I Congresso de Pesquisa e Extensão da FSG

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PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE PRODUÇÃO EM

EMPRESA DE PEQUENO PORTE

Valdenir Quirino Ribeiro a, Karen Menger da Silva Guerreiro b

a
Bacharel em Administração - Faculdade da Serra Gaucha - valdenirquirinoribeiro@gmail.com
b
Doutora em Administração - Faculdade da serra Gaucha - ke_menger@yahoo.com.br.

Informações de Submissão Resumo

Este trabalho foi realizado em uma empresa com sede na cidade de
Caxias do Sul RS, para identificá-la usaremos o nome fictício de XYZ
INOX, fundada em 1989, atuando no ramo metal mecânico, mais
especificamente como empresa terceirizada e produtos próprios em
inox para panificadora, gastronomia e utilidades domésticas,. O foco
Palavras-chave: foi no controle do setor produtivo tendo como objetivo principal
definir as melhores ferramentas para dar início a profissionalização e
planejamento. controle. produção. organização da produção. Apresentamos métodos e técnicas utilizadas
estoque. empresa. em setores de PCP, um diagnóstico do setor produtivo utilizando a
técnica de entrevista e observação com visitas a fábrica. Na seqüência
destacam-se os pontos críticos, com proposta de intervenção e
planilhas eletrônicas de controle, utilizando de técnica 5W2H para
especificar as ações proposta, e encerrando com considerações finais
sobre a empresa.

1 INTRODUÇÃO
Desde os primórdios da humanidade até os dias atuais, o homem sempre
precisou ser melhor que seu semelhante ou qualquer tipo de vida ao seu redor, sendo isso uma
questão de vida ou morte, tanto para ele, como para aqueles que dependem dele. A
necessidade de ser melhor ou de não ser o pior, sempre fez parte da vida de pessoas
vencedoras. Nas guerras, nas grandes caçadas, no seu sustento, ou em vários momentos de
sua vida, o programar, o planejar, a criação de técnicas, táticas. Tudo isso o homem sempre
executou mesmo que inconscientemente, estas questões fizeram, fazem e farão parte de sua
história ao longo de sua vida.
A intenção do comentário anterior é comparar o ser humano à uma grande
organização. Grandes personalidades não se fizeram de uma hora para a outra, elas precisaram
de muito esforço, definir metas, traçar caminhos para concretizá-las, programar todos os seus
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passos, um de cada vez, construir pouco a pouco sua caminhada, tendo sempre o controle de
tudo que precisa para chegar ao seu sucesso tão esperado. Dentro de uma organização os
passos não são diferentes, a cada dia que passa mais importantes se torna todo esse conjunto
de ações, poucas empresas se mantém no mercado se não obedecer a estes critérios básicos,
aquelas que persistem não ocupam um grande brilho, ficam ofuscadas pelo sucesso das outras.
A pesquisa foi aplicada na empresa XYZ INOX, com data de fundação
26/03/1989, empresa que trabalha no ramo de utensílios doméstico e industriais, possuindo
atualmente em seu quadro funcional trinta e cinco colaboradores, com um faturamento anual
de cinco milhões de reais, localizada em Caxias do Sul - RS.
O grande desafio deste trabalho é definir "Quais as melhores ferramentas para
dar início a profissionalização e organização da produção na empresa XYZ INOX?". Tendo
como objetivo geral definir as melhores ferramentas para dar início a profissionalização e
organização da produção na empresa .
A empresa objeto deste estudo não apresenta uma estrutura padronizada de
produção, aparentemente sem controle padronizado e falta de técnicas metodológicas de
planejamento. Neste trabalho será investigado a forma de funcionamento da atual organização
da produção, diagnosticar e identificar fatores críticos. Desta forma, sugerir opções de
mudanças que possam colaborar com o engrandecimento da mesma. Uma questão que motiva
muito o trabalho é o porquê a organização está neste nível de crescimento e o que pode ser
feito para acelerar seu desenvolvimento?
Este artigo apresenta uma estrutura basicamente formada por seis seções bem
distintos uns dos outros. Após esta introdução, apresentamos o referencial teórico na seção 2;
na seção 3 apresenta os procedimentos metodológicos, delimitação de população e técnica de
coleta de dados. Na seção 4 estão a análises dos dados e diagnóstico, na seção 5 a proposta de
intervenção, a finalizando com as considerações finais a respeito da empresa.

2 REFERENCIAL TEORICO
Através do referencial teórico, pretende-se identificar as ferramentas utilizadas
pelas mais diversas organizações do mundo, demonstrando opções que possam ser úteis e que
colaborem para o crescimento organizacional, principalmente do setor produtivo, utilizando
fontes bibliográficas, tais como livros, artigos diversos e apoios digitais em sites
especializados sobre o assunto, nestas fontes mostraremos as principais ferramentas que
podem auxiliar no desenvolvimento e organização do setor de produção, apresentamos na
seqüência as principais que foram pesquisadas para atingir o objetivo deste.
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2.1 Programação e controle da produção

A Administração da produção diz respeito às atividades destinadas para

orientar a fábrica na produção de bens físicos, sendo campo de estudos e técnicas aplicáveis a
tomada de decisões na função de produção, aplicando-se aos recursos produtivos e como
utilizá-los de forma a conseguir os melhores resultados, sendo os elementos fundamentais os
insumos, o processo de criação ou conversão, os produtos e os subsistemas de controle.
(MOREIRA, 2004; RITZMAN, KRAJEWSKI, 2004). Para Chase, Jacobs e Aquilano (2004),
o processo engloba controle de sistemas responsáveis pelo uso das matérias primas, recursos
humanos, equipamentos e instalações.
Definida por Corrêa e Corrêa (2008), como Gestão de Operações, é a atividade
de gerenciamento dos recursos e processos produtivos que produzem, segundo a vontade do
cliente para um determinado tipo de produto, processando insumos, materiais, informações e
energia basicamente, utilizando para estas função, máquinas, pessoas, equipamentos,
instalações físicas e sistemas de informação.
Schroeder (apud MOREIRA, 2004) classifica em duas dimensões o tipo de
fluxo de produto, um orientado para estoque com atendimento rápido de itens à pronta entrega
e outros para encomendas (os prazos de entrega e preços são tratados com o cliente), em itens
estocados são utilizados algumas atividades como gerenciamento de demandas, de estoques e
planejamento de capacidade de produção, os itens são produzidas para o atendimento de
pedidos existente e que atendam a demanda futura.
A área de decisão de manufatura é o PPCP (Planejamento, Programação e
Controle da produção) correspondendo tanto ao planejamento quanto ao controle dos recursos
do processo produtivo, responsável pelas informações de estoques existentes, vendas
previstas, linha de produtos, modo de produzir, capacidade produtiva, e por incumbência
transformar isto tudo em ordens de fabricação, assim sendo o PPCP é correspondente a
função administrativa do planejamento, gerenciamento e controle do suprimento de materiais
e atividades de processo para o atendimento do programa de vendas pré-estabelecido,
informando corretamente a situação de todos os recursos e ordens de produção e compra tanto
ao cliente quanto ao chão de fabrica.?(MARTINS, LAUGENI, 2006).
Ordens de fabricação (ou produção), montagem ou compra devem ter
informações suficientes para que os setores de destino consigam realizar a atividade a qual ela
é destinada. Alguns critérios são básicos para formulação correta, especificações, código dos
itens, tamanho de lotes, nível de prioridades, datas de inicio e fim, no caso específico de
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produção e montagem, desenhos e especificações técnicas são de extrema importância para

orientar sobre os processos e itens a serem utilizados(TUBINO,2009).
Como diversas organizações trabalham com um número bastante grande de
itens, torna-se muito difícil ao setor de PCP controlar em tempo real todos os principais
processos empresariais. A grande Solução para a resolução deste problema é a utilização de
softwares de ERP (Enterprise Resourse Planning) ou Sistema Integrado de Gestão, que tem
como função principal integrar planejamento, gerenciamento e o uso de todos os recursos da
empresa inteira, com integração dos departamentos e fluxo de informações funcionais da
empresa num único sistema de computador, com módulos específicos. Sendo utilizado no
recebimento de pedidos de vendas com acesso imediato aos estoques, dados de produto,
históricos, com informações de clientes, uma coleção de aplicações funcionais integradas
com algumas de níveis empresariais, podendo ser integrado a outros sistemas existentes
(TURBAN, RAINER, POTTER, 2005).
Para o gerenciamento de toda a cadeia de suprimentos foram criados dois
sistemas, primeiramente o MRP (Material Requirements Planning) ou planejamento de
necessidades de material, com relação direta para gerenciamento de estoques e planejamento
de compras, e o MRP II (Manufacturing Resource Planning), que agregou planejamento
financeiro e de mão-de-obra, ao modelo anterior. Segundo Turban, Rainer e Potter, (2005), o
MPR basicamente integra produção compras e gerenciamento de estoques de produtos inter-
relacionados, reduzindo em muito os níveis de itens estocados e melhorando a eficiência no
controle da cadeia de suprimentos.
Basicamente o PCP trabalha baseado em seus níveis de estoque, Bowersox e
Closs (2010) comentam sobre decisões do assunto, ressaltando ser de alto risco e impacto em
uma organização, o nível e sua manutenção podem acarretar em diversos fatores, com
estoques inadequados podendo comprometer a pronta entrega de produtos, levando a
insatisfação do cliente, da mesma forma que uma alta quantidade pode representar dinheiro
parado e comprometimento em capital de giro. Para a produção falta de matéria pode obrigar
linhas e máquinas parar de produzir, forçando trocas de programação e conseqüentemente o
não atendimento de diversos pedidos. Como comentado anteriormente, o excesso aumenta os
custos reduzindo o lucro com armazenagem mais longa, tendo ainda riscos e problemas de
qualidade.
A política de estoque considerada ideal por Bowersox e Closs (2010) é aquela
produzida a partir do pedido do cliente nas quantidade que ele pediu. Conhecido como
produção sobre encomenda (algumas empresas utilizam a sigla SE para identificar esta
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classificação), porque não existe estoque de material acabado, os itens só podem ser
manufaturados na quantidade exata. O estoque de segurança é muito utilizado (regulador),
tem por função amenizar variações e incertezas de curto prazo, tanto de demanda ou
ressuprimento.
O planejamento precisa ser muito bem executado, caso contrario, pode resultar
em grande quantidade de materiais e produtos prontos. Martins e Laugeni (2006)definem a
função de estoque de segurança de proteger o sistema quando a demanda e o tempo de
reposição variam ao longo tempo.Corrêa e Corrêa (2008) comentam que o estoque de
segurança é necessário para que quando um pedido de ressuprimento está em processo, a
fabrica não fique desabastecida, para tanto utiliza-se de cálculo levando em conta a demanda
média e o desvio padrão (DP) com um fator de segurança (FS), lead time (LT) de
ressuprimento e periodicidade (PP) a qual se refere o desvio padrão.
De extrema importância para sucesso dentro das organizações e de vital
importância para decisões administrativas significativas são as previsões (ou gestão de
demanda), elas são a base para todo o planejamento corporativo. Em produção e operações
usam-se as previsões para tomar decisões periódicas envolvendo a seleção do processo,
planejamento de capacidade, layout das instalações e contínuas decisões sobre planejamento
da produção, programação e estoque (CHASE, JACOBS, AQUILANO, 2006).
Previsão de demanda dentro das organizações é um assunto que exige bastante
atenção por parte dos administradores, segundo Corrêa e Corrêa (2008), geralmente as
previsões de vendas partem não do comercial e sim do financeiro, na realidade define-se as
previsões baseado nos retornos financeiros que a empresa pretende para determinados
períodos. O grande desafio é chegar ao ponto de equilíbrio ideal, intimamente ligada com a
estratégia global da empresa, a resposta mais próxima para esta questão esta na utilização de
técnicas de projeção de demandas (MARTINS, LAUGENI, 2006; RIBEIRO, 2009).
Após coletadas todas as informações possíveis para um bom processo de
previsão, Corrêa e Corrêa (2008) destacam a importância de que todas as informações devem
ser tratadas estatisticamente com a participação de representantes das principais áreas
envolvidas no processo de planejamento, comercial, produção, financeiro, planejamento,
desenvolvimento de produtos, em reunião de previsão, para que todas as áreas sejam
responsáveis pelo processo de previsão.
Geralmente para previsões de vendas de curto prazo, próximo de quatro meses,
Gianesi, Corrêa e Caon, (2001), utilizam a hipótese de que o futuro é uma continuação do
passado recente, utilizando as mesmas tendências de crescimento e declínio, bem como
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sazonalidade ou ciclicidade, chamados de modelos temporais, baseando-se principalmente nas

vendas passadas e no tempo, projetando comportamento similar no futuro.
Vários autores destacam diversas técnicas de coletas de dados tanto
quantitativos como qualitativos para definição mais adequada de demanda dentro das
empresas, Slack, Chambers e Johnston (2008) classificam as técnicas em subjetivas e
objetivas, e ou não causais e causais, sendo que as subjetivas envolvem julgamento e intuição
de um ou mais indivíduos, baseada na experiência, as objetivas possuem procedimentos
especificados e sistemáticos, baseado em dados independentes de quem os utiliza.
Outra ferramenta muito utilizada e importante no controle de produção é o
Programa Mestre de Produção (PMP/MPS - Master Production Schedule) destaca se como a
fase mais importante no planejamento e controle da produção em uma empresa, sendo a
principal forma de planejamento de necessidade de materiais, ela contém as informações
sobre itens que devem ser produzidos em determinado período de tempo, é responsável pela
montagem, manufatura, suprimentos e utilização de mão de obra e equipamentos (SLACK,
CHAMBERS e JOHNSTON, 2008).
Na geração do plano mestre levam-se em conta diversas fontes de dados como:
carteiras de pedidos, previsões de demanda, demanda de empresa coligada, demanda de P&D,
necessidades de estoque de segurança, demanda por peças de reposição, níveis de estoque,
restrições-chaves de capacidade. É necessário evidências que pedidos de última hora, geram
distúrbios no planejamento. O cálculo básico a ser executado é a demanda (previsões e
carteira de pedidos) mais expectativa de estoque disponível (estoque de segurança) menos o
estoque disponível. No caso de pedidos que excedam as demandas, o plano de produção pode
ser ajustado com o programador-mestre de produção, devendo considerar que a demasia em
ajustes pode trazer consequências ao planejamento original, por exemplo, o fornecimento de
matéria-prima, no entanto vale lembrar que a quantidade de materiais é calculada pelo ERP a
partir das necessidades do MPS (SLACK, CHAMBERS e JOHNTON, 2008).
O referencial teórico apresentado neste trabalho lista e apresenta diversos itens
e ferramentas necessárias para o bom funcionamento do setor de PCP em diversas empresas
dos mais variados ramos organizacionais. Levando-se em conta a empresa foco deste
trabalho, de pequeno porte e sem controle organizacional de seu parque fabril, e que não
possui um setor de programação, planejamento e controle da produção, na realidade quase de
nível artesanal. Por exemplo, foram listadas algumas das mais variadas formas de previsão de
demandas, muito avançadas para serem utilizadas, no caso necessitam de um bom históricos
de dados para serem utilizadas, que em nosso estudo é limitado, basicamente temos alguns
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pouquíssimos dados que não permite fazer uma previsão de nível avançado, ou seja,
utilizaremos para nossa gestão de demanda Senso Comum (qualitativa) combinada com
método de Ajustamento sazonal.
O uso de planilhas eletrônicas será muito explorado, para controle de estoques,
lotes econômicos, lotes de produção, estoques de segurança, curva ABC, geração de MPS,
controle de pedidos, calculo de demanda e controle de programação, com uso de ERP e
sistema MRP, de grande importância dentro de uma organização, a geração de ordem de
produção, inicialmente só para produto final, por não existir estruturas prontas nem
codificação de componentes.

3 PROCEDIMENTOS METODOLOGICOS
A pesquisa realizada é de natureza qualitativa, e o método utilizado foi o
estudo de caso. Yin (2005) comenta que o estudo de caso, como estratégia de pesquisa,
abrange tudo aliado a lógica de planejamento com abordagens especifica a coleta e análise de
dados.
Para a análise dos dados e diagnóstico, foram utilizados dois instrumentos de
coleta de dados: a entrevista semi-estruturada, ou seja, com perguntas pré definidas, mas com
espaço livre para novos questionamentos que venham a surgir no desenrolar da atividade, e a
observação participante.
A abordagem para a coleta de dados teve como foco principal o gerenciamento
de produção e atendimentos de pedidos. Os entrevistados foram os profissionais das diferentes
áreas estrategicamente selecionados, para uma visão completa dos processos realizados
internamente e identificação dos pontos forte que sirvam de suporte para tomadas de decisão a
fim de melhorar e estruturar os pontos fracos e falhos. Foram entrevistados um dos
proprietários e fundador da empresa com formação de ensino médio, o coordenador do setor
de solda, formado em economia (na empresa há quatorze anos e é filho de um dos sócios), o
gerente da produção, formado em engenharia mecânica (há quatro anos na empresa), o
responsável pelo setor financeiro e comercial, há seis anos, e formado em economia, a o
último entrevistado foi o responsável pelo setor de informática e rotinas administrativas, com
dezesseis anos de experiência na organização e formação em administração de empresas, pós
graduado em controladoria e finanças.
Para a visualização prática dos processos foram realizadas três visitas dentro
do parque fabril para o acompanhamento do processo de manufatura com a intenção de captar
questões que não foram tratadas nas entrevistas individuais. A primeira e a segunda para um
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conhecimento básico e a última para fechamento do processo. Começando pelo comercial,

passando pela expedição, em seguida com o gerente comercial passando pelos diversos
setores produtivos até chegar novamente à expedição.
A tratativa utilizada na forma qualitativa foi através de análise de conteúdo,
Roesch (2007) cita roteiro de análise criado por Weber (1990), para a organização das
informações coletadas, como definir unidades de análises, categorias, codificação de texto,
comparações, utilização de quadros comparativos, interpretação e levantamento de algumas
hipóteses.
4 ANALISE DOS DADOS E DIAGNÓSTICO
No texto a seguir encontra-se as principais observações e pontos coletados
durante as entrevistas e visitas realizadas na empresa, estes dados foram selecionados após as
análises dos mesmos, com o cruzamento das informações. As questões aparecem basicamente
no texto, em forma de respostas, seguindo a seqüência de como elas foram aplicadas aos
entrevistados. Da mesma forma que as observações das visitas realizadas
A XYZ INOX classifica os itens produzidos internamente, como terceirizados
e próprios, com linha domestica e linha industrial, itens de estoque e itens produzidos por
encomenda, podendo ser personalizado conforme a necessidade, em sua grande maioria
desenvolvido dentro das dependências da própria empresa, voltados para atendimento em
cozinhas industriais, panificadoras, hospitais, laticínios e linha automotiva (ônibus, motor-
home).
Os itens de terceiro possuem sua identificação própria com desenhos, matérias
primas, identificação, todo aparato e informações necessárias para a confecção do mesmo,
ficando por responsabilidade do cliente a atualização das informações sempre que necessário,
no caso de um produto novo, todo o desenvolvimento e especificações já vem definidas, a
única responsabilidade da empresa fica por conta do ferramental e material .
Os produtos que ficam estocados geralmente são definidos a partir de sobras de
pedidos já atendidos, no entanto, a quantidade produzida obedece a dois critérios definidos
pela empresa, um deles é baseado num histórico de vendas mantido arquivado no sistema de
ERP , baseando-se em sazonalidade, o outro na experiência de vendas e produção (baixa de
estoques), um dos entrevistados utiliza duas expressões para descrever esta ação, percentual
de cangaço e chutometro. Destacamos que diariamente são registradas todas as vendas
digitalmente, com realização diária para garantir a segurança dos dados comercializados, e
utilizando de relatórios diariamente. Mantêm registros, faturamento, manutenção e insumos,
lucro/prejuízo, entre outros que não tem relevância para nosso trabalho.
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Alguns itens ficam estocados por períodos maiores que outros superiores há
dois meses, os motivos podem ser os mais variados, alguns relatados pelos entrevistados
foram falta de compra, o item fica obsoleto, até mesmo migração de clientes em virtude da
concorrência, em alguns casos determinado cliente compra em períodos semelhantes e de uma
hora para a outra, para de comprar, mas a fábrica, baseada na experiência do consumo
mensal, realiza a produção, resultado, o item fica estocado, outro fato é no caso da estrutura
do produto, o cliente resolve mudar a peça produzida fazendo alguma modificação, isto
acontece muito em componentes ou subconjuntos, ou seja, produtos semi acabados feitos para
agilizar a utilização do maquinário e uma possível aquisição.
Destacamos que as grandes maiorias dos itens próprios da empresa ficam entre
quinze a trinta dias estocados, com um giro médio de duas vezes por mês. Outros itens de
maior demanda chegam a entrar em produção entre quatro a cinco vezes num único período
mensal, para alguns componentes são mantidos uma espécie de estoque de segurança, por
conseqüência visualiza-se certa quantidade de produtos semi-acabados na linha de produção
na espera por definição de produção, por ser adaptável à várias outras referências, sendo
produzido acima do necessário e o que sobra fica estocado.
Referente aos níveis de estoque, as pessoas questionadas comentam não existir
um controle de quantidade, nem de produtos prontos, matéria prima, tão pouco de
componentes em elaboração, ou seja, não se tem um controle sobre toda a movimentação do
material. Na existência de uma necessidade, a única forma de se identificar é fazendo uma
contagem manual do item que se deseja saber a disponibilidade.
Uma das questões perguntava sobre realização de gestão de demanda dentro da
organização, na realidade o que se identifica como semelhante, (já mencionado anteriormente)
é baseado nos históricos de vendas e a utilização de uma certa sazonalidade, ou seja,
oficialmente e padronizada não existe, não é realizado nenhum tipo de calculo como
definição. Alguns clientes pedem produtos a ponta entrega, se existir disponibilidade no
estoque, estes são imediatamente atendidos, numa situação contraria, dependendo do item, a
produção tem um lead time médio entre três e cinco dias para ser atendido. Destaca-se que é
uma situação não muito comum de acontecer, a empresa trabalha com clientes, na grande
maioria, fixos que fazem uma pré-programação de pedidos.
O fluxo do atendimento do pedido tem inicio logo após ser cadastrado pelo
funcionário do setor comercial, que encaminha uma cópia do pedido ao gerente de produção,
e este também faz um prévio cadastramento em seu computador pessoal (destacamos que esta
maquina é de propriedade particular, as informações contidas nele são de conhecimento e
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domínio único do proprietário) e somente encaminha-o para a expedição com a intenção de

verificar visualmente os estoques disponíveis, já que não existe um controle por sistema de
ERP, nem mesmo numa planilha digital ou escrita manualmente, ou seja, não existe nenhum
controle sobre as quantidades de produtos existentes dentro da organização. Logo após ser
definida as necessidades de itens para atendimento do pedido, o gerente cruza os dados de
históricos de produção e define a quantidade de itens a ser produzida, levando em conta,
principalmente a sazonalidade e sua experiência, um dos entrevistados utiliza duas palavras
para definir esta medida, chutometro ou coeficiente de cagasso, para produtos próprios da
empresa que ficam estocados. Os itens SE são produzidas (quase sempre) nas quantidades
definidas pelos clientes, este procedimento é usado também para os itens terceirizados.
Para a fábrica é encaminhada uma instrução de trabalho com roteiros de
produção e uma cópia xerografada do pedido a ser atendido, contendo data de entrega e nome
da peça, com a quantidade de produção já definida. Quanto às demais especificações ficam
por conta do encarregado do setor, que tem bastante tempo de casa e tem conhecimento
implícito do processo e materiais utilizados na confecção do mesmo. No caso do componente,
é contado o que tem disponível e produzido o restante, seguindo o processo, as necessidades
passam para o setor de corte e estampagem para serem conformadas, algumas seguem para a
solda e depois para o polimento, outras não precisam passar pelo processo de soldagem, vale
destacar que algumas peças executam vai e volta duas vezes, devido a acessórios que são
alocados ao produto, pelo motivo que se forem soldadas antes de polidas, não permite mais a
realização deste processo. Na próxima etapa elas seguem para o setor de expedição para
higienização e embalagem, depois são expedidas para o cliente, os excessos ficam
armazenadas, no entanto não existe um controle sobre os produtos que ficam estocados, são
controlados-visualmente.
Em observações feitas na fábrica conseguimos visualizar alguns pontos de
estoques de produto em elaboração parado, aparentemente sem processo definidos. Foi
relatados os motivos que alguns foram por pré-produção esperando um consumo que não foi
efetivado, no caso o cliente mudou o desenho do produto e o material não pode ser utilizado,
outros para agilizar a produção, ou um simples atraso de produção do processo seguinte, ou
seja, um gargalo, como no caso da solda, por ser um processo um pouco mais demorado que
os demais e que exige um pouco mais de habilidade e cuidado em sua execução.
Quando os produtos estão em elaboração, cada maquina controla sua produção
através de registro em uma planilha de folha oficio tamanho A4, no entanto isto não significa
que se tenha controle sobre a quantidade final do que será produzida, pois não existe uma
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forma de controlar os itens sucateados durante o processo, a quantidade inicial não significa
que será a mesma no fim do processamento. Teoricamente os funcionários são incentivados a
realizar o controle visual da qualidade e quantidade de itens, porém isto nem sempre é
evidenciado efetivamente, algumas peças não conformes podem chegar até a expedição sem
serem detectadas, existe ainda o medo de algumas pessoas por terem feito um mal trabalho,
deixando-a seguir até seu próximo cliente interno. Destacamos ainda que no final do processo
as peças não são apontadas em nenhum arquivo, ficando impossível identificar imediatamente
os estoques disponíveis, somente através de contagem individualizada do item em questão.
No que se refere à identificação dos itens, quase a totalidade de produtos
terceirizados possuem codificação com todas as informações e desenhos descritivos
completos e estruturas, ficando por responsabilidade do cliente a atualização destas
informações. Somente os produtos prontos da empresa possuem um código especifico, poucos
possuem desenhos, começou-se a desenhar, mas possuem algo entorno de dez desenhos
somente, já os componentes não tem códigos próprios nem desenhos específicos, também não
possuem uma estrutura cadastrada com informações, sendo assim são produzidos com base
na experiência dos operadores. Enfatizamos que no lugar de uma estrutura, existe a instrução
de trabalho com poucas informações, basicamente descrevam roteiro de produção.
A matéria prima é estocada em grande quantidade, baseada numa experiência
de consumo e através dos históricos. Possui um controle visual utilizado como estoque
regulador, sendo assim dificilmente terá alguma falta grave (segundo o entrevistado), quando
começa a baixar muito (parâmetro visual), solicita-se ao fornecedor o envio de uma
determinada quantidade. Como é adquirido aqui na cidade o tempo de entrega fica próximo há
um dia. O gerente de produção salienta ainda, que os possíveis motivos no caso de faltas são
por excesso de compra de algum produto que foge do habitual ou alguma oscilação de
mercado. No caso ainda de uma falta inesperada de MP, a produção é desviada para outros
componentes com disponibilidade de material. Utilizando principalmente na confecção de
seus produtos, o aço alumínio e inox.
Foi questionado ao gerente de produção se existia um setor ou um profissional
especifico para trabalhar com programação e controle da produção, a resposta foi: não existe
tal setor, as funções de PCP são executadas por mim, eu faço todas as definições referentes à
produção e tomo as decisões necessárias para o bom funcionamento e atendimento das
necessidades. Foi informado que existe a intenção futura de criar a função e setor, porém não
existe data ou um planejamento definido, muito menos um estudo para esta implementação.
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Em observações feitas na fábrica conseguimos visualizar alguns pontos de

estoques de produto em elaboração parado, aparentemente sem processo definidos, foram
relatados os motivos que alguns foram por pré- produção esperando um consumo, que não foi
efetivado, no caso o cliente mudou o desenho do produto e outro material não pode ser
utilizado para agilizar a produção, ou um simples atraso de produção do processo seguinte,
ou seja, um gargalo, como no caso da solda, por ser um processo um pouco mais demorado
que os demais e que exige um pouco mais de habilidade e cuidado em sua execução.
Logo que os produtos passam por todos os processos necessários, são
higienizados e embalados no setor de expedição, os mesmos são identificados por meio de
uma etiqueta e são estocadas em prateleiras com as peças semelhantes, aguardando serem
expedidas para o cliente. Verificamos visualmente os estoques de matéria prima em locais
específicos, aparentemente não representava excessos que demonstrassem um descontrole em
sua programação. Verificamos a existência de um computador na fabrica no setor de solda,
com a função de visualizar detalhes de alguns desenhos existentes.
Como comentado anteriormente é utilizado um software de ERP, Otimizy
Sistemas inteligentes ERP soft - Sistema de Gestão Empresarial, com diversos módulos
utilizados, entre eles vale destacar os de compras, pedidos, vendas, contas a pagar e receber,
bancos e gerenciais, quando foi adquirido este pacote, ele veio completo, inclusive para
controle de produção e estoques, realçamos que estes dois estão sem uso dentro da
organização. Um outro módulo utilizado, diz respeito a classificação de Curva ABC, usado
em componentes, matéria prima e produtos finais, ou seja, existe o conhecimento dos
principais itens dentro da empresa. O profissional responsável pelo software, destaca estar
preparado para a utilização dentro da produção, já no caso do gerente comenta que teria
dificuldades em sua utilização, caso necessário, a empresa responsável possui todo o suporte
técnico suficiente para dar acessória para a companhia. Destaca-se ainda que possui diversos
arquivos de históricos das diversas áreas e aplicações.
Depois de feita as análises dos diagnósticos, verificamos os principais
problemas encontrados dentro da organização, no entanto, consideremos que existem muitos
fatores positivos que servem de base para a resolução destes, muitos dos recursos necessários
já encontran-se dentro da empresa, porém, precisam ser organizados, liberados e utilizados de
forma correta para o sucesso deste trabalho, podendo trazer inúmeros benefícios. Logo abaixo
destacamos os principais itens que atualmente, trazem prejuízos e prejudicam seu bom
desempenho
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Dentre os principais destacamos: Falta de setor de PCP; Definição de itens em

estoque; Adequação de gestão de demanda;Controle visual utilizado como estoque regulador;
Análise de estoque de segurança para componentes; Módulos de produção e estoques
existentes desativados; Funções de PCP são executadas pelo Gerente de Produção; Falta de
controle de produção diária; Encaminhamento de instrução de trabalho com roteiros de
produção e uma cópia xerografada do pedido a serem atendidas (Op.), demais especificações
baseada na experiência; com pedidos encaminhados fisicamente para fabrica; Itens SE devem
ser produzidos somente o que for vendido; Algumas peças não conformes podem chegar até a
expedição sem serem detectadas; Falta de controle de estoques e movimentação; Matéria
prima é estocada em grande quantidade, baseada numa experiência de consumo e através dos
históricos; Excesso de produção de um mesmo item mensal; Estoques de produto em
elaboração parado; Dados de produção somente em computador pessoal do gerente; Não
existe uma forma de controlar os itens sucateados durante o processo; Os componentes não
tem códigos próprios nem desenhos específicos com estruturas, poucos itens possuem
desenhos; Falta de apontamento de produção e produto pronto; Gargalo, como no caso da
solda; Quase a totalidade de produtos terceirizados possuem codificação, ( não são todos);
Encontramos outros pontos de menor relevância ao nosso estudo, pontos que
não serão apresentados neste momento por não fazerem parte do planejamento, já os pontos
apresentados acima, são possíveis de serem resolvidos com um pouco de paciência e algum
investimento financeiro, no entanto um grande inimigo para o sucesso pode ser a afobação
para resolver tudo de uma única vez e a atual cultura da organização.

5 PROPOSTA DE INTERVENÇÃO
O objetivo principal deste trabalho é definir as melhores ferramentas para dar
inicio a profissionalização e organização da produção na empresa XYZ INOX, e após
definição de referenciais teóricos e investigações dentro da organização chegamos até aqui
com algumas propostas para contribuir para o crescimento da mesma.
Enfatizamos que a proposta principal deste trabalho, é a estruturação de um
setor de PCP, com um profissional competente para a área, que de condições aos gestores da
organização tomarem decisões estratégicas e desenvolvimento das principais ferramentas de
controle. Dentre as principais ferramentas para controle de produção, destacamos o uso de
planilhas de Excel. Por meio delas, apoiadas em relatórios de produção, históricos e situações
atuais de estoques, pode se fazer um controle bastante rigoroso sobre os itens corretos a ser
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produzidos, com suas respectivas quantidades, evitando assim a superprodução e desperdício

de material e atendendo de forma mais eficiente os diversos clientes.
Destacamos, no entanto, que a grande maioria das planilhas, que serão
apresentadas mais adiante, necessitam de relatórios de diversos usos, com informações
atualizadas a todo instante, para isso, é necessário a utilização de um software de
gerenciamento empresarial, ou seja, ERP. Neste deve conter principalmente sistemas de MRP,
e todas as funções essencialmente básicas pra funcionamento da área de produção, no caso da
XYZ INOX, é uma situação de fácil resolução, ela já possui tal ferramenta para
gerenciamento de diversas áreas, porem nossa sugestão é liberação para utilização dos
módulos de produção e estoques, que atualmente não são utilizadas, outra facilidade que
destacamos o profissional responsável pala área de TI, tem conhecimento técnico para o
gerenciamento destes dois módulos que devem ser liberados.
De extrema importância para a conclusão de nosso objetivo, é saber o que
produzir e quando produzir. Existem diversos métodos de previsão, muitos deles apresentados
em nosso referencial teórico, após o diagnostico apresentado sugerimos a utilização do
método de Ajustamento Sazonal e Senso Comum, onde serão apresentados os resultados dos
cálculos e verificado alguma mudança ou ajuste.
Logo abaixo apresentamos a elaboração de uma planilha para determinar a
demanda mensal de itens individualmente, os dados, se forem de interesse de quem utilizará,
pode ser substituído por famílias de produtos. Utilizamos de valores fictícios pelo fato de não
possuirmos registros verídicos do período de dois anos.

Figura 1: Planilha para calculo de demanda

Fonte: elaborada pelo autor
Outro processo destinado ao controle de produção que utilizaremos é o MPS/
PMP, podendo passar uma visão básica de todos os itens que podem ser produzidos no
período corrente, no nosso caso em questão, será mensal, no momento não temos estruturas
de produtos, assim sendo, não é possível fazer uma previsão de utilização de matéria prima
por este processo, mas futuramente poderá se calcular multiplicando as quantidades entre si.
Para gerar o MPS é necessário o conhecimento de algumas informações, gestão de demanda,
estoque de segurança, estoque disponíveis e pedidos em aberto, em nosso caso, ainda não
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temos a situação atual dos estoques, teremos que dispor de no mínimo um dia de parada de
produção para fazer contagem dos mesmos, também não será possível faturar nem enviar
nada para o cliente até o encerramento do processo, inicialmente os estoques de segurança
será decidido baseado no prazo de programação entre cinco e sete dias. Neste caso,
pegaremos a demanda mensal e dividiremos pelos dias do mês corrente, multiplicado pelos
dias que se deseja programar. EX: (demanda/dias úteis do período) X dias de programação =
estoque de segurança. Deixaremos o plano mestre para o segundo mês de atuação do PCP.

Figura 2: Planilha para calculo de PMP/PMS

Fonte: elaborada pelo autor
No controle e planejamento da produção um ponto que julgamos de extrema
importância é a gestão de. Os relatórios de estoque só estarão disponíveis após a contagem
total dos itens, primeiramente de produtos prontos, para controlar e analisar de forma mais
rigorosa e rápida. Como não existe controle sobre estoques, também não existem relatórios
sobre os mesmos, mas a partir da liberação do MRP, este será de importância vital para o
controle. Inicialmente verificaremos as informações contidas nele, dependendo do resultado
os relatórios terão que ser reconfigurados, muitas das descrições de estoque deverão ser
informadas, tais como: estoque disponível, segurança, ordens em aberto, pedidos, MPS,
produção mensal até o dia atual e outros.
Para facilitar as analises, criamos uma planilha eletrônica, agregando alguns
relatórios como produção mensal (do mês vigente) até a data em que se está programando,
situações de estoque e PMP inicialmente, por não conhecermos a forma de trabalho do MRP,
mas futuramente estás informações deverão ser anexadas aos controles de estoques, gerando
um único relatório, da mesma forma a gestão de demanda e o plano de produção, tudo
automatizado no software.
A planilha a qual nos referimos nada mais é do que um mega filtro para
informações visando à tomada das decisões sobre balanceamento e controle da produção,
nesta serão utilizadas funções matemáticas básicas e do Excel, tais como procv. e formatação
condicional, a partir de cores com caráter informativo, como por exemplo, o vermelho como
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situação de perigo, o amarelo para situações que merecem atenção e o verde informando um
bom planejamento dos itens.
Em conjunto com ela utilizaremos outra que deverá ser encaminhada para
todos os setores que precisam conhecer a produção que deve ser produzida diariamente, como
setores de vendas, gerente de produção, setor produtivo e algum outro que solicite, ela servirá
basicamente para controlar a programação dos produtos após feita a analise de estoques
sugerido anteriormente, esta programação inicialmente deverá ser feita em conjunto com o
gerente de produção usando de sua experiência, com o tempo as coletas de dados serão mais
efetivas e poderemos se basear em médias de produção diária utilizando de cálculos para a
tomada de decisão. A planilha em questão utiliza de relatório de identificação de produtos
com descrição completa e automatizada após digitado o código, em seu cabeçario aparece
informações de grande relevância, como média diária de produção, baseada no plano mestre
também é possível analisar o atendimento parcial do PMP.

Figura 3: Planilha para controle de estoques

Fonte: elaborada pelo autor

Figura 4: Planilha para controle de produção

Fonte: elaboração autor
Esta planilha informa a quantidade específica a ser produzida na data em
questão, apresentando somatório final para os dois tipos de produtos individual e juntos, é
muito importante saber que a planilha inteira será utilizada para períodos mensais, e cada dia
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deverá conter uma programação específica, iguais aos dias úteis do mês, para especificar o
cálculo de atendimento parcial do PMP mensal o processo é o seguinte: - soma-se as
quantidades de programação até a data e divide-se pelo total mensal resultando em um
percentual. Nossa proposta é trabalhar com um horizonte médio de cinco a sete dias,
semelhante ao da TOYOTA, este espaço de tempo é suficiente para reação no caso de algum
problema como quebra de máquina ou falta de matéria prima. Podemos controlar assim, os
itens que serão produzidos alem do MRP.
Um aspecto de muita importância que não pode se deixar de lado é o
atendimento do cliente. Muitos dos itens serão produzidos para balancear os estoques e outros
para atender pedidos específicos que não possuem saldos suficientes ou itens sobre
encomenda. Para tanto usaremos uma planilha simples, somente para registros que deverá ser
controlada manualmente pelo analista. Ela tem como função principal identificar os itens que
devem ser priorizados na produção, e a sugestão é encaminhá-la aos respectivos interessados
um dia antes do prometido ao cliente para agilizar o processo, deve ser encaminhada logo no
início da manhã para a produção para verificar se está tudo conforme planejado e retornar ao
PCP.

Figura 5: Planilha para controle de Pedidos

Fonte: elaboração autor
O planejamento já tem um bom início a partir daqui, agora a produção precisa
ser informada ao sistema ERP, trabalharemos com ordens de fabricação e no princípio
somente com informação dos produtos finais, na elaboração da mesma seguimos alguns
critérios considerados fundamentais por Tubino (2009) como: especificações e códigos,
tamanho de lote, prioridade (estoque ou pedido a ser atendido), data de início e fim, e
informações técnicas, como processo e matéria prima. Para o apontamento das ordens será
necessário à colocação de dois computadores para o recebimento dos dados da produção, e
possíveis consultas de informações de produto e programação, inicialmente, um na expedição
e outro para controle do gerente de produção.
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Figura 6: Ordem de produção

fonte: Elaborada pelo autor
A impressão das ordens de produção será feita através do software de ERP,
aconselha- se que sejam entregues a fábrica com um, ou dois dias de antecedência do prazo de
conclusão, como se trata de um produto final a data de início e fim podem ser as mesmas. É
interessante a geração de programação com as situações atuais das ofs. para controle da
fábrica, servindo também como ponto de orientação .
O setor de PCP deverá agendar treinamento para o pessoal da fábrica, desde o
inicio do processo, sobre a importância do apontamento das ordens de produção, sendo que o
pessoal do setor de expedição deve ter atenção especial, já que o processo inicialmente será
efetuado só com produtos prontos, como em nosso diagnóstico detectamos problemas em
controle de quantidade e qualidade em todo o setor produtivo, este também deverá ser o foco
do treinamento. Consideramos que futuramente, deverão ser criados procedimentos de
controle de qualidade para os processos existentes dentro da fábrica, o setor pode dar apoio,
mas, não será responsável por esta ação.
Inicialmente, as ações acima são primordiais para o início do controle da
produção, no entanto, não são totalmente suficientes para a efetivação do objetivo principal
deste trabalho de pesquisa. Algumas ações ainda devem ser executadas, mas em um período
de tempo mais dilatado que as iniciais, nos referimos principalmente a codificação dos
componentes, as estruturas e os desenhos que passam a descrição correta (GURGEL, 2008).
Através destas informações poderemos fazer um controle completo de toda a cadeia de
suprimentos do produto.
Não existe necessidade de passar pela verificação da expedição nem liberação
do gerente de produção, todas estas funções ficam a cargo do funcionário do setor de PCP,
que identificará as necessidades e tomará as respectivas ações para atendimento, criando e
imprimindo as ordens necessárias para os devidos setores. Será enfatizado em treinamentos a
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obrigatoriedade dos controles de quantidade e verificação da qualidade, até a criação de um

processo, esta deverá ser feita visualmente, relembrando que o controle da qualidade não é
uma função específica do setor de PCP, mas pode afetar profundamente o controle realizado,
após programadas uma determinada quantidade de produto espera-se que no final do
processo, esta seja cumprida para o atendimento do cliente.

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao findar deste trabalho, identificou-se muitos pontos positivos e negativos da
empresa , visualizou-se através das investigações realizadas, diversos fatores que necessitam
de atenção, especificamente no que diz respeito a administração e planejamento da produção,
destacando o objetivo principal de definir as melhores técnicas e ferramentas para dar inicio a
profissionalização e organização da produção na empresa.
As principais limitações para a realização deste trabalho ficaram por conta da
escassez de dados de produção, já que a organização possui poucos registros sobre o assunto,
algumas das informações ficaram divergentes, ficando neste caso a opção por dados coletados
visualmente nas visitas realizadas a empresa. Alguns dos autores utilizados, usaram de termos
e descrições poucos claras, em alguns casos necessitando de análises mais profundos sobre os
comentários dos mesmos, com falta de objetividade e clareza em vários conteúdos abordados,
instigando o autor a usar de habilidade e conhecimento para aliar teoria e prática na conclusão
dos conceitos.
Um ponto forte encontrado ao decorrer do trabalho diz respeito ao parque
fabril, mais especificamente as máquinas e matrizaria, inicialmente pode parecer não ter muita
ligação com o tema principal do trabalho , mas a intenção com esta descrição é mostrar que a
organização possui uma estrutura quase completa, com grande possibilidade de crescimento, e
mostrar que para completar toda esta estrutura, falta a organização da produção, o restante já
esta bem estruturado.
Concluímos, afirmando que estas sugestões são somente o inicio, pois o
planejamento e controle de produção não se resume unicamente a estas ações. A
administração de produção é totalmente mutável, está sempre em movimento,
aperfeiçoamento dos métodos e processo devem ser constantes, nem se restringe a barreiras,
no caso da empresa tema do estudo, após todo o referencial teórico apresentado, ainda há
muito a se fazer, isto foi apenas o primeiro passo. Lembrando que o grande responsável por
criar e mudar o mundo é o ser humano e sua principal ferramenta são seu cérebro e suas
próprias mãos.
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REFERÊNCIAS
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da Cadeia de Suprimento - 1ª ed.- 10 reimpr. - São Paulo: Atlas 2011.
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CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N.; CAON, Mauro. Planejamento, Programação
e Controle da Produção: MRP II/ERP: Conceitos. uso e implantação, - 4ª Ed. São Paulo: Atlas
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GURGEL, Floriano C. A. - Administração do Produto - 2ª ed.- 3ª reimpr. - São Paulo: Atlas,
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RITZMAN, Larry P., KRAJEWSKI, Lee J. Administração da Produção e Operações;
Tradução Roberto Galman, Revisão Técnica Carlos Eduardo Mariano da Silva. São Paulo -
Pearson Prentice Hall, 2004.
ROESCH, Silvia Maria Azevedo. Projetos de estágio de pesquisa em Administração: Guias
para estágios, Trabalhos de conclusão, Dissertações e Estudos de caso – 3ª Edição – 3ª
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SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert; Administração da Produção;
Tradução Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fabio Alher; Revisão técnica Henrique Luis
Corrêa – 2ª Edição. – 8ª reimpressão. – São Paulo: Atlas, 2008.
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Tecnologia da Informação. 3ª ed. Rio de Janeiro: Campus, 2005.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e controle da produção: Teoria e Prática; 2ª ed.- São
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YIN, Robert K. Estudo de caso: Planejamento e Métodos. 3ª ed. Porto Alegre: Bookman,
2005.