auftei- len:

1)

Dynamische Modellierung des Temperaturverhaltens zur on-line Berechnung der Schmelzentemperatur in den verschiedenen Aggregaten zur Stahlerzeugung

Für die Aggregate zur Rohstahlerzeugung (Lichtbogenofen und Sauerstoffblaskonver- ter) werden an zahlreichen Anlagen dynamische Energiebilanz-Modelle angewendet, mit deren Hilfe die Schmelzentemperatur abhängig von den chargierten Materialien und dem elektrischen und chemischen Energieeintrag sowie der chemischen Reaktions- energie der Oxidationsprozesse berechnet wird [1-4]. Diese Modelle werden auch für eine gezielte Einstellung der erforderlichen Abstichtemperatur genutzt. [5-6]. Einige Mo- dellansätze konzentrieren sich auf die Vorausberechnung der Temperaturverluste wäh- rend des Abstichvorgangs des Sauerstoffblaskonverters [7].

Vergleichbare dynamische Prozessmodelle werden für die Beobachtung und Steuerung des Temperaturverhaltens im Pfannenofen eingesetzt. Ihre Aufgabe ist es auch, eine erforderliche Temperaturerhöhung der Stahlschmelze in einen Sollwert für den elektri- schen Energieeintrag umzusetzen [8].

Für die Vakuumbehandlung von Stahl in Pfannenstandentgasungs- und Umlaufentga- sungsanlagen wurden im Rahmen von Forschungsvorhaben [9, 10] dynamische Pro- zessmodelle für die on-line Beobachtung des Temperaturverhaltens entwickelt, die an mehreren Anlagen eingesetzt werden [11, 12]. Diese Modelle sind mit einer Standard- abweichung des Modellfehlers von 5 K bereits recht genau. Jedoch wird der thermische Zustand des Vakuumgefässes, der einen wesentlichen Einfluss auf die Temperatur- Verlustrate hat, in der Regel nicht berücksichtigt.

Einige Vakuumanlagen sind mit einer Sauerstofflanze ausgestattet, um die Schmelze durch das Verbrennen von Aluminium chemisch aufzuheizen. Eine modellbasierte Soll- wertberechnung erlaubt, den Sauerstoffeintrag und die nachfolgende Zugabe von Alu- minium zu bestimmen, die für eine vorgegebene Temperaturerhöhung erforderlich ist. Bei einer Anwendung für die Vakuumumlauf-Entgasung wird in einer solchen Sollwert- berechnung auch der zu erwartende Temperaturverlust während der verbleibenden Be- handlung in dem Aggregat berücksichtigt [13].

2)

Modellierung des thermischen Verhaltens der Stahl-Gießpfanne

Der thermische Zustand der Stahl-Gießpfanne und der Einfluss auf die Schmelzentem- peratur abhängig von der Vorgeschichte der Pfanne ist Gegenstand zahlreicher Unter- suchungen. Sehr detaillierte Energiebilanzen mit einer Berechnung von Temperaturpro- filen über die Pfannenausmauerung wurden mit Hilfe von in dem Feuerfestmaterial ein- gebauten Thermoelementen verifiziert [14, 15]. Der Einfluss der Vorgeschichte der Pfanne bezüglich des Vorheizens der leeren Pfanne unter einem Pfannenfeuer, der Dauer der Stahlbehandlung und des Gießprozesses, sowie der Leerdauer der Pfanne

- 6 -

vom Ende des Gießprozesses bis zum nächsten Abstich wurden in diesen Studien un- tersucht.

In manchen Stahlwerken existieren Systeme zur Pfannenverfolgung, die die Vorge- schichte (Anzahl der Schmelzen, Leerdauer, Aufheizdauer am Pfannenfeuer) und die aktuelle Position jeder Pfanne im Stahlwerk erfassen. Es ist jedoch schwierig, alle Da- ten der Pfannenhistorie zur Verfügung zu stellen, die als Eingangsgrößen für ein detail- liertes on-line Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands benötigt wer- den. Daher wird für eine on-line Anwendung der thermische Pfannenzustand normaler- weise nur grob klassifiziert (Pfanne aus dem Umlauf, Pfanne vom Heizstand, Pfanne neu ausgemauert). Dies verursacht große Unsicherheiten bei der Bestimmung der zu erwartenden Temperaturverlustrate einer Pfanne, die zur Abstichposition des Rohstahl- aggregats gebracht wird.

3)

Modellierung des thermischen Schmelzenverhaltens in der Gießanlage

Das thermische Verhalten der Schmelze in der Pfanne und im Verteiler der Stranggieß- anlage während des Gießprozesses ist ebenfalls Gegenstand von Untersuchungen ge- wesen. Die Schmelzentemperatur im Verteiler steigt während des Gießvorgangs an und erreicht ein Maximum im Bereich von 30 bis 70 % der gesamten Gießzeit. Wichtig ist, das die Schmelzentemperatur während des gesamten Gießprozesses oberhalb der Li- quidustemperatur gehalten werden muss, um eine Unterbrechung des Gießprozesses durch ein Einfrieren der Schmelze zu vermeiden [16, 17]. Mit einer zu hohen Gießtem- peratur steigt jedoch das Risiko des Entstehens von Innenrissen im vergossenen Stahl, und eines Strangguss-Durchbruchs.

Basierend auf dem aktuellen Status des Gießprozesses in Bezug auf Gießgeschwindig- keit und Verteilertemperatur können Zielwerte für die Temperatur und den Übergabe- zeitpunkt der nächsten Schmelze in einer Sequenz berechnet und als Vorgabe für die Einstellung des Energiepuffers für die Pfannenbehandlung genutzt werden.

4)

Ansätze zur prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhaltens

Die prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhalten einer Stahl- schmelze ist wegen der Vielzahl der relevanten Einflussparameter und Abhängigkeiten der Energiebilanz während der verschiedenen Prozessschritte der Stahlerzeugung eine umfangreiche Aufgabe. Die meisten Ansätze, die in der Literatur beschrieben werden, sind wegen ihrer Komplexität nur für off-line Rechnungen geeignet. Das Ziel dieser Mo- dellierung ist es, die Empfindlichkeit des Einflusses verschiedener Prozessparameter auf das Temperaturverhalten zu bestimmen [18].

Nur in einigen wenigen Anwendungsfällen wurde eine prozessstufenübergreifende Mo- dellierung für eine on-line Überwachung der Schmelzentemperatur genutzt. Die ver- wendeten Modelle für die einzelnen Teilprozesse sind in der Regel einfache Regres- sionsmodelle, die nicht das dynamische Verhalten der Schmelze in Abhängigkeit der in- dividuellen Verlustraten und Energieeinträge berücksichtigen [19].

Bei einer Anwendung wurde ein prozessstufenübergreifendes Modell auch für die Vor- hersage des Temperaturverhaltens einer Schmelze genutzt [20]. Die Ergebnisse dieser Vorausberechnung wurden dem Bediener als zusätzliche Information zur Verfügung ge- stellt, jedoch wurden daraus keine automatischen Eingriffe zur Steuerung des Ener- gieeintrags mit dem Ziel einer optimierten Temperaturführung abgeleitet

- 7 -

4.2 Stand der betrieblichen Praxis in den Stahlwerken von HKM und PTG

Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) ist ein integriertes Hüttenwerk für die Erzeu- gung von Brammen und Rundmaterial mit einer jährlichen Produktion von 5.8 Mio t. Das Produktspektrum reicht von niedriglegierten IF-Stählen bis zu hochlegierten Rohrgüten. Das Stahlwerk ist mit 2 Blasstahlkonvertern (Abstichgewicht 270 t), 3 Spülständen und 2 Pfannenstand-Vakuumentgasungsanlagen ausgestattet. Der Stahl wird auf insgesamt 5 Stranggießanlagen vergossen.

Die Vielzahl der produzierten Stahlqualitäten erfordert sehr unterschiedliche Behand- lungs- und Durchlaufzeiten in den sekundärmetallurgischen Aggregaten und den Stranggießanlagen. Da im Stahlwerk nach Abstich des Konverters keine Möglichkeit besteht, die Schmelze durch Zufuhr von elektrischer oder chemischer Energie aufzu- heizen, wird die Schmelze mit einer relativ hohen Temperatur abgestochen. Durch eine entsprechende Kühlschrottzugabe wird dann die erforderliche Gießtemperatur einge- stellt. Trotz dieser Vorgehensweise besteht bezüglich der Anzahl der Rückläufer- schmelzen, die wegen zu niedriger Temperatur nicht vergossen werden können, noch Optimierungsbedarf.

Zur Steuerung des komplexen Behandlungsablaufs im Stahlwerk wurde bereits vor 10 Jahren ein logistisches Zeitmanagementsystem für die Behandlungsroute von der Roh- eisenentschwefelung bis zum Ende des Vergießens implementiert [24]. Dieses System ist in der Lage, das Zeitgerüst für die dynamische Prognose des thermischen Schmel- zenverhaltens liefern.

Die Peiner Träger GmbH betreibt ein Elektrostahlwerk zur Erzeugung von Vorblöcken und Beam Blanks für die Herstellung von Profilstahl mit einer jährlichen Produktion von 1.0 Mio t. Das Stahlwerk ist mit einem DC-Lichtbogenofen (Abstichgewicht 100 t), einem Pfannenofen und einem Spülstand zur Feinlegierung ausgestattet. Die Schmelzen wer- den auf zwei Stranggießanlagen vergossen.

Bei der Profilstahlherstellung haben die Kosten und somit die Produktivität eine heraus- ragende Bedeutung. Der Gleichstrom-Lichtbogenofen wurde im Jahre 2001 als erster Ofen weltweit mit einer 800 mm Graphitelektrode ausgestattet [25]. Damit konnte die Produktivität bereits um 10 % gesteigert werden. Die daraus resultierenden kurzen Chargenfolgezeit von unter 40 Minuten, zusammen mit der technischen Randbedingung von nur einem Pfannentransportkran, erfordern eine erhöhte Energiezufuhr am Pfan- nenofen, um die Temperaturreserve für den Gießvorgang in jedem Fall sicher zu stel- len. Dieser Energiepuffer wird dann kurz vor Gießbeginn am Spülstand durch Zugabe von Kühlschrott abgebaut, um die Schmelze auf die erforderliche Gießtemperatur abzu- kühlen. Somit besteht ein signifikantes Potential zur Energieeinsparung, das sich durch eine genauere Temperaturführung realisieren ließe.

- 8 -

5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen

Die Arbeiten wurden von den Hüttenwerken Krupp Mannesmann (HKM) und Peiner Trä- ger GmbH (PTG) in enger Zusammenarbeit mit dem VDEh-Betriebsforschungsinstitut (BFI) durchgeführt, wobei sich folgende Arbeitsschwerpunkte ergaben:

HKM und PTG erfassten Prozessdaten zur Entwicklung und Verifikation der Pro- zessmodelle an den Aggregaten ihrer Stahlerzeugungsroute. Weiterhin wurden die Anlagen im Stahlwerk mit den notwendigen rechner-, mess- und steuerungstechni- schen Einrichtungen ausgerüstet, um das dynamische Temperatur-Führungs- system zu implementieren und zu erproben. Durch einen Vergleich mit entspre- chenden Daten vor Einführung des Systems wurden die erzielten Verbesserungen hinsichtlich reduziertem Energie- und Ressourcenverbrauch sowie erhöhter Pro- duktivität dokumentiert.

