01RW0421-423 - Abschlussbericht

BMBF- Förderprogramm
Integrierter Umweltschutz in der Metallerzeugung
Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose

der Schmelzentemperatur bei der Stahlherstellung
zur Optimierung des Energieeinsatzes und der Temperaturführung
Schlussbericht
zu dem vom BMBF geförderten Verbundprojekt der Partner
VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI)

Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM)
Peiner Träger GmbH (PTG)
Laufzeit: 01.01.2005 – 30.06.2008
Autoren: Bernd Kleimt (BFI)

Matthias Weinberg (HKM), Jörn Bongers (HKM)
Matthias Schöring (PTG)
Das diesem Bericht zugrunde liegende Vorhaben wurde mit Mitteln des
Bundesministeriums für Bildung und Forschung unter den Förderkennzeichen
01 RW 0421, 01 RW 0422 und 01 RW 0423 gefördert.
Inhaltsverzeichnis
1 Aufgabenstellung 1
2 Voraussetzungen 2
3 Planung und Ablauf des Vorhabens 3
4 Wissenschaftlicher und technischer Stand zu Beginn des Vorhabens 5

4.1 Stand der Temperaturführung im Stahlwerk 5
4.2 Stand der betrieblichen Praxis in den Stahlwerken von HKM und PTG 7
5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen 8
6 Ergebnisse 9
6.1 Thermische Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute 9
6.1.1 Prozessrouten und Datenerfassung bei HKM 9
6.1.2 Prozessrouten und Datenerfassung bei PTG 12
6.1.3 Entwicklung von thermischen Modellen für die einzelnen Aggregate 14
6.1.4 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von HKM 15
6.1.5 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von PTG 23
6.2 Modell zur Ermittlung des thermischen Pfannenzustands 29
6.2.1 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von HKM 30
6.2.2 Thermographische Verifikation des thermischen Pfannenzustands 33
6.2.3 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von PTG 36
6.3 Prozessstufen-übergreifende Beobachtung der Schmelzentemperatur 42
6.4 Dynamische Prognose des Temperaturverlaufs 45
6.4.1 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der HKM 45
6.4.2 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der PTG 50
6.5 Optimierte Steuerung des Energieeintrags 52
6.5.1 Vorgabe der optimalen Abstichtemperatur am Konverter von HKM 52
6.5.2 Vorgabe des elektrischen Energieeintrags im Pfannenofen von PTG 53
6.6 Test und Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung 55
6.6.1 Simulationsmodell zum Test der optimierten Temperaturführung 55
6.6.2 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei HKM 56
6.6.3 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei PTG 59
7. Voraussichtlicher Nutzen und Ergebnisverwertung 61
7.1 Wirtschaftlichkeit und umweltentlastende Effekte 61
7.2 Angestrebte Ergebnisverwertung 63
8. Fortschritt auf dem Gebiet des Vorhabens bei anderen Stellen 64
9. Veröffentlichung der Ergebnisse 64
10. Literatur 65
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1 Aufgabenstellung
Der Prozess der Stahlerzeugung auf dem Behandlungsweg von der Rohstahlerzeugung
im Sauerstoff-Blaskonverter oder im Lichtbogenofen über die sekundärmetallurgische
Pfannenbehandlung bis zum Vergießen des Stahls in einer Stranggießanlage ist mit ei-
nem hohen Durchsatz an Energie verbunden. Dieser ist zum Teil bedingt durch die pro-
zesstechnischen Gegebenheiten der metallurgischen Umwandlungsprozesse.
Eine nicht unbedeutende Komponente des Energieeinsatzes dient jedoch zur Einstel-
lung der für den Gießprozess erforderlichen Schmelzentemperatur. In der Regel wird
bereits am Aggregat zur Rohstahlerzeugung oder an einem nachgeschalteten Pfannen-
ofen ein Energiepuffer angelegt, um die Energieverluste während der weiteren Pfannen-
behandlung abzudecken. Ziel ist es dabei, die Stahlschmelze zu einem vorgegebenen
Zeitpunkt mit der für den Gießvorgang optimalen Temperatur an die Stranggießanlage
abzuliefern.
Aus Unsicherheit über den zu erwartenden Temperaturverlauf der Schmelze wird der
Energiepuffer meist überdimensioniert und muss dann durch geeignete Maßnahmen
während der Pfannenbehandlung wieder abgebaut werden, um die erforderliche Gieß-
temperatur einzustellen. Wenn jedoch aufgrund einer unzureichenden Energiereserve
die Schmelze während der Pfannenbehandlung zu kalt wird, muss sie als sogenannte
Rückläuferschmelze zurück zum Primärstahlaggregat oder zum Pfannenofen gebracht
und rechargiert bzw. wieder aufgeheizt werden. In beiden Fällen ist ein erheblicher,
vermeidbarer Energieaufwand erforderlich, der mit einer unnötigen CO2-Emission ver-
bunden ist.
Das Ziel der Forschungsarbeiten ist die Optimierung der Temperaturführung bei den
Prozessen der Stahlherstellung, um den dazu erforderlichen Energieaufwand zu mini-
mieren und damit einen Beitrag zur Senkung des Energieverbrauchs und der CO2-
Emissionen sowie zur Steigerung der Ressourceneffizienz zu liefern.
Dazu soll ein System zur prozessstufenübergreifenden dynamischen on-line Prognose

des Temperaturverlaufs bei der Stahlerzeugung entwickelt werden. Es soll die Behand-
lung im Aggregat zur Rohstahlerzeugung (Blasstahlkonverter oder Lichtbogenofen), be-
ginnend mit dem letzten Prozessabschnitt zur Einstellung der Abstichtemperatur, und
die Pfannenbehandlung bis zum Vergießen der Schmelze in der Stranggussanlage um-
fassen. Basierend auf dieser dynamischen Prognose soll der Energieeintrag in den ein-
zelnen Prozessstufen optimiert werden. Die Soll-Gießtemperatur soll so unter minima-
lem Energieverbrauch in möglichst wenigen Behandlungsschritten mit hoher Treffsi-
cherheit eingestellt werden.
Das System soll für die Stahlerzeugung im Blasstahlwerk und im Elektrostahlwerk unter
den für die jeweilige Erzeugungsroute charakteristischen Randbedingungen entwickelt
und in jeweils einem Werk zur on-line Prozessführung implementiert werden. Damit wird
das Zusammenwirken der wichtigsten Aggregate der Stahlerzeugung (Blasstahlkonver-
ter, Lichtbogenofen, Pfannenofen, Vakuumanlage, Stranggießanlage) in einem ganz-
heitlichen Ansatz untersucht.
Basierend auf dynamischen Energiebilanz-Modellen für die Behandlung in den einzel-

nen Aggregaten zur Stahlerzeugung wird ein prozessstufenübergreifendes System zur
on-line Beobachtung der Schmelzentemperatur erstellt. Dieses System soll genutzt wer-
den, um den Temperaturverlauf einer Schmelze auf der Grundlage des geplanten Be-
-2-
handlungsablaufs bereits vor Abstich der Schmelze im Primärstahlaggregat zu prognos-
tizieren. Diese Prognose soll zur Berechnung von optimalen Sollwerten zur Steuerung
des erforderlichen Energieeintrags an den einzelnen Aggregaten dienen, um eine ge-
naue Einstellung der Soll-Gießtemperatur unter minimalem Energieverbrauch und Pro-
duktionskosten zu gewährleisten.
2 Voraussetzungen
Voraussetzung für die Entwicklung einer prozessstufen-übergreifenden Temperaturfüh-
rung im Stahlwerk ist eine kontinuierliche und zeitgerechte on-line Erfassung von allen
relevanten zyklischen und azyklischen, d.h. ereignisgesteuerten Prozessmesswerten, an
den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute. Die Daten sollten in einer Daten-
bank hinterlegt sein und somit nicht nur für die on-line Prozessführung, sondern auch für
nachträgliche Auswertungen und Simulationsrechnungen zur Verfügung stehen.
Ein Teil dieser Voraussetzungen war zu Beginn des Vorhabens in den Stahlwerken der
Hüttenwerke Krupp Mannesmann und der Peiner Träger bereits erfüllt. Insbesondere die
Erfassung der Daten zur Ermittlung des thermischen Zustands der Pfannen wurde erst
innerhalb des Vorhabens realisiert.
-3-
3 Planung und Ablauf des Vorhabens
Das Verbundvorhaben wurde vom VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI), den
Hüttenwerken Krupp Mannesmann GmbH (HKM) und der Peiner Träger GmbH (PTG) in
den Stahlwerken von HKM und PTG in enger Zusammenarbeit durchgeführt. Der Ar-
beitsplan des Vorhabens gliederte sich in 8 Arbeitsschritte, die im Folgenden kurz be-
schrieben werden.
3.1 Erweiterung der thermischen Modelle an den Aggregaten

der Stahlerzeugungsroute
Als Basis für eine prozessstufenübergreifende Beobachtung des thermischen Schmel-

zenzustands werden zunächst die bereits existierenden Prozessmodelle für die einzel-
nen Behandlungsstufen der Stahlerzeugung auf ihre Eignung geprüft, in ihrer Genauig-
keit verbessert und gegebenenfalls erweitert. Ziel ist eine möglichst genaue Beobach-
tung des Temperaturverlaufs während der Behandlung in den einzelnen Aggregaten.
An den Anlagen der Hüttenwerke Krupp Mannesmann werden insbesondere die thermi-
schen Einflussgrößen beim Abstich des Blasstahlkonverters sowie während der Be-
handlung in der Pfannenstand-Entgasungsanlage untersucht. Peiner Träger konzentriert
sich auf den Abstichvorgang des Lichtbogenofens und die Behandlung im Pfannenofen.
In beiden Werken wird das thermische Verhalten der Schmelze während des Gießpro-
zesses untersucht.
3.2 Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands
Basierend auf einer logistischen Verfolgung der Stahlwerkspfannen ist ein dynamisches
Modell zur präzisen Ermittlung des thermischen Zustands jeder Abstichpfanne zu entwi-
ckeln. Dazu wird der Wärmezustand der Pfanne aus ihrer Vorgeschichte (Leerzeit, Be-
handlungszeit, Pfannenalter, Dauer unter Pfannenfeuer etc.) ermittelt.
3.3 Verknüpfung der Modelle zur prozessstufenübergreifenden

on-line Beobachtung
Basierend auf den dynamischen Energiebilanz-Modellen für die Behandlung in den ein-
zelnen Aggregaten zur Stahlerzeugung wird ein prozessstufenübergreifendes System
zur on-line Beobachtung des Temperaturverlaufs erstellt. Bestandteile dieses Systems
sind zum einen thermische Prozessmodelle für die Behandlung in den einzelnen Aggre-
gaten. Zum anderen werden Modelle für den Abstichvorgang und Transportvorgänge
integriert. Dabei wird die Information über den thermischen Zustand der Pfanne genutzt,
um den zeitlichen Verlauf der daraus resultierenden Temperatur-Verlustrate während
der gesamten Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne dynamisch zu ermitteln.
3.4 Adaption des Modells zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands
Das dynamische Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands soll mit Hil-
fe eines berührungslos arbeitenden Messsystems für die Temperatur der Pfannenaus-
mauerung verifiziert werden. Weiterhin soll eine dynamische Adaption der Modellpara-
meter entwickelt werden, um Abweichungen zwischen der berechneten und der anhand
von Temperaturmessungen der Stahlschmelze beobachteten Temperatur-Verlustrate
bereits während der Behandlung einer Schmelze zu korrigieren.
-4-
3.5 Entwicklung einer dynamischen Prognose des Temperaturverlaufs
Auf der Grundlage des prozessstufenübergreifenden Temperaturmodells soll ein System

entwickelt werden, das den Temperaturverlauf einer Schmelze basierend auf dem ge-
planten Behandlungsablauf bereits vor Abstich der Schmelze im Primärstahl-Aggregat
prognostiziert. Dabei ist der Einfluss der verschiedenen metallurgischen Operationen
wie Desoxidation, Legieren, Entgasen, Entschwefeln usw. entsprechend den Qualitäts-
vorschriften und der aktuellen Zusammensetzung der Schmelze zu berücksichtigen. Die
Prognose wird während der Behandlung der Schmelze fortlaufend aktualisiert, um zu
jedem Zeitpunkt Informationen über den erwarteten Temperaturverlauf während der
verbleibenden Behandlungsdauer zur Verfügung zu stellen.
3.6 Entwicklung einer optimierten Steuerung des Energieeintrags
Basierend auf der Prognose des Temperaturverlaufs werden Sollwerte zur Steuerung
des erforderlichen Energieeintrags an den einzelnen Aggregaten ermittelt. Im Blasstahl-
werk von HKM muss der für die Behandlung erforderliche Energiepuffer durch eine ent-
sprechende Anpassung der Abstichtemperatur des Konverters realisiert werden. Im
Elektrostahlwerk der Peiner Träger besteht neben der Wahl der Abstichtemperatur des
Lichtbogenofens die Möglichkeit, die Schmelze im Pfannenofen durch elektrische Ener-
giezufuhr aufzuheizen. Dabei ist ein Optimum in Bezug auf Energieverbrauch, Kosten
und Produktivität zu wählen. Ziel ist es, den Energiepuffer so zu dimensionieren, dass
Anzahl und Umfang der Korrekturmassnahmen zur Einstellung der Soll-Gießtemperatur
während der Pfannenbehandlung minimiert werden.
3.7 Simulation der prozessstufenübergreifenden Temperaturführung
Das System zur prozessstufenübergreifenden Temperaturführung wird anhand eines

Simulationsmodells in off-line Tests ausführlich getestet. Über den Vergleich zwischen
modellmäßig berechneten und tatsächlich durchgeführten Korrekturmaßnahmen zur
Einstellung der Soll-Gießtemperatur werden die Berechnungen zur optimalen Dimensio-
nierung des Energiepuffers geprüft und in einem ersten Schritt verbessert.
3.8 Inbetriebnahme und Erprobung der optimierten Temperaturführung
Die Systeme zur Beobachtung und Prognose des Temperaturverlaufs sowie zur opti-
mierten Steuerung des Energieeintrags werden in dem Blasstahlwerk von HKM und
dem Elektrostahlwerk der Peiner Träger in Betrieb genommen und erprobt. Die erreich-
ten Verbesserungen in Bezug auf die Treffsicherheit der Temperaturführung, die erziel-
ten Einsparungen im Energieverbrauch und die Erhöhung der Produktivität sind in um-
fangreichen Betriebsversuchen zu analysieren.
-5-
4 Wissenschaftlicher und technischer Stand
zu Beginn des Vorhabens
4.1 Stand der Temperaturführung im Stahlwerk
Das Temperaturverhalten der Stahlschmelze während des Stahlerzeugungsprozesses

ist bereits Gegenstand von zahlreichen Untersuchungen gewesen. Bezüglich der Ziele
des hier beschriebenen Vorhabens kann man sie in vier wesentliche Kategorien auftei-
len:
1) Dynamische Modellierung des Temperaturverhaltens zur on-line Berechnung der

Schmelzentemperatur in den verschiedenen Aggregaten zur Stahlerzeugung
Für die Aggregate zur Rohstahlerzeugung (Lichtbogenofen und Sauerstoffblaskonver-

ter) werden an zahlreichen Anlagen dynamische Energiebilanz-Modelle angewendet, mit
deren Hilfe die Schmelzentemperatur abhängig von den chargierten Materialien und
dem elektrischen und chemischen Energieeintrag sowie der chemischen Reaktions-
energie der Oxidationsprozesse berechnet wird [1-4]. Diese Modelle werden auch für
eine gezielte Einstellung der erforderlichen Abstichtemperatur genutzt. [5-6]. Einige Mo-
dellansätze konzentrieren sich auf die Vorausberechnung der Temperaturverluste wäh-
rend des Abstichvorgangs des Sauerstoffblaskonverters [7].
Vergleichbare dynamische Prozessmodelle werden für die Beobachtung und Steuerung

des Temperaturverhaltens im Pfannenofen eingesetzt. Ihre Aufgabe ist es auch, eine
erforderliche Temperaturerhöhung der Stahlschmelze in einen Sollwert für den elektri-
schen Energieeintrag umzusetzen [8].
Für die Vakuumbehandlung von Stahl in Pfannenstandentgasungs- und Umlaufentga-

sungsanlagen wurden im Rahmen von Forschungsvorhaben [9, 10] dynamische Pro-
zessmodelle für die on-line Beobachtung des Temperaturverhaltens entwickelt, die an
mehreren Anlagen eingesetzt werden [11, 12]. Diese Modelle sind mit einer Standard-
abweichung des Modellfehlers von 5 K bereits recht genau. Jedoch wird der thermische
Zustand des Vakuumgefässes, der einen wesentlichen Einfluss auf die Temperatur-
Verlustrate hat, in der Regel nicht berücksichtigt.
Einige Vakuumanlagen sind mit einer Sauerstofflanze ausgestattet, um die Schmelze

durch das Verbrennen von Aluminium chemisch aufzuheizen. Eine modellbasierte Soll-
wertberechnung erlaubt, den Sauerstoffeintrag und die nachfolgende Zugabe von Alu-
minium zu bestimmen, die für eine vorgegebene Temperaturerhöhung erforderlich ist.
Bei einer Anwendung für die Vakuumumlauf-Entgasung wird in einer solchen Sollwert-
berechnung auch der zu erwartende Temperaturverlust während der verbleibenden Be-
handlung in dem Aggregat berücksichtigt [13].
2) Modellierung des thermischen Verhaltens der Stahl-Gießpfanne
Der thermische Zustand der Stahl-Gießpfanne und der Einfluss auf die Schmelzentem-
peratur abhängig von der Vorgeschichte der Pfanne ist Gegenstand zahlreicher Unter-
suchungen. Sehr detaillierte Energiebilanzen mit einer Berechnung von Temperaturpro-
filen über die Pfannenausmauerung wurden mit Hilfe von in dem Feuerfestmaterial ein-
gebauten Thermoelementen verifiziert [14, 15]. Der Einfluss der Vorgeschichte der
Pfanne bezüglich des Vorheizens der leeren Pfanne unter einem Pfannenfeuer, der
Dauer der Stahlbehandlung und des Gießprozesses, sowie der Leerdauer der Pfanne
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vom Ende des Gießprozesses bis zum nächsten Abstich wurden in diesen Studien un-
tersucht.
In manchen Stahlwerken existieren Systeme zur Pfannenverfolgung, die die Vorge-

schichte (Anzahl der Schmelzen, Leerdauer, Aufheizdauer am Pfannenfeuer) und die
aktuelle Position jeder Pfanne im Stahlwerk erfassen. Es ist jedoch schwierig, alle Da-
ten der Pfannenhistorie zur Verfügung zu stellen, die als Eingangsgrößen für ein detail-
liertes on-line Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands benötigt wer-
den. Daher wird für eine on-line Anwendung der thermische Pfannenzustand normaler-
weise nur grob klassifiziert (Pfanne aus dem Umlauf, Pfanne vom Heizstand, Pfanne
neu ausgemauert). Dies verursacht große Unsicherheiten bei der Bestimmung der zu
erwartenden Temperaturverlustrate einer Pfanne, die zur Abstichposition des Rohstahl-
aggregats gebracht wird.
3) Modellierung des thermischen Schmelzenverhaltens in der Gießanlage
Das thermische Verhalten der Schmelze in der Pfanne und im Verteiler der Stranggieß-
anlage während des Gießprozesses ist ebenfalls Gegenstand von Untersuchungen ge-
wesen. Die Schmelzentemperatur im Verteiler steigt während des Gießvorgangs an und
erreicht ein Maximum im Bereich von 30 bis 70 % der gesamten Gießzeit. Wichtig ist,
das die Schmelzentemperatur während des gesamten Gießprozesses oberhalb der Li-
quidustemperatur gehalten werden muss, um eine Unterbrechung des Gießprozesses
durch ein Einfrieren der Schmelze zu vermeiden [16, 17]. Mit einer zu hohen Gießtem-
peratur steigt jedoch das Risiko des Entstehens von Innenrissen im vergossenen Stahl,
und eines Strangguss-Durchbruchs.
Basierend auf dem aktuellen Status des Gießprozesses in Bezug auf Gießgeschwindig-
keit und Verteilertemperatur können Zielwerte für die Temperatur und den Übergabe-
zeitpunkt der nächsten Schmelze in einer Sequenz berechnet und als Vorgabe für die
Einstellung des Energiepuffers für die Pfannenbehandlung genutzt werden.
4) Ansätze zur prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhaltens
Die prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhalten einer Stahl-

schmelze ist wegen der Vielzahl der relevanten Einflussparameter und Abhängigkeiten
der Energiebilanz während der verschiedenen Prozessschritte der Stahlerzeugung eine
umfangreiche Aufgabe. Die meisten Ansätze, die in der Literatur beschrieben werden,
sind wegen ihrer Komplexität nur für off-line Rechnungen geeignet. Das Ziel dieser Mo-
dellierung ist es, die Empfindlichkeit des Einflusses verschiedener Prozessparameter
auf das Temperaturverhalten zu bestimmen [18].
Nur in einigen wenigen Anwendungsfällen wurde eine prozessstufenübergreifende Mo-

dellierung für eine on-line Überwachung der Schmelzentemperatur genutzt. Die ver-
wendeten Modelle für die einzelnen Teilprozesse sind in der Regel einfache Regres-
sionsmodelle, die nicht das dynamische Verhalten der Schmelze in Abhängigkeit der in-
dividuellen Verlustraten und Energieeinträge berücksichtigen [19].
Bei einer Anwendung wurde ein prozessstufenübergreifendes Modell auch für die Vor-
hersage des Temperaturverhaltens einer Schmelze genutzt [20]. Die Ergebnisse dieser
Vorausberechnung wurden dem Bediener als zusätzliche Information zur Verfügung ge-
stellt, jedoch wurden daraus keine automatischen Eingriffe zur Steuerung des Ener-
gieeintrags mit dem Ziel einer optimierten Temperaturführung abgeleitet
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4.2 Stand der betrieblichen Praxis in den Stahlwerken von HKM und PTG
Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) ist ein integriertes Hüttenwerk für die Erzeu-
gung von Brammen und Rundmaterial mit einer jährlichen Produktion von 5.8 Mio t. Das
Produktspektrum reicht von niedriglegierten IF-Stählen bis zu hochlegierten Rohrgüten.
Das Stahlwerk ist mit 2 Blasstahlkonvertern (Abstichgewicht 270 t), 3 Spülständen und 2
Pfannenstand-Vakuumentgasungsanlagen ausgestattet. Der Stahl wird auf insgesamt 5
Stranggießanlagen vergossen.
Die Vielzahl der produzierten Stahlqualitäten erfordert sehr unterschiedliche Behand-

lungs- und Durchlaufzeiten in den sekundärmetallurgischen Aggregaten und den
Stranggießanlagen. Da im Stahlwerk nach Abstich des Konverters keine Möglichkeit
besteht, die Schmelze durch Zufuhr von elektrischer oder chemischer Energie aufzu-
heizen, wird die Schmelze mit einer relativ hohen Temperatur abgestochen. Durch eine
entsprechende Kühlschrottzugabe wird dann die erforderliche Gießtemperatur einge-
stellt. Trotz dieser Vorgehensweise besteht bezüglich der Anzahl der Rückläufer-
schmelzen, die wegen zu niedriger Temperatur nicht vergossen werden können, noch
Optimierungsbedarf.
Zur Steuerung des komplexen Behandlungsablaufs im Stahlwerk wurde bereits vor 10

