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Elección del tipo de reactor. Una de las etapas principales en el diseño de cualquier
proceso biológico es la elección del tipo de reactor o reactores (Cap. 5) a emplear en el
proceso. Los aspectos operacionales que intervienen en la toma de esta decisión
incluyen: (1) la cinética de las reacciones que gobiernan en proceso; (2) las necesidades
de transferencia de oxigeno, (3) la naturaleza del agua residual a tratar; (4) condiciones
ambientales locales, y (5) los costes de construcción, y de explotación y mantenimiento
relacionados con las instalaciones de tratamiento secundario. A la hora de elegir un tipo
de reactor, estos factores se deben valorar por separado, ya que la importancia relativa
de cada uno de ellos depende del tipo de aplicación. A continuación, se analiza la
importancia de todos ellos para el proceso de fangos activados.
El primer factor, la influencia de la cinética de las reacciones sobre la elección del tipo
de reactor, ha sido tratado detalladamente en el Capítulo 8. Los dos tipos de reactores
que se suelen utilizar son el reactor de mezcla completa (tanque de flujo continuo con
agitación) y el reactor de flujo en pistón. Desde un punto de vista práctico, es
importante hacer constar que los tiempos de detención hidráulica de muchos de los
reactores de mezcla completa y de flujo en pistón que se utilizan en la actualidad son
muy parecidos. La razón que explica este hecho es que la tasa de eliminación de sustrato
mixto (soluble e insoluble) en aguas residuales domésticas es aproximadamente de
orden cero respecto a la concentración de sustrato y casi de primer orden respecto a la
concentración de células.
El segundo factor que hay que considerar en la elección del tipo de reactores para el
proceso de fangos activados son las necesidades de transferencia de oxígeno. En los
sistemas de aireación convencionales de flujo en pistón, se pudo constatar que, a
menudo, resultaba imposible suministrar el oxigeno necesario para cubrir la demanda en
cabeza del reactor. Esta condición condujo al desarrollo de las siguientes
modificaciones del proceso de fangos activados: (1) proceso de aireación graduada, en
el que se pretende adecuar el oxígeno suministrado a la demanda de oxígeno; (2) el
proceso de aireación con alimentación escalonada, en el que el agua residual entrante y
los sólidos de retorno se distribuyen a lo largo del reactor (generalmente en cuatro
puntos equidistantes), y (3) el proceso de mezcla completa, en el que el aire
suministrado se ajusta o excede a la demanda de oxígeno. La mayoría de las antiguas
limitaciones respecto a la transferencia de oxigeno se han superado gracias a la
adecuada elección de los parámetros operativos del proceso y a mejoras en el diseño y
aplicación de los equipos de aireación.
El tercer factor que puede influir en la selección del tipo de reactor es la naturaleza del
agua residual. Por ejemplo, dado que en un reactor de mezcla completa el agua entrante
se dispersa de forma más o menos uniforme en el mismo, los sólidos biológicos del
reactor pueden soportar las cargas de choque producidas por vertidos puntuales con
elevado contenido en materia orgánica y compuestos tóxicos mejor que en un reactor de
flujo en pistón. Este es el motivo por el que en gran número de plantas se ha adoptado el
proceso de fangos activados de mezcla completa.
El cuarto factor son las condiciones ambientales locales. De ellas, quizás las más
importantes sean la temperatura, el pH, y la alcalinidad. La importancia de la
temperatura viene dada porque los cambios en la temperatura del agua residual pueden
modificar la velocidad de las reacciones que intervienen en el proceso. Por ejemplo, un
descenso de temperatura de 10 ºC reduce la velocidad de las reacciones prácticamente
hasta la mitad. En la mayoría de los casos, los descensos de temperatura se producen de
forma gradual, de modo que resulta posible introducir modificaciones en las
condiciones de funcionamiento para hacer frente a dichas variaciones. En los casos en
los que son de prever importantes cambios en la temperatura del agua residual, se
pueden emplear con éxito series de reactores de mezcla completa o reactores de flujo en
pistón de longitud ajustable mediante sistemas de compuertas. La alcalinidad y el pH
también son importantes, especialmente en la explotación de procesos de nitrificación
(véase Cap. 11). Los pHs bajos pueden inhibir el crecimiento de los organismos
nitrificantes (y favorecer el crecimiento de organismos filamentosos), razón por la cual
pueden ser necesario el ajuste del pH. Las aguas residuales de baja alcalinidad tienen
escasa capacidad de tamponamiento, por lo que el pH del liquido mezcla puede
descender debido a la producción de dióxido de carbono por la respiración bacteriana.
En esta clase de aguas, la descarga de residuos industriales también puede afectar al pH.
El quinto factor, el coste del proceso (tanto de inversión como de explotación y
mantenimiento), es de extremada importancia en la elección del tipo y dimensiones del
reactor. A menudo, resulta más económico aumentar el gasto en instalaciones físicas
(coste de inversión) para reducir los posteriores costes de explotación y de
mantenimiento.
Criterios de carga. A lo largo de los años, para el control del proceso de fangos
activados, se han propuesto una serie de parámetros empíricos y racionales. Dos de los
parámetros de uso más común son: (1) la relación alimento/microorganismos F/M, y (2)
el tiempo medio de retención celular, THETAc (véase Cap. 8).
La relación alimento/microorganismos se define como:
donde:
F/M = relación alimento/microorganismos, d-1.
So = concentración de DBO o DQO en el afluente, kg/m3.
THETA = tiempo de retención hidráulica del tanque de aireación = V/Q, d.
V = volumen del tanque de aireación, m3.
Q = caudal de entrada, m3/d.
X = concentración de sólidos suspendidos volátiles en el tanque de aireación, kg/m3.
U = (F/M)E/100 (8.49)
donde:
THETAc = tiempo medio de retención celular basado en el volumen del tanque de
aireación, d.
Vr = volumen del tanque de aireación, m3.
X = concentración de sólidos suspendidos volátiles en el tanque de aireación, kg/m3.
Qw = caudal de fango purgado, m3/d.
Xw = concentración de sólidos suspendidos volátiles en el fango purgado, kg/m3.
Qe = caudal de efluente tratado, m3/d.
Xe = concentración de sólidos suspendidos volátiles en el efluente tratado, kg/m3.
donde:
THETAct = tiempo medio de retención celular basado en el volumen total del sistema.
Xt = masa total de sólidos suspendidos volátiles del sistema, incluyendo los sólidos del
tanque de aireación, del tanque de sedimentación, y los existentes en las instalaciones de
retorno de fango, kg.
donde:
Y = coeficiente de producción celular, kg de células producidas/kg de materia orgánica
eliminada.
E = rendimiento del proceso, porcentaje.
kd = coeficiente de degradación endógena, d-1.
donde:
Px = producción diaria neta de fango activado, medida en términos de SS volátiles, kg/d.
Yobs = producción observada, kg/kg.
Q,So,S = según definición anterior.
La producción observada se puede calcular por medio de la Ecuación 8.44:
En los casos en los que se deba considerar la nitrificación, la demanda total de oxigeno
se puede calcular como la suma de la demanda necesaria para la eliminación de la
materia orgánica carbonosa más la demanda de oxígeno necesaria para la conversión del
nitrógeno (de amoniaco a nitrato), según la expresión:
kg, O2/d = (Q(So - S) · (103 g/kg)-1/f) - 1,42(Px) + 4,57 Q(No - N) · (103 g/kg)-1 unidades
SI (10.6)
donde:
No = NKT del afluente, g/m3.
N = NKT del efluente, g/m3.
4,57 = factor de conversión para la demanda de oxigeno necesario para la oxidación
completa del NKT.
TABLA 10-2
Composición inorgánica del E. coli
El control del proceso de fangos activados es importante para mantener elevados niveles
de rendimiento frente a una gran variedad de condiciones de funcionamiento. Los
principales factores que intervienen en el control del proceso son: (1) mantenimiento de
los niveles de oxígeno disuelto en el tanque de aireación; (2) regulación de la cantidad
de fango activado recirculado (RAS), y (3) control de la purga de fango activado
(WAS). Como se ha comentado anteriormente en el apartado «Criterios de carga», los
parámetros más comúnmente empleados para el control del proceso de fangos activados
son la relación alimento/microorganismos y el tiempo medio de retención celular,
THETAc. La concentración de sólidos suspendidos del líquido mezcla también se utiliza
como parámetro de control. La recirculación de fango activado también es importante
para mantener la concentración de SSLM (la «M» de la relación F/M), y la purga de
fango activado es importante de cara al control del valor de THETAc. El uso de las tasas
de utilización de oxígeno (OUR) también está ganando reconocimiento como medio
para el seguimiento y control de los procesos de fangos activados. En lo que sigue
también se incluye una breve discusión sobre el seguimiento del proceso mediante la
OUR.
Control del oxígeno disuelto. En teoría, la cantidad de oxigeno transferido en los
tanques de aireación es igual a la cantidad de oxígeno demandada por los
microorganismos del sistema de fangos activados (incluidos los decantadores
secundarios y las líneas de retorno de fangos) para oxidar la materia orgánica y para
mantener los niveles operativos de oxígeno disuelto residual. Cuando el nivel de
oxígeno limita el crecimiento de microorganismos, pueden predominar los organismos
filamentosos, empobreciendo las características de sedimentabilidad y la calidad del
fango activado (véase la discusión relativa al «bulking»). En la práctica, se debería
mantener la concentración de oxigeno disuelto en todos los puntos del tanque de
aireación entre 1,5 y 4 mg/l; el valor normalmente empleado es 2 mg/l. Concentraciones
por encima de 4 mg/l no suponen notables mejoras en el proceso, pero encarecen
considerablemente los costes de aireación [61].
TABLA 10-3
Descripción del proceso de fangos activados y modificaciones del proceso
Control de la recirculación de fango activado. La misión de la recirculación de fango
es mantener una concentración suficiente de fango activado en el tanque de aireación,
de modo que se puede alcanzar el grado de tratamiento establecido en el intervalo de
tiempo deseado. La recirculación de fango activado desde el decantador final a la
entrada del tanque de aireación es el elemento fundamental del proceso. Se debe
disponer de una capacidad de bombeo de fango de recirculación holgada. También es
necesario evitar la pérdida de sólidos del fango con el efluente. Los sólidos forman una
capa de fango en el fondo de los decantadores. La profundidad de la capa de fango
presenta variaciones temporales y, si la capacidad de bombeo de fango no es la
adecuada, puede ocupar toda la altura del tanque de sedimentación. En plantas de
grandes dimensiones, se suele disponer una capacidad de bombeo variable entre el 50 y
el 100 por 100 del caudal medio de agua residual, y de hasta el 150 por 100 del caudal
medio de entrada en plantas de pequeño tamaño.
FIGURA 10-2
Proceso de fangos activados convencional (flujo en pistón).
FIGURA 10-3
Proceso de fangos activados de mezcla completa (esquema de típico de un proceso
de cuatro reactores).
FIGURA 10-4
Diagrama de flujo de un proceso de fangos activados de aireación con alimentación
escalonada: (a) esquema simplificado, y (b) configuración física típica.
FIGURA 10-5
Diagrama de flujo para el proceso de fangos activados de contacto y estabilización.
FIGURA 10-6
Proceso de fangos activados con oxígeno puro: (a) de configuración de tres etapas;
(b) vista aérea de un proceso de fangos activados con oxígeno puro, y (c) punto de
aplicación de oxigeno y grupo de accionamiento de los agitadores.