BFI entwickelte und verifizierte die dynamischen Prozessmodelle zur Beobachtung und Prognose des Temperaturverhaltens und entwickelte Steuerungsfunktionen für die optimierte Temperaturführung. Weiterhin leistete BFI Unterstützung bei der In- betriebnahme und Anpassung des Temperatur-Führungssystems in den beiden Stahlwerken, und wertete die Verbesserungen hinsichtlich der erzielten Einsparun- gen im Energieverbrauch und der Treffsicherheit der Temperaturführung aus.

Dritte Partner wurden nicht in die Arbeiten einbezogen.

6

Ergebnisse

- 9 -

In Kapitel 6.1 wird zunächst die Prozessdatenerfassung an den Aggregaten der Stahler- zeugungsroute im Blasstahlwerk von HKM und im Elektrostahlwerk von PTG beschrie- ben. Anschließend wird die Entwicklung und Validierung von thermischen Modellen für die einzelnen Aggregate und Prozessabschnitte der Stahlerzeugung in den beiden Wer- ken erläutert.

Kapitel 6.2 beschreibt die Erfassung der Daten zur Pfannenhistorie und die modellmäßi- ge Beschreibung des Einflusses auf den thermischen Pfannenzustand. Weiterhin wird der Einsatz einer Thermokamera bei HKM zur Validierung des modellmäßig berechne- ten thermischen Pfannenzustands erläutert.

In Kapitel 6.3 wird erläutert, wie die thermischen Modelle für die einzelnen Aggregate der Stahlerzeugungsroute zusammen mit dem Modell für den thermischen Pfannenzu- stand zu einer prozessstufen-übergreifenden Beobachtung der Schmelzentemperatur zusammengeführt wurden.

Kapitel 6.4 beschreibt die Nutzung der Modelle für eine dynamische Prognose des Tem- peraturverlaufs, die in der in Kapitel 6.5 erläuterten Steuerung des Energieeintrags ge- nutzt wird.

In Kapitel 6.6 wird schließlich die on-line Implementierung der optimierten Temperatur- führung in den Stahlwerken von HKM und PTG beschrieben. Abschließend werden Auswertungsergebnisse zur erzielten Verbesserung der Temperaturführung hinsichtlich der Energieeinsparung vorgestellt.

6.1 Thermische Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute

6.1.1 Prozessrouten und Datenerfassung bei HKM

Die Stahlerzeugungsroute im Blasstahlwerk Huckingen des integrierten Vormaterial- hüttenwerks (Brammen- und Rundformate) von HKM umfasst folgende Aggregate und Prozessschritte:

LD-Blasstahlkonverter

Abstich in Stahlpfanne

Spülstand

Vakuum-Behandlung

Übergabe an den Drehturm der Stranggießanlage

Das mittlere Schmelzengewicht beträgt 275 Tonnen. In Bild 1 ist die Prozessroute zusam- men mit den wesentlichen, an den einzelnen Aggregaten erfassten Prozessdaten dargestellt.

- 10 -

1. Prozessabschnitt Konverterabstich

2. Prozessabschnitt Pfannen- / Vakuumbehandlung

3. Prozessabschnitt Ende Pfannenbehandlung Hängezeit

Start Ende Vakuum Vakuum Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 3. Pfannen- 4. Pfannen- bei Zugabe
Start
Ende
Vakuum
Vakuum
Zugaben
1. Pfannen-
2. Pfannen-
3. Pfannen-
4. Pfannen-
bei
Zugabe
Zugabe
Zugabe
Zugabe
Abstich
nach
nach
nach
nach
Abstich
Abstich
Abstich
Abstich
LD-Behandlung
LD-Behandlung
Abstich LD Spülstand VD-Behandlung Pfannendrehturm
Abstich LD
Spülstand
VD-Behandlung
Pfannendrehturm
Abstich 1. Temperatur- 2. Temperatur- 3. Temperatur- 4. Temperatur- Temperatur Messung Messung Messung Messung
Abstich
1. Temperatur-
2. Temperatur-
3. Temperatur-
4. Temperatur-
Temperatur
Messung
Messung
Messung
Messung
in der
in der
in der
in der
Pfanne
Pfanne
Pfanne
Pfanne
61er
71er
Probe
Probe

Temperatur-

Messung

im

Verteiler

Bild 1: Prozessroute und Datenerfassung im Blasstahlwerk der HKM

Für die Untersuchungen zum Verlauf der Schmelzentemperatur wurde der gesamte Behandlungsablauf in 3 Prozessabschnitte unterteilt:

1. Abstich des Konverters von der letzten Temperaturmessung im Konverter bis zur ersten Temperaturmessung in der Pfanne am Spülstand

2. Pfannen- und Vakuumbehandlung von der 1. bis zur 3. Temperaturmessung in der Pfanne

3. Ende der Pfannenbehandlung bis zur Übergabe der Schmelze an den Pfannen- drehturm (Hängezeit)

An den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute wurden für die Entwicklung und Validierung von thermischen Prozessmodellen folgende Daten erfasst:

Stammdaten der Schmelze

Schmelzennummer

Güte (Qualität)

Format (Strangguss)

Konverterbehandlung und Abstich

Letzte Temperaturmessung vor Konverterabstich

Laboranalyse einer Stahlprobe vor Konverterabstich

Abstichgewicht

Abstichdauer und Abstichalter

Materialzugaben bei Abstich (Desoxidationsmittel, Legierungsmittel, Schlackenbildner)

Daten zur Pfannenhistorie

- 11 -

Pfannennummer

Pfannenalter

Leerzeit der Pfanne seit Gießende der Vorcharge

Dauer des Aufheizvorgangs am Pfannenfeuer

Daten der sekundärmetallurgischen Pfannenbehandlung

Temperaturmesswerte mit Zeitpunkt der Messung

Laboranalyse von Stahlproben mit Zeitpunkt der Probenahme

Mengen, Sorten und Zeitpunkte der Materialzugaben

Dauer der Vakuumbehandlung

Dauer der Spülbehandlung über Lanze und Bodenspüler

Die Prozessdaten werden in einer zentralen Datenbank erfasst und können über geeignete Datenbankabfragen zusammengestellt und für eine off-line Auswertung bereitgestellt werden. Anhand dieser Prozessdaten lässt sich das thermische Verhalten einer Schmelze während der Behandlung in den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute vom Abstich am Primärstahlaggregat Konverter bis zur Übergabe an die Stranggießanlage nachvollziehen.

Im Laufe des Vorhabens wurden die Prozessdaten aus 3 verschiedenen Zeiträumen für die Auswertung zur Modellentwicklung und –validierung im BFI bereitgestellt:

Rund 3000 Schmelzen aus dem Jahr 2004 bis Ende Januar 2005

2740 Schmelzen aus dem Jahr 2005

200 Schmelzen aus dem Jahr 2007

Die Prozessdaten wurden im BFI in eine dem Behandlungsablauf entsprechende Datenstruktur gebracht. Bild 2 zeigt ausschnittweise den zeitlichen Ablauf einer Beispielschmelze vom Abstich des Konverters bis zur ersten Temperaturmessung in der Pfanne.

1.15 min Abstichdauer Abstichende bis 1. Pfannentemp. 1. Pfannentemp. bis Kranaufnahme RT 1 /t 1
1.15 min
Abstichdauer
Abstichende bis 1. Pfannentemp.
1. Pfannentemp. bis Kranaufnahme
RT 1 /t 1
RT 2 /t 2
RT 3 /t 3
RT 4 /t 4
5.72 min
2.77 min
8.65 min
5.97 min
Bodenspülen
Lanzenspülen
t 1 = Liegezeit
t 2 = Abstichlaufzeit
t 3 = Zeitraum Abstichende bis Lanzenspülbeginn
t 4 = Zeitraum Lanzenspülbeginn bis 1. Pfannentemperatur
41er Probe
Stahlprobe im Konverter
0.6 min
Abstichtemperatur
TAbst = 1758 °C
Abstichbeginn
Messung der
Abstichende
Pfannenaußenhauttemperatur
Taußenh2 = 282 °C
61er Probe
Leg.-Zugaben vor 1. Temp.-Messung :
596 kg Alu-Drops
3030
259
686
kg FeCr 4-8%
kg FeSi 75%
kg CaOMgO
1947
kg CaO
280
kg N-arm-Kohle
118
1407
kg Sand
kg SiMn 20/70%
1. Pfannentemperatur
Moseszeit :1040107397
T1Pf = 1670°C

Bild 2: Zeitlicher Ablauf der Behandlung einer Beispielschmelze im Stahlwerk der HKM

- 12 -

6.1.2 Prozessroute und Datenerfassung bei PTG

Die Stahlerzeugungsroute im Elektrostahlwerk von PTG umfasst folgende Aggregate und Prozessschritte:

Lichtbogenofen

Abstich in Stahlpfanne

Pfannenofen

Spülstand

Übergabe an die Stranggießanlage

Das mittlere Schmelzengewicht beträgt 100 Tonnen. In Bild 3 ist die Prozessroute zusam- men mit den wesentlichen, an den einzelnen Aggregaten erfassten Prozessdaten dargestellt.

 

2. Prozessabschnitt

2. Prozessabschnitt
2. Prozessabschnitt

3. Prozessabschnitt

1. Prozessabschnitt

  2. Prozessabschnitt 3. Prozessabschnitt 1. Prozessabschnitt Elektrische Energie
  2. Prozessabschnitt 3. Prozessabschnitt 1. Prozessabschnitt Elektrische Energie

Elektrische

Elektrische

Energie

Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 1. Pfannen- Summe bei Zugabe Zugabe Zugabe Zugaben Abstich im
Zugaben
1. Pfannen-
2. Pfannen-
1.
Pfannen-
Summe
bei
Zugabe
Zugabe
Zugabe
Zugaben
Abstich
im LF
im LF
im Spülstand
im Spülstand
Abstich LBO
LF - Behandlung
Spülstand
Stranggieß-
LBO-Behandlung
anlage
Abstich
1. Temperatur-
2. Temperatur-
1.
Temperatur-
letzte
Temperatur
Messung
Messung
Messung
Temperatur-
in der
in der
im AS
Messung
Pfanne
Pfanne
im AS
1. Probe
2. Probe
1. Probe AS
letzte Probe AS

Bild 3: Prozessroute und Datenerfassung im Elektrostahlwerk der PTG

Für die Untersuchungen zum Verlauf der Schmelzentemperatur wurde der gesamte Behandlungsablauf in 3 Prozessabschnitte unterteilt:

1. Abstich des Lichtbogenofens von der letzten Temperaturmessung im LBO bis zur ersten Temperaturmessung in der Pfanne am Pfannenofen

2. Behandlung im Pfannenofen von der ersten bis zur 2. Temperaturmessung in der Pfanne

- 13 -

An den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute wurden für die Entwicklung und Validierung von thermischen Prozessmodellen folgende Daten erfasst:

Stammdaten der Schmelze

Schmelzennummer

Güte (Qualität)

Format (Strangguss)

Lichtbogenofenbehandlung und Abstich

Letzte Temperaturmessung vor Abstich Lichtbogenofen

Sauerstoffmessung vor Abstich Lichtbogenofen

Abstichgewicht

Abstichdauer und Abstichalter

Materialzugaben bei Abstich (Desoxidationsmittel, Legierungsmittel, Schlackenbildner)

Daten zur Pfannenhistorie

Pfannennummer

Pfannenalter

Leerzeit der Pfanne seit Gießende der Vorcharge

Daten der Behandlung im Pfannenofen

Temperaturmesswerte mit Zeitpunkt der Messung

Laboranalyse von Stahlproben mit Zeitpunkt der Probenahme

Mengen, Sorten und Zeitpunkte der Materialzugaben

Elektrischer Energieeintrag

Daten der Behandlung im Spülstand

Temperaturmesswerte mit Zeitpunkt der Messung

Laboranalyse von Stahlproben mit Zeitpunkt der Probenahme

Mengen, Sorten und Zeitpunkte der Materialzugaben

Dauer der Spülbehandlung über Lanze und Bodenspüler

Die Prozessdaten werden in einer zentralen Datenbank erfasst und können über geeignete Datenbankabfragen zusammengestellt und für eine off-line Auswertung bereitgestellt werden. Anhand dieser Prozessdaten lässt sich das thermische Verhalten einer Schmelze während der Behandlung in den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute vom Abstich am Primärstahlaggregat Lichtbogenofen bis zur Übergabe an die Stranggießanlage nachvollziehen.