Jahren ein logistisches Zeitmanagementsystem für die Behandlungsroute von der Roh-
eisenentschwefelung bis zum Ende des Vergießens implementiert [24]. Dieses System
ist in der Lage, das Zeitgerüst für die dynamische Prognose des thermischen Schmel-
zenverhaltens liefern.
Die Peiner Träger GmbH betreibt ein Elektrostahlwerk zur Erzeugung von Vorblöcken
und Beam Blanks für die Herstellung von Profilstahl mit einer jährlichen Produktion von
1.0 Mio t. Das Stahlwerk ist mit einem DC-Lichtbogenofen (Abstichgewicht 100 t), einem
Pfannenofen und einem Spülstand zur Feinlegierung ausgestattet. Die Schmelzen wer-
den auf zwei Stranggießanlagen vergossen.
Bei der Profilstahlherstellung haben die Kosten und somit die Produktivität eine heraus-
ragende Bedeutung. Der Gleichstrom-Lichtbogenofen wurde im Jahre 2001 als erster
Ofen weltweit mit einer 800 mm Graphitelektrode ausgestattet [25]. Damit konnte die
Produktivität bereits um 10 % gesteigert werden. Die daraus resultierenden kurzen
Chargenfolgezeit von unter 40 Minuten, zusammen mit der technischen Randbedingung
von nur einem Pfannentransportkran, erfordern eine erhöhte Energiezufuhr am Pfan-
nenofen, um die Temperaturreserve für den Gießvorgang in jedem Fall sicher zu stel-
len. Dieser Energiepuffer wird dann kurz vor Gießbeginn am Spülstand durch Zugabe
von Kühlschrott abgebaut, um die Schmelze auf die erforderliche Gießtemperatur abzu-
kühlen. Somit besteht ein signifikantes Potential zur Energieeinsparung, das sich durch
eine genauere Temperaturführung realisieren ließe.
-8-
5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen
Die Arbeiten wurden von den Hüttenwerken Krupp Mannesmann (HKM) und Peiner Trä-
ger GmbH (PTG) in enger Zusammenarbeit mit dem VDEh-Betriebsforschungsinstitut
(BFI) durchgeführt, wobei sich folgende Arbeitsschwerpunkte ergaben:
• HKM und PTG erfassten Prozessdaten zur Entwicklung und Verifikation der Pro-
zessmodelle an den Aggregaten ihrer Stahlerzeugungsroute. Weiterhin wurden die
Anlagen im Stahlwerk mit den notwendigen rechner-, mess- und steuerungstechni-
schen Einrichtungen ausgerüstet, um das dynamische Temperatur-Führungs-
system zu implementieren und zu erproben. Durch einen Vergleich mit entspre-
chenden Daten vor Einführung des Systems wurden die erzielten Verbesserungen
hinsichtlich reduziertem Energie- und Ressourcenverbrauch sowie erhöhter Pro-
duktivität dokumentiert.
• BFI entwickelte und verifizierte die dynamischen Prozessmodelle zur Beobachtung

und Prognose des Temperaturverhaltens und entwickelte Steuerungsfunktionen für
die optimierte Temperaturführung. Weiterhin leistete BFI Unterstützung bei der In-
betriebnahme und Anpassung des Temperatur-Führungssystems in den beiden
Stahlwerken, und wertete die Verbesserungen hinsichtlich der erzielten Einsparun-
gen im Energieverbrauch und der Treffsicherheit der Temperaturführung aus.
Dritte Partner wurden nicht in die Arbeiten einbezogen.

-9-
6 Ergebnisse
In Kapitel 6.1 wird zunächst die Prozessdatenerfassung an den Aggregaten der Stahler-
zeugungsroute im Blasstahlwerk von HKM und im Elektrostahlwerk von PTG beschrie-
ben. Anschließend wird die Entwicklung und Validierung von thermischen Modellen für
die einzelnen Aggregate und Prozessabschnitte der Stahlerzeugung in den beiden Wer-
ken erläutert.
Kapitel 6.2 beschreibt die Erfassung der Daten zur Pfannenhistorie und die modellmäßi-
ge Beschreibung des Einflusses auf den thermischen Pfannenzustand. Weiterhin wird
der Einsatz einer Thermokamera bei HKM zur Validierung des modellmäßig berechne-
ten thermischen Pfannenzustands erläutert.
In Kapitel 6.3 wird erläutert, wie die thermischen Modelle für die einzelnen Aggregate
der Stahlerzeugungsroute zusammen mit dem Modell für den thermischen Pfannenzu-
stand zu einer prozessstufen-übergreifenden Beobachtung der Schmelzentemperatur
zusammengeführt wurden.
Kapitel 6.4 beschreibt die Nutzung der Modelle für eine dynamische Prognose des Tem-
peraturverlaufs, die in der in Kapitel 6.5 erläuterten Steuerung des Energieeintrags ge-
nutzt wird.
In Kapitel 6.6 wird schließlich die on-line Implementierung der optimierten Temperatur-
führung in den Stahlwerken von HKM und PTG beschrieben. Abschließend werden
Auswertungsergebnisse zur erzielten Verbesserung der Temperaturführung hinsichtlich
der Energieeinsparung vorgestellt.
6.1 Thermische Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute
6.1.1 Prozessrouten und Datenerfassung bei HKM
Die Stahlerzeugungsroute im Blasstahlwerk Huckingen des integrierten Vormaterial-

hüttenwerks (Brammen- und Rundformate) von HKM umfasst folgende Aggregate und
Prozessschritte:
• LD-Blasstahlkonverter
• Abstich in Stahlpfanne
• Spülstand
• Vakuum-Behandlung
• Übergabe an den Drehturm der Stranggießanlage
Das mittlere Schmelzengewicht beträgt 275 Tonnen. In Bild 1 ist die Prozessroute zusam-
men mit den wesentlichen, an den einzelnen Aggregaten erfassten Prozessdaten
dargestellt.
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1. Prozessabschnitt 2. Prozessabschnitt 3. Prozessabschnitt
Konverterabstich Pfannen- / Vakuumbehandlung Ende Pfannenbehandlung
Start Ende Hängezeit
Vakuum Vakuum
Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 3. Pfannen- 4. Pfannen-

bei Zugabe Zugabe Zugabe Zugabe
Abstich nach nach nach nach
Abstich Abstich Abstich Abstich
LD-Behandlung Abstich LD Spülstand VD-Behandlung Pfannendrehturm
Abstich 1. Temperatur- 2. Temperatur- 3. Temperatur- 4. Temperatur- Temperatur-

Temperatur Messung Messung Messung Messung Messung
in der in der in der in der im
Pfanne Pfanne Pfanne Pfanne Verteiler
61er 71er
Probe Probe
Bild 1: Prozessroute und Datenerfassung im Blasstahlwerk der HKM
Für die Untersuchungen zum Verlauf der Schmelzentemperatur wurde der gesamte
Behandlungsablauf in 3 Prozessabschnitte unterteilt:
1. Abstich des Konverters von der letzten Temperaturmessung im Konverter bis zur
ersten Temperaturmessung in der Pfanne am Spülstand
2. Pfannen- und Vakuumbehandlung von der 1. bis zur 3. Temperaturmessung in der
Pfanne
3. Ende der Pfannenbehandlung bis zur Übergabe der Schmelze an den Pfannen-
drehturm (Hängezeit)
An den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute wurden für die Entwicklung und
Validierung von thermischen Prozessmodellen folgende Daten erfasst:
Stammdaten der Schmelze
• Schmelzennummer
• Güte (Qualität)
• Format (Strangguss)
Konverterbehandlung und Abstich
• Letzte Temperaturmessung vor Konverterabstich

• Laboranalyse einer Stahlprobe vor Konverterabstich
• Abstichgewicht
• Abstichdauer und Abstichalter
• Materialzugaben bei Abstich (Desoxidationsmittel, Legierungsmittel, Schlackenbildner)
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Daten zur Pfannenhistorie
• Pfannennummer
• Pfannenalter
• Leerzeit der Pfanne seit Gießende der Vorcharge
• Dauer des Aufheizvorgangs am Pfannenfeuer
Daten der sekundärmetallurgischen Pfannenbehandlung
• Temperaturmesswerte mit Zeitpunkt der Messung

• Laboranalyse von Stahlproben mit Zeitpunkt der Probenahme
• Mengen, Sorten und Zeitpunkte der Materialzugaben
• Dauer der Vakuumbehandlung
• Dauer der Spülbehandlung über Lanze und Bodenspüler
Die Prozessdaten werden in einer zentralen Datenbank erfasst und können über geeignete
Datenbankabfragen zusammengestellt und für eine off-line Auswertung bereitgestellt
werden. Anhand dieser Prozessdaten lässt sich das thermische Verhalten einer Schmelze
während der Behandlung in den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute vom Abstich am
Primärstahlaggregat Konverter bis zur Übergabe an die Stranggießanlage nachvollziehen.
Im Laufe des Vorhabens wurden die Prozessdaten aus 3 verschiedenen Zeiträumen für
die Auswertung zur Modellentwicklung und –validierung im BFI bereitgestellt:
• Rund 3000 Schmelzen aus dem Jahr 2004 bis Ende Januar 2005
• 2740 Schmelzen aus dem Jahr 2005
• 200 Schmelzen aus dem Jahr 2007
Die Prozessdaten wurden im BFI in eine dem Behandlungsablauf entsprechende

Datenstruktur gebracht. Bild 2 zeigt ausschnittweise den zeitlichen Ablauf einer
Beispielschmelze vom Abstich des Konverters bis zur ersten Temperaturmessung in der
Pfanne.
Stahlprobe im Konverter
61er Probe
41er Probe
Abstichbeginn
Abstichende
1.15 min
Abstichdauer Abstichende bis 1. Pfannentemp. 1. Pfannentemp. bis Kranaufnahme
RT1/t1 RT2/t2 RT3/t3 RT4/t4

5.72 min 2.77 min 8.65 min 5.97 min
Leg.-Zugaben vor 1. Temp.-Messung :
Moseszeit :1040107397
1. Pfannentemperatur
Abstichtemperatur
Pfannenaußenhauttemperatur
TAbst = 1758 °C
0.6 min
T1Pf = 1670°C
Taußenh2 = 282 °C
1407 kg SiMn 20/70%

280 kg N-arm-Kohle
3030 kg FeCr 4-8%
Messung der
596 kg Alu-Drops
Bodenspülen
259 kg FeSi 75%
686 kg CaOMgO
Lanzenspülen
1947 kg CaO
118 kg Sand
t1 = Liegezeit
t2 = Abstichlaufzeit
t3 = Zeitraum Abstichende bis Lanzenspülbeginn
t4 = Zeitraum Lanzenspülbeginn bis 1. Pfannentemperatur
Bild 2: Zeitlicher Ablauf der Behandlung einer Beispielschmelze im Stahlwerk der HKM
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6.1.2 Prozessroute und Datenerfassung bei PTG
Die Stahlerzeugungsroute im Elektrostahlwerk von PTG umfasst folgende Aggregate und

Prozessschritte:
• Lichtbogenofen
• Abstich in Stahlpfanne
• Pfannenofen
• Spülstand
• Übergabe an die Stranggießanlage
Das mittlere Schmelzengewicht beträgt 100 Tonnen. In Bild 3 ist die Prozessroute zusam-
men mit den wesentlichen, an den einzelnen Aggregaten erfassten Prozessdaten
dargestellt.
1. Prozessabschnitt 2. Prozessabschnitt 3. Prozessabschnitt
Elektrische
Energie
Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 1. Pfannen- Summe

bei Zugabe Zugabe Zugabe Zugaben
Abstich im LF im LF im Spülstand im Spülstand
LBO-Behandlung Abstich LBO LF - Behandlung Spülstand Stranggieß-

anlage
Abstich 1. Temperatur- 2. Temperatur- 1. Temperatur- letzte

Temperatur Messung Messung Messung Temperatur-
in der in der im AS Messung
Pfanne Pfanne im AS
1. Probe 2. Probe 1. Probe AS letzte Probe AS
Bild 3: Prozessroute und Datenerfassung im Elektrostahlwerk der PTG
Für die Untersuchungen zum Verlauf der Schmelzentemperatur wurde der gesamte
Behandlungsablauf in 3 Prozessabschnitte unterteilt:
1. Abstich des Lichtbogenofens von der letzten Temperaturmessung im LBO bis zur
ersten Temperaturmessung in der Pfanne am Pfannenofen
2. Behandlung im Pfannenofen von der ersten bis zur 2. Temperaturmessung in der
Pfanne
3. Behandlung am Spülstand von der ersten bis zur letzten Temperaturmessung
- 13 -
An den einzelnen Aggregaten der Stahlerzeugungsroute wurden für die Entwicklung und
Validierung von thermischen Prozessmodellen folgende Daten erfasst:
Stammdaten der Schmelze
• Schmelzennummer
• Güte (Qualität)
• Format (Strangguss)
Lichtbogenofenbehandlung und Abstich
• Letzte Temperaturmessung vor Abstich Lichtbogenofen
• Sauerstoffmessung vor Abstich Lichtbogenofen
• Abstichgewicht
• Abstichdauer und Abstichalter
• Materialzugaben bei Abstich (Desoxidationsmittel, Legierungsmittel, Schlackenbildner)
Daten zur Pfannenhistorie
• Pfannennummer
• Pfannenalter
• Leerzeit der Pfanne seit Gießende der Vorcharge
Daten der Behandlung im Pfannenofen
• Elektrischer Energieeintrag
Daten der Behandlung im Spülstand
• Dauer der Spülbehandlung über Lanze und Bodenspüler
Die Prozessdaten werden in einer zentralen Datenbank erfasst und können über geeignete
Datenbankabfragen zusammengestellt und für eine off-line Auswertung bereitgestellt
werden. Anhand dieser Prozessdaten lässt sich das thermische Verhalten einer Schmelze
während der Behandlung in den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute vom Abstich am
Primärstahlaggregat Lichtbogenofen bis zur Übergabe an die Stranggießanlage
nachvollziehen.
Im Laufe des Vorhabens wurden die Prozessdaten aus 3 verschiedenen Zeiträumen für
die Auswertung zur Modellentwicklung und –validierung im BFI bereitgestellt:
• Rund 2800 Schmelzen aus dem Zeitraum Januar bis April 2005
• 2160 Schmelzen aus dem Zeitraum Anfang Februar bis Ende April 2006
• 900 Schmelzen aus dem Zeitraum Dezember 2007 bis Januar 2008
• 750 Schmelzen aus dem Zeitraum August 2008
Die Prozessdaten wurden im BFI in eine dem Behandlungsablauf entsprechende
Datenstruktur gebracht. Bild 4 zeigt ausschnittweise den zeitlichen Ablauf einer
Beispielschmelze vom Abstich des Lichtbogenofens bis zur ersten Temperaturmessung im
Pfannenofen.
- 14 -
1. Analyse im LF
11:53 Uhr Eingang im Labor !?
Default - Analyse im DC-EAF

um den Abbrand aus den elektr. Energieeintrag
Legierungsmitteln zu berechnen bis zur 1. Temp.-Messung
+ 705 kWh
O2-Messung = 7 ppm
Sauerstoffeintrag bis Abstichbeginn / 4031 Nm3

elektr. Energieeintrag bis Abstichbeginn / 37050 kWh elektrischer Energieeintrag elektrischer Energieeintrag
2:35 min 1:46 min 4:59 min
tim DC-EAF t1 t2 t3 t4 10:09 min
weitere Vorgeschichte
RT1/EAF RT2/EAF RT3/LF Aggregat LF
im DC-EAF
tLeerzeit Pfanne tLeerzeit Pfanne Ende
Materialzugaben während
Schlackenbildnerzugabe
11:51:16 Uhr / 1629 °C
Abstichbeginn 11:44:31 Uhr
Abstichende 11:46:17 Uhr
11:53:47 Uhr / 150 kg SpKalk

Behandlungsbeginn
. Temperaturmessung im LF
LF 11:46:17 Uhr
11:41:56 Uhr / 1698 °C
messung im DC-EAF
des EAF-Abstichs :
letzte Temperatur-
Legierungsmittel :
Al-Deo 88 kg
FeSi 162 kg
SiMn 751 kg
Schlackenbildner :
Dolosp 300 kg
SpKalk 499 kg
Bild 4: Zeitlicher Ablauf der Behandlung einer Beispielschmelze im Stahlwerk der PTG
6.1.3 Entwicklung von thermischen Modellen für die einzelnen Aggregate
Die Entwicklung von thermischen Modellen zur Beschreibung des Verlaufs der Schmel-
zentemperatur während der Behandlung in den Aggregaten der jeweiligen Stahlerzeu-
gungsroute umfasst prinzipiell folgende Einflussgrößen:
• Energieeintrag im Primärstahlaggregat (Konverter bzw. Lichtbogenofen) im Zeitraum
zwischen letzter Temperaturmessung und Abstichbeginn
• Identifizierung der Temperaturverluste, die durch den Abstichvorgang sowie durch
Abstrahlung und Spülvorgänge in der Pfanne verursacht werden
• Ermittlung des Energiebedarfs und der damit verbundenen Temperaturverluste für
das Aufschmelzen von Legierungsmitteln und Schlackenbildnern
• Ermittlung des Energieeintrags und der damit verbundenen Temperaturerhöhung
durch Desoxidationsreaktionen aus den beobachteten Abbränden der relevanten
Elemente (Aluminium, Silizium, Mangan, Kohle, Chrom)
• Ermittlung des elektrischen Energieeintrags und der damit verbundenen Tempera-
turerhöhung im Pfannenofen (nur im Elektrostahlwerk von PTG)
Zu Beginn des Vorhabens wurden die in den Werken von HKM und PTG bereits existie-
renden thermischen Modelle auf ihre Eignung für die Verwendung in dem Projekt ge-
prüft. Bei HKM existierte ein weitgehend empirisches Modell zur Vorhersage der Ab-
stichtemperatur für den Blasstahlkonverter, jedoch bisher nur für unberuhigt, d.h. ohne
Zugabe von Desoxidationsmitteln abgestochene Schmelzen. Darin eingebundene An-
sätze zur Bestimmung des thermischen Verhaltens konnten als Ausgangspunkt für eine
detaillierte Modellentwicklung genutzt werden. Bei PTG existierten zu Beginn des Vor-
habens keine thermischen Prozessmodelle. Die Aufstellung von Modellansätzen und
deren Validierung mit den in den Stahlwerken von HKM und PTG erfassten Prozessda-
ten wird in den nächsten beiden Kapiteln im Detail beschrieben.
- 15 -
6.1.4 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von HKM
Die Arbeiten zur Entwicklung und Validierung von thermischen Modellen für die Aggregate
der Stahlerzeugungsroute von HKM wurde mit dem ersten Prozessabschnitt, d.h. dem
Abschnitt von der letzten Temperaturmessung im LD-Konverter bis zur ersten Temperatur-
messung in der Pfanne im Spülstand begonnen (siehe Bild 1).
Zur Berechnung der in diesem Zeitraum auftretenden Temperaturverluste wurde, orientiert

an dem von HKM entwickelten empirischen Modell, das folgende analytische Modell (Gl. 1)
aufgestellt:
(
ΔT = FRT1 ⋅ TAbstich
4
) (
⋅ t 1 + FRT2 ⋅ TAbstich
4
⋅ t2 )
( ) (
+ RT3 + t PfLeer ⋅ FRT3 ⋅ t 3 + RT4 + t PfLeer ⋅ FRT4 ⋅ t 4) (1)
+ ∑ RTZ ⋅ m Z + ∑ RTA ⋅ m A − ∑ RTY ⋅ M Y
Z A Y
Folgende Einflussgrößen sind darin berücksichtigt:

t1 Zeitraum zwischen Messung von TAbstich im Konverter bis Abstichbeginn
t2 Zeitraum Abstichdauer (Abstichbeginn bis Abstichende)
t3 Zeitraum im Stahlwagen (Abstichende bis Lanzenspülbeginn im Spülstand)
t4 Zeitraum im Spülstand (Lanzenspülbeginn bis 1. Pfannentemperatur)
tPfLeer Leerzeit der Pfanne (Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn akt. Charge)
mZ spezifische Zugabe von Schlackenbildnern Sorte Z bei Abstich (kg/t)
mA spezifische Zugabe von Legierungsmitteln Sorte A bei Abstich (kg/t)
RTZ,A Abkühlfaktor von Schlackenbildner Z und Legierungsmittel A (K / (kg/t) )
MY Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) bei Abstich (kg)
RTY spezifischer Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)
Mit dem Ansatz wurde vorausgesetzt, dass die Temperaturverluste der Schmelze im
Konverter und insbesondere während des Abstichs aufgrund der freien Abstrahlung pro-
portional zu T4 sind. Nach dem Abstichvorgang ist die Stahlschmelze durch eine Schla-
ckenschicht isoliert, so dass lediglich zeitproportionale Temperaturverluste angesetzt
werden müssen. Die materialspezifischen Abkühlfaktoren sind durch die Energie gege-
ben, die für das Aufschmelzen und Lösen der einzelnen Materialien in der Schmelze
erforderlich ist. Der Temperaturgewinn durch den Elementabbrand ist durch die Reak-
tionsenthalpie der entsprechenden Reaktionen mit dem im Stahl gelösten Sauerstoff
gegeben.
Der Modellansatz wurde mit Hilfe der Prozessdaten, die bei HKM im Jahr 2004 für rund
3000 Schmelzen erfasst wurden, verifiziert. Aus dem Vergleich zwischen berechnetem
und gemessenem Temperaturverlust wurden Werte für die Modellparameter FRT1-4, die
Temperaturverlustraten RT3,4 sowie die effektiven Reaktionsenthalpien RTY ermittelt.
Für die Abkühlfaktoren der Schlackenbildner und Legierungsmittel wurden die bei HKM
verwendeten Werte angesetzt.
- 16 -
Für die Validierung des Modellansatzes wurden die Schmelzen in zwei Gruppen aufge-
teilt, die sich durch ihren Behandlungsablauf grundsätzlich unterscheiden. Die größere
der beiden Gruppen umfasst die sogenannten „beruhigten“ Schmelzen. Diese werden
während des Konverterabstichs durch Zugabe von Aluminium-, Silizium- und Mangan-
haltigen Materialien desoxidiert. Die Schmelzen der anderen Gruppe werden als „unbe-
ruhigt“ bezeichnet, da sie bei Abstich nicht desoxidiert werden und somit die Pfannen-
behandlung mit einer relativ hohen Sauerstoffkonzentration beginnen.
In Bild 5 ist der nach (Gl. 1) modellmäßig berechnete gegen den gemessenen Tempe-
raturverlust, der sich aus der Differenz zwischen letzter Konverter-Temperatur und er-
ster Pfannentemperatur ergibt, für die beiden Gruppen aufgetragen.
150 150
X
X
125 125
berechnete Temperaturverluste in K
100 100
75 75
50 50
25 25
0
0
0 25 50 75 100 125 150
0 25 50 75 100 125 150
gemessene Temperaturverluste in K X
gemessene Temperaturverluste in K X
Bild 5: Vergleich zwischen berechnetem und gemessenem Temperaturverlust für

beruhigte und unberuhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modell
aus Gl. 1)
Für die beruhigten Schmelzen (2149 Schmelzen) von HKM ergab sich bzgl. der Tempe-
raturverluste in dem ersten Prozessabschnitt eine Standardabweichung des Modellfeh-
lers von 9.5 K. Für die unberuhigten Schmelzen (141 Schmelzen) beträgt die Standard-
abweichung 7.3 K. Die höhere Standardabweichung des Modellfehlers für beruhigte
Schmelzen lässt sich dadurch erklären, dass die Abschätzung des Energieeintrags
durch Elementabbrände der Desoxidationsreaktionen zusätzliche Unsicherheiten in die
Modellrechnung hineinbringt.
Der Modellansatz aus (Gl. 1) wurde in einem zweiten Schritt in Bezug auf den Einfluss
des thermischen Pfannenzustands präzisiert, siehe (Gl. 2). Dieser verbesserte Modell-
ansatz berücksichtigt die Differenz zwischen der Abstichtemperatur der Schmelze und
der Temperatur der Innenwand der Abstichpfanne TPfinw, die sich in erster Näherung als
Funktion der Leerzeit der Pfanne berechnen lässt:
4
(
4
⋅ t2 ) ( )
+ RT3 ⋅ (TAbstich − TPfinw ) ⋅ t 3 + t 4 + RT4 ⋅ t 4 (2)
Z A Y
- 17 -
Mit dem verbesserten Modellansatz konnte die Genauigkeit bei der Berechnung der
Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung im Konverter und der
ersten Messung in der Abstichpfanne auftreten, erhöht werden. Gleichzeitig wurde die
Anzahl der zu ermittelnden Modellparameter vermindert. Weiterhin lässt sich der neue
Modellansatz durch die modifizierte Berücksichtigung des thermischen Pfannenzustands
leichter auf die weiteren Prozessstufen der sekundärmetallurgischen Pfannenbehand-
lung übertragen.
Die Validierung des neuen Modellansatzes erfolgte zunächst mit den bereits zuvor ver-
wendeten Prozessdaten, die im Laufe des Jahres 2004 bei HKM erfasst worden waren.
Für die beruhigten Schmelzen (2121 Schmelzen) konnte die Standardabweichung des
Modellfehlers von 9.5 auf 8.8 K vermindert werden. Für die unberuhigten Schmelzen
(139 Schmelzen) ergab sich nur eine leichte Verbesserung von 7.3 auf 7.1 K.
Im weiteren Verlauf des Vorhabens wurden im Stahlwerk von HKM die Prozessdaten
von 2740 Schmelzen aus dem Jahr 2005 erfasst. Dabei handelte es sich überwiegend
um bereits bei Abstich des Konverters desoxidierte Schmelzen. Aufgrund einer Umstel-
lung in den produzierten Güten wird seit 2005 nur noch ein sehr geringer Prozentsatz
der Schmelzen unberuhigt abgestochen.
Die Validierung des bisherigen Modellansatzes für den 1. Prozessabschnitt wurde mit
Hilfe der neu erfassten Daten weitergeführt. In Bild 6 ist der modellmäßig berechnete
gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen. Die Genauigkeit entspricht mit
einer Standardabweichung des Modellfehlers von 9.3 K in etwa dem zuvor auf der Basis
von Prozessdaten aus 2004 erreichten Wert von 8.8 K.
15 0
St andar dabw : 9.3 K

12 5
Anzahl Schmelzen: 13 89
10 0
75
50
25
0
0 25 50 75 1 00 12 5 150
g emesse ne Tempera tu rve rluste ( TA bstic h-T 1P fann e) in K

beruhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modell aus Gl. 2)
Der Modellansatz aus (Gl. 2) für den ersten Prozessabschnitt wurde auf den zweiten
Prozessabschnitt der Stahlerzeugungsroute von HKM übertragen. Dieser umfasst den
Zeitraum von der 1. Pfannentemperaturmessung im Spülstand bis zur 3. Pfannentempe-
raturmessung, die im Vakuumbehandlungsstand erfolgt. Der resultierende Modellansatz
zur Berechnung der Temperaturverluste sieht wie folgt aus:
- 18 -
ΔT = RT5 ⋅ (T1 − TPfinw ) ⋅ exp − t 3 + t 4 / τ 5 ⋅ t 5 ( )

+ RT6 ⋅ t 6 + RT7 ⋅ t 7 + RT8 ⋅ t 8 (3)
+ ∑ RTZ ⋅ m Z + ∑ RTA ⋅ m A − ∑ RTY ⋅ MY
Z A Y
t 3 + t4 Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne von Abstichende

bis zur 1. Pfannentemperaturmessung
T1 1. Pfannentemperatur
TPfinw Temperatur der Pfanneninnenwand, als Funktion der Leerzeit der Pfanne
(Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn) berechnet
t5 Gesamter Zeitraum zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung
t6 Dauer Bodenspülen zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung
t7 Dauer Lanzenspülen zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung
t8 Dauer Vakuumbehandlung zwischen 1. und 3. Pfannentemperatur-Messung
mZ spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z bei Abstich (kg/t)
mA spez. Zugabe von Legierungsmitteln A bei Abstich (kg/t)
RTY spez. Temperaturgewinn durch Abbrand von Element Y (K/kg)
In Bild 7 ist der für den zweiten Prozessabschnitt berechnete dem gemessenen Tempe-
raturverlust gegenübergestellt. Dabei wurde zwischen Schmelzen ohne und mit Vaku-
umbehandlung unterschieden.
120 120
ohne Vakuumbehandlung mit Vakuumbehandlung

.
100 100
80 80
60 60
40 40
Standardabw.: 7.1 K Standardabw.: 7.3 K

20 20
792 Schmelzen 598 Schmelzen
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
gemessene Temperaturverluste in K gemessene Temperaturverluste in K
Bild 7: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den 2.

Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne und mit Vakuumbehand-
lung, Modellansatz nach Gl. 3)
Deutlich ist zu erkennen, dass die Temperaturverluste für Schmelzen mit Vakuumbe-
handlung im Mittel um etwa 20 K höher sind als für die ohne Vakuumbehandlung. Dies
liegt zum einen an der erhöhten Behandlungsdauer, zum anderen aber auch an einer
erhöhten Temperatur-Verlustrate während der Vakuumbehandlung.
- 19 -
Um für die gesamte Prozesskette einen allgemeingültigen Ansatz für die Temperatur-
Verlustrate vorzugeben, wurde der Modellansatz auf einen durchgängigen exponentiel-
len Ansatz erweitert. Dieser ergibt sich, wenn man den Verlauf der Schmelzentempera-
tur alleine in Abhängigkeit der Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne seit Abstichende
des Konverters untersucht, siehe Bild 8. Bei der Berechnung dieser Verlustrate wurden
alle Temperatureffekte von Materialzugaben und chemischen Reaktionen eliminiert. Die
Schwankungen in der Verlustrate lassen sich zum Teil durch den variierenden thermi-
schen Zustand der Gießpfanne erklären, der in den Modellrechnungen über einen
Startwert für die Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie be-
rücksichtigt wird (siehe Abschnitt 6.2).
Bild 8: Exponentieller Verlauf der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der

Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne
Damit lässt sich für die gesamte pfannenmetallurgische Behandlung der folgende Mo-
dellansatz zur Berechnung der Temperaturverluste aufstellen:
(
4
) (
⋅ t BOF + FRT2 ⋅ TAbstich
4
)
⋅ t Abstich
+ RTEnd ⋅ (t Pfanne ) + RTNull ⋅ t RT ⋅ [1 − exp( −t Pfanne / t RT )]
+ RTBS ⋅ t Boden + RTLS ⋅ t Lanze + RTV ⋅ t Vakuum (4)
+ ∑ RTZ ⋅ m Z + ∑ RTA ⋅ m A + ∑ RTY ⋅ M Y

Z A Y

TAbstich Abstichtemperatur Konverter
tBOF Verweilzeit der Schmelze im Konverter vor Abstichbeginn
tAbstich Abstichdauer
tPfanne Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne von Abstichende an
tBoden Dauer Bodenspülen während der Pfannenbehandlung
tLanze Dauer Lanzenspülen während der Pfannenbehandlung
tVakuum Dauer Vakuumbehandlung während der Pfannenbehandlung
- 20 -
mZ spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z (kg/t)
mA spez. Zugabe von Legierungsmitteln A (kg/t)
MY Abbrand von Element Y (C, Al, Si, Mn, Cr) (kg)
RTEnd Temperatur-Verlustrate der Schmelze im eingeschwungenen Zustand
RTNull Temperatur-Verlustrate der Schmelze zu Beginn der Pfannenbehand-
lung als Funktion der Pfannenhistorie (im Wesentlichen Leerzeit) und
der Abstichtemperatur
Die Genauigkeit des so modifizierten Modellansatzes entspricht weitestgehend den bis-

her gewählten Modellen, die für den 1. und den 2. Prozessabschnitt in den Bildern 6 und
7 dargestellt wurde. Der neue Modellansatz hat aber den Vorteil der durchgängigen Gül-
tigkeit für die gesamte Pfannenbehandlung und ist somit zu bevorzugen. Er lässt sich
somit auch nahtlos auf den 3. Prozessabschnitt übertragen. In Bild 9 ist der für diesen
Abschnitt berechnete Temperaturverlust dem gemessenen gegenübergestellt. Für den
letzten Abschnitt der Pfannenbehandlung und die daran anschließende Hängezeit ist die
berechnete Temperatur mit einem Modellfehler von etwa 5 K am genauesten.
70
60
Berechneter Temperaturverlust in K .
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Gemessener Temperaturverlust in K
Bild 9: Berechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für den

3. Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM
Im Jahr 2007 wurden im Stahlwerk von HKM die Prozessdaten von weiteren 200
Schmelzen erfasst. Die Auswertung der Prozessdaten wurde für alle dem BFI vorliegen-
den Schmelzen (insgesamt rund 1600) auf die gesamte Pfannenbehandlung von der
ersten bis zur letzten Temperaturmessung in der Pfanne ausgedehnt, um auch den
thermischen Gleichgewichtszustand zwischen Schmelze und Gießpfanne, der am Ende
der Pfannenbehandlung erreicht wird, erfassen zu können. Bei einigen Schmelzen wur-
den bis zu 8 Temperaturmessungen in der Pfanne durchgeführt.
Der Modellansatz zur Berechnung des Verlaufs der Schmelzentemperatur blieb gegen-
über dem von Gl. (4) nahezu unverändert. Die Modellparameter wurden mit Hilfe der
erweiterten Prozessdatenbasis angepasst, um über die gesamte Pfannenbehandlung
hinweg eine möglichst hohe Modellgenauigkeit zu erzielen. Der Parameter RTNull, über
den der Einfluss des thermischen Pfannenzustands auf die Temperaturverlustrate be-
- 21 -
rücksichtigt wird, wurde so wie in Abschnitt 6.2.2 beschrieben aus den Daten der Pfan-
nenhistorie berechnet.
In den Bildern 10, 11 und 12 ist die abschließend erreichte Genauigkeit des Modells für
die einzelnen Prozessabschnitte über den Vergleich zwischen berechnetem und ge-
messenem Temperaturverlust dargestellt.
200
175
berechnete Temperaturverluste in K .
Mittelwert: 0.8 K
150 Standardabw : 9.7 K
125
100
75
50
25
Anzahl Schmelzen: 1596
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
gemessene Temperaturverluste in K

beruhigte Schmelzen von HKM (1. Prozessabschnitt, Modellansatz aus Gl. 4)

120 120
.
Mittelwert: 0.2 K Mittelwert: 0.0 K

100 Standardabw : 7.8 K 100 Standardabw : 8.2 K
80 80
60 60
40 40
20 Anzahl Schmelzen: 876 20 Anzahl Schmelzen: 671
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120

Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne (links) und mit (rechts)
Vakuumbehandlung, Modellansatz nach Gl. 4)
- 22 -
100 100
.
Mittelwert: -0.5 K
80 80
Standardabw : 5.6 K
60 60
40 40
20 20
0 0

-20 -20
Mittelwert: -0.1 K
Standardabw : 4.8 K
-40 -40
-40 -20 0 20 40 60 80 100 -40 -20 0 20 40 60 80 100

Prozessabschnitt im Stahlwerk HKM (Schmelzen ohne und mit Vakuumbe-
handlung, Modellansatz nach Gl. 4)
Für den Prozessabschnitt vom Abstich des Konverters bis zur ersten Pfannentempera-
turmessung liegt die Standardabweichung des Modellfehlers unter 10 K, für die weiteren
beiden Abschnitte liegt sie zwischen 5 und 8 K. Damit sind die Modelle für die einzelnen
Prozessabschnitte ausreichend genau für eine Beobachtung der Schmelzentemperatur
entlang der Stahlerzeugungsroute.
- 23 -
6.1.5 Validierung von thermischen Modellen für die Prozessroute von PTG
Die Entwicklung von thermischen Modellen für die Stahlerzeugungsroute von PTG kon-
zentrierte sich zunächst auf den Abstichvorgang des Primärstahlaggregats, dem Licht-
bogenofen, und den ersten Schritt der Pfannenbehandlung bis zur ersten Temperatur-
messung im Pfannenofen.
Zur Berechnung der Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung

im Lichtbogenofen und der ersten Messung im Pfannenofen auftreten, wurde ähnlich
wie für die Stahlerzeugungsroute bei HKM (siehe Gl. 1) ein analytisches Modell aufge-
stellt:
(
4
) (
4
)
⋅ t2
(
+ RT3 + t PfLeer ⋅ FRT3 ⋅ t 3 )
(5)
Z A Y
− dTEAFO 2 − dTEAFel − dTLFel

t1 Zeitraum zw. Messung von TAbstich bis Abstichbeginn des Lichtbogenofens
t2 Zeitraum Abstichdauer (Abstichbeginn bis Abstichende)
t3 Zeitraum im Stahlwagen bzw. Pfannenofen
(Abstichende bis 1. Temperaturmessung im Pfannenofen)
tPfLeer Leerzeit der Pfanne (Gießende der Vorcharge bis Abstichbeginn)
mZ spez. Zugabe von Schlackenbildnern Z bei Abstich (kg/t)
mA spez. Zugabe von Legierungsmitteln A bei Abstich (kg/t)
dTEAFO2 Temperaturgewinn durch Sauerstoffzufuhr am Lichtbogenofen zwischen
Messung von TAbstich und Abstichbeginn (K)
dTEAFel Temperaturgewinn durch elektrischen Energieeintrag am Lichtbogenofen
zwischen Messung von TAbstich und Abstichbeginn (K)
dTLFel Temperaturgewinn durch elektrischen Energieeintrag am Pfannenofen vor
der 1. Temperaturmessung (K)
Der Modellansatz wurde zunächst mit Hilfe der Prozessdaten, die bei PTG für rund 3000
Schmelzen im Jahr 2005 erfasst wurden, verifiziert. Aus dem Vergleich zwischen be-
rechnetem und gemessenem Temperaturverlust wurden Werte für die Modellparameter
FRT1-3, die Temperaturverlustrate RT3 sowie die Reaktionsenthalpien RTY ermittelt. Für
die Abkühlfaktoren der Schlackenbildner und Legierungsmittel wurden zunächst die bei
PTG verwendeten Werte angesetzt. Anders als bei HKM war für die Schmelzen von
PTG keine differenzierte Betrachtungsweise erforderlich, da in dem Elektrostahlwerk alle
- 24 -
im Lichtbogenofen erzeugten Schmelzen durch die Zugabe von Aluminium „beruhigt“
abgestochen werden.
Für die Schmelzen von PTG ergab sich für den ersten Prozessabschnitt eine Standard-
abweichung des Modellfehlers von 28.3 °C (1810 Schmelzen). In Bild 13 ist das Ergeb-
nis über den Vergleich zwischen berechneten und gemessenen Temperaturverlusten
graphisch dargestellt.
200
150
100
50
-50
-100
-150
-150 -100 -50 0 50 100 150 200
gemessene Temperaturverluste in K

1. Prozessabschnitt im Stahlwerk der PTG
Der erste Modellansatz aus (Gl. 5) zur Berechnung der Temperaturverluste im ersten
Prozessabschnitt der Stahlerzeugungsroute von PTG wurde ähnlich wie für HKM (siehe
Gl. 2) modifiziert. Mit diesem verbesserten Modellansatz konnte die Genauigkeit bei der
Berechnung der Temperaturverluste, die zwischen der letzten Temperaturmessung im
Lichtbogenofen und der ersten Messung im Pfannenofen auftreten, leicht erhöht wer-
den. Die Standardabweichung des Modellfehlers wurde von 28.3 auf 26.8 K verringert.
In einer zweiten Datenerfassungskampagne wurden im Stahlwerk von PTG Prozessda-

ten von 2160 Schmelzen über alle Aggregate der Stahlerzeugungsroute bis zum Beginn
des Gießvorgangs erfasst. Zur Vorbereitung der Entwicklung von thermischen Modell-
ansätzen für die einzelnen Stufen der Pfannenbehandlung wurden die Prozessdaten
zunächst in eine dem zeitlichen Ablauf entsprechende Struktur überführt. Diese Arbeit
erwies sich als sehr komplex, da für jede Schmelze die Daten von bis zu 10 Tempera-
turmessungen und Materialzugaben anhand eines Zeitstrahls den übrigen Prozesser-
eignissen, wie z.B. Behandlungsbeginn und -ende an den jeweiligen Aggregaten, zeitge-
recht zugeordnet werden mussten.
In Bild 14 ist auf der linken Seite der für den 1. Prozessabschnitt modellmäßig berech-
nete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen. Die Genauigkeit ist mit
einer Standardabweichung des Modellfehlers von 23.8 K besser als der zuvor auf der
Basis von Prozessdaten aus 2004 erreichte Wert von 26.8 K. Im Vergleich zum Blas-
stahlkonverter muss jedoch festgestellt werden, dass die Temperaturmessung im Licht-
bogenofen vor Abstich eine höhere Messunsicherheit aufweist, die sich dann in der Ge-
nauigkeit der Vorhersage der Temperaturverluste bei Abstich auswirkt.
- 25 -
Die rechte Seite des Bildes zeigt den Vergleich für den zweiten Prozessabschnitt, also
die Behandlung im Pfannenofen (LF). Die Temperaturverluste sind überwiegend nega-
tiv, da die Schmelze im LF durch die Zufuhr elektrischer Energie aufgeheizt wird. Für
diesen Prozessabschnitt der Pfannenbehandlung ist die Modellgenauigkeit mit 8.6 K mit
der für das Blasstahlwerk von HKM erreichten (siehe Bild 8) vergleichbar.
150 50
berechnete Temperaturverluste bei Abstich LBO in K
berechnete Temperaturverluste im LF in K
100
0
50
-50
-100
-50
Standardabw: 8.6 K
Standardabw: 23.8 K Anzahl Schmelzen:821
Anzahl Schmelzen 1557
-100 -150
-100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50
gemessene Temperaturverluste bei Abstich LBO in K gemessene Temperaturverluste im LF in K

(Abstich LBO, links) und den 2. Prozessabschnitt (LF, rechts) im Stahlwerk
von PTG
Schließlich wurde die Modellierung des Temperaturverhaltens auf den 3. und letzten
Prozessabschnitt der Pfannenbehandlung (siehe Bild 2), die Behandlung im Spülstand,
ausgedehnt und mit den bereits zur Verfügung stehenden Prozessdaten validiert. In Bild
15 ist der für den 3. Prozessabschnitt modellmäßig berechnete gegen den gemessenen
Temperaturverlust aufgetragen. Neben einer recht hohen Standardabweichung von über
10 K zeigte der Modellfehler einen deutlich von Null abweichenden Mittelwert. Dies lässt
sich dadurch erklären, dass bei PTG zunächst die getrennte Erfassung des Transport-
zeitraums zwischen Pfannenofen und Spülstand, in dem die Schmelze nicht mit Spülgas
beaufschlagt wird, und des eigentlichen Spülzeitraums nicht möglich war. Weiterhin
konnte in der Prozessdatenerfassung noch nicht zwischen Boden- und Lanzenspülen
unterschieden werden. Dies hatte zur Folge, dass in den Modellrechnungen für die drei
verschiedenen Prozesssituationen mit einer einheitlichen Temperaturverlustrate gear-
beitet werden muss, was der Realität wegen der stark unterschiedlichen Spülintensität
nicht entspricht. Daher wurde die Prozessdatenerfassung bei PTG entsprechend modifi-
ziert und erweitert, um die drei genannten Prozessphasen der Pfannenbehandlung klar
unterscheiden zu können.
- 26 -
100
Standardabw: 10.1 K
berechnete Temperaturverluste im AS in K
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
gemessene Temperaturverluste im AS in K

3. Prozessabschnitt (Argon-Spülstand, AS) im Stahlwerk der PTG
Innerhalb der nächsten Datenerfassungskampagne standen für die Behandlung im Spül-

stand genauere Daten für die Dauer des Spülens über die Bodenspülsteine bzw. die
Toplanze zur Verfügung. Mit Hilfe dieser Daten von rund 900 Schmelzen aus dem Zeit-
raum Dezember 2007 bis Januar 2008 wurde das Modell zur Berechnung des Tempera-
turverhaltens während der Pfannenbehandlung in Pfannenofen und Spülstand (siehe
Bild 2) nochmals validiert. In Bild 16 ist der für den 2. und den 3. Prozessabschnitt mo-
dellmäßig berechnete gegen den gemessenen Temperaturverlust aufgetragen.
100 100
Standardabw: 7.7 K
berechnete Temperaturverluste im LF in K .
berechnete Temperaturverluste im AS in K .
50 80
0 60
-50 40
-100 20
Standardabw: 10.1 K
-150 0
-150 -100 -50 0 50 100 0 20 40 60 80 100
gemessene Temperaturverluste im LF in K gemessene Temperaturverluste im AS in K

(Pfannenofen, LF) und den 3. Prozessabschnitt (Argon-Spülstand, AS)
Durch die Berücksichtigung der Spülzeiten im Argon-Spülstand konnte die Genauigkeit

des Temperaturmodells dort deutlich verbessert werden. Der Mittelwert des Modellfeh-
lers liegt nun bei Null, die Standardabweichung ist, wie wegen der geringeren Prozess-
unsicherheit (kein elektrisches Heizen, geringere Material-Zugabemengen etc.) zu er-
warten war, mit 7.7 K geringer als im Pfannenofen.
- 27 -
Abschließend erfolgte die Validierung des analog zu (Gl. 4) modifizierten Modellansat-
zes aus (Gl. 5) für die Stahlerzeugungsroute von PTG auf der Basis von Prozessdaten,
die im August 2008 erfasst worden waren. Innerhalb dieser Datenerfassungskampagne
standen bereits zuverlässige Daten zur Erfassung des thermischen Pfannenzustands
zur Verfügung (siehe Abschnitt 6.2.4). Diese wurden genutzt, um für den Startwert RTNull
des dynamischen Anteils der Temperaturverlustrate einen schmelzenindividuellen Wert
in Abhängigkeit von der Pfannenhistorie zu berechnen.
Im linken Teil von Bild 17 ist der berechnete Temperaturverlust im 1. Prozessabschnitt,

also vom Abstich LBO bis zur ersten Temperaturmessung im LF, dem gemessenen Ver-
lust gegenübergestellt. Auch wenn die Standardabweichung des Modellfehlers mit 19.6
K deutlich geringer als bei den vorhergehenden Auswertungen ist, bleibt die Unsicher-
heit bei der Berechnung der Verluste recht hoch. Für den Pfannenofen (rechtes Teilbild)
ist die Modellgenauigkeit mit einer Standardabweichung von 5.4 K deutlich besser.
150
150
berechnete Temperaturverluste bei Abstich LBO in K
berechnete Temperaturverluste im LF in K .
100 100
50 50
.
0 0
Mittelwert: -0.4 K
-50 -50
Mittelwert: -1.3 K Standardabw: 5.4 K
Standardabw: 19.6 K Anzahl Schmelzen 282
-100 -100
-100 -50 0 50 100 150 -100 -50 0 50 100 150
gemessene Temperaturverluste bei Abstich LBO in K gemessene Temperaturverluste im LF in K

(Abstich LBO, links) und den 2. Prozessabschnitt (LF, rechts)
Bild 18 zeigt schließlich das Ergebnis der Modellrechnungen für den Übergang der
Schmelze vom Pfannenofen zum Spülstand (linkes Teilbild) bzw. für den Spülstand sel-
ber. Hier ist die Modellgenauigkeit auf einem ähnlich guten Niveau wie im Pfannenofen.
100 100
Mittelwert: -0.7 K
Mittelwert: -0.1 K
Standardabw: 6.3 K
berechnete Temperaturverluste zw. LF u. AS in K ..
Standardabw: 5.1 K
75 Anzahl Schmelzen: 282
berechnete Temperaturverluste im AS in K .
Anzahl Schmelzen: 282 75
50 50
25 25
0 0
-25 -25
-50 -50
-50 -25 0 25 50 75 100 -50 -25 0 25 50 75 100
gemessene Temperaturverluste zw. LF u. AS in K gemessene Temperaturverluste im AS in K

Prozessabschnitt (Transport LF zu AS links, Behandlung AS rechts)
- 28 -
6.2 Modell zur Ermittlung des thermischen Pfannenzustands
Die Entwicklung des Modells für den thermischen Zustand der Pfanne wurde im Zu-
sammenhang mit der Entwicklung der thermischen Modelle für die einzelnen Schritte
der Pfannenbehandlung (siehe Abschnitt 6.1) durchgeführt. Dabei spielt das thermische
Verhalten der Schmelze während des Abstichvorgangs die entscheidende Rolle, da da-
bei der größte Anteil des Temperaturausgleichs zwischen der Pfanne und der Schmelze
stattfindet. Dennoch wurde auch die weitere Pfannenbehandlung in die Auswertungen
mit einbezogen, da sich auch noch hier der thermische Zustand der Pfanne auf die
Temperaturverlustrate der Schmelze auswirkt.
Zur Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand wurden zunächst
die in den Werken von HKM und PTG existierenden Daten über die Pfannenhistorie ge-
sichtet. Die Gießpfanne durchläuft im Stahlwerk in der Regel folgenden Weg:
• Leere Pfanne wird in Abstichposition des Primärstahlaggregats gesetzt
• Abstich des flüssigen Stahls in die Pfanne
• Pfannenmetallurgische Behandlung in den verschiedenen Aggregaten
• Transport der Pfanne zur Stranggießanlage, dort Gießvorgang
• Transport der leeren Pfanne in die Pfannenwirtschaft, dort Kontrolle
• Ggf. Aufheizen der Pfanne unter einem Pfannenfeuer
• Transport der leeren Pfanne zur Abstichposition des Primärstahlaggregats
Dieser Ablauf ist in Bild 19 noch einmal beispielhaft für die Elektrostahlroute im Stahl-
werk von PTG dargestellt.
Abstich LBO LF - Behandlung Spülstand Stranggieß-
LBO-Behandlung
anlage
Transportzeit Transportzeit Abhängezeit
Abstichlaufzeit Behandlungszeit Behandlungszeit Giesszeit
Heissumlaufzeit ( volle Pfanne )
Kaltumlaufzeit = Leerzeit ( leere Pfanne )
Thermischer Zustand Aufheizbereich

der Abstichpfanne Pfannenfeuer
Pfanne vom Feuer
2. Leerstehzeit 1. Leerstehzeit
Feuerzeit
Pfanne aus dem Umlauf
Bild 19: Weg der Gießpfanne im Elektrostahlwerk der PTG

- 29 -
6.2.1 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von HKM
Im Stahlwerk der HKM existierte zu Beginn des Vorhabens bereits eine detaillierte und
automatisierte Erfassung von Daten zur Pfannenhistorie. Sie umfasst folgende Informa-
tionen:
• Pfannennummer
• Pfannenalter (Anzahl Schmelzen in der Pfanne)
• Gesamte Leerzeit der Pfanne vom Zeitpunkt Gießende der Vorcharge bis Abstichbe-
ginn der Folgecharge, bestehend aus den Zeiten:
- Gießende bis Beginn Aufheizen unter Pfannenfeuer
- Dauer Aufheizen unter Pfannenfeuer
- Ende Aufheizen unter Pfannenfeuer bis Einsetzen der Pfanne in Abstichposition
- Einsetzen der Pfanne in Abstichposition bis Beginn Abstich
Die bisherigen, bei HKM durchgeführten statistischen Auswertungen bzgl. des Wärme-
haushalts der Pfanne hatten gezeigt, dass die wichtigste Einflussgröße die gesamte
Leerzeit der Pfanne ist. Die Verweildauer der leeren Pfanne unter dem Pfannenfeuer
spielt nach diesen Auswertungen bei typischen Leerzeiten (≈110 min) und unter norma-
len Produktionsbedingungen (2-Konverter-Betrieb, Vollauslastung) nur eine untergeord-
nete Rolle.
Lediglich bei untypischen Produktionszuständen, z.B. nach Stillständen, spielt vermut-

lich die länger zurückliegende Vergangenheit der Pfanne über die Leerzeit hinaus eine
Rolle. In Stillständen können bei HKM nicht alle Pfannen unter Feuer genommen wer-
den, da nicht genügend Pfannenfeuer vorhanden sind. Als eine Konsequenz der Erfah-
rungen mit dem Temperaturmodell werden zurzeit Vorbereitungen für einen Testbetrieb
mit einem Pfannendeckel während der Stillstandszeiten getroffen.
Die Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand wurde auf der Ba-
sis von Daten über die Pfannenhistorie durchgeführt, die im Stahlwerk von HKM stan-
dardmäßig zusammen mit den anderen Prozessdaten erfasst werden.
Wie im Abschnitt 6.1 zu Gl. 5 erläutert, geht in dem neuen Modellansatz die Pfannenhis-
torie über den Startwert RTNull der Temperatur-Verlustrate in die Berechnung der Tem-
peraturverluste während der Pfannenbehandlung ein. Eine Regressionsanalyse für
RTNull (siehe Bild 20) ergab, dass die wesentlichen Einflussfaktoren die Leerzeit der
Pfanne, das Pfannenalter sowie die letzte Verteilertemperatur der Vorschmelze in der
Pfanne sind. Die Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer zeigt nahezu keine Korrelation
mit der Temperatur-Verlustrate. Weiterhin spielt natürlich die Abstichtemperatur, mit der
die Schmelze in die Pfanne kommt, eine entscheidende Rolle.
- 30 -
Regressions-Statistik
Multipler Korrelationskoe 0.344242061
Bestimmtheitsmaß 0.118502596
Adjustiertes Bestimmthei 0.113392467
Standardfehler 1.459524418
Beobachtungen 1389
ANOVA
Freiheitsgrade (df) adratsummen ( QuadratsummPrüfgröße (F)
Regression 8 395.192456 49.399057 23.1897426
Residue 1380 2939.69191 2.13021153
Gesamt 1388 3334.88436
Koeffizienten Standardfehler t-Statistik P-Wert

Schnittpunkt -19.71115719 5.67967787 -3.47047097 0.00053556
Letzte Verteilertemp Vors -0.007945774 0.00277308 -2.86532144 0.004229
Gießdauer Vorschm -0.002590722 0.00124753 -2.07668046 0.03801574
Leerzeit Pfanne Vorschm 0.000145688 8.8771E-05 1.64116686 0.10099065
Pf-Alter 0.005695932 0.00164439 3.46386354 0.00054878
Gießende bis Pf-Feuerbe 0.008945015 0.00127655 7.00715513 3.7914E-12
Dauer Pf-Feuer -0.000160813 0.00091384 -0.17597502 0.86033938
2.Leerzeit 0.002856704 0.00092797 3.07845975 0.00212176
Abstich-Temp 0.020168929 0.00218183 9.24405645 8.7128E-20
Bild 20: Lineare Regression für Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit

von der Pfannenhistorie für HKM
Dieser lineare Ansatz zur Berechnung des Startwerts der Temperaturverlustrate wurde
noch dahingehend abgewandelt, dass bezüglich der Abhängigkeit von der Leerzeit eine
exponentielle Sättigungsfunktion gewählt wurde, so dass bei sehr langen Leerzeiten die
Temperaturverlustrate auf einen Maximalwert begrenzt wird.
Um die Entwicklung eines Modells für den thermischen Pfannenzustand zu unterstützen,

wurden parallel zu den statistischen Auswertungen theoretische Untersuchungen bezüg-
lich des thermischen Verhaltens einer leeren Pfanne während des Aufheizvorgangs am
Pfannenfeuer durchgeführt. Eine Gießpfanne mit allen Stahl- und Feuerfestkomponen-
ten wurde mit Hilfe eines Finiten Elemente Ansatzes modelliert. Neben der Validierung
der betrieblichen Beobachtungen war ein weiteres Ziel dieser Untersuchungen zu klä-
ren, ob es möglich ist, den thermischen Pfannezustand durch eine berührungslose
Temperaturmessung der Pfannenaussenhaut zu beurteilen. Dabei wurde insbesondere
der Durchwärmungsgrad der Pfanne untersucht, da ein Aufheizen von lediglich der feu-
erfesten Innenfläche der Pfanne zu einer falschen visuellen Beurteilung des thermischen
Zustands der Pfanne führt.
Bild 21 zeigt auf der linken Seite die berechnete Innenwandtemperatur der Pfanne für
verschiedene Startzeiten des Aufheizvorgangs am Pfannenfeuer, bezogen auf das Gie-
ßende der Pfanne an der Stranggießanlage. Zum Vergleich ist der auch der Tempera-
turverlauf für eine überhaupt nicht aufgeheizte Pfanne eingezeichnet. Das rechte Teilbild
zeigt den Verlauf des entsprechenden Energieinhalts der Pfannenwand.
- 31 -
1500 70
1400
65
Pfannen-Innenwandtemperatur in °C .
1300
60
Energieinhalt in GJ
1200
55
1100
50
1000
Direktstart Aufheizen
45 Aufheizen nach 50 min
Aufheizen nach 100 min Aufheizen nach 100 min
Aufheizen nach 200 min Aufheizen nach 200 min
800 40 Kein Aufheizen
Kein Aufheizen
Ungedeckelte Pfanne Ungedeckelte Pfanne
700 35
-60 0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 -60 0 60 120 180 240 300 360 420 480 540
Zeit in min (Gießende = - 50 min) Zeit in min (Gießende = - 50 min)
Bild 21: Innenwandtemperatur und Energieinhalt einer Pfanne in Abhängigkeit der

Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer
Offensichtlich hängt der Energieinhalt der Pfanne nur in geringem Maße von der Auf-
heizdauer unter dem Pfannenfeuer ab. Bild 22 zeigt die Außenhauttemperatur der Pfan-
ne für die verschiedenen Aufheizdauern, zusammen mit dem Profil der verschiedenen
Feuerfestmaterialien und einem typischen Temperaturprofil der Pfanne. Ein Vergleich
der Bilder 21 und 22 verdeutlicht, dass die Pfannenaußenhauttemperatur eine höhere
Aussagekraft bezüglich des Energieinhalts der Pfanne hat als die Innenwandtemperatur.
Dies führte zu der Schlussfolgerung, dass eine berührungslose Temperaturmessung der
Pfannenaußenhaut zur Beurteilung des thermischen Pfannenzustands hilfreich ist.
550
Pfannen-Außenhauttemperatur in °C .
Aufheizen nach 100 min

Aufheizen nach 200 min
450
Kein Aufheizen
Ungedeckelte Pfanne
400
350
300
250
200
150
-60 0 60 120 180 240 300 360 420 480 540
Zeit in min (Gießende = - 50 min)
Bild 22: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängigkeit der Aufheizdauer, zusammen

mit Feuerfest- und Temperaturprofil
- 32 -
6.2.2 Thermographische Verifikation des thermischen Pfannenzustands
Zur Verifikation des Modells für den thermischen Pfannenzustand wurde im November
2005 eine thermographische Pfannenaußenhaut-Temperaturmessung der leeren Pfan-
ne in der Abstichgrube unter dem Konverter in Betrieb genommen. In Bild 23 ist die
Thermo-Kamera mit ihrem Einbauort an der Abstichposition des Konverters dargestellt.
Bild 23: Thermo-Kamera in der Abstichposition des Konverters bei HKM
Bild 24 zeigt ein thermographisches Bild der Pfanne mit der Position der Temperatur-
messwert-Erfassung. Die Außenhaut-Temperatur an diesem Messort wurde in der Da-
tenbank zusammen mit den anderen Prozessdaten abgespeichert.
- 33 -
Bild 24: Thermographische Pfannenaußenhaut-Temperaturmessung bei HKM
Erstmalig standen die Messwerte der Thermokamera für 510 Schmelzen aus der 2. Da-
tenerfassungskampagne aus dem Jahr 2005 zur Verfügung und wurden genutzt, um
das zu diesem Zeitpunkt bestehende Modell für den thermischen Pfannenzustand zu
validieren. Im linken Teil von Bild 25 sind die Messwerte der Thermokamera, die vor
und nach Abstich des Konverters erfasst wurden, gegeneinander aufgetragen. Im rech-
ten Teilbild ist gezeigt, wie die modellmäßig aus der Leerzeit berechnete Pfanneninnen-
wand-Temperatur mit dem vor Abstich erfassten Messwert der Pfannenaußenhaut-
Temperatur korreliert.
400 1350
gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur nach Abstich in °C
aus Leerzeit berechnete Pfanneninnenwand-Temperatur in °C
R2 = 0.0203
350 1300
300 1250
250 1200
200 1150
150 1100
150 200 250 300 350 400 150 200 250 300 350 400
gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur vor Abstich in °C vor Abstich gemessene Pfannenaußenhaut-Temperatur in °C
Bild 25: Ergebnisse der Pfannenaußenhaut-Temperaturmessungen (links) und

Korrelation zur berechneten Pfanneninnenwand-Temperatur (rechts)
- 34 -
Auch wenn die Korrelation nicht stark ausgeprägt ist, lässt sich die Thermokamera-
Messung nutzen, um den modellmäßig ermittelten thermischen Zustand der Abstich-
pfanne auf Plausibilität zu überprüfen. Zu diesem Zweck wurde eine intensive Analyse
der Daten zur Pfannehistorie durchgeführt, um ein Indexfeld für die Pfannenaussenhaut-
temperatur in Abhängigkeit der wichtigsten Einflussparameter, d.h. der Leerzeit und des
Pfannenalters abzuleiten. Dieses Indexfeld ist zusammen mit Messwerten der Thermo-
kamera für die Pfannenaußenhauttemperatur in Bild 26 dargestellt.
Bild 26: Pfannenaußenhauttemperatur in Abhängigkeit von Daten der Pfannenhistorie

zusammen mit Messwerten der Thermokamera
Für den Fall, dass die mit der Thermokamera gemessene Pfanneaußenhauttemperatur
deutlich niedriger als der aus der Pfannenhistorie ermittelte Wert ist, wird ein zusätzli-
cher Temperaturpuffer zur Bestimmung der Konverterabstichtemperatur angesetzt. Mit
diesem Ansatz kann eine falsche Anpassung der Abstichtemperatur und somit eine Un-
terschreitung der Soll-Gießtemperatur vermieden werden.
- 35 -
6.2.3 Erfassung der Pfannenhistorie im Stahlwerk von PTG
Im Stahlwerk der PTG existierte zu Beginn des Vorhabens keine Erfassung von Daten
zur Pfannenhistorie. Lediglich die Leerzeit der Pfanne konnte aus der Zeitdifferenz zwi-
schen dem Gießende der Vorcharge und dem Beginn des Abstichs der Folgecharge in
die gleiche Pfanne ermittelt werden.
Zu Beginn des Jahres 2006 wurde im Stahlwerk der PTG zur Erfassung von Daten zur
Pfannenhistorie ein entsprechendes Rechnersystem an der Bedienstation der Pfannen-
feuer implementiert. Dieses System umfasst eine Software, um dem Bediener Einga-
bemöglichkeiten für die Daten des Aufheizvorgangs der leeren Pfanne zu schaffen und
diese Daten zeitgerecht und der jeweiligen Pfanne zuzuordnen. Die erfassten Daten
werden dann in der Prozessdatenbank abgelegt, so dass sie sich im Zusammenhang
mit den anderen Prozessdaten auswerten lassen.
Bild 27 zeigt die Erfassung der Daten an den einzelnen Aufheizstationen der leeren
Pfannen. Diese umfasst die Zeiten und Aufheiztemperaturen unter dem Pfannenfeuer,
sowie die Verfolgung der im Umlauf befindlichen Pfannen an den Aggregaten des
Stahlwerks.
Bild 27: Bedienmaske zur Erfassung der Daten am Pfannenfeuer sowie zur Pfannen-
verfolgung im Stahlwerk der PTG
In den in Bild 28 gezeigten Bedienmasken werden die Daten einer einzelnen Pfanne im
Überblick dargestellt. Bild 29 zeigt eine Maske für die wesentlichen Daten aller im Ein-
satz befindlichen Pfannen.
- 36 -
Bild 28: Masken zur Darstellung aller erfassten Daten einer Pfanne
- 37 -
Bild 29: Maske zur Darstellung der wesentlichen Daten aller im Einsatz befindlichen
Pfannen
Das an der Bedienstation der Pfannenfeuer installierte Rechnersystem zur Erfassung

von Daten zur Pfannenhistorie wurde im Jahr 2007 in die betriebliche Praxis eingeführt.
Mit Hilfe dieses Systems wurden die Daten zur Pfannenhistorie erfasst und zusammen
mit den übrigen Prozessdaten abgespeichert. Neben der gesamten Leerzeit der Pfanne,
die sich aus der Zeitdifferenz zwischen dem Gießende der Vorschmelze und dem Ab-
stichbeginn der aktuellen Schmelze ergibt, werden nun noch das Pfannenalter, die Ver-
weilzeit der Pfanne in der Pfannenwirtschaft, die Aufheizdauer unter dem Pfannenfeuer
sowie der Endwert der Aufheiztemperatur der Pfanne erfasst.
Für einen Großteil der ausgewerteten 900 Schmelzen aus dem Zeitraum Dezember
2007 bis Januar 2008 war das Datenmaterial jedoch noch nicht vollständig und plausi-
bel, so dass eine detaillierte Auswertung und eine Einbindung der Ergebnisse in das
Temperaturmodell zunächst noch nicht möglich war. Daher wurden im August 2008 die
Daten von weiteren ca. 750 Schmelzen erfasst und ausgewertet.
Im Stahlwerk der PTG wird zwischen zwei Wegen der Gießpfanne unterschieden (siehe
Bild 19):
• Sogenannte Umlaufpfannen, die direkt aus dem Umlauf kommen, d.h. die nach En-
de des Gießvorgangs ohne Aufheizen am Pfannenfeuer direkt zur Abstichposition
des Lichtbogenofens kommen
• Sogenannte Feuerpfannen, die aus dem Umlauf genommen und am Pfannenfeuer
aufgeheizt werden
- 38 -
Die Analyse der Daten der Pfannenhistorie bzgl. ihres Einflusses auf den thermischen
Pfannenzustand wurde für diese beiden Pfannentypen getrennt durchgeführt. In dem
betrachteten Zeitraum waren etwa 20 % der Pfannen Feuerpfannen, etwa 80 % der
Pfannen liefen als Umlaufpfannen nicht über das Pfannenfeuer.
Für die Umlaufpfanne sind als Einflussgrößen die gesamte Leerzeit, das Pfannenalter
und die Abstichtemperatur zu berücksichtigen. Ähnlich wie für HKM wurde zunächst für
jede Schmelze ein Wert für RTNull ermittelt, mit dem die berechneten zeitabhängigen
Temperaturverluste am Pfannenofen mit den gemessenen Verlusten, vermindert um die
als bekannt vorausgesetzten Einflüsse über Materialzugaben und elektrisches Heizen,
exakt übereinstimmen. Für dieses RTNull wurde dann eine lineare Regression mit den
oben genannten Daten der Pfannenhistorie durchgeführt, deren Ergebnis in Bild 30 dar-
gestellt ist.
Multipler Korrelationskoeff 0.264348201
Adjustiertes Bestimmtheits 0.057747971
Beobachtungen 234
ANOVA
Freiheitsgrade (df) adratsummen (S
e Quadratsumm Prüfgröße (F)
Regression 3 205.7346732 68.5782244 5.759971084
Residue 230 2738.380346 11.9060015
Gesamt 233 2944.115019

Schnittpunkt -39.86516677 11.70002526 -3.40727186 0.000774442
T-Abstich 0.026761961 0.007235393 3.698757146 0.000271035
Pf-Alter -0.006786842 0.004431684 -1.53143633 0.127035847
1. Leerzeit 2.50806E-05 2.2565E-05 1.11148343 0.267520822

von der Pfannenhistorie für Umlaufpfannen für PTG
Als entscheidender Einflussfaktor der Pfannenhistorie wurde die Leerzeit der Pfanne
ermittelt. In Bild 31 ist die Verlustrate RTNull gegen die Leerzeit aufgetragen. Deutlich ist
erkennbar, dass die Leerzeit in der Regel nur in sehr engen Grenzen schwankt, da eine
Umlaufpfanne immer möglichst schnell von der Gießanlage zur Abstichposition des
Lichtbogenofens transportiert wird. Längere Leerzeiten haben demnach eine deutlich
höhere Verlustrate zur Folge.
Das Pfannenalter spielt eine nur untergeordnete Rolle, neu zugestellte Pfannen werden
immer am Pfannenfeuer aufgeheizt, bevor sie in den Umlauf kommen. Weiterhin wird
der dynamische Anteil der Temperaturverlustrate im Wesentlichen von der Schmelzen-
temperatur bei Abstich des Lichtbogenofens beeinflusst.
- 39 -
7
5
RTNull in K / min .
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Leerzeit in min
Bild 31: Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Leerzeit für
Umlaufpfannen
Für eine Feuerpfanne muss die Leerzeit in drei Abschnitte unterteilt werden (siehe Bild
19). Neben der eigentlichen Aufheizdauer werden die Zeitabschnitte vor und nach dem
Aufheizen separat betrachtet. Das Ergebnis einer linearen Regression zur Ermittlung
des Startwerts RTNull der dynamischen Temperaturverlustrate ist in Bild 32 zusammen-
gestellt.
Multipler Korrelationskoeff 0.547642506
Adjustiertes Bestimmtheits 0.216568543
Beobachtungen 48
ANOVA
Freiheitsgrade (df) adratsummen (e Quadratsumm Prüfgröße (F)
Regression 5 91.35640991 18.27128198 3.598497014
Residue 42 213.2539892 5.077475933
Gesamt 47 304.6103991

Schnittpunkt -60.61055418 18.49050215 -3.27792905 0.002104163
T-Abstich 0.038487785 0.011161148 3.448371444 0.001295282
Pf-Alter 0.006207549 0.007239751 0.857425719 0.396076025
1. Leerzeit 1.91706E-05 6.47319E-05 0.296154033 0.768571919
Heizdauer 2.78149E-05 1.54443E-05 1.800989966 0.078887499
2. Leerzeit -2.59836E-05 8.20628E-05 -0.31663098 0.753092083

von der Pfannenhistorie für Feuerpfannen für PTG
Für die Feuerpfannen spielt die eigentliche Aufheizzeit am Pfannenfeuer die entschei-
dende Rolle. Weiterhin ist auch hier der Einfluss der Abstichtemperatur am Lichtbogen-
ofen zu berücksichtigen. In Bild 33 ist die Verlustrate RTNull gegen die Heizdauer aufge-
tragen. Für die meisten Schmelzen schwankt die Verweilzeit der Pfanne am Pfannen-
feuer nur wenig. Pfannen mit einer längeren Heizdauer führen wegen der ebenfalls län-
geren Leerzeit zu einer höheren Temperatur-Verlustrate.
- 40 -
14
12
10
RTNull in K / min .
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Heizdauer in min
Bild 33: Startwert der Temperatur-Verlustrate in Abhängigkeit von der Leerzeit für
Umlaufpfannen
Die Ergebnisse der linearen Regression wurden in dem Modellansatz für die prozesstu-
fen-übergreifende Berechnung des Temperaturverlaufs genutzt, um den Startwert der
dynamischen Temperaturverlustrate aus den Daten der Pfannenhistorie und der Ab-
stichtemperatur zu ermitteln. Die Zeitkonstante für das Abklingen der Verlustrate wurde
anhand der Validierung des Modellansatzes zu 8 Minuten ermittelt. In Bild 34 ist der
zeitliche Verlauf der dynamischen Temperaturverlustrate für Umlaufpfannen und Feuer-
pfannen dargestellt. Gekennzeichnet ist jeweils der für alle Schmelzen berechnete Mit-
telwert, sowie ein durch die Standardabweichung definierter Streubereich. Weiterhin ist
die mittlere Verweilzeit der Pfanne an den einzelnen Aggregaten gekennzeichnet. Man
kann erkennen, dass Feuerpfannen eine etwas höhere dynamische Verlustrate aufwei-
sen als Umlaufpfannen.
6
Heizpfannen
5
Umlaufpfannen
4
RTNull in K / min
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Abstich Start LF Start AS
Zeit in min
Bild 34: Zeitlicher Verlauf der dynamischen Temperatur-Verlustrate für Umlaufpfannen

und Feuerpfannen
Dieser Verlauf des dynamischen Anteils der Temperaturverlustrate im Laufe der Ver-
weilzeit der Schmelze in der Pfanne ist der Berechnung der Temperaturverluste für die
einzelnen Abschnitte der Prozessroute im Stahlwerk der PTG zugrunde gelegt worden,
siehe in Abschnitt 6.1.5.
- 41 -
6.3 Prozessstufen-übergreifende Beobachtung der Schmelzentemperatur
Bereits bei der Entwicklung der Modellansätze für die einzelnen Abschnitte der Verfah-
renskette vom Abstich des Primärstahlaggregates bis hin zum Gießprozess (siehe Ab-
schnitt 6.1) wurde auf eine prozessstufen-übergreifende Betrachtungsweise Wert gelegt.
So wurden beispielsweise bei der Modellierung für die zweite Prozessstufe (Vakuumbe-
handlungsstand bei HKM, Pfannenofen bei PTG) die relevanten Einflussgrößen der 1.
Prozessstufe, z.B. die Verweilzeit der Schmelze in der Pfanne seit Abstich des Primär-
stahlaggregats, berücksichtigt.
Für eine durchgängige Beobachtung der Schmelzentemperatur mussten die Modellan-

sätze für die einzelnen Abschnitte der Prozessroute miteinander verknüpft werden. Da-
mit war es möglich, das Modell unmittelbar für eine on-line Beobachtung des Tempera-
turverlaufs der Schmelze während der gesamten Pfannenbehandlung einzusetzen.
Im Stahlwerk von HKM wird das prozessstufenübergreifende Temperaturmodell genutzt,

um für jede Schmelze den Temperaturverlauf über die gesamte Pfannenbehandlung
hinweg zu berechnen. Dies ist in Bild 35 für eine Beispielschmelze dargestellt. Gelb
markiert sind die während der Behandlung getätigten Materialzugaben. Ein Vergleich mit
den jeweils durchgeführten Temperaturmessungen, die als rote Kreuze dargestellt sind,
veranschaulicht unmittelbar die Güte der Modellrechnungen. Die weitgehend sehr gute
Übereinstimmung zwischen dem berechneten Temperaturverlauf und den während der
Behandlung getätigten Temperaturmessungen bestätigte, dass die Genauigkeit des
Temperaturmodells für die on-line Beobachtung der Schmelzentemperatur sowie für
eine Vorausberechnung der Temperaturverluste, wie sie für die optimierte Temperatur-
führung benötigt wird, ausreichend ist.
Bild 35: Prozessmaske zur Darstellung des beobachteten Temperaturverlaufs während

der Behandlung im Stahlwerk von HKM
- 42 -
Eine vergleichbare, prozessstufenübergreifende Berechnung des Temperaturverlaufs
wurde, zunächst in einer off-line Rechnung, auch für das Stahlwerk der PTG realisiert.
Hier setzt die Rechnung auf der letzten Temperaturmessung im Lichtbogenofen auf. Die
in Bild 36 dargestellte Beispielschmelze zeigt vom Abstich des Lichtbogenofens bis zum
Ende der Pfannenbehandlung im Spülstand eine gute Übereinstimmung zwischen dem
berechneten Temperaturverlauf und den Messwerten.
1750 217829
LBO Pfannenofen Argon-Spülstand
Abstichbeginn
Temperatur-Messungen
1700
Abstich - Ende / berechneter Temperaturverlauf
Beginn LF
Temperatur in °C
1650 LF - Ende /
Beginn AS AS - Ende
1600
1550
1500
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Zeit in min
Bild 36: Prozessstufenübergreifende off-line Berechnung des Temperaturverlaufs für

eine Beispielschmelze während der Behandlung im Stahlwerk von PTG
Bild 37 zeigt die on-line Realisierung dieser übergreifenden Temperaturverfolgung für

eine Beispielschmelze. Vom Beginn der Behandlung im Pfanneofen bis zum Gießbeginn
wird dem Bediener der berechnete Temperaturverlauf on-line über ein Web-Interface
zusammen mit den Temperaturmesswerten angezeigt. Nach einer plausiblen Tempera-
turmessung adaptiert das on-line Modell seine berechnete Temperatur an die Messtem-
peratur. Nach der Adaption an die erste Messung im Pfannenofen (für die Beispiel-
schmelze in der 5. Behandlungsminute) zeigt das Modell eine gute Übereinstimmung
zwischen berechneten und gemessenen Temperaturen.
- 43 -
Bild 37: Prozessstufenübergreifende on-line Berechnung des Temperaturverlaufs für

eine Beispielschmelze während der Behandlung im Stahlwerk von PTG
- 44 -
6.4 Dynamische Prognose des Temperaturverlaufs
Basierend auf dem prozessstufen-übergreifenden Ansatz zur Beobachtung der Schmel-

zentemperatur musste für eine optimierte Temperaturführung ein dynamisches Progno-
semodell entwickelt werden. Innerhalb dieses Prognosemodells müssen für die Pro-
zessgrößen, die den Temperaturverlauf der Schmelze im Laufe der Behandlung beein-
flussen, Plandaten für den Zeitverlauf sowie Schätz- und Sollwerte bzw. qualitätsabhän-
gige Mittelwerte für Materialzugaben angenommen werden.
6.4.1 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der HKM
In einem ersten Ansatz wurde für HKM zunächst anhand der Daten von unberuhigten
Schmelzen ein prognostizierendes Temperaturmodell für den ersten Prozessabschnitt
aufgestellt. Mit diesem Modell konnte auf der Basis der bekannten Abstichtemperatur
mit statistisch ermittelten Parametern und mittleren Zugabemengen an Schlackenbild-
nern die Temperatur vorhergesagt werden, die sich nach Abstich in der Pfanne einstellt.
In Gl. 6, die der Gl. 2 zur Berechnung der Temperaturverluste in dem ersten Prozessab-
schnitt entspricht, ist markiert, für welche der Einflussgrößen in einer Prognoserechnung
Schätzwerte (rot markiert) bzw. Mittelwerte (blau markiert) angenommen werden müs-
sen.
ΔT = FRT 1 ⋅ T Abstich
4
(
⋅ t 1 + FRT 2 ⋅ TAbstich
4
)
⋅ t2 ( )
+ RT 3 ⋅ (T Abstich − TPfinw ) ⋅ t 3 + t 4 + RT 4 ⋅ t 4 (6)
+ ∑ RTZ
Z
⋅mZ + ∑ RT
A
A
⋅mA + ∑ RT
Y
Y
⋅M Y
Die Modellparameter für Temperaturverlustraten (RT3,4) und Einflussfaktoren (FRT1,2)

werden aus dem beobachtenden Temperaturmodell übernommen. Die Abstichlaufzeit t2
lässt sich aufgrund der Verschleißcharakteristik des Abstichlochs nach einem polynomi-
schen Ansatz 2. Ordnung aus dem Abstichalter berechnen, siehe Bild 38.
12
11
.
10
Abstichdauer in min
3
0 20 40 60 80 100 120
Abstichalter .
Bild 38: Zusammenhang zwischen Abstichdauer und Abstichalter für den Blasstahlkon-
verter von HKM
- 45 -
Für die Zugabemengen an Schlackenbildnern mZ sowie die Zeiträume t1, t3 und t4 wur-
den Mittelwerte gewählt, die sich aus den Daten der auswerteten Kampagne ergeben.
Da es sich um unberuhigt abgestochene Schmelzen handelt, wurden keine Legie-
rungsmittel (mA) zugegeben, und somit waren auch keine Energieeinträge durch Ele-
ment-abbrände (MY) zu berücksichtigen. Die Daten der Pfannenhistorie (Leerzeit, Pfan-
nenalter etc.) sind zum Zeitpunkt der Messung der Abstichtemperatur bekannt.
Durch die Anwendung des Vorhersagemodells vergrößert sich die Standardabweichung

des Modellfehlers gegenüber der des Beobachtermodells (siehe in Bild 5) um 1.7 K auf
9.0 K. Die Verschlechterung der Modellgenauigkeit bei der Vorhersage lässt sich einer-
seits durch die Vorgabe von Mittelwerten für die Zugabemengen der Schlackenbildner,
andererseits durch die gemittelten bzw. abgeschätzten Zeitabschnitte erklären.
Im nächsten Entwicklungsschritt wurde die Temperaturvorhersage auf den Zeitraum vor

dem Ende der Pfannenbehandlung ausgeweitet, um den Behandler bereits während der
Pfannenbehandlung durch eine Prognose der Temperaturentwicklung zu unterstützen.
Dazu wurden die unter Abschnitt 6.1 skizzierten Modellansätze zur Vorausberechnung
der Temperaturverluste während der Pfannenbehandlung genutzt, wobei nur für die Ein-
gangsgrößen die schmelzenindividuellen Istwerte verwendet wurden, die bereits bei Ab-
stich des Konverters bekannt sind. Für alle anderen Größen wurden Schätzwerte oder
qualitätsgruppen-spezifische Mittelwerte genutzt. In Bild 39 ist das Ergebnis dieser Vor-
ausberechnung für den ersten und den zweiten Prozessabschnitt, nun für die beruhigt
abgestochene Schmelzen aus der zweiten Datenerfassungskampagne dargestellt. Die
Standardabweichung des Modellfehlers steigt natürlich im Vergleich zu den Werten des
beobachtenden Modells (siehe Bild 6 und 7) an. Insbesondere für den zweiten Prozess-
abschnitt wurde wegen der großen Variation in den Legierungsmittelzugaben und den
Behandlungszeiten eine genauere Vorgabe der zu erwartenden Werte erforderlich.
120
150
.
mittlerer Fehler: 0.2 K mit Vakuumbehandlung