FIGURA 10-7
Proceso de fangos activados con canal de oxidación: (a) esquema del canal de
oxidación, y (b) vista aérea del proceso de fangos activados con canal de oxidación (de
Envirex inc.).
Existen diversas técnicas para calcular el caudal de recirculación óptimo. Las estrategias
de control se basan en mantener un determinado nivel de SSLM dentro del tanque de
aireación o una determinada altura de la capa de fango en los decantadores finales Las
técnicas de uso más común son: (1) sedimentabilidad; (2) control de la altura de la capa
de fango; (3) balance de masas de los decantadores secundarios; (4) balance de masas
en los tanques de aireación, y (5) calidad del fango [61].
FIGURA 10-8
Diagrama esquemático de un reactor de fangos activados Deep Shaft [64].
donde:
X = sólidos suspendidos del liquido mezcla, kg/m3.
Q = caudal de entrada al decantador secundario, m3/d.
Qr = caudal de recirculación, m3/d.
Xr = sólidos suspendidos del fango activado de recirculación, kg/m3.
TABLA 10-4
Características de funcionamiento del proceso de fangos activados
TABLA 10-5
Parámetros de diseño para los procesos de fangos activados
Unidad de contacto.
a
c
NKT/SSVLM.
d
Los SSLM varían en función de la fase del ciclo operativo.
NA = No aplicable.
SI = Sin información.
FIGURA 10-9
Balances de masas típicos de sólidos suspendidos para el control de la recirculación de
fango: (a) balance de masa del decantador secundario, y (b) balance de masa en el
tanque de aireación [61].
El caudal de bombeo del fango activado de recirculación, también se puede estimar
mediante un balance de masas en el tanque de aireación. Si se considera despreciable el
crecimiento de células nuevas, los sólidos que entran en el tanque deben ser iguales a
los que salen del tanque. En determinados casos, como puede ser cuando la presencia de
carga orgánica, esta suposición puede no ser válida. Los sólidos entran en el tanque de
aireación con el fango de recirculación y con el afluente al proceso secundario. No
obstante, debido a que el contenido de sólidos en el afluente es despreciable en
comparación con el contenido en sólidos del líquido mezcla, el balance de masas del
tanque de aireación adquiere la siguiente expresión:
Qr = Q X/(Xr - X) (10.8)
Purga de fango. La producción diaria de fango activado en exceso se debe purgar del
sistema para mantener una relación alimento/microorganismos o un tiempo medio de
retención celular predeterminados. La práctica más común es purgar el fango desde la
línea de recirculación, puesto que se trata de fango más concentrado y precisa de
sistemas de bombeo de menor capacidad. El fango purgado se descarga a los
decantadores primarios, a espesadores u otras instalaciones de espesamiento del fango.
También existe un método alternativo para extraer líquido mezcla directamente del
tanque de aireación o de la tubería de salida del efluente del tanque de aireación, en la
que la concentración de sólidos es uniforme. A continuación el líquido mezcla purgado
se puede descargar a un espesador o a los decantadores primarios, donde se mezcla y
sedimenta con el fango primario.
La cantidad de líquido que se debe bombear para mantener el proceso bajo control
depende del método empleado y del lugar desde el que se lleva a cabo la purga.
(Además, debido a que las instalaciones de tratamiento de fangos no retienen el 100 por
100 de los sólidos y parte de ellos vuelven al proceso, el caudal de purga real será
superior al valor determinado teóricamente. Este hecho se analiza con mayor detalle en
el Capítulo 12.) Por ejemplo, si para el control del proceso se emplea el tiempo medio
de retención celular, y la purga se realiza desde la línea de recirculación de fango, el
caudal de recirculación se puede determinar empleando la Ecuación 8.35.
Los restantes términos, según fueron definidos en la Ecuación 10.1 Si se supone que la
concentración de sólidos en el efluente de los decantadores es baja, entonces la
Ecuación 8.35 se puede escribir, de forma reducida, como:
THETAc = VrX/Q'wXr(8.47)
Q'w = VrX/THETAcXr(10.9)
THETAc = Vr/Qw(10.10)
Qw = Vr/THETAc (10.11)
donde:
Pr = fango activado purgado, kg/d.
Qw = caudal de purga de fango, m3/d.
Xr = concentración de sólidos en la línea de recirculación, kg/m3.
Problemas de explotación
Los problemas más frecuentes en la explotación de los procesos de fangos activados son
el fango voluminoso (bulking), el fango ascendente, y la espuma Nocardia. Es
conveniente estudiar la naturaleza y los posibles métodos de control de estos
fenómenos, debido a que son pocas las plantas que no se han encontrado nunca con
estos problemas. Para la descripción de otros problemas de explotación que se producen
en las plantas de fangos activados, consultar la bibliografía [61].
Los dos principales métodos para la aireación del agua residual son: (1) la introducción
en el agua residual de aire u oxigeno puro mediante difusores sumergidos u otros
sistemas de aireación, y (2) agitación mecánica del agua residual para promover la
disolución de aire de la atmósfera. Un sistema de aireación con difusores está formado
por unos difusores sumergidos en el agua residual, las conducciones de aire, y las
soplantes y demás equipos auxiliares por los que circula el aire. La elección del tipo de
difusores y el diseño de soplantes y conducciones de aire se aborda en este apartado.
Para un análisis en detalle de la información actual (1989) sobre sistemas de aireación
con difusores porosos, consultar la bibliografía [57].
TABLA 10-6
Descripción de los dispositivos de aireación con difusores
Difusores. En el pasado, los difusores se han clasificado en dos tipologías, los difusores
de burbujas finas y los difusores de burbujas gruesas, a partir del hecho de que las
burbujas finas resultan más eficaces en la transferencia de oxígeno. Sin embargo, la
definición de los términos y de los límites entre lo que son burbujas finas y gruesas no
han quedado claros. Por lo tanto, actualmente se prefiere clasificar los sistemas de
aireación con difusores en función de las características físicas de los equipos. Se
definen tres categorías: (1) difusores porosos o de poros finos; (2) difusores no porosos,
y (3) otros sistemas de difusión, tales como los difusores de chorro, los aireadores por
aspiración, y los aireadores de tubo en U. Las diferentes tipologías de dispositivos de
difusión de aire se describen en la Tabla 10-6 y se esquematizan en la Figura 10-10.
Difusores porosos. Los difusores porosos se fabrican con diversas formas, siendo las
más comunes los difusores de placa, domo, disco y de tubo (véase Fig. 10-10a, b, e).
Los difusores de placa se instalan sobre soportes de aluminio u hormigón, que sujeta
seis o más placas, y que se pueden colocar en entalladuras practicadas en la solera o
directamente sobre la solera del tanque de aireación. Los grupos de soportes de las
placas se conectan al sistema de conducción de aire a intervalos fijos a lo largo de todo
el tanque, controlándose cada grupo mediante una válvula independiente. En las
instalaciones más modernas, el uso de difusores de domo, disco o de tubo ha sustituido,
casi totalmente a los difusores de placa. Los difusores de domo, disco o tubo se montan
o roscan en los conductos distribuidores de aire, que se pueden disponer a lo largo del
tanque en la solera o en un lateral, o se pueden montar en brazos de aireación extraíbles.
Si se emplean brazos extraíbles independientes, se puede extraer cada uno de ellos sin
necesidad de interrumpir el proceso ni tener que vaciar el tanque y proceder a su
limpieza y sustitución. Para conseguir una aireación uniforme en todo el tanque, se
pueden instalar difusores de disco o de domo formando una malla en el fondo del
tanque de aireación (véase Fig. 10-11).
Para la fabricación de difusores porosos se han empleado diversos materiales. Estos
materiales suelen ser plásticos y materiales cerámicos rígidos, plásticos flexibles, o
envolventes flexibles de tela, goma, o plástico. Los materiales cerámicos están formados
por partículas minerales de formas redondas o irregulares aglomeradas para formar una
red de pasillos interconectados por los que circulará el aire a presión. Cuando el aire
escapa por los poros superficiales, el tamaño del poro, la tensión superficial, y el caudal
de aire se combinan para producir una burbuja del tamaño deseado. Los materiales
plásticos porosos son innovaciones más recientes. Al igual que sucedía con los
materiales cerámicos, los materiales plásticos tienen una red de poros o canalizaciones
intercomunicadas a través de las cuales puede circular el aire a presión. Para los
difusores de tubo o de disco, se han desarrollado y adaptado cubiertas finas y flexibles
fabricadas con plástico blando o goma sintética. Los pasillos por los que circula el aire
se consiguen perforando orificios diminutos en el material de la cubierta. Cuando se
inicia el flujo de aire, la cubierta se hincha y cada agujero actúa como una abertura
variable independiente; cuanto mayor el caudal de aire, mayor es la abertura.
Es fundamental que el aire suministrado esté limpio y libre de partículas de polvo que
pudieran obturar los difusores. Para ello se suelen emplear filtros de aire, constituidos
normalmente por materiales secos o con impregnación viscosa. También se han
utilizado filtros electrostáticos y filtros de precapa tipo bolsa. Los filtros deben de
instalarse antes de la toma de alimentación de los soplantes.
FIGURA 10-10
Difusores: (a) difusor de domo; (b) difusor de disco; (c) difusor de tubo; (d) sparger;
(e) difusor de orificio con válvula; (f) airedor de tubo estático, (g) aireador por
inyección, (h) dispositivo de aspiración, e (i) aireador de tubo en U.
Difusores no porosos. Existen diversos tipos de difusores no porosos (véase Fig. 10-
10d, e,f). Los difusores de orificios de tamaño fijo o variable producen burbujas más
grandes que los difusores porosos, razón por la cual tienen menor rendimiento de
aireación pero, en contrapartida, presentan las ventajas de menores costes, necesidades
de mantenimiento y de limpieza del aire. Los sistemas de distribución típicos de los
sistemas de difusores no porosos fijos o variables son muy parecidos a los de los
difusores de disco o de domo.
En el aireador estático (véase Fig. 10-10f), el aire se introduce por la parte inferior de un
tubo circular de altura variable (entre 0,5 y 1,25 m). Para mejorar el contacto del aire
con el agua, los tubos están equipados con placas deflectoras alternadas situadas en su
interior. Debido a que el aireador estático actúa como una bomba de emulsión de aire,
se consigue el efecto de mezcla. Los aireadores estáticos se suelen colocar siguiendo
disposiciones en forma de malla en el fondo de los tanques.
FIGURA 10-11
Tanque de aireación de flujo en pistón equipado con dispositivos de aireación tipo domo
(de Aerocor Co).
TABLA 10-7
Información típica de la eficiencia de transferencia de oxígeno de varios difusores en
agua limpiaa
a
Adaptado de la bibliografía [57.63].
b
SOTE = Eficiencia de transferencia de oxígeno en condiciones normales. Coodiciones
normales: agua limpia.
20 ºC, 1 atm de presion y concentración inicial de oxígeno disuelto = 0 mg/l
FIGURA 10-12
Soplantes típicas empleadas en los sistemas de difusión de aire: (a) soplante
centrífuga (de Hoffman), y (b) soplante de desplazamiento positivo
(de Roots-Connersville)
FIGURA 10-13
Curvas características de una soplante centrífuga para diferentes temperaturas del aire
entrante: (a) aumento porcentual de la presión respecto al porcentaje del volu-men de
entrada, y (b) aumento de potencia porcentual respecto al porcentaje del volumen de
entrada.