Im Laufe des Vorhabens wurden die Prozessdaten aus 3 verschiedenen Zeiträumen für die Auswertung zur Modellentwicklung und –validierung im BFI bereitgestellt:

Rund 2800 Schmelzen aus dem Zeitraum Januar bis April 2005

2160 Schmelzen aus dem Zeitraum Anfang Februar bis Ende April 2006

900 Schmelzen aus dem Zeitraum Dezember 2007 bis Januar 2008

750 Schmelzen aus dem Zeitraum August 2008

Die Prozessdaten wurden im BFI in eine dem Behandlungsablauf entsprechende Datenstruktur gebracht. Bild 4 zeigt ausschnittweise den zeitlichen Ablauf einer Beispielschmelze vom Abstich des Lichtbogenofens bis zur ersten Temperaturmessung im Pfannenofen.

- 14 -

1. Analyse im LF 11:53 Uhr Eingang im Labor !? Default - Analyse im DC-EAF
1.
Analyse im LF
11:53 Uhr Eingang im Labor !?
Default - Analyse im DC-EAF
um den Abbrand aus den
elektr.
Energieeintrag
Legierungsmitteln zu
berechnen
bis zur 1. Temp.-Messung
+ 705 kWh
O 2 -Messung = 7 ppm
Sauerstoffeintrag bis Abstichbeginn / 4031 Nm 3
elektr. Energieeintrag bis
Abstichbeginn / 37050 kWh
elektrischer Energieeintrag
elektrischer Energieeintrag
2:35 min
1:46 min
4:59 min
t
t
t
t
10:09 min
4
t im DC-EAF
1
2
3
weitere Vorgeschichte
Aggregat LF
RT 1/EAF
RT 2/EAF
RT 3/LF
im DC-EAF
t Leerzeit Pfanne
t Leerzeit Pfanne Ende
Materialzugaben während
des
EAF-Abstichs :
Legierungsmittel :
Al-Deo 88 kg
FeSi 162 kg
SiMn 751
kg
Schlackenbildner :
Dolosp 300 kg
SpKalk 499 kg
letzte Temperatur-
messung im DC-EAF
11:41:56 Uhr / 1698 °C
Abstichbeginn 11:44:31 Uhr
Abstichende 11:46:17 Uhr
Behandlungsbeginn
LF 11:46:17 Uhr
. Temperaturmessung im LF
11:51:16 Uhr / 1629 °C
Schlackenbildnerzugabe
1:53:47 Uhr / 150 kg SpKalk

Bild 4: Zeitlicher Ablauf der Behandlung einer Beispielschmelze im Stahlwerk der PTG

6.1.3 Entwicklung von thermischen Modellen für die einzelnen Aggregate

Die Entwicklung von thermischen Modellen zur Beschreibung des Verlaufs der Schmel- zentemperatur während der Behandlung in den Aggregaten der jeweiligen Stahlerzeu- gungsroute umfasst prinzipiell folgende Einflussgrößen:

Energieeintrag im Primärstahlaggregat (Konverter bzw. Lichtbogenofen) im Zeitraum zwischen letzter Temperaturmessung und Abstichbeginn

Identifizierung der Temperaturverluste, die durch den Abstichvorgang sowie durch Abstrahlung und Spülvorgänge in der Pfanne verursacht werden

Ermittlung des Energiebedarfs und der damit verbundenen Temperaturverluste für das Aufschmelzen von Legierungsmitteln und Schlackenbildnern

Ermittlung des Energieeintrags und der damit verbundenen Temperaturerhöhung durch Desoxidationsreaktionen aus den beobachteten Abbränden der relevanten Elemente (Aluminium, Silizium, Mangan, Kohle, Chrom)

Ermittlung des elektrischen Energieeintrags und der damit verbundenen Tempera- turerhöhung im Pfannenofen (nur im Elektrostahlwerk von PTG)

Zu Beginn des Vorhabens wurden die in den Werken von HKM und PTG bereits existie- renden thermischen Modelle auf ihre Eignung für die Verwendung in dem Projekt ge- prüft. Bei HKM existierte ein weitgehend empirisches Modell zur Vorhersage der Ab- stichtemperatur für den Blasstahlkonverter, jedoch bisher nur für unberuhigt, d.h. ohne Zugabe von Desoxidationsmitteln abgestochene Schmelzen. Darin eingebundene An- sätze zur Bestimmung des thermischen Verhaltens konnten als Ausgangspunkt für eine detaillierte Modellentwicklung genutzt werden. Bei PTG existierten zu Beginn des Vor- habens keine thermischen Prozessmodelle. Die Aufstellung von Modellansätzen und deren Validierung mit den in den Stahlwerken von HKM und PTG erfassten Prozessda- ten wird in den nächsten beiden Kapiteln im Detail beschrieben.

- 15 -

6.1.4

Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von HKM

Die Arbeiten zur Entwicklung und Validierung von thermischen Modellen für die Aggregate der Stahlerzeugungsroute von HKM wurde mit dem ersten Prozessabschnitt, d.h. dem Abschnitt von der letzten Temperaturmessung im LD-Konverter bis zur ersten Temperatur- messung in der Pfanne im Spülstand begonnen (siehe Bild 1).

Zur Berechnung der in diesem Zeitraum auftretenden Temperaturverluste wurde, orientiert an dem von HKM entwickelten empirischen Modell, das folgende analytische Modell (Gl. 1) aufgestellt:

4 ) ( 4 ) Δ = T ( FRT ⋅ T ⋅ t FRT
4
)
(
4
)
Δ =
T
( FRT
T
t
FRT
T
t
1 +
1
Abstich
2
Abstich
2
)
(
)
+
( RT
+
t
FRT
t
+
RT
+
t
FRT
t
3
PfLeer
3
3
4
PfLeer
4
4
+
RT
m
+
RT
m
RT
M
Z
Z
A
A
Y
Y
Z A
Y

(1)

Folgende Einflussgrößen sind darin berücksichtigt:

t

t

t

t

t

m

m

RT

M Y

A

1

2

3

4

Zeitraum zwischen Messung von T Abstich im Konverter bis Abstichbeginn

Zeitraum Abstichdauer (Abstichbeginn bis Abstichende)

Zeitraum im Stahlwagen (Abstichende bis Lanzenspülbeginn im Spülstand)

Zeitraum im Spülstand (Lanzenspülbeginn bis 1. Pfannentemperatur)

Leerzeit der Pfanne (Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn akt. Charge)

spezifische Zugabe von Schlackenbildnern Sorte Z bei Abstich (kg/t)

spezifische Zugabe von Legierungsmitteln Sorte A bei Abstich (kg/t)

Abkühlfaktor von Schlackenbildner Z und Legierungsmittel A (K / (kg/t) )

Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) bei Abstich (kg)

spezifischer Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)

PfLeer

Z

RT

Z,A

Y

Mit dem Ansatz wurde vorausgesetzt, dass die Temperaturverluste der Schmelze im Konverter und insbesondere während des Abstichs aufgrund der freien Abstrahlung pro- portional zu T 4 sind. Nach dem Abstichvorgang ist die Stahlschmelze durch eine Schla- ckenschicht isoliert, so dass lediglich zeitproportionale Temperaturverluste angesetzt werden müssen. Die materialspezifischen Abkühlfaktoren sind durch die Energie gege- ben, die für das Aufschmelzen und Lösen der einzelnen Materialien in der Schmelze erforderlich ist. Der Temperaturgewinn durch den Elementabbrand ist durch die Reak- tionsenthalpie der entsprechenden Reaktionen mit dem im Stahl gelösten Sauerstoff gegeben.

Der Modellansatz wurde mit Hilfe der Prozessdaten, die bei HKM im Jahr 2004 für rund 3000 Schmelzen erfasst wurden, verifiziert. Aus dem Vergleich zwischen berechnetem und gemessenem Temperaturverlust wurden Werte für die Modellparameter FRT 1-4 , die Temperaturverlustraten RT 3,4 sowie die effektiven Reaktionsenthalpien RT Y ermittelt. Für die Abkühlfaktoren der Schlackenbildner und Legierungsmittel wurden die bei HKM verwendeten Werte angesetzt.

- 16 -

Für die Validierung des Modellansatzes wurden die Schmelzen in zwei Gruppen aufge- teilt, die sich durch ihren Behandlungsablauf grundsätzlich unterscheiden. Die größere der beiden Gruppen umfasst die sogenannten „beruhigten“ Schmelzen. Diese werden während des Konverterabstichs durch Zugabe von Aluminium-, Silizium- und Mangan- haltigen Materialien desoxidiert. Die Schmelzen der anderen Gruppe werden als „unbe- ruhigt“ bezeichnet, da sie bei Abstich nicht desoxidiert werden und somit die Pfannen- behandlung mit einer relativ hohen Sauerstoffkonzentration beginnen.

In Bild 5 ist der nach (Gl. 1) modellmäßig berechnete gegen den gemessenen Tempe- raturverlust, der sich aus der Differenz zwischen letzter Konverter-Temperatur und er- ster Pfannentemperatur ergibt, für die beiden Gruppen aufgetragen.

150 125 100 75 50 25 0 0 25 50 75 100 125 150 gemessene
150
125
100
75
50
25
0
0
25
50
75
100
125
150
gemessene Temperaturverluste in K
X
berechnete Temperaturverluste in K
X
150 125 100 75 50 25 0 0 25 50 75 100 125 150 gemessene
150
125
100
75
50
25
0
0
25
50
75
100
125
150
gemessene Temperaturverluste in K
X
berechnete Temperaturverluste in K
X

Bild 5: Vergleich zwischen berechnetem und gemessenem Temperaturverlust für beruhigte und unberuhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modell aus Gl. 1)

Für die beruhigten Schmelzen (2149 Schmelzen) von HKM ergab sich bzgl. der Tempe- raturverluste in dem ersten Prozessabschnitt eine Standardabweichung des Modellfeh- lers von 9.5 K. Für die unberuhigten Schmelzen (141 Schmelzen) beträgt die Standard- abweichung 7.3 K. Die höhere Standardabweichung des Modellfehlers für beruhigte Schmelzen lässt sich dadurch erklären, dass die Abschätzung des Energieeintrags durch Elementabbrände der Desoxidationsreaktionen zusätzliche Unsicherheiten in die Modellrechnung hineinbringt.

Der Modellansatz aus (Gl. 1) wurde in einem zweiten Schritt in Bezug auf den Einfluss des thermischen Pfannenzustands präzisiert, siehe (Gl. 2). Dieser verbesserte Modell- ansatz berücksichtigt die Differenz zwischen der Abstichtemperatur der Schmelze und der Temperatur der Innenwand der Abstichpfanne T Pfinw , die sich in erster Näherung als Funktion der Leerzeit der Pfanne berechnen lässt:

4 ) ( 4 ) Δ = T ( FRT ⋅ T ⋅ t FRT
4
)
(
4
)
Δ =
T
( FRT
T
t
FRT
T
t
1 +
1
Abstich
2
Abstich
2
+
RT
(
T
T
)
t
+
t
+
RT
t
3
Abstich
Pfinw
3
4
4
4
+
RT
m
+
RT
m
RT
M
Z
Z
A
A
Y
Y
Z
A
Y

(2)

- 17 -

Mit dem verbesserten Modellansatz konnte die Genauigkeit bei der Berechnung der Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung im Konverter und der ersten Messung in der Abstichpfanne auftreten, erhöht werden. Gleichzeitig wurde die Anzahl der zu ermittelnden Modellparameter vermindert. Weiterhin lässt sich der neue Modellansatz durch die modifizierte Berücksichtigung des thermischen Pfannenzustands leichter auf die weiteren Prozessstufen der sekundärmetallurgischen Pfannenbehand- lung übertragen.

Die Validierung des neuen Modellansatzes erfolgte zunächst mit den bereits zuvor ver- wendeten Prozessdaten, die im Laufe des Jahres 2004 bei HKM erfasst worden waren. Für die beruhigten Schmelzen (2121 Schmelzen) konnte die Standardabweichung des Modellfehlers von 9.5 auf 8.8 K vermindert werden. Für die unberuhigten Schmelzen (139 Schmelzen) ergab sich nur eine leichte Verbesserung von 7.3 auf 7.1 K.

Im weiteren Verlauf des Vorhabens wurden im Stahlwerk von HKM die Prozessdaten von 2740 Schmelzen aus dem Jahr 2005 erfasst. Dabei handelte es sich überwiegend um bereits bei Abstich des Konverters desoxidierte Schmelzen. Aufgrund einer Umstel- lung in den produzierten Güten wird seit 2005 nur noch ein sehr geringer Prozentsatz der Schmelzen unberuhigt abgestochen.

Die Validierung des bisherigen Modellansatzes für den 1. Prozessabschnitt wurde mit Hilfe der neu erfassten Daten weitergeführt. In Bild 6 ist der modellmäßig berechnete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen. Die Genauigkeit entspricht mit einer Standardabweichung des Modellfehlers von 9.3 K in etwa dem zuvor auf der Basis von Prozessdaten aus 2004 erreichten Wert von 8.8 K.

150 St andardabw : 9.3 K 125 Anzahl Schmelzen: 13 89 100 75 50 25
150
St andardabw :
9.3
K
125
Anzahl Schmelzen:
13 89
100
75
50
25
0
0
25
50
75
100
125
150
berechnete Temperaturverluste in K

gemessene Temperaturverluste (T A bstic h -T 1P fanne ) in K

Bild 6: Vergleich zwischen berechnetem und gemessenem Temperaturverlust für beruhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modell aus Gl. 2)

Der Modellansatz aus (Gl. 2) für den ersten Prozessabschnitt wurde auf den zweiten Prozessabschnitt der Stahlerzeugungsroute von HKM übertragen. Dieser umfasst den Zeitraum von der 1. Pfannentemperaturmessung im Spülstand bis zur 3. Pfannentempe- raturmessung, die im Vakuumbehandlungsstand erfolgt. Der resultierende Modellansatz zur Berechnung der Temperaturverluste sieht wie folgt aus:

- 18 -

( RT ( ) Δ = T ⋅ T − T ) ⋅ exp −
(
RT
(
)
Δ =
T
T
T
)
exp
t
+
t
/
τ
t
5
1
Pfinw
3
4
5
5
+
RT
t
+
RT
t
+
RT
t
6
6
7
7
8
8
+
RT
m
+
RT
m
RT
M
Z
Z
A
A
Y
Y
Z
A
Y

(3)

t 3 + t 4

T

T

1

Pfinw

t

t

t

t

m

m

RT

M Y

RT

A

5

6

7

8

Z

Z,A

Y

Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne von Abstichende bis zur 1. Pfannentemperaturmessung 1. Pfannentemperatur Temperatur der Pfanneninnenwand, als Funktion der Leerzeit der Pfanne (Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn) berechnet Gesamter Zeitraum zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung Dauer Bodenspülen zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung Dauer Lanzenspülen zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung Dauer Vakuumbehandlung zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z bei Abstich (kg/t) spez. Zugabe von Legierungsmitteln A bei Abstich (kg/t) Abkühlfaktor von Schlackenbildner Z und Legierungsmittel A (K / (kg/t) ) Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) bei Abstich (kg) spez. Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)

In Bild 7 ist der für den zweiten Prozessabschnitt berechnete dem gemessenen Tempe- raturverlust gegenübergestellt. Dabei wurde zwischen Schmelzen ohne und mit Vaku- umbehandlung unterschieden.

120 ohne Vakuumbehandlung 100 80 60 40 Standardabw.: 7.1 K 20 792 Schmelzen 0 0
120
ohne Vakuumbehandlung
100
80
60
40
Standardabw.:
7.1
K
20
792 Schmelzen
0
0
20
40
60
80
100
120
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

120 mit Vakuumbehandlung 100 80 60 40 Standardabw.: 7.3 K 20 598 Schmelzen 0 0
120
mit Vakuumbehandlung
100
80
60
40
Standardabw.:
7.3
K
20
598 Schmelzen
0
0
20
40
60
80
100
120
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

Bild 7: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 2. Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne und mit Vakuumbehand- lung, Modellansatz nach Gl. 3)

Deutlich ist zu erkennen, dass die Temperaturverluste für Schmelzen mit Vakuumbe- handlung im Mittel um etwa 20 K höher sind als für die ohne Vakuumbehandlung. Dies liegt zum einen an der erhöhten Behandlungsdauer, zum anderen aber auch an einer erhöhten Temperatur-Verlustrate während der Vakuumbehandlung.

- 19 -

Um für die gesamte Prozesskette einen allgemeingültigen Ansatz für die Temperatur- Verlustrate vorzugeben, wurde der Modellansatz auf einen durchgängigen exponentiel- len Ansatz erweitert. Dieser ergibt sich, wenn man den Verlauf der Schmelzentempera- tur alleine in Abhängigkeit der Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne seit Abstichende des Konverters untersucht, siehe Bild 8. Bei der Berechnung dieser Verlustrate wurden alle Temperatureffekte von Materialzugaben und chemischen Reaktionen eliminiert. Die Schwankungen in der Verlustrate lassen sich zum Teil durch den variierenden thermi- schen Zustand der Gießpfanne erklären, der in den Modellrechnungen über einen Startwert für die Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie be- rücksichtigt wird (siehe Abschnitt 6.2).

be- rücksichtigt wird (siehe Ab schnitt 6.2). Bild 8: Exponentieller Verlauf der Te mperatur-Verlustrate

Bild 8: Exponentieller Verlauf der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne

Damit lässt sich für die gesamte pfannenmetallurgische Behandlung der folgende Mo- dellansatz zur Berechnung der Temperaturverluste aufstellen:

(

ΔT F

=

RT1

T

4

Abstich

)

+

+

+

RT

End

(

t

Pfanne

RT

Z

RT

t

BS

Z

Boden

m

Z

+

+

t

)

(

F

Null

BOF

+

+

RT

RT2

t

RT

T

4

)

t

exp( t

Abstich

[

1

Abstich

Pfanne

RT

A

RT

t

A

LS

Lanze

m

A

+

RT

V

+

Y

RT

t

Vakuum

Y

M

Y

/ t

RT

)

]

(4)

Folgende Einflussgrößen sind darin berücksichtigt:

T Abstich

BOF

Abstich

Pfanne

Boden

Lanze

Abstichtemperatur Konverter Verweilzeit der Schmelze im Konverter vor Abstichbeginn Abstichdauer Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne von Abstichende an

Dauer Bodenspülen während der Pfannenbehandlung Dauer Lanzenspülen während der Pfannenbehandlung

t

t

t

t

t

t Vakuum Dauer Vakuumbehandlung während der Pfannenbehandlung

m

m

RT

M Y

RT

RT

RT

A

Z

Z,A

Y

End

Null

- 20 -

spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z (kg/t)

spez. Zugabe von Legierungsmitteln A (kg/t)

Abkühlfaktor von Schlackenbildner Z und Legierungsmittel A (K / (kg/t) )

Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) (kg)

spez. Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)

Temperatur-Verlustrate der Schmelze im eingeschwungenen Zustand

Temperatur-Verlustrate der Schmelze zu

lung

der Abstichtemperatur

Beginn der Pfannenbehand-

als Funktion der Pfannenhistorie (im Wesentlichen Leerzeit) und

Die Genauigkeit des so modifizierten Modellansatzes entspricht weitestgehend den bis- her gewählten Modellen, die für den 1. und den 2. Prozessabschnitt in den Bildern 6 und 7 dargestellt wurde. Der neue Modellansatz hat aber den Vorteil der durchgängigen Gül- tigkeit für die gesamte Pfannenbehandlung und ist somit zu bevorzugen. Er lässt sich somit auch nahtlos auf den 3. Prozessabschnitt übertragen. In Bild 9 ist der für diesen Abschnitt berechnete Temperaturverlust dem gemessenen gegenübergestellt. Für den letzten Abschnitt der Pfannenbehandlung und die daran anschließende Hängezeit ist die berechnete Temperatur mit einem Modellfehler von etwa 5 K am genauesten.

70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Berechneter Temperaturverlust in K .

Gemessener Temperaturverlust in K

Bild 9:

Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 3. Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM

Im Jahr 2007 wurden im Stahlwerk von HKM die Prozessdaten von weiteren 200 Schmelzen erfasst. Die Auswertung der Prozessdaten wurde für alle dem BFI vorliegen- den Schmelzen (insgesamt rund 1600) auf die gesamte Pfannenbehandlung von der ersten bis zur letzten Temperaturmessung in der Pfanne ausgedehnt, um auch den thermischen Gleichgewichtszustand zwischen Schmelze und Gießpfanne, der am Ende der Pfannenbehandlung erreicht wird, erfassen zu können. Bei einigen Schmelzen wur- den bis zu 8 Temperaturmessungen in der Pfanne durchgeführt. Der Modellansatz zur Berechnung des Verlaufs der Schmelzentemperatur blieb gegen- über dem von Gl. (4) nahezu unverändert. Die Modellparameter wurden mit Hilfe der erweiterten Prozessdatenbasis angepasst, um über die gesamte Pfannenbehandlung hinweg eine möglichst hohe Modellgenauigkeit zu erzielen. Der Parameter RT Null , über den der Einfluss des thermischen Pfannenzustands auf die Temperaturverlustrate be-

- 21 -

rücksichtigt wird, wurde so wie in Abschnitt 6.2.2 beschrieben aus den Daten der Pfan- nenhistorie berechnet.

In den Bildern 10, 11 und 12 ist die abschließend erreichte Genauigkeit des Modells für die einzelnen Prozessabschnitte über den Vergleich zwischen berechnetem und ge- messenem Temperaturverlust dargestellt.

200 175 Mittelwert: 0.8 K 150 Standardabw : 9.7 K 125 100 75 50 25
200
175
Mittelwert:
0.8
K
150
Standardabw :
9.7
K
125
100
75
50
25
Anzahl Schmelzen:
1596
0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
berechnete Temperaturverluste in K .

gemessene Temperaturverluste in K

Bild 10: Vergleich zwischen berechnetem und gemessenem Temperaturverlust für beruhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modellansatz aus Gl. 4)

ohne Vakuumbehandlung 120 Mittelwert: 0.2 K 100 Standardabw : 7.8 K 80 60 40 20
ohne Vakuumbehandlung
120
Mittelwert:
0.2
K
100
Standardabw :
7.8
K
80
60
40
20
Anzahl Schmelzen:
876
0
0
20
40
60
80
100
120
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

mit Vakuumbehandlung 120 Mittelwert: 0.0 K Standardabw : K 100 8.2 80 60 40 20
mit Vakuumbehandlung
120
Mittelwert:
0.0
K
Standardabw :
K
100
8.2
80
60
40
20
Anzahl Schmelzen:
671
0
0
20
40
60
80
100
120
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

Bild 11: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 2. Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne (links) und mit (rechts) Vakuumbehandlung, Modellansatz nach Gl. 4)

- 22 -

ohne Vakuumbehandlung 100 Mittelwert: -0.5 K 80 Standardabw : 5.6 K 60 40 20 0
ohne Vakuumbehandlung
100
Mittelwert:
-0.5
K
80
Standardabw :
5.6
K
60
40
20
0
Anzahl Schmelzen:
854
-20
-40
-40
-20
0
20
40
60
80
100
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

mit Vakuumbehandlung 100 80 60 40 20 0 Anzahl Schmelzen: 666 -20 Mittelwert: -0.1 K
mit Vakuumbehandlung
100
80
60
40
20
0
Anzahl Schmelzen:
666
-20
Mittelwert:
-0.1
K
Standardabw
:
4.8
K
-40
-40
-20
0
20
40
60
80
100
berechnete Temperaturverluste in K
.

gemessene Temperaturverluste in K

Bild 12: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 3. Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne und mit Vakuumbe- handlung, Modellansatz nach Gl. 4)

Für den Prozessabschnitt vom Abstich des Konverters bis zur ersten Pfannentempera- turmessung liegt die Standardabweichung des Modellfehlers unter 10 K, für die weiteren beiden Abschnitte liegt sie zwischen 5 und 8 K. Damit sind die Modelle für die einzelnen Prozessabschnitte ausreichend genau für eine Beobachtung der Schmelzentemperatur entlang der Stahlerzeugungsroute.

- 23 -

6.1.5

Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von PTG

Die Entwicklung von thermischen Modellen für die Stahlerzeugungsroute von PTG kon- zentrierte sich zunächst auf den Abstichvorgang des Primärstahlaggregats, dem Licht- bogenofen, und den ersten Schritt der Pfannenbehandlung bis zur ersten Temperatur- messung im Pfannenofen.

Zur Berechnung der Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung im Lichtbogenofen und der ersten Messung im Pfannenofen auftreten, wurde ähnlich wie für die Stahlerzeugungsroute bei HKM (siehe Gl. 1) ein analytisches Modell aufge- stellt:

Δ T =

+

+

( 4 )( 4 ) FRT ⋅ T ⋅ t + FRT ⋅ T ⋅
(
4
)(
4
)
FRT
T
t
+
FRT
T
t
1
Abstich
1
2
Abstich
(
)
RT
+
t
FRT
t
3
PfLeer
3
3
RT
m
+
RT
m
RT
Z
Z
A
A
Y
Z
A Y
dT
dT
dT
EAFO2
EAFel
LFel

2

M

Y

(5)

Folgende Einflussgrößen sind darin berücksichtigt:

t

t

t

Zeitraum zw. Messung von T Abstich bis Abstichbeginn des Lichtbogenofens

Zeitraum Abstichdauer (Abstichbeginn bis Abstichende)

Zeitraum im Stahlwagen bzw. Pfannenofen (Abstichende bis 1. Temperaturmessung im Pfannenofen)

Leerzeit der Pfanne (Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn)

spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z bei Abstich (kg/t)

spez. Zugabe von Legierungsmitteln A bei Abstich (kg/t)

Abkühlfaktor von Schlackenbildner Z und Legierungsmittel A (K / (kg/t) )

Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) bei Abstich (kg)

spez. Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)

Temperaturgewinn durch Sauerstoffzufuhr am Lichtbogenofen zwischen Messung von T Abstich und Abstichbeginn (K)

Temperaturgewinn durch elektrischen Energieeintrag am Lichtbogenofen zwischen Messung von T Abstich und Abstichbeginn (K)

Temperaturgewinn durch elektrischen Energieeintrag am Pfannenofen vor der 1. Temperaturmessung (K)

1

2

3

t

m

m

RT

M Y

A

PfLeer

Z

Z,A

RT

dT

Y

dT

dT

EAFO2

EAFel

LFel

Der Modellansatz wurde zunächst mit Hilfe der Prozessdaten, die bei PTG für rund 3000 Schmelzen im Jahr 2005 erfasst wurden, verifiziert. Aus dem Vergleich zwischen be- rechnetem und gemessenem Temperaturverlust wurden Werte für die Modellparameter FRT 1-3 , die Temperaturverlustrate RT 3 sowie die Reaktionsenthalpien RT Y ermittelt. Für die Abkühlfaktoren der Schlackenbildner und Legierungsmittel wurden zunächst die bei PTG verwendeten Werte angesetzt. Anders als bei HKM war für die Schmelzen von PTG keine differenzierte Betrachtungsweise erforderlich, da in dem Elektrostahlwerk alle

- 24 -

im Lichtbogenofen erzeugten Schmelzen durch die Zugabe von Aluminium „beruhigt“ abgestochen werden.

Für die Schmelzen von PTG ergab sich für den ersten Prozessabschnitt eine Standard- abweichung des Modellfehlers von 28.3 °C (1810 Schmelzen). In Bild 13 ist das Ergeb- nis über den Vergleich zwischen berechneten und gemessenen Temperaturverlusten graphisch dargestellt.

200 150 100 50 0 -50 -100 -150 -150 -100 -50 0 50 100 150
200
150
100
50
0
-50
-100
-150
-150
-100
-50
0
50
100
150
200
berechnete Temperaturverluste in K

gemessene Temperaturverluste in K

Bild 13: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 1. Prozessabschnitt im Stahlwerk der PTG

Der erste Modellansatz aus (Gl. 5) zur Berechnung der Temperaturverluste im ersten Prozessabschnitt der Stahlerzeugungsroute von PTG wurde ähnlich wie für HKM (siehe Gl. 2) modifiziert. Mit diesem verbesserten Modellansatz konnte die Genauigkeit bei der Berechnung der Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung im Lichtbogenofen und der ersten Messung im Pfannenofen auftreten, leicht erhöht wer- den. Die Standardabweichung des Modellfehlers wurde von 28.3 auf 26.8 K verringert.

In einer zweiten Datenerfassungskampagne wurden im Stahlwerk von PTG Prozessda- ten von 2160 Schmelzen über alle Aggregate der Stahlerzeugungsroute bis zum Beginn des Gießvorgangs erfasst. Zur Vorbereitung der Entwicklung von thermischen Modell- ansätzen für die einzelnen Stufen der Pfannenbehandlung wurden die Prozessdaten zunächst in eine dem zeitlichen Ablauf entsprechende Struktur überführt. Diese Arbeit erwies sich als sehr komplex, da für jede Schmelze die Daten von bis zu 10 Tempera- turmessungen und Materialzugaben anhand eines Zeitstrahls den übrigen Prozesser- eignissen, wie z.B. Behandlungsbeginn und -ende an den jeweiligen Aggregaten, zeitge- recht zugeordnet werden mussten.

In Bild 14 ist auf der linken Seite der für den 1. Prozessabschnitt modellmäßig berech- nete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen. Die Genauigkeit ist mit einer Standardabweichung des Modellfehlers von 23.8 K besser als der zuvor auf der Basis von Prozessdaten aus 2004 erreichte Wert von 26.8 K. Im Vergleich zum Blas- stahlkonverter muss jedoch festgestellt werden, dass die Temperaturmessung im Licht- bogenofen vor Abstich eine höhere Messunsicherheit aufweist, die sich dann in der Ge- nauigkeit der Vorhersage der Temperaturverluste bei Abstich auswirkt.

- 25 -

Die rechte Seite des Bildes zeigt den Vergleich für den zweiten Prozessabschnitt, also die Behandlung im Pfannenofen (LF). Die Temperaturverluste sind überwiegend nega- tiv, da die Schmelze im LF durch die Zufuhr elektrischer Energie aufgeheizt wird. Für diesen Prozessabschnitt der Pfannenbehandlung ist die Modellgenauigkeit mit 8.6 K mit der für das Blasstahlwerk von HKM erreichten (siehe Bild 8) vergleichbar.

150 100 50 0 -50 Standardabw: 23.8 K Anzahl Schmelzen 1557 -100 -100 -50 0
150
100
50
0
-50
Standardabw: 23.8 K
Anzahl Schmelzen 1557
-100
-100
-50
0
50
100
150
berechnete Temperaturverluste bei Abstich LBO in K

gemessene Temperaturverluste bei Abstich LBO in K

50 0 -50 -100 Standardabw: 8.6 K Anzahl Schmelzen:821 -150 -150 -100 -50 0 50
50
0
-50
-100
Standardabw: 8.6 K
Anzahl Schmelzen:821
-150
-150
-100
-50
0
50
berechnete Temperaturverluste im LF in K

gemessene Temperaturverluste im LF in K

Bild 14: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 1. (Abstich LBO, links) und den 2. Prozessabschnitt (LF, rechts) im Stahlwerk von PTG

Schließlich wurde die Modellierung des Temperaturverhaltens auf den 3. und letzten Prozessabschnitt der Pfannenbehandlung (siehe Bild 2), die Behandlung im Spülstand, ausgedehnt und mit den bereits zur Verfügung stehenden Prozessdaten validiert. In Bild 15 ist der für den 3. Prozessabschnitt modellmäßig berechnete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen. Neben einer recht hohen Standardabweichung von über 10 K zeigte der Modellfehler einen deutlich von Null abweichenden Mittelwert. Dies lässt sich dadurch erklären, dass bei PTG zunächst die getrennte Erfassung des Transport- zeitraums zwischen Pfannenofen und Spülstand, in dem die Schmelze nicht mit Spülgas beaufschlagt wird, und des eigentlichen Spülzeitraums nicht möglich war. Weiterhin konnte in der Prozessdatenerfassung noch nicht zwischen Boden- und Lanzenspülen unterschieden werden. Dies hatte zur Folge, dass in den Modellrechnungen für die drei verschiedenen Prozesssituationen mit einer einheitlichen Temperaturverlustrate gear- beitet werden muss, was der Realität wegen der stark unterschiedlichen Spülintensität nicht entspricht. Daher wurde die Prozessdatenerfassung bei PTG entsprechend modifi- ziert und erweitert, um die drei genannten Prozessphasen der Pfannenbehandlung klar unterscheiden zu können.

- 26 -

100 Standardabw: 10.1 K Anzahl Schmelzen: 802 80 60 40 20 0 0 20 40
100
Standardabw: 10.1 K
Anzahl
Schmelzen: 802
80
60
40
20
0
0
20
40
60
80
100
berechnete Temperaturverluste im AS in K

gemessene Temperaturverluste im AS in K

Bild 15: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 3. Prozessabschnitt (Argon-Spülstand, AS) im Stahlwerk der PTG

Innerhalb der nächsten Datenerfassungskampagne standen für die Behandlung im Spül- stand genauere Daten für die Dauer des Spülens über die Bodenspülsteine bzw. die Toplanze zur Verfügung. Mit Hilfe dieser Daten von rund 900 Schmelzen aus dem Zeit- raum Dezember 2007 bis Januar 2008 wurde das Modell zur Berechnung des Tempera- turverhaltens während der Pfannenbehandlung in Pfannenofen und Spülstand (siehe Bild 2) nochmals validiert. In Bild 16 ist der für den 2. und den 3. Prozessabschnitt mo- dellmäßig berechnete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen.

100 50 0 -50 -100 Standardabw: 10.1 K Anzahl Schmelzen 1438 -150 -150 -100 -50
100
50
0
-50
-100
Standardabw:
10.1
K
Anzahl Schmelzen
1438
-150
-150
-100
-50
0
50
100
berechnete Temperaturverluste im LF in K .

gemessene Temperaturverluste im LF in K

100 Standardabw: 7.7 K Anzahl Schmelzen: 636 80 60 40 20 0 0 20 40
100
Standardabw:
7.7
K
Anzahl Schmelzen:
636
80
60
40
20
0
0
20
40
60
80
100
berechnete Temperaturverluste im AS in K .

gemessene Temperaturverluste im AS in K

Bild 16: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 2. (Pfannenofen, LF) und den 3. Prozessabschnitt (Argon-Spülstand, AS)

Durch die Berücksichtigung der Spülzeiten im Argon-Spülstand konnte die Genauigkeit des Temperaturmodells dort deutlich verbessert werden. Der Mittelwert des Modellfeh- lers liegt nun bei Null, die Standardabweichung ist, wie wegen der geringeren Prozess- unsicherheit (kein elektrisches Heizen, geringere Material-Zugabemengen etc.) zu er- warten war, mit 7.7 K geringer als im Pfannenofen.

berechnete Temperaturverluste bei Abstich LBO in K

- 27 -

Abschließend erfolgte die Validierung des analog zu (Gl. 4) modifizierten Modellansat- zes aus (Gl. 5) für die Stahlerzeugungsroute von PTG auf der Basis von Prozessdaten, die im August 2008 erfasst worden waren. Innerhalb dieser Datenerfassungskampagne standen bereits zuverlässige Daten zur Erfassung des thermischen Pfannenzustands zur Verfügung (siehe Abschnitt 6.2.4). Diese wurden genutzt, um für den Startwert RT Null des dynamischen Anteils der Temperaturverlustrate einen schmelzenindividuellen Wert

in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie zu berechnen.

Im linken Teil von Bild 17 ist der berechnete Temperaturverlust im 1. Prozessabschnitt, also vom Abstich LBO bis zur ersten Temperaturmessung im LF, dem gemessenen Ver- lust gegenübergestellt. Auch wenn die Standardabweichung des Modellfehlers mit 19.6

K deutlich geringer als bei den vorhergehenden Auswertungen ist, bleibt die Unsicher-

heit bei der Berechnung der Verluste recht hoch. Für den Pfannenofen (rechtes Teilbild) ist die Modellgenauigkeit mit einer Standardabweichung von 5.4 K deutlich besser.

150 100 50 0 -50 Mittelwert: -1.3 K Standardabw: 19.6 K Anzahl Schmelzen 282 -100
150
100
50
0
-50
Mittelwert:
-1.3
K
Standardabw:
19.6
K
Anzahl Schmelzen
282
-100
-100
-50
0
50
100
150
.

gemessene Temperaturverluste bei Abstich LBO in K

150 100 50 0 Mittelwert: -0.4 K -50 Standardabw: 5.4 K Anzahl Schmelzen 282 -100
150
100
50
0
Mittelwert:
-0.4
K
-50
Standardabw:
5.4
K
Anzahl Schmelzen
282
-100
-100
-50
0
50
100
150
berechnete Temperaturverluste im LF in K .

gemessene Temperaturverluste im LF in K

Bild 17: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 1. (Abstich LBO, links) und den 2. Prozessabschnitt (LF, rechts)

Bild 18 zeigt schließlich das Ergebnis der Modellrechnungen für den Übergang der Schmelze vom Pfannenofen zum Spülstand (linkes Teilbild) bzw. für den Spülstand sel- ber. Hier ist die Modellgenauigkeit auf einem ähnlich guten Niveau wie im Pfannenofen.

100 Mittelwert: -0.1 K Standardabw: 5.1 K 75 Anzahl Schmelzen: 282 50 25 0 -25
100
Mittelwert:
-0.1
K
Standardabw:
5.1
K
75
Anzahl Schmelzen:
282
50
25
0
-25
-50
-50
-25
0
25
50
75
100
berechnete Temperaturverluste zw. LF u. AS in K

gemessene Temperaturverluste zw. LF u. AS in K

100 Mittelwert: -0.7 K Standardabw: 6.3 K Anzahl Schmelzen: 282 75 50 25 0 -25
100
Mittelwert:
-0.7
K
Standardabw:
6.3
K
Anzahl Schmelzen: 282
75
50
25
0
-25
-50
-50
-25
0
25
50
75
100
berechnete Temperaturverluste im AS in K .

gemessene Temperaturverluste im AS in K

Bild 18: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 3. Prozessabschnitt (Transport LF zu AS links, Behandlung AS rechts)

- 28 -

6.2 Modell zur Ermittlung des thermischen Pfannenzustands

Die Entwicklung des Modells für den thermischen Zustand der Pfanne wurde im Zu- sammenhang mit der Entwicklung der thermischen Modelle für die einzelnen Schritte der Pfannenbehandlung (siehe Abschnitt 6.1) durchgeführt. Dabei spielt das thermische Verhalten der Schmelze während des Abstichvorgangs die entscheidende Rolle, da da- bei der größte Anteil des Temperaturausgleichs zwischen der Pfanne und der Schmelze stattfindet. Dennoch wurde auch die weitere Pfannenbehandlung in die Auswertungen mit einbezogen, da sich auch noch hier der thermische Zustand der Pfanne auf die Temperaturverlustrate der Schmelze auswirkt.

Zur Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand wurden zunächst die in den Werken von HKM und PTG existierenden Daten über die Pfannenhistorie ge- sichtet. Die Gießpfanne durchläuft im Stahlwerk in der Regel folgenden Weg:

Leere Pfanne wird in Abstichposition des Primärstahlaggregats gesetzt

Abstich des flüssigen Stahls in die Pfanne

Pfannenmetallurgische Behandlung in den verschiedenen Aggregaten

Transport der Pfanne zur Stranggießanlage, dort Gießvorgang

Transport der leeren Pfanne in die Pfannenwirtschaft, dort Kontrolle

Ggf. Aufheizen der Pfanne unter einem Pfannenfeuer

Transport der leeren Pfanne zur Abstichposition des Primärstahlaggregats

Dieser Ablauf ist in Bild 19 noch einmal beispielhaft für die Elektrostahlroute im Stahl- werk von PTG dargestellt.

Abstich LBO Stranggieß- LF - Behandlung Spülstand LBO-Behandlung anlage Transportzeit Transportzeit Abhängezeit
Abstich LBO
Stranggieß-
LF - Behandlung
Spülstand
LBO-Behandlung
anlage
Transportzeit
Transportzeit
Abhängezeit
Abstichlaufzeit
Behandlungszeit
Behandlungszeit
Giesszeit
Heissumlaufzeit ( volle Pfanne )
Kaltumlaufzeit = Leerzeit ( leere Pfanne )
Aufheizbereich
Thermischer Thermischer Zustand Zustand
Pfannenfeuer
der Abstichpfanne
der Abstichpfanne
Pfanne vom Feuer
2. Leerstehzeit
1. Leerstehzeit
Feuerzeit
Pfanne aus dem Umlauf

Bild 19: Weg der Gießpfanne im Elektrostahlwerk der PTG

- 29 -

6.2.1 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von HKM

Im Stahlwerk der HKM existierte zu Beginn des Vorhabens bereits eine detaillierte und automatisierte Erfassung von Daten zur Pfannenhistorie. Sie umfasst folgende Informa- tionen:

Pfannennummer

Pfannenalter (Anzahl Schmelzen in der Pfanne)

Gesamte Leerzeit der Pfanne vom Zeitpunkt Gießende der Vorcharge bis Abstichbe- ginn der Folgecharge, bestehend aus den Zeiten:

- Gießende bis Beginn Aufheizen unter Pfannenfeuer

- Dauer Aufheizen unter Pfannenfeuer

- Ende Aufheizen unter Pfannenfeuer bis Einsetzen der Pfanne in Abstichposition

- Einsetzen der Pfanne in Abstichposition bis Beginn Abstich

Die bisherigen, bei HKM durchgeführten statistischen Auswertungen bzgl. des Wärme- haushalts der Pfanne hatten gezeigt, dass die wichtigste Einflussgröße die gesamte Leerzeit der Pfanne ist. Die Verweildauer der leeren Pfanne unter dem Pfannenfeuer spielt nach diesen Auswertungen bei typischen Leerzeiten (110 min) und unter norma- len Produktionsbedingungen (2-Konverter-Betrieb, Vollauslastung) nur eine untergeord- nete Rolle.

Lediglich bei untypischen Produktionszuständen, z.B. nach Stillständen, spielt vermut- lich die länger zurückliegende Vergangenheit der Pfanne über die Leerzeit hinaus eine Rolle. In Stillständen können bei HKM nicht alle Pfannen unter Feuer genommen wer- den, da nicht genügend Pfannenfeuer vorhanden sind. Als eine Konsequenz der Erfah- rungen mit dem Temperaturmodell werden zurzeit Vorbereitungen für einen Testbetrieb mit einem Pfannendeckel während der Stillstandszeiten getroffen.

Die Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand wurde auf der Ba- sis von Daten über die Pfannenhistorie durchgeführt, die im Stahlwerk von HKM stan- dardmäßig zusammen mit den anderen Prozessdaten erfasst werden.

Wie im Abschnitt 6.1 zu Gl. 5 erläutert, geht in dem neuen Modellansatz die Pfannenhis- torie über den Startwert RT Null der Temperatur-Verlustrate in die Berechnung der Tem- peraturverluste während der Pfannenbehandlung ein. Eine Regressionsanalyse für RT Null (siehe Bild 20) ergab, dass die wesentlichen Einflussfaktoren die Leerzeit der Pfanne, das Pfannenalter sowie die letzte Verteilertemperatur der Vorschmelze in der Pfanne sind. Die Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer zeigt nahezu keine Korrelation mit der Temperatur-Verlustrate. Weiterhin spielt natürlich die Abstichtemperatur, mit der die Schmelze in die Pfanne kommt, eine entscheidende Rolle.

- 30 -

Regressions-Statistik

Multipler Korrelationskoe Bestimmtheitsmaß Adjustiertes Bestimmthe Standardfehler Beobachtungen

0.344242061

0.118502596

0.113392467

1.459524418

1389

ANOVA

 

Freiheitsgrade (df)

dratsummen ( QuadratsummPrüfgröße (F)

Regression

8

395.192456

49.399057

23.1897426

Residue

1380

2939.69191

2.13021153

Gesamt

1388

3334.88436

 

Koeffizienten

Standardfehle

t-Statistik

P-Wert

Schnittpunkt Letzte Verteilertemp Vor Gießdauer Vorschm Leerzeit Pfanne Vorschm

-19.71115719

5.67967787 -3.47047097 0.00277308 -2.86532144

0.00053556

-0.007945774

0.004229

-0.002590722 0.00124753 -2.07668046 0.03801574

0.000145688

8.8771E-05 1.64116686 0.10099065

Pf-Alter 0.005695932 0.00164439 3.46386354

0.00054878

Gießende bis Pf-Feuerb 0.008945015 0.00127655 7.00715513

3.7914E-12

Dauer Pf-Feuer

-0.000160813

0.00091384 -0.17597502

0.86033938

2.Leerzeit 0.002856704 0.00092797 3.07845975 Abstich-Temp 0.020168929 0.00218183 9.24405645

0.00212176

8.7128E-20

Bild 20: Lineare Regression für Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie für HKM

Dieser lineare Ansatz zur Berechnung des Startwerts der Temperaturverlustrate wurde noch dahingehend abgewandelt, dass bezüglich der Abhängigkeit von der Leerzeit eine exponentielle Sättigungsfunktion gewählt wurde, so dass bei sehr langen Leerzeiten die Temperaturverlustrate auf einen Maximalwert begrenzt wird.

Um die Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand zu unterstützen, wurden parallel zu den statistischen Auswertungen theoretische Untersuchungen bezüg- lich des thermischen Verhaltens einer leeren Pfanne während des Aufheizvorgangs am Pfannenfeuer durchgeführt. Eine Gießpfanne mit allen Stahl- und Feuerfestkomponen- ten wurde mit Hilfe eines Finiten Elemente Ansatzes modelliert. Neben der Validierung der betrieblichen Beobachtungen war ein weiteres Ziel dieser Untersuchungen zu klä- ren, ob es möglich ist, den thermischen Pfannezustand durch eine berührungslose Temperaturmessung der Pfannenaussenhaut zu beurteilen. Dabei wurde insbesondere der Durchwärmungsgrad der Pfanne untersucht, da ein Aufheizen von lediglich der feu- erfesten Innenfläche der Pfanne zu einer falschen visuellen Beurteilung des thermischen Zustands der Pfanne führt.

Bild 21 zeigt auf der linken Seite die berechnete Innenwandtemperatur der Pfanne für verschiedene Startzeiten des Aufheizvorgangs am Pfannenfeuer, bezogen auf das Gie- ßende der Pfanne an der Stranggießanlage. Zum Vergleich ist der auch der Tempera- turverlauf für eine überhaupt nicht aufgeheizte Pfanne eingezeichnet. Das rechte Teilbild zeigt den Verlauf des entsprechenden Energieinhalts der Pfannenwand.

- 31 -

1500 1400 1300 1200 1100 1000 Direktstart Aufheizen Aufheizen nach 50 min 900 Aufheizen nach
1500
1400
1300
1200
1100
1000
Direktstart Aufheizen
Aufheizen nach 50 min
900
Aufheizen nach 100 min
Aufheizen nach 200 min
800
Kein Aufheizen
Ungedeckelte Pfanne
700
-60
0
60
120
180
240
300
360
420
480
540
Pfannen-Innenwandtemperatur in °C .

Zeit in min (Gießende = - 50 min)

70 65 60 55 50 Direktstart Aufheizen 45 Aufheizen nach 50 min Aufheizen nach 100
70
65
60
55
50
Direktstart Aufheizen
45
Aufheizen nach 50 min
Aufheizen nach 100 min
Aufheizen nach 200 min
40
Kein Aufheizen
Ungedeckelte
Pfanne
35
-60
0
60
120
180
240
300
360
420
480
540
Energieinhalt in GJ

Zeit in min (Gießende = - 50 min)

Bild 21: Innenwandtemperatur und Energieinhalt einer Pfanne in Abhängigkeit der Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer

Offensichtlich hängt der Energieinhalt der Pfanne nur in geringem Maße von der Auf- heizdauer unter dem Pfannenfeuer ab. Bild 22 zeigt die Außenhauttemperatur der Pfan- ne für die verschiedenen Aufheizdauern, zusammen mit dem Profil der verschiedenen Feuerfestmaterialien und einem typischen Temperaturprofil der Pfanne. Ein Vergleich der Bilder 21 und 22 verdeutlicht, dass die Pfannenaußenhauttemperatur eine höhere Aussagekraft bezüglich des Energieinhalts der Pfanne hat als die Innenwandtemperatur. Dies führte zu der Schlussfolgerung, dass eine berührungslose Temperaturmessung der Pfannenaußenhaut zur Beurteilung des thermischen Pfannenzustands hilfreich ist.

550 Direktstart Aufheizen 500 Aufheizen nach 50 min Aufheizen nach 100 min Aufheizen nach 200
550
Direktstart Aufheizen
500
Aufheizen nach 50 min
Aufheizen nach 100 min
Aufheizen nach 200 min
450
Kein
Aufheizen
Ungedeckelte Pfanne
400
350
300
250
200
150
-60
0
60
120
180
240
300
360
420
480
540
Pfannen-Außenhauttemperatur in °C .

Zeit in min (Gießende = - 50 min)

in °C . Zeit in min (Gießende = - 50 min) Bild 22: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängi

Bild 22: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängigkeit der Aufheizdauer, zusammen mit Feuerfest- und Temperaturprofil

- 32 -

6.2.2 Thermographische Verifikation des thermischen Pfannenzustands

Zur Verifikation des Modells für den thermischen Pfannenzustand wurde im November 2005 eine thermographische Pfannenaußenhaut-Temperaturmessung der leeren Pfan- ne in der Abstichgrube unter dem Konverter in Betrieb genommen. In Bild 23 ist die Thermo-Kamera mit ihrem Einbauort an der Abstichposition des Konverters dargestellt.

an der Abst ichposition des Konverters dargestellt. Bild 23: Thermo-Kamera in der Abstichpos ition des

Bild 23: Thermo-Kamera in der Abstichposition des Konverters bei HKM

Bild 24 zeigt ein thermographisches Bild der Pfanne mit der Position der Temperatur- messwert-Erfassung. Die Außenhaut-Temperatur an diesem Messort wurde in der Da- tenbank zusammen mit den anderen Prozessdaten abgespeichert.

- 33 -

- 33 - Bild 24: Thermographische Pf annenaußenhaut-Temperat urmessung bei HKM Erstmalig standen die Messwerte der

Bild 24: Thermographische Pfannenaußenhaut-Temperaturmessung bei HKM

Erstmalig standen die Messwerte der Thermokamera für 510 Schmelzen aus der 2. Da- tenerfassungskampagne aus dem Jahr 2005 zur Verfügung und wurden genutzt, um das zu diesem Zeitpunkt bestehende Modell für den thermischen Pfannenzustand zu validieren. Im linken Teil von Bild 25 sind die Messwerte der Thermokamera, die vor und nach Abstich des Konverters erfasst wurden, gegeneinander aufgetragen. Im rech- ten Teilbild ist gezeigt, wie die modellmäßig aus der Leerzeit berechnete Pfanneninnen- wand-Temperatur mit dem vor Abstich erfassten Messwert der Pfannenaußenhaut- Temperatur korreliert.

400 350 300 250 200 150 150 200 250 300 350 400 gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur nach
400
350
300
250
200
150
150
200
250
300
350
400
gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur nach Abstich in °C
aus Leerzeit berechnete Pfanneninnenwand-Temperatur in °C

gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur vor Abstich in °C

1350

1300

1250

1200

1150

1100

R 2 = 0.0203 150 200 250 300 350 400
R 2 = 0.0203
150
200
250
300
350
400

vor Abstich gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur in °C

Bild 25: Ergebnisse der Pfannenaußenhaut-Temperaturmessungen (links) und Korrelation zur berechneten Pfanneninnenwand-Temperatur (rechts)

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Auch wenn die Korrelation nicht stark ausgeprägt ist, lässt sich die Thermokamera- Messung nutzen, um den modellmäßig ermittelten thermischen Zustand der Abstich- pfanne auf Plausibilität zu überprüfen. Zu diesem Zweck wurde eine intensive Analyse der Daten zur Pfannehistorie durchgeführt, um ein Indexfeld für die Pfannenaussenhaut- temperatur in Abhängigkeit der wichtigsten Einflussparameter, d.h. der Leerzeit und des Pfannenalters abzuleiten. Dieses Indexfeld ist zusammen mit Messwerten der Thermo- kamera für die Pfannenaußenhauttemperatur in Bild 26 dargestellt.

die Pfannenauß enhauttemperatur in Bild 26 dargestellt. Bild 26: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängig keit von

Bild 26: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängigkeit von Daten der Pfannenhistorie zusammen mit Messwerten der Thermokamera

Für den Fall, dass die mit der Thermokamera gemessene Pfanneaußenhauttemperatur deutlich niedriger als der aus der Pfannenhistorie ermittelte Wert ist, wird ein zusätzli- cher Temperaturpuffer zur Bestimmung der Konverterabstichtemperatur angesetzt. Mit diesem Ansatz kann eine falsche Anpassung der Abstichtemperatur und somit eine Un- terschreitung der Soll-Gießtemperatur vermieden werden.

- 35 -

6.2.3 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von PTG

Im Stahlwerk der PTG existierte zu Beginn des Vorhabens keine Erfassung von Daten zur Pfannenhistorie. Lediglich die Leerzeit der Pfanne konnte aus der Zeitdifferenz zwi- schen dem Gießende der Vorcharge und dem Beginn des Abstichs der Folgecharge in die gleiche Pfanne ermittelt werden.

Zu Beginn des Jahres 2006 wurde im Stahlwerk der PTG zur Erfassung von Daten zur Pfannenhistorie ein entsprechendes Rechnersystem an der Bedienstation der Pfannen- feuer implementiert. Dieses System umfasst eine Software, um dem Bediener Einga- bemöglichkeiten für die Daten des Aufheizvorgangs der leeren Pfanne zu schaffen und diese Daten zeitgerecht und der jeweiligen Pfanne zuzuordnen. Die erfassten Daten werden dann in der Prozessdatenbank abgelegt, so dass sie sich im Zusammenhang mit den anderen Prozessdaten auswerten lassen.

Bild 27 zeigt die Erfassung der Daten an den einzelnen Aufheizstationen der leeren Pfannen. Diese umfasst die Zeiten und Aufheiztemperaturen unter dem Pfannenfeuer, sowie die Verfolgung der im Umlauf befindlichen Pfannen an den Aggregaten des Stahlwerks.

befindlichen Pfannen an den Aggregaten des Stahlwerks. Bild 27: Bedienmaske zur Erfassung der Dat en am

Bild 27: Bedienmaske zur Erfassung der Daten am Pfannenfeuer sowie zur Pfannen- verfolgung im Stahlwerk der PTG

In den in Bild 28 gezeigten Bedienmasken werden die Daten einer einzelnen Pfanne im Überblick dargestellt. Bild 29 zeigt eine Maske für die wesentlichen Daten aller im Ein- satz befindlichen Pfannen.

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- 36 - Bild 28: Masken zur Darstellung aller erfassten Daten einer Pfanne
- 36 - Bild 28: Masken zur Darstellung aller erfassten Daten einer Pfanne

Bild 28: Masken zur Darstellung aller erfassten Daten einer Pfanne

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- 37 - Bild 29: Maske zur Darstellung der wesentliche n Daten aller im Einsatz befindlichen

Bild 29: Maske zur Darstellung der wesentlichen Daten aller im Einsatz befindlichen Pfannen

Das an der Bedienstation der Pfannenfeuer installierte Rechnersystem zur Erfassung von Daten zur Pfannenhistorie wurde im Jahr 2007 in die betriebliche Praxis eingeführt. Mit Hilfe dieses Systems wurden die Daten zur Pfannenhistorie erfasst und zusammen mit den übrigen Prozessdaten abgespeichert. Neben der gesamten Leerzeit der Pfanne, die sich aus der Zeitdifferenz zwischen dem Gießende der Vorschmelze und dem Ab- stichbeginn der aktuellen Schmelze ergibt, werden nun noch das Pfannenalter, die Ver- weilzeit der Pfanne in der Pfannenwirtschaft, die Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer sowie der Endwert der Aufheiztemperatur der Pfanne erfasst.

Für einen Großteil der ausgewerteten 900 Schmelzen aus dem Zeitraum Dezember 2007 bis Januar 2008 war das Datenmaterial jedoch noch nicht vollständig und plausi- bel, so dass eine detaillierte Auswertung und eine Einbindung der Ergebnisse in das Temperaturmodell zunächst noch nicht möglich war. Daher wurden im August 2008 die Daten von weiteren ca. 750 Schmelzen erfasst und ausgewertet.

Im Stahlwerk der PTG wird zwischen zwei Wegen der Gießpfanne unterschieden (siehe Bild 19):

Sogenannte Umlaufpfannen, die direkt aus dem Umlauf kommen, d.h. die nach En- de des Gießvorgangs ohne Aufheizen am Pfannenfeuer direkt zur Abstichposition des Lichtbogenofens kommen

Sogenannte Feuerpfannen, die aus dem Umlauf genommen und am Pfannenfeuer aufgeheizt werden

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Die Analyse der Daten der Pfannenhistorie bzgl. ihres Einflusses auf den thermischen Pfannenzustand wurde für diese beiden Pfannentypen getrennt durchgeführt. In dem betrachteten Zeitraum waren etwa 20 % der Pfannen Feuerpfannen, etwa 80 % der Pfannen liefen als Umlaufpfannen nicht über das Pfannenfeuer.

Für die Umlaufpfanne sind als Einflussgrößen die gesamte Leerzeit, das Pfannenalter und die Abstichtemperatur zu berücksichtigen. Ähnlich wie für HKM wurde zunächst für jede Schmelze ein Wert für RT Null ermittelt, mit dem die berechneten zeitabhängigen Temperaturverluste am Pfannenofen mit den gemessenen Verlusten, vermindert um die als bekannt vorausgesetzten Einflüsse über Materialzugaben und elektrisches Heizen, exakt übereinstimmen. Für dieses RT Null wurde dann eine lineare Regression mit den oben genannten Daten der Pfannenhistorie durchgeführt, deren Ergebnis in Bild 30 dar- gestellt ist.

Regressions-Statistik

Multipler Korrelationskoeff Bestimmtheitsmaß Adjustiertes Bestimmtheit Standardfehler Beobachtungen

0.264348201

0.069879971

0.057747971

3.450507427

234

ANOVA

 

Freiheitsgrade (df)

dratsummen ( Quadratsumm Prüfgröße (F)

Regression

3

205.7346732

68.5782244

5.759971084

Residue

230

2738.380346

11.9060015

Gesamt

233

2944.115019

 

Koeffizienten

Standardfehler

t-Statistik

P-Wert

Schnittpunkt

-39.86516677

11.70002526

-3.40727186

0.000774442

T-Abstich

0.026761961

0.007235393

3.698757146

0.000271035
0.000271035

Pf-Alter

-0.006786842

0.004431684

-1.53143633

0.127035847

1. Leerzeit

2.50806E-05

2.2565E-05

1.11148343

0.267520822

Bild 30: Lineare Regression für Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie für Umlaufpfannen für PTG

Als entscheidender Einflussfaktor der Pfannenhistorie wurde die Leerzeit der Pfanne ermittelt. In Bild 31 ist die Verlustrate RT Null gegen die Leerzeit aufgetragen. Deutlich ist erkennbar, dass die Leerzeit in der Regel nur in sehr engen Grenzen schwankt, da eine Umlaufpfanne immer möglichst schnell von der Gießanlage zur Abstichposition des Lichtbogenofens transportiert wird. Längere Leerzeiten haben demnach eine deutlich höhere Verlustrate zur Folge.

Das Pfannenalter spielt eine nur untergeordnete Rolle, neu zugestellte Pfannen werden immer am Pfannenfeuer aufgeheizt, bevor sie in den Umlauf kommen. Weiterhin wird der dynamische Anteil der Temperaturverlustrate im Wesentlichen von der Schmelzen- temperatur bei Abstich des Lichtbogenofens beeinflusst.

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7 6 5 4 3 2 1 0 0 200 400 600 800 1000 1200
7
6
5
4
3
2
1
0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
RT Null in K / min
.

Leerzeit in min

Bild 31: Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Leerzeit für Umlaufpfannen

Für eine Feuerpfanne muss die Leerzeit in drei Abschnitte unterteilt werden (siehe Bild 19). Neben der eigentlichen Aufheizdauer werden die Zeitabschnitte vor und nach dem Aufheizen separat betrachtet. Das Ergebnis einer linearen Regression zur Ermittlung des Startwerts RT Null der dynamischen Temperaturverlustrate ist in Bild 32 zusammen- gestellt.

Regressions-Statistik

Multipler Korrelationskoeff Bestimmtheitsmaß Adjustiertes Bestimmtheit Standardfehler Beobachtungen

0.547642506

0.299912315

0.216568543

2.253325528

48

ANOVA

 
 

Freiheitsgrade (df)

dratsummen ( Quadratsumm Prüfgröße (F)

Regression

5

91.35640991

18.27128198

3.598497014

Residue

42

213.2539892

5.077475933

Gesamt

47

304.6103991

 

Koeffizienten

Standardfehler

t-Statistik

P-Wert

Schnittpunkt

-60.61055418

18.49050215

-3.27792905

0.002104163

T-Abstich

0.038487785

0.011161148

3.448371444

0.001295282 0.396076025 0.768571919 0.078887499
0.001295282
0.396076025
0.768571919
0.078887499

Pf-Alter

0.006207549

0.007239751

0.857425719

1.

Leerzeit

1.91706E-05

6.47319E-05

0.296154033

Heizdauer

2.78149E-05

1.54443E-05

1.800989966

2.

Leerzeit

-2.59836E-05

8.20628E-05

-0.31663098

0.753092083

Bild 32: Lineare Regression für Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie für Feuerpfannen für PTG

Für die Feuerpfannen spielt die eigentliche Aufheizzeit am Pfannenfeuer die entschei- dende Rolle. Weiterhin ist auch hier der Einfluss der Abstichtemperatur am Lichtbogen- ofen zu berücksichtigen. In Bild 33 ist die Verlustrate RT Null gegen die Heizdauer aufge- tragen. Für die meisten Schmelzen schwankt die Verweilzeit der Pfanne am Pfannen- feuer nur wenig. Pfannen mit einer längeren Heizdauer führen wegen der ebenfalls län- geren Leerzeit zu einer höheren Temperatur-Verlustrate.

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14 12 10 8 6 4 2 0 0 500 1000 1500 2000 2500 RT
14
12
10
8
6
4
2
0
0
500
1000
1500
2000
2500
RT Null in K / min
.

Heizdauer in min

Bild 33: Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Leerzeit für Umlaufpfannen

Die Ergebnisse der linearen Regression wurden in dem Modellansatz für die prozesstu- fen-übergreifende Berechnung des Temperaturverlaufs genutzt, um den Startwert der dynamischen Temperaturverlustrate aus den Daten der Pfannenhistorie und der Ab- stichtemperatur zu ermitteln. Die Zeitkonstante für das Abklingen der Verlustrate wurde anhand der Validierung des Modellansatzes zu 8 Minuten ermittelt. In Bild 34 ist der zeitliche Verlauf der dynamischen Temperaturverlustrate für Umlaufpfannen und Feuer- pfannen dargestellt. Gekennzeichnet ist jeweils der für alle Schmelzen berechnete Mit- telwert, sowie ein durch die Standardabweichung definierter Streubereich. Weiterhin ist die mittlere Verweilzeit der Pfanne an den einzelnen Aggregaten gekennzeichnet. Man kann erkennen, dass Feuerpfannen eine etwas höhere dynamische Verlustrate aufwei- sen als Umlaufpfannen.

6 Heizpfannen 5 Umlaufpfannen 4 3 2 1 0 0 5 10 15 20 25
6
Heizpfannen
5
Umlaufpfannen
4
3
2
1
0
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Abstich
Start LF
Start AS
Zeit in min
RT Null in K / min

Bild 34: Zeitlicher Verlauf der dynamischen Temperatur-Verlustrate für Umlaufpfannen und Feuerpfannen

Dieser Verlauf des dynamischen Anteils der Temperaturverlustrate im Laufe der Ver- weilzeit der Schmelze in der Pfanne ist der Berechnung der Temperaturverluste für die einzelnen Abschnitte der Prozessroute im Stahlwerk der PTG zugrunde gelegt worden, siehe in Abschnitt 6.1.5.

- 41 -

6.3 Prozessstufen-übergreifende Beobachtung der Schmelzentemperatur

Bereits bei der Entwicklung der Modellansätze für die einzelnen Abschnitte der Verfah-