Standardabw : 12.1 K
100
vorausberechnete Temperaturverluste in K
125
vorausberechnete Temperaturverluste in K .
100 80
75 60
50 40
mittlerer Fehler: -0.2 K

Standardabw: 12.4 K
25 20
0 0
0 25 50 75 100 125 150 0 20 40 60 80 100 120
gemessene Temperaturverluste (TAbstich-T1Pfanne) in K gemessene Temperaturverluste in K
Bild 39: Vorausberechnete im Vergleich zu den gemessenen Temperaturverlusten für

den 1. (Abstich Konverter, links) und den 2. Prozessabschnitt (VD, rechts) im
Stahlwerk HKM
Die Inbetriebnahme der Prognoserechnung im Stahlwerk von HKM erfolgte in mehreren

Schritten. Zunächst wurde der Modellansatz zur Vorausberechnung der Temperaturver-
luste bei Abstich des Konverters innerhalb eines Systems zur schmelzenindividuellen
Vorgabe der Abstichtemperatur implementiert. Mit dem Modellansatz wurde die Abhän-
gigkeit der Temperaturverluste von der Leerzeit der Pfanne und der aus dem Abstichal-
ter ermittelten Abstichlaufzeit berücksichtigt, um die Abstichtemperatur des Konverters
- 46 -
entsprechend anzupassen. Diese Erweiterung hatte sich in ersten Versuchen bewährt
und wurde zügig für den Routinebetrieb freigeschaltet.
In einem nächsten Schritt wurde für den letzten Abschnitt der Pfannenbehandlung ein
empirischer Modellansatz zur Vorausberechnung der Temperaturverluste während der
sogenannten Hängezeit der Schmelze entwickelt. Die Hängezeit ist die Zeit zwischen
dem Ende der sekundärmetallurgischen Behandlung und dem Beginn des Gießens, in
der die Schmelze, mit einer thermisch isolierenden Abdeckmasse versehen, ruht, um
nichtmetallische Einschlüsse abzuscheiden. Die Temperaturverluste während dieser
Zeit wurden in Abhängigkeit von der geplanten Verweildauer der Schmelze in der Pfan-
ne und der Leerzeit der Pfanne vorausberechnet. Zusammen mit der angestrebten
Gießleistung ergibt sich damit eine Vorgabe für die optimale Abgabetemperatur der
Schmelze nach Abschluss der Pfannenbehandlung.
Das Modell zur Prognose des Temperaturverlustes während der Hängezeit und wäh-
rend des Giessens wurde vollständig in den operativen Betrieb übernommen, d.h. die
Behandler wurden angewiesen, die Vorgaben aus dem Modell zu 100% umzusetzen.
Das Modell gibt das Temperaturverhalten der Schmelzen im betrieblichen Einsatz mit
einer befriedigenden Genauigkeit wieder. Obwohl die Güte des Modells ständig kontrol-
liert wurde, um gegebenenfalls steuernd einzugreifen, wurde die Berechnungsgrundlage
nach kurzer Zeit als ausgereift, stabil und praxistauglich angesehen, d.h. an den Pro-
zessparametern wurden so gut wie keine Veränderungen mehr vorgenommen. Im
nächsten Schritt wurde die Visualisierung der Ergebnisse der Modellrechnungen trans-
parenter gestaltet, und dem Behandler als Hilfsmittel zur optimalen Einstellung der
Schmelzentemperatur zur Verfügung gestellt.
Die verbesserte Vorhersagegenauigkeit wurde dazu genutzt, die Gießreserve, also den
Sicherheitszuschlag über der Liquidustemperatur des zu vergießenden Stahls, bei eini-
gen Güten vorsichtig herabzusetzen. Eine geringere Gießreserve hat sowohl produkti-
ons-spezifische Vorteile, - es kann schneller gegossen und somit mehr produziert wer-
den -, als auch qualitätsspezifische Vorteile, da das Vormaterial weniger innenrissge-
fährdet ist. Weiterhin entsteht ein Potential zur Energieeinsparung mit den damit ver-
bundenen Kostenvorteilen durch die entsprechende Absenkung der Abstichtemperatur
bei diesen Güten. Bereits mit diesem einfachen Ansatz ließ sich die Überhitzung im Ver-
teiler um 3 Grad absenken.
Das bei HKM entwickelte Modell zur prozessstufenübergreifenden Prognose des Tem-
peraturverlustes wurde schließlich vollständig in den operativen Betrieb des Stahlwerks
übernommen, um die während der Pfannenbehandlung zu erwartenden Temperaturver-
luste bereits vor Abstich des Konverters zu prognostizieren. Dabei wurde eine Vorge-
hensweise gewählt, die ausgehend von der Temperatur im Verteiler der Stranggießan-
lage den Temperaturverlauf in die Vergangenheit bis zur Abstichtemperatur des Konver-
ters berechnet. Anders als bei der on-line Beobachtung oder der Nachbetrachtung einer
Schmelze, bei denen Informationen über tatsächlich getätigte Stoffzugaben bzw. Be-
handlungszeiten in den verschiedenen Aggregaten vorliegen (siehe Bild 35), muss für
eine Prognose das Temperaturmodell mit möglichst präzisen Annahmen dieser Ein-
gangsdaten versorgt werden.
In der nachfolgenden Tabelle ist zusammengestellt, aus welchen Quellen die Eingangs-
daten für die Prognoserechnung bereitgestellt werden.
- 47 -
Eingangsdaten Quelle
Abstichdauer Abgeschätzt aus Abstichalter
Transportzeiten der Pfanne Aus Dispo-System
Dauer Boden- und Lanzenspülen Aus Dispo-System
Dauer Vakuumbehandlung Aus Dispo-System (qualitätsabhängig)
Legierungsmittel- und
Aus Legierungsrechnung
Schlackenbildner-Zugaben
Abgeschätzt aus Ausbringen von Desoxidations-
Temperatureintrag durch Ab-
und Legierungsmitteln in Abhängigkeit vom Sau-
brandreaktionen
erstoffpotential bei Konverterabstich
Ermittelt aus Pfannenhistorie (im Wesentlichen
Thermischer Pfannenzustand
Leerzeit und Pfannenalter)
Die im Laufe der Pfannenbehandlung für eine Schmelze erforderlichen Materialzugaben

(Legierungsmittel und Schlackenbildner) werden bereits vor Abstich der Schmelze am
Konverter über eine Einsatz- und Legierungsrechnung ermittelt.
Die Behandlungszeiten in den einzelnen Aggregaten der Prozessroute inklusive der be-
nötigten Transport- und Wartezeiten ergeben sich aus qualitätsspezifischen Behand-
lungsvorschriften, die mit Hilfe eines logistischen Produktionsplanungs-Systems (Dispo-
System) für die individuelle Schmelze präzisiert werden [24].
In Bild 40 ist die Prognose des Temperaturverlaufs für die gleiche Beispielschmelze wie
in Bild 35, für die die Beobachtung des Temperaturverlaufs verdeutlicht wurde, darge-
stellt.
Bild 40: Prozessmaske zur Darstellung des vor Konverterabstich prognostizierten

Temperaturverlaufs während der Behandlung im Stahlwerk von HKM
- 48 -
Ausgehend von der qualitätsabhängigen Liquidustemperatur (rote Linie) wird die Soll-
temperatur für den Verteiler der Stranggießanlage berechnet. Eine Rückwärtsrechnung
der während der Pfannenbehandlung zu erwartenden Temperaturverluste, unter Be-
rücksichtigung der Temperaturverluste durch die geplanten Legierungsmittel (LW) und
der Schlackenbildner (Schl) ergibt die Soll-Abstichtemperatur für den Konverter. Als Si-
cherheitsreserve ist hier noch eine Zugabe von Kühlschrott (KS) mit einem Temperatur-
verlust von 19 K vorgesehen.
Im Rahmen der Inbetriebnahme des Prognosemodells zur Berechnung der Konverter-

Abstichtemperatur war eine Feinjustage des Modellansatzes erforderlich. Diese bezog
sich weniger auf die Anpassung von Modellparametern als mehr auf die Veränderung
von Sicherheitszuschlägen, die ein funktionierendes Temperaturmodell noch benötigt,
um dem betrieblichen Alltag auch bei kleinen Störungen des geplanten Prozessablaufes
gerecht zu werden.
In enger Absprache mit dem BFI wurden die Abkühlfaktoren der Legierungsmittel bei
HKM überarbeitet. Insbesondere der Abkühlfaktor der zugegebenen Kohlematerialien
wurde von 7,5 K//(kg*t) auf 5 K/(kg*t) reduziert. Außerdem wurden erstmalig Abkühl-
faktoren für Schlackenbildnerzugaben in das Legierungsmodell bei HKM eingearbeitet,
die bisher noch nicht bzw. nur indirekt Eingang in die Temperaturführung bei HKM ge-
funden hatten.
Weiterhin wurde der Energieeintrag durch Abbrandreaktionen bei Abstich des Konver-
ters noch einmal genauer untersucht. Dabei steht der Abbrand von Aluminium und Sili-
zium, die als Desoxidationsmittel zum Abbau des im Stahl gelösten Sauerstoffs zugege-
ben werden, im Vordergrund.
Mit Hilfe einer multilinearen Regressionsrechnung wurde er in Abhängigkeit der wich-

tigsten Einflussgrößen berechnet. Diese sind:
• Eingeblasene Sauerstoffmenge im Konverter (bis zur / nach der 1. Sublanzenmes-
sung)
• Abstichtemperatur
• Abstichanalyse (im wesentlichen Gehalte an C und Mn)
• Zugabemengen an aluminium- und siliziumhaltigen Desoxidationsmitteln
• Zugabemengen von anderen sauerstoffaffinen Legierungsmitteln (Mn- oder Cr-
Träger)
• Zugabemengen von Kohle
• Zugabemengen von Kalk
Der aus diesen Einflussgrößen berechnete Abbrand von Aluminium und Silizium (bezo-
gen auf das Abstichgewicht) wurde dem nachträglich aus der Analyse einer Stahlprobe
nach Abstich bestimmten Abbrand gegenübergestellt. Das Ergebnis dieses Vergleichs
ist in Bild 41 dargestellt.
- 49 -
3 2
2.5
1.5
geschätzter Al-Abbrand in kg/t
geschätzter Si-Abbrand in kg/t

2
1
1.5
0.5
1
0
0.5
0 -0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 -0.5 0 0.5 1 1.5 2
beobachteter Al-Abbrand in kg/t beobachteter Si-Abbrand in kg/t
Bild 41: Vorausberechneter gegen beobachteten Abbrand von Al und Si bei

Konverterabstich
Für beide Elemente ist die Übereinstimmung recht gut, wobei der Modellfehler für Silizi-
um etwas größer als für Aluminium ist. Somit lässt sich der Abbrand der Desoxidations-
mittel und der daraus resultierenden Temperaturanstieg bereits vor Abstich des Konver-
ters berechnen. Für die daraus erforderliche Anpassung der Soll-Abstichtemperatur ist
allerdings eine iterative Berechnung erforderlich, da die Abstichtemperatur das Ab-
brandverhalten beeinflusst.
6.4.2 Prognose des Temperaturverlaufs im Stahlwerk der PTG
Die dynamische Prognose des Temperaturverlaufs für die Pfannenbehandlung im

Stahlwerk der PTG basiert ebenfalls auf den unter Abschnitt 6.1 beschriebenen Modell-
ansätzen. Aufgrund der großen Unsicherheit bei der Prognose der Temperaturverluste
in der Endphase der Lichtbogenofen-Behandlung und während des nachfolgenden Ab-
stichvorgangs wird die Prognoserechnung für das Elektrostahlwerk jedoch erst mit Be-
ginn der Behandlung im Pfannenofen angestoßen und mit Hilfe der ersten Temperatur-
messung in der Pfanne adaptiert.
Das Zeitgerüst für die Vorausberechnung der Temperaturverluste während der im

Pfannenofen und am Spülstand noch ausstehenden Behandlungsschritte wird durch die
Vorgabe einer Übergabezeit der Schmelze an die Stranggießanlage definiert. Die noch
ausstehenden Materialzugaben (Legierungsmittel und Schlackenbildner) ergeben sich
ebenso wie die noch geplanten Spüldauern aus qualitätsspezifischen Vorgaben. Ein
elektrisches Heizen im Pfannenofen bzw. die Zugabe von Kühlschrott im Spülstand
werden in dieser Vorausberechnung nicht berücksichtigt.
In einem ersten Schritt werden daraus die bis zur Übergabe der Schmelze resultieren-
den Temperaturverluste berechnet. Aus dem Vergleich der so erhaltenen Schmelzen-
temperatur bei Behandlungsende mit der vorgegebenen Solltemperatur für diesen Zeit-
punkt wird der noch benötigte Energieeintrag am Pfannenofen als Sollwert bestimmt,
siehe Abschnitt 6.5. Damit ist dann auch die noch ausstehende Behandlungsdauer im
Pfannenofen festgelegt, und die Prognose berechnet den Temperaturverlauf vom aktu-
ellen Zeitpunkt aus in definierten Zeitschritten bis zum Behandlungsende voraus.
- 50 -
Die Prognoserechnung wird nach der ersten Temperaturmessung in der Pfanne mit
jeder Aktualisierung des beobachteten Zustands neu angestoßen, so dass sie dyna-
misch die jeweils noch erforderliche elektrische Energie im Pfannenofen und den sich
damit einstellenden weiteren Temperaturverlauf bis zur Übergabe an die Stranggießan-
lage ermittelt. Dabei wird der vorgegebene geplante Übergabezeitpunkt ebenfalls zyk-
lisch aktualisiert. Die noch ausstehenden Materialzugaben und Spüldauern führt das
Modell auf Basis der aktuell jeweils bereits chargierten Mengen bzw. geleisteten Spül-
zeiten mit.
Bild 42 zeigt die Bedieneroberfläche zur Darstellung der gemäß Prognoserechung vom
aktuellen Zeitpunkt aus fortgeführten Temperaturkurve und der dazu noch benötigten
elektrischen Energiezufuhr im Pfannenofen. Bis zum durch die vertikale rote Linie mar-
kierten aktuellen Zeitpunkt werden die Ergebnisse des Beobachtermodells angezeigt,
danach der vom Prognosemodell vorausberechnete Temperaturverlauf.
Bild 42: Prozessstufenübergreifende on-line Beobachtung und Vorhersage des Tempe-

raturverlaufs für eine Beispielschmelze während der Behandlung im Stahlwerk
von PTG
- 51 -
6.5 Optimierte Steuerung des Energieeintrags
Die unter Abschnitt 6.4 skizzierten Ansätze zur modellbasierten Vorausberechnung der
Temperaturverluste während des Abstichs des Primärstahlaggregats und der anschlie-
ßenden Pfannenbehandlung waren die Basis für die Entwicklung einer optimierten
Steuerung des Energieeintrags.
6.5.1 Vorgabe der optimalen Abstichtemperatur am Konverter von HKM
Für das Blasstahlwerk von HKM ist für eine optimierte Steuerung des Energieeintrags
die on-line Vorgabe einer schmelzenindividuellen Abstichtemperatur am Konverter auf
der Basis der für den Zeitraum von Abstichbeginn bis zum Beginn des Vergießens prog-
nostizierten Temperaturverluste erforderlich. Die Struktur dieser optimierten Steuerung
mit dem Zusammenspiel der einzelnen Komponenten ist in Bild 43 dargestellt.
Vorgabe So ll- Übergabetemperatur und Übergabe zeitpunkt
Optimierun g
des Dynamische Vorausberechnung der Tempe ratur-Verluste und -Gewinne
Energieei ntrags
Che mische Kühlschrott

Energie Temperaturmessu ng ( T )
Probenahme ( P )
T; P T; P T; P T; P T T
LD-Behandlung Abstich LD Spülstand VD-Behandlung Strangguss-

anlage
Transportzeit Transportzeit Abhän gezeit
Abstichlaufzeit Behandlungszeit Behandlungszeit Gi esszeit
Dyna mische On-line Beobachtung des Temperaturverlaufs

Pfannenfeuer
der Abstichpfanne
2. Leerstehzeit 1. L eer steh zeit
Feuerzeit
Bild 43: Struktur der optimierten Steuerung des Energieeintrags im Stahlwerk der HKM
Somit lässt sich der chemische Energieeintrag im Konverter in der Endphase des Sau-
erstoffblasens zum Aufbau des Energiepuffers für die anschließende Pfannenbehand-
lung optimieren. Ziel war es dabei, zum einen die Abstichtemperatur des Konverters
selbst im Mittel zu verringern und somit den chemischen Energieeintrag über die Zufuhr
von Sauerstoff zu vermindern. Als Konsequenz daraus sollte damit auch die Zugabe von
Kühlschrott, die während der Pfannenbehandlung zum Abbau eines überdimensionier-
ten Energiepuffers erforderlich ist, minimiert werden.
Im Blasstahlwerk von HKM wird, wie bereits in Bild 40 gezeigt, basierend auf der Prog-
nose der Temperaturverluste während der Pfannenbehandlung eine Vorgabe für die
- 52 -
Abstichtemperatur des Konverters ermittelt und dem Bedienpersonal angezeigt. Sie
können erkennen, wie sich die Ist-Temperaturen im Vergleich zu dem Modellvorschlag
verhalten. Weiterhin wurde die Möglichkeit geschaffen, durch eine komfortable Navigati-
onshilfe von der aktuellen Schmelze aus zu ähnlich gelagerten Schmelzen zu gelangen,
um beispielsweise Rechnungen zur gleichen Stahlgüte oder Rechnungen mit einer ähn-
lichen Leerzeit der Pfanne zu betrachten. Der Behandler konnte sich so schnell mit den
Grundlagen der Temperaturführung vertraut machen. Dies förderte das Vertrauen des
Bedienpersonals in die neuen Sollvorgaben und gab ihnen Sicherheit im Umgang mit
diesen. Auch die gesamte sekundärmetallurgische Behandlung wurde vom Abstich an
bereits visuell durch eine angezeigte ideale Temperaturkurve begleitet, siehe Bild 35.
6.5.2 Vorgabe des elektrischen Energieeintrags im Pfannenofen von PTG
Für das Elektrostahlwerk der Peiner Träger hatte sich gezeigt, dass die Prognose der
Temperaturverluste in der Endphase der Lichtbogenofen-Behandlung und während des
nachfolgenden Abstichvorgangs nicht mit der für eine Optimierung des elektrischen
Energieeintrags im LBO erforderlichen Präzision möglich ist. Somit konzentrierten sich
die Entwicklungsarbeiten auf eine Energieoptimierung bezüglich des elektrischen Ener-
gieeintrags im Pfannenofen, basierend auf der ersten gemessenen Pfannentemperatur.
Dazu wurde, wie unter Abschnitt 6.4 beschrieben, eine Vorausberechnung der Tempe-
raturverluste während der gesamten Pfannenbehandlung genutzt. Weiterhin wurde der
thermische Pfannenzustand, der nun über das neu installierte Rechnersystem am Pfan-
nenfeuer erfasst werden kann, als Einflussgröße berücksichtigt. Der Abstichvorgang am
Lichtbogenofen musste dennoch in die Prognoserechnung für die LF-Behandlung ein-
bezogen werden, damit der Einfluss des thermischen Pfannenzustands ausreichend
berücksichtigt werden kann. Die Struktur dieser optimierten Steuerung mit dem Zusam-
menspiel der einzelnen Komponenten ist in Bild 44 dargestellt.
- 53 -
Vorgabe Soll- Übergabetemperatur und Übergabezeitpunkt
Optimierung
des Dynamische Vorausberechnung der Temperatur-Verluste und -Gewinne
Energieeintrags
Elektrische
Elektrische Temperaturmessung ( T ) Energie Kühlschrott
Energie Probenahme ( P )
T; P T; P T; P T; P T; P
T T T
Abstich LBO LF - Behandlung Spülstand Strangguss-

LBO-Behandlung
anlage
Transportzeit Transportzeit Abhängezeit
Abstichlaufzeit Behandlungszeit Behandlungszeit Giesszeit
Dynamische On-line Beobachtung des Temperaturverlaufs

der Abstichpfanne Pfannenfeuer
2. Leerstehzeit 1. Leerstehzeit
Feuerzeit
Bild 44: Struktur der optimierten Steuerung des Energieeintrags im Stahlwerk der PTG
Basierend auf der Prognose der Temperaturverluste wurde ein Konzept für die Berech-
nung eines optimalen Sollwerts für den elektrischen Energieeintrag im Pfannenofen
entwickelt. Basierend auf der ersten gemessenen Pfannentemperatur wird eine Voraus-
berechnung der Temperaturverluste während der gesamten Pfannenbehandlung in
Pfannenofen und Argon-Spülstand durchgeführt. Dabei gehen der thermische Pfanne-
zustand (siehe Abschnitt 6.2), alle noch geplanten Materialzugaben (Legierungsmittel,
Schlackenbildner), geplante Spülzeiten und die noch verbleibende Behandlungsdauer in
die Vorausberechnung ein. Die Restbehandlungsdauer ergibt sich aus dem Übergabe-
zeitpunkt der Schmelze an die Stranggießanlage, die wiederum aus der Restgießzeit
der Vorgängerschmelze an der Gießanlage ermittelt wird.
Aus der qualitätsspezifischen Übergabetemperatur an die Stranggießanlage und die

vorausberechneten Temperaturverluste während der Pfannenbehandlung wird eine Soll-
temperatur für das Ende des Heizvorgangs im Pfannenofen berechnet. Durch den Ver-
gleich dieser Solltemperatur mit der aktuell berechneten bzw. gemessenen Schmelzen-
temperatur wird ein Sollwert für den elektrischen Energieeintrag im Pfannenofen be-
rechnet. Dabei gehen das Schmelzengewicht und der daraus resultierende Wirkungs-
grad des Energieeintrags in die Rechnung ein. Iterativ muss berücksichtigt werden, in-
wieweit sich die Behandlungsdauer im Pfannenofen durch die Dauer des Heizvorgangs
verändert. Das Ergebnis dieser Rechnung, also der Sollwert für den elektrischen Ener-
gieeintrag im Pfannenofen, wird zusammen mit der Prognoserechnung für den Tempe-
raturverlauf angezeigt, siehe Bild 42. Dieser Sollwert wird so lange zyklisch aktualisiert
wie sich die Schmelze im Pfannenofen befindet und somit die Temperatur der Schmelze
noch erhöht werden kann.
- 54 -
6.6 Test und Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung
6.6.1 Simulationsmodell zum Test der optimierten Temperaturführung
Um das System zur prozessstufenübergreifenden Temperaturführung zunächst in off-

line Tests untersuchen zu können, wurde im BFI für die Prozessroute der Stahlwerke bei
HKM und PTG ein Simulationsmodell erstellt. Über den Vergleich zwischen modellmä-
ßig berechneten und tatsächlich durchgeführten Korrekturmaßnahmen zur Einstellung
der Soll-Gießtemperatur konnten die Berechnungen zur optimalen Dimensionierung des
Energiepuffers off-line geprüft und verbessert werden. Bild 45 zeigt beispielhaft den
Temperaturverlauf während der Pfannenbehandlung einer Schmelze im Stahlwerk von
HKM mit dem Zielfenster am Ende der Behandlung sowie der daraus abgeleiteten An-
passung der Abstichtemperatur am Konverter.
1800
LD Pfannenbehandlung 254931
HKM
Abstichbeginn
1750 Temperatur-Messungen
prognostizierter
Temperaturverlauf
1700 Abstichende
Temperatur in °C
1650
1600
Tmax
1550 Tmin
1500
-5 5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115
Zeit in min
Bild 45: Simulationsmodell zur prozessstufenübergreifenden Prognose des Tempera-

turverlaufs und zur Berechnung der Abstich-Temperatur während der Behand-
lung im Stahlwerk von HKM
Ein vergleichbares Simulationsmodell wurde auch für die Pfannenbehandlung bei PTG
erstellt. In Bild 46 ist für eine Bespielschmelze dargestellt, wie ausgehend von der ers-
ten Temperaturmessung im Pfannenofen (LF) zunächst der Temperaturverlauf (blaue
Kurve) während der weiteren ohne Berücksichtigung des Aufheizens im LF Pfannenbe-
handlung prognostiziert wird. Über den Vergleich mit dem Zielfenster für die Übergabe-
temperatur, mit der die Schmelze an die Stranggießanlage abgegeben werden muss,
ergibt sich der Bedarf der Temperaturerhöhung durch elektrischen Energieeintrag im
Pfannenofen. Die rote und die grüne Kurve zeigen den beobachteten Temperaturverlauf
ausgehend von der letzten Temperaturmessung im LBO bzw. der ersten Messung im
LF. Der Vergleich mit den Temperaturmesswerten zeigt die hohe Treffsicherheit des
Temperaturmodells.
- 55 -
1750
LBO Pfannenofen 231306 Argon-Spülstand
Abstichbeginn
1700 Abstichende / Beginn LF
LF - Ende / Beginn AS
Temperatur in °C
1650
Heizen LF AS - Ende
1600
Tmax
1550 Temperatur-Messungen
Tmin
beobachteter Temperaturverlauf
beobachteter Temperaturverlauf ( adaptiert auf LF-T1 )
prognostizierter Temperaturverlauf ohne Heizen
1500
-5 5 15 25 35 45 55 65 75 85
Zeit in min
Bild 46: Simulationsmodell zur prozessstufenübergreifenden Prognose des Tempera-

turverlaufs und zur Berechnung des Aufheizvorgangs im Pfannenofen während
der Behandlung im Stahlwerk von PTG
6.6.2 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei HKM
Im Wesentlichen besteht das für das Blasstahlwerk der HKM realisierte Modell zur Tem-
peraturführung aus einer Addition von Temperaturdifferenzen von der für den Gießvor-
gang erforderlichen Liquidustemperatur rückwärts gerichtet bis zur Abstichtemperatur
des Konverters. Für deren Berechnung werden die geplanten Dispositionszeiten, Be-
handlungsschritte sowie Informationen über den Pfannenzustand hinzugezogen. Opera-
tiv gut eingeführt war das Modell bereits seit eineinhalb Jahren ab der so genannten Ab-
gabetemperatur in der Sekundärmetallurgie bis zum Gießende. Im Jahr 2007 wurde die
Temperaturführung für die gesamte sekundärmetallurgische Behandlung beschrieben
und betrieblich eingeführt. Im Mittelpunkt der Arbeiten von HKM während des letzten
Projektsemesters stand die Komplettierung der Temperaturmodellierung bis zur Abstich-
temperatur des Konverters, und seiner operativen Inbetriebnahme.
Vor der Inbetriebnahme wurde eine komplette Rekalibrierung der Modellparameter vor-
genommen. Mit Hilfe einer Residualanalyse (der Untersuchung der Abhängigkeit der
Vorhersagegenauigkeit des Modells von allen relevanten Einflussgrößen) wurden im
Wesentlichen drei Abhängigkeiten herausgearbeitet, die ein Optimierungspotential für
die Genauigkeit der Temperaturführung beinhalten:
1. Eine signifikante Abhängigkeit der Voraussagegenauigkeit von der erfolgten Kühl-
schrottzugabe
2. Eine etwas schwächere Abhängigkeit der Voraussagegenauigkeit vom abgeschätz-
ten Sauerstoffgehalt von Schmelze und Stahlbad bei Abstich des Konverters
- 56 -
3. Für den Wärmezustand einer leeren Pfanne, die während der Leerzeit unter Feuer
gestellt wird, müssen ähnliche Überlegungen für das Einstellen des quasistationären
Zustandes berücksichtigt werden wie für die Zeit, in der sich Stahl in der Pfanne be-
findet (Behandlungszeit).
Zu Punkt 1 wurden theoretische Rechnungen durchgeführt, die die Speicherung von

Wärme in der Pfannenwand berücksichtigen. Daraus ließ sich ableiten, dass mit dem
Kühlschrott nicht nur das Stahlbad heruntergekühlt wird, sondern, - mit einer zeitlichen
Verzögerung-, auch das Mauerwerk der Pfanne. Daraufhin wurde der Abkühlfaktor von
Kühlschrott um 25% vom bisherigen Wert auf nun 1,4 K / (kg / t) heruntergesetzt.
Der Grund für die zweite Abhängigkeit (Punkt 2) ist die große Streuung der Sauerstoff-
gehalte nach Abschluss des Sauerstoff-Blasvorgangs im Konverter, bedingt durch die
Streuung des Einsatzstoffmodells bei HKM und die unterschiedlich großen Mengen an
aufgeblasenen Sauerstoff zur Einstellung der Endtemperatur im Konverter. Es wurde
entschieden, einen Teil der Wärmebilanz / Temperaturbilanz des Konverters, der für das
Verbrennen von Eisen zur Temperatureinstellung zuständig ist, neu zu formulieren. Die-
ses Teilprojekt, die Modifikation des sogenannten Endpunktblasmodells, befindet sich
zurzeit in der Programmierung und wird hoffentlich zur weiteren Verbesserung der Vor-
hersagegenauigkeit des Temperaturmodells beitragen.
Die Berücksichtigung von Punkt 3 führte zu einer erheblichen Änderung der Modellpa-
rameter bei der Einschätzung des Einflusses der Leerzeit (Zeit zwischen zwei Stahlbe-
handlungen, in der eine Pfanne keinen Stahl enthält). Die Parameter wurden so verän-
dert, dass bereits ab einer Leerzeit von 500 Minuten von einer maximal kalten Pfanne
ausgegangen wird (vorher lag der Wert bei 10000 min). Weiterhin wurden entsprechen-
de Zeitkonstanten definiert, die eine Abbildung der zeitlichen Annäherung an den quasi-
stationären Zustand (Pfanne lange unter Feuer) gewährleisten.
Nach der Optimierung des Modells durch die oben beschriebenen Punkte wurde mit der
Inbetriebnahme des Modells im Leitstand begonnen. Dazu mussten Leitstandsdialoge
angepasst und neu geschaffen werden, um die neuen Sollvorgaben zu berücksichtigen
und zur Anzeige zu bringen. Auch eine Schnittstelle zum alten Einsatzstoffmodell muss-
te geschaffen werden, denn die neuen Vorgaben für die Abstichtemperatur des Konver-
ters beeinflussen entscheidend die erforderliche Mischung der Einsatzstoffe Schrott und
Roheisen im Konverter.
In Bild 47 ist der Dialog zur alphanumerischen Darstellung der Ergebnisse des
Temperaturführungsmodells dargestellt. Hier werden dem Bediener für eine Schmelze
alle Ergebnisse der Modellrechnungen bzgl. der Temperaturverluste (positive Zahlen-
werte) und der Gewinne durch Desoxidationsreaktionen (negative Zahlenwerte) in den
einzelnen Prozessphasen und die daraus resultierende Soll-Abstichtemperatur für den
Konverter angezeigt.
In dem in Bild 48 dargestellten Dialog wird in einer Rückschau ein Überblick über die
Ergebnisse der Modellrechnungen für eine größere Anzahl von Schmelzen gegeben.
Hieraus lässt sich entnehmen, inwieweit sich die Bediener an die Vorgaben des Modells
gehalten haben. Im Zuge der Inbetriebnahme wurde das Modell mit dem Erfahrungswis-
sen der Bediener abgeglichen, und Fehler in der zeitlichen Abfolge bei Änderungen der
Prozessparameter behoben (z.B. Pfannentausch in zeitlicher Nähe des Blasvorganges).
- 57 -
Bild 47: Detaildarstellung der Ergebnisse des Temperaturmodells für eine Schmelze
Bild 48: Übersicht der Ergebnisse des Temperaturmodells für mehrere Schmelzen
- 58 -
Während der gesamten Erprobungsphase der modellbasierten Temperaturführung wur-
den Daten zur Verfolgung der Modellgenauigkeit und zur Ermittlung der erzielten Ein-
sparungen hinsichtlich einer Verringerung der Konverter-Abstichtemperatur und einer
Verminderung des Kühlschrottverbrauchs erfasst. Für ein Controlling der Temperatur-
führung wurden entsprechende Kennzahlen festgelegt. Als Beispiel ist in Bild 49 die
Entwicklung der Konverterabstich-Temperatur in den letzten Jahren dargestellt. Die er-
zielte Verringerung der mittleren Abstichtemperatur beträgt seit der Einführung der mo-
dellbasierten Temperaturführung mit Beginn des Jahres 2007 im Vergleich zu dem Vor-
jahreswert etwa 10 K. Der Trend von in den Vorjahren kontinuierlich steigenden Abstich-
temperaturen konnte damit umgedreht werden. Damit verbunden ist eine entsprechende
Verminderung der mittleren Kühlschrottzugabe, die während der Pfannenbehandlung
zum Abbau eines überdimensionierten Energiepuffers erforderlich ist.
Bild 49: Entwicklung der Konverter-Abstichtemperatur im Stahlwerk von HKM

nach Einführung der modellbasierten Prognose des Temperaturverlaufs
- 59 -
6.6.3 Inbetriebnahme der optimierten Temperaturführung bei PTG
Für das Elektrostahlwerk der Peiner Träger wurde die Modell-Software für die on-line
Implementierung der Temperaturführung und der optimierten Steuerung des Energieein-
trags im Pfannenofen (siehe Abschnitt 6.5) erstellt und zusammen mit einem Software-
lieferanten in die Prozessrechner-Umgebung im Stahlwerk der PTG integriert.
Dabei stand zunächst eine vollständige und fehlerfreie Versorgung des Modells mit Ein-
gangsdaten der einzelnen Prozesse der Behandlungskette im Vordergrund. Eine ent-
sprechende Plausibilisierung der Eingangsdaten wurde implementiert.
Erste Ergebnisse zeigen, dass das Beobachtermodell bei korrekter Versorgung mit Ein-
gangsdaten die in den off-line Rechnungen erzielte Genauigkeit erreicht. Bild 50 ver-
gleicht für Zeitabschnitte nach einer Adaption auf die erste Temperaturmessung im
Pfannenofen die berechneten Temperaturen mit den jeweils gemessenen. Deren Diffe-
renz weist hier einen Mittelwert von 0.4 K und eine Standardabweichung von 5.9 K auf.
1720
1700
1680
MW 0.4 K
berechnete Tempderatur in °C
1660 StdAbw
5.9 K
Anzahl 771
1640
1620
1600
1580
1560
1540
1520
1520 1540 1560 1580 1600 1620 1640 1660 1680 1700 1720
gemessene Temperatur in °C
Bild 50: Genauigkeit des on-line Beobachter-Modells im Stahlwerk von PTG:

Vergleich zwischen berechneten und gemessenen Temperaturen für Zeit-
abschnitte nach der ersten Temperaturmessung im Pfannenofen
Für die Güte des Modells zur Prognose des Temperaturverlaufs sind die Vorgaben über
die geplanten Materialzugaben und die Spüldauer in Pfannenofen und Spülstand von
entscheidender Bedeutung. Hier wird zurzeit noch auf von der Stahlqualität und dem
Prozessschritt abhängige Mittelwerte zurückgegriffen. Für die Zukunft ist geplant, zur
Berechnung der geplanten Materialzugaben eine Legierungsrechnung einzusetzen, wel-
ches diese dann schmelzenindividuell vorgeben kann.
Bezüglich der Präzision der für den Pfannenofen vorgegebenen elektrischen Soll-
Energiezufuhr spielen zusätzlich die Vorgaben für Übergabezeitpunkt und Übergabe-
temperatur an die Stranggießanlage eine entscheidende Rolle. Im Rahmen der Inbe-
triebnahme des Temperaturführungsmodells werden diese Vorgaben weitergehend prä-
- 60 -
zisiert, so dass bei der Berechnung des Energieeintrags eine möglichst genaue Angabe
der noch verbleibenden Behandlungsdauer und der Übergabetemperatur in Abhängig-
keit vom Gießfortschritt und der Verteilertemperatur der Vorgängerschmelze möglich ist.
Eine abschließende Bewertung der on-line Temperaturführung hinsichtlich der erzielten

Energieeinsparung erfordert noch weitere Auswertungen und Anpassungen über den
eigentlichen Berichtszeitraum des Projekts hinaus. Jedoch lässt sich bereits jetzt aus
den vorliegenden Auswertungen das Einsparpotential über die mittlere Kühlschrottzuga-
be im Spülstand abschätzen.
Bei den vor Beginn der Inbetriebnahme ausgewerteten Schmelzen (282 Schmelzen aus
dem Zeitraum August 2008) wurde bei etwa 35 % der Schmelzen am Spülstand Kühl-
schrott eingesetzt. Dies war erforderlich, da die Schmelzentemperatur am Pfannenofen
durch elektrischen Energieeintrag zu stark erhöht wurde und somit die von der Gießan-
lage vorgegebene Übergabetemperatur überschritten wurde. Die mittlere Zugabemenge
an Kühlschrott betrug bei diesen Schmelzen 600 kg. Dies ist mit einem Abkühleffekt von
10,3 K verbunden.
Es kann erwartet werden, dass über die optimierte Temperaturführung und die Progno-
se des Temperaturverlaufs der Energieeintrag im Pfannenofen so dimensioniert werden
kann, dass die erforderliche Kühlschrottzugabe sich auf etwa ein Drittel reduzieren lässt.
Damit wird entsprechend die Überhöhung der Schmelzentemperatur im Pfannenofen um
etwa 7 K vermindert. Mit der Effizienz des elektrischen Energieeintrags von etwa 70 %
bedeutet dies eine Einsparung von elektrischer Energie von 2,4 kWh/t.
- 61 -
7. Voraussichtlicher Nutzen und Ergebnisverwertung
Das Ziel des Vorhabens, die Entwicklung einer dynamischen, prozesstufen-über-
greifenden Temperaturführung und deren Anwendung im Blasstahlwerk von HKM und
im Elektrostahlwerk von PTG zur Optimierung des Energieeintrags ist erreicht worden.
Die vollständige Umsetzung der Temperaturführung in die betriebliche Praxis im Stahl-

werk Peine des Projektpartners PTG war im Rahmen der Projektlaufzeit jedoch nicht
möglich. Dies lag im Wesentlichen an der zeitlichen Verzögerung, die sich bei der Erwei-
terung der Prozessdatenerfassung hinsichtlich des thermischen Pfannenzustands erge-
ben hatte.
Die wirtschaftlichen und umweltentlastenden Effekte der optimierten Temperaturführung

konnten daher nur für HKM auf der Basis einer längerfristigen Auswertung von Betriebs-
ergebnissen ermittelt werden. Für PTG erfolgte eine Abschätzung anhand der Auswer-
tung von Ergebnissen aus der Phase der off-line Validierung des Temperaturmodells
und aus der ersten Phase der on-line Inbetriebnahme der Temperaturführung.
7.1 Wirtschaftlichkeit und umweltentlastende Effekte
Die im Rahmen des Vorhabens durchgeführten Untersuchungen haben gezeigt, dass

eine optimierte Temperaturführung folgende Verbesserungen in der Prozessführung der
Stahlerzeugung ermöglicht:
Verminderter Energieverbrauch
Durch eine auf der Basis der modellbasierten Temperaturführung optimierte Anpassung
des Energiepuffers für die folgenden Behandlungsschritte konnte der chemische Ener-
gieeintrag im Sauerstoffblaskonverter und der elektrische Energieeintrag im Pfannen-
ofen vermindert werden.
Im Blasstahlwerk von HKM konnte durch die präzisere Temperaturführung die Ab-
stichtemperatur des Konverters um im Mittel etwa 10 K gesenkt werden. Unter Annahme
eines Wirkungsgrads von 50 % bezogen auf den chemischen Energieeintrag in der Er-
zeugungsroute Hochofen - Konverter lässt sich dies in eine Energieeinsparung von etwa
4.6 kWh/t umrechnen. Bei der Jahresproduktion von 5.8 Mio. t im Stahlwerk von HKM
bedeutet dies einen Minderverbrauch von rund 26 GWh pro Jahr. Im Wesentlichen wirkt
sich die Energieeinsparung in einer Verminderung des Bedarfs an Roheisen und einer
Erhöhung des Schrotteinsatzes bei der Konverterstahlerzeugung aus. Allein durch den
Minderbedarf an Roheisen, der zu etwa 7 kg / t Stahl abgeschätzt wird, können so jähr-
lich etwa 75 000 t CO2 eingespart werden.
Für das Elektrostahlwerk der Peiner Träger GmbH wurde eine mögliche Einsparung an
elektrischer Energie am Pfannenofen von ca. 2.4 kWh/t abgeschätzt. Bezogen auf die
aktuelle Jahresproduktion von 1 Mio. t bedeutet dies einen Minderverbrauch von 2.4
GWh pro Jahr. Umgerechnet mit dem für die Bundesrepublik Deutschland gültigen Fak-
tor für die elektrische Energieerzeugung von 0.6 kg CO2 / kWh entspricht dies einer
Verminderung der CO2-Emissionen von etwa 1440 t pro Jahr.
- 62 -
Erhöhte Materialeffizienz und verkürzte Behandlungsdauer
Bezogen auf den Blasstahlkonverter führt eine im Mittel verringerte Abstichtemperatur

zu einem höheren metallischen Ausbringen, da wegen des geringeren Einsatzes von
Blassauerstoff weniger Eisen verschlackt. Weiterhin wird der Verschleiß an Feuerfest-
material reduziert, der mit höheren Temperaturen im Konverter überproportional an-
steigt.
In der sekundärmetallurgischen Behandlung sowohl der Blasstahl- als auch der Elektro-
stahlroute wird die Behandlungsdauer durch minimierte Korrektureingriffe zur Tempera-
turführung verkürzt. Dadurch bedingt wird der Verbrauch von Kühlschrott und Spülgas
zum Abbau eines Energieüberschusses verringert. Aufgrund der kürzeren Behand-
lungsdauer wird weiterhin auch der Verbrauch an Feuerfestmaterial der Pfanne vermin-
dert, im Pfannenofen zusätzlich durch den geringeren Bedarf an elektrischem Energie-
eintrag.
Verringerung der Anzahl von Rückläuferschmelzen
Das Auftreten von Rückläuferschmelzen, die die für den Gießprozess erforderliche
Temperatur wegen einer zu niedrigen Temperaturreserve unterschreiten, konnte im
Blasstahlwerk von HKM durch die optimierte Temperaturführung nahezu vollständig
vermieden werden. Zu Beginn des Vorhabens waren etwa 0.5 % der Produktion Rück-
führmengen wegen Problemen bei der Temperaturführung. Diese Schmelzen mussten
den Behandlungsweg ein zweites Mal durchlaufen, was zu einer drastischen Erhöhung
des Energieverbrauchs und aller weiteren Produktionskosten führte.
Die wegen einer Rückläuferschmelze erforderliche Unterbrechung der Gießsequenz
verursacht weiterhin einen erheblichen Produktionsausfall. Die nachfolgenden Se-
quenzen können zum Teil nicht wie geplant durchgeführt werden, da die Rückläufer-
schmelze von ihren Legierungsgehalten her nicht zu der vorgesehenen Qualität
passt. Daher ist eine Umstellung des Produktionsplans erforderlich.
Vermeidung des Vergießens von zu heißen Schmelzen
Durch eine präzisere Temperaturführung kann das Vergießen einer zu heißen Schmelze
weitestgehend vermieden werden. Damit lassen sich folgende negative Auswirkungen
vermeiden:
- Verringerung der Gießgeschwindigkeit, verbunden mit geringerer Produktivität
- Verringerung der Ausbildung von Innenrissen in dem vergossenen Stahl. Da-
mit wird der Anteil der Brammen bzw. Knüppeln, die wegen Innenrissen
verschrottet werden müssen, verringert.
- verringerte Gefahr eines Durchbruches an der Stranggussanlage
Während sich die im ersten Punkt genannte direkte Energieeinsparung und die damit
verbundene Verminderung der CO2-Emission relativ eindeutig beziffern lässt, ist dies bei
den weiteren oben aufgeführten Punkten aufgrund der zahlreichen betroffenen Einfluss-
größen und deren gegenseitigen Abhängigkeiten nicht ohne weiteres möglich.
Die indirekten Vorteile einer optimierten Temperaturführung, die sich durch eine erhöhte
Produktivität und eine verbesserte Ressourceneffizienz ergeben, beinhalten zweifels-
ohne ein erhebliches zusätzliches Potential zur Energieeinsparung und Umweltentlas-
tung.
- 63 -
7.2 Angestrebte Ergebnisverwertung
Das System zur Optimierung der Temperaturführung und des Energieeintrags wurde im
Blasstahlwerk der Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH bereits im Laufe des Vorha-
bens in die betriebliche Praxis eingeführt. Die damit erzielte Energieeinsparung und der
wirtschaftliche Nutzen wurden in dem vorangegangenen Abschnitt dokumentiert.
Die betriebliche Erprobung im Elektrostahlwerk der Peiner Träger GmbH konnte erst
zum Ende des Vorhabens begonnen werden, so dass hier Erfahrungswerte bzgl. der
erzielten Energieeinsparung aus einem permanenten Betrieb noch nicht vorliegen. Den-
noch deuten die Abschätzungen aus den Auswertungen der bereits vorliegenden Er-
gebnisse darauf hin, dass die Energieeinsparung bezogen auf eine Tonne Stahl in ähn-
licher Größenordnung wie bei HKM liegt.
Die Kapazität des Stahlwerks der Peiner Träger GmbH wird im Jahr 2010 durch die In-
stallation eines weiteren Lichtbogenofens und zwei weiterer Pfannenöfen verdoppelt.
Zur Erzeugung hochwertigerer Stahlqualitäten wird weiterhin eine Pfannenstand-
Entgasungsanlage installiert. Das System zur optimierten Temperaturführung wird dann
auf die neuen Prozessrouten angepasst, so dass die wirtschaftlichen Vorteile auch für
die neue Anlagenkonfiguration im Stahlwerk realisiert werden können.
Die Entwicklung des Systems zur Temperaturführung für ein Blasstahl- und ein Elektro-
stahlwerk ermöglichte die Untersuchung des Zusammenwirkens der wichtigsten Aggre-
gate der Stahlerzeugung (Blasstahlkonverter, Lichtbogenofen, Pfannenofen, Vakuuman-
lage, Stranggussanlage) in einem ganzheitlichen Ansatz. Durch die modulare Struktur
des Systems wird die Übertragbarkeit der Ergebnisse auf weitere Stahlwerke ermöglicht.
Die mittelfristige Verbreitung der Entwicklungsergebnisse ist zum einen durch den Fir-
menverbund von HKM mit ThyssenKrupp Stahl und von PTG in der Salzgitter AG, zum
anderen durch die enge Zusammenarbeit des Betriebsforschungsinstituts als Tochterun-
ternehmen des Stahlinstituts VDEh mit zahlreichen Stahlherstellern in Deutschland und
in Europa gewährleistet.
Mittelfristig erschließt sich dadurch zunächst die Anwendung des Systems bei den Wer-
ken im Firmenverbund und Mitgliedswerken des Stahlinstituts VDEh in Deutschland und
im benachbarten europäischen Ausland. Dabei sind in erster Linie die folgenden Unter-
nehmen zu nennen, für die eine Anwendung des Systems aufgrund einer ähnlichen
Struktur des Produktionsablaufs interessant ist:
Blasstahlwerke: ThyssenKrupp Stahl

Salzgitter Flachstahl
Saarstahl AG
Elektrostahlwerke: Benteler Stahlwerk Lingen

Georgsmarienhütte
Lechstahlwerke
Deutsche Edelstahlwerke Siegen
Edelstahlwerke Buderus
Für eine weitergehende, langfristig angelegte Umsetzung des Entwicklungsergebnisses

am Markt ist die enge Zusammenarbeit des Betriebsforschungsinstituts mit Entwicklern
von IT-Systemen zur Prozessführung und Firmen des Anlagenbaus für die Stahlindus-
trie eine gute Voraussetzung.
- 64 -
8. Fortschritt auf dem Gebiet des Vorhabens bei anderen Stellen

Die Verfolgung der einschlägigen Literatur und der Veröffentlichungen auf Konferenzen
ließen auf keine Entwicklungen an anderen Stellen schließen, die mit der Zielsetzung
dieses Vorhabens übereinstimmen.
9. Veröffentlichung der Ergebnisse

Zwischenergebnisse des Vorhabens bzgl. der Entwicklungsarbeiten im Stahlwerk der
HKM wurden im Rahmen eines Vortrags anlässlich der METEC InSteelCon 2007 in
Düsseldorf (11.-15.06.2007) präsentiert und im Tagungsband, S. 168-175, veröffentlicht.
Der Titel des Beitrags lautet:
“Through process dynamic prediction of melt temperature evolution for optimised energy
input and temperature control in oxygen steelmaking”
Die Autoren des Beitrags sind:

Bernd Kleimt und Sven Zisser, BFI Düsseldorf
Matthias Weinberg und Jörn Bongers, HKM Duisburg
Die Abschlussergebnisse des Vorhabens bzgl. der Implementierung der optimierten

Temperaturführung im Stahlwerk der HKM werden im Rahmen einer Sitzung des VDEh-
Unterausschusses für metallurgische Grundlagen mit dem Themenschwerpunkt „Pro-
zessführung des Blasstahlkonverters“ am 13.03.2009 im Stahlzentrum Düsseldorf prä-
sentiert.
Die Abschlussergebnisse des Vorhabens bzgl. der Arbeiten beider Industriepartner HKM
und PTG sollten weiterhin im Rahmen eines Vortrags anlässlich der Konferenz
„Energy efficiency and CO2 reduction in the steel industry“, EECRsteel 2009
in Budapest (25.-27.03.2009)
präsentiert werden. Der bereits angenommene Beitrag hatte den Titel:
“Through process dynamic prediction of melt temperature evolution for optimised energy
input and temperature control in steelmaking”
Die Autoren des Beitrags sind:

Bernd Kleimt, BFI Düsseldorf
Matthias Weinberg und Jörn Bongers, HKM Duisburg
Matthias Schöring, PTG Peine
Aufgrund der momentan angespannten wirtschaftlichen Lage der Stahlindustrie wurde

diese Konferenz jedoch auf das Jahr 2010 verschoben.
Neben der Veröffentlichung in englischer Sprache in den Proceedings dieser Konferenz

ist im Anschluss an die Konferenz eine Veröffentlichung in deutscher Sprache in einer
einschlägigen Fachzeitschrift (z.B. Stahl und Eisen) geplant.
- 65 -
10. Literatur
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Abschlussbericht zum EGKS-Vertrag 7210-PR-129, März 2004
[2] Neuro Fuzzy systems to improve the control of electric arc furnaces. Abschluss-
bericht zum EGKS-Vertrag 7210-PR/131, Dezember 2002.
[3] Boom, R.: Mastering the heat in the Fe-C-O converter: Evolution of process control
in fifty years of oxygen steelmaking. Proceedings 4th European Oxygen Steelmak-
ing Conference, Graz, Austria, 12.-15. Mai 2003, S. 19 - 37
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Model-based process control of EAF with continuous DRI feeding at ANSDK.
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[7] Mizuta, M.; Kanai, T.; Miyamoto, M.: Development of New Temperature Control
System in the Steelmaking Process. Proceedings 2000 Steelmaking Conference,
S. 381 - 385.
[8] Albert, F-A.; Felger, W.; Spiegel, H.; Armbruster, S.; Heimke, T.: Automatisierung
der Pfannenöfen - ein Abschnitt der Automation eines Stahlwerks. Stahl und Eisen
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[10] Control of inclusion, slag foaming and temperature in vacuum degassing. Ab-
schlussbericht zum EGKS-Vertrag 7210-PR/079, Report EUR 20562 (2003)
[11] Kleimt, B.; Köhle, S.; Jungreithmeier, A.: Dynamic model for on-line observation of
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[15] Pfeifer, H.: Energietransport in Pfannen für die Stahlerzeugung. Stahl u. Eisen 117
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[16] Castillejos, A.; Acosta, F.; Betancourt, A.; Flores, A.; Pedroza, M.; Herrera, G.; Se-
pulveda, T.: On-Line Modeling for Temperature Control of Ladles and Steel During
Continuous Thin Slab Casting. Iron & Steelmaker, July 1997, S. 53 - 63
[17] Bannenberg, N.: Temperature control in a LD-Steelplant. Proceedings 1. European

Oxygen Steelmaking Congress, Düsseldorf, Germany, 21. - 23. Juni 1993, S. 159 -
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[18] Deb, P.; Mukhopadhyay, A.; Ghosh, A.; Basu, B.; Paul, S.;Mishra, G.; Saha, J.;
Sharma, R.; Sarkar, S.: Operational experience with a mathematical model for
temperature prediction in secondary steelmaking. steel research 72 (2001), No.
5+6, S. 200 - 207
[19] Snoeijer, A. B.; Boer, R.; Hartwig, M.; Mostert, R.; Böhmer, T. J. M.: Temperature
control from converter to tundish at BOS No. 2 of Hoogovens. La Revue de Métal-
lurgie-CIT, Octobre 1997, S. 1195 - 1201
[20] Zoryk, A.; Reid, P. M.: On-Line Liquid Steel Temperature Control. Iron and Steel-
maker, June 1993, S. 21 - 27.
[21] Ponten, H.-J.; Kleimt, B.; Schwarte, W.: Modellbasierte Prozeßführung im

Elektrostahlwerk der Megasteel. Stahl u. Eisen 120 (2000), Nr. 3, S. 47-53
[22] Dynamic modelling and control of the vacuum degassing process.

Abschlussbericht zum EGKS-Vertrag 7210-CC/121/122/936, Report EUR 19484
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[23] Wahlers, F.-J; Schubert, K.-H.; Burkat, C.; Köhle, S.; Bendel, C.: Observation and
control of AOD process with exhaust gas measurement. 58th Electric Furnace
Conference, Orlando, 13.-14.11.2000, Proceedings, S. 893 - 904
[24] Cappel, J.; Kaiser, H.-P.; Schlüter, J.: Time Management at the HKM-Huckingen
BOF-Shop. Proceedings 4th European Oxygen Steelmaking Conference, Graz,
Austria, 12.-15. Mai 2003.
[25] Friedrich, C.; Jäger, H.; Wimmer, K.; Hauswirth, C.; Fuchs, H.; Schäfer, H.: The
world's first 800 mm diameter graphite electrode for a DC electric arc furnace.
MPT International, Vol. 25 (2002), No. 2, S. 42 - 49.

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BMBF- Förderprogramm

Integrierter Umweltschutz in der Metallerzeugung

Prozessstufenübergreifende dynamische Prognose

zu dem vom BMBF geförderten Verbundprojekt der Partner

VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI)

Laufzeit: 01.01.2005 – 30.06.2008

Autoren: Bernd Kleimt (BFI)

3 Planung und Ablauf des Vorhabens 3

4 Wissenschaftlicher und technischer Stand zu Beginn des Vorhabens 5

5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen 8

Dazu soll ein System zur prozessstufenübergreifenden dynamischen on-line Prognose

Basierend auf dynamischen Energiebilanz-Modellen für die Behandlung in den einzel-

3.1 Erweiterung der thermischen Modelle an den Aggregaten

Als Basis für eine prozessstufenübergreifende Beobachtung des thermischen Schmel-

3.2 Modell zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands

3.3 Verknüpfung der Modelle zur prozessstufenübergreifenden

3.4 Adaption des Modells zur Bestimmung des thermischen Pfannenzustands

Auf der Grundlage des prozessstufenübergreifenden Temperaturmodells soll ein System

3.6 Entwicklung einer optimierten Steuerung des Energieeintrags

3.7 Simulation der prozessstufenübergreifenden Temperaturführung

Das System zur prozessstufenübergreifenden Temperaturführung wird anhand eines

3.8 Inbetriebnahme und Erprobung der optimierten Temperaturführung

4.1 Stand der Temperaturführung im Stahlwerk

Das Temperaturverhalten der Stahlschmelze während des Stahlerzeugungsprozesses

1) Dynamische Modellierung des Temperaturverhaltens zur on-line Berechnung der

Für die Aggregate zur Rohstahlerzeugung (Lichtbogenofen und Sauerstoffblaskonver-

Vergleichbare dynamische Prozessmodelle werden für die Beobachtung und Steuerung

Für die Vakuumbehandlung von Stahl in Pfannenstandentgasungs- und Umlaufentga-

Einige Vakuumanlagen sind mit einer Sauerstofflanze ausgestattet, um die Schmelze

2) Modellierung des thermischen Verhaltens der Stahl-Gießpfanne

In manchen Stahlwerken existieren Systeme zur Pfannenverfolgung, die die Vorge-

3) Modellierung des thermischen Schmelzenverhaltens in der Gießanlage

4) Ansätze zur prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhaltens

Die prozessstufenübergreifenden Modellierung des Temperaturverhalten einer Stahl-

Nur in einigen wenigen Anwendungsfällen wurde eine prozessstufenübergreifende Mo-

Die Vielzahl der produzierten Stahlqualitäten erfordert sehr unterschiedliche Behand-

Zur Steuerung des komplexen Behandlungsablaufs im Stahlwerk wurde bereits vor 10

• BFI entwickelte und verifizierte die dynamischen Prozessmodelle zur Beobachtung

Dritte Partner wurden nicht in die Arbeiten einbezogen.

6.1 Thermische Modelle an den Aggregaten der Stahlerzeugungsroute

6.1.1 Prozessrouten und Datenerfassung bei HKM

Die Stahlerzeugungsroute im Blasstahlwerk Huckingen des integrierten Vormaterial-

Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 3. Pfannen- 4. Pfannen-

LD-Behandlung Abstich LD Spülstand VD-Behandlung Pfannendrehturm

Abstich 1. Temperatur- 2. Temperatur- 3. Temperatur- 4. Temperatur- Temperatur-

Bild 1: Prozessroute und Datenerfassung im Blasstahlwerk der HKM

Stammdaten der Schmelze

Konverterbehandlung und Abstich

• Letzte Temperaturmessung vor Konverterabstich

Daten der sekundärmetallurgischen Pfannenbehandlung

• Temperaturmesswerte mit Zeitpunkt der Messung

Die Prozessdaten wurden im BFI in eine dem Behandlungsablauf entsprechende

Abstichdauer Abstichende bis 1. Pfannentemp. 1. Pfannentemp. bis Kranaufnahme

RT1/t1 RT2/t2 RT3/t3 RT4/t4

1407 kg SiMn 20/70%

6.1.2 Prozessroute und Datenerfassung bei PTG

Die Stahlerzeugungsroute im Elektrostahlwerk von PTG umfasst folgende Aggregate und

Zugaben 1. Pfannen- 2. Pfannen- 1. Pfannen- Summe

LBO-Behandlung Abstich LBO LF - Behandlung Spülstand Stranggieß-

Abstich 1. Temperatur- 2. Temperatur- 1. Temperatur- letzte

1. Probe 2. Probe 1. Probe AS letzte Probe AS

Bild 3: Prozessroute und Datenerfassung im Elektrostahlwerk der PTG