Pw = wRT1/29,7ne [(p2/p1)0,283 - 1] unidades SI (10.13)
donde:
Pw = potencia necesaria para cada soplante, kW.
w = caudal de aire en peso, kg/s.
R = constante universal de los gases = 8,314 kJ/k mo · ºK.
T1 = temperatura absoluta a la entrada, 0K.
p1 = presión absoluta a la entrada, atm.
p2 = presión absoluta a la salida, atm.
n = (k - 1)/k = 0,283 (para el aire).
k = 1,395 (para el aire).
e = eficiencia (en compresores, normalmente entre 0,70 y 0,90).
Conducciones de aire. Las conducciones de aire están formadas por tuberías, válvulas,
medidores y piezas especiales necesarias para el transporte del aire comprimido desde
las soplantes hasta los difusores. Debido a que las presiones son reducidas (inferiores a
0,7 kg/cm2), se pueden emplear tuberías ligeras. Las conducciones se suelen
dimensionar en función de la velocidad de circulación. El dimensionamiento se debe
llevar a cabo de modo que las pérdidas en los conductos bajantes y en los de
distribución sean pequeñas en comparación con las producidas en los difusores. Para
regular el flujo, es preciso instalar las válvulas necesarias. En la Tabla 10-8 se indican
las velocidades de circulación del aire típicas.
Excepto en los tramos en los que las conducciones de aire se hallan sumergidas en el
agua residual, no se producen problemas de condensaciones, ya que la temperatura del
aire que descargan las soplantes es elevada (entre 60 y 80 ºC). Sin embargo, es
fundamental tener en cuenta las posibles dilataciones y contracciones de las
conducciones. En los casos en los que se emplean difusores porosos, las conducciones
deben ser de materiales que no produzcan costras o depósitos, o se deben recubrir con
materiales no corrosivos. Normalmente, las tuberías que se utilizan son de acero
inoxidable, de fibra de vidrio, o de plásticos aptos para el uso a elevadas temperaturas.
También se emplean otros materiales como acero o fundición con recubrimientos
externos (p.e. resina epoxi o vinilo). Las superficies interiores de las tuberías pueden
estar recubiertas de cemento, mezclas bituminosas o vinilo.
Las pérdidas en las tuberías se deben calcular para las máximas temperaturas estivales.
El aumento de temperatura teórico en la compresión adiabática es:
donde:
hL = perdida de carga por fricción, m.c.a.
f = coeficiente de fricción adimensional obtenido en el ábaco de Moody (Fig. 1-1 del
Apéndice 1) a partir de la fricción relativa (Fig. 1-2) (Para tener en cuenta el aumento de
la fricción que se produce conforme envejece la tubería, se recomienda aumentar el
valor de f en, al menos, un 10 por 100).
L/D = longitud de la tubería en diámetros.
hi = energía de velocidad del aire, m.c.a.
TABLA 10-8
Velocidad típica del aire en las conducciones principales
a
En condiciones normales.
Para calcular el valor del coeficiente de fricción utilizando la Figura 1-1, se puede
calcular el número de Reynolds (NR) por medio de la siguiente expresión:
NR = 25,47qs/dµ (10.16)
donde:
qs = caudal de aire en la tubería, m3/min.
d = diámetro interior, m.
µ = viscosidad del aire, centipoises.
donde:
v = velocidad del aire, m/s.
Gammaa = peso específico del aire a 21 ºC y 1 kg/cm2, kg/m3 (véase Tabla B-1).
Solución
1. Determinar el aumento de temperatura que se produce durante la compresión
utilizando la forma modificada de la Ecuación 10.14, donde e es la eficiencia de la
soplante expresada en tanto por uno.
DT = T1/n[(p2/p1)n - 1]
DT = 1,54/0,70[(1,0/(273+30))0,283 - 1] = 56ºC
Por lo tanto, la temperatura del aire en el punto de descarga de la soplante será de 86ºC
(30 + 56).
2. Calcular el número de Reynolds utilizando las Ecuaciones 10.16 y 10.17. Dado que la
temperatura del aire en la soplante es de 86 ºC, suponer que la temperatura media en el
interior de la tubería es de 70 ºC.
µ = 170 · 10-4
= 205,8 · 10-4
NR = 0,375(0,504·70)/25,47(205,8) · 10-4 = 3,16 · 105
P1V1/T1 = P2V2/T2
(1 atm) · (96 m3/min) /(1,0 arm + 0,54 atm) · Vs = (273 + 70)/(273 + 30)
Gammaa = p/RT
Gammaa = 1,54/(0,0028 · 343) = 1,586 kg/m3
Comentario. Las pérdidas de carga que se producen en los codos, válvulas, etc. se
pueden determinar como fracción de la altura de carga de velocidad empleando los
coeficientes K indicados en la bibliografía hidráulica general. Las pérdidas en los
aparatos de medida y de control se pueden determinar como fracción de la diferencia de
carga, dependiendo del aparato. Las pérdidas en filtros de aire, silenciadores, y válvulas
de cierre, se deben obtener de los fabricantes. La presión de descarga de las soplantes
será entonces la suma de estas pérdidas, de la profundidad de agua por encima de los
difusores, y de las pérdidas que se producen en los difusores.
FIGURA 10-14
Aireadores mecánicos supenficiajes típicos: (a) aireador flotante de alta velocidad,
y (b) aireador fijo de baja velocidad montado en plataforma.
Aireadores mecánicos
Los aireadores mecánicos se suelen clasificar en dos grupos en función de las
principales características de diseño y de funcionamiento: aireadores de eje vertical, y
aireadores de eje horizontal. Ambos grupos se subdividen en aireadores superficiales y
aireadores sumergidos. En los aireadores superficiales, el oxígeno se obtiene de la
atmósfera; en los aireadores sumergidos el oxígeno se obtiene de la atmósfera y, en
algunos tipos de aireadores, a partir de aire u oxígeno puro que se introduce por la parte
inferior del tanque. En ambos casos, la acción agitadora y de bombeo de los aireadores
contribuye a mantener mezclados el contenido del tanque de aireación. En los siguientes
apartados se describen los tipos de aireadores así como los rendimientos y necesidades
energéticas para el mezclado.
FIGURA 10-16
Aireadores mecánicos de eje horizontal típicos: (a) aireador de cepillo, y (b) aireador de
discos.
TABLA 10-9
Intervalos típicos de la capacidad de transferencia de oxígeno de los diversos tipos de
aireadores mecánicosa
Obtenidos a partir de la bibliografía [57. 48, 63].
a
inicial = 0.
Condiciones de campo: agua residual. 15ºC, altitud 170 m, alfa = 0,85, ß = 0,9; nivel de
oxígeno disuelto = 2 mg/1.
d
Las investigaciones recientes sugieren que los valores de alfa pueden ser inferiores a
0,85.
donde:
N transferencia en condiciones reales de campo, kg O2/kW · h.
No = transferencia en agua a 20ºC y concentración nula de oxígeno disuelto.
ß = factor de corrección de salinidad-tensión superficial, normalmente = 1.
CWalt = concentración de saturación de oxigeno en agua de la red de suministro a
temperatura y altitud determinadas (véase Apéndice E y Fig. 10-17), mg/l.
CS20= concentración de saturación de oxígeno de agua de la red de suministro a 20ºC,
mg/l.
CL = concentración de oxigeno de funcionamiento, mg/l.
T = temperatura, ºC.
alfa = factor de corrección de la transferencia de oxígeno en el agua residual (véase
Tabla 10-10).
La aplicación de esta ecuación se ilustra en la Sección 10.4, que versa sobre el proyecto
de lagunas aireadas.
Necesidades energéticas para el mezclado. Al igual que con los sistemas de difusión
de aire, las dimensiones y la geometría del tanque son muy importantes para conseguir
un mezclado efectivo. Los tanques de aireación pueden ser rectangulares o cuadrados, y
pueden contar con uno o más aireadores. La profundidad y anchura de los tanques de
aireación que emplean aireadores mecánicos superficiales dependen de las dimensiones
de éstos; en la Tabla 10-11 se proporcionan datos típicos. Con aireadores sumergidos
con campana de aspiración se han utilizado profundidades de hasta 10,7 metros.
FIGURA 10-17
Factor de corrección de la solubilidad del oxígeno respecto de la altura.
TABLA 10-10
Valores típicos del factor alfa para aireadores superficiales para diferentes tipos de
aguas residualesa
[63].
a
b
Las investigaciones recientes apuntan a que los valores de a pueden ser inferiores y
presentar mayores variaciones que las indicadas en la tabla.
Una vez determinada la cantidad de oxigeno necesaria, en los casos en los que se utiliza
oxigeno puro, es preciso establecer el tipo de generador de oxigeno óptimo para cubrir
las necesidades de la planta. Existen dos tipos básicos de generadores de oxigeno: (1) un
sistema de adsorción a presión alternativa (PSA), para las plantas de menor y más
común tamaño (menos de 150.000 m3/día), y (2) el proceso tradicional de separación
criogénica del aire, para plantas de grandes dimensiones. También, se puede transportar
oxígeno líquido en camiones y almacenarlo en la planta.
FIGURA 10-18
Esquemas de sistemas de generación de oxígeno utilizados en el proceso de fangos
activados con oxígeno puro: (a) sistema de adsorción por presión alternativa, y (b)
sistema de generación criogénica.
Tiempo de disolución. Un factor clave que hay que incorporar a los sistemas de
disolución de oxígeno que se comercializan es el tiempo de retención del oxígeno. Para
optimizar la adsorción del oxígeno puro, se ha comprobado que se necesitan alrededor
de 100 segundos [40]. Es más, para evitar la coalescencia de las burbujas de oxigeno y
mantener la eficiencia de adsorción es necesario mantener flujos en dos fases.
Desgraciadamente, algunos sistemas de disolución de oxigeno puro consumen la misma
energía para disolver una tonelada de oxigeno puro que un aireador superficial
convencional para disolver una tonelada de oxígeno del aire.
FIGURA 10-20
Sección transversal de un tanque de aireación de fangos activados típico con
sistema de aireación con difusores de burbujas finas.
Si el agua residual va a ser aireada con difusores, la geometría del tanque puede tener
una incidencia importante sobre la eficiencia de la transferencia de oxígeno (factor alfa)
y en el grado de mezcla conseguido. La profundidad de agua residual en el tanque
debería situarse entre 4,6 y 7,6 m para que los difusores puedan trabajar eficientemente.
Por encima de la superficie libre del agua, se debe contemplar un resguardo de entre 0,3
y 0,6 m. En el sistema de flujo en pistón, si se emplea como sistema de mezclado el
flujo en espiral, es importante la relación entre la anchura del tanque y su profundidad.
La relación anchura/profundidad de los tanques puede variar entre 1:1 y 2,2:1, siendo la
más frecuente 1,5:1. En plantas de grandes dimensiones, los tanques suelen ser largos,
superando en ocasiones los 150 m por tanque. Los canales pueden consistir entre 1 y 4
canales conectados, por los extremos en el caso de tanques de múltiples canales. La
relación longitud/anchura de cada canal deberá ser, al menos, de 5:1. En los casos en los
que se emplean sistemas de difusión de aire de mezcla completa, se puede reducir la
relación longitud/anchura para abaratar los costes de construcción.
Los tanques que disponen de difusores a ambos lados o de difusores centrados permiten
la adopción de mayores anchuras. El punto importante es la limitación de la anchura del
tanque para evitar la formación de puntos muertos o zonas de mezclado insuficiente.
Las dimensiones y proporciones de cada unidad independiente deberán ser tales que
aseguren el mantenimiento de velocidades de flujo adecuadas para evitar la deposición
de sólidos en el fondo. En tanques de flujo en espiral se pueden matar las esquinas o
colocar deflectores triangulares longitudinales para eliminar la formación de zonas
muertas y favorecer el flujo en espiral.
Para los sistemas de aireación mecánica, la distribución más eficiente es disponer un
aireador por tanque. Cuando se disponen varios aireadores en un mismo tanque para
mejorar la eficiencia, la relación longitud/anchura del tanque deberá ser un número
entero y cada aireador deberá situarse centrado en un cuadrado para evitar interferencias
en las fronteras hidráulicas entre aireadores. La anchura y la profundidad se deberán
dimensionar de acuerdo con la potencia del aireador, tal como se ilustra en la Tabla 10-
11. Para procurar una cierta flexibilidad de explotación que permita ajustarse a
diferentes condiciones variables de demanda de oxígeno, es conveniente disponer de
aireadores de dos velocidades. En los tanques de aireación con aireadores mecánicos, el
resguardo sobre la superficie libre del líquido deberá ser de entre 1 y 1,5 m.
Los tanques individuales deberían disponer de válvulas o de compuertas de entrada y de
salida que permitan dejar el tanque fuera de servicio para su inspección y reparación.
Por lo tanto, las paredes comunes de dos tanques adosados deberán ser capaces de
resistir la totalidad la presión hidrostática procedente de ambos lados. Los tanques de
aireación deben tener una cimentación adecuada que impida los asentamientos y que, en
terrenos saturados, impidan la flotación del elemento cuando se proceda al vaciado de
los tanques. Los métodos para evitar la flotación incluyen el lastrado del tanque por
aumento del espesor de la solera, o la instalación de válvulas de alivio de presión
hidrostática. Se aconseja que los tanques de aireación dispongan de un sistema de
vaciado. En las plantas de grandes dimensiones, en las que el vaciado de los tanques
puede ser más frecuente, conviene instalar válvulas específicas para trasegar fangos en
el fondo de los tanques. Aquéllas deberán estar conectadas a una estación de bombeo de
vaciados o bomba centralizada o a una conducción de drenaje que se conecta al pozo de
bombeo de la estación elevadora de cabeza de planta. En plantas pequeñas, resulta
práctico el uso de pequeñas bombas portátiles para el vaciado de tanques. Los sistemas
de vaciado se suelen diseñar de modo que permitan el vaciado del tanque en 16 horas.
Reparto del caudal. En las plantas de tratamiento que disponen de varios tanques de
decantación primaria y de aireación, es importante asegurar la distribución homogénea
del caudal a todos los tanques de aireación. En muchos proyectos, el agua residual
procedente de la decantación primaria se recoge en un único conducto o canal para su
transporte a los tanques de aireación. Con objeto de optimizar el funcionamiento de los
tanques de aireación, es conveniente instalar algún dispositivo de partición o de control
del caudal a cada tanque. Los métodos más utilizados son las arquetas de reparto
dotadas con vertederos o válvulas de control, o la colocación de compuertas a la entrada
de los tanques de aireación. En la práctica, también se suele equilibrar hidráulicamente
el caudal haciendo que la pérdida de carga entre los decantadores primarios y cada uno
de los tanques de aireación sea idéntica. En los sistemas en los que la alimentación es
escalonada. es especialmente importante disponer de un sistema de control del caudal
que sea efectivo. En los casos en los que el transporte de agua a los tanques de aireación
o la evacuación del efluente de los mismos se lleva a cabo con canales, éstos deberán
estar equipados con difusores de aireación para evitar la deposición de sólidos.
FIGURA 10-21
Tanques de sedimentación secundaria típicos: (a) circular, y (b) rectangular
parcialmente cubierto.
Los tanques rectangulares deben estar proporcionados para conseguir una adecuada
distribución del caudal de forma que las velocidades horizontales no resulten excesivas.
Se recomienda que la longitud total del tanque no exceda de 10 a 15 veces su
profundidad, pero en plantas de grandes dimensiones se han utilizado con éxito tanques
de hasta 90 m de largo. En los casos en los que la anchura de los tanques supera los 6 m,
se pueden emplear sistemas múltiples de recogida de fangos para poder instalar tanques
de hasta 24 m de anchura. Independientemente de la geometría del tanque, el sistema de
recogida de fangos escogido deberá ser capaz de satisfacer las dos siguientes
condiciones operativas: (1) deberá tener una capacidad suficientemente elevada como
para que, cuando se desee funcionar con un caudal de recirculación de fangos elevado,
no se produzca una succión del liquido existente en la parte superior a través del fango,
y (2) el mecanismo debe ser suficientemente robusto para poder transportar y extraer los
fangos muy densos que se pueden acumular en el tanque de sedimentación durante los
períodos de rotura mecánica o de fallo en el suministro energético.
En los tanques rectangulares se utilizan dos tipos de sistemas de extracción: (1)
rascadores múltiples, y (2) puentes de traslación (véase Fig. 10-23) Los rascadores
múltiples son similares a los que se emplean en los tanques de sedimentación primaria.
En los tanques de gran longitud, es conveniente utilizar dos conjuntos de cadenas y de
rascadores en tándem con una tolva central para recoger el fango. El fango se suele
recoger en el extremo de entrada del decantador, aunque existen sistemas que
transportan el fango hasta el extremo de salida. El puente de traslación, que es similar a
un puente grúa, se desplaza a lo largo de los laterales del tanque o, si se emplean varios
puentes, sobre una estructura soporte. El puente sirve de soporte para el sistema de
extracción del fango, que suele estar formado por un rascador o por un colector de
succión desde donde se bombea el fango, el cual se descarga en un canal lateral que se
extiende a lo largo de todo el tanque.
También existen otros tipos de tanques de sedimentación, como los decantadores de
pisos, lamelares de tubos o placas paralelas y decantadores integrados en canales de
aireación. Los decantadores de pisos (véase Fig. 10-24) se utilizan en plantas en las que
la disponibilidad de espacio para los decantadores es reducida. Se utilizan dos tipos: el
de flujo en serie (Fig. 10-24a) y el de flujo en paralelo (Fig. 10-24b). El de flujo en
paralelo se ha utilizado mucho en Japón, y actualmente se está contemplando su uso en
Estados Unidos [19].
FIGURA 10-22
Tanques de sedimentación secundaria circulares para la extracción rápida del fango: (a)
fango extraído con tubos de succiión (de Walker Process Equipment division, Chicago
Bridge and Iron Company), y (b) fango extraído por tubería colectora múltiple (de
Envirex).
FIGURA 10-23
Decantadores secundarios rectangulares típicos: (a) sistema con cadenas
y rascadores, y (b) sistema con puente móvil.
Los decantadores integrados en canal (Fig. 10-26) se han desarrollado para mejorar el
rendimiento del proceso de fangos activados con canales de oxidación. Este tipo de
elementos permiten la separación de sólidos y la recirculación de fangos dentro del
propio canal de aireación. La purga de fango se realiza desde el canal de aireación, o
bien desde el decantador. Debido a la relativa novedad de este tipo de unidades, no se
dispone de datos de rendimiento a largo plazo. Para mayor información acerca de los
diferentes tipos de decantadores en canal disponibles, consultar la bibliografía [9].
FIGURA 10-26
Típico decantador incorporado a un canal de oxidación (de United industries, Inc.).
TABLA 10-12
Información típica de diseño para decantadores secundariosa
a
Adaptado parcialmente de la bibliografía [60].
Solución
1. Estimar la concentración de DBO5 soluble en el efluente utilizando la siguiente
relación:
DBO5 del efluente = DBO soluble del afluente que escapa al tratamiento + DBO5 de los
sólidos suspendidos del efluente
a) Determinar la DBO5 de los sólidos suspendidos del efluente:
1. Fracción biodegradable de los sólidos biológicos del efluente = 0,65 · (22 mg/l)
= 14,3 mg/l.
2. DBOL última de los sólidos biodegradables del efluente = [0,65 · (22 mg/l)] ·
(1,42 mg O2 consumidos/mg células oxidadas) = 20.3 mg/l.
3. DBO5 de los sólidos suspendidos del efluente = 20,3 mg/l · (0,68) = 13,8 mg/l.
THETAc = 10 d
Q = 21.600 m3/d
Y = 0,50 g/g (valor supuesto, véase Tabla 8-7)
So = 250 mg/l
S = 6,2 mg/l
X = 3.500 mg/l
kd = 0,06 d-1 (valor supuesto, véase Tabla 8-7)
V = ((10 d)(21.600 m3/d)(0,50)[(250 - 6,2) mg/l]) / ((3.500 mg/l)(1 +0,06
· 10)) = 4.702 m3
Nota. Para llevar a cabo una estimación más precisa, es necesario tener en cuenta, a la
hora de establecer la relación de recirculación, la tasa neta de crecimiento celular en el
interior del reactor.
Concentración de SSV en el aireador = 3.500 mg/l
Concentración de SSV en la línea de retorno = 8.000 mg/l
3.500(Q + Qr) = 8.000Qr
Qr / Q = alfa = 0,78
7. Calcular el tiempo de detención hidráulica del reactor
THETA = Vr/Q = 4.702 m3/(21.600 m3/d) = 0,218 d = 5,2 h
8. Calcular la demanda de oxígeno basándose en la demanda carbonosa última, DBOL
a
SFg = SYi/16.030 (véase Ecuación 6.28).
c) Representar los valores del flujo de sólidos obtenidos en el paso (b) frente al valor de
la concentración.
13. Utilizando la curva de flujo de sólidos elaborada en el paso 12c, determinar los
valores límite del flujo de sólidos para concentraciones del fango del fondo variables
entre 8.000 y 12.000 mg/l.
a) Utilizando el método alternativo de construcción geométrica descrito en el Capitulo
6, trazar las tangentes a la curva de flujo de sólidos en los puntos de concentración del
fango del fondo deseados (véase figura).
b) Preparar una Tabla resumen de los valores limite del flujo de sólidos (intersección en
el eje y) para las diferentes concentraciones del fango del fondo.
a) Suponer que SFa = SFL, el flujo de sólidos limite determinado en el apartado 13.
b) Construir una tabla de cálculo para la determinación de la superficie necesaria.
16. Determinación de las cargas de superficie correspondientes a las cargas de sólidos
calculadas en el apartado 15b.
17. Comprobar que se cumplen las exigencias de clarificación suponiendo que el diseño
final estará basado en una concentración del fango del fondo de 10.000 mg/l.
a) Como se muestra en el paso 16, la carga de superficie para una concentración de
fango del fondo de 10.000 mg/l es de 0,37 m3/m2 · h, equivalente a una velocidad de
sedimentación de 0,37 m/h.
b) Refiriéndose a la curva de sedimentación, una velocidad de sedimentación de 0,37
m/h corresponderla a una concentración de fango del fondo de 4.700 mg/l. Comoquiera
que la concentración de sólidos en la interfase será inferior a este valor, la superficie de
clarificación adoptada parece responder a criterios conservadores.
18. Estimar la profundidad necesaria para el espesamiento. Suponer que la profundidad
mínima permisible en la zona clarificada del tanque de sedimentación se establece en
1,5 m.
a) Estimar la profundidad necesaria de la zona de espesamiento. Suponer que bajo
condiciones normales, la masa de fango retenida en el tanque de sedimentación
secundaria es igual al 30 por 100 de la masa del tanque de aireación, y que la
concentración media de solidos en la zona de fango es aproximadamente 7.000 mg/l
[(4.000 + 10.000)mg/l/2].
i. Determinar la masa de sólidos en el tanque de aireación.
Sólidos en el tanque de aireación = (4.702 m3) · (4.375 mg/l) · (1/1.000 kg/g) = 20.571
kg
ii. Determinar la masa de sólidos en el tanque de sedimentación.
Sólidos en el tanque de sedimentación = 0,3 · (20.571) = 6.171 kg.
iii. Determinar la profundidad de la zona de fango en el tanque de sedimentación
utilizando la siguiente relación:
(A, m2)(d, m)(7.000 mg/l) = 6.171 kg
d = (6.171 kg /(7.000 mg/l)) · (1.000 g/kg) = 0,36 m
b) Estimar la capacidad de almacenamiento necesaria en la zona de fango suponiendo
que en condiciones de caudal punta el exceso de sólidos se debe almacenar en el tanque
de sedimentación secundaria debido a la limitada capacidad de las instalaciones de
manejo de fangos. Suponer que el caudal punta sostenido de 2 d es 2,5 · Qmedio y que la
carga punta sostenida de DBO en 7 días es 1,5 DBOmedia, y que ambas puntas se
producen simultáneamente.
i. Estimar la producción de sólidos bajo las condiciones dadas utilizando la Ecuación
10.3.
Px = YobsQ(So - S) x (1/1.000 kg/ g)
Yobs = 0,3125
Q = 2,5(21.600 m3/d) = 54.000 m3/d
So = 1,5(250 mg/l) = 375 mg/l
S = 15 mg/l (valor supuesto para condiciones de cargas aumentadas)
(Px)sp = 0,3125(54.000 m3/d)(375 - 15)(1/1.000 kg/g) = 6.075 kg
ii. Como el caudal punta se mantiene durante 2 d, los sólidos totales para el período de 2
d valen 12.150 kg.
iii. Calcular la profundidad de almacenamiento de fangos necesaria para el tanque de
sedimentación. Suponer que los sólidos totales en el tanque de sedimentación equivalen
a 18.321 kg (12.150 + 6.171).
d = (18.321 kg / (7.000 mg/L)(1.000 g,kg)) · (2.463 m2) = 1,06 m
c) Estimar la profundidad total necesaria.
Profundidad = (1,5 + 0,36+1,06) = 2,92 m
(utilizar una profundidad mínima de 3.6 m, véase Tabla 10-12)
a
No incluye el resguardo.
a
Asumir que el exceso sobre 250 mg/l es DBO soluble.
Solución
1.Estimar la concentración de DBO5 soluble del efluente utilizando la siguiente
relación:
DBO5 efluente = DBO5 soluble del afluente que escapa al tratamiento +
+ DBO5 de los sólidos suspendidos del efluente
a) Determinar la DBO5 de los sólidos suspendidos del efluente.
S= 7,4 mg/l
2. Calcular las concentraciones de sólidos suspendidos totales y volátiles en el líquido
mezcla y la masa de SSV en el reactor:
a) Los sólidos suspendidos volátiles se pueden estimar utilizando la Ecuación 8.48:
X = QSo/V(F/M)
Dado que el tiempo de detención hidráulica es de 1,0 d y que el 60 por 100 del volumen
total del reactor se vacía cada día, el volumen de tanque necesario será de:
V = 3.800 m3 · 1,0 d / 0,60 = 6.333 m3
Utilizando el volumen de tanque calculado, la concentración de SSVLM resulta ser de:
X = (3.800 m3/d (250 mg/l))/(6.333 m3/d(0,1 kg DBO/kg SSVLM · d)) = 1.500 mg/l
b) La concentración total de sólidos suspendidos en el reactor se puede estimar de la
siguiente forma:
SST = concentración media de SS inertes del afluente + SSV/0,8 =
El valor de Pxn basado en los SSV, se puede calcular utilizando la siguiente expresión:
Pxn = Y(So - S)Q(1/1.000 l/m3.kg/mg) - kdXn-1
donde Xn-1 = SSV contenidos en el sistema al inicio del n-ésimo día. Para aumentar la
precisión, el valor de X a emplear en la ecuación indicada debería ser el valor medio
correspondiente al n-ésimo día. Sin embargo, al utilizar el valor de X correspondiente al
inicio del día, el valor de Pxn se sobreestima ligeramente (véanse los cálculos que
siguen). La ligera sobreestimación del valor de Pxn conduce a estimaciones de la masa
total contenida en el reactor más conservadoras, lo cual es aceptable.
Por ejemplo, la masa neta de SSV producida durante el primer día vale:
Px1 = 0,65(250 - 7,4)(3.800 m3)(1/1.000 l/m3 kg/mg) - 0,05 · 9.500kg = 124 kg
Los sólidos suspendidos inertes añadidos el primer día valen:
Px1 = (50) · (3.800) · (1/1.000) = 190kg
La masa de SS contenida en el reactor al final del primer día es:
X1 = 12.191 + 124/0,8 + 190 = 12.536 kg
Análogamente, la masa neta de SSV producida durante el segundo día, será:
Px2 = 0,65(250 - 7,4)(3.800 m3)(1/1.000 l/m3 kg/mg) - 0,05(9.500 + 124) kg =488 kg
Los sólidos suspendidos inertes añadidos el segundo día valen:
Px2= (59) · (3.800) · (1/1.000) = 190kg
La masa de SS contenida en el reactor al final del segundo día es:
X2 = 12.536 + 488/0,8 + 417 = 13.336 kg
Siguiendo el mismo razonamiento, se puede calcular la masa de SSV y SS contenidos
en el reactor al final de cada día, datos que se ofrecen en la siguiente tabla:
5. Determinar la profundidad de líquido limpio situado por encima del nivel del fango:
Profundidad total de líquido después del vaciado = (1 0,60) · 6,5 m = 2,6 m
FIGURA 10-30
Laguna aireada típica equipada con aireadores flotantes de baja velocidad de grandes
dimensiones.
Eliminación de DBO. Ya que una laguna aireada se puede considerar como un reactor
de mezcla completa sin recirculación, como se comentó en el Capítulo 8, el diseño se
puede llevar a cabo basándose en el tiempo medio de retención celular. La elección del
tiempo medio de retención celular se debe llevar a cabo asegurando (1) que los
microorganismos en suspensión bioflocularán haciendo sencilla su eliminación por
sedimentación, y (2) la adopción de un factor de seguridad adecuado en relación con el
tiempo medio de retención celular límite que produce la pérdida de sólidos. Los valores
típicos de lagunas aireadas para el tratamiento de aguas residuales domesticas varían
entre 3 y 6 días. Una vez seleccionado el valor de THETAc se puede estimar la
concentración de substrato soluble en el efluente, y calcularse la eficiencia de
eliminación utilizando las ecuaciones propuestas en el Capítulo 8.
Una posibilidad alternativa es suponer que la eliminación de DBO observada (sea la
global, incluida la contribución de los sólidos suspendidos y de los sólidos solubles, o
sólo la soluble), se puede describir con una función de eliminación de primer orden. La
eliminación de DBO5 se mide entre la entrada y la salida de la laguna de aireación (no a
la salida de las instalaciones de sedimentación). La ecuación correspondiente para una
única laguna aireada es la siguiente (vease deducción en el Apéndice G):
S/So = 1 / (1 + k(V/Q)) (10.20)
donde:
S = DBO5 del efluente, mg/l.
So = DBO5 del afluente, mg/l.
k = constante global de eliminación de DBO5 de primer orden, d-1.
V = volumen, m3.
Q = caudal, m3/d.
Los valores registrados de k varian entre 0,25 y 1,0. Para la fracción de DBO5 soluble,
los valores de k serían mayores. La aplicación de esta ecuación se ilustra más adelante
en este capítulo, en el Ejemplo 10-5.
Características del efluente. Las características del efluente de una laguna aireada que
revisten importancia son la concentración de DBO5 y de sólidos suspendidos. La DBO5
del efluente estará compuesta por los constituyentes anteriormente citados en relación
con el proceso de fangos activados y, en algunas ocasiones, podrán tener un pequeño
contenido de algas. Los sólidos del efluente están constituidos por una fracción de los
sólidos suspendidos entrantes, los sólidos biológicos generados en la conversión de los
residuos, y ocasionalmente pequeñas cantidades de algas. La producción de sólidos
debida a la conversión de los residuos orgánicos solubles se puede estimar mediante la
Ecuación 8.27.
Ejemplo 10-4. Etecto de la superficie de una laguna sobre la temperatura del líquido.
Determinar el efecto que se produce al reducir a la mitad la superficie de una laguna (de
9.290 a 4.645 m2) doblando la profundidad de la misma. Considerar las siguientes
condiciones:
Solución
1. Determinar la temperatura de laguna para el caso en el que la superficie es de 9.290
m2 utilizando la Ecuación 10.22.
Tw = (AfTa + QTi) / (Af + Q)
Solución
1. Sobre la base de un tiempo medio de retención celular de 4 días, se determina la
superficie de la laguna:
Volumen V = Q THETAc = (3.800 m3/d)4 d = 15.200 m3
S = 16,9 mg/l
Invierno, (13.4 ºC):
S / 200 = 1 / ( 1 + 1,7(4))
S = 25,6 mg/l
Relación de (Sinvierno/Sverano) 0 25,6 / 16,9 = 1,5
Aplicando esta relación a la DBO5 soluble del efluente calculada utilizando las
constantes cinéticas de crecimiento, se obtiene un valor de 13,4 mg/l aproximadamente.
Si se utiliza la relación de las constantes de tasa de eliminación se obtiene
aproximadamente el mismo valor.
Nota. Los cálculos precedentes se han efectuado únicamente para ilustrar el método. El
valor de la constante de eliminación se deberá calcular para el agua residual en cuestión,
en ensayos de laboratorio o en plantas piloto, tal como se había indicado en el Capítulo
8 y en el Apéndice H.
Separación de sólidos
Si el efluente de las lagunas aireadas debe cuplir los requisitos definidos por la EPA
para los tratamientos secundarios (véase Tabla 4-1), será necesario incorporar algún
sistema de sedimentación. Normalmente, la sedimentación se lleva a cabo en grandes
tanques excavados en el terreno expresamente construidos a tales efectos o en
instalaciones de sedimentación más convencionales. En el caso de que se empleen
tanques de grandes dimensiones excavados en el terreno, se deben observar
detalladamente los siguientes requisitos: (1) el tiempo de retención debe ser adecuado
para conseguir el grado de eliminación de sólidos suspendidos deseado; (2) se debe
disponer de espacio (volumen) suficiente para el almacenamiento de fangos; (3) se debe
minimizar el crecimiento de algas; (4) se deben controlar los olores que puedan
producirse como resultado de la descomposición anaerobia del fango , y (5) estudiar la
necesidad de impermeabilizar el terreno. En algunos casos, debido a las condiciones
locales, estos factores pueden oponerse unos a otros.
En la mayoría de los casos, para conseguir los niveles de separación de sólidos
deseados, son precisos tiempos de retención mínimos de 6 a 12 horas [1]. Si se emplea
un tiempo de detención entre 6 y 12 horas, se deben tomar las medidas oportunas para el
almacenamiento de fango, de modo que la acumulación de sólidos no reduzca el tiempo
de retención. Es más, si todos los sólidos se depositan en zonas delimitadas, puede ser
necesario aumentar el tiempo de detención para contrarrestar los efectos de mala
distribución hidráulica existente. Bajo condiciones anaerobias, entre el 40 y el 60 por
100 de los sólidos suspendidos volátiles se degradarán cada año. Suponiendo que sea
aplicable un análisis cinético de primer orden, para estimar la degradación de sólidos
suspendidos volátiles se puede emplear la siguiente expresión:
Wt = Woe-kdt (10.23)
donde:
Wt = masa de SSV no degradada en el tiempo t, kg.
Wo = masa de sólidos inicialmente depositada, kg.
kd = coeficiente de degradación, d-1 o año-1.
t = tiempo, d o años.
Solución
1. Determinar la masa de fangos que se puede acumular en el tanque cada año sin que se
produzca descomposición anaerobia.
Masa = (SSi - SSe) · Q · (1/1.000 m3/l · kg/mg)(365 d/año)
donde:
SS = sólidos suspendidos en el afluente al tanque de sedimentación, mg/l.
SSe = sólidos suspendidos en el efluente del tanque de sedimentación, mg/l.
Q = caudal, m3/d.
a) Calcular los sólidos totales añadidos cada año.
Masa = [(321 - 20) mg/l] · (3.800 m3 d) · (1/1.000) = 417.487 kg/año
b) Calcular la masa de sólidos volátiles y sólidos fijos añadidos cada año, suponiendo
que SSV = 0,70 · SS.
i. Sólidos volátiles:
(Masa)SSV = 417.487 kg/año · 0,70 = 292.241 kg/año
ii. Sólidos fijos:
(Masa)SF = (417.487 - 292.241) kg/año = 125.246 kg año
2. Determinar la cantidad de fango que se acumulará al final de los 4 años. Suponer que
la máxima reducción de sólidos volátiles que se producirá será del 75 por 100, y que
ello tendrá lugar en 1 año. Para simplificar el problema, suponer que los sólidos
suspendidos volátiles depositados experimentan una descomposición lineal. Dado que
los sólidos volátiles sufrirán la máxima descomposición en 1 año, para determinar la
cantidad máxima de sólidos volátiles remanentes al final de cada año de operación, se
puede utilizar la siguiente expresión:
(SSV)t = [0,7 + 0,25(t - 1)] · 292.241 kg/año
donde (SSV)t = sólidos suspendidos volátiles al cabo de t años, kg.
t = tiempo, años.
Los filtros percoladores se clasifican por las cargas orgánicas o hidráulicas aplicadas.
Las categorías en las que se dividen son de carga baja o normal, de carga media, de alta
o muy alta carga, y de desbaste. A menudo, se emplean sistemas de filtros de dos etapas
en los que se conectan en serie dos filtros percoladores. El intervalo habitual de cargas y
las características operacionales de los diferentes tipos de filtros se indican en la Tabla
10-13.
b
Consultar la Tabla 10-15 para información acerca de las características físicas de varios
medios filtrantes.
Filtros de media y alta carga. En los filtros de carga media y alta, la recirculación del
efluente del filtro o del efluente final permite la utilización de cargas orgánicas más
elevadas. En la Figura 10-31 se muestran los diagramas de flujo de diversos sistemas de
carga media y alta carga. Los filtros de carga media son similares a los filtros de baja
carga, y puede ser circulares o rectangulares. El flujo de caudal al filtro suele ser
continuo, a pesar de que se considera aceptable el riego intermitente del medio filtrante.
Los filtros de alta carga se proyectan para cargas notablemente superiores a las
correspondientes a filtros de baja carga. La recirculación del efluente del clarificador del
filtro permite conseguir rendimientos de eliminación parecidos a los de los filtros de
baja carga y de carga media. La recirculación a través del filtro del efluente del filtro
(primer diagrama de la Fig. 10-31a y b) da lugar al retorno de organismos viables y, a
menudo, mejora la eficiencia del tratamiento. La recirculación también ayuda a prevenir
el encharcamiento del filtro y a reducir los problemas de olores y de proliferación de
moscas [48]. Los filtros de alta carga suelen utilizar medios constituidos por piedras o
materiales plásticos. Estos filtros suelen ser circulares, y funcionan con caudal continuo.
Filtros de muy alta carga. Los filtros de muy alta carga trabajan a altas cargas
hidráulicas y orgánicas (véase Tabla 10-3). Las principales diferencias entre los filtros
de muy alta carga y los filtros de alta carga radican en las mayores cargas hidráulicas y
la mayor profundidad (véase Fig. 10-32). El aumento de la profundidad se hace posible
por el empleo de medios más ligeros, de plástico. La mayoría de estos filtros se
constituyen en forma de torres. [62].
Filtros de desbaste. Los filtros de desbaste son filtros de alta carga que se proyectan
para trabajar con cargas orgánicas superiores a 1,6 kg/m3 · d y cargas hidráulicas
superiores a 187 m3/m2 · d. En la mayoría de los casos, estos filtros se utilizan como
pretratamiento del agua residual antes del tratamiento secundario. El proyecto de la
mayoría de los filtros de contacto contempla el uso de medios de plástico [62].
Filtros de dos etapas. En el tratamiento de aguas residuales muy concentradas se suele
utilizar un sistema de dos filtros en serie con un decantador intermedio para la
eliminación de los sólidos generados en el primer filtro (véase el segundo esquema de la
Fig. 10-31b). Fn el Ejemplo 8-2 del Capítulo 8 se ilustra el proceso de diseño de un
sistema de filtros percoladores de dos etapas. El filtro de la primera etapa y el
clarificador reducen la DBO carbonosa, y en la segunda etapa se produce la
nitrificación.
FIGURA 10-31
Diagramas de ftujo de filtros percoladores de intermedia y alta carga con diversos
sistemas de recirculación: (a) filtros de una sola fase, y (b) de dos fases.
FIGURA 10-32
Filtros percoladores típicos de muy alta carga: (a) sin cubrir (de American Surfpac
Corp.), y (b) vista del interior de un filtro cubierto.
Los factores que hay que tener en cuenta en el proyecto de las instalaciones físicas
asociadas a los filtros percoladores incluyen (1) dosificación del caudal; (2) tipo y
características de alimentación del sistema de distribución; (3) tipo y características
físicas del medio filtrante a utilizar; (4) configuración del sistema de drenaje inferior;
(5) provisión de sistemas de ventilación adecuados, naturales o forzados, y (6) proyecto
de los tanques de sedimentación necesarios.
TABLA 10-14
Caudales de dosificación típicos de filtros percoladores
Medio filtrante. El medio filtrante ideal es un material que tenga una gran área
superficial por unidad de volumen, que sea económico, y que no se obstruya fácilmente.
En la Figura 10-33 se muestran algunos medios filtrantes típicos. Las características
físicas de los medios filtrantes más empleados, entre los que se incluyen los mostrados
en la Figura 10-33, se indican en la Tabla 10-15. Hasta mediados de los años sesenta, el
material más empleado era granito de alta calidad o escoria triturada. Debido su coste a
problemas como la escasa superficie de poros y la facilidad de obstrucción por la
biomasa, los materiales rocosos se han venido sustituyendo por medios filtrantes de
plástico, madera de secoya, o madera prensada.
FIGURA 10-33
Medios filtrantes típicos para filtros percoladores: (a) piedra; (b) y (c) de plástico de
flujo vertical; (d) de plástico de flujo transversal; (e) de madera de secuoya horizontal, y
(f) desordenada (Figs. (c) y (d), de American Surfpac Corp., (e) de Neptune Microfloc,
y (f) de Jaeger Products, Inc.).
TABLA 10-15
Propiedades físicas de los medios filtrantes de los filtros percoladores
b
Tamaño del modulo.
En la Figura 10-33 se ilustran varios tipos de medios filtrantes a base de plásticos. Los
medios de plástico moldeado tienen apariencia de colmena. En su construcción, se
entrelazan láminas de cloruro de polivinilo (PVC) lisas o corrugadas para formar
módulos rectangulares. Estas láminas suelen tener una superficie corrugada para
favorecer el crecimiento de la película biológica y para aumentar el tiempo de
detención. Cada nivel de módulos se dispone ortogonalmente al nivel anterior para
mejorar la distribución del agua residual. Los dos principales tipos de medios de
láminas de plástico corrugado son los verticales y los de flujo transversal (véase Fig. 10-
33h, e, d). Ambos tipos de medio resultan eficientes en la eliminación de la DBO y de
los SS para un amplio intervalo de cargas [8, 15]. Con el uso de medios de madera o de
plástico, se han construido filtros de hasta 12 m de profundidad. La capacidad de
trabajar a altas cargas y la dificultad de obturación que ofrecen estos tipos de medios los
hacen especialmente indicados para su uso en filtros de alta carga.
Sistemas de drenaje inferior. El sistema de recogida del agua residual, en los filtros
percoladores, consiste en unos dispositivos de drenaje inferior para la recogida del agua
residual filtrada y de los sólidos desprendidos del medio filtrante, y su conducción al
tanque de sedimentación final. En el caso de medios filtrantes rocosos, el sistema de
drenaje inferior suele consistir en bloques de arcilla vitrificada o parrillas de fibra de
vidrio que descansan sobre un falso fondo sobre la solera del filtro (Fig. 10-34). La
solera y el sistema de drenaje inferior deben ser suficientemente resistentes para
soportar el peso del medio, de la película biológica, y del agua residual. La solera y el
sistema de drenaje están dotados de una cierta pendiente (entre el 1 y el 5 por 100) para
llevar el agua recogida a canales de drenaje perimetrales o situados en el centro del
filtro. Los canales de extracción del efluente se diseñan de modo que se consiga una
velocidad mínima de flujo de 0.6 m/s para el caudal medio diario [62]. Los sistemas de
drenaje inferiores pueden estar abiertos en ambos extremos para facilitar las labores de
inspección y limpieza en caso de que estén obturados. También sirven para ventilar el
filtro, proporcionando el aire que precisan los microorganismos de la película biológica,
de modo que deberían estar comunicados al menos con un canal perimetral para la
ventilación de la zona del muro y con el canal de recogida central.
FIGURA 10-34
Sistemas de drenaje inferior para filtros de piedra: (a) parrilla de fibra de vidrio, y (b)
bloques de gres.
donde:
Daire = ventilación natural del aire, mm de agua.
Tc = temperatura menor, ºK.
Th = temperatura mayor, ºK.
Z = altura del filtro.
Una estimación más conservadora de la temperatura media del aire de los poros se
obtiene empleando la temperatura media logarítmica, Tm:
donde:
T1 = temperatura mayor, ºK.
T2 = temperatura menor, ºK.
1. Los sistemas de drenaje y los canales de recogida del efluente se deben diseñar
de modo que nunca funcionen a más de la mitad de su capacidad, de modo que
siempre quede un espacio libre para la circulación de aire.
2. En ambos extremos del canal central de recogida se instalarán cámaras de
registro con tapa de rejilla abierta para asegurar la ventilación.
3. Los filtros de gran diámetro deberán estar provistos de canales colectores
secundarios con orificios o chimeneas de ventilación situados cerca de la
periferia.
4. La superficie de la zona abierta de las ranuras de la parte superior de los bloques
de los drenajes inferiores no debe ser inferior al 15 por 100 de la superficie del
filtro.
5. Por cada 23 m2 de superficie del filtro deberá existir una superficie de 0,10 m2 de
rejilla abierta en las cámaras y chimeneas de ventilación.
donde:
Se = DBO5 total del efluente del filtro decantado, mg/l.
Si = DBO5 total del agua residual afluente al filtro, mg/l.
k20 = constante de tratabilidad correspondiente a una determinada profundidad del
medio filtrante (D) a 20ºC.
D = profundidad del filtro, m.
Qr = caudal volumétrico aplicado por unidad de superficie del filtro, (Q/A), m3/h · m2.
Q = caudal total aplicado al filtro sin tener en cuenta la recirculación, m3 · h.
A = superficie del filtro, m2.
n = constante empírica, normalmente 0,5.
En las ocasiones en las que se pretenda emplear el valor de una constante de tratabilidad
medida para un filtro de una determinada profundidad para el diseño de un filtro de
diferente profundidad (véase Tabla 10-16), la corrección del valor de la constante para
adaptarlo a la nueva profundidad se puede llevar a cabo mediante la siguiente expresión:
k2 = k1 (D1/D2)x (8-74)
donde:
k2 = constante de tratabilidad para un filtro de profundidad D2.
D1 = profundidad del primer filtro.
D2 = profundidad del segundo filtro.
x = 0,5 para filtros verticales y de medio rocoso, ó = 0,3 para filtros de plástico de flujo
transversal.
TABLA 10-16
Constantes de tratabilidad típicas para filtros percoladores de torre de 6 m rellenos con
medio de plásticoa
a
Los datos son para 20 ºC.
Solución
1. Determinar la superficie necesaria para un filtro de 9 m de profundidad durante la
temporada conservera (Ec. 8.73).
Se/Si = exp [-k20D(Qv)-n]
a) Sustituyendo Q/A por Qv, y reordenando la Ecuación 8.73, se obtiene:
A = Q ((-ln Se/Si)/KT/D30 D)1/n
b) Corregir la constante de tratabilidad de la DBO observada para tener en cuenta los
efectos de la temperatura sostenida del agua residual durante los meses de mayo a
octubre:
k20/D20 = k25/D20THETAT-25
b) Invierno:
i. La dosificación necesaria en invierno es 19 x 0,48 kg m3 9,12 cm paso.
ii. La velocidad de giro necesaria es de
n = 1,66(QT)/(A)(DR) = 1,66(0,82)/2 · 9,12 = 0,075 rpm
o una revolución cada 13.3 minutos.
FIGURA 10-36
Unidades de RBCs típicas: (a) RBC convencional con accionamiento mecánico y
alimentación de aire opcional; (b) RBC convencional en un reactor cerrado; (c) RBC
sumergido equipado con dispositivos de captura de aire (el aire se utiliza tanto para
conseguir la rotación como para airear los biodiscos), y (d) Unidad típica de RBCs
sumergidos con dispositivos para la captura de aire (de Envirex Inc.).
FIGURA 10-37
Esquema típico de RBCs para el tratamiento secundario.
FIGURA 10-38
Configuraciones típicas de los sistemas de RBCs: (a) flujo paralelo al eje; (b) flujo
perpendicular al eje: (c) alimentación escalonada, y (d) alimentación graduada.
Características del efluente. Los sistemas de biodiscos se pueden diseñar para llevar a
cabo tratamientos secundarios o avanzados. Las características del efluente, en lo que se
refiere a la DBO, son comparables a las de los procesos de fangos activados bien
operados. En los casos en los que se precisa producir un efluente nitrificado, los
biodiscos se pueden utilizar para el tratamiento conjunto de la DBO y del amoníaco, o
para nitrificar por separado el efluente del tratamiento secundario. En la Tabla 10-17 se
indican los intervalos en los que se mueven los parámetros de calidad de los efluentes
de los sistemas de biodiscos. Para la desnitrificación del agua residual se ha utilizado un
sistema de biodiscos modificado, en el que el medio se halla totalmente sumergido.
TABLA 10-17
Información típica para el proyecto de RBCs
a
Temperatura del agua residual superior a 13 ºC.
b
DBO5 = DBO soluble.
c
DBOT = DBO total.
Ejes. Los ejes de los biodiscos se utilizan como soporte del medio y para su rotación.
La longitud máxima de los ejes está actualmente limitada a 8,23 m de los que un
máximo de 7,62 están ocupados por el medio. También se puede disponer de ejes más
cortos, con longitudes variables entre 1,52 y 7,62 m. La geometría y detalles de diseño
varían notablemente en función del fabricante. Las propiedades estructurales del eje y el
método de soporte del medio constituyen elementos de gran importancia en el diseño de
las unidades. En el apartado «Problemas operacionales» se estudia con mayor detalle el
problema de la rotura o fallo de los ejes.
Medio. El medio que se utiliza en los sistemas de biodiscos se fabrica con polietileno de
gran densidad, y se suministra con diferentes configuraciones o corrugados. El hecho de
que el medio sea corrugado aumenta la superficie disponible y favorece su estabilidad
estructural. Los tipos de medio se clasifican en función de la superficie de medio por eje
y suelen ser en medios de baja densidad (o densidad estándar), de densidad media, y de
alta densidad. Los medios de baja densidad, con una superficie de 9.290 m2 por eje de
8,23 m, presentan mayor espaciamiento entre láminas, y se suelen emplear en las
primeras etapas de la línea de tratamiento. Los medios de media o alta densidad tienen
superficie variable entre 11.150 y 16.750 m2 por eje de 8,23 m, y se suelen emplear en
las etapas intermedias y finales del proceso de biodiscos, etapas en las que la película
biológica es de menor grosor.
Volumen de los tanques. El volumen óptimo de los tanques en los que se instalan los
biodiscos, se ha establecido en 0,0049 m3/m2 de medio, lo cual implica un volumen de
45,42 m3 para un eje de 9.290 m2 de medio. Basándose en este volumen, para una carga
de 0,08 m3/m2 · d se consigue un tiempo de detención de 1,44 h. Un valor típico de la
profundidad de agua es 1,50 m, el cual permite sumergir el 40 por 100 del medio.
Cerramientos. Normalmente, sobre cada uno de los ejes se dispone una cubierta de
plástico reforzado con fibra de vidrio. En algunos casos, para la protección contra el
frío, para mejorar el acceso, o por razones estéticas, las unidades se han instalado en el
interior de edificios. Los RBCs se cubren para (1) proteger el medio de plástico de la
radiación ultravioleta; (2) proteger el proceso de las bajas temperaturas; (3) protección
del medio y de los equipos contra daños, y (4) controlar la proliferación de algas (véase
Fig. 10-36b).
Problemas operacionales
A pesar de que se han desarrollado varios modelos teóricos que relacionan los
rendimientos con las cargas aplicadas para una determinada planta a partir del análisis
de datos del funcionamiento de la misma, la utilidad de estos modelos para predecir los
rendimientos de otras plantas no está comprobada. Como consecuencia de ello, el
proyecto de los sistemas de biodiscos se basa, principalmente, en el uso de parámetros
de diseño. Los parámetros de diseño que se presentan en esta sección derivan de la
experiencia obtenida en el análisis de los registros de explotación de numerosas plantas
de biodiscos existentes. La aplicación de los parámetros de diseño se estudia en este
apartado y se ilustra en el Ejemplo 10-8.
FIGURA 10-39
Curvas de diseño de RBCs para: (a) eliminación de la DBO total, y (b) eliminación de la
DBO total y soluble del efluente (T> 13ºC) [53].
FIGURA 10-40
Curvas de corrección de la superficie necesaria de las unidades de RBCs para
temperaturas inferiores a 13ºC.
Ejemplo 10-8. Diseño de un proceso de RBCs. Un agua residual municipal con DBO
soluble y total de 150 y 250 mg/l respectivamente, se desea tratar mediante un proceso
de RBCs. La DBO5 del efluente debe ser igual o inferior a 25 mg/l. El caudal medio de
diseño es de 2.850 m3/d. Suponer que la temperatura del agua residual afluente es de 20
ºC y que los factores punta horaria tanto de la carga hidráulica como de la carga
orgánica son 3,5. Determinar las dimensiones de la unidad de RBCs y de las
instalaciones de sedimentación.
Solución
1. Determinar la superficie necesaria de los RBCs.
a) Para conseguir una concentración de DBO5 inferior a 25 mg/l en el efluente, 0,0075
kg DBO soluble/m2 · d es un factor de carga adecuado (véase Tabla 10-17).
b) La superficie necesaria es de:
Observando los datos de la Tabla 10-17, se puede concluir que la máxima carga
orgánica sobre la primera etapa resulta aceptable.
3. Determinar la superficie necesaria para las instalaciones de sedimentación.
a) Determinar la superficie necesaria basándose en el caudal medio contem-plando una
carga de superficie de 25 m3 m2 h.
donde:
Le = DBO total del efluente secundario, mg/l.
Lo = DBO total del efluente primario, mg/l.
KT = constante de tratabilidad o velocidad de eliminación a la temperatura T, ºC =
Ecuación 10.27 bis.
K20 = 12,16 para el agua residual.
TL = carga orgánica aplicada al biofiltro, kg/m3 · d.
THETA = 1,016 para agua residual doméstica.
FIGURA 10-41
Diagramas de flujo de procesos combinados de tratamiento aerobio: (a) biofiltro
activado; (b) filtro percolador/contacto de sólidos y filtro de desbaste/fangos activados;
(c) biofiltro/fangos activados, y (d) filtro percolador/fangos activados en serie.
b
Normalrnente inferior a 0,64 kg DBO5/rn3 d
c
Normalmente superior a 1,6 kg DBO5/rn3 d
N/A = No aplieable.
donde:
Co = DBO soluble carbonosa del líquido mezcla a la entrada del tanque de contacto,
mg/l.
C = DBO soluble carbonosa al cabo de un tiempo t, mg/l.
K20 = constante de reacción de primer orden a 20ºC, 1/mg · min.
THETA = coeficiente de corrección de la temperatura, suponer = 1,035.
T = temperatura del agua residual, ºC.
Xv = SSVLM, mg/l.
t = tiempo de contacto, en minutos, basado en el flujo total al tanque.
FIGURA 10-42
Efecto de la carga hidráulica y del número de módulos de medio filtrante de plástico
sobre la eficiencia de los filtros percoladores.
donde:
R = relación de recirculación de fango.
C1 = DBO5 soluble del filtro percolador.
S1 = DBO5 soluble del efluente del tanque aerobio de contacto de sólidos.
De todos los procesos de tratamiento biológico, el diseño del proceso de los estanques
de estabilización es posiblemente el menos definido. Los métodos que se contemplan en
la literatura son numerosos, pero cuando se aborda la correlación entre ellos se
presentan grandes diferencias. En la bibliografía se incluye un resumen de los diferentes
métodos [51]. En la Tabla 10-20 se incorporan valores típicos de los parámetros de
diseño de los diferentes tipos de estanques, y también se incluyen, como elemento de
comparación, datos relativos a lagunas aireadas. La mayor parte de los datos se han
obtenido gracias a la experiencia con una gran variedad de estanques individuales y
sistemas de lagunaje. En lo que sigue se comentan algunos métodos propuestos para el
diseño de estanques de estabilización, incluyéndose la problemática de la acumulación
del fango.
TABLA 10-19
Tipos y aplicaciones de estanques de estabilización de uso común
FIGURA 10-43
Estanques de estabilización facultativos típicos.
Estanques aerobios. El proceso de diseño se suele basar en las cargas orgánicas y los
tiempos de detención hidráulica; los intervalos de uso común son los que se incluyen en
la Tabla 10-20. Los sistemas de grandes dimensiones se suelen diseñar como reactores
de mezcla completa, utilizando dos o tres reactores conectados en serie. Una segunda
posibilidad es utilizar la siguiente ecuación de velocidad de eliminación de primer
orden, desarrollada por Wehner y Wilhelm [65] para un reactor con esquema de flujo
arbitrario (entre mezcla completa y flujo en pistón):
donde:
S = concentración de substrato en el efluente.
So = concentración de substrato en el afluente.
a = sqrt(1 + 4ktd).
d = factor de dispersión = D/uL.
u = velocidad del fluido, m/h.
D = coeficiente de dispersión axial, m2/h.
L = longitud característica, m.
k = constante de reacción de primer orden, 1/h.
t = tiempo de detención, h.
TABLA 10-20
Parámetros típicos de diseño para estanques de estabilización
FIGURA 10-44
Valores del término kt de la ecuación de Wehner y Wilhelm respecto al porcentaje
remanente para diversos factores de dispersión [45].
Soluc¡ón
1. Determinar el valor del término kt asociado a los estanques:
a) Para los estanques de 1 ha:
kt = k V/Q = k A·d/Q
kt = k V/Q = k A·d/Q
S/So = 0,15
S/So = 0,03
N/No = (0,15)(0,03)(0,15)
= 6,75 · 10-4
Solución
1. A partir de la Figura 10-44, determinar el valor de kt para el estanque, con un factor
de dispersión de 1,0 y una eficiencia de eliminación del 90 por 100.
kt = 5
2. Determinar el coeficiente de temperatura para las condiciones estivales e invernales:
a) Invierno:
k10ºC = k20ºCTHETAT-20
t = 35,7 d
b) Verano:
0,5 d-1(t) = 5
t = 10 d
4. Determinar la superficie necesaria para las condiciones estivales e invernales:
a) Invierno:
Superficie = (3.800 m3/d · 37,5 d/0,90 m)[1/10.000 ha/m2] = 15,8 ha
b) Verano:
Superficie = (3.800 m3/d · 10 d/4,22 m)[1/10.000 ha/m2] = 4,22 ha
Por lo tanto, prevalecen las condiciones invernales.
Solución
1. A partir de la Figura 10-44, determinar el valor del término kt para un factor de
dispersión de 0,5 y una eliminación de DBO5 del 80 por 100.
kt = 2,4
2. Determinar el coeficiente de temperatura para condiciones estivales e invernales.
a) Invierno:
k15 = (0,25 d-1)[(l,06)5-20] = 0,187 d-1
h) Verano:
k25 = (0,25 d-1)[(l,06)25-20] = 0,335 d-1
3. Determinar el tiempo de detención hidráulica para condiciones estivales e invernales:
a) Invierno:
(0,187 d-1)(t) = 2,4
t = 12,8 d
b) Verano:
(0,335 d-1)(t) = 2,4
t = 7,2 d
4. Determinar el volumen y superficie necesarios:
ci) Invierno:
Volumen = (3.800 m3d)(12,8 d) = 48.640 m3
Superficie = 1,52 ha
Por lo tanto, las condiciones estivales controlan el diseño.
= 287 kg DBO5/ha · d
6. Determinar la potencia necesaria para los aireadores superficiales. Suponer que la
capacidad de transferencia de oxígeno de los aireadores es el doble del valor de la carga
de DBO5 aplicada diariamente y que un aireador típico permite transferir 21,75 kg
O2/CV · d.
kg O2/d demandados = 2 · 3.800 m3/d · 200 gr/m3 · 1/1.000 kg/g = 1.520 kg/d
Separación de sólidos
En las limitaciones mínimas impuestas por la EPA para el tratamiento secundario (véase
Tabla 4-1), figuran correcciones aplicables a la calidad del efluente de los estanques de
estabilización. Estas correcciones son aplicables siempre y cuando los estanques
constituyan el principal proceso utilizado y, según el análisis de los registros de
explotación y mantenimiento, se pueda demostrar que no se pueden alcanzar los valores
establecidos para las concentraciones de sólidos suspendidos en el efluente. Cuando las
correcciones no sean aplicables, será necesario incorporar instalaciones de eliminación
de sólidos para reducir la presencia de algas. Los principales métodos de separación de
sólidos se indican en la Tabla 10-21. Para mayor información acerca de los procesos de
separación de sólidos, consúltese la bibliografía [30, 46, 51].
TABLA 10-21
Tipos de instalaciones de separación de sólidos empleadas en combinación con los
estanques de estabilización
FIGURA 10-45
Filtro de piedras para la separación de sólidos del efluente procedente de un estanque
facultativo: (a) planta de un filtro de piedras, y (b) sección transversal del filtro.
Construcción de los diques. Los diques se deben construir de modo que se minimicen
las filtraciones. Normalmente, suele ser adecuado el grado de compactación que se
consigue con la maquinaria de construcción habitual. Es necesario eliminar la
vegetación, y la zona en la que se debe ubicar el talud debe ser escarificada.
El dique debe ser lo suficientemente ancho como para permitir la circulación de las
segadoras y demás maquinaria necesaria para llevar a cabo las labores de
mantenimiento. El acceso para las labores de inspección y mantenimiento se facilita
disponiendo una capa superficial de grava. Se recomienda datar el dique de una anchura
en coronación de 3 m, aunque en pequeñas instalaciones puede ser adecuado emplear
diques más estrechos. Los materiales de construcción y las dimensiones de la
instalación influyen en las pendientes de los taludes. En el caso de los paramentos
externos, las pendientes 3:1 son satisfactorias. En los paramentos interiores, se suelen
emplear pendientes entre 3:1 y 4:1, aunque en algunos casos, para instalaciones de
grandes dimensiones, se han adoptado pendientes inferiores a 5:1. La pendiente elegida
depende del material del dique y del revestimiento contra la acción erosiva del agua que
se emplee.
La geometría y dimensiones de la instalación influyen, en cierto modo, en el resguardo
de que se dota, ya que cuanto mayor sea el volumen de agua contenido, mayor es el
efecto del oleaje. Normalmente, se especifica como resguardo mínimo 0,9 m por encima
de la superficie libre d, pero en algunos estados se emplea el valor 0,6, especialmente
para estanques de superficie inferior a 2 ha o no expuestos a fuerte acción eólica.
Un problema frecuente en muchos estanques de estabilización es la erosión de los
paramentos interiores. La erosión se produce por efecto de la escorrentía superficial y la
acción del oleaje (inducido por el viento). Las principales medidas para el control de la
erosión son la minimización de la energía del oleaje, la reducción de la superficie de
impacto de las gotas de lluvia sobre los materiales que conforman los diques, y el
aumento de la resistencia a la erosión de los materiales que forman el dique. Las
técnicas normalmente empleadas para controlar o combatir la erosión incluyen el
recubrimiento vegetal de los paramentos, y el uso de revestimientos y rompeolas. Si se
decide recubrir los paramentos con vegetación, es preciso tener en cuenta las
pendientes, el tipo de terreno, la profundidad de la capa de terreno superficial, y el tipo
de vegetación a plantar. Un revestimiento es una protección de los paramentos contra el
oleaje empleando materiales pesados. En la Figura 10-46 se ilustra un revestimiento
rocoso típico. Los rompeolas disipan la energía de las olas, y pueden ser fijos o
flotantes. Para mayor información sobre los métodos de protección de los paramentos
de los estanques de estabilización, consúltese la bibliografía [56].
FIGURA 10-46
Revestimiento típico empleado para la protección de los taludes de los estanques [56].
Si se necesita un caudal de aire a través del filtro de 0,1 m3/m2 min para conseguir el
oxígeno necesario, determinar el número de horas diarias en que el flujo de aire será
insuficiente. Suponer que la superficie de las aberturas de las ranuras en el fondo del
filtro percolador corresponde al 5 por 100 de la superficie del filtro y que la pérdida de
carga a través del filtro se puede aproximar mediante la siguiente expresión:
hf = 0,017 (Vv2/2g) (ROa/ROw)
donde:
hf = pérdida de carga a través del filtro, cm.c.a.
Vv = velocidad del aire, a través de la ranura, m/min.
g = aceleración de la gravedad = 9,8 m/s2
ROa = densidad del aire, kg/m3.
ROw = densidad del agua, kg/m3.
10.15. Se va a tratar un agua residual industrial en un filtro percolador tipo torre seguido
de un proceso de fangos activados y sin decantación primaria. El medio filtrante a
utilizar en el filtro percolador de torre será de plástico y el tiempo medio de retención
celular de funcionamiento para el proceso de fangos activados será de 5 días durante el
periodo crítico estival y variará entre 5 y 15 días durante el invierno. La temperatura
invernal media sostenida más baja (al menos durante dos semanas), es de 5 ºC, y la
máxima temperatura estival media sostenida es de 26 ºC. Las características del agua
residual industrial, obtenidas en estudios en planta piloto, y los restantes datos
relacionados con el proyecto, se facilitan a continuación. Utilizando estos datos,
dimensionar las unidades y determinar la concentración de SSLM a mantener durante el
funcionamiento en verano y en invierno, las relaciones de recirculación para el filtro y
el proceso de fangos activados, la cantidad de fango a purgar, y la cantidad de nutrientes
a añadir. Suponer que el caudal es de 20.000 m3/d, y que ha sido homogeneizado.
K = 0,075 m/d
Y(DBO5) = 0,70 mg/mg
THETA = 1,06
Parámetros de diseño:
10.16. Utilizando los parámetros de diseño de las Tablas 10-12 y 10-17 para el nivel de
tratamiento secundario, diseñar un proceso de tratamiento utilizando biodiscos para el
tratamiento de un agua residual con las características proporcionadas en el Ejemplo 10-
2. Compare y contraste su diseño con el propuesto en el Ejemplo 10-2.
10.17. Preparar una gráfica de la eficiencia de eliminación de la DBO soluble (en
porcentaje) frente al tiempo de contacto (en minutos) para un tanque de contacto a
utilizar en un proceso TF/SC. Las condiciones de funcionamiento son las siguientes:
T = 15ºC
SSVLM = 2.000 mg/l
K20=3 ·10-5 l/mg · min
10.18. Utilizando la gráfica del problema anterior, diseñar dos procesos TF/SC
alternativos para el tratamiento de un efluente primario con una DBO soluble de 100
mg/l. El caudal medio de agua residual es de 28.000 m3/d, y los procesos se deben
diseñar en base a una carga hidráulica sobre el filtro percolador de 1,5 m/h y 2,5 m/h
respectivamente para cada una de las alternativas. Compare las ventajas y desventajas
de ambas alternativas y elija una de entre ambas razonando su elección.
10.19. Diseñar un estanque de estabilización aerobio para el tratamiento de 10.000m3/d
de agua residual con un rendimiento de eliminación de DBO5 del 90 por 100 bajo las
siguientes condiciones: