Centrales Electricas y Accionamientos

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL
FACULTAD REGIONAL CÓRDOBA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
CÁTEDRA
CENTRALES Y PROTECCIONES
ELÉCTRICAS
TOMO I
Docentes:
Titular: Ing. Vicente Novillo Marin
JTP: Ing. Felix D. Godoy
Año 2007
Prólogo
Las Centrales de Generación Eléctrica en el desarrollo tecnológico no está a nuestro
contexto país es de vital importancia para el alcance. Es por esto que creemos que la
desarrollo económico, industrial, comercial, formación de nuestros futuros profesionales
agropecuario, etc.; basta para ello conocer debe ser generalista, integral y eficaz. Esto
la difusión de los índices de crecimiento de se logra con un programa y horas cátedra
la demanda de electricidad en nuestro país. adecuadas a la formación de los Ingenieros
Para comprender la importancia de esta que aplicarán estos conocimientos en las
problemática que lleva a las Empresas de Centrales en funcionamiento y las que se
Generación a ofrecer una mayor y mejor han de construir.
calidad en el abastecimiento energético, Hacemos notar que la información
exige planificar los proyectos de instalación aportada, ha sido recapitulada y actualizada
de Generadores, encaminado a implantar de los apuntes confeccionados por la
nuevas tecnologías con el objeto de dar antigua Cátedra de Centrales y Redes en
continuidad y calidad en el suministro de forma conjunta con el Ing. Néstor Borello,
energía eléctrica teniendo en cuenta la textos especializados sobre Centrales y
importancia de los costos de producción del Protecciones de Generadores, revistas
kWh. técnicas, bibliografía de otras
La bibliografía sobre el tema Centrales y Universidades y la experiencia laboral del
Protecciones Eléctricas es voluminosa y titular de esta asignatura sobre este amplio e
variada puesto que en el caso de plantas importante rubro. Asímismo ponemos de
generadoras de electricidad son muy manifiesto que en este trabajo pueden
específicas y abundantes, teniendo el encontrarse escritos textuales de la
alumno que recurrir a libros específicos de bibliografía consultada.
los múltiples elementos que constituyen las El mencionado trabajo ha sido dividido en 2
Centrales Térmicas, Hidráulicas, Turbogas, (dos) tomos; en el primero se desarrollan
Diesel, Nucleares, Protección de los conceptos de la Calidad del producto
Generadores, etc., repasando en cada caso Energía Eléctrica; Costos y Tarifas en el
el costo y calidad del producto Energía Servicio Público de Electricidad; Circuitos
Eléctrica. de Combustibles, de Vapor, de la Energía
La Cátedra, haciéndose eco de estas Eléctrica, y las Protecciones de los
dificultades ha desarrollado el presente Generadores. El segundo tomo describe las
trabajo, que consideramos puede resultarle Centrales de Generación a Turbogas,
útil al estudiante, para seguir los conceptos Centrales Diesel, Centrales Hidroeléctricas
teóricos y prácticos desarrollados en clase, y Centrales Nucleares.
y luego para aquellos profesionales que Queremos hacer una mención especial para
deseen profundizar sus conocimientos sobre el alumno Sr. Dante Abraham (C.E.D.I.E),
determinados temas y tengan una base quien colaboró en forma notable para la
mínima para ello. realización de estos trabajos.
Las Centrales Eléctricas, como así también Vicente Novillo M.
las Protecciones, están en constante Profesor Titular
evolución, y no resulta posible acceder Cátedra Centrales y Protecciones Eléctrica
rápidamente a esos cambios, puesto que el
Centrales y Protecciones Eléctricas iii
Índice
CAPÍTULO I – CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

1- INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................1
1.1- CARACTERÍSTICAS ...........................................................................................................................1
1.1.1- FACTORES QUE CARACTERIZAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA ..................1
1.1.2- LA TENSIÓN ..................................................................................................................................2
1.1.3- LA CONTINUIDAD .........................................................................................................................3
1.1.4- LA FRECUENCIA ...........................................................................................................................4
1.1.5- GENERACIÓN DE ARMÓNICAS ......................................................................................................4
1.1.6- EQUILIBRIO DE LAS TENSIONES ...................................................................................................5
1.1.7- ANÁLISIS DE PRIORIDADES ..........................................................................................................5
1.2- CONCEPTO DE RESERVA DE UN SISTEMA ELECTROENERGÉTICO ...................................6
1.2.1- RESERVA CALIENTE .....................................................................................................................6
1.2.2- RESERVA FRÍA ..............................................................................................................................8
1.2.3- ESTACIONALIDAD DE LOS RECURSOS HIDRÁULICOS ...................................................................8
1.2.4- REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ...................................................................8
1.2.5- OPERACIÓN CUANDO SUCEDE UNA PÉRDIDA DE RESERVA ..........................................................9
1.2.6- CONCLUSIONES DEL TEMA RESERVA ...........................................................................................9
1.2.7- CONDICIONAMIENTOS QUE CREA LA NECESIDAD DE CONTAR CON RESERVA ...........................10
1.3- CLASIFICACIÓN DE CENTRALES ELÉCTRICAS ......................................................................10
1.3.1- POR EL ORIGEN DE LA ENERGÍA PRIMARIA ................................................................................10
1.3.2- CENTRALES TÉRMICAS ...............................................................................................................10
1.3.3- CENTRALES HIDRÁULICAS .........................................................................................................11
1.3.4- CENTRALES NO CONVENCIONALES ............................................................................................11
1.3.5- POR SU UBICACIÓN EN LA CURVA DE CARGA .............................................................................11
1.4- GRÁFICOS DE CARGA ....................................................................................................................12
CAPÍTULO II – COSTOS Y TARIFAS EN EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

2.1- EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD.............................................................................17
2.1.1- CARACTERÍSTICAS DEL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD.................................................17
2.1.2- ESTRECHA RELACIÓN CON EL DESARROLLO ECONÓMICO REGIONAL .......................................17
2.1.3- NECESIDAD DE ANTICIPAR LA OFERTA A LA DEMANDA .............................................................17
2.1.4- ALTAS Y SOSTENIDAS TASAS DE CRECIMIENTO DEL SECTOR .....................................................17
2.1.5- REQUERIMIENTO DE CUANTIOSAS INVERSIONES PARA UNA EFICIENTE PRESTACIÓN DEL
SERVICIO .....................................................................................................................................................18
2.1.6- BAJA VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE CAPITAL.............................................................................18
2.1.7- LARGO TIEMPO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ..........................................................................19
2.1.8- TENDENCIA HACIA EL MONOPOLIO............................................................................................19
2.1.9- REGULACIÓN OFICIAL DE LOS PRECIOS DE VENTA ....................................................................19
2.1.10- FACTORES QUE DEFINEN EL SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA .......................................20
2.2- LOS COSTOS. CONCEPTOS GENERALES – SU CLASIFICACIÓN ..........................................20
2.2.1- COSTOS .......................................................................................................................................20
2.2.2- COSTOS DE CORTO Y LARGO PLAZO ............................................................................................20
2.2.3- COSTOS DE CORTO PLAZO ..........................................................................................................21
2.2.3.1- Costos totales...................................................................................................................21
2.2.3.2- Costos unitarios ..............................................................................................................22
2.2.3.3- El punto del costo medio mínimo ..................................................................................23
Centrales y Protecciones Eléctricas v
vi
2.3- COMPORTAMIENTO DE LAS CURVAS DE COSTOS ................................................................ 24

2.3.1- NATURALEZA CAMBIANTE DE LA CARGA................................................................................... 25
2.3.2- APLICACIÓN DE LAS CURVAS DE COSTOS .................................................................................. 26
2.3.3- RELACIÓN ENTRE FACTORES DE CARGA Y DE DIVERSIDAD ...................................................... 27
2.3.4- FACTOR DE POTENCIA ............................................................................................................... 28
2.3.5- EL COSTO MARGINAL Y EL PRECIO DE LA ELECTRICIDAD......................................................... 28
2.3.6- ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL COSTO ................................................................................. 29
2.3.7- FORMAS DE ASIGNACIÓN DE COSTOS ........................................................................................ 30
2.3.7.1- Por escalones del proceso de producción..................................................................... 30
2.3.7.2- Por mercados.................................................................................................................. 32
2.3.7.3- Por épocas del año, día y horario de la demanda ....................................................... 32
2.4- OBJETIVOS DE LA TARIFA........................................................................................................... 33
2.4.1- FIJACIÓN DE LAS TARIFAS ........................................................................................................ 33
2.5- CONCLUSIONES.............................................................................................................................. 35
2.6- EJEMPLO: CÁLCULO DE COSTOS PARA LA FIJACIÓN DE TARIFAS DE ELECTRICIDAD
35
2.6.1- COSTOS VARIABLES ................................................................................................................... 35
2.6.2- COSTOS FIJOS ............................................................................................................................ 37
2.6.3- COSTOS TOTALES ....................................................................................................................... 37
2.6.4- DISTRIBUCIÓN DE LOS COSTOS DE COMERCIALIZACIÓN .......................................................... 37
2.6.5- DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS MEDIOS TOTALES POR CATEGORÍA ..................................... 37
2.6.6- DETERMINACIÓN DE LA TARIFA ................................................................................................ 37
CAPÍTULO III – CENTRALES TÉRMICAS

3.1- INSTALACIONES ............................................................................................................................. 45
3.2- CENTRALES TÉRMICAS A VAPOR .............................................................................................. 45
3.2.1- CIRCUITOS CARACTERÍSTICOS .................................................................................................. 45
3.3- CIRCUITO DEL COMBUSTIBLE................................................................................................... 46
3.3.1- CIRCUITO DEL COMBUSTIBLE SÓLIDO ...................................................................................... 46
3.3.2- LA PULVERIZACIÓN ................................................................................................................... 51
3.3.3- DESCARGA DE LOS HUMOS ........................................................................................................ 54
3.3.4- QUEMADO DE CARBÓN .............................................................................................................. 55
3.3.5- COMBUSTIBLE LÍQUIDO ............................................................................................................ 56
3.3.6- COMBUSTIBLE GASEOSO ........................................................................................................... 59
3.4- CIRCUITO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN.................................................................................... 62
3.4.1- VENTILADORES.......................................................................................................................... 63
3.4.2- PRECALENTADOR DE AIRE A VAPOR .......................................................................................... 64
3.4.3- PRECALENTADOR DE AIRE ........................................................................................................ 64
3.4.4- DEPURADOR DE GASES DE ESCAPE ........................................................................................... 65
3.4.5- LA CHIMENEA ............................................................................................................................ 67
3.5- CIRCUITO DEL VAPOR .................................................................................................................. 68
3.5.1- CALDERAS.................................................................................................................................. 71
3.5.1.1- Calderas de circulación natural ................................................................................... 71
3.5.1.2- Calderas de circulación forzada ................................................................................... 72
3.5.1.3- Calderas de paso forzado (Benson) .............................................................................. 72
3.5.1.4- Aspectos constructivos de una caldera......................................................................... 73
3.5.1.5- Sobrecalentador ............................................................................................................. 74
3.5.1.6- Cañerías de vinculación ................................................................................................ 75
3.5.1.7- Control de calderas (servomecanismos) ...................................................................... 76
3.5.1.8- Funcionamiento de los sistemas de control.................................................................. 78
3.5.2- LA TURBINA ............................................................................................................................... 83
3.5.2.1- Conceptos generales ...................................................................................................... 83
Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba
Índice vii
3.5.2.2- Consideraciones aerodinámicas ....................................................................................84

3.5.2.3- Formas de accionamiento de la turbina .......................................................................86
3.5.2.4- Clasificación de turbinas................................................................................................87
3.5.2.5- Aspectos constructivos de la turbina ............................................................................88
3.5.2.6- Dilatación de la turbina..................................................................................................90
3.5.2.7- Esquema del regulador hidráulico................................................................................91
3.5.3- EL CONDENSADOR ......................................................................................................................97
3.5.3.1- Introducción....................................................................................................................98
3.5.3.2- Tipos constructivos.........................................................................................................98
3.5.3.3- Condensador de superficie.............................................................................................99
3.5.3.4- Producción de vacío......................................................................................................100
3.5.4- PRECALENTADORES .................................................................................................................102
3.5.4.1- Tipos de precalentadores .............................................................................................103
3.5.4.2- Precalentador de superficie .........................................................................................103
3.5.4.3- Precalentador de mezcla o desgasificador..................................................................103
3.5.5- BOMBAS DEL CICLO ..................................................................................................................104
3.5.5.1- Bomba de alimentación................................................................................................104
3.5.5.2- Bombas de extracción de condensado.........................................................................106
3.5.6- PROCEDIMIENTO PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO DEL CICLO .............................................106
3.5.6.1- Disminución de la presión en el Condensador ...........................................................107
3.5.6.2- Aumento de la presión en la Caldera..........................................................................107
3.5.6.3- Aumento de la temperatura del vapor sobrecalentado .............................................108
3.5.6.4- Regeneración.................................................................................................................109
3.5.6.5- Sobrecalentamiento intermedio...................................................................................109
3.5.6.6- Ciclos binarios...............................................................................................................110
3.6- CIRCUITO DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN...........................................................................111
3.6.1- GENERALIDADES ......................................................................................................................111
3.6.2- CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN ................................................................................................112
3.6.3- CIRCUITOS ABIERTOS ...............................................................................................................112
3.6.4- CIRCUITOS CERRADOS ..............................................................................................................113
3.6.4.1- Pulverización.................................................................................................................113
3.6.4.2- Torres de refrigeración ................................................................................................113
3.6.4.3- Torre de tiro forzado....................................................................................................114
3.6.4.4- Torre de tiro inducido ..................................................................................................114
3.6.4.5- Torre de tiro natural ....................................................................................................115
3.7- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA .....................................................................................115
CAPÍTULO IV – CIRCUITO DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA

4- GENERALIDADES.............................................................................................................................119
4.1- ALTERNADOR.................................................................................................................................120
4.1.1- REFRIGERACIÓN ......................................................................................................................121
4.1.2- EL ROTOR .................................................................................................................................122
4.1.3- LA CARCAZA DEL ALTERNADOR ...............................................................................................123
4.1.4- FUNCIONAMIENTO DEL ALTERNADOR EN UN SISTEMA ...........................................................123
4.1.5- EXCITACIÓN .............................................................................................................................126
4.1.5.1- Excitación independiente .............................................................................................127
4.1.5.2- Excitación propia o directamente acoplada ...............................................................127
4.1.5.3- Excitación con excitatriz principal y piloto ................................................................127
4.1.5.4- Excitación con corriente rectificada ...........................................................................127
4.1.5.5- Excitación sin anillos rozantes ni escobillas ...............................................................128
4.2- COMPORTAMIENTO DE LAS CENTRALES TÉRMICAS FRENTE A LOS ACCIDENTES
SOBRE LAS REDES QUE ALIMENTAN .............................................................................................128
4.2.1- PERFORMANCE IMPUESTA AL MATERIAL: PROTECCIONES .....................................................129
Centrales y Protecciones Eléctricas

viii
4.2.2- MARCHA A FRECUENCIA REDUCIDA (45 HZ) .......................................................................... 130

4.2.3- MARCHA A TENSIÓN REDUCIDA (85 % DE LA UN) .................................................................. 131
4.2.4- MARCHA A TENSIÓN Y FRECUENCIA REDUCIDAS (UR = 0,85·UN Y F = 45 HZ) ....................... 131
4.2.5- CORTOCIRCUITO ELIMINADO POR LAS PROTECCIONES DE LA RED ........................................ 131
4.2.6- CORTOCIRCUITO NO ELIMINADO POR LAS PROTECCIONES DE LA RED ................................... 132
4.3- PROTECCIÓN DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS.................................................................... 134
4.3.1- EVOLUCIÓN DE LAS PROTECCIONES ELÉCTRICAS .................................................................. 136
4.3.2- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS RELEVADORES ....................................................... 137
4.3.2.1- Protección a relevador primario ................................................................................ 137
4.3.2.2- Protección a relevador secundario ............................................................................. 138
4.3.2.3- Protección secundaria con relevador intermedio ..................................................... 138
4.3.3- ESCALONAMIENTO DE LAS PROTECCIONES ............................................................................ 139
4.3.3.1- Relevos a tiempo independiente ................................................................................. 139
4.3.3.2- Relevos a tiempo inverso dependiente ....................................................................... 140
4.3.4- ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA PROTECCIÓN .................................................................. 140
4.4- PROTECCIÓN DE LOS ALTERNADORES ................................................................................. 141
4.4.1- ESQUEMA GENERAL DE LAS PROTECCIONES .......................................................................... 142
4.4.2- PRINCIPIOS DE PUESTA A TIERRA DE GENERADORES ............................................................. 144
4.4.3- PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PROTECCIÓN DIFERENCIAL ....................... 145
4.4.4- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS ENTRE ESPIRAS DE FASES DIFERENTES ......... 146
4.4.4.1- Vatímetros direccionales (o protección a retorno de energía) ................................. 146
4.4.4.2- Protección diferencial.................................................................................................. 148
4.4.5- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS ENTRE ESPIRAS DE UNA MISMA FASE ............. 150
4.4.5.1- Relevos voltimétricos ................................................................................................... 151
4.4.5.2- Otros tipos de relevos .................................................................................................. 151
4.4.5.3- Relevos amperométricos ............................................................................................. 153
4.4.6- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS A TIERRA ......................................................... 154
4.4.6.1- Puesta a tierra del estator ........................................................................................... 154
4.4.6.2- Alternador en paralelo sobre barras colectoras comunes........................................ 154
4.4.6.3- Alternador y transformador conectados en bloque.................................................. 158
4.4.6.4- Puesta a tierra del rotor .............................................................................................. 160
4.4.7- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS EXTERIORES .................................................... 161
4.4.8- PROTECCIÓN CONTRA LA SOBREELEVACIÓN DE TENSIÓN ...................................................... 162
4.4.8.1- Reguladores automáticos de tensión .......................................................................... 162
4.4.8.2- Descargadores de sobretensión................................................................................... 163
4.4.9- PROTECCIÓN CONTRA LA SOBRECARGA .................................................................................. 163
4.4.10- PROTECCIÓN DE MÍNIMA IMPEDANCIA ................................................................................. 164
4.4.11- PROTECCIONES DE FRECUENCIA .......................................................................................... 165
4.4.12- DESARROLLO DE LAS PROTECCIONES DIGITALES ................................................................. 167
4.4.12.1- Ventajas de los relevadores digitales........................................................................ 167
4.4.12.2- Arquitectura de un relevador digital ....................................................................... 168
4.4.12.3- Estructura jerárquica de una subestación comandada por computadoras ......... 173
4.5- REGULACIÓN DE LA TENSIÓN ................................................................................................. 174
4.5.1- ESTUDIO DEL RÉGIMEN TRANSITORIO DE LOS GENERADORES............................................... 175
4.5.2- FUNCIONAMIENTO DE UN REGULADOR DE TENSIÓN .............................................................. 175
4.5.3- CUALIDADES DEL REGULADOR DE TENSIÓN ........................................................................... 176
4.5.3.1- Reguladores de sectores (BROWN BOVERI) ................................................................. 176
4.5.3.2- Regulador TIRRIL ......................................................................................................... 177
4.5.4- REGULADORES ELECTRÓNICOS ............................................................................................... 178
4.5.4.1- Limitador del ángulo de carga.................................................................................... 179
4.5.4.2- Limitador de corriente estatórica............................................................................... 180
4.5.4.3- Limitador de intensidad de excitación ....................................................................... 180

Índice ix
ANEXO
DATOS DE LA CENTRAL TERMICA SÁN NICOLÁS........................................................................181
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
Centrales y Protecciones Eléctricas

CAPÍTULO I
CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA
1- INTRODUCCIÓN
El tema de Centrales de Generación Eléctrica, está estrechamente vinculado con el producto final
de todo el proceso de transformación, que va desde la energía en sus formas primarias, potencial
del agua, química de los combustibles, física del núcleo del átomo, etc., hasta llegar al producto
final de este largo y complejo camino, que es la energía eléctrica, no conociéndose su origen y
entregada para su utilización, en los bornes de todos los aparatos y equipos diseñados por el
hombre en el desarrollo de la industria, el comercio, la vida cotidiana, etc. Podríamos decir que
toda la civilización moderna gira alrededor de esta forma de energía, basta para ello pensar en los
efectos que produce su carencia momentánea en cualquier actividad.
1.1- CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

Como todo producto industrial, está acotado por parámetros que definen su calidad y
economicidad, y en su cuidado se pone en juego una innumerable cantidad de elementos y
dispositivos que permiten la calidad y bajo costo que se ve reflejada en mejores condiciones de
su uso, y que sea “medida” por el creciente comportamiento de maquinarias y equipos de última
tecnología que la emplean.
La energía eléctrica posee características que la hacen un producto singular, por muchas razones,
entre las que podemos citar algunas:
a) Es un producto que se produce en el instante que se consume.
b) Es una forma de energía que constantemente avanza sobre otras a punto tal que con un
siglo de existencia a nivel industrial, ha desplazado a otras energías generadoras de
movimiento en forma casi total, para máquinas estáticas y dinámicas y tiene una fuerte
participación en el transporte terrestre. Es el factor primordial en confort y el nivel de
vida de los pueblos, constituyéndose en la forma más frecuente de medir el grado de
avance económico e industrial de las naciones, con la comparación del consumo por
habitante y por año de la energía eléctrica consumida.
c) Es un producto que además de considerárselo primordialmente, no almacenable, tiene un
uso muy variado a lo largo del día, dando lugar a una curva de carga (figura I-1), que se
caracteriza por grandes diferencias entre el máximo y el mínimo diario, esto unido a la
simultaneidad entre producción y consumo, conduce a costos muy elevados que solo
pueden reducirse en la medida que se aumenta el factor de carga, factor menor que la
unidad que se obtiene del cociente entre la energía entregada a la red y el total que se
enviaría si la carga fuera constante e igual al valor máximo que el equipamiento puede
 kWh 
producir  .
 kW ⋅ t (h) 
d) Como consecuencia de lo anterior la actividad electroenergética es constantemente
creciente, obligando a generar importantes recursos para garantizar el abastecimiento, sin
restricciones a lo largo del tiempo.
1.1.1- FACTORES QUE CARACTERIZAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

Consideraciones generales: como todo producto industrial no podría comercializarse, sin
vincularlo a características que definen la calidad del producto. Esta calidad esta asociada en
gran medida a las exigencias de los aparatos que la consumen y a la actividad productiva que
genera como insumo. Lo primero que debe destacarse es que la tecnología está en condiciones de
1
2 C ENTRALES Y P ROTECCIONES E LÉCTRICAS
Figura I-1
A
Factor de carga = <1
A+B
garantizar la calidad del producto, hasta el máximo nivel que pueden exigir los aparatos
utilizadores, como consecuencia de esto podemos afirmar sin temor a equivocarnos que
finalmente el nivel de calidad es solo dependiente del costo y que es fundamental el
conocimiento del comportamiento de los aparatos cuando la calidad varía, para que el
dimensionamiento de las instalaciones, sea compatible con su costo. Es precisamente en el
margen de variación de la calidad en el que se basan las normas y los rangos de eficaz
comportamiento de cada tipo de aparato.
Los factores que caracterizan la calidad del producto energía eléctrica son: la tensión, la
frecuencia, la continuidad en el tiempo, la ausencia de armónicas, el equilibrio de las tensiones
en sistemas polifásicos, etc.
1.1.2- LA TENSIÓN
Es el parámetro con el cual generalmente más se asocia la calidad, si bien técnicamente puede
ser mantenido absoluta y permanentemente constante, el costo de este nivel calidad es solo
justificable para aparatos muy especiales. Para la inmensa mayoría de las instalaciones las
normas establecen márgenes de variación (por ej.: ± 3 % o + 3% - 5 %) de modo que el cálculo
de instalaciones pueda dar espacio a dimensionamientos racionales de cables y aparatos y
además posibiliten la operación de los sistemas interconectados habida cuenta de las importantes
variaciones de carga entre las distintas horas del día. La figura I-1 representa en buena medida,
además de la potencia función del tiempo, la caída de tensión que se produce en todos los
equipos y líneas por las que la potencia transita desde su generación hasta su consumo.
La obligación de mantener la tensión a todos los usuarios de un sistema interconectado,
condiciona tanto a los distantes como a los próximos a las fuentes de generación, exigiendo que
las instalaciones posean medios de regulación y/o atenuación de caídas de tensión correctamente
distribuidas a lo largo de todas las instalaciones de todos los niveles de tensión
Capítulo I – Calidad del Producto Energía Eléctrica 3
El primer punto que merece atención son los generadores, su dimensionamiento es directamente
función del rango de regulación que se pretenda tener, en efecto, este rango es función del flujo
de excitación y este es a su vez función de la sección y permeabilidad del circuito magnético.
Esto es así por la necesidad de mantener la curva de magnetización en la zona recta de su
desarrollo, de esto surge que a mayor rango (mayor cos φ), mayor es el costo de la máquina. La
definición de este rango a nivel proyecto surge de aspectos del sistema en el cual se va a instalar
la central, tales como la posición respecto del centro de cargas, factor de potencia del grupo de
usuarios, etc. Otro factor de regulación de la tensión lo constituyen los transformadores, tanto los
asociados al generador de la central, como los situados en estaciones transformadoras distantes,
el comportamiento es totalmente diferente, mientras que los asociados al generador generalmente
no requieren sistemas de regulación especial (son suficientes sistemas de cambio de relación con
el transformador sin tensión), para los de estaciones es siempre necesario que los
transformadores cuenten con variación de la relación de transformación bajo carga, vale decir,
sin interrumpir la prestación del servicio a los usuarios, estos equipos elevan notablemente el
costo del transformador. La regulación en las estaciones puede hacerse además con otros medios
tales como instalar Centrales de arranque rápido y económico en las horas de mayor demanda,
con esto se disminuye la caída de tensión en la línea de transporte y se introduce el medio
regulador que presenta el generador de esta Central; otro medio es la instalación de bancos de
capacitores, que inyecten energía capacitiva al sistema con lo que se atenúa el efecto pernicioso
del cos φ de los usuarios, principal causa de la caída de tensión en la red. Finalmente en la
distribución también deben atenuarse los efectos de la caída de tensión, las correcciones
aumentan los costos, porque obligan a proyectar líneas cortas aumentando la cantidad de
distribuidores para un mismo mercado, y en baja tensión conducen a imponer el uso de sistemas
mallados (preensamblado o subterráneos) más costosos pero más eficaces.
Sintetizando, el cuidado de la tensión exige hacer inversiones en todo el proceso que va desde la
generación, hasta llegar a la distribución en baja tensión, pasando por el transporte, la
transformación, etc.
1.1.3- LA CONTINUIDAD
Este factor constituye un aspecto muy sensible para el conjunto de usuarios y la economía en
general, habitualmente se vincula este factor con un conocido aforismo que dice: “La energía
más cara es la que no se tiene”, en efecto es así porque la falta de la energía eléctrica que es un
componente esencial de la actividad económica, su carencia aunque sea momentánea, paraliza
todo el proceso de producción y así este insumo, que generalmente tiene una baja participación
en el costo de un producto, salvo para las industrias electrointensivas, inmoviliza toda la cadena
industrial.
La continuidad está rigurosamente ligada al concepto de reserva que desarrollaremos más
adelante, por cuanto su extensión tiene características propias para la energía eléctrica.
El objetivo de mantener la continuidad, parte de la base que, dada la simultaneidad entre
generación y consumo de la energía eléctrica, sólo podrá lograrse en la medida que toda
instalación que salga de servicio por cualquier causa pueda ser reemplazada por otra que en ese
instante esta en funcionamiento, vale decir, conectada, excitada, con sus parámetros eléctricos y
térmicos estabilizados, solamente condicionada por la inercia de respuesta de los órganos de
regulación de los parámetros básicos. En este orden de razonamiento la generación debe tener
capacidad para suplir toda salida de servicio intempestiva de un grupo, fijando como capacidad,
la posibilidad que la mayor máquina sea la que falla. La transformación obliga a proyectar las
estaciones con el criterio de reserva que significa que para una dada potencia necesaria, deben
instalarse dos máquinas, una activa y la otra conectada pero pasiva (tener en cuenta que un
transformador conectado genera importantes pérdidas). Otro criterio frecuentemente usado es el
de instalar tres transformadores de potencia 50% de la capacidad necesaria, con lo que se
Departamento de Ingeniería Eléctrica

disminuye la potencia instalada, pero obliga a aumentar el equipamiento de conexión, protección

y maniobra necesarios para respetar le instantaneidad del reemplazo del componente fallado.
En transporte, la continuidad obliga a desarrollar los sistemas de interconexión formando mallas
o triangulaciones que en la práctica representan muchos kilómetros de líneas, que sólo son
necesarias en la medida que se asuma la continuidad como factor insoslayable.
En la distribución de media tensión, si bien la posibilidad de automatizar las operaciones que
garanticen la simultaneidad del reemplazo de un componente fallado existe, su costo es alto,
razón por la que se adoptan soluciones que acortan los tiempos de interrupción y minimicen los
sectores afectados. ¿Como se puede lograr este objetivo? haciendo que todos los distribuidores
se construyan de modo tal que en todos los casos vinculen dos centros de alimentación, o sea que
deben nacer en una celda de una estación de alimentación y terminar en otra instalación idéntica
de otra estación, operando normalmente seccionando en un punto intermedio, el fraccionamiento
de todo el recorrido con la adecuada distribución de seccionadores y con el auxilio de última
tecnología como es el telemando o telecontrol operando los distribuidores y/o alimentadores
desde un Centro de Control, minimizando los tiempos de interrupciones.
Finalmente, para la distribución en baja tensión, la eficacia se aumenta en la medida que pueda
mallarse el cableado, lográndose que las fallas no ocasionen interrupción, por que el servicio es
sobrellevado por efecto de la malla. Obviamente debe efectuarse una adecuada supervisión y
mantenimiento para que la repetición de fallas no provoque sobrecargas en algunas de las ramas
de la malla.
Como puede verse, también la continuidad exige inversiones en todo el proceso que debe seguir
la energía eléctrica hasta llegar a los usuarios, con esta importante consideración, el
dimensionamiento de las instalaciones debe ser apto para garantizar la prestación sin caída de
tensión en todas las horas especialmente en el punto de valor máximo (pico), lo que nos esta
diciendo, que en todos los otros horarios existe capacidad ociosa (figura I-1), con el agravante
que en los sistemas mallados aún en lo hora de pico es imposible usar las líneas a su plena
capacidad, porque si en ese momento sucede la falla en une de las ramas, las otras deben soportar
la sobrecarga sin alterar los niveles normales de tensión.
1.1.4- LA FRECUENCIA
Este factor es de suma importancia, porque representa la medida del equilibrio entre la cupla
resistente representada por todos los consumidores y la cupla motriz de todas las máquinas que
en paralelo alimentan el sistema. Otro aspecto que debe tenerse en cuenta es que en un sistema
interconectado, la frecuencia es única, en consecuencia su alteración afecta a todos los usuarios,
no se parcializa como la caída de tensión ó la continuidad.
La frecuencia es un parámetro que depende sólo de le capacidad de generación y de la velocidad
de respuesta de los equipos de regulación. Será entonces primordial para su sostenimiento que se
garantice en todo momento la reserva de potencia suficiente (por lo menos la potencia de la
mayor máquina en operación en cada instante).
1.1.5- GENERACIÓN DE ARMÓNICAS

Este factor es menos significativo, pero debe ser controlado a la hora de proyectar instalaciones,
de lo contrario pueden generarse perturbaciones perjudiciales sobre los sistemas de
comunicaciones, los dispositivos electrónicos, etc. Las causas son básicamente dos, la
configuración geométrica de las expansiones polares de las máquinas de polos salientes y los
transformadores de arrollamientos estrella-estrella. La primera es un aspecto de calidad
constructiva que la tecnología actual tiene totalmente resuelta, representando sólo un ligero
mayor costo, en cambio en los transformadores, su corrección es muy costosa. Primero debemos
considerar porqué los transformadores estrella-estrella generan armónicas, esto se debe a que

estando en fase la tensión de primario y secundarlo, existe un instante coincidente con el paso
por cero de ambos valores de tensión, en que el circuito magnético se desmagnetiza, al
reaparecer la tensión, como la magnetización no es lineal, hace aparecer armónicas de orden
superior. La corrección obliga a construir un arrollamiento terciario en triángulo, que asegure la
permanente magnetización del núcleo del transformador, cuyo costo incrementa el del
transformador en un 15%.
Cabría preguntarse porque no usamos transformadores con otros conexionados que eviten este
problema (estrella-triángulo, triángulo-estrella, etc.). La razón es que todos los transformadores
que vinculan niveles de tensión en estaciones donde la circulación de la energía puede hacerse en
ambos sentidos (de alta a baja tensión o viceversa), deben ser estrella-estrella, para que las
protecciones de tierra funcionen en ambas direcciones, cosa que no sería posible a partir de un
conexionado en triángulo, salvo que se instale un transformador de neutro artificial, cuyo costo
es también elevado.
1.1.6- EQUILIBRIO DE LAS TENSIONES

En los sistemas de distribución polifásicos el problema está centrado en lo siguiente, los aparatos
empleados por los usuarios son generalmente monofásicos, y por otro lado la distribución en baja
tensión sirve indistintamente a utilizadores monofásicos y trifásicos. Esto genera, si no se tiene
en cuenta el problema, situaciones degradantes de la calidad, por que si las cargas monofásicas
no están correctamente distribuidas e intercaladas, se producen fuertes desequilibrios de
corriente y por ende de tensión, que provocan que los usuarios trifásicos reciban valores muy
diferentes de tensión en cada una de las fases. Esto nos produce en los motores calentamientos
irregulares, especialmente en las fases con tensiones menores. ¿Como se debe corregir este
anomalía? Proyectando y construyendo todas las redes de distribución trifásicas, efectuando una
minuciosa intercalación de usuarios en las distintas fases, lo que aumenta considerablemente los
costos, especialmente en las zonas residenciales de baja densidad de población.
1.1.7- ANÁLISIS DE PRIORIDADES

Especialmente para los tres primeros factores (tensión, continuidad y frecuencia), corresponde
efectuar algunas consideraciones respecto de su importancia relativa. Primero debemos tener
especialmente en cuenta, que la calidad está rigurosamente ligada al irrestricto respeto de la
curva de carga, vale decir, el cálculo del costo de la energía eléctrica tiene sentido en la medida
que se haga sobre la base de que la calidad va a ser respetada en todo momento.
Otro aspecto a tener en cuenta es que frente a una falta de potencia, que imponga una pérdida
momentánea de la calidad, puede reencontrarse el equilibrio entre cuplas resistente y motriz
afectando cualquiera de los tres factores. En efecto, si reducimos la tensión los aparatos
resistivos consumirán menos, en consecuencia con menos potencia se reencontrará el equilibrio.
Si afectamos la continuidad interrumpiendo el suministro a sectores, también se reencontrará el
equilibrio perdido. Si finalmente afectamos la frecuencia, los motores y cargas inductivas
consumirán menos haciendo posible el reencuentro del equilibrio.
En consecuencia si se afecta cualquiera de los factores de calidad indistintamente para
reencontrar el equilibrio en el sistema, ¿con qué criterio establecemos un orden de prioridad?
Generalmente se actúa en base a las siguientes consideraciones: se afecta primero la tensión,
bajando su valor, porque el margen de afectación es el más soportable por los aparatos
utilizadores; la iluminación, principal factor de consumo, afecta el rendimiento lumínico pero no
la vida útil; los motores si bien aumentan su temperatura, se establece por norma generalmente
que deben soportar en permanencia hasta un 15% de caída de tensión sin alterar su
funcionamiento continuo. De los otros dos factores, normalmente la decisión recae sobre la
alteración de la continuidad antes que la frecuencia, por las siguientes razones: siendo la
frecuencia un parámetro invariable en todos los suministros de un sistema interconectado,

afectarla significa afectar a todos los usuarios, mientras que si afectamos parcialmente la
continuidad (cortes por sectores), para el resto de los usuarios la prestación se les hará con
normalidad.
En resumen, frente a una emergencia el orden de prioridad será el siguiente: primero alterar la
tensión, luego la continuidad por sectores, y en última instancia la frecuencia.
También podemos mencionar que de todos los factores analizados podemos extraer importantes
conclusiones. Los costos son crecientes con la calidad, y si bien técnicamente son posibles todas
las soluciones para llevar a valores óptimos los parámetros de calidad de la energía eléctrica, en
la necesidad de obtener un producto económicamente accesible, obliga siempre a encontrar un
justo equilibrio entre costo y calidad. Esto se traduce en una amplísima gama de soluciones
técnicas intermedias, todas aptas y siempre perfectibles.
1.2- CONCEPTO DE RESERVA DE UN SISTEMA ELECTROENERGÉTICO

Genéricamente todos tenemos un claro sentido de cual debe ser la reserva de cualquier cosa que
hace a nuestra existencia, en efecto, continuamente aplicamos en todos los ordenes de nuestra
actividad este concepto.
Cuando llevamos esto a la actividad electroenergética, a partir de la característica básica ya
definida (que es un producto que se genera en el mismo instante que se consume), las
características clásicas de las funciones y tamaño de la reserva se alteran totalmente. Como
primer aspecto nos aparece que es imprescindible definir dos tipos de reservas a saber: Reserva
caliente y Reserva fría.
1.2.1- RESERVA CALIENTE

Llamada también reserva rotante, está ligada a aquella simultaneidad entre producción y
consumo, y obliga a disponer en todo momento de una capacidad de equipamiento que pueda
suplir la salida de servicio de un equipo sin más retardo que el de la velocidad de respuesta del
regulador. Esto impone que en todo momento esa capacidad debe estar rotante, caliente o activa.
En base a esta premisa fundamental todo dimensionamiento está rigurosamente ligado al
mantenimiento en todo momento y circunstancia de los factores de calidad ya definidos, si
aceptáramos que la calidad puede alterarse, el tamaño y costo de la reserva cambia totalmente.
Para el tamaño de esta reserva, o mejor su valor óptimo, lo primero que debemos tener claro es
que a mayor reserva, mayor costo, vale decir que el límite superior esta dado por la necesidad de
dar la máxima calidad con el menor costo posible.
¿Cuál será el tamaño mínimo? Indudablemente que la capacidad de la mayor máquina, afectada
al sostenimiento de la calidad (figura I-2).
Para el caso de líneas, significa tener otra interconectada que tenga capacidad disponible para
suplir los fuera de servicio, lo que se traduce en que la máxima solicitación en línea es del 50%
de su capacidad en las horas pico o en su defecto Centrales con capacidad para suplir la salida de
servicio convenientemente ubicadas en el mallado del sistema interconectado (figura I-3)
Para el caso de transformadores de estaciones, el sobredimensionamiento impuesto puede ser del
100% (dos máquinas de igual potencia), o bien del 50% con tres máquinas del 50% cada una, lo
que abarata el costo en transformadores pero aumenta el de los aparatos de protección y
maniobra en la estación. En la distribución, la reserva caliente también impone instalaciones más
costosas, debido a que el único sistema que garantiza un alto grado de reserva caliente, es el
mallado, y conformado con cables aislados (subterráneos o preensamblados, trifásicos y de una
sola sección), cuyo costo es superior al de las clásicas líneas radiales con conductores desnudos y
sección decreciente desde la subestación a los extremos de línea.

Figura I-2
1 a 8 = Potencia de cada una de las máquinas
Rc = 8
1
B1
A B
3 2
Figura I-3 C
Línea 1 y 3: Vinculan generación A con mercados B y C
Línea 2: Otorga reserva caliente a 1 y 3 C1
Cargas: 1 y 3 al 50% de su capacidad en el pico
B1 y C1: Máquinas de pico (T.G.), para aumentar la capacidad de
transporte en las líneas durante las horas pico
Otro aspecto que merece atención es de que manera los sistemas especialmente en generación,
conforman este tamaño permanentemente disponible, bien sabido es que no es técnicamente
posible mantener generadores en vacío en forma permanente, ya que sus parámetros térmicos
están calculados para mantenerse en valores correctos a partir de un mínimo de carga. En general
se debe recurrir a hacer participar a un cierto número de máquinas para integrar el valor de la
“mayor máquina”, a partir de un correcto aprovechamiento de las características de la curva de
rendimiento función del porcentaje de carga de cada una de las Centrales (figura I-4).

Figura I-4
Como puede observarse de las curvas, resulta muy claro que los sistemas que cuentan con
centrales hidráulicas regularizadas (ver Clasificación de Centrales), son las más aptas para
garantizar reserva caliente en generación ya que suman a su curva aplanada en un amplio rango,
una baja influencia de los parámetros térmicos en los distintos estados de carga.
1.2.2- RESERVA FRÍA

También llamada pasiva, es aquella capacidad de equipamiento que siendo apta para prestar
servicio no está en funcionamiento ni conectada, lo que supone un tiempo de puesta en marcha y
puesta en paralelo con el sistema, propio de cada equipo, y como consecuencia de ello no
satisface el concepto de instantaneidad de la reserva caliente. Su misión básica es la de restituir
la reserva caliente cuando esta ha sido tomada por el sistema interconectado.
¿Cuál será el tamaño óptimo de esta reserva y cuales las causas básicas que lo determinan? Son
fundamentalmente dos, la primera vinculada a la estacionalidad de los recursos hidráulicos y la
segunda es impuesta por los requerimientos del mantenimiento de los equipos.
1.2.3- ESTACIONALIDAD DE LOS RECURSOS HIDRÁULICOS

Influyen en la medida que todo debe estar sujeto al mantenimiento de la calidad del producto
energía eléctrica. Como consecuencia de ello el dimensionamiento de la reserva fría, debe tener
en cuenta el comportamiento de los aportes hídricos, en base a un conocimiento de las
estadísticas, estacionales y aún anuales o de ciclos de años, de modo que cualquiera sea el
comportamiento existan las previsiones de reserva fría suficientes como para hacer frente a la
demanda de los usuarios sin sobresaltos.
1.2.4- REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Esto está vinculado con la necesidad de mantenimientos periódicos que los fabricantes imponen
para que las condiciones de prestación se mantengan por toda la vida útil proyectada. Como
consecuencia de esto, los programas de mantenimiento preventivo, se estructuran
independientemente de la hipótesis de tener que sustituir una máquina por vez, ya que lo
primordial es respetar los intervalos recomendados por los fabricantes, que son normalmente del
orden de los dos años y el tiempo de parada de dos meses por máquina, lo cual hace que para un
parque de muchas máquinas (más de 100 para el Sistema Interconectado Argentino), deba
contarse con un equipo parado por esta causa cada 12 a 15 en funcionamiento.

1.2.5- OPERACIÓN CUANDO SUCEDE UNA PÉRDIDA DE RESERVA

Resulta de interés analizar como se actúa frente a la salida de servicio de una máquina.
Conforme a lo explicado para la reserva caliente, el sistema, por acción de los reguladores, toma
casi instantáneamente la reserva caliente. En consecuencia, debe reemplazarse esta para que el
sistema recupere su grado de respaldo con el tamaño adecuado de la reserva caliente.
En estas circunstancias lo prioritario es reestablecer la reserva caliente en el menor tiempo,
prescindiendo del costo de generación del equipo. Esto significa que juega fundamentalmente el
tiempo de puesta en marcha del equipo que integra la reserva fría, tanto que en muchos casos el
reemplazo de una máquina de vapor (8 horas de puesta en marcha) se hace por etapas sucesivas
(primero con una hidráulica, 2 o 3 minutos, y luego una T.G., 12 a 20 minutos de puesta en
marcha), y recién se llega a la puesta en servicio de una máquina de iguales características
(vapor), al cabo de 6 u 8 horas.
1.2.6- CONCLUSIONES DEL TEMA RESERVA

La primera es que en base al razonamiento efectuado, la reserva caliente posee un tamaño
eminentemente constante a lo largo del día y aún de períodos prolongados, variando solo cuando
sale de servicio la mayor máquina.
La segunda es que la reserva fría es de un tamaño eminentemente variable a lo largo del día,
porque al ser variable la potencia demandada, todas las máquinas que salen de servicio por no
existir carga suficiente pasan a integrar la reserva fría. Vale decir que para esta reserva su
criticidad se manifiesta solo en las horas de pico donde el margen entre la potencia demandada
más la reserva caliente es mínimo respecto de la reserva fría (figura I-5).
Figura I-5
1 – Total de la potencia disponible
2 – Reserva fría en el momento de su mayor tamaño
3 – Reserva fría en el momento de su menor tamaño
4 – Reserva caliente

1.2.7- CONDICIONAMIENTOS QUE CREA LA NECESIDAD DE CONTAR CON RESERVA

Esto está relacionado con la situación que se crea al momento de tomar la decisión de instalar
una nueva Central en un sistema interconectado. Generalmente se parte de la curva de
crecimiento y del tamaño del crecimiento necesario para un periodo determinado, lo que nos dará
un cierto tamaño de la nueva Central.
Como por otra parte es bien sabido que para una potencia dada la solución más económica es
instalar una sola máquina de esa potencia, podríamos pensar que el problema estaría resuelto;
pero no es así, por el siguiente razonamiento:
En este caso toma una importancia capital el conocimiento potencia de la mayor máquina
preexistente en ese sistema interconectado, en efecto, si la nueva máquina tiene una potencia de
más de 2,5 veces la de la máquina preexistente, al momento de su funcionamiento en el sistema,
será sumamente costoso proveerle de reserva, especialmente la caliente ya que debería
mantenerse en operación un gran número de máquinas de mucho menor potencia a baja carga
para poder crear la reserva del tamaño de la nueva mayor máquina.
Es por esta causa que la elección de la potencia de un nuevo equipamiento debe necesariamente
subordinarse a este condicionamiento, que en muchos casos obliga a instalar dos y aún tres
máquinas con el consecuente mayor costo.
Este condicionamiento se extingue cuando la mayor máquina alcanza un tamaño tal, que las 2,5
veces superan el mayor tamaño de fabricación. Caso Sistema Interconectado Nacional
Argentino, donde la mayor máquina, Embalse, es de: 640 MW x 2,5 = 1600 MW, que representa
prácticamente el mayor tamaño de fabricación (internacional).
1.3- CLASIFICACIÓN DE CENTRALES ELÉCTRICAS

1.3.1- POR EL ORIGEN DE LA ENERGÍA PRIMARIA
   Diesel
 Combustión Interna 
Térmicas  Turbogas
 
 Combustión Externa Vapor
 
   Nucleares

  Pelton
  
 Regularizadas Francis

  Kaplan

 
Centrales Eléctricas Hidráulicas  Francis
  No Regularizadas Kaplan
  
 Mareomotrices
 
 Bombeo
 Geotérmicas
 
 No Covencionales Eólicas
 Solares
 


1.3.2- CENTRALES TÉRMICAS

Genéricamente comprende a las centrales que utilizan como energía primaria el calor generado
por una combustión, se incluye en este concepto a las reacciones nucleares por extensión. La
gran diferenciación se origina en el hecho que se utilice o no el producto de la combustión para

actuar directamente sobre los órganos mecánicos (pistón, alabe).
Cuando se utiliza combustión interna el condicionamiento principal está en el grado de limpieza
de los gases producto de la reacción, lo que obliga al empleo de combustibles de alta calidad.
Como consecuencia de ello estas centrales son solo aptas para horas de pico o emergencias. Por
el contrario existe en el mercado generalmente sobreproducción de combustibles que generan
alto tenor de residuos de combustión (carbón, fuel Oil, etc.) y cuyo uso solo es posible en
máquinas que no hacen actuar los gases de combustión sobre órganos móviles (calderas). Esto da
lugar al desarrollo de Centrales que evolucionan según un ciclo de Ranking (vapor), haciendo
mucho más complejo el equipamiento por la cantidad de auxiliares. Igual consideración merece
el caso de las Centrales nucleares en las que el problema esta constituido por la radioactividad
del proceso de fisión generador de calor.
1.3.3- CENTRALES HIDRÁULICAS

El aprovechamiento de la energía hidráulica se basa en el desarrollo de una ingeniería mucho
más compleja, pero que por tratarse de un proceso que no involucra un ciclo térmico permite
elevar notablemente los rendimientos, aquí el aspecto saliente es el grado de regularización
(independencia del flujo de agua por el río con relación a la energía producida).
Decimos que una central es regularizada cuando posee un embalse de acumulación que permite
almacenar el agua de aporte de la cuenca. La central es de una potencia generalmente mucho
mayor que la que resultaría del turbinado continuo del caudal medio del río y aguas abajo existe
otro embalse que permite restituir el caudal en forma regular.
Por otra parte, el concepto de no regularizada se vincula al hecho de dimensionar la central para
turbinar un caudal continuo, sin posibilidad de modificar el nivel del embalse. Corresponde a
ríos de llanura, esto obliga a poseer compuertas para evacuar los excedentes entre la capacidad
de turbinado y el caudal del río en todos los periodos donde este sea mayor.
El concepto de regularidad o no regularidad no es absoluto y depende del régimen del río, las
centrales regularizadas dejan de serlo en los periodos que el embalse supera su cota de vertedero,
mientras que las no regularizadas pasan a ser regularizadas todos los días que el caudal del río
sea menor a la capacidad de turbinado.
Las centrales mareomotrices poseen características especiales por el hecho que el desnivel
aprovechable se genera dos veces por día y debe ser usado cuando está disponible, sino se pierde
irremediablemente, constituyéndose por esta causa en una central no regularizada por excelencia.
Por último, las centrales de bombeo son típicamente regularizadas y el manejo del caudal de los
embalses (superior e inferior), es tal que nunca se llega a la necesidad de evacuar por vertedero,
porque la operación permite controlar permanentemente los niveles.
1.3.4- CENTRALES NO CONVENCIONALES

En este grupo se incluyen Centrales que por sus características no se pueden incluir
específicamente en los dos grandes grupos precedentes, pero que representan un potencial
energético importante y creciente y que aprovechan recursos absolutamente renovables, sin
embargo para el caso de las eólicas y solares no tienen continuidad y solo son eficientes como
complemento de otro tipo de centrales.
1.3.5- POR SU UBICACIÓN EN LA CURVA DE CARGA

Además de conocer el origen de la energía primaria, es de primordial importancia conocer con
que criterios se determina la participación de las centrales para satisfacer la demanda de los
usuarios. Existen dos aspectos fundamentales a tener en cuenta que son: Condicionamientos
Técnicos y Económicos, que no siempre conducen a la misma solución. Lo primero que debe
tenerse en cuenta es que cualquiera sea el costo o la exigencia técnica, lo primordial e

irrenunciable es la calidad del producto.
Con relación a los condicionamientos técnicos, se refieren a las exigencias que plantean los
distintos tipos de máquinas con respecto a tiempos de puesta en marcha, sensibilidad a las
variaciones de carga, perturbaciones al funcionamiento que aparecen frente a una operación
discontinua, etc.
Los condicionamientos económicos se consideran en la relación de costos fijos y variables en
concordancia al costo total de la energía producida.
En base a estos condicionamientos y tal como se observa en la figura I-6 aparecerán como
centrales de base, de funcionamiento continuo, las de alto costo fijo con relación al variable
(centrales nucleares e hidráulicas en general), o que no tengan capacidad de regulación rápida
(centrales nucleares). Luego se escalonan las mareomotrices, las centrales vapor de bajo costo
variable (de boca de mina o las que usan gas de altos hornos). Más arriba las centrales vapor de
combustibles convencionales ordenadas según el costo del combustible (variable), según su
rendimiento decreciente y en la punta y reserva aparecen las centrales con turbinas a gas, de alto
costo variable, moderado costo fijo y rápida puesta en marcha con bajo costo de arranque.
Finalmente ubicamos las centrales hidráulicas regularizadas que si bien son de costo fijo alto, y
variable prácticamente nulo, son imprescindibles para mantener la curva de carga con calidad de
producto.
Figura I-6
1.4- GRÁFICOS DE CARGA

1.4.1- Las centrales eléctricas están destinadas a alimentar diversos receptores que se
aprovisionan de las referidas centrales que están conectadas en forma radial o en anillos, como es
la generalidad de los grandes Sistemas Eléctricos.
Para programar el funcionamiento de los grupos generadores se deben conocer los diagramas de
cargas, para realizar la provisión de potencia correspondiente.

En los gráficos siguientes podemos observar el comportamiento de la potencia media de el

trabajo industrial de ocho horas al día en tres días semanales (Europa).
1.4.2- Se pueden representar también gráficos de potencias diferentes y características de

Centrales Eléctricas donde se consideran las cargas medias de verano e invierno, para alimentar
distintos tipos de carga.
Figura I-7 – Grafico de carga para días laborables, de una pequeña

central urbana, con demanda predominante de alumbrado.
Carga % de Carga Carga % de Carga
Carga Media
Máxima Media Mínima Media
Verano 35 kW 100 kW + 185 % 10 kW - 71,5 %
Invierno 75 kW 235 kW + 220 % 25 kW - 67 %
Figura I-8 – Grafico de carga para días laborables, de una gran central
urbana, con gran demanda de alumbrado y pequeñas industrias.
Carga Media
Verano 1560 kW 3400 kW + 118 % 400 kW - 74 %
Invierno 3700 kW 7400 kW + 100 % 90 kW - 76 %

Figura I-9 – Grafico de carga para días laborables, de una central de

mediana potencia con demanda de alumbrado, pequeñas industrias y
aplicaciones agrícolas.
Carga Media
Verano 380 kW 800 kW + 110 % 180 kW - 53 %
Invierno 775 kW 1600 kW + 108 % 200 kW - 74 %

mediana potencia con gran demanda de energía para fines industriales y
demanda de alumbrado.
Carga Media
Verano 500 kW 820 kW + 62 % 120 kW - 76 %
Invierno 800 kW 1340 kW + 67 % 140 kW - 82 %

Figura I-11 – Grafico de carga para días laborables de una central de

mediana potencia con demanda casi exclusiva para fines industriales.
Carga Media
Verano 520 kW 1150 kW + 102 % 20 kW - 100 %
Invierno 700 kW 1480 kW + 112 % 50 kW - 92 %

gran potencia, con demanda de alumbrado, aplicaciones industriales y
aplicaciones agrícolas.

1.4.3- De acuerdo con los gráficos que anteceden podemos deducir dos importantes
consecuencias.
1.4.3.1- El generador (o los generadores) de una central eléctrica no pueden proyectarse
para cubrir la potencia máxima de la central pues, en este caso, la mayoría del tiempo trabajaría a
carga reducida, es decir, con muy bajo rendimiento; como consecuencia, la explotación de la
central no resultaría económica. Si la central es de pequeña potencia, lo que debe hacerse es
disponer de un generador auxiliar (o grupo de generadores) que solamente se pone en marcha en
las horas-punta es decir, en las horas de máxima demanda de carga. Si la central es de gran
potencia, o si se trata de varias centrales que trabajan sobre una misma red, se disponen centrales
cuya misión es, exclusivamente, cubrir las demandas de energía en las horas punta.
1.4.3.2- Para establecer el proyecto de una central eléctrica, ha de tenerse muy en cuenta
el tipo de demanda que habrá que cubrir la futura central; la distribución de los generadores en
grupos, o individualmente, y la potencia de estos grupos dependerá de las variaciones de carga
previstas, con objeto de que la central trabaje al máximo rendimiento posible, es decir, en
régimen económico de explotación.

CAPÍTULO II
COSTOS Y TARIFAS EN EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD
2.1- EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

Este capítulo tiene por objeto enumerar las variables que se tienen en cuenta para la
determinación del costo del producto y por consiguiente de las tarifas de electricidad en función
de los diversos insumos y costos que intervienen en las distintas etapas del producto Energía
Eléctrica; es decir, desde la generación, la comercialización, la distribución, pasando por el
transporte.
Si bien estos costos de generación, transmisión y distribución actualmente son administrados por
CAMMESA (Compañía Administradora del Mercado Mayorista Eléctrico S.A.), las empresas
generadoras y/o distribuidoras deben contar con regímenes tarifarios que, apoyados en principios
económicos básicos, respondan a los costos de explotación y de capital (más la inversión en
expansión en el caso de actores privados entra la ganancia), discriminando los precios entre las
distintas categorías de usuarios para distribuir entre ellos la responsabilidad que tienen en la
formación de dichos costos y tendiendo a optimizar la utilización de la capacidad instalada
disponible.
2.1.1- CARACTERÍSTICAS DEL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

El Servicio Público de Electricidad presenta características especiales que deben ser tenidas en
cuenta para una correcta interpretación de toda la problemática sobre costos y tarifas del sector.
Las más importantes se pueden resumir en las siguientes:
2.1.2- ESTRECHA RELACIÓN CON EL DESARROLLO ECONÓMICO REGIONAL

Entre los elementos básicos para el desarrollo económico y social de una zona determinada, la
infraestructura electroenergética constituye uno de los pilares fundamentales. La disponibilidad
de energía eléctrica suficiente en el momento oportuno, promueve la radicación de industrias, la
mecanización agropecuaria y proporciona mayor confort a la población, frenando el éxodo hacia
regiones más desarrolladas, favoreciendo el afincamiento de la mano de obra necesaria para
encarar la promoción que se pretende lograr.
2.1.3- NECESIDAD DE ANTICIPAR LA OFERTA A LA DEMANDA

Esto también impone la obligación de prestar el servicio sin restricciones expandiéndose en la
medida que los usuarios lo exijan.
La empresa proveedora de electricidad debe estar preparada para atender, no solo la cantidad de
energía demandada sino que debe prestarla instantáneamente en el momento en que le sea
requerida. No puede existir período de espera. Ello exige un sobredimensionamiento permanente
de sus instalaciones las que, durante la mayor parte del tiempo permanecen ociosas, a fin de
poder atender la demanda en los momentos de mayor consumo como así también los
incrementos esperados para el futuro. Todo ello conduce a que el coeficiente de utilización de las
mismas sea sensiblemente inferior a la unidad. En este aspecto la electricidad es casi única, aún
entre los tipos de servicio más inmediatos y personales.
2.1.4- ALTAS Y SOSTENIDAS TASAS DE CRECIMIENTO DEL SECTOR

El análisis de datos estadísticos disponibles, tanto a nivel nacional como mundial, permite
observar que la tasa de crecimiento del sector electroenergético arroja valores entre el 6 y 8 %
anual acumulativo (estos porcentajes son tomados para países en vías de desarrollo), lo que
representa el mayor coeficiente de incremento entre los servicios públicos. Esto significa que en
17
10 años hay que duplicar la potencia entregada por los generadores, transportistas y
distribuidores.
2.1.5- REQUERIMIENTO DE CUANTIOSAS INVERSIONES PARA UNA EFICIENTE PRESTACIÓN DEL

SERVICIO
En las empresas productoras de electricidad, no se trata solo de solucionar el problema de

financiación de una obra determinada, sino que se debe prever un flujo continuo de fondos que
haga posible la expansión antes señalada para que ésta, a su vez, permita una eficiente y
continuada prestación del servicio.
Por otra parte, la mercadería producida (kWh) no es almacenable, por lo menos económicamente
en la actualidad, lo que introduce una exigencia adicional: LA CAPACIDAD DE
FABRICACIÓN (que en este caso es la potencia instalada en centrales, así como la capacidad
del sistema de transporte, alimentación y distribución) debe estar dimensionada de tal modo que
permita cumplir con la obligación de prestar el servicio sin ningún tipo de restricción.
2.1.6- BAJAVELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL CAPITAL (INGRESO BRUTO POR VENTA DE ENERGÍA
FRENTE A LA INVERSIÓN TOTAL INMOVILIZADA)
Si tenemos en cuenta que la provisión de electricidad requiere de por sí costosas inversiones,

muy superiores a las que demandan otros tipos de industria, resulta que los denominados costos
fijos son elevadísimos, y solo si se alcanza un aprovechamiento óptimo de las instalaciones (uso
permanente a plena capacidad o cercano a la plena capacidad) podrían disminuirse
razonablemente los costos unitarios.
Sobre el particular puede decirse que el rasgo económico más característico del suministro de
electricidad es la alta relación de los gastos fijos con respecto a los de operación. Este rasgo es,
hasta cierto punto, común en todos los tipos de servicio (por ejemplo: gas, agua, teléfonos y otros
suministros, transportes, etc.), donde los gastos fijos son siempre mayores que en las industrias
manufactureras o distributivas. Se debe ello, en gran parte, al alto precio y a la rápida caída en
desuso de las plantas empleadas por resultar anticuadas.
La situación planteada más arriba se intensifica, en el caso del suministro de electricidad, por la
imposibilidad virtual de almacenarla económicamente en la actualidad. Esta particularidad se
relaciona con el índice de “Rotación del Capital” que refleja el tiempo que se demora en
recuperar la inversión inmovilizada. Este índice asume distintos valores según la actividad de la
industria que se considere, los que se muestran en el cuadro siguiente.
Rotación del Capital
Empresas de S. P. de Electricidad ........................................... 45 *
Ferrocarriles ............................................................................ 39
Hierro y Acero ......................................................................... 13
Químicas ................................................................................. 11
Tabaco ..................................................................................... 8
Automotores y Equipos ........................................................... 8
Alimentos ................................................................................ 5
Promedio General .................................................................... 9
E.P.E.C. ≈ ................................................................................ 60
Fuente: Edison Electric Institute
* Número de meses que se requiere para alcanzar una venta total
igual al valor del activo fijo inmovilizado.

Capítulo II – Costos y Tarifas en el Servicio Público de Electricidad 19
2.1.7- LARGO TIEMPO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS

La complejidad técnica de todas y cada una de las instalaciones necesarias para suministrar
electricidad -ya se trate de plantas generadoras, líneas de transmisión, estaciones de transmisión,
sistemas de distribución- hace que el tiempo necesario para la ejecución de obras de este tipo sea
mayor que en otro tipo de industrias.
Por lo tanto, si al hecho de tener que satisfacer el servicio presente y asegurar el servicio futuro
para una demanda cuyo coeficiente de crecimiento es el más alto entre los servicios públicos,
adicionamos el de que las obras para hacer frente a esa demanda son de ejecución lenta,
debiendo en muchos casos anticiparse varios años a las necesidades que deben satisfacerse,
comprenderemos que el problema de la financiación de estas inversiones es harto difícil, más aún
con la regulación sobre las tarifas de estas empresas que efectúa el poder público.
2.1.8- TENDENCIA HACIA EL MONOPOLIO

Por el lado de los costos de la prestación de un servicio de electricidad podemos mencionar
varias características que distinguen algunas particularidades de este tipo de industria.
En primer lugar, suelen presentarse dentro de ciertos rangos bastante amplios de producción las
denominadas “economías de escala”.
En otras palabras, por razones técnicas los costos unitarios de producción descienden a medida
que aumentan el tamaño de las plantas de generación de electricidad y la tensión y capacidad de
las redes de transmisión y distribución. Si bien la existencia de “economías de escala” no es una
característica privativa de esta industria (ya que por lo general puede comprobarse que su
ocurrencia es más o menos generalizada, por ejemplo en la industria manufacturera), lo que sí
representa una característica propia es que por la naturaleza técnica de los equipos de producción
y transporte de electricidad, la escala o tamaño óptimos parecen ser significativamente grandes,
llegando fácilmente a límites de producción que solo pueden ser alcanzados cuando se atienden
mercados extensos (ciudades o concentraciones industriales de alguna magnitud).
Esta circunstancia hace que la industria eléctrica sea un ejemplo de lo que se denomina
“monopolio natural”, es decir, aquel caso en que la competencia perfecta sería ineficiente por
sus costos exageradamente altos, debido a que la atomización de las unidades de producción
haría imposible que se alcancen las “economías de escala” a las que se pueden llegar con un
tamaño adecuado de la planta.
2.1.9- REGULACIÓN OFICIAL DE LOS PRECIOS DE VENTA

Las tarifas que aplican las empresas de electricidad deben ser previamente aprobadas por las
autoridades competentes; nacionales o locales según corresponda. Esto implica que, en muchos
casos, los precios de venta de la energía eléctrica no respondan estrictamente a los costos que
origina su prestación.
Es por todo ello que cobran gran relevancia los problemas de orden económico y especialmente
los financieros para asegurar la corriente de fondos necesaria que permita atender la expansión
de la empresa a medida que el servicio se desarrolla.
Las fuentes de financiamiento de inversiones en una empresa productora de electricidad son
normalmente:
e) Autofinanciación.
f) Aportes de nuevos capitales.
g) Uso del crédito.
h) Emisión de instrumentos de deuda.

Por el largo proceso de maduración de las inversiones en el sector energía, los créditos a
obtenerse deberían ser a largo plazo y con una moderada tasa de interés, lo que sin dudas es
bastante difícil de conseguir.
2.1.10- FACTORES QUE DEFINEN EL SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Energía y Potencia
Dos magnitudes de gran importancia en los costos del suministro de electricidad son: el trabajo o
energía tomada por el consumidor, y la potencia o velocidad a la cual esa energía es consumida.
Hablando de un modo general, la cantidad de combustible consumido depende de aquel,
mientras que la capacidad de planta utilizada depende de ésta. El trabajo efectuado denota el
monto real del consumo, como por ejemplo, levantar un peso determinado a cierta distancia.
La unidad de trabajo o energía (el significado de las dos palabras es el mismo) en la libra-pie, el
HP.h, Joule o el kWh. Las unidades de calor como la Caloría o la Unidad Térmica Británica
(B.T.U.) son de la misma clase, ya que el calor es una forma de trabajo. La potencia denota la
velocidad de la realización de un trabajo o de transferir energía, como cuando se levanta un peso
a determinada velocidad. La unidad de potencia es la libra-pie por segundo, el HP, el “W” o el
“kW”.
Entre la potencia y la energía existe una relación de tiempo. La potencia equivale a la energía
dividida por el tiempo, o la energía equivale a la potencia multiplicada por el tiempo.
La relación se puede ver claramente en el caso de la combustión. Un m3 de gas contiene unas
9300 Cal de energía (Química) y si se convierte con una eficiencia del 25% se obtendrán unas
2300 Cal, o 1 kWh. Si este m3 de gas se quema muy rápidamente representará una potencia
grande, pero si lo hace de manera lenta el mismo trabajo se extenderá sobre un período más largo
y representará una potencia menor. Por lo tanto el tamaño del quemador, de la caldera, etc.,
requeridas dependerá de la velocidad a la cual el gas habrá de quemarse, es decir, de la potencia.
Un kg de pólvora contiene menos de un décimo de la energía latente de un m3 de gas, pero
puesto que generalmente se quema más rápidamente, la potencia que desarrolla es mayor y dura
menos tiempo. Un explosivo de alta potencia como la dinamita se quemas más rápidamente aún
que la pólvora y es, por tal razón, tanto más potente y destructivo.
2.2- LOS COSTOS. CONCEPTOS GENERALES – SU CLASIFICACIÓN

2.2.1- COSTOS
La teoría de los costos estudia las relaciones que existen entre los costos de los insumos y los
diferentes niveles de producción.
La teoría de los costos permite determinar que método de los técnicamente eficientes, adoptará la
empresa, atendiendo a sus objetivos minimizadores de costos.
El principal factor que determina los precios de energía eléctrica en este caso en particular es
conocer los verdaderos costos de producción.
2.2.2- COSTOS DE CORTO Y LARGO PLAZO

En la teoría de los costos se debe distinguir entre el corto y el largo plazo, dependiendo esta
clasificación de la capacidad de variar o no el equipamiento:
Corto plazo: la capacidad de las instalaciones está fija.
Largo plazo: es posible modificar la capacidad de las instalaciones para incrementar o
reducir la producción.

2.2.3- COSTOS DE CORTO PLAZO

2.2.3.1- Costos totales
Es el total de erogaciones que realiza una empresa en concepto de retribución a los insumos
empleados en la producción.
Por lo general, toda actividad empresaria agrupa a los rubros componentes del costo según su
naturaleza, es decir, según estos varíen o no con la cantidad de producto elaborado,
clasificándolos en fijos y variables.
Costos fijos totales: son los que permanecen prácticamente inalterados cualquiera sea el grado
de producción de la empresa hasta un determinado nivel. Aunque la empresa no produzca
ninguna cantidad, ha de seguir cumpliendo con las obligaciones de corto plazo adquiridas
(alquileres, salarios de cierto personal, algunos seguros, depreciación, etc.) que constituyen el
costo fijo total. Por definición, es el costo en el que se incurre cualquiera sea la cantidad
producida.
Costos variables totales: son las materias primas y la mano de obra directa aplicadas a la
producción. Cuanto más energía se produzca, más materia prima se consumirá. El costo variable
se representa siempre por una curva ascendente de izquierda a derecha.
Costos variables
Costos totales (totales): el costo total de producir un determinado bien resulta de la suma de
costos fijos totales y costos variables totales. O sea:
CT = CF + CV
Se puede representar gráficamente con una recta con pendiente positiva que responde a los
costos variables, y ordenada al origen, que depende de los costos fijos.
También podríamos referirnos a los costos totales fijos solamente (recta horizontal con ordenada
al origen que representa esos costos) o a los costos variables totales (ordenada al origen nula y
coeficiente angular positivo).

2.2.3.2- Costos unitarios

Son los costos por unidad de producción.
Deben distinguirse dos clases de costos unitarios: los costos medios y los costos marginales.
Los costos medios son costos por unidad producida o costos promedio.
El costo marginal se refiere, en cambio, a la relación que existe entre variaciones del costo total
y variaciones del nivel de producción.
Costos medios: Es igual al costo incurrido para producir una determinada cantidad de unidades,
dividido por ese número de unidades:
C
C. Me. =
Q
Este concepto puede aplicarse a las categorías de costo señaladas.
Costo fijo medio: como el costo fijo total es una cantidad constante, al dividirlo por el número de
unidades producidas, a medida que estas aumentan se obtiene una curva que irá siempre
descendiendo. Teóricamente, se representa con una hipérbola equilátera.
Costo variable medio: es el costo de los recursos variables en que se incurre para alcanzar un
nivel determinado de producción, imputadas a cada una de las unidades producidas a ese nivel. A
medida que la producción aumenta, también lo hace la cantidad empleada de factores variables.
Si este crecimiento fuera proporcional, teóricamente se representaría por una recta horizontal.
Costo total medio: es el costo de todos los recursos productivos asociados a cada nivel de
producción, imputables a cada unidad producida. Es decir:
CT
C. T. Me. =
Q

Figura II-4
Costo marginal: Indica cual es el incremento en el costo total como consecuencia de producir
una unidad adicional.
Es igual al costo total en que se incurre para producir n unidades menos el costo necesario para
producir n – 1 unidades.
2.2.3.3- El punto de costo medio mínimo

La curva de CMg corta siempre a la curva de CMe en el punto más bajo de ésta. Ello ocurre en
razón de que toda curva de valores medios se ve “arrastrada hacia abajo” cuando el CMg < CMe;
ya que el último incremento del costo es menor que el promedio de todos los incrementos
anteriores, ese último incremento hará disminuir el promedio anterior. Cuando el CMe = CMg, el
resultado “es neutro”. Si CMg > CMe, el primero “tirará del segundo hacia arriba”. Esto quiere
decir que en el punto en que el CMg = CMe, y sólo en ese punto, encontramos el mínimo de
CMe. Bajo la hipótesis del mantenimiento de los CF y la proporcionalidad de los CV, se dará la
condición de CMg = Cme, en el punto mínimo.

Figura II-5
2.3- COMPORTAMIENTO DE LAS CURVAS DE COSTOS

En la figura II-6 se muestra una situación típica del comportamiento de las curvas de costo
medio fijo (CMF), costo marginal (CMg) –bajo el supuesto que se iguala al costo variable medio
(CVM), esta no es necesariamente la única situación que puede darse, aunque evidencias
empíricas pueden demostrarla–, y costo total medio (CTM).
Figura II-6
Nótese por ejemplo, que si la planta trabaja a plena potencia (nivel de capacidad = 100%), el
kWh cuesta $0,12, que es el costo total medio correspondiente, mientras que si solo se usa al

50%, situación que es muchas veces normal en la industria de la electricidad, el costo total medio
es sustancialmente superior y alcanza a $0,22.
El ejemplo, de por sí es suficientemente ilustrativo de la importancia que asumen los
denominados costos fijos en una empresa de electricidad y por ende, de la necesidad de lograr un
buen aprovechamiento de la capacidad para abaratar el servicio.
2.3.1- NATURALEZA CAMBIANTE DE LA CARGA

En cuanto a la irregularidad que caracteriza a la demanda de electricidad, la misma esta dada por
los hábitos de los consumidores que requieren el servicio a determinadas horas del día o distintas
épocas del año. Una de las formas de presentar las características de la demanda es mediante la
representación gráfica denominada “curva de carga”. En la figura II-7 se encuentra el trazado de
una curva de carga hipotética para los distintos momentos de un día particular, que debe atender
una empresa productora de electricidad.
La curva de carga es la trayectoria que muestra, para cada instante del día, la demanda de
electricidad que realiza a la empresa el conjunto de sus clientes.
Figura II-7
En el ejemplo de la figura II-7 a las 20:30 hs se produce lo que en el lenguaje técnico se conoce
como el “pico” o la “punta” de la carga. Si esta curva corresponde a la electricidad que se
demanda, por ejemplo en la ciudad de Córdoba un día hábil de invierno diríamos que dicha punta
está originada principalmente en la iluminación de la ciudad, de la que son responsables las
familias, los comercios, el alumbrado público, etc. pero también influye el consumo de la
industria. A las 10 de la mañana de ese mismo día, se nota otra “punta”, aunque es obvio que no
resulta máxima, si se la compara con la anterior. En esta influye notablemente la demanda de los
clientes industriales, se trata de una “punta industrial”.

Si esta curva de carga corresponde, a su vez, al día del año de máxima carga, la empresa debe
tener una capacidad instalada en equipos de generación y de transporte, por lo menos igual a la
máxima demanda (más la reserva correspondiente), si es que quiere estar en condiciones de
atender el servicio que requieren sus clientes. El resto del día o casi su totalidad, u otros días del
año, la empresa tendrá una capacidad instalada ociosa de magnitud variable, que puede llegar a
ser sustancial.
El área ubicada debajo de la curva de carga, mide en términos de energía (kWh) el consumo de
electricidad durante ese día. Se puede establecer la relación que existe entre dicha área y el total
que corresponde al rectángulo dibujad debajo de la altura de la potencia máxima, quedando
definido así el denominado “factor de carga”.
En otras palabras el factor de carga está definido por la relación:
consumo real de energía en un periodo (kWh)
⋅100
demanda máxima de potencia (kW) ⋅ duración del periodo (h)
Usando el concepto de factor de carga que acabamos de mencionar podemos retomar el
problema del costo fijo medio de la electricidad y afirmar que este costo será menor, mientras
más alto sea el factor de carga.
2.3.2- APLICACIÓN DE LAS CURVAS DE COSTOS

Esto se puede explicar de la siguiente manera: para un denominador dado en la expresión del
factor de carga, que significa una capacidad de producción necesaria dada (o costos fijos totales
constantes), los costos fijos medios ($/kWh) serán menores, mientras mayor sea el numerador (o
sea el factor de carga). El caso hipotético de un factor de carga del 100% significa que el
conjunto de los clientes tiene una conducta de consumo regular a lo largo del día o del año. Este
caso extremo, citado únicamente como referencia, permitiría minimizar los costos fijos medios
de la electricidad. La “curva de carga” de este caso, es una línea recta horizontal: el límite
superior del rectángulo en el de la figura II-7.
La realidad indica que los factores de carga no son de este tipo en la práctica. Dependiendo del
mercado que se abastece y del precio de la electricidad, los factores de carga pueden variar
considerablemente. Es posible encontrar factores de carga tan bajos como el 35% y son
frecuentes los que oscilan entre 50 y 60%. El efecto de una mejora en el factor de carga sobre el
costo fijo medio y consiguientemente sobre el costo total medio de la electricidad es tan
importante que en muchos casos supera al que podría lograrse en este último mediante un
abaratamiento del combustible que se utiliza en la generación térmica de electricidad, lo que
abarataría directamente el costo variable medio.
El concepto de factor de carga puede usarse también desagregando la clientela de una empresa
de electricidad, a fin de conocer el comportamiento de la demanda de cada categoría de clientes;
por ejemplo: la industria, el comercio, las familias, el gobierno, etc.
Por último, es conveniente hacer una referencia a otro factor que afecta los costos fijos medios
de la electricidad y que se conoce técnicamente como “factor de diversidad”. Para explicarlo
usaremos un ejemplo. Supongamos que es posible interconectar dos centros de consumo de
electricidad, cuyos hábitos de demanda difieren como sigue:
Puntas de demanda
Centro de consumo
11 h 19 h
Industrial 200 MW 50 MW
Residencial 20 MW 190 MW
TOTALES 220 MW 240 MW
Si los centros industriales y residenciales tuvieran centrales independientes, la potencia total

instalada necesaria sería de 390 MW (200 MW industriales y 190 MW residenciales), mientras
que, si ambos se atienden desde una central única, resultaría suficiente una central de solo 240
MW. Esto significa sustanciales reducciones de las inversiones necesarias y por consiguiente,
menores costos fijos, debido a que los servicios de capital correspondiente a inversiones
menores, son también menores, presumiblemente en la misma proporción. Además, y por
razones de economía de escala, muy posiblemente la reducción en los costos será aún mayor.
En definitiva, la interconexión puede mejorar el “factor de diversidad” si se lo hace con clientes
que tengan distintas formas de consumo, permitiendo alcanzar economía en los recursos que se
destinan a la atención del servicio. Estos se liberan para ser usados en otras actividades, a la vez
que se reduce el costo fijo medio de la electricidad. En nuestro ejemplo esta reducción es de casi
un 40%.
El factor de diversidad se define técnicamente como la relación:
suma de demandas máximas individuales (kW)
demanda máxima real conjunta (kW)
390
En el ejemplo que hemos ofrecido, el factor de diversidad es de: = 1.625
240
Figura II-8
Mientras mayor sea el factor de diversidad, menores serán comparativamente, los costos fijos de
prestación del servicio.
2.3.3- RELACIÓN ENTRE FACTORES DE CARGA Y DE DIVERSIDAD

Por lo general, el consumidor desea su electricidad cuando la precisa, y no siempre puede
tomarla en las horas que le convenga a la empresa.
Por suerte hay otro elemento, la diversidad, que opera en el sentido exactamente opuesto. El
factor de diversidad es el borde luminoso de la nube oscura del factor de carga. Es la magia por

la cual el consumidor puede tener un factor de carga bajo y la empresa un factor de carga alto,
simultáneamente.
Se debe, por lo general, confiar en la diversidad entre los consumidores para elevar el factor de
carga sobre la central y las redes. Resulta también mejor desde el punto de vista psicológico, ya
que el consumidor no queda con la sospecha de que se le restringe en alguna forma o que su
consumo está siendo modificado para favorecer a la empresa.
2.3.4- FACTOR DE POTENCIA

Otro factor que determina el tamaño de las instalaciones y, en consecuencia, los costos de una
empresa de electricidad, es el “factor de potencia”. Como sabemos, el “factor de potencia”
(cosφ), da la proporción de la corriente activa o útil respecto de la corriente total; por
consiguiente, un valor bajo del factor de potencia, significa elevada proporción de corriente
reactiva y, por lo tanto, que gran parte de la capacidad máxima de conducción eléctrica de una
instalación no es aprovechada completamente, es decir, los conductores, transformadores, llaves,
etc., son mucho más grandes que los que necesitarían, lo cual implica mayor desembolso de
capital, como también mayores pérdidas en la transformación y en la canalización. Se comprende
entonces que el mejoramiento del “factor de potencia” ofrece notables ventajas:
a) se reducen las pérdidas
b) se aumenta la capacidad de transporte de energía útil de la canalización
c) el equipo se aprovecha al máximo.
2.3.5- EL COSTO MARGINAL Y EL PRECIO DE LA ELECTRICIDAD

El costo marginal de producir electricidad, por la propia naturaleza de este concepto y las
características que ya hemos señalado que posee la industria eléctrica, es cambiante a lo largo de
un día o distintos días de un año. En efecto, no puede significar la misma adición a los costos
totales producir 1 kWh adicional (que es la definición de costo marginal) el día 31 de diciembre
a las 21:30 h (supuesto que en ese momento del año se de la “punta” máxima de la curva de
carga anual de la empresa), que producir 1 kWh adicional el día 20 de junio a las 6 de la mañana.
En el primer caso el consumo adicional significa a la empresa productora la necesidad de agregar
no solamente recursos que significan costos variables (combustibles, etc.) como el consumo en el
mes de junio, sino también recursos que producen mayores erogaciones en instalaciones o
capacidad de producción, sea que son responsables de mayores costos fijos. En consecuencia,
tenemos un ejemplo que nos permite distinguir dos niveles de costo marginal: uno se origina en
la “punta” del sistema y es el más elevado, pues debe incluir además del costo variable, el costo
fijo de la instalación de capacidad adicional o costo de expansión; el otro se da cuando existe
capacidad ociosa (fuera de la “punta”) y solo incluye el costo variable.
La discriminación precisa de distintos niveles de costos variables puede ir más lejos. En el caso
de una empresa “multiplantas” el costo “variable” medio y los costos marginales dependen
de los costos de las plantas que entren en operación para atender un determinado nivel de
demanda. Se suponen costos marginales iguales a los costos medios variables en cada planta.
Es obvio que si una empresa tiene tres plantas, por ejemplo, con distintos costos marginales cada
una, irá poniéndolas en funcionamiento escalonadamente, en el sentido de sus costos
marginales crecientes. Cuando la demanda es baja y puede atenderse con una sola planta, solo
funcionará la que produzca más barato en términos de costos variables (recordar que el costo fijo
se da independientemente de que una planta funcione o no). Solo cuando la demanda supere la
capacidad de esta planta entrará en funcionamiento la siguiente y así sucesivamente. En
consecuencia deben esperarse diversos niveles de costo marginal, tantos como plantas existan;
más el que también incluye el costo de expansión.

De manera que el principio teórico de fijación de precios de acuerdo al costo marginal exigen
en la práctica discriminar el precio en tantos niveles como costos marginales existan, y estos
dependen de la demanda de electricidad, según la hora y época del año en que se produzca.
No vamos a entrar a considerar los diversos problemas que significa una aplicación estricta del
principio en cuestión, ya que ello exigiría entrar en un terreno que excede los alcances de este
trabajo. Por eso admitiremos, sin más comentarios, que si bien existen situaciones prácticas que
imposibiliten que se distingan tantos niveles de costo marginal como en la práctica existen,
deben discriminarse, por lo menos, los que ofrezcan diferencias más notables.
Ello lleva a admitir que por lo menos los costos marginales difieren según la época del año y
durante las primeras horas de la noche y del día; esto siempre cuando las características de la
demanda por el servicio lo confirmen.
Así, una posible discriminación de precios de venta de la electricidad se basaría solo en cuatro
costos marginales distintos. A cada costo marginal, correspondería un precio y
consiguientemente la electricidad resultaría más cara en verano que en invierno, y también
durante las primeras horas de la noche que en el resto del día.
¿Cuál será el efecto previsible de esta discriminación de precios? La respuesta debe basarse en el
concepto “electricidad-precio” de la demanda electricidad, en efecto, mientras más elástica
sea la demanda de electricidad, mayor será la reducción de demanda en la punta de las curvas de
carga, y mayor su aumento en los “valles” de dichas curvas, al discriminarse los precios de venta
atendiendo al principio del costo marginal.
Un ejemplo es el consumo “nocturno” de electricidad que pueden tener algunas industrias ante el
incentivo de una tarifa conveniente, desplazando el que antes tenían en las horas de “punta”. La
consecuencia vendría dada por una menor necesidad de capacidad instalada para atender
determinado nivel de consumo de electricidad, lo que originaría menores niveles de costos fijos y
consiguientemente, menores costos medios a largo plazo y con ello, costos marginales y futuros
precios menores.
Pero todo esto no debe hacer perder de vista el resultado más importante: la economía que se
opera en la cantidad de recursos asignados a la industria eléctrica, los que se reducirán a su
magnitud óptima desde el punto de vista social, liberándolos para su empleo en otras actividades
económicas. De aquí que las tarifas costo marginal conducen a lo que se denomina asignación
“óptima” o “eficiente” de recursos entre la industria de la electricidad y otras actividades
económicas que alternativamente pueden usar esos recursos.
2.3.6- ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL COSTO

Los elementos constitutivos del costo de producir, transportar y distribuir la electricidad, pueden
ser agrupados en los siguientes rubros:
a) Costo de reposición
b) Costo de expansión de la capacidad
c) Gastos en personal
d) Gastos en combustible y/o compra de energía
e) Gastos en materiales para la explotación
f) Gastos varios
Los dos primeros constituyen lo que técnicamente se conoce como costos de capital y
representan provisiones que condicionan las posibilidades en la empresa productora, de
reemplazar y ampliar la capacidad instalada; esta capacidad viene dada por los bienes de uso que
forman el activo fijo físico.

Costo de reposición: se originan en los cargos por depreciación de tales bienes de uso, cuyo
reemplazo se deberá producir al cumplirse el periodo de vida útil económica de cada bien en
particular.
Los denominados costos de expansión de la capacidad representan el rendimiento imputable al
capital de la empresa, el que condiciona la capacidad de expansión o desarrollo de la capacidad
instalada que, a su vez, debe seguir paso a paso el crecimiento de la demanda, si es que se quiere
prestar un servicio público adecuado, en el sentido que se satisfagan los requerimientos de los
consumidores.
Los restantes rubros constituyen los costos de operación del sistema y cada uno agrupa
elementos homogéneos. La naturaleza del rubro queda suficientemente determinada en su
denominación.
2.3.7- FORMAS DE ASIGNACIÓN DE COSTOS

2.3.7.1- Por escalones del proceso de producción
La provisión de energía eléctrica a los consumidores exige, por razones técnicas, la producción,
el transporte y la distribución de la electricidad siguiendo varias etapas. En el cuadro siguiente y
en la figura II-9 se presentan estas etapas.
Etapas de comercialización de la electricidad

Tensiones más
Proceso Etapa Denominación
usuales
Generación Centrales
Media tensión. De
A) Producción, generación y compra Estaciones de
media a alta tensión
Elevación
elevación
Líneas de
Transmisión Alta tensión. De alta
B) Transporte Transmisión
a media tensión
Rebaje Estaciones de rebaje
Alimentadores Alimentadores
C1) Alimentación Seccionamiento y Subestaciones Media tensión
maniobras alimentadoras
C2) Distribución Red de distribución
Líneas primarias Media tensión
C) Distribución primaria primaria
Subestaciones de De media a baja
Subestaciones
C2) Distribución distribución primaria tensión
secundaria Líneas secundarias
Red de distribución
Baja tensión
secundaria
En las primeras etapas se comercializa la electricidad que demandan los consumidores más
grandes (principales clientes industriales, por ejemplo). A medida que se avanza a través de las
etapas sucesivas que parecen en el cuadro mencionado, se van incorporando consumidores cada
vez menores, aunque en un número mucho mayor. Así se ubican en las últimas etapas, entre
otros, los consumidores residenciales.
Esta gradual ampliación del sistema hacia las etapas de baja tensión se ve reflejada en equipos de
elevación, rebaje y distribución que se van adicionando a las etapas anteriores.
Consecuentemente los costos de la prestación del servicio denotan en cada etapa sucesiva los
costos de capital de las inversiones adicionales necesarias y las pérdidas en la red. Una
apreciación aún más precisa de los costos, exigiría su asignación no solo por etapas, sino también
sub-etapas y aún por cliente, de acuerdo con su localización. Se destaca que puede resultar
conveniente la asignación de costos para un cliente en particular, cuando las características de su
demanda (tamaño, horario, etc.) así lo justifican.

Figura II-9

La clientela en cada etapa del proceso de producción, podría agruparse bajo el criterio de la
comercialización (caso hipotético), de la siguiente manera; a modo de ejemplo podemos exponer
el siguiente cuadro:
Hasta la etapa de Potencia clientes Observaciones
Puede incluirse para este tamaño la
Transporte Mayores de 5000 kW
etapa de rebaje (suministro en MT)
Líneas primarias Mayores de 40 kW y hasta 5000 kW
Subestaciones Mayores de 40 kW y hasta 1200 kW
Líneas secundarias Menores de 40 kW
2.3.7.2- Por mercados

La asignación de costos puede también tener en cuenta la localización y densidad de los
mercados consumidores en función de las inversiones adicionales que se requieren para
alimentar mercados distantes y de las mayores pérdidas en la red en que se incurra.
Como inconveniente para esta asignación de costos se puede mencionar en primer lugar, el
hecho de que tal asignación de costos requiere mucha precisión para valorar los bienes de uso de
la empresa productora y consecuentemente, un laborioso y muy dilatado trabajo.
En segundo lugar, debe considerarse que posiblemente los diferenciales de costo en muchos
casos no deben resultar muy elevados, ya que las ventajas derivadas del alejamiento de los
centros de generación de la electricidad, pueden verse más que compensados por economías
derivadas del tamaño de muchos de los mercados eléctricos que se atienden.
2.3.7.3- Por épocas del año, día y horario de la demanda

La distribución de costos debe basarse, además, en la responsabilidad del cliente en el
equiparamiento necesario en cada uno de los escalones productivos que se han presentado. La
empresa debe considerar el tamaño de su equipamiento en materia de generación y transmisión
de la electricidad a la demanda máxima del sistema. De hecho que al ser de energía de naturaleza
cambiante, es decir distinta en distintos momentos, ya sean meses, días y horas, es la mayor
demanda que se registre en un periodo la que determina aquel tamaño.
El horario en que habitualmente se repiten las demandas máximas diarias del sistema durante
determinados días y meses del año, se denomina “horas de punta”.
Si se aplica el criterio de diferenciar las responsabilidades de los costos de capital para las
demandas “de punta” y las de “fuera de punta”, se reconoce el principio económico
frecuentemente referido en la más moderna literatura sobre costos y tarifas de los servicios
públicos de electricidad, denominado “principio marginalista” o del costo marginal.
Los consumidores de la punta son responsables del actual tamaño del sistema y de su ampliación
(de aquí surge el costo marginal) como respuesta al crecimiento de la demanda en el horario de
la “punta”. Los costos de capital en las etapas de generación y transporte quedan definidos,
entonces, por la potencia (kW) requerida en la punta, participando cada cliente en la distribución
de estos costos en la proporción que su demanda individual forma la punta del diagrama de carga
del sistema. Se aplica aquel criterio denominado de demanda coincidente. Por otra parte los
demandantes de “fuera de punta” no son responsables de estos costos.
En las etapas siguientes a la de transporte, el tamaño de las instalaciones queda determinado por
la potencia requerida por consumidores de la etapa y de las siguientes. Estas potencias resultan
dadas por el factor de diversidad y la suma de las potencias que pueden atenderse (potencias no
coincidentes) excederá la carga de la punta del sistema. Por último, debe recordarse que la
posibilidad de contratar potencia viene acrecentada por la influencia de la diversidad de la
demanda entre los usuarios de cada etapa.

2.4- OBJETIVOS DE LA TARIFA

Los objetivos fundamentales de cada tarifa de electricidad se pueden resumir en los siguientes:
a) Afrontar el pago de los gastos de explotación
b) Asegurar una rentabilidad adecuada para atender el crecimiento normal de la demanda
c) Obtener una distribución equitativa del costo entre los diversos usuarios.
Los dos primeros implican la necesidad de obtener en el ejercicio, los ingresos bruto y neto total
necesarios. Es la parte económico-financiera del problema. Este ingreso bruto total dividido por
venta total nos dará la “tarifa media”.
El tercer objetivo hace la estructura interna de la tarifa o sea la distribución de ese precio medio
en lo que llamamos “cuadro tarifario”. Es la parte comercial de la tarifa.
En las empresas de servicio público de electricidad se deben tener en cuenta, además de los
factores enunciados, los relacionados con el aspecto social.
Para la evolución económico-financiera de la empresa no importará, en teoría, recargar a un
consumidor para aliviar a otro siempre que se obtenga el ingreso bruto total requerido, pero esta
libertad no es absoluta por la distinta elasticidad de la demanda frente al precio, según las
categorías de los usuarios. El ingreso bruto total, que surge de los objetivos a) y b) debe cubrir
los siguientes costos:
a) De operación y mantenimiento
b) Depreciación de bienes de uso
c) Intereses y gastos de la deuda
d) Fondo de expansión (rentabilidad del patrimonio).
2.4.1- FIJACIÓN DE LAS TARIFAS

Dadas las características ya apuntadas del servicio público de electricidad se justifica la
importancia de una política de precios que persiga finalidades específicas, siendo la más
importante la asignación y usos de los recursos en la industria eléctrica. De allí que la tendencia
moderna busca aplicar a las tarifas eléctricas criterios económicos de origen marginalista fijando
precios a nivel de los costos marginales, basándose en la naturaleza, diferenciada de la
electricidad que se suministra en el momento de pico y la que se entrega fuera de éste.
Entre los métodos consistentes con este criterio se encuentra el de “responsabilidad en el pico”.
Su característica fundamental es que se cargan los costos fijos únicamente a los clientes que
demandan (y en proporción a esa demanda) en el momento del pico.
Los costos fijos medios resultan inversamente proporcionales al factor de carga del sistema. El
efecto de una mejora en el factor de carga sobre el costo fijo medio y consiguientemente sobre el
costo total medio de la electricidad es tan importante que en muchos casos supera el que podría
lograrse en este último mediante una reducción en el costo del combustible que se utiliza en la
generación térmica de energía.
Para mejorar el factor de carga de un sistema existen dos métodos: elevar el factor de carga
individual de los usuarios y/o aumentar su diversidad. El segundo método ofrece posibilidades
mucho mayores.
Con frecuencia se le ha dado mucha importancia al factor de carga individual como si la curva de
carga del sistema no fuera más que la multiplicación de la curva de carga individual. Sin
embargo debemos recordar que debe correlacionarse los factores de carga y de diversidad, y
darnos cuenta que existen diferentes clases y no solo diferentes magnitudes de factores de carga.

DETERMINACIÓN DE LOS PRECIOS

VALUACIÓN DE IMPUESTOS
LOS BIENES DE USO
COMBUSTIBLES
MATERIALES
ACTIVO FIJO ACTIVO FIJO CAPITAL DE
BRUTO NETO TRABAJO COMPRA DE ENERGÍA
Y POTENCIA
REMUNERACIONES
OTROS
BASE TARIFARIA
DEPRECIACIÓN DEL RENTABILIDAD

EJERCICIO
COSTOS DE COSTOS DE
CAPITAL (1) OPERACIÓN (2)
COSTOS TOTALES: FIJOS ESTUDIO DEL

VARIABLES MERCADO
DE COMERCIALIZACIÓN
POLÍTICA ASIGNACIÓN DE
COMERCIAL (3) COSTOS
PRECIO DE LA ENERGÍA
DETERMINACIÓN PRECIO DE LA POTENCIA
DE TARIFAS VALOR AGREGADO DE TRANSMISIÓN

VALOR AGREGADO DE DISTRIBUCIÓN
Cuadro II-10
El esquema general deberá adaptarse a la actividad de cada empresa.
(1). Afrontan los gastos derivados de las inversiones (Plan de obras por terceros o vía
administrativa, amortización e intereses de la deuda).
(2). Afrontan los gastos derivados del funcionamiento.
(3). Pretende incrementar la eficiencia maximizando el aprovechamiento de los recursos.
En términos puramente cuantitativos el factor de carga de un consumidor no es por lo tanto guía
alguna de los costos de su suministro, pues lleva a la conclusión de que el mejor consumidor es
aquel con un factor de carga igual a uno, siendo que el mejor consumidor es aquel que evita la
punta. Sea cual fuere el factor de carga del sistema, necesariamente lo mejorará.

La meta para la estructuración de un régimen tarifario deberá ser siempre el mejoramiento del
factor de carga del sistema y la última justificación de una tarifa muy elaborada es que ha de
contribuir directamente a ese fin. Esto permite alcanzar economías en los recursos que se
destinan a la atención del servicio, los que se liberan para ser usados en otras actividades a la vez
que reduce el costo fijo medio de la electricidad.
2.5- CONCLUSIONES
El consumo de energía eléctrica tiene una particularidad que no es común a la mayoría de los
bienes que se utilizan; lo que el consumidor desea usar es luz, energía mecánica o calor. Para
obtener estos productos requiere simultáneamente la electricidad y un aparato apropiado para
transformar dicha energía en el bien utilizable deseado. A veces el mayor o menor consumo de
electricidad será función solo del precio del aparato consumidor como es el caso de la mayoría
de los artefactos domésticos, tales como radio, TV, secadores de pelo, máquinas lavadoras,
refrigeradores, etc.; las investigaciones de mercado han demostrado fehacientemente que la tarifa
eléctrica no tiene influencia sobre el uso de estos artefactos. En otros casos, por el contrario, tales
como el alumbrado doméstico, la cocción de alimentos, el uso de pequeños motores eléctricos en
trabajos varios agrícolas, etc., el precio de la energía es justamente determinante del consumo
más intenso.
2.6- EJEMPLO DE CÁLCULO DE COSTOS PARA LA FIJACIÓN DE TARIFAS DE

ELECTRICIDAD
En los cuadros siguientes se ha esquematizado un caso práctico de fijación de tarifas eléctricas
en una empresa hipotética con una determinada demanda de potencia. Si bien en las empresas no
se utilizan totalmente estos criterios, los cuadros que desarrollamos a continuación, nos dan una
idea de las variables (costos) que intervienen para la determinación de las tarifas de electricidad.
2.6.1- COSTOS VARIABLES

Dentro de este rubro se incluyen los gastos en combustibles y lubricantes, materiales, compra de
energía (si la hubiere) y varios, viáticos, alquileres, impuestos, papelería, publicidad,
mantenimiento, deudores incobrables, etc.
El costo de combustible y lubricantes se calcula en base al programa anual de generación que
tiene en consideración las capacidades de cada una de las unidades generadoras que integran el
sistema, sus consumos específicos y el grado de utilización de las mismas según el despacho
económico de carga previsto para el periodo considerado. El gasto total de este concepto se
asigna al escalón de generación.
El monto total de gastos en materiales se calcula en base a las necesidades anuales de
mantenimiento y su distribución se efectúa de acuerdo a la utilización de cada escalón, lo que
surge de un análisis de los consumos previstos para cada una de las dependencias de la empresa
productora.
La compra de energía (si la hubiere), se establece en función de las estimaciones para el año y la
tarifa establecida por el ente proveedor. Por sus características, este gasto se atribuye totalmente
a generación.
Los gastos varios correspondientes al periodo en estudio y su distribución se determinan en base
al análisis de las liquidaciones de pago de las distintas dependencias de la empresa que
previamente deben ser asignadas al escalón que, de acuerdo a sus funciones les corresponde.
El cuadro II-11 resume estos costos individualmente y totalizados por escalón. En función de
ellos y de la venta de energía presupuestada, se obtiene el costo variable medio por kWh para
cada nivel y su valor acumulativo.

36
Costo variable por unidad

Compra de Impuestos Total Energía (U$s/kWh)
ESCALONES Combustible Materiales Otros
Energía directos (U$s) (kWh)
Del escalón acumulado
1 2 3 4 5 6 7 8 = 6/(7x10-3) 9
Producción 144.316 2.468 6.560 2.500 - 155.844 245.000 0,000636 0,000636
Transporte - 3.580 - 2.400 812 6.792 245.000 0,000028 0,000664
Alimentación - 1.360 - 1.624 1.612 4.596 225.000 0,000020 0,000684
Dist. Primaria - 1.868 - 2.324 1.280 5.472 169.000 0,000032 0,000716

Costos variables
Subestaciones - 624 - 524 572 1.720 144.000 0,000012 0,000728
Dist. Secundaria - 1.356 - 1.880 4.348 7.584 110.000 0,000069 0,000797
Comercialización - 292 - 1.252 - 1.544 - - -

C ENTRALES
TOTAL 144.316 11.548 6.560 12.504 8.624 183.552 245.000 0,000749 -

Cuadro II-11
Y

P ROTECCIONES E LÉCTRICAS
2.6.2- COSTOS FIJOS

Incluyen los gastos en Personal de Explotación, Depreciación, Fondo de Expansión e Intereses.
El monto total de sueldos estimado para el periodo se distribuye de acuerdo a la clasificación
funcional y por escalones de producción de la totalidad del personal.
La depreciación anual se calcula (en este caso) para una vida promedio de los bienes de uso de
30 años. Para la determinación de la misma se debe analizar el activo fijo de la empresa
ubicándose los distintos rubros según el escalón correspondiente. Los valores deben ser
actualizados a fin de tener en cuenta la inflación que va deteriorando los valores.
El fondo de expansión es el elemento del costo que permite un margen de recursos para invertir
en las obras necesarias para tender el crecimiento constante de la demanda. Se calcula aplicando
el 8 % sobre el capital neto de la empresa. Su distribución por escalones se realiza de la misma
manera que la depreciación dado que existe una relación directa entre el Capital y los Bienes de
uso.
En base al análisis de los préstamos se determina el monto de los intereses a pagar en el ejercicio
y la distribución de los mismos entre los escalones de producción.
Los costos fijos se resumen en el cuadro II-12, individualmente y totalizados por etapas del
proceso productivo. En función de esto y de la potencia comprometida por escalón se obtiene el
costo fijo medio por kW anual y mensual, para cada nivel y su valor acumulativo.
2.6.3- COSTOS TOTALES

En el cuadro II-13 se resumen los costos fijos y variables, cuya adición nos da por resultado el
costo total. Este último, dividido por la venta presupuestada de energía, permite hallar el costo
medio por kWh para cada escalón del proceso productivo y su valor acumulativo.
2.6.4- DISTRIBUCIÓN DE LOS COSTOS DE COMERCIALIZACIÓN

En el cuadro II-14 se muestran los costos de comercialización y su distribución de acuerdo a la
atención que requiere cada cliente, ponderando cada categoría en base al costo de atender a un
usuario residencial.
2.6.5- DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS MEDIOS TOTALES POR CATEGORÍA

En el cuadro II-15 se resume el costo medio total y por categorías, calculado de la siguiente
manera: en la primera columna se han tabulado las ventas de energía presupuestadas y en la
segunda, los costos de comercialización determinados en el cuadro II-14, que divididos por la
correspondiente venta nos permite obtener el costo medio de comercialización, que se ha
tabulado en la tercera columna. En la cuarta columna figuran los costos medios obtenidos del
cuadro II-13, los cuales sumados a los correspondientes costos medios de comercialización de la
columna anterior dan por resultado el costo medio total de kWh, discriminado por categoría de
usuarios.
2.6.6- DETERMINACIÓN DE LA TARIFA

La finalidad primera de la tarifa es, como ya hemos dicho, afrontar los gastos de explotación y
asegurar la expansión, lo que se lograría de obtenerse valores unitarios equivalentes a los costos
medios totales calculados, para este caso, en el cuadro II-15.
Ahora bien, esos valores promedio se pueden alcanzar de distintas maneras atendiendo al
segundo objetivo de la tarifa; obtener una distribución equitativa del costo entre los distintos
usuarios, alentando al consumo y a una mejor utilización de las instalaciones.

38
Potencia Costo fijo por unidad

soportada
Compra
Impuestos Total por el
ESCALONES Remuneraciones Depreciación Expansión de Otros Anual (U$s/kW) Mensual (U$s/kW mes)
Directos (U$s) escalón en
Potencia
punta
Del
(kW) Acumulado Del escalón Acumulado
escalón
1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 7/8 10 11 = 9/12meses 12
Producción 46.280 49.164 82.004 17.044 416 18.496 213.404 65.012 3.2825 3.2825 0.2735 0.2735
Transporte 21.024 21.892 45.040 - 420 11.700 100.076 65.012 1.5393 4.2818 0.1283 0.4018
Alimentación 9.432 11.544 19.748 - 220 3.932 44.876 63.038 0.7119 5.5337 0.0593 0.4611
Costos fijos
Dist. Primaria 20.028 11.408 19.036 - 300 3.756 54.528 56.233 0.9697 6.5034 0.0808 0.5419
Subestaciones 772 6.420 9.340 - 100 4.412 18.044 52.004 0.3470 6.8504 0.0289 0.5708
Dist. Secundaria 23.368 19.780 32.432 - 188 8.232 94.000 46.724 2.0118 8.8622 0.1676 0.7381
C ENTRALES
Comercialización 67.956 4.688 6.040 - 232 1.736 80.625 - - - - -

Y
TOTAL 188.860 134.896 213.640 17.044 1.876 49.264 605.580 65.012 9.3149 - 0.7762 -
Cuadro II-12

Venta
Costos (U$s) Costo fijo Costo Costo
(soportada por el escalón)
medio variable total
ESCALONES
mensual medio medio
Potencia en Energía (U$s/kW mes) (U$s/kWh) (U$s/kWh)
Fijos Variables Total
punta (kW) (kWh)
1 2 3 4 5=3+4 6 = (3/1) / 12 7 = 4/(2 x 103) 8 = 5/(2 x 103)
Producción 65.012 245.000 213.404 155.844 369.248 0,2735 0,000636 0,001507
Transporte 65.012 245.000 100.076 6.792 106.868 0,1283 0,000028 0,000436
Alimentación 63.038 225.000 44.876 4.596 49.472 0,0593 0,000020 0,000220

Costos totales
Dist. Primaria 56.233 169.000 54.528 5.202 59.730 0,0808 0,000032 0,000355
Subestaciones 52.004 144.000 18.044 1.720 19.764 0,0289 0,000012 0,000137
Dist. Secundaria 46.724 110.000 94.000 7.854 101.584 0,1676 0,000069 0,000923
Capítulo II – Costos y Tarifas en el Servicio Público de Electricidad
Comercialización - - 80.652 1.544 82.196 - - -
TOTAL 65.012 245.000 605.580 183.552 789.132 0,7762 0,000749 0,003221

Cuadro II-13
39

40
Costo de comercialización
Venta de
Distribución Por
Suministros Ponderación Total Energía Por Por unidad
CATEGORÍAS (%) categoría
(MWh) usuario – vendida
de usuario
mes (U$s/kWh)
(U$s)
1 2 3 = 1+2 4 5 6 = 4 x CT 7 = (6/1)/12 8 = 6/(5x103)
1. Residencial 36.000 1 36.000 60,21 64.000 49.490 0,1146 0,000773
2. Comercial 8.000 2 16.000 26,76 29.000 21.996 0,2291 0,000758
3. Pequeños industriales 250 10 2.500 4,18 34.000 3.436 1,1453 0,000101
4. Medianos consumidores 65 15 975 1,63 25.000 1.340 1,7179 0,000054
5. Grandes consumidores 13 15 195 0,33 56.000 271 1,7372 0,000005
6. Notables consumidores 2 20 40 0,07 20.000 58 2,4167 0,000003
7. Gobierno 750 4 3.000 5,02 7.000 4.126 0,4584 0,000589

C ENTRALES
Y
Asignación de los costos de comercialización
8. Alumbrado público 200 4 800 1,34 7.000 1.101 0,4588 0,000157
9. Servicio de agua 70 4 280 0,46 3.000 378 0,4500 0,000126

TOTAL 45.350 - 59.790 100,00 245.000 82.196 0,1510 0,000335
Cuadro II-14
Costos (cargos tarifarios teóricos) Mercado proyectado Costos totales resultantes (U$S)
Costo
medio por
De De De energía Demanda Por energía categoría
Energía (MWh) Por Por resultante
CATEGORÍAS comerciali potencia (U$s/kWh) de
Suministros comerci demanda (U$s/kWh)
zación en punta potencia Total
(cantidad) alizació de Diurna Noct.
(U$S/kWh (U$s/kWh Diurna Noct. en punta Diurna Noct. Total
n potencia
/mes) x mes) (kW)
10 = 1 x 5 11 = 14 = 15 =
1 2 3 4 5 6 7 8 9 x 12 2 x 6 x 12 12 = 3 x 7 13 = 4 x 8 10+11+12+13 14/(9x103)
1. Residencial 0,1146 0,7384 0,000834 0,000669 36.000 19.527 51.200 12.800 64.000 49.503 173.025 42.701 8.563 273.792 0.004278
2. Comercial 0,2291 0,7384 0,000834 0,000669 8.000 15.339 24.400 4.600 29.000 21.991 135.916 20.350 3.077 181.334 0.006253
3. Pequeños
1,1453 0,5708 0,000765 0,000600 250 5.280 28.500 5.500 34.000 3.435 .36.166 21.803 3.300 64.704 0.001903
industriales
4. Medianos
1,7179 0,5419 0,000753 0,000588 65 4.229 18.700 6.300 25.000 1.339 27.500 14.081 3.704 46.624 0.001865
consumidores
5. Grandes
1,7372 0,4611 0,000721 0,000556 13 4.805 43.100 12.900 56.000 270 37.653 31.075 7.172 76.170 0.001360
consumidores
6. Notables
2,4167 0,4018 0,000701 0,000536 2 1.974 13.800 6.200 20.000 57 9.517 9.674 3.323 22.571 0.001129
consumidores
Capítulo II – Costos y Tarifas en el Servicio Público de Electricidad
7. Gobierno 0,4584 0,7384 0,000834 0,000669 750 6.095 5.700 1.300 7.000 4.124 54.007 4.754 870 63.755 0.009108
Asignación de costos por categoría de usuarios
Determinación de los costos totales y medios resultantes
8. Alumbrado
0,4588 0,7384 0,000834 0,000669 200 3.958 2.600 4.400 7.000 1.100 35.071 2.168 2.994 41.283 0.005808
público
9. Servicio de
0,4500 0,7384 0,000834 0,000669 70 1.805 2.300 700 3.000 377 15.994 1.918 468 18.757 0.006252
agua
TOTAL 0,1510 - - - 45.530 65.012 190.300 54.700 245.000 82.196 524.849 148.524 33.421 788.990 0,003220
Cuadro II-15
41

Para ello se estructura un cuadro tarifario (cuadro II-16) teniendo en cuenta los distintos
componentes del costo: cargo fijo mensual, a través del cual se busca recuperar los
denominados “costos de clientela o de comercialización” (medición, lectura, etc.) y que se
factura independientemente del consumo o de la demanda máxima; cargo por demanda, que
alcanza exclusivamente a los industriales y grandes consumidores y que depende de los kW de
demanda de potencia máxima autorizada y cuya finalidad es recuperar parte de los costos fijos;
cargo por energía, que en el caso de los servicios Residencial, Comercial, Cooperativas,
Gobierno y Alumbrado Público persigue la recuperación, tanto de los costos fijos como de los
variables, mientras que en el caso de los Industriales y Grandes Consumidores, busca
principalmente recuperar los costos variables. Este último tipo de cargo se factura en forma
proporcional a la energía consumida.
También se puede prever un régimen especial para los Industriales y Grandes Consumidores
cuando consumen electricidad durante la noche, consistente en una bonificación proporcional
sobre el cargo por energía.
Además se debe destacar la discriminación de precios favorables a los consumidores en
tensiones más elevadas. Esta política reconoce las diferencias de costos de transmisión y
distribución.
Volviendo sobre el análisis del cuadro II-10 podemos apreciar que una vez realizada la
asignación de costos y adoptada una política comercial, resulta posible estructurar el cuadro
tarifario que denominamos Tarifa Teórica en el sentido de que no se han tomado en cuenta, hasta
aquí, las situaciones socio-políticas imperantes en el medio en que se encuentran inmersas las
Empresas de Electricidad y que normalmente agregan variables que deben ser consideradas por
los organismos concedentes.
Cuadro Tarifario Teórico

Cuadro II-16
TARIFA N° 1 – RESIDENCIAL
1.1 - Cargo fijo mensual U$s 0,1146
1.2 - Cargo variable
Los primeros 60 kWh por mes U$s/kWh 0,005511
El excedente U$s/kWh 0,002260
TARIFA N° 2 – GENERAL
Los primeros 200 kWh por mes U$s/kWh 0,006070
El excedente U$s/kWh 0,004654
TARIFA N° 3 – PEQUEÑOS INDUSTRIALES
3.1 - Cargo fijo
Por cada kW de demanda, por mes:
En punta U$s 0,4595
Excedente fuera de punta U$s 0,1998
Por cada kW consumido:
En horario diurno U$s 0,000886
En horario nocturno U$s 0,000600
TARIFA N° 4 – MEDIANOS CONSUMIDORES
4.1 - Cargo fijo
En punta U$s 0,4362

TARIFA N° 5 – GRANDES CONSUMIDORES
5.1 - Cargo fijo
En punta U$s 0,3712
TARIFA N° 6 – NOTABLES CONSUMIDORES
6.1 - Cargo fijo
En punta U$s 0,3234
TARIFA N° 7 – GOBIERNO
Por cada kW consumido U$s 0,008519
TARIFA N° 8 – ALUMBRADO PÚBLICO
TARIFA N° 9 – SERVICIO DE AGUA
OBSERVACIONES
1) Horario de Punta: 18 a 22 hs.
2) Horario Fuera de Punta: Resto del día
3) Horario Diurno: 6 a 22 hs.
4) Horario Nocturno: 22 a 6 hs. del otro día

CAPÍTULO III
CENTRALES TÉRMICAS
La denominación de Centrales Térmicas abarca todos los tipos de instalaciones, para producir
energía a partir de un proceso que crea la posibilidad de obtener trabajo a partir del salto
energético producido entre una fuente caliente y una fría.
En toda Central Térmica se produce una triple transformación de la energía:
a) Energía química de un combustible que en el hogar de la caldera o en la cámara de
combustión de un motor alternativo o turbogas, se transforma en un fluido (vapor o gas
de la combustión) con temperatura y presión.
b) Transformación de la energía del fluido en trabajo mecánico, sobre el eje.
c) Transformación de la cupla motora en energía eléctrica a los bornes del alternador.
3.1- INSTALACIONES
Para llevar a cabo el proceso de la triple transformación descripto, según sea el tipo de Central,
se pondrán en juego distintos medios cuya importancia relativa dependerá del ciclo elegido, pero
en general será posible encontrarlos con mayor o menor relevancia en todas las Centrales
Térmicas y son los siguientes:
a) Instalaciones, para asegurar el almacenaje y abastecimiento del combustible.
b) Instalaciones para asegurar el aprovechamiento del agua, proceso de depuración,
desmineralización, refrigeración, evacuación, etc.
c) Una sala de máquinas, obra civil donde son alojados los componentes tales como
generadores, motores, auxiliares, comandos, etc.
d) Una estación de operación y maniobra de la energía eléctrica, formada por todos los
medios de operación y control, transformación, medición, etc.
e) Instalaciones de apoyo a la operación, mantenimiento, tableros, laboratorios de ensayos,
edificios administrativos, vestuarios, comedores, depósitos, vigilancia, etc.
3.2- CENTRALES TÉRMICAS A VAPOR

Este tipo de central abarca todos aquellos medios que se utilizan para transformar la energía del
combustible en energía eléctrica, con la participación de un fluido intermedio que es el agua, y
cuyo desarrollo ofrece múltiples ventajas. Estas han hecho que este tipo de Central ocupe el
lugar más preponderante en la producción de energía térmica, los otros tipos serán luego tratados
en sus aspectos que los diferencian de la Central Térmica a Vapor.
3.2.1- CIRCUITOS CARACTERÍSTICOS

A fin de facilitar el desarrollo del estudio de las Centrales a Vapor, partiremos de las cuatro
transformaciones fundamentales que en ella se desarrollan, a saber:
a) Transformación de la energía química del combustible en calor.
b) Transformación de la energía calórica en energía potencial del vapor.
c) Transformación de la energía potencial del vapor en cupla mecánica sobre un eje.
d) Transformación de la cupla mecánica en energía eléctrica a los bornes de un generador.
45
Estas cuatro etapas fundamentales requieren, cada una de ellas, de equipos adecuados para lograr
el objetivo fundamental que es hacer que esta cuádruple transformación se realice con el máximo
rendimiento y menor costo. Para un mejor estudio agruparemos estos componentes en circuitos
característicos que nos facilitan el análisis funcional de los subconjuntos que conforman la
Central.
Los circuitos típicos son:
a) Circuito del combustible
b) Circuito del aire de la combustión
c) Circuito del vapor
d) Circuito del agua de refrigeración
e) Circuito de la Energía Eléctrica.
3.3- CIRCUITO DEL COMBUSTIBLE

Atento que los combustibles utilizados son de tres características netamente diferenciadas,
sólidos, líquidos y gaseosos, la elección de cada uno de ellos dependerá de factores externos a la
Central, tales como la proximidad de yacimientos, destilerías, facilidad de transporte, economía
de escala, etc.
No obstante en casi todos los casos las Centrales cuentan con la posibilidad de operar con dos
tipos de combustibles, por razones de seguridad y de abastecimiento.
3.3.1- CIRCUITO DEL COMBUSTIBLE SÓLIDO

Fundamentalmente se trata de carbón, aunque también puede utilizarse la turba, el lignito, carbón
vegetal, leña, etc.
El carbón es un combustible de origen mineral. Son muy amplias sus variedades de constitución,
propiedades, etc., y es menester un conocimiento claro de ellas para utilizarlo adecuadamente.
En la Argentina solo se dispone hoy de carbón del yacimiento de Río Turbio y coque de petróleo
en cantidades de cierta significación (aún no se explotan otros yacimientos), por lo cual
insistiremos especialmente en estos dos tipos. Para quemar eficazmente los carbones, conviene
conocer, el poder calorífico, la composición química, la clasificación por tipos, la densidad, la
dureza, el contenido de azufre, la humedad, el porcentaje de cenizas y sus temperaturas de
fusión, las propiedades de coquificación, los problemas vinculados al almacenaje y los usos
comerciales.
Poder calorífico
El poder calorífico superior de un carbón se determina igual que para otros combustibles, con un
calorímetro. Se usan además algunas fórmulas aproximadas, como en el caso del petróleo:
 O 
Pcs = 8100 ⋅ C + 34200 ⋅  H 2 − 2  + 2230 ⋅ S
 8 
donde Pcs es el poder calorífico superior, C, H, O, y S representan los porcentajes en peso del
carbono, hidrógeno, oxígeno, y azufre de la fórmula de constitución. Esta fórmula da resultados
con un 2 – 3 % de error.
El poder calorífico de un carbón, es constante para un mismo origen, hecha la corrección de
posibles variaciones de humedad, pero cambia bastante con los distintos tipos, desde 8000
kcal/kg para una antracita, hasta 4000 kcal/kg para un lignito.

Capítulo III – Centrales Térmicas 47
Composición química
Para el carbón, la composición química o fórmula se expresa en dos formas: la primera es el
análisis sumario, que solamente nos indica los elementos combustibles y los no combustibles en
el que se determinan:
- Humedad
- Materias volátiles
- Carbono fijo
- Ceniza
Elementos con los cuales se puede definir la forma de quemarlo.
La segunda forma de análisis es la composición detallada, dada en el análisis elemental, por los
porcentajes de los cuerpos simples que la constituyen que varían bastante, llegando a encontrarse
dentro de los límites siguientes:
Carbono = 50 - 96
Hidrógeno = 2 - 6
Oxígeno = 2 - 40
Nitrógeno = 0,5 - 3
Azufre = 0,5 - 7
Cenizas = 2 - 30
Agua = 3 - 40
Con los datos de estos análisis, se pueden realizar los cálculos para la combustión.
Clasificación
Las grandes variaciones en la composición traen aparejadas una serie de características
adicionales, que han servido como base para realizar la clasificación de los carbones.
Composición media
Materia
Tipo Carbono fijo Humedad
volátil
% %
%
Antracita 84-96 1,5-10 3-6
Semiantracita 83-83 10-11 6-5
Semibituminoso 65-83 11-32 5-3
Bituminoso 47-65 32-41 3-11
Sub-bituminoso 42-47 41-34 11-23
Lignito 37-42 34-19 23-43
Con contenidos variables de ceniza, según origen y tratamiento de la mina
Antracita, es un carbón con bajo contenido de volátiles y baja humedad, arde con llama corta,
azul y casi sin humo, no se ablanda ni aglomera al quemarse y tiene un alto poder calorífico.
Semiantracita, es un grado inferior, algo más blando y con un contenido de carbono fijo algo
menor. Quema más fácilmente que la antracita, con llama más larga y algo amarilla. Produce
algo de humo. No es un combustible muy abundante.
Semibituminoso, es un carbón con alto contenido de carbono fijo. Arde bien y con poco humo.
Tiene un contenido de humedad bajo y es el carbón de mayor poder calorífico. Es de los
carbones más solicitados.
Bituminoso, es un carbón con alto contenido de volátiles; quema con llama larga y amarilla,
produciendo mucho humo. Se usa extensamente en la industria, en la fabricación de gas
manufacturado y como combustible para gasógenos. Tiene un buen poder calorífico. Es el

combustible más abundante.
Sub-bituminoso, es un carbón de alto contenido de volátiles que arde con llama larga y con
mucho humo. Tiene una humedad más elevada y sufre mucho por la exposición a la intemperie.
Puede ser coquificable o no, aunque el coque es poco resistente y posee un poder calorífico algo
más bajo.
Lignito, es un carbón de calidad inferior, friable, de alta humedad, con un alto contenido de
volátiles, arde con mucho humo y suele en general tener un alto contenido de ceniza. Su bajo
poder calorífico, contribuye a que su transporte a largas distancias no convenga en general.
Dureza
La dureza de los carbones varía siguiendo generalmente la escala de clasificaciones. La máxima
es para la antracita y la mínima es para el lignito. Debe tenerse en cuenta, cuando se trata de
instalaciones de carbón pulverizado.
Existen métodos que permiten determinar el índice de polvo, o sea en cierto modo la dureza, que
da idea de la mayor o menor facilidad de molienda. Ello también se relaciona con la energía
consumida al moler el carbón y la probable producción del molino.
Azufre
El contenido de azufre varía mucho y cabe recordar los inconvenientes que causa y las posibles
corrosiones causadas por su presencia en los gases de combustión, cuando las temperaturas bajan
de ciertos límites.
Humedad
Puede también variar entre límites amplios y se distingue entre la humedad inherente propia del
carbón y la humedad superficial.
La humedad no causa mayores inconvenientes, salvo cuando se procede a la pulverización, en la
cual los porcentajes de humedad superficial de arriba del 10 % disminuyen la producción de los
molinos. Ello puede obviarse con procesos de secado simultáneo en la molienda. Deben tenerse
en cuenta los porcentajes de humedad en la consideración comercial de los precios.
Cenizas
Deben considerarse dos aspectos importantes de la ceniza en la combustión del carbón. El
porcentaje en peso de cenizas y las temperaturas de deformación, fusión y licuación. Estos
definen la forma que convendrá elegir para eliminarla y debe tenerse especialmente en cuenta la
posibilidad que, de ser arrastradas por los gases de combustión, puede producirse su posterior
adherencia en sobrecalentadotes, tubos, etc., dificultando la limpieza..
Coquificación
El coque es el carbón fijo, que queda luego de destilar el carbón, eliminando los elementos
volátiles. Es un combustible de especial aplicación en la metalurgia, o bien como materia prima
industrial.
Almacenaje
El almacenaje se realiza como dijimos, en pilas al exterior, pero en general sufre por la
intemperie, perdiendo calidad, baja el contenido de volátiles y algunos tipos se desintegran
progresivamente.
Existe además, el serio peligro de las combustiones espontáneas. El carbón comienza a quemarse
en el interior de la pila y no es posible apagarlo con agua ni ahogarlo. La única solución es
remover la pila hasta llegar al fondo del incendio, cosa que resulta difícil y costosa. Por lo tanto
dentro de lo posible, no debe mantenerse el carbón almacenado mucho tiempo.
Comercio
El carbón normalmente se vende por tonelada y sobre la base de un análisis tipo. Variaciones de
constitución, poder calorífico, cenizas o humedad, son consideradas a los efectos de reajustes del
precio. La granulometría también se establece en cada caso. Es importante para proyectar
equipos de combustión.
Abastecimientos nacionales. Río Turbio
En la Argentina disponemos hoy de carbón en cantidad, solamente del yacimiento de Río Turbio,
Provincia de Santa Cruz. Existen en él varios mantos de distintas características y cualidades,
aunque actualmente no se explota para la generación de energía eléctrica.
El Manto Superior y el Manto La Dorotea, son los que presentan mejores posibilidades,
habiéndose concentrado la explotación en especial en el segundo.
En la tabla III-1 se transcriben los datos técnicos referentes a ese carbón.
Es un carbón sub-bituminoso de llama larga no coquificable, con un contenido de cenizas y
humedad relativamente elevado.
Coque de petróleo
El coque de petróleo es el residuo carbonoso de la destilación, se dispone en cantidades de
significación y varía algo según la procedencia. Tiene un buen poder calorífico y un bajo
contenido de cenizas.
Características del carbón de Río Turbio

Tabla III-1
MANTO LA DOROTEA
Análisis tal cual (%) Variación

Humedad 10 9/11
Materias volátiles 36,5 35/37
Carbono fijo 41 40/42
Cenizas 12,5 11/13
Pcs [kcal/kg] 6100 6000/6200
Pci [kcal/kg] 5800 -
Análisis elemental (%) (Base seca) (Base húmeda)
Carbono 67,1 61,0
Hidrógeno 4,9 4,2
Oxígeno 12,5 11,2
Nitrógeno 0,8 0,6
Azufre 0,7 0,5
Cenizas 14,0 12,5
Humedad - 10,0
Fusibilidad de las cenizas
Ablandamiento °C 1265
Fusión °C 1315
Licuación °C 1420
Características físicas
Peso [kg/m3] 751
Granulometría
Grueso mm 72-20
Fino mm 20-0

Aire de combustión necesario para el carbón de Rió Turbio

CO2 Exceso de aire Aire necesario
% % kg/kg m3/kg
18,7 0 8,01 6,53
16,9 10 8,81 7,14
15,5 20 9,61 7,79
14,3 30 10,41 8,44
13,2 40 11,21 9,08
12,3 50 12,01 9,73
El movimiento de un caso genérico se muestra en la figura III-2. Como puede verse el carbón
llega por diversos medios, barcos, ferrocarril, camiones, etc., y se lo descarga ya sea por volcado
lateral o por giro a 180°. En todos los casos el carbón ingresa al circuito en una tolva y el
movimiento siempre se hace con cintas transportadoras, la primera operación consiste en hacer
circular las cintas enfrentando un electroimán, lo que permite extraer todos los trozos de hierros
que se encuentren mezclados con el carbón. De la tolva se descarga el combustible y puede ser
llevado ya sea al parque de almacenaje o bien directamente a los molinos trituradores.
figura III-2

El parque de almacenaje debe tener una capacidad para 40 a 60 días de funcionamiento de la

Central, y en él, el carbón debe ser tratado teniendo en cuenta algunos cuidados especiales tales
como:
a) No debe estibarse en capas mayores a 4 metros de espesor
b) Debe compactarse de manera que no se ventile
c) Debe vigilarse la temperatura por los riesgos de incendio
d) En períodos no mayores a seis meses el carbón debe ser quemado dado que el
almacenado en períodos largos disminuye su poder calorífico.
Además de estos cuidados, deben separarse los carbones de diferente calidad y características, a
fin de efectuar el correcto dosaje al momento de enviarlo a los quemadores. Del parque, el
carbón es cargado con ruedas cargadoras o con topadoras, para ser transportado a los molinos,
que lo trituran para homogeneizar la granulometría. Luego es almacenado en las tolvas de
alimentación de los molinos pulverizadores que alimentan los quemadores.
3.3.2- LA PULVERIZACIÓN
Fundamentalmente se construyen dos tipos de planta de pulverización, que llamaremos
centralizada y en molinos asociados a quemadores.
El sistema central consta de una instalación preparadora independiente, instalación de transporte,
depósitos y alimentadores. El combustible pulverizado se almacena en una tolva para quemarlo a
medida que se va necesitando. Este sistema se empleó en las antiguas centrales térmicas y,
actualmente, ha sido desplazado casi totalmente por el sistema individual, que vamos a describir
a continuación.
figura III-3
Representación esquemática de un equipo de
combustión directa para combustible
pulverizado: 1 – Transporte de carbón. 2 –
Carbonera. 3 – Válvula de descarga. 4 –
Báscula. 5 – Alimentador del molino de
carbón. 6 – Molino de carbón. 7 – Aspiración
de aire de combustión. 8 – Aspirador. 9 –
Calentador de aire de combustión. 10 –
Conducto de aire precalentado. 11 –
Ventilador. 12 – Conducto de carbón
pulverizado. 13 – Quemadores. 14 – Caldera.
En el sistema individual o de combustión directa, uno o más pulverizadores preparan y entregan

el combustible directamente al hogar, con suficiente cantidad de aire para mantener el polvo en
suspensión y quemar las materias volátiles. En la figura III-3 se ha representado
esquemáticamente una instalación típica. El carbón se eleva por medio de un transportador de

cangilones, hasta una cinta horizontal sobre la carbonera, y se vierte en ésta. Desde aquí, por la
acción de la gravedad, desciende a las básculas, situadas unos seis metros por encima del piso
principal. Las básculas automáticas pesan el carbón y lo vierten en el alimentador, situado en el
piso principal y cuya velocidad se regula de acuerdo con la demanda de carga. El carbón que
envía el alimentador, junto con el aire precalentado, se introduce en el molino pulverizador,
montado en el sótano, sobre un zócalo. Un aspirador toma el aire precalentado y lo lanza al
molino, arrastrando el carbón pulverizado hacia el hogar. El aire secundario que se introduce en
el hogar alrededor de los quemadores, se dirige de forma que su corriente choque con la del aire
primario y combustible pulverizado.
Los accesorios principales para un equipo de combustión de combustible pulverizado comprende
alimentadores, molinos pulverizadores, aspiradores, quemadores y conductos.
En la figura III-4, podemos apreciar un alimentador BABCOCK WILCOX, accionado por motor
eléctrico. Para el mejor funcionamiento del alimentador, se debe situar, como hemos dicho, en el
piso principal, conectado por conductos, respectivamente, a la báscula y al molino, situado éste
en la parte inferior. Un motor de dos velocidades hace girar al eje vertical y el tablero o
plataforma. La hoja raedera es regulable para poder variar a voluntad la cantidad de combustible
necesaria.
figura III-4
Los molinos pulverizadores pueden ser de varios tipo, de los que solamente describiremos los
denominados molinos de bolas, uno de los cuales, fabricado por BABCOCK WILCOX, hemos
representado en la figura III-5, y que se utiliza, generalmente, con el alimentador de la figura
III-4. Como puede apreciarse, el molino de la figura III-5 se basa en el principio de los bolas
pesadas y anillo triturador. La hilera de bolas pesadas de hierro es arrastrada, rodando por el
anillo inferior de un conjunto de dos anillos trituradores. La presión entre bolas y anillos se
aplica y mantiene constante mediante muelles de acero, controlados desde la parte exterior. El
carbón, procedente del alimentador, entra por la parte superior derecha; las partículas gruesas
caen en la hilera de bolas, mientras que las partículas finas son arrastradas por una corriente de
aire que pasa entre las bolas. El aire precalentado actúa como secador y como medio separador.
La separación entre el material grueso y el fino se realiza en la parte alta del molino, por medio
de un clasificador rotativo, a través del cual pasa la corriente de aire y carbón pulverizado. El
material grueso vuelve a la zona de molienda, mientras una mezcla homogénea de aire y carbón

de la finura apropiada, pasa a los quemadores por tubos que salen de la parte alta del molino
pulverizador.
figura III-5
Los quemadores para carbón pulverizado queman este combustible finamente dividido y
mantenido en suspensión en el aire primario; el aire secundario se admite alrededor del
quemador, por debajo de éste, o por otros puntos del hogar. En la figura III-6 hemos
representado un quemador típico que puede utilizarse indistintamente para carbón pulverizado,
fuel-oil y gas natural.
figura III-6
Entre las ventajas que presenta la utilización del carbón pulverizado como combustible, hay que
destacar:
a) Combustión completa
b) Extracción de escorias muy sencilla
c) Ausencia de humos
d) Posibilidad del empleo de carbones más económicos

e) Equipo de quemadores fácilmente adaptable a otros combustibles (fuel-oil o gas)

f) Control fácil del combustible y del aire suministrados
g) Reducido costo de la mano de obra
h) Rendimiento más elevado del conjunto de la instalación.
El empleo de carbón pulverizado también presenta algunos inconvenientes, como son:
a) Elevado costo inicial de la instalación
b) Elevado costo de la preparación del combustible
c) Posibilidad de que las cenizas ligeras escapen por la chimenea.
Las instalaciones de almacenaje y movimiento del carbón introducen un elevado costo operativo
de la Central, tanto por los importantes equipos y obras complementarias que deben construirse,
como por el elevado número de personal que debe afectarse a la operación. Diremos al respecto,
que el parque de carbón representa un 7 % del total de la inversión de la Central y el personal
afectado puede ser el 15 % del total necesario para operar la Central. No obstante estos valores
altamente significativos, el uso del carbón, es siempre preferible a los otros tipos de combustible,
porque su precio es menor en los países productores de los tipos principales.
El uso de otros combustibles sólidos tales como la turba y el lignito, además de las instalaciones
descriptas, generalmente exigen el agregado de instalaciones especiales de secado, dado que su
conformación de tipo esponjoso hacen que el contenido de humedad sea muy elevado. Esto
también afecta el rendimiento y la operatividad de la caldera. Por otra parte los residuos de la
combustión son también muy importantes, exigen la construcción de dispositivos especiales para
su alimentación que veremos más adelante al tratar el circuito del aire de la combustión.
3.3.3- DESCARGA DE LOS HUMOS

El humo al salir de la caldera arrastra siempre una cierta cantidad de ceniza y hollín, que es
particularmente elevada en las calderas modernas de tiro forzado y con empleo de carbón
pulverizado, pudiendo alcanzar el 85 % de la ceniza contenida en el carbón. Como consecuencia
de ello, la atmósfera alrededor de las Centrales puede adquirir características peligrosas para la
higiene y la salud de la población. En la mayoría de los países existen reglamentaciones más
estrictas que establecen los contenidos de hollín, cenizas, gas tóxico que pueden permitirse en los
gases a su salida de la chimenea. Por lo tanto, es necesario instalar depuradores de humo y dar a
la chimenea una altura suficiente para distribuir el hollín sobre una gran superficie.
Producción de ceniza
Si indicamos con a el tenor de ceniza del combustible, con Hi su poder calorífico inferior en
kcal/kg y con q el consumo térmico específico neto de la central en kcal/kWh, resulta que en la
caldera es introducida una cantidad específica de ceniza igual a:
10 ⋅ a ⋅ q
gc =
Hi
Por consiguiente, empleando un lignito con a = 8 % de ceniza y con un poder calorífico inferior
H i = 2000 kcal/kg y tomando un consumo térmico específico neto q = 3200 kcal/kWh se
obtiene una cantidad específica de ceniza g c = 128 kg/MWh . Una central termoeléctrica con una
potencia de 100 MW, desarrollaría, en consecuencia, un caudal de ceniza de 12,8 tn/h.
Depuración del humo
Una parte de la ceniza, que resulta de la combustión del carbón, se deposita en la caldera y tiene
que ser extraída, lo que puede ser efectuado de modo continuo o intermitente.

De lo expuesto resulta evidente la necesidad de depurar el humo antes de descargarlo en la

chimenea para evitar peligros para la higiene y salud de la población. Por consiguiente, entre
caldera y chimenea se instalará un deshollinador que puede ser del tipo electrostático, centrífugo
o a lluvia y que deberá reducir el tenor de hollín en el humo hasta un valor que dependerá de la
potencia de la Central, del poder calorífico inferior y tenor de ceniza del carbón, del tipo de
combustión y del a ubicación de la Central.
3.3.4- QUEMADO DE CARBÓN

En la figura III-7 podemos observar el circuito de quemado de carbón para una Central Térmica.
figura III-7

3.3.5- COMBUSTIBLE LÍQUIDO

Se encuentran encasillados en este acápite combustible como el gas-oil, fuel-oil, diesel-oil y
residuos asfálticos.
El fuel-oil parafínico es un producto pesado de la destilación del petróleo, tiene una viscosidad
muy variable (en nuestro país a 30 °C ya es sólido, y a temperatura ambiente es una grasa). Para
ser utilizado se requieren métodos especiales de calefacción en todo el circuito de combustible.
En Mendoza, en la destilería de Luján de Cuyo, se ha construido una Central con el objeto de
quemar los residuos asfálticos de la destilería.
El residuo asfáltico es uno de los subproductos más pesados del petróleo, tiene el punto de fusión
a 80 °C y el de óptimo escurrimiento a 180 °C, esto significa que el calefaccionamiento del
circuito de combustible es muy importante. En la Central de Luján de Cuyo el
calefaccionamiento de los conductos que llevan el combustible a la Central (2 km) se efectúa por
medio de resistencias eléctricas (no se emplea calefacción por vapor ya que dadas las distancias
se hace inconveniente), tiene un sistema auxiliar de calentamiento por vapor en casos de paradas
de la Central.
El circuito de combustibles para productos livianos (gas-oil) es el mismo que el de productos
pesados donde no es necesario el circuito de calefacción. Estudiaremos el circuito de fuel-oil.
El fuel-oil se almacena en grandes tanques teniendo en cuenta que deben tener una capacidad de
marcha de 30 a 60 días. Vamos a tomar como ejemplo la Central Térmica de Pilar donde existen
dos tanques de 20000 m3 cada uno, con 50 m de diámetro y 10 m de altura.
En estos tanques se producen muchas pérdidas de calor, para evitarlas es conveniente colocar
varios tanques de pequeño volumen, lo que implica un mayor gasto de instalación. Con este
criterio se colocan entonces grandes tanques para el almacenamiento y pequeños tanques para el
consumo diario. Debe preverse también la instalación de calefacción de los caños, depósitos y
bombas, lo que normalmente se hace con vapor ya que en una central de vapor se dispone del
mismo.
Existen en los tanques tres factores de pérdida de calor: pérdidas por el techo, los costados, y el
terreno.
figura III-8
La mayor pérdida es por los costados, ya que entre el techo y el combustible hay una capa de aire
que merma la transmisión de calor.
kcal
Coeficiente de pérdida en la base: K b = 1 2
m ⋅ °C ⋅ hora
kcal
Coeficiente de pérdidas laterales: K l = 10 2
m ⋅ °C ⋅ hora
kcal
Coeficiente de pérdidas por el techo: K t = 5 2
m ⋅ °C ⋅ hora
El calor perdido en el tanque será:
Q = dT ⋅ ( Sb ⋅ K b + Sl ⋅ K l + St ⋅ K t )

donde
dT = Variación de tempertura
Si = Superficie
K i = Coeficiente de pérdidas
Si queremos mantener el tanque a 35 °C y la temperatura mínima de invierno es 0 °C, ∆T será de
35 °C y conociendo las superficies del tanque podemos calcular la cantidad de calor necesario
para mantener esa temperatura.
Para calefaccionar el tanque se coloca una serpentina en el fondo, ya que es de donde se extrae
normalmente el combustible, se ubican otras en la superficie lateral que es la de mayores
pérdidas, para evitar que se formen residuos sólidos sobre las paredes del tanque. En la zona de
aspiración del combustible se coloca otra serpentina que eleva su temperatura a 50 °C.
El tanque está encerrado en un recinto hexagonal de un volumen un 10 % mayor. Su objeto es
que en caso de una fisura en el tanque, el combustible quede encerrado en el recinto.
Existe también en la Central una playa de descarga a la cual llegan los camiones con el fuel-oil.
Los camiones son del tipo térmico, salen con el combustible a 80 °C de la destilería de Luján de
Cuyo y llegan a 30 o 35 °C. A menudo por cualquier inconveniente transporte el fuel-oil llega en
estado sólido, para ello, en la playa de camiones de la Central se dispone de salidas de vapor de
agua para calefaccionar el camión (a veces estos poseen serpentinas, en caso contrario, se efectúa
directamente sobre el combustible).
Los camiones descargan su fuel-oil en un colector común que por medio de bombas lo envía a
los tanques diarios de 100 m3 (3 o 4 camiones), siendo sometido previamente a un proceso de
filtrado. Como normalmente el flujo de camiones no es constante, sino que estos llegan en flotas,
puede suceder que en cierto momento los tanques diarios estén llenos o vacíos, lo que se evita
desencadenándose un mecanismo automático entre los tanques diarios y los de almacenamiento
que sirve también para renovar el combustible.
figura III-9
Ya hemos hablado del calefaccionamiento de los tanques, veremos ahora el de las cañerías. Para
tubos pequeños se colocan los conductos de vapor en el exterior, rodados de una malla de tejido
para formar una región gaseosa alrededor del tubo y por último, una capa aislante de lana de
vidrio (caños hasta 14’’). En caños grandes, los conductos de calefacción van ubicados en el
interior.
Un kg de vapor entrega en el proceso de condensación 492 kcal, mientras que una vez
condensado da 1 kcal por °C de disminución de temperatura. Esto nos dice que el condensado de
vapor de agua no es útil para la calefacción y de alguna manera conviene que sea eliminado. Se
utilizan para ello las llamadas trampas de vapor.
Por la entrada de la trampa de vapor llega vapor condensado, si hay mucha presión de vapor se
levanta la campana lo que cierra la válvula de salida de condensado. Si el vapor trae mucho
condensado no tiene presión suficiente para levantar la campana; se abre la válvula y sale el
condensado.

figura III-10
El condensado de las trampas puede utilizarse de nuevo, según la calefacción este alimentada por
la caldera principal o una auxiliar.
El agua de las trampas suele tener una pequeña proporción de fuel-oil (pérdidas en los circuitos
de calefacción, por el calentamiento de los camiones, etc.) y si la calefacción es producida por la
caldera principal no conviene que sea reinyectada en ésta.
Las trampas deben ser colocadas en puntos de caída de manera tal que el condensado puede fluir
hacia ellas.
Hay siempre una instalación adicional de diesel-oil de manera tal que si existe una parada
programada de la Central se haga circular en las últimas horas éste combustible para que al
reiniciar la marcha no exista el problema del calentamiento de las cañerías.
El flujo de vapor es de 9 Tn/h para una Central que genera 900 Tn/h de vapor. O sea que el vapor
de calefacción es del orden del 1 % producido. En el ciclo se pierde además un 3 % del total de
vapor de agua lo que hace que las pérdidas totales de vapor sean de un 4 %, es decir 36 Tn/h de
agua.
La pérdida real es la cantidad de agua tratada que se tira, que tiene un procesamiento químico
muy costoso.
Las serpentinas de la base del tanque están divididas en circuitos con una caída de 20 cm con su
correspondiente trampa de vapor. En la parte inferior del tanque se deposita a veces una capa de
agua (por calefacción directa del fuel de los camiones, etc.), que debe ser eliminada mediante
instalaciones de drenado.
Una instalación que reviste gran importancia es la colocación de los tanques de almacenamiento
de fuel-oil ya que requieren una base sólida y elástica a la vez. Se construye un aro de hormigón
de un diámetro igual al del tanque y de una altura de 2,5 m que se coloca en un orificio hecho en
la tierra. Dentro del aro se colocan capas de material bien homogéneo (arena, tierra, etc.)
firmemente compactada hasta llegar al nivel del suelo. Sobre la superficie se coloca un
montículo de tierra, y al llenarse el tanque presiona el compactado hacia las paredes de
hormigón, pero como estas no lo dejan mover, puede solamente hundirse; de esta manera el
montículo queda a nivel del suelo.
Una vez construido el tanque se ensaya con agua para ver su comportamiento hidráulico. Las
chapas más bajas tienen un espesor de 15 mm y las altas de 9 mm.
Otro de los factores importantes es la instalación anti-incendios. Hay dos tipos de protecciones:
una por agua y otra por espuma.
La protección de espuma está asegurada de manera tal que el tanque pueda mantener una capa de
espuma de 20 cm de espesor en la parte superior del combustible, durante una hora.
figura III-11
Si se incendia un tanque deben tomarse precauciones sobre los demás tanques, lo que se hace
bañándolos con una capa de agua de un caudal de 30 l/min. En caso de incendios se gastan 180
m3 de agua por hora.
Los reglamentos al respecto establecen que se debe tener una instalación auxiliar de prevención
accionada por un medio externo a la Central (mangueras de agua, cañón lanza espuma, etc.).
Por último, vemos como se realiza el aprovechamiento del combustible líquido. El fuel-oil es
inyectado a la caldera por medio de un quemador, los hay de dos tipos:
a) Se hace pasar el fuel-oil por un orificio a elevada presión y al atravesarlo se pulveriza por
estar comprimido. El inconveniente de este método es que la cantidad de fuel inyectado
es muy sensible a las variaciones de presión.
b) Se usa en otros casos inyección a vapor o neumática. Al salir el fuel-oil el chorro de
vapor que incide sobre el lo pulveriza. La ventaja es que permite trabajara a baja presión;
su inconveniente es que el gasto de vapor es un 2 % del producido en el ciclo. Los
quemadores más utilizados son de vapor ya que mantienen constante la pulverización
cualquiera sea la presión del combustible.
El desarrollo completo de los cálculos y planos del sistema de calefacción se
amplían en los Trabajos Prácticos correspondientes a este tema
3.3.6- COMBUSTIBLE GASEOSO

El combustible gaseoso, gas natural, tiene múltiples ventajas y prácticamente ninguna
desventaja. Es sumamente limpio y su transporte es muy económico ya que se efectúa por
gasoductos. La instalación consiste solamente en filtros y válvulas reductoras de presión, para
disminuir la presión del gasoducto hasta la presión ideal de los quemadores. Lo único que debe
ser calefaccionado son las válvulas descompresoras, ya que al disminuir la presión, se enfrían.
La única precaución a tener en cuenta es contra los riesgos de explosión en la caldera, por eso,
conviene hacer la instalación al aire libre. La caldera requiere sistemas adicionales de seguridad.
Para ser reencendida es necesario hacer antes un lavado de gas y así evitar que el gas acumulado
pueda producir una explosión. Para ello se hace circular durante algunos minutos aire por medio
de ventiladores.
Los tipos de combustibles gaseosos conocidos son:
• Gas manufacturado
• Gas de refinería
• Gas licuado
• Gas natural
Los dos primeros solo se utilizan en algunos países del mundo que carecen de hidrocarburos y
tienen yacimientos de otras fuentes energéticas. El gas licuado, si bien a condiciones normales

está en estado líquido, su utilización se realiza en estado o fase gaseosa. Su uso a nivel industrial
se reduce a plantas alejadas de instalaciones de gas natural. En este último centraremos nuestro
estudio, dado que en virtud de las reservas con que cuenta el país, y en base a una acertada
política energética, es que en un futuro próximo la totalidad de las industrias y centrales
eléctricas transferirán su consumo de combustibles líquidos a gas natural, siempre y cuando se
realicen las obras necesarias.
En una Central Eléctrica las ventajas obtenidas a partir de la utilización de este combustible son
numerosas:
1. Menor exceso de aire: el valor necesario para una buena combustión oscila entre el 8 y el
12 %. Otros combustibles necesitan del 40 a 60 % (carbón), o 17 a 30 % (fuel-oil). Este
mayor porcentaje se traduce en mayores instalaciones, mayor potencia instalada y
consumida de ventiladores y mayor pérdida de calor por la chimenea.
2. Mejoramiento de la calidad de la combustión: producto de la combinación de aire con
hidrocarburos no quemados, formando productos intermedios (peróxidos, aldehídos,
etc.).
3. Mayor diseño de cámaras de combustión: ya que la temperatura y largo de la llama
depende de la velocidad de combustión y de la inversa de la masa combustible – aire.
4. Mayor seguridad de combustión: por ende de producción, ya que ofrece muchas ventajas
de limpieza y combustión frente al resto de los combustibles.
5. Menor costo a igualdad de calorías.
6. Pago mensual, es decir, primero se lo utiliza y luego se lo abona.
Composición del Gas Natural

Es un hidrocarburo del tipo parafínico, dispuesto según una cadena abierta, recta, cuya fórmula
es CnH2n + 2. Es un hidrocarburo no natural ya que está compuesto por una serie de
hidrocarburos saturados cuya denominación incluye una terminación ANO.
Esta compuesto fundamentalmente por metano (CH4). En el existe un alto contenido de CO2, Ni
y S cuyos dopajes son rigurosamente controlados a los efectos de no variar la calidad del
producto.
Un análisis diario del fluido, arrojó la siguiente composición:
Metano ____________________________ 91,35 %
Etano _______________________________ 5,58 %
Propano _____________________________ 0,74 %
Butano______________________________ 0,16 %
Pentanos ____________________________ 0,05 %
Hexano y superiores ___________________ 0,02 %
Dióxido de Carbono ___________________ 1,03 %
Nitrógeno ___________________________ 1,07 %
Estas tomas se realizan por medio de procedimientos que aseguran que las mismas sean
representativas del gas, ya que la composición varía constantemente y en forma casi instantánea.
Poder calorífico
Es la cantidad de calor producida por la combustión de la unidad de peso o volumen. En este
caso se mide en Cal/m3. Se obtienen dos valores, superior e inferior. El primero computa las
calorías producidas por combustión a 15 °C, y las de los productos de combustión que entregan

calor hasta enfriarse a esa temperatura, previa condensación, siendo más real ese caso. Se toma
como promedio a los efectos de cálculo 9300 Cal/m3.
Reseña histórica
Su utilidad se remonta a más de 1000 años, en China, donde se evaporaban aguas salitrosas para
su potabilización, transportándolo por medio de cañas de bambú. En el siglo XVII y XVIII
científicos europeos pusieron en práctica, mediante la destilación de carbón, la iluminación
artificial no utilizando su poder calórico.
Ya en 1781, y a partir del descubrimiento del gasómetro, por parte de LAVOISIER, permite
encararse la posible utilización industrial y doméstica. Fue en 1812, en que un alemán llamado
Winser, creó la primera compañía destinada a la explotación de un servicio de iluminación en la
ciudad de Londres. Luego de ello comienza la proliferación en todo el mundo de tal servicio,
llegando a EEUU en 1860 a contar con casi 300 compañías destinadas a explotar el servicio. En
1891 se construye en ese mismo país un gasoducto de Ø 8’’, 200 km de longitud y una presión
de 36 atm.
En nuestro país, durante la presidencia de Rivadavia, el Ing. Bevans, efectúa por encargo de las
autoridades, un ensayo de iluminación con algunos faroles en la Plaza de Mayo. Otro ensayo se
efectúa al final del gobierno de Rosas, iluminando un letrero con su nombre. Recién en 1856 se
inaugura el primer servicio público de gas por la “Compañía de Gas Argentina” mediante una
usina en Almagro. Así comienzan a crearse varias de ellas, las que finalmente son absorbidas por
la empresa “Primitiva”.
Esta empresa es la que se nacionaliza el 5 de Marzo de 1945 pasando a manos de YPF para
luego el 1 de Enero de 1946 crearse la Dirección General de Gas del Estado.
Industria del Gas Natural
Se entiende a todos los procesos realizados desde su captación hasta su comercialización por la
empresa que desarrolle la actividad, esta última en manos privadas.
• Cuenca del Gas. El Gas Natural aparece como tal, en el subsuelo terrestre, proveniente
de terrenos geosinclinales, es decir depósito sedimentario de hundimiento progresivo.
Estas formaciones constituyen la roca madre, que se origina durante milenios, desde la
Era Primaria, Secundaria, o Terciaria. Por acción de presiones subterráneas, los fluidos
emigran a través de capas permeables, impregnando rocas de estructura porosa, como en
una esponja.
• Captación. A los efectos de realizar explotaciones en términos económicamente
rentables se sostienen a rigurosos estudios los materiales extraídos durante el sondeo
(CUTING). Con estas muestras se conocen las características petrofísicas de las cuencas
en estudio. Estos cateos y la posterior extracción era realizada (antes de las
privatizaciones) por YPF ya que en la mayoría de los casos el Gas Natural va
acompañando al petróleo o al agua. Este es separado y trasladado mediante un sistema de
cañerías (red de captación) a centros industriales donde se trata el fluido a los efectos de
dejar al mismo en condiciones para su utilización.
• Transporte. El transporte desde los yacimientos hasta los centros de consumo se realiza
a través de cañerías de acero sin costura, en grandes diámetros (24’’, 30’’, etc.) y a
presiones elevadas de operación que permiten el traslado de grandes canales de fluido. La
construcción, instalación y operación de estos gasoductos se realizan bajo severos
controles especificados por las normas API, ASTM y códigos de procedimiento. La
presión normal de transporte es de 60 kg/cm2. Como las distancias a recorrer desde los
yacimientos hasta los centros de consumo son realmente importantes, lo son también las
pérdidas de carga producidas. Es por esto que se hace necesario para mantener los
caudales de proyecto, comprimir el gas en plantas para tal fin, los mismos consisten en
compresores que se instalan a determinadas distancias. En la provincia de Córdoba

existen dos de estas instalaciones.
• Derivaciones. Son aquellos puntos donde se producen extracciones a partir de
gasoductos troncales, instalándose cámaras reductoras de presión que permiten la
medición de caudales y la posterior utilización del fluido en determinadas condiciones.
Cuando el usuario se encuentra en las cercanías de estos gasoductos (Caso de la Central
de Pilar) se utiliza el gas directamente a la salida de estas cámaras. Cuando existe una
cierta distancia es necesario la construcción de ramales de acercamiento a presiones que
varían en función de la clase de traslado.
Centrales Eléctricas
Dada la importancia de los consumos que efectúan las Centrales Eléctricas centraremos en ellas
nuestro estudio. A continuación detallamos el consumo de la Central Térmica de Pilar.
Tipo .............................................................. Turbo Vapor
Potencia [MW] ......................................... 2 x 33 + 2 x 75
Consumo anual [m3] ......................................400.000.000
En la figura III-12 vemos el esquema de la estación reductora troncal que se encuentra en la
Central Térmica de Pilar.
figura III-12
El circuito completo de las distintas etapas de reducción de presión de gas,

desde el gasoducto principal (60 kg/cm2) hasta la caldera (4 kg/cm2), se
desarrollan en los Trabajos Prácticos correspondientes.
3.4- CIRCUITO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN

Incluimos en el estudio de este circuito los elementos que deben ponerse en juego para
suministrar el aire para la combustión en el hogar de la caldera en cantidad y calidad adecuada,
como así también el retorno a la atmósfera de los subproductos gaseosos de este proceso. Esto se
debe llevar a cabo en condiciones que no afecten el equilibrio ambiental conforme a las

exigencias de las leyes que rigen estos aspectos y que son propios de cada país y que en general
son cada día más rigurosos.
Primero distinguiremos dos tipos de circuitos que se utilizan y que según sea el adoptado hará
variar algunos componentes. Llamaremos Caldera de Hogar Presurizado a aquellos que trabajan
con una presión superior a la atmosférica en todo el circuito, y Calderas Despresurizadas a
aquellas en las cuales el circuito trabaja con valores inferiores (algunos mm de columna de agua)
a la presión atmosférica. Para el primer tipo la hermeticidad es una condición fundamental, ya
que la fuga de los gases de elevada temperatura destruirían rápidamente la aislación del
generador de vapor. Para el segundo tipo en cambio el funcionamiento en depresión implica la
instalación de un ventilador extractor de gases de la combustión o denominado de tiro inducido
utilizado para equilibrar las presiones de la caldera, con su consiguiente costo adicional.
El circuito esta formado por una toma de aire en el ventilador de aire de combustión o
denominado de tiro forzado (impulsor), un precalentador de aire a vapor (aerotermo), un
precalentador de aire utilizando los gases de escape, el hogar, los depuradores de hollín, un
ventilador de tiro inducido (extractor) y la chimenea. Se observa el esquema en la figura III-13.
3.4.1- VENTILADORES
Tienen por misión acelerar el aire y los gases para un correcto abastecimiento del mismo para la
combustión, pueden ser axiales, radiales o mixtos; de palas rectas o curvas; hacia adelante o
atrás. La adopción de uno u otro tipo depende de las condiciones operativas que se impongan.
El principal aspecto a tener en cuenta es el rendimiento y el mismo es función del caudal y su
regulación, esta puede hacerse por dos medios, estrangulamiento del paso o variación de
velocidad.
figura III-13
El primero se realiza con medios económicos ventajosos, directrices orientables en la aspiración

del ventilador o en el conducto, pero por aumentar la turbulencia y la resistencia, se produce una
pérdida de energía y consecuentemente un menor rendimiento para régimen de baja carga. En
cambio, actuando sobre la variación de velocidad (segundo medio) se mantiene un rendimiento
óptimo para cualquier caudal, pero el accionamiento con motor de velocidad variable encarece el
equipamiento. Las soluciones serían el accionamiento del ventilador por medio de:
a) Turbina de vapor (costosa para bajas potencias)
b) Motor de corriente continua (solución cara y de elevado mantenimiento)

c) Motor asíncrono de rotor bobinado (idem anterior)

d) Motor de dos velocidades (costoso y poco usado por sus características)
e) Acoplamiento hidráulico o magnético deslizante (elevado mantenimiento y costoso)
f) Motor asíncrono variando el caudal con las palas directrices (el más difundido)
Las alternativas enunciadas son de aplicación tanto para el Ventilador de Tiro Forzado (V.T.F.)
como para el Ventilador de Tiro Inducido (V.T.I.), cabe destacar que aún siendo prácticamente
igual la masa a movilizar por uno u otro el VTI mueve gases de mucha menor densidad, el
rendimiento es menor, y el tamaño y potencia exigida mayor (un 30% mayor la potencia
requerida por el VTI con relación al VTF).
3.4.2- PRECALENTADOR DE AIRE A VAPOR

A fin de no crear en el circuito en contacto con los gases de escape (Precalentador de aire) zonas
frías que provocarían la condensación de agua, que en presencia de residuos sulfurosos de la
combustión forman compuestos corrosivos. Es necesario en climas fríos precalentar mediante un
precalentador de vapor el aire de combustión que ingresa, se le llama aerotermo a este
intercambiador de superficie, que está constituido por un paquete de tubos aletados por cuyo
interior circula vapor de servicio a baja presión.
3.4.3- PRECALENTADOR DE AIRE

Con el objeto de disminuir a su mínima expresión las pérdidas de calor por los gases de escape,
se hacen circular estos en contracorriente a través de un intercambiador de aire de alimentación.
Con esta operación, se transfiere al aire toda la energía remanente de los gases lo que además
favorece notablemente la combustión y aumenta el rendimiento de la misma.
Precalentador de superficie
Esta constituido por haces de tubos, en cuyo interior circula el aire, y por fuera de los tubos
circulan los gases de escape. Normalmente se construyen de tal forma que el flujo de aire
atraviesa varias veces el flujo de gas de manera de hacer más efectiva la transferencia de calor,
debiendo cuidarse siempre que la temperatura de los gases de escape no descienda por debajo del
punto de rocío (alrededor de 145 °C) para evitar el fenómeno de corrosión (aerotermo). Dada la
baja densidad de los fluidos entre los cuales debe transferirse energía, estos intercambiadores
resultan excesivamente voluminosos y costosos para máquinas de gran potencia.
Los tubos se disponen tresbolillo, disposición que según Reiter rinde un 20 % más que cuando se
montan alineados. El coeficiente de transmisión de calor para un calentador de aire puede puede
calcularse según lo siguiente:
1
U=
1  2 ⋅ De  l2 1
+ ⋅ +
hg  De + Di  K 2 ha
Siendo
hg = coeficiente de película de gas
De = diámetro exterior del tubo
Di = diámetro interior del tubo
l2 = espesor de la pared del tubo
K 2 = conductividad térmica de la pared
ha = coeficiente de película de aire

A fin de mantener limpios los tubos inmersos en el flujo de gases, se los debe limpiar
periódicamente con un chorro de vapor, que se hace fluir por un tubo perforado en todo el largo
e introducido entre el haz de tubos. Este dispositivo se llama deshollinador, va actuando en
forma secuencial desde la caldera hasta la chimenea de forma tal de ir eliminando las partículas
de hollín que se adhieren a los tubos del generador de vapor y del precalentador de aire.
Precalentador de placas (Ljungstrom)
Con la finalidad de disminuir el tamaño del intercambiador, ha sido desarrollada una técnica
basada en otro principio que consiste en transferir el calor de los gases al aire, mediante un
elemento físico, que se introduce en uno y otro flujo cumpliendo ciclos alternados de
calentamiento y enfriamiento (~ 2 ciclos por minuto).
Constructivamente se trata de un cilindro formado por una gran masa de chapas finas (1 o 2 mm
de espesor) dispuestos de tal forma, que crean pequeños conductos longitudinales en el sentido
de la generatriz del cilindro. Este cilindro giratorio se instala de modo que una mitad longitudinal
enfrente el flujo de aire, con adecuados sellos de hermeticidad para evitar fugas. El cilindro gira
a 2 RPM y cuando el empilado de chapas enfrenta en flujo de gases se calienta y luego en su
rotación se enfrenta con el flujo frío del aire al cual le entrega el calor, generando un proceso
continuo de alto rendimiento.
El tamaño relativo del mismo es considerablemente menor que el precalentador de superficie.
Evidentemente que la continuidad de rotación del cilindro es altamente crítica, no debe
permanecer inmóvil, si esto sucede por cualquier causa, las chapas finas exceden su temperatura
límite de trabajo y se destruyen. Para este tipo resultan igualmente válidas las consideraciones
sobre el punto de rocío y deshollinador ya explicados.
Para asegurarse la rotación normalmente funciona con un motor asíncrono, si falla la energía
eléctrica entra en forma automática una pequeña turbina de vapor y si esta falla se conecta un
motor de corriente continua.
figura III-14
3.4.4- DEPURADOR DE GASES DE ESCAPE

Debido a las exigencias de las leyes de control ambiental, resulta indispensable para determinado
tipo de combustible depurar los gases como paso previo a su envío a la atmósfera.
Fundamentalmente el problema resulta crítico para la utilización de carbón pulverizado. Se
utilizan tres tipos principales de depurados, los secos, los húmedos y los electrostáticos.

Depurador seco
Basan su funcionamiento en la separación de las cenizas y
escorias en la diferencia de densidades, el tipo estático más
usado es el llamado ciclónico (figura III-15) que consiste en
hacer circular los gases a depurar, en un cuerpo cilíndrico,
haciéndolo ingresar en forma tangencial y la salida se realiza
por el centro. El movimiento de rotación que la forma
cilíndrica le obliga a realizar produce un centrifugado que
adhiere las películas a las paredes, de donde caen a la parte
inferior y son recogidas en una tolva de donde se las elimina.
Otro tipo de depurador seco es el dinámico, que consiste en
asociar al ventilador tiro inducido
una lumbrera longitudinal en la figura III-15
periferia de la carcasa, y como el
movimiento de rotación lo
imprime el ventilador el cual
provoca un centrifugado a las
partículas, estas son impulsadas
contra la carcasa a través de la
figura III-16 lumbrera y luego dichas partículas
son extraídas (figura III-16).
El rendimiento en ambos tipos es alto, alrededor del 90 %, pero en
algunos casos no alcanza a cubrir las exigencias.
Depurador húmedo
Funciona haciendo que entren en contacto las partículas y una cortina de agua, que puede ser una
lluvia en forma de cortina atravesando el conducto de gases, o un cambio de dirección del flujo
haciéndolo incidir sobre una pared mojada con una fina película de agua o intercalar en el
conducto elementos cerámicos humedecidos por desbordes.
figura III-18
figura III-17

El rendimiento es elevado, próximo al 100 %. El inconveniente grave esta dado por la

condensación y formación de compuestos sulfurosos que en presencia del agua hace que esta se
contamine y su eliminación o depuración resulte costosa, además todas las partículas metálicas
deben ser de aceros inoxidables, lo que encarece notablemente la instalación (figura III-17 y
18).
Depurador electrostático
La captación eléctrica de las partículas fue estudiada ya en 1824 por el alemán Hohfeld, y tuvo
aplicación práctica por obra de Cottrell. Hoy en día encuentra un grandísimo empleo en las
Centrales Eléctricas para la separación del hollín y en muchísimas fábricas para la captación de
polvo de cada especie.
Principio de funcionamiento. La precipitación de las partículas en suspensión en un gas se
efectúa por medio de la ionización del gas, haciéndolo atravesar un condensador, figura III-19.
Una de sus armaduras está formada por las placas a y la otra por los hilos b de pequeño
diámetro. Los iones positivos son atraídos por los hilos y neutralizados por ellos. Los electrones,
que son de carga negativa, siguen trayectorias inversas a las líneas de fuerza y se dirigen a las
placas positivas donde son neutralizados.
figura III-19
Ionización y depósito de las partículas
al atravesar el condensador constituido
por las placas a (electrodos positivos) y
por los alambres b (electrodos
negativos).
Las partículas de humo al pasar por el espacio ionizado adquieren por contacto con los
electrones cargas electrostáticas negativas y se dirigen a las placas a donde se depositan. La
figura III-20 representa un esquema simplificado de la precipitación electrostática. El humo
cargado de hollín entra por la abertura c y sale depurado por la abertura superior e.
figura III-20
a. electrodo positivo. b. electrodo
negativo. c. entrada del humo. d. tolva
de hollín. e. salida del humo depurado.
f. aislador. g. rectificador mecánico. h.
segmento. i. escobilla. j. transformador
monofásico. k. reóstato
3.4.5- LA CHIMENEA
Este elemento, que es el último del circuito ha sufrido una importante evolución histórica, ya que
en las calderas antiguas, la chimenea aseguraba por tiraje natural la circulación de aire en el
hogar. Las exigencias de caudal, unido a las mayores pérdidas de carga de las calderas modernas
exigirían la construcción de chimeneas de dimensiones gigantescas, y consecuentemente
costosas. De allí que actualmente, si bien el tiraje natural de la chimenea debe ser tenido en
cuenta en el cálculo, su función es solamente de distribuidor de gases y hollín en la atmósfera,
de modo que de conformidad a los ciclos de vientos dominantes en el lugar de implantación de la
Central asegure la cobertura de los riesgos de precipitación concentrada de cenizas en las zonas
próximas.

3.5- CIRCUITO DEL VAPOR

En este tipo de Central el circuito de vapor (figura III-21) es el que reúne el mayor y más
importante conjunto de componentes. El circuito de vapor pone en juego los medios para
cumplir con un ciclo de Rankine (figura III-22) cuyo rendimiento estará influenciado por el
mayor aprovechamiento de la energía calórica del combustible en su transición, hasta convertirse
en cupla mecánica que accionará el rotor de la turbina, y ésta el rotor del alternador.
figura III-21
El vapor suministra trabajo en la transformación

A-B del ciclo que se cumple en la turbina. El
trabajo del condensador que es la fuente fría del
ciclo, tiene por misión evacuar el calor de
cambio de estado al medio ambiente, está
representado por la transformación B-C. El
trabajo C-D del ciclo es cumplido por las
bombas de alimentación. La elevación de energía
hasta el punto de ebullición representada por D-E
es realizada por los precalentadores de superficie
figura III-22 de mezcla, y por el economizador. El tramo E-F
se materializa con los tubos hervidores y
finalmente los sobrecalentadores proveen la energía representada en el tramo F-A del ciclo.
Con el objetivo de interpretar termodinámicamente el circuito de vapor hacemos un repaso de la
entalpía y luego vemos un gráfico que nos muestra la variación de ésta función en los distintos
elementos que componen el circuito (figura III-24).
Entalpía: se designa con el nombre de entalpía a la cantidad de calor que se necesita para que la
unidad de peso de un cuerpo alcance un estado determinado, partiendo de un estado inicial
conocido transformándose a “presión constante”. La ecuación fundamental de la termodinámica
para una transformación de esta clase es la siguiente:

Q = cantidad de calor
U = energía interna
A = equivalente térmico del trabajo Q = U1 − U 0 + A ⋅ P0 ( v1 − v0 )
L = trabajo Q = (U1 + A ⋅ P0 ⋅ v1 ) − (U 0 + A ⋅ P0 ⋅ v0 )
P0 = presión i1 = U1 + A ⋅ P0 ⋅ v1 ; i0 = U 0 + A ⋅ P0 ⋅ v0
v = volúmen específico
i = entalpía
Q = i1 − i0
Donde i1 e i0 son los valores de la entalpía en el estado final e inicial respectivamente, por lo que
se expresa: “El calor suministrado en una transformación a presión constante es igual a la
diferencia entre las entalpías en los estados final e inicial”.
Eficiencia del ciclo del Rankine
Si tomamos el ciclo de Rankine ideal (figura III-23) y consideramos la expansión 2-3
T
figura III-23
El punto final caerá en 3’ y no en 3, lo que se supone, por ser la entalpía de 3’ mayor que la de 3
disminuirá el rendimiento. Por eso para el ciclo de Rankine:
i2 − i3
ηR =
i2 − i5
Para el ciclo real:
i2 − i '3
ηr =
i2 − i5
ηr i −i'
2 3
La relación
ηR = ε = i2 − i3 . Eso se lo denomina eficiencia de la máquina referida al ciclo de
Rankine.
Si tenemos una máquina con un gas con p1 – v1 – T1 y pasa manteniendo constante la presión 1 a
una máquina donde produce un trabajo a un recipiente p2 – v2 – T2, teniendo en este caso también
p2 constante, se tendrá, por el principio de la conservación de la energía
U1 + A ⋅ p1 ⋅ v1 = A ⋅ L + U 2 + A ⋅ p2 ⋅ v2
Siendo AL el calor equivalente al trabajo producido en la máquina.
A ⋅ L = (U1 + A ⋅ p1 ⋅ v1 ) − (U 2 + A ⋅ p2 ⋅ v2 ) Y se expresa: A ⋅ L = i1 − i2
Siendo i1 e i2 los valor de las entalpías en los dos estados.

figura III-24

Conclusión: el trabajo externo producido por una máquina térmica se mide por la variación de la
entalpía del fluido entre sus estados a la entrada y a la salida del mismo, o también otras
unidades si se aplica el Sistema Internacional de Unidades.
La entalpía se mide en calorías si se aplica la unidad de peso en [kcal/kg].
3.5.1- CALDERAS
Si bien este tema los alumnos lo han estudiado en las materias MÁQUINAS TÉRMICAS,
HIDRÁULICAS Y DE FLUIDOS y en TERMODINÁMICA, hacemos un repaso y tomamos las calderas
que son de uso para una Central Eléctrica.
Se entiende por Caldera o Generador de Vapor, un recinto cerrado capaz de producir vapor a
presiones superiores a la atmosférica, mediante el aprovechamiento de la energía calórica de un
combustible.
En las calderas distinguiremos esencialmente el hogar, recinto cerrado donde se produce la
combustión, y los recintos donde se tiene contenido el agua compuesto por colectores y tubos.
Las calderas pueden ser:
a) Calderas acuotubulares de circulación natural.
b) Calderas de tubos de agua con circulación forzada.
c) Calderas de tubos de agua de paso forzado.
En esencia los tres responden al principio de Calderas con paredes de agua, vale decir que en su
totalidad, las superficies expuestas al calor de la combustión está formada por tubos en cuyo
interior circula agua en estado líquido o vapor, obteniendo con ello una reducción a valores
mínimos. La necesidad de construir paredes con refractarios es fundamental en la operación, ya
que su dilatación, debe hacerse lentamente, para que no se produzcan grietas.
3.5.1.1- Calderas de circulación natural

Están constituidas fundamentalmente por dos colectores principales unidos entre sí por un haz de
tubos (haz de convección) (figura III-25) rectos y verticales (A) por los cuales desciende el agua
y aumenta la temperatura, porque están situados en el camino de los gases de combustión en el
escape hacia la chimenea, y otro haz de tubos que conforman las paredes de agua, en los cuales
se produce la ebullición.
figura III-25

Se las llama de circulación natural, porque la velocidad de circulación en el interior de los tubos
es solo función de la diferencia de densidades entre el vapor y el agua en los tubos hervidores.
De esto se infiere que a mayor presión de trabajo, mayor longitud de los tubos de paredes de
agua, consecuentemente mayor altura de la caldera.
3.5.1.2- Calderas de circulación forzada

Constructivamente, este tipo funda su principio de funcionamiento en que la velocidad de
circulación del agua en el interior de los tubos, está dada por una bomba que se instala con ese
fin entre dos colectores inferiores de la caldera (figura III-26).
figura III-26
Esta solución permite diseñar el hogar de la caldera independiente de la presión de trabajo, lo

que permite un dimensionamiento mucho más racional y económico, pero introduce las bombas
de circulación, que además de su costo resultan absolutamente necesarias para obtener la
seguridad de circulación de agua en la caldera. Esto exige un equipamiento con adecuadas
reservas como dijimos anteriormente, ya que en ninguna circunstancia debe dejarse de
suministrar el caudal de circulación en el interior de los tubos. Su uso es especialmente indicado
en calderas de alta presión, aún para las presiones críticas y supercríticas.
3.5.1.3- Calderas de paso forzado (Benson)

Este tipo de calderas fue desarrollado principalmente para cubrir las necesidades de equipar
Centrales a Vapor de rápida puesta en marcha.
El hecho de ser conceptualmente un serpentín continuo
figura III-27 desprovisto de colectores de gran tamaño, permite un
rápido calentamiento, tanto por la uniformidad de las piezas
sometidas a dilatación, como por el bajo volumen de agua
en juego. Estas calderas trabajan con presiones altas
(criticas) de 220 kg/cm2 y temperaturas de alrededor de 500
°C.
El principal obstáculo radica en el desplazamiento y los
riesgos que ello implica del punto de separación entre agua
y vapor húmedo y sobrecalentado, que puede en regímenes
perturbadores de carga hacer que estos se aproximan tanto a
la bomba como a la turbina, dos circunstancias peligrosas
para la vida de estos componentes (figura III-27).

3.5.1.4- Aspectos constructivos de una caldera

Analizaremos el caso de una caldera de circulación natural. Los colectores (domos) constituyen
los dos componentes de mayor tecnología incorporados, ya que para receptar la gran cantidad de
tubos que con ellos se vinculan exigen la adopción de diámetros importantes, y como el diámetro
dependen del espesor de la pared del colector, estos adquieren dimensiones que exigen para su
construcción avanzadas técnicas de doblado y soldaduras. Para una caldera con una presión de
trabajo de 110 kg/cm2 el espesor llega a 175 mm. Los tubos se vinculan al colector por un
proceso de mandrilado, que consiste en dilatar el tubo en el orificio hecho en la pared del
colector de manera que siendo hermética no constituye una unión rígida, lo cual permite un
ligero movimiento en las etapas de calentamiento y que asegura que el tubo no se corte al ras de
la unión. Vemos a continuación los distintos tipos de mandrilado (figura III-28).
figura III-28
El colector superior tiene en su interior elementos que aseguran una correcta separación del
vapor antes de su salida hacia las serpentinas de sobrecalefacción, pueden ser del tipo ciclónico o
simplemente mallas filtrantes del tipo metálico fino.
Los colectores están vinculados por un conjunto de tubos en paralelo que aseguran la circulación
del agua y a su vez sostienen el colector superior (para una caldera de 300 Tn/h de vapor se
emplean 1400 tubos). Estos tubos no están en contacto directo con el hogar, su calefacción es
obtenida porque a través de ellos circulan los gases de la combustión, que ya han entregado gran
parte de su energía a los tubos hervidores y a las serpentinas de sobrecalefacción.
Las paredes de agua constituyen la parte de la caldera donde se produce el vapor saturado (tramo
E-F del ciclo de Rankine) y están dispuestos de manera que todo el hogar está formado por tubos
en cuyo interior se produce la ebullición. Normalmente el piso, pared frontal y techo están
constituidos por tubos continuos, y las dos paredes laterales por paneles vinculados a colectores
secundarios unidos a los principales por tubos de mayor diámetro, por afuera del hogar.
La pared se forma por hileras de tubos dispuestos en tresbolillo (figura III-29) dando una pared
refractaria, y cuando el hogar trabaja presurizado se adopta un tipo de panel membrana, formado
por tubos aletados y soldados de manera de formar un recinto estanco y recubierto exteriormente
por un colchón de lana de vidrio (figura III-30).

Atento que la caldera está sometida a importantes saltos térmicos (alrededor de 600 °C) entre
estado frío y régimen, las dilataciones adquieren gran importancia, es por ello que si se las
construyen apoyadas deben hacerse los soportes deslizantes de manera de permitir la libre
dilatación. En calderas de grandes dimensiones, suelen montarse suspendidas de una estructura
adicional, de manera que todo el conjunto dilate libremente en el espacio (aproximadamente 3 a
4 cm).
figura III-29
figura III-30
3.5.1.5- Sobrecalentador
En el ciclo de Rankine hemos visto que se trabaja con vapor sobrecalentado (tramo F-A del
ciclo), esto es fundamental para ganar rendimiento del ciclo, entonces debe construirse como
parte de la caldera un conjunto de serpentinas por los cuales pasará el vapor, y al no estar en
presencia de agua, se sobrecalentará. Es por ello que estas serpentinas deben tomar el vapor del
colector superior (domo), su instalación se hace generalmente en el mismo hogar y en la abertura
de salida de los gases en su recorrido hacia la chimenea, y previo a circular por el haz de
conveccion. Es importante tener en cuenta las elevadas solicitaciones a que está sometido el
material de las serpentinas, ya que su temperatura de trabajo es la más elevada del circuito, y la
refrigeración interna por efecto del vapor, disminuye a medida que se sobrecaliente, ya que su
calor específico disminuye.
El material empleado, según sea el límite de temperatura elegido, condiciona fuertemente el
costo de la caldera. En general se utiliza acero al carbono para temperaturas hasta 485 °C, acero
de baja aleación (Cr-Tu-Mo) en proporciones no superiores al 10 % hasta los 540 °C y aceros
austeníticos para temperaturas de hasta 600 °C.
Los valores mencionados como límites están condicionados por el mantenimiento de los
coeficientes de escurrimiento (efecto Kreep) por debajo del 1 % de deformación en 100.000
horas de funcionamiento. Esta condición, unida a la necesidad de trabajar a temperaturas
próximas al límite máximo admitido exige instalar medios de control de temperatura muy
rigurosos (ver Control de Calderas -3.5.1.8-), por cuanto si se entra en la zona de escurrimiento
se producen deformaciones permanentes e irreversibles. Para evitar estos riesgos se usa el
atemperador, que es un elemento intermedio entre dos etapas del sobrecalentador, y en cuyo
interior se produce una inyección controlada de agua (condensado) que se pulveriza; se dosifica
convenientemente el caudal y se consigue un control fino de temperatura final del vapor. Las
serpentinas posteriores al atemperador tienen por misión secar nuevamente el vapor e impedir
que puedan pasar a la turbina gotas de agua que con su impacto podrían destruir los álabes de la
misma. Se acompaña a la instalación de los sobrecalentadores de 1º y 2º etapa con su
correspondiente atemperador (figura III-31).

figura III-31
3.5.1.6- Cañerías de vinculación

Todos los componentes del circuito de vapor están vinculados entre sí por cañerías
dimensionadas en función de las presiones que deben soportar, resulta importante señalar
algunos requisitos que deben respetarse en el cálculo y diseño de estas.
Teniendo en cuenta los importantes saltos térmicos a que se ven sometidas, las dilataciones
también resultan de valores elevados, es por ello que al vincular los componentes (caldera –
turbina – condensador – bombas, etc.) con una cañería, debe tenerse especial cuidado que las
dilataciones no produzcan esfuerzos que superen la resistencia admisible del componente
anclado. Para evitar esto las cañerías siguen siempre una línea quebrada en las tres dimensiones
del espacio, con lo que la deformación por dilatación se traduce en una flexión del tubo (figura
III-32a) con lo que el esfuerzo transmitido se reduce sensiblemente. Si el tramo tuviera que
montarse en una línea recta debe crearse un punto de flexión artificial, lo que se conoce como
lira de dilatación (figura III-32b).
figura III-32a
figura III-32b

A fin de no transmitir esfuerzos en los puntos de vinculación con las estructuras, todos los
vínculos son elásticos, o deslizantes, según sean de suspensión o de apoyo (figura III-33).
figura III-33
Anillo ajustable
Soporte elástico
variable
3.5.1.7- Control de calderas (servomecanismos)
Para el control de los distintos parámetros que intervienen en un Generador de Vapor como ser
nivel de domo, temperaturas, presiones, controles de aire, etc. se utilizan elementos electrónicos,
eléctricos, neumáticos, hidráulicos de manera de automatizar las instalaciones y exigir a los
equipos de control mayor exactitud y seguridad. Es necesario entonces conocer las condiciones
en que se desarrolla el proceso, determinando con claridad la influencia de la variable sobre la
que se manipula con respecto a la que se desea controlar.
El control automático tiene una serie de condiciones que lo caracterizan en forma especial, tales
como sensibilidad, vigilancia, rapidez, para corregir los errores que se producen cuando hay una
variación de carga en el Sistema Eléctrico de Potencia.
Un sistema de control automático consta en su faz más simple de:
1) Elementos de medida que miden las variables del proceso y generan las señales que
representan dichas variables.
2) Caracterización de las señales para hacerlas compatibles con las de otros instrumentos.
3) Desarrollo de funciones lógicas y de comunicación.
A continuación veremos algunos diagramas simplificados de los lazos de control de un
generador de vapor.
Este sistema de control de calderas regula la transferencia de energía en una caldera. Se trata de
un sistema automático de control de lazo cerrado, según se indica en la figura III-34 que emplea
instrumentos de computación analógicos o digitales para mantener la seguridad de operación y el
uso eficiente del aire, combustible y agua durante la generación del vapor.
Básicamente, el sistema mide variables de proceso (presión, caudal, temperatura, nivel, etc.) y
genera señales analógicas o digitales proporcionales a dichas variables. Estas señales que
primeramente son graduadas, linealizadas o integradas de acuerdo a los requerimientos, son
luego transmitidas a los controladores. Dichas señales son comparadas con los valores de
referencia deseados, manual o remotamente fijados.

Valores de Sistema Señal actuante a los

referencia control actuadotes finales Salida
Caldera
caldera
Señales analógicas a las

variables claves de la caldera
figura III-34
Diagrama simplificado de un sistema típico de control de lazo cerrado para
Generadores de Vapor
Los controladores, en función de la diferencia entre el verdadero valor de la variable controlada

y el valor de referencia, generan la señal actuante que posesiona el actuador final que actúa sobre
la variable manipulada, con el objeto de anular el error estacionario. De este modo, el sistema de
control responde a los cambios en la carga o demanda de la caldera, realizando la acción de
control necesaria para llevar el flujo de energía de la caldera a los valores deseados, manteniendo
al mismo tiempo las condiciones de seguridad y eficiencia operativa de la planta.
El control de transferencia de energía incluye en este sistema:
1) Control de combustión.
2) Control del agua de alimentación.
3) Control de temperatura del vapor sobrecalentado.
Control de combustión
El sistema para el control de la combustión se indica en la figura III-35, mide el caudal de
combustible, el caudal de aire y la presión de vapor sobrecalentado en el colector principal y
controla el flujo de combustible y de aire en el hogar de la caldera, con el objeto de:
Valor de ref.
Presión vapor Señal actuante a
sobrecalentado válvula combustible
Sistema
control Salida
Señal actuante al Caldera
Ajuste relación caldera damper flujo aire
comb. – aire
Señal flujo combustible

Señal flujo aire
Señal de presión de vapor sobrecalentado
figura III-35
Diagrama simplificado de un sistema típico para control de combustión
a) Mantener la presión de vapor en el colector, en el valor deseado previamente fijado.

b) Mantener la correcta relación entre los caudales de combustible y de aire.
Una deficiencia en el flujo de aire, daría lugar a la formación de una peligrosa mezcla rica en
combustible que se acumularía en el hogar. Para evitar dicha situación el sistema de control de
combustión tiene la función de:
a) Aumentar el caudal de aire antes que el caudal de combustible cuando se produce un
incremento en la demanda (aumento de la carga).

b) Disminuir el caudal de combustible antes que el caudal de aire cuando disminuye la

demanda (disminución de la carga).
c) Disminuir el caudal de combustible en proporción a la parcial o total pérdida del caudal
de aire.
Control del agua de alimentación

El sistema para el control del agua de alimentación, según se indica en la figura III-36, tiene por
objeto mantener el nivel del domo en el valor deseado, el cual se fija manualmente. La acción de
control se realiza ajustando el balance entre el caudal de vapor y el caudal de agua de
alimentación, y regulando lógicamente el flujo de agua que ingresa al domo.
Los dos controladores que forman este sistema tienen acción proporcional más integral, que
permiten el ajuste individual de cada uno de ellos con el fin de poder lograr las características
dinámicas especificadas de cada lazo de control en beneficio de una mayor velocidad de
respuesta y una mejor estabilidad.
Señal actuante a
válvula agua de
Sistema alimentación Domo Salida
Valor de control agua
Caldera
referencia alimentación
nivel de domo
Señal caudal vapor

Señal nivel domo
Señal caudal agua alimentación
figura III-36
Diagrama simplificado de un sistema típico para control del agua de alimentación
Control de temperatura de vapor sobrecalentado

El sistema para el control de la temperatura del vapor sobrecalentado, según la figura III-37,
mide la temperatura del vapor que sale del atemperador y la temperatura del vapor
sobrecalentado (salida de la última etapa del sobrecalentador). Luego del análisis de estos datos
regula la entrada de agua al atemperador con el objeto de mantener la temperatura final del vapor
en el valor deseado, que se fija manualmente.
Valor de referencia
temperatura vapor Señal actuante a
sobrecalentado válvula agua
Sistema control atemperador Sobrecalentador Salida
temp. vapor
sobrecalentado
Señal temp. vapor salida atemperador

Señal temp. final vapor sobrecalentado
figura III-37
Diagrama simplificado de un sistema típico para control de temperatura del vapor
sobrecalentado
3.5.1.8- Funcionamiento de los sistemas de control

En la introducción del inciso anterior (3.5.1.7), hemos considerado al sistema de control como un
elemento ideal en el cual el estímulo de la variable medida (controlada) del proceso origina la
respuesta o salida que posiciona un elemento final de control (actuador final). En esta sección
veremos que ocurre en nuestro sistema de control para dar origen a dicha respuesta.
El sistema de control regula el funcionamiento de la caldera por medio de instrumentos y
controladores electrónicos o neumáticos. Los instrumentos incluyen aquellos que realizan las
siguientes funciones:
1) Medir la variables del proceso y generar las señales que representan a dichas variables;
2) Caracterizar las señales para hacerlas compatibles con las de otros instrumentos;
3) Desarrollar funciones lógicas y de computación.
Los controladores tienen la misión de:
1) Detectar el error, es decir, obtener la diferencia entre la señal de medición y la señal
correspondiente al valor deseado;
2) Computar, es decir, realizar su acción de control y emitir la señal correctiva de salida, la
cual es utilizada:
a) Combinada con otras señales de proceso en un instrumento computador.
b) Para generar el valor de referencia de otro controlador.
c) Para posicionar un actuador final, que en último término mantiene el valor deseado
de la variable controlada.
Los diagramas funcionales muestran el sistema de control completo, con todos los instrumentos
y controladores, los cuales se hallan gráficamente simbolizados. En cambio, en la presente
descripción, estos diagramas funcionales han sido divididos y sus partes reducidas a su forma
más simple con la finalidad de simplificar la descripción de las distintas funciones del sistema de
control.
De esta manera, en primer lugar se describen los sistemas básicos y posteriormente, utilizando la
disposición de los diagramas de bloque, se agregan los demás instrumentos. Luego se describe el
funcionamiento de cada uno de ellos hasta que el sistema quede perfectamente documentado.
El método más común para la medición de caudal consiste en instalar una restricción (placa
orificio, tubo venturi, etc.) en la cañería, un transmisor de presión diferencial y un instrumento
extractor de raíz cuadrada (figura III-38).
La restricción da lugar a que se produzca una caída en la presión del fluido que pasa a través de
la misma, originándose una presión diferencial que es proporcional al cuadrado del caudal que
circula. La señal correspondiente a dicha diferencia de presión, que es proporcional a la misma,
es transmitida a un extractor de raíz cuadrada, de modo que su señal de salida será directamente
proporcional al caudal.
Figura III-38
Medición del caudal de
fluido, de una expresión
de raíz cuadrada a otra
lineal

De este modo, siendo la medición de caudal una función cuadrática, para hacerla congruente con
nuestro sistema de control, debemos convertirla en una función lineal. Lo cual se realiza
empleando un instrumento extractor de raíz cuadrada, motivo por el cual a menudo se lo
denomina “linealizador”.
Control de combustión
El sistema básico de control de combustión, como se indica en el diagrama en block de la figura
III-39, consiste en un sistema paralelo de medición con selectores de alta y baja. Este sistema
regula el caudal de aire y el caudal de combustible y además tiene la misión de prevenir que
tenga lugar una deficiencia de aire en el hogar.
Figura III-39
Sistema básico para control de
combustión
A = Automático
T = Manual
K = Proporcional
∫ = Integral
Estas funciones se realizan por la acción combinada de tres controladores, un selector de baja
señal y un selector de alta señal.
Debemos aclarar que los selectores de señal son efectivos solamente mientras prevalecen las
condiciones transitorias de la caldera, en cuyos momentos tienen la misión de evitar una
deficiencia de aire en el hogar. Durante el funcionamiento estable de la caldera, los selectores de
señal quedan prácticamente excluidos del circuito, puesto que el sistema se encuentra en
equilibrio.

De este modo, durante el funcionamiento estable, el sistema controlador es equivalente al de la

figura III-40.
Figura III-40
Sistema equivalente de control
de combustión durante el
estado estacionario de
funcionamiento
En este sistema equivalente de control de combustión puede observarse que tanto el lazo control
caudal de combustible, como el lazo perteneciente al caudal de aire, son sistemas típicos de
control en cascada en los cuales el valor de referencia del controlador es ajustado por la señal de
salida del controlador maestro de presión.
Este controlador maestro de la caldera que es manualmente ajustado al valor deseado de presión
de vapor sobrecalentado, determina la diferencia entre la medición de presión de vapor en el
colector principal y el valor de referencia, y emite la señal maestra correspondiente a la demanda
de la caldera. Esta señal maestra, será el valor de referencia para ambos controladores, el
correspondiente al caudal de combustible y al caudal de aire. En consecuencia, podemos decir
que el caudal de combustible y de aire son en último término controlados por el valor de
referencia del controlador maestro de presión de caldera.
Sin embargo, si no dispondríamos de los selectores de señal, durante el estado transitorio de la
caldera se produciría una deficiencia de aire en el hogar. De modo que es imprescindible para
evitar dicha deficiencia, que el valor de referencia del controlador caudal de aire, sea siempre
igual o exceda el valor de referencia del controlador de combustible. Esto se asegura mediante
los selectores de alta y baja. Durante las condiciones transitorias el selector de alta asegura que el
valor de referencia del controlador caudal de aire sea generado ya sea por la señal que viene del
controlador maestro de presión o la proveniente del controlador caudal de combustible, según
cual de ambas sea mayor. Igualmente, el selector de baja asegura que el valor de referencia del
controlador de combustible, sea generado ya sea por la señal del controlador maestro o la
proveniente del controlador de aire, según cual de ambas sea menor. Por lo tanto, puesto que el
valor de referencia del controlador de aire siempre iguala o supera el valor de referencia del
controlador de combustible, el caudal de aire siempre será igual o superior al caudal de

combustible necesario, previniendo así una deficiencia de aire en la combustión.
Control del agua de alimentación

El sistema para el control del agua de alimentación, según la figura III-41 mantiene el nivel del
domo en un valor de referencia fijado manualmente mediante el empleo de ambos modos de
control: control anticipado y control por realimentación. La señal de medición correspondiente al
caudal de vapor actúa como señal anticipada manipulando el valor de referencia del controlador
caudal de agua de alimentación, y por lo tanto regula el caudal de agua con el fin de igualar el
caudal de vapor que sale del domo.
La unidad sumadora es tal que durante las condiciones de estado estacionario, la señal de salida
del controlador de nivel no afecta el valor de referencia del controlador agua de alimentación.
Puesto que el proceso nivel de líquido del domo se halla sujeto a cambios bruscos en la carga, y
como no es auto-regulante, es fundamental emplear la realimentación para anular la desviación
permanente.
El lazo de realimentación se forma por la señal de medición del nivel domo y la consiguiente
señal de salida del controlador de nivel. Este controlador ajusta y anula el error que tiene lugar
durante un cambio en la demanda u otra variación transitoria en el nivel del domo.
Figura III-41
Control de temperatura de vapor sobrecalentado

El control de temperatura de vapor sobrecalentado se realiza mediante un sistema de cascada,
(figura III-42) que mantiene la temperatura final de salida del vapor sobrecalentado en un valor
de referencia manualmente fijado durante las condiciones normales operativas de la caldera y
además lo protege contra el efecto de saturación debido a la acción integral de controlador
primario durante las condiciones operativas que no permiten alcanzar la temperatura deseada.
El controlador temperatura de vapor sobrecalentado (primario) genera el valor de referencia del
controlador del agua atemperador (secundario), como una función de la diferencia entre la

temperatura final de salida del vapor sobrecalentado

y el valor de referencia manualmente ajustado del
controlador primario. Bajo condiciones normales de
operación, el controlador agua atemperador actúa
sobre la válvula de alimentación de agua al
atemperador con el fin de regular y mantener la
temperatura del vapor sobrecalentado en el valor
deseado.
Cuando la demanda de planta es inferior al punto en
el cual puede alcanzarse la temperatura deseada del
vapor sobrecalentado, la señal que representa la
temperatura de vapor salida atemperador, que
alimenta la conexión integral del controlador
primario, frenará la acción integral, evitándose por lo
tanto el efecto de saturación.
3.5.2- LA TURBINA
3.5.2.1- Conceptos generales
Dentro del ciclo, el componente que cumple la
Figura III-42 misión de transformar la energía potencial del vapor
en cupla, es la turbina. Este tipo de máquina que por
estar animada de movimiento circular uniforme se
adapta muy particularmente para la propulsión de
alternadores, ya que su característica de cupla
constante le otorga al conjunto características que se traducen en una mayor calidad del producto
energía eléctrica.
Su principio de funcionamiento está basado en lo
siguiente: si expansionamos el vapor en una tobera
Figura III-43 u otro dispositivo adecuado, de forma que la
presión p1 inicial alcance una presión final p2, la
masa del vapor experimenta una aceleración que
hace que la velocidad inicial c1 pase a otra c2 mayor
(figura III-43). Tendremos que se satisface la
ecuación:
c22 c12 p2
− = ∫ v 2 ⋅ dp = área C1A1A 2 C2 = τ 0
2g 2g p1
c22 c12
⇒ − = τ0 ∴ c2 = c12 + 2 g ⋅τ 0
2g 2g
Si tenemos en cuenta que c1 es pequeño, su cuadrado es despreciable, lo que nos permite decir
que:
c22 = 2 g ⋅τ 0
Lo que nos indica que si conducimos el vapor de velocidad c2 sobre los álabes de una turbina
podremos obtener un trabajo:
c22
τ0 ≈
2g

Esto nos pone de manifiesto el concepto fundamental de la turbina que deberá estar constituida
por una o varias toberas de expansión y un rodete o rueda giratoria provista de álabes sobre los
cuales incide el vapor y adquiere energía cinética.
Existen dos tipos de turbinas: de acción y de reacción. En la primera la expansión se produce
solamente en la tobera fija (figura III-44), mientras que en la segunda la expansión se produce
parcialmente en la tobera y otra parte en el álabe (figura III-45).
Figura III-44
Figura III-45
Otra forma de representar a los tipos de turbinas vistos anteriormente se muestra en la figura III-
46.
Figura III-46
Turbina simple de Turbina de acción con Turbina de velocidad

acción presión escalonada escalonada
(disposición Rateau) (disposición Curtis)
3.5.2.2- Consideraciones aerodinámicas

El movimiento de los fluidos puede considerarse bajo dos aspectos aparentemente distintos:
primero, el movimiento en caños o canales, donde el fluido experimenta la acción de las
resistencias debidas a las formas de las paredes y, segundo, cuando el fluido encuentra un objeto,
como ser una bandera y su asta en la brisa, un pilar en un canal, o un barrilete, sobre los que
ejerce una fuerza debido al cambio que experimenta el flujo al pasar por ellos.
Los caños normalmente se encuentran en reposo, moviéndose el fluido a través de ellos, mientras
que en las turbinas tanto los canales como el fluido se mueven a elevada velocidad. Un objeto
sumergido puede estar en reposo en el fluido en movimiento, como es el caso de un modelo de
ala que se ensaya en el túnel aerodinámico, o moverse en el seno de un fluido en reposo o en
movimiento, como un aeroplano cuando vuela. Las relaciones entre las fuerzas fundamentales
dependen sólo del movimiento relativo entre el fluido y el objeto, pero el método teórico y la
forma de las expresiones derivadas para los usos prácticos para esos dos campos son diferentes.

Los primeros estudios se iniciaron con líquidos, generalmente el agua; se llamo hidrodinámica al
conjunto de esos estudios, e hidráulica a su aplicación.
Esas leyes se aplicaban a menudo también al movimiento de los gases en cañerías dada la
conveniencia de despreciar las pequeñas variaciones de presión y peso específico y los cambios
pequeños experimentados por el volumen. Ello conduce al empleo de la expresión “fluido
incompresible” que no quería significar la incompresibilidad verdadera sino simplemente que los
cambios de la presión y del peso específico pueden despreciarse durante el proceso. En el estudio
de los fluidos compresibles, deben incluirse los cambios de presión y peso específico, que dan
lugar a efectos térmicos.
Al cuerpo que constituye la teoría y la práctica del estudio de las resistencias que experimenta un
cuerpo en movimiento en un gas, se aplicaba el término “aerodinámica”. Al comienzo se
consideraba al aire como un fluido incompresible, pero al aumentar la velocidad se observaron
cambios tan acentuados de la presión y del peso específico que aquella suposición dejó de ser
adecuada debiendo entonces tenerse en cuenta la compresibilidad. Se aplico el término correcto
de “aerodinámica de los gases”. Esta última expresión resultó ser aún más exacta cuando se la
aplicaba al movimiento de fluidos en conductos proyectados para provocar fuertes variaciones de
presión y velocidad, tales como las toberas y los difusores empleados en las turbinas y
compresores.
Parece ser que los datos experimentales obtenidos durante los ensayos sobre formas alares,
semejantes a las que se utilizan en los aviones, son de valor limitado para el proyecto de turbinas
de vapor; pero en cambio son de gran valor los puntos de vista aerodinámicos y los métodos
seguidos para el estudio del movimiento de fluidos a lo largo de superficies curvas.
Muchos de los progresos realizados durante estos últimos años en el rendimiento de las turbinas,
se deben a la introducción en el diseño de las mismas de los resultados y conceptos adquiridos
durante los ensayos aerodinámicos.
Dinámica elemental de los fluidos
Para los fluidos incompresibles, la relación entre la velocidad y la presión esta dada por la
ecuación de Bernoulli
V2 p
+ + z = H = altura en metros de fluido, o en kgm por kg de fluido
2g γ
En las aplicaciones que conciernen a las turbinas de vapor no se tiene en cuenta la diferencia de
alturas z. Multiplicando la ecuación anterior por γ y reemplazando γ/g por la densidad ρ, se tiene
ρ ⋅V 2
+ p = ρ ⋅ g ⋅ H = pt = presión total, o kgm por m3
2
Aquí
p = presión estática
ρ ⋅V 2
= q = presión dinámica o presión debida a la velocidad
2
p + q = pt
Para los flujos compresibles, la primera ecuación debe modificarse, dado que las variaciones de p
y γ (compresión o expansión) involucran cambios térmicos.
La energía cinética permanece constante, pero varían los términos p/γ o pv.
La energía interna es u = cv ⋅ T kcal , cuyo valor depende de la estructura molecular y de la
velocidad de las moléculas, mientras que la energía externa o de presión pv A kcal , resulta del

hecho de que, para ocupar el espacio igual a su volumen v, el kilogramo de fluido debió
desplazar al fluido que lo rodea, que se encuentra ala presión p, realizando sobre él el trabajo
pv A ; este trabajo está ligado con el kilogramo de fluido en consideración pero se acumula en el
fluido circundante. La suma de estas energías,
pv k pv
cv ⋅ T + = cp ⋅ T = = i = entalpía en kcal
A k −1 A
En kcal, la primera ecuación es
V2 pv I
+ =
2g ⋅ A A A
Reemplazando pv A por k k − 1
V2 kpv V2 V2 I
+ = +i = + c p ⋅ T = , kcal
2 g ⋅ A ( k − 1) ⋅ A 2 g ⋅ A 2g ⋅ A A
I A es la energía total en kcal/kg. Si la energía total permanece constante, entonces
V12 V2
+ ii = 2 + i2
2g ⋅ A 2g ⋅ A
Las últimas dos ecuaciones son otras formas de la ecuación de Bernoulli para los fluidos
compresibles.
3.5.2.3- Formas de accionamiento de la turbina

El accionamiento puede hacerse por escalonamiento de velocidad o por escalonamiento de
presión, según sean los saltos sucesivos que se producen de estos parámetros en los rodetes de la
turbina de ruedas múltiples.
Escalonamiento de velocidad
A este tipo de expansión se lo denomina escalonamiento Curtis y la expansión se produce
íntegramente en la tobera, vale decir que se trata de una turbina de acción, que en sucesivos
cambios de dirección va entregando por saltos parciales la energía cinética que le entrega el
vapor. En la figura III-47 tenemos el caso de cuatro ruedas móviles en las cuales cae la
velocidad el 25 % en cada una de ellas. Se trata de un tipo de turbina que ofrece particular interés
cuando se construye con un número reducido de ruedas (máximo 4), otra ventaja radica en que al
trabajar con valores bajos de presión no requiere sellos especiales de hermeticidad entre álabes
fijos y móviles.
Escalonamiento de presión
A este tipo se lo llama también escalonamiento Rateau. A diferencia del caso anterior, la presión
cae por saltos en las sucesivas ruedas fijas, y la velocidad fluctúa cayendo en los álabes móviles
y acelerando en los álabes fijos. Siendo que las variaciones de velocidad son menores que en el
caso anterior se consigue reducir sensiblemente las pérdidas por rozamiento. Por otra parte, no
queda restringida la cantidad de ruedas, por el contrario, conviene un número importante, para
disminuir el salto de velocidad y presión entre ruedas sucesivas. El principal inconveniente está
dado por la hermeticidad que debe observarse entre álabes fijos y móviles, por el salto de presión
existente, lo que obliga a tomar precauciones especiales de cierre que limitan las condiciones de
puesta en marcha en una aceleración acorde con la homogeneidad de dilatación de ruedas fijas y
móviles (figura III-48).

Figura III-47
Figura III-48
3.5.2.4- Clasificación de turbinas

a) Por la dirección del movimiento del vapor con relación al rodete
a-1) Turbinas axiales. El vapor se mueve en el interior paralelo al eje de la turbina.
a-2) Turbinas radiales. El vapor se desplaza normal al eje.
a-3) Turbinas tangenciales. El vapor se mueve tangencialmente al rodete.
b) Por la forma de actuar el vapor sobre el rodete.
b-1) De acción, cuando el vapor se expansiona en los órganos fijos.
b-2) De reacción, cuando el vapor se expansiona en toberas y rodetes.
b-3) Mixtos, cuando están sobre un mismo eje ambos tipos, que es la solución
generalmente más difundida, ya que la primer rueda conviene que sea de acción y
las subsiguientes de reacción.
c) Por el número de rodetes.
c-1) De un solo rodete.
c-2) De múltiples rodetes, estos últimos pueden a su vez ser de escalonamientos de
presión, de velocidad o mixtos.
d) De acuerdo con el tipo de vapor al escape.

d-1) De escape libre, con salida directa a la atmósfera.

d-2) Con escape a condensador, presión inferior a la atmosférica, apta para ciclo
cerrado.
d-3) De contrapresión. La presión de escape es mayor que la atmosférica y el vapor
puede ser empleado en otros usos industriales.
d-4) Combinadas, como variantes mixtas de los casos anteriores.
e) Por el número de cuerpos que conforman la turbina.
e-1) Monocilíndrica, en las que todos los rodetes están alojados en una carcaza común.
e-2) Multicilíndricas, cuando sobre el mismo eje se instalan cuerpos independientes,
con cojinetes intermedios.
3.5.2.5- Aspectos constructivos de la turbina

Existen diversos factores que influyen en la elección de un determinado tipo de turbina para
equipar una central, fundamentalmente derivados de la necesidad de adoptar soluciones
económicas y de mayor rendimiento. Los aspectos que se destacan son los relacionados con el
dimensionamiento de órganos vitales, tales como apoyos, ejes, álabes, cierres de extremos,
extracciones, etc..
La elección del tipo monocilíndrico o multicilíndrico se funda principalmente en dos factores:
1) Valor de la resultante de las componentes axiales del flujo del vapor que se traduce en
una fuerza que tiende a desplazar el rotor en el sentido opuesto a la dirección de
circulación del vapor, lo que obliga a instalar sobre el eje un cojinete de empuje axial,
cuyas dimensiones crecen con la potencia (figura III-49). Es por ello que al superar
ciertos valores límites (80 MW) obliga a adoptar soluciones adecuadas, que consisten en
la adopción de turbinas monocilíndricas con flujo de vapor en sentido contrario entre un
cuerpo y otro, con lo que las resultantes se contrarrestan y disminuye el tamaño del
cojinete de empuje (figura III-50).
2) Sección de escape al condensador. Este valor es introducido por la velocidad de rotación
y la velocidad de salida del vapor. La primera está fijada por la frecuencia (50 Hz – 3000
r.p.m.), y la segunda conviene que sea lo más baja posible para asegurar un valor del
orden de los 150 m/s, que se considera óptimo. Estos dos aspectos se contraponen, en
efecto, la velocidad de 3000 r.p.m. es un valor fijo, en consecuencia un aumento de
sección implica un aumento del diámetro de la última rueda, y esto está limitado por la
velocidad periférica del extremo del álabe que no conviene que supere la velocidad del
sonido porque introduciría riesgos adicionales en la operación. En consecuencia, cuando
por la potencia de la máquina el volumen del vapor de escape alcanza valores superen los
dos topes, velocidad de escape del vapor y velocidad periférica de los álabes, se hace
imprescindible la construcción de turbinas multicilíndricas de escapes múltiples, llegando
a construirse hasta tres cuerpos de baja presión con doble escape (figura III-51).
En cuanto al dimensionamiento de los ejes, debe tenerse en cuenta fundamentalmente la
circunstancia de que ninguna velocidad crítica debe estar en el rango de la velocidad de trabajo,
condicionamiento que se hace particularmente exigente para turbinas multicilíndricas.
Los álabes constituyen un componente vital de la turbina y exigen un cuidado muy particular en
el diseño aerodinámico, y para disminuir al mínimo las pérdidas por rozamiento. Además, para
los de las últimas etapas, donde el vapor llega concierto grado se humedad, debe recubrirse el
borde de ataque con una aleación resistente para evitar la erosión por impacto de las gotas de
agua. El montaje sobre la rueda no es rígido, ya que tratándose de materiales de diferente
coeficiente de dilatación, debe dejarse en frío un huelgo suficiente para soportar sin riesgos las

dilataciones. Por otra parte la distribución de masas debe ser absolutamente equilibrada de modo
que el conjunto lo sea y no se introduzcan vibraciones.
Figura III-49
Figura III-50
Figura III-51
Las extracciones cumplen la función de mejorar el rendimiento termodinámico de la turbina.

Resulta imprescindible efectuar estas extracciones de vapor escalonadas a lo largo del cuerpo de
la turbina, de manera que parte del vapor que ya ha entregado su energía y tiende a humedecerse,
es extraído y empleado en la calefacción del agua de alimentación antes de ser enviada a la
caldera. Físicamente consiste en construir lumbreras de escape entre ruedas fijas de la carcaza de
la turbina.
Los cierres de extremos constituyen otro aspecto importante, tanto en el extremo de alta presión
para impedir el escape de vapor como en el lado de baja (inferior a la atmosférica, vacío) para
hermetizar la turbina. Se emplean cierres llamados laberínticos, son de diversos diseños, pero
todos procuran crear una caída de presión igual a la presión a contener (figura III-52). Se
emplea además de los escasos huelgos, el agregado de agua con contribuye a aumentar la pérdida
de carga. En las turbinas con escalonamientos de presión, los cierres laberínticos deben hacerse
también entre los sucesivos rodetes, a fin de impedir el paso del vapor por el extremo del álabe
sin ejercer trabajo, ver figura III-53. Estos son más rigurosos en las etapas de alta presión donde
los huelgos entre partes fijas y móviles son muy pequeños.

Figura III-53
Figura III-52
3.5.2.6- Dilatación de la turbina

Teniendo en cuenta que entre el estado frío y caliente existe un gran ∆t, las dilataciones
adquieren valores muy importantes y exigen el montaje de la turbina con un solo punto fijo y el
resto deslizante, para evitar esfuerzos por dilatación de piezas. Esto resulta un aspecto
particularmente grave tanto en el diseño como en la operación de la turbina. En el diseño surge la
necesidad de crear las condiciones para que aún dilatando valores importantes tanto en el rotor
como en el estator, no se modifiquen los huelgos de separación entre ambos, para asegurar que la
hermeticidad de extremos y entre rodetes se mantenga y no se produzcan rozamientos que
resultarían de graves consecuencias porque lo elementos que conforman el sello laberíntico son
láminas delgadas y sin resistencia al roce, toda vez que su trabajo normal debe efectuarse con
huelgos mínimos pero sin tomar contacto.
En cuanto a la operación, dado que el rotor y el estator tienen masas completamente diferentes,
el calentamiento en el proceso de puesta en marcha debe hacerse lentamente para asegurar que el
calentamiento sea uniforme. El caso contrario implicaría que las piezas más pequeñas dilatarían
más rápido y en consecuencia tenderían a rozar con las de mayor masa. Esto condiciona
notablemente los tiempos de puesta en marcha de una turbina y exige la instalación de
dispositivos de control de las dilataciones relativas para asegurar en todo momento que no se
superen las tolerancias admitidas.
En un ejemplo que corresponde a una máquina multicilíndrica de 4 cuerpos, podemos observar
el comportamiento de las dilataciones relativas y absolutas, de manera de mantener huelgos
aceptables entre partes fijas y móviles de la turbina (figura III-54).
Llamamos:
Punto A = anclaje de la carcaza
Punto B = cojinete de empuje; punto fijo del eje montado sobre un apoyo deslizante
AP-AT = cuerpo de Alta Presión - Alta Temperatura
BP-AT = cuerpo de Baja Presión - Alta Temperatura
MP-BT = cuerpo de Media Presión - Baja Temperatura
BP-BT = cuerpode Baja Presión - Baja Temperatura
Los valores numéricos indican milímetros.

Figura III-54
Desplazamiento de la
carcaza respecto a su
punto de apoyo
3.5.2.7- Esquema del regulador hidráulico (turbina de 5 MW)

Toda máquina empleada para accionar un generador de energía eléctrica debe poseer un
dispositivo que permita controlar y mantener el número de revoluciones (frecuencia constante)
manteniendo la velocidad constante modificando la cupla motriz en toda la gama de potencia
para la cual es apto el grupo.
Esta función es la que cumple el regulador que puede tener como principio de funcionamiento,
dispositivos mecánicos, hidráulicos o eléctricos.
Se explicará en este tema el funcionamiento de un regulador hidráulico para turbina a vapor, a
cuyo accionamiento se asocian tres aspectos perfectamente diferenciados y que estudiaremos
separadamente, ellos son: lubricación, regulación y protección.
Lubricación
Está vinculada esta función a la regulación, debido a que el fluido que actúa en el regulador es el
mismo que se emplea en la lubricación del turbogrupo alimentando con presión suficiente (1 a
1,5 kg/cm2) a los cojinetes de apoyo y empuje de la máquina. Es el primer circuito que se pone
en funcionamiento antes de hacer girar la turbina, para ello se cuenta con una turbobomba de
aceite auxiliar (12) que suministra presión y caudal suficiente para lubricar todos los cojinetes
del grupo y además debe permitir la apertura de la válvula principal (vástago 5). Cuando el
grupo esta en marcha normal, la presión del aceite la suministra la bomba principal (2) que
montada sobre el eje, a una presión de 7 kg/cm2 necesaria para el accionamiento del dispositivo
de regulación. Por un orificio calibrado ajustable se alimenta el sistema de lubricación a 1,5
kg/cm2.
Puesta en marcha del turbogenerador. Cuando se tiene presión suficiente en la caldera se
puede poner en movimiento la turbina, para lo cual se debe tener además en funcionamiento los
eyectores para producir vacío en el condensador, todas las purgas y drenajes de la turbina
abiertos y presión de lubricación y arranque producidos por la autobomba de aceite (12).
Cumplidos estos requisitos se hace circular vapor por la turbina abriendo la válvula principal
haciendo girar el volante (6), y debido a que existe presión de aceite en el conjunto formado por
las piezas (20), (21) y (22), hace abrir el vástago (5) que acciona la válvula que produce el paso
de vapor. La turbina comienza a girar a baja velocidad (alrededor de 400 rpm), durante 40
minutos se mantiene con este régimen para estabilizar las temperaturas y las dilataciones
relativas entre partes fijas y móviles. Cumplido este período se sube rápidamente la velocidad
incrementando el caudal de vapor (accionando 6), esta aceleración brusca se debe a que el eje de

la turbina tiene una velocidad crítica próxima a las 2500 rpm, superada esta velocidad, la bomba
principal (2) suministra una presión suficiente para accionar el regulador que va a actuar
modificando la posición del pistón (33-34) que comanda las válvulas paralizadoras, que son las
que hacen variar el caudal y consecuentemente, la velocidad o la cupla motriz de la turbina.
Funcionamiento del regulador
La regulación tiene por misión mantener la velocidad constante, para ello debe ser capaz de
detectar cualquier ∆v (±) y producir una orden para modificar el caudal de vapor de admisión de
la turbina de manera tal que la máquina reencuentre su velocidad constante. El dispositivo que
cumple esta misión es la válvula (16) que tiene su posición de equilibrio manteniendo un
derrame constante en (30) por efecto de dos presiones que llegan a la misma, (28) y (29); (28)
transmite la presión de la bomba principal de aceite (2) y (29) transmite la presión producida por
el impulsor del regulador (26-27) que es una bomba que trabaja por acción centrífuga y por
circulación de aceite en contracorriente, proveniente de la bomba principal. Resulta en
consecuencia que los P producidos por correlativos V sobre el eje son diferentes en (28) y (29)
(figura III-55).
Veamos como se produce la corrección de la
velocidad. Supongamos primero un aumento de la
Figura III-55
velocidad +∆V (1-2 de fig. III-55), ∆P1 > ∆P2 en
consecuencia se estrangula el derrame (30)
aumentando la presión en (28) y todos los conductos
a él conectados, llegando esta sobrepresión a (17)
donde hace descender el pistón compensador que
empuja la válvula de distribución a lumbreras (19).
Esta situación pone en comunicación el recinto (32)
con (34) y (33) con (35) resultando de ello un
desplazamiento hacia arriba del vástago (4) que
acciona mediante un brazo la palanca las válvulas
parcializadotas, cerrándolas y produciendo una
disminución de velocidad. La posición de equilibrio
de V = cte se alcanza debido a que al subir (4) tensa
el resorte (18) y hace que (17) retome la posición de
equilibrio, al mismo tiempo que por haber alcanzado la presión constante, (16) vuelve a su
derrame normal en (30).
Veamos el caso del gráfico, disminución de velocidad o sea –∆V lo que produce ∆P2 < ∆P1, en
consecuencia la presión en (29) es menor que la presión en (28) provocando un aumento del
derrame en (30), disminuyendo la presión en (17). El ascenso de este último por la depresión es
acompañado por (19) que comunica (33) con (32) y (34) con (35) produciendo el descenso del
vástago (4) que por efecto de su acoplamiento produce la apertura de las válvulas parcializadotas
y consecuentemente a un aumento de velocidad, la posición de equilibrio V = cte se reencuentra
para la nueva posición de (30) por efecto del descenso que disminuye la tensión del resorte (18),
haciendo que (17) vuelva a su posición de equilibrio, lo mismo que (16).
La modificación de velocidad puede producirse voluntariamente, para ello se modifica la
posición del (16) accionado manualmente en (8)o a distancia sobre el conjunto motor reductor
(7). Esto produce el mismo efecto que una variación de velocidad produce cuando actúa
automáticamente.
Protección de la turbina
Las fallas que pueden producir deterioros en la turbina deben ser detectadas, y por intervención
de la protección respectiva dejadas fuera de servicio por efecto de la interrupción de la admisión

de vapor. Esto se obtiene cuando la válvula principal accionada por el vástago (5) baja
bruscamente. Veamos a continuación cuales son las fallas y como actúan:
• Protección de sobrevelocidad
El elemento detector es una masa excéntrica (3) que es mantenida al interior de un orificio
transversal al eje por la acción de un resorte. Cuando la velocidad excede en un 10 % a la
nominal, por efecto de la fuerza centrífuga la masa excéntrica vence la acción antagónica del
resorte, saliendo del orificio y ejerciendo presión en (36) hace girar la palanca que libera al
pistón (51) que por efecto de los resortes que actúan sobre el pistón (40) permite el derrame
de aceite en (52). Como puede observarse inmediatamente, este recinto está conectado con el
servomotor que acciona la válvula principal manteniéndola abierta por efecto de la presión
del aceite sobre el pistón (20). Esta presión cae bruscamente al producirse el derrame en
(52), por lo que las piezas (20) y (5) solidarias entre sí y totalmente desplazadas hacia arriba
(ver arranque) caen produciendo el cierre de la válvula principal, y consecuentemente la
detención de la turbina.
Para poder arrancar la máquina nuevamente debe accionar primero (6) de manera que haga
descender (21) y (22) hasta que los asientos herméticos (49) y (50) –este último por la acción
de (23)- permitan realizar la operación de arranque.
• Protección por falta de presión de aceite de regulación (Alta Presión)
Una falta de presión de aceite de Alta Presión impide el funcionamiento del regulador, por lo
que la turbina debe detenerse. Esta presión se ejerce en (41) y por la acción antagónica del
resorte (42) se mantiene en equilibrio, si por cualquier causa la presión desciende, (42) hace
subir el pistón (25), produciendo el giro de la palanca (37), circunstancia que reproduce el
accionamiento ya descrito para la velocidad.
• Protección por falta de presión de aceite de lubricación (Baja Presión)
La presión de aceite de lubricación es imprescindible para el correcto funcionamiento de los
apoyos. Una falla de este tipo también obliga a detener la turbina. La protección actúa
cuando la presión en (44) que equilibra la acción antagónica de un resorte, desciende, el
pistón (44) cae produciendo a través de (53) una caída de presión de aceite de Alta Presión
en (41) reproduciendo el accionamiento descrito en la protección anterior.
Una vez que se ha producido la caída de presión del aceite de lubricación se pone en
funcionamiento un sistema de lubricación de emergencia para evitar deterioros durante la
detención de la máquina. Este sistema actúa de la siguiente forma: la presión del aceite de
lubricación actúa sobre el regulador de la bomba auxiliar de aceite en (54) haciendo subir
(57) produciendo un cierre en (55) que es una válvula de paso de vapor saturado estanco
predispuesta para el automatismo mediante el cierre de (58) y la apertura de las válvulas
(56). Como se observa, la caída de presión produce el paso de vapor ala turbobomba auxiliar
de aceite, por lo que esta se pone en marcha manteniendo en emergencia la presión del aceite
de lubricación.
• Protección por falta de vacío en el condensador
El vacío en el condensador es imprescindible para el correcto funcionamiento de la turbina
evitando el deterioro por exceso de condensado en las últimas etapas de la turbina. Esta
protección actúa mediante una conexión del condensador con el recinto (46) donde se
encuentra un pistón que puede tener desplazamiento por estar accionado por un fuelle
elástico. Cuando el vacío no es suficiente el fuelle se encoje y el movimiento del pistón
produce el giro de la palanca (59) alrededor del punto (60), descubriendo el derrame (45)
reproduciendo la falta de presión de aceite de Alta Presión.

Esta protección debe ser bloqueada en la operación de puesta en marcha, ya que no se

alcanza un vació suficiente hasta que la máquina no alcanza al régimen normal de
revoluciones, para ello esta previsto el dispositivo (47) que permite efectuar el bloqueo.
• Protección contra fallas de origen eléctrico
Si se produce la apertura del interruptor del alternador, la turbina queda bruscamente sin
cupla, siendo imprescindible detenerla. Esto se produce por la acción de un contacto auxiliar
instalado en el interruptor, que al abrir, energiza la bobina (48) que hace girar también la
palanca (59) alrededor del punto (60) reproduciendo la actuación de la protección anterior.

Se abre
Servomotor del regulador
Índices de elementos y mecanismos del regulador hidráulico
1) Cojinete de empuje
2) Bomba principal de aceite
Ajuste a mano
3) Accionamiento para sobrevelocidad 8
18
4) Vástago de comando de las válvula parcializadotas Motor eléctrico
5) Vástago de accionamiento de la válvula principal 7
6) Volante de accionamiento de la válvula principal 17

7) Motor eléctrico para variar la velocidad
8) Comando manual para variar la velocidad Ajuste de revoluciones de
la máquina
9) Orificio ajustable para reducir presión de aceite de cojinete
10) Válvula de alivio 31
33
11) Eyector para descarga bomba principal y aspiración de aceite 19
32
12) Bomba auxiliar de aceite 5
46
13) Válvulas de retención de aceite 28 6
34
14) Difusor
15) Orificio ajustable para permitir paso de aceite impulsor
16) Transformador de presión (válvula de copa)
17) Relevo de servomotor
35 Bobina eléctrica
18) Resorte 14
29 48
15 60
19) Válvula de distribución Servomotor de la válvula
principal
20) Pistón 27
1 Válvula de dispar Contacto de
21) Válvula 26
3 por falta de aceite mercurio 24 21
22) Resorte de alta
24) Resorte principal 36 37
25) Vástago del pistón del sistema de protección 8 25 Relé de vacío 23

26) y 27) Orificio de entrada del Impulsor del Regulador
22
28) Conducto presión de aceite de bomba principal 46 59
41
29) Conducto de presión del aceite del impulsor 50
47 49
30) Asiento de la válvula de copa 42
31) Resorte de ajuste de la velocidad Bomba
20
32) Recinto de alta presión de aceite principal 53 Conexión en
vacío
33) Recinto superior del pistón de comando de las válvulas 40 52
parcializadoras 44
34) Recinto inferior del pistón de comando de las válvulas parcializadoras Válvula de disparo por falta de
35) Aspiración bomba principal Válvula de disparo por aceite de baja presión
sobrevelocidad
36) Punto de accionamiento relevo de sobrevelocidad
37) Palanca de accionamiento de las protecciones
40) Válvulas de disparo de sobrevelocidad
41) Parte superior válvula de disparo por falta de presión de aceite de alta
presión
42) Resorte antagónico
43) Resorte antagónico Hacia los cojinetes
44) Parte inferior válvula de disparo por falta de presión de aceite de baja Regulador de la bomba
auxiliar de aceite
presión 13 58
45) Orificio de derrame de aceite de Alta Presión 56 56
46) Relevo para protección falta de vacío en el condensador
47) Bloque relevo falta de vacío
Vuelve de los cojinetes
48) Bobina de desenganche por falla eléctrica 57
Salida aceite del
49) y 50) Asientos de válvulas de cierre del servomotor válvula principal 54
enfriador
51) Gatillo de protección

52) y 53) Derrames de aceite
54) y 57) Pistón regulador bomba auxiliar de aceite
55) Cierre automático de vapor 10 FIGURA III-56
56) y 58) Válvulas manuales de cierre de vapor
Bomba auxiliar
ESQUEMA DEL REGULADDOR
59) y 60) Palanca y punto de apoyo del sistema de protección por falta de HIDRÁULICO Y SISTEMAS DE
vacío y falla de origen eléctrico. Tanque de aceite
11 Eyector
PROTECCIÓN – TURBINA DE 5000 kW
Válvula de seguridad de CENTRAL DEAN FUNES (ANTIGUA)
9 Orificio ajustable la bomba auxiliar Hacia el enfriador

3.5.3- EL CONDENSADOR
Antes de comenzar a estudiar el funcionamiento del condensador, haremos un breve repaso del
Principio de Carnot, puesto que este es la fuente fría del ciclo térmico.
Según el segundo principio de la termodinámica, llamado también de Clasius Carnot, que
expresa las relaciones entre la energía calórica y la temperatura en las transformaciones: “la
energía calorífica no pasa por si misma de un cuerpo o sistema de cuerpos a otro cuya
temperatura sea superior al primero”.
La expresión del estudio técnico de Carnot dice: “”no es posible el funcionamiento de ninguna
máquina térmica que produzca trabajo si no existe una caída de temperatura”. También decimos
que en todos los casos debe haber equivalencia entre el calor y el trabajo. Si consideramos:
Qs = Calor suministrado
Q p = Calor perdido
Qu = Calor utilizado
Lu = Trabajo útil
L 'u = Trabajo resultante
Qs − Q p = Qu ; Lu = J ⋅ Qu (conjunto de transformaciones)
Consideramos dos máquinas térmicas ideales (fuente fría y caliente). La demostración del
teorema surge de la consideración de dos máquinas térmicas ideales, de las cuales la primera
toma del foco o fuente caliente en un determinado tiempo, una cantidad de calor Qs, y cede luego
un resto al refrigerante o fuente fría, produciendo un trabajo Lu.
Q 's = Calor suministrado a la segunda fuente
Lu = J ⋅ ( Qs − Q p )
L 'u = J ⋅ ( Q 's − Q p )
L ''u = Lu − L 'u = J ⋅ ( Qs − Q p − Q 's + Q p )
⇒ Lu − L 'u = J ⋅ ( Qs − Q 's )
“En todas las máquinas térmicas que funcionen según ciclos Carnot entre los mismos límites de
temperatura, la relación entre las cantidades de calor tomadas a los focos (fuentes) y cedidas a
los refrigerantes por cada una, es una constante”. Efectivamente, si se tienen 2 máquinas en la
que la primera toma una cantidad de calor Qs y cede Qp realizando un trabajo útil Lu, y la
segunda toma Q’s, cede Q’p y realiza un trabajo L’u, se puede encontrar un número n tal que
Qp = n ⋅ Q ' p .
Después de los desarrollos matemáticos de Carnot podemos decir que:

Lu = J ⋅ ( Qs − Q p )
J ⋅ ( Qs − Q p ) Qs − Q p
= cte ; = cte
Qp Qp
Qs − 1 Qs
⇒ = cte ; = cte
Qp Qp
La única condición es que los límites de temperatura sean los mismos para todas las máquinas y
se expresa de esta forma, que es el Principio de Carnot.

3.5.3.1- Introducción
La misión del condensador en el ciclo es la de evacuar la energía de cambio de estado del vapor
que ya ha aportado a la turbina toda la capacidad de producir trabajo, esta energía remanente del
vapor esta representada en el diagrama T-S (figura III-57) por la superficie GCBH, y por tratarse
de energía no utilizable debe procurarse que sea mínima. Es por ello que esta componente del
circuito debe trabajar a la menor presión absoluta compatible con las condiciones de operación,
en general se trabaja con algunos mmHg de depresión absoluta. Para lograr este objetivo será
necesario contar con una fuente fría para la refrigeración y elementos aptos para producir vacío
en el condensador.
Figura III-57
El condensador es un elemento altamente condicionante del proyecto de una Central Térmica,

fundamentalmente por dos factores, su posición y el caudal de agua de refrigeración requerido.
Su posición surge de las circunstancias de trabajar en condiciones de vacío, lo que obliga a
intercalarlo inmediatamente debajo de la turbina, y por su gran dimensión, hace que aquella se
eleve con relación al plano de nivel. Elevar la turbina implica hacer lo mismo con toda la
Central, encareciendo sensiblemente la obra civil.
En cuanto al caudal su importancia la visualizaremos claramente si tenemos en cuenta que para
condensar 1 kg de vapor se necesita extraer Q = 606,5 − 0, 695 ⋅ t ( fórmula de Regnault ) siendo t
la temperatura a la cual se produce el cambio de estado. Esta expresión nos da para un t = 30 °C ,
un valor práctico habitual de Q1 = 600 kcal . Teniendo en cuenta que el agua de refrigeración
extrae calor conforme a la expresión Q2 = m ⋅ C ⋅ ∆t , se puede estimar Q1 = Q2 . Luego podemos
calcular m para un ∆t = 10 °C que es lo normal en el paso por las torres de enfriamiento, por lo
tanto:
Q2 = m ⋅ C ⋅ ∆t
Q2 600 kcal
m= = = 60 kg
C ⋅ ∆t 1 kg⋅°C ⋅10 °C
kcal
En consecuencia, para condensar 1 kg de vapor en condiciones de vacío es necesario hacer

circular aproximadamente 60 kg de agua de circulación o refrigeración, esta es la causa del
gran volumen de este componente.
3.5.3.2- Tipos constructivos

Los condensadores pueden ser de mezcla o de superficie, la diferencia estriba que en el primero
el refrigerante toma contacto con el vapor, mientras que en el segundo la transferencia de calor
entre vapor y refrigerante se hace a través de una superficie, generalmente tubos de material
conductor de calor. En Centrales Eléctricas se utiliza casi exclusivamente el de superficie, ya que
el de mezcla tiene entre otros el serio inconveniente de demandar un gran volumen de agua de
alta calidad o una planta depuradora de gran caudal, además se hace mucho mayor el costo

ocasionado para producir el vacío toda vez que el agua refrigerante, por estar en alguna etapa del
proceso en contacto con el medio ambiente, contiene gran cantidad de aire disuelto.
3.5.3.3- Condensador de superficie

Por ser prácticamente el único tipo utilizado nos ocuparemos más en los detalles constructivos.
Esta formado por haces de tubos tomados en los extremos sobre dos placas, el vínculo es por
mandrilado (figura III-58). El vapor toma contacto por la superficie exterior del tubo y el
refrigerante circula por el interior, esto permite una más fácil limpieza de los tubos, dado que
siendo el refrigerante el que puede contener suciedad, al depositarse ésta en el interior, su
extracción por diversos métodos se ve facilitada.
Figura III-58
Figura III-59
El rendimiento esta condicionado por el íntimo contacto del
vapor con el metal del tubo, ya que si se interpone una capa
de agua, al tener un menor coeficiente de transmisión de calor
hace disminuir la eficacia del intercambio. Por este motivo es
que en la placa los tubos se distribuyen de manera de permitir
un libre acceso del vapor a todos los tubos (figura III-59), a
su vez estos se disponen de modo que el condensado que el
tubo produce no cubra toda la superficie del colocado
inmediatamente por debajo (figura III-60). Para lograr esto,
como puede verse, la generatriz del tubo está alineada
tangencialmente con el tubo inferior, entonces las gotas de
agua que se condensan y van cayendo mojan ¼ de la
superficie del tubo que esta abajo, con lo que cada tubo
Figura III-60
mantiene ¾ de su superficie prácticamente seca, ya que solo
está afectado por el agua que el mismo condensa, produciendo una
notable ganancia de rendimiento.
La diferencia de temperatura a la entrada del condensador y a la
salida, produce un ∆t como se muestra en la figura III-61.
Con respecto a los materiales utilizados deben elegirse
cuidadosamente, en función del tipo de agua de refrigeración que se
vaya a utilizar, siendo esta extremadamente variable también lo será
el material empleado. Para circuitos cerrados donde puede cuidarse
la calidad y limpieza del agua las exigencias son menores se utilizan
latones comunes (70 % Cu – 30 % Zn) o bronce almiratazgo (70 %

Cu – 29 % Zn – 1 % Sn). Cuando se utiliza agua de río, que generalmente arrastra arena, deben
emplearse tubos resistentes a la abrasión, se utiliza bronce con bajo tenor de aluminio -duronce-
(76 % Cu – 22 % Zn – 2 % Al). En cambio, cuando se emplea agua de mar, que es activa, se
requieren metales resistente a la corrosión, se emplean en general latones del tipo cuproníquel
(66 % Cu – 22 % Ni – 2 % Fe – 2 % Mn) o cuproarsenical (70 % Cu – 29,5 % Zn – 0,15 a 0,5 %
As). Considerando la gran superficie que se requiere el costo de este componente es muy
elevado. Si tenemos en cuenta que la velocidad de circulación del refrigerante no debe ser
superior a los 2 m/s y que se requieren 0,1 a 0,05 m2 por kW de potencia, tenemos que para un
condensador de una máquina de 75 MW se requieren aproximadamente 55000 m de tubos de 20
mm de diámetro.
Figura III-61
3.5.3.4- Producción de vacío

A fin de obtener el máximo rendimiento hemos visto que se requiere que la condensación se
produzca a la menor presión posible, por ello es necesario producir vacío. En este proceso se
extrae el máximo de aire presente en el vapor, para ello se utilizan diversos métodos.
Eyector de vapor
Consiste en producir vacío mediante el uso de una tobera convergente divergente (figura III-62).
La expansión de un caudal de vapor en la entrada de la zona de estrechamiento produce un gran
aumento de velocidad que provoca una succión que es aplicada en la parte superior del
condensador, ya que esta es la zona donde existe mayor concentración de aire. Estas trampas de
vacío son de buen rendimiento, no poseen elementos móviles y permiten recuperar la energía
remanente del vapor y el condensado. Esto se logra condensándolo, utilizando como fluido
refrigerante el agua condensada en el condensador principal de la Central.
Figura III-62
Los eyectores que se instalan en las Centrales Eléctricas para extraer los gases no condensables
acumulados en un condensador de superficie trabaja de la siguiente manera:
Los perfeccionamientos sucesivos en la construcción de los eyectores han permitido la obtención
de vacíos de 737 a 749 mmHg con un razonable consumo de vapor. El eyector es en realidad un
compresor de aire que usa el vapor para producir vacío, aspirar el aire y descargar la mezcla de
aire y vapor. la figura III-63 muestra en sección una bomba de aire a chorro de vapor en dos
escalones. El vapor se suministra a presión conveniente al eyector del primer escalón y la
expansión en la tobera convierte la energía potencial en cinemática. Los gases no condensables
entran por el conducto de la boca del eyector y son comprimidos y arrastrados al condensador

intermedio, situado entre los dos eyectores. En el condensador intermedio se condensa el vapor,
mientras que los gases, no susceptibles de condensarse son enfriados por el agua que circula por
los tubos refrigeradores. Los gases enfriados son lanzados a la boquilla del segundo eyector,
comprimidos de nuevo y enviados al segundo condensador. La presión de este último es superior
a la atmosférica y pueden por tanto ser expulsados con facilidad. Para no perder el calor del
vapor usado para la compresión, el condensado del depósito “caliente” se suele usar como agua
refrigeradora, aumentando su temperatura de 3 a 8 °C según la carga de la turbina. El
condensado extraído se envía al depósito “caliente”, prácticamente sin pérdida térmica. En
muchas instalaciones el desagüe del último condensador queda saturado de bióxido de carbono y
otros gases solubles, y por ello no se aprovecha.
Figura III-63
Para una mejor interpretación de la importancia que tiene el eyector en el condensador podemos
comparar la variación de rendimiento que existe entre el eyector de vapor y las bombas de vacío
mecánicas (figura III-64 y 65).
Figura III-64 Figura III-65

Bomba Westinghouse – Leblanc

Este productor de vacío de alto rendimiento basa su principio de funcionamiento en la asociación
de un eyector con el escape de una turbina con expansión de velocidad, lo que permite que la
velocidad en la zona estrecha del eyector se aumente en forma significativa (figura III-66).
Como se desprende del gráfico su rendimiento es muy importante, sobre todo porque la turbina
no tiene limitada su velocidad de rotación. La recuperación de la energía residual del vapor es
factible en la misma forma del caso anterior.
Figura III-66
Bomba volumétrica (tipo Roots)

Su principio de funcionamiento está basado en el
compresor Roots o lóbulos de accionamiento
mecánico. Su rendimiento es óptimo, pero por
tratarse de un equipo que tiene muchos
componentes en movimientos y en rozamiento, su
mantenimiento es costoso, por lo que rara vez se lo
utiliza en Centrales, pero sí se usa como productora
de vacío en usos industriales (figura III-67).
Figura III-67
3.5.4- PRECALENTADORES
La utilización de ciclos regenerativos con extracciones permite una importante ganancia de
rendimiento a partir de la energía remanente del vapor extraído de la turbina en las etapas
intermedias. Se basa fundamentalmente en la utilización de los precalentadores de agua de
alimentación a la Caldera.
En la figura III-68 vemos que la energía del cambio de estado del vapor extraído (∆Q1) en lugar
de perderse en el condensador por transferencia al refrigerante, es incorporado al agua de
alimentación, con la consiguiente ganancia de rendimiento.
Figura III-68

3.5.4.1- Tipos de precalentadores

Los precalentadores pueden ser de superficie o de mezcla, igual que los condensadores, pero con
la variante de que normalmente se usan los dos tipos en una Central.
3.5.4.2- Precalentador de superficie

Basa su principio de funcionamiento en el
intercambio de energía a través de una pared de
tubos. Tienen una placa única y los tubos
conformados en U están vinculados de manera
que el agua ingresa por un extremo, recorre
todo el tubo y sale a mayor temperatura por el
otro extremo; el vapor ingresa por un costado y
envuelve o lame por la parte exterior a todo el
paquete de tubos y provoca el calentamiento
del agua, el condensado propio es
reincorporado al ciclo, con bombas o por
drenajes a otro precalentador de menor presión
(figura III-69). Los precalentadores de
superficie instalados en el ciclo pueden variar
de 1 a 8 unidades, cada una en correspondencia
Figura III-69 con una extracción, se las denomina de baja
presión o de alta presión, según que el agua que
circula por su interior tenga o no la presión de
ingreso a la Caldera. Los de alta presión
además de tener presurizada el agua, son alimentadas con las primeras extracciones que son las
de mayor presión, igual correspondencia existe para los de baja presión. El punto de separación
entre baja y alta presión es el desgasificador y las bombas de alimentación.
3.5.4.3- Precalentador de mezcla o desgasificador

Entre los precalentadores que se instalan en el ciclo para utilizar el vapor de una de las
extracciones se cuenta uno de mezcla, vale decir que el calentamiento se produce por contacto
directo entre el vapor y el agua de alimentación, que por ser de igual calidad, no hay ningún
obstáculo para que ello ocurra. La misión de este equipo además de precalentar el agua, es la de
producir la separación total del aire disuelto en el agua, para ello se basa en el principio de que la
solubilidad de un gas en un líquido es tanto menor cuanto más elevada sea la temperatura y más
pequeña la gota del líquido (figura III-70).
Figura III-70 Para lograr esto se hace circular en
contracorriente el vapor inyectado en la
parte inferior con el agua que cae en cascada
de una bandeja a otra provocando así la
pulverización de esta en finas gotas y la
consecuente separación del aire contenido,
esto permite disminuir el aire disuelto a
0,005 cm3/l de agua, valor que permite una
operación sin el riesgo que puede crear un
porcentaje mayor de este en la caldera
(ataques de oxígeno sobre los tubos
sometidos a altas temperaturas de trabajo).
La parte inferior del desgasificador es un gran depósito que oficia del pulmón del ciclo,
absorbiendo por cambios de nivel las fluctuaciones de caudal, y además provoca la sobrepresión
necesaria en la aspiración de la bomba de alimentación, para atenuar los efectos de la cavitación.
Es por ello que este componente, aunque de gran tamaño, se lo instala siempre en la parte alta de
la Central, de modo que la altura manométrica de aspiración en la bomba de alimentación sea la
mayor posible.
3.5.5- BOMBAS DEL CICLO

Las bombas que se usan en las Centrales Térmicas son generalmente de construcción especial,
sus características y el modo como estas van montadas tienen una importancia primordial en el
funcionamiento de toda la instalación. Es por lo tanto indispensable para el calculista que
proyecta una central la elección de un tipo de bomba, de acuerdo a su función.
Las Centrales Térmicas necesitan disponer para su funcionamiento, de toda una gama de bombas
que cumplan con los requisitos más diversos, razón por la cual la mayor parte es de construcción
especial.
Siguiendo los ciclos de agua y de vapor encontramos sucesivamente:
• Para los condensadores
• Bomba de circulación para la refrigeración
• Bomba de extracción de condensado
• Dispositivo de vacío
• Bombas para los desgasificadotes y precalentadores
• Bombas de alimentación para calderas (bombas con tuberías cuando van combinadas con
las bombas de los precalentadores)
• Bombas para servicios auxiliares
• Bomba de impulsión de agua para los depósitos
• Bomba de recuperación de purgas
Los problemas esenciales de aplicación de las bombas mencionadas anteriormente son:
1. Limitación impuesta al caudal de agua por la cavitación
2. Influencia en la temperatura del agua sobre las características de las bombas.
3.5.5.1- Bomba de alimentación

Esta bomba es la más importante del ciclo, por cuanto tiene la misión de presurizar el agua de
ingreso a la Caldera, por lo tanto debe prever le presión para vencer la presión de caldera, la
altura manométrica, las caídas de presión por rozamiento en cañerías y tubos de precalentadores
de alta presión. Se debe asegurar que el ingreso a la Caldera sea franco y sin riesgo de retorno,
por otra parte, la seguridad operativa debe ser muy cuidada, de modo que bajo ninguna
circunstancia pueda existir el riesgo de falta de agua en la Caldera. Esto obliga a tomar a nivel de
proyecto el máximo de cuidado y las adecuadas reservas, existen al respecto diversos criterios
tanto para el accionamiento, como para el equipamiento.
Formas de accionamiento
Teniendo en cuenta que la energía consumida por la o las bombas de alimentación representa la
mitad de todo lo que consume el conjunto de los auxiliares, que es alrededor del 8 a 10 % de la
potencia de la Central, se obliga a cuidar meticulosamente el diseño, la utilización según el grado
de seguridad requerido y la confiabilidad de la red eléctrica. El accionamiento se hace por una
turbina o por motor asincrónico, que es más económico, no obstante requiere el acoplamiento de
un multiplicador mecánico de velocidad para mejorar el rendimiento de la bomba. Para el caso

de la turbina independiente, el sistema es más costoso. pero al no tener limitada su velocidad

permite un régimen de revoluciones elevado, con una consecuente mejora del rendimiento.
Cantidad de bombas por grupo
El requerimiento de reserva se suele satisfacer de diferentes formas, en algunos casos se instala
el 200 % de la necesidad del grupo, en dos bombas del 100 % de caudal cada una. En algunas
centrales suelen instalarse tres bombas con 60 % cada una, lo que da un 180 % de equipamiento,
para mayor seguridad operativa con un costo aproximadamente equivalente.
En grupos de gran potencia se instala generalmente una electrobomba del 10 % de caudal para
las operaciones de puesta en marcha, y una bomba de pleno caudal accionada por una turbina, ya
sea independiente o sobre el mismo eje de la máquina principal. En estos casos la confiabilidad
que puede lograrse es equivalente para ambas turbinas y no se justifica la plena reserva.
Presión de trabajo
Al trabajar con un gran salto de presión, las bombas de alimentación tienen algunas exigencias
cuya satisfacción complica el diseño en lo que hace a la presión en la aspiración. Se requieren
valores significativos para evitar la “cavitación” en el primer rodete, esto exige la elevación
física del desgasificador, y si aún esta presión no es suficiente debe instalarse una bomba
alimentadora de la principal en serie en el circuito.
En cuanto a la presión de salida las exigencias también son rigurosas dado que la presión cae a
valores importantes entre el 0 y 100 % del caudal, y atento a que aún a 100 % de caudal la
presión debe ser superior a la presión de la caldera en un 25 a 35 %, se corre el riesgo de crear
sobrepresiones peligrosas en regímenes de bajo caudal. Esta situación obliga a corregir la
pendiente de la curva de presión, ya sea trabajando a velocidad variable (turbobomba,
acoplamiento deslizante, motor de rotor bobinado, de C.C., etc.), o bien agregando una bomba en
serie para regímenes de alto caudal, a fin de disminuir los saltos de presión en la variación de 0 a
100 % de caudal (figura III-71).
Figura III-71
Tipos constructivos
Son bombas centrífugas de múltiples etapas, en función de la presión de trabajo. Su construcción
consta de una carcaza partida axialmente en dos mitades de acople plano o del tipo “Barrell” que
consiste en una carcaza cilíndrica y la bomba viene armada desde un extremo, lo que permite
tener una tapa circular, solución que simplifica notablemente la construcción y otorga un mayor
grado de confiabilidad.
Teniendo en cuenta las elevadas presiones de trabajo, los sellos de hermeticidad entre etapas
constituyen una exigencia muy rigurosa y difícil de cumplir.
En las figuras III-72 y 73 se pueden observar dos tipos de bombas de alimentación muy
utilizadas en las Centrales Eléctricas de Generación.

Figura III-72
Bomba de alimentación
Ingersoll-Rand con
reingreso del agua.
Caudal 290 m3/h
Figura III-73
Bomba de alimentación
Worthington combinada
con la bomba de
alimentación de una
caldera Le Mont
3.5.5.2- Bombas de extracción de condensado

En el ciclo cumplen la misión de presurizar el agua condensada, hasta elevarla al desgasificador,
su salto suele ser el 10 % de la de alimentación. El principal problema operativo es provocado
por el hecho que debe aspirar agua del condensador recinto que esta al vacío, lo que facilita la
cavitación en el rodete de aspiración. Esto obliga a realizar diseños especiales para dar altura de
aspiración suficiente (figura III-74) mediante la instalación de una bomba a eje vertical con la
aspiración en un pozo profundo, con lo que sin necesidad de construir un importante subsuelo se
logra una altura H suficiente.
Figura III-74
3.5.6- PROCEDIMIENTOS PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO DEL CICLO

El rendimiento del ciclo esta dado por la relación de superficie del diagrama T – S de un ciclo de
RANKINE (figura III-75).
sup ABCDEF
η=
sup AHGCDEF

Figura III-75
Mejorar el rendimiento del ciclo implica necesariamente que debemos procurar que aumente la
superficie encerrada ABCDEF, con relación a la superficie total del diagrama. Para ello podemos
poner en juegos diversas posibilidades tecnológicas que permitan un efectivo aumento del
rendimiento. No es todos los casos es justificable un aumento de este, ya que la mayor inversión
que ello demanda puede no ser recuperada con la mejora introducida. Los recursos que más
significativamente pueden ser empleados son:
1. Disminuir la presión en el Condensador.
2. Aumentar la presión en la Caldera.
3. Aumentar la temperatura del vapor sobrecalentado.
4. Ciclos regenerativos.
5. Sobrecalentamiento intermedio.
6. Ciclos binarios o combinados.
3.5.6.1- Disminución de la presión en el Condensador

En este aspecto, como puede verse en la figura III-76 la ganancia resulta evidente. Para ello
debe procurarse un mayor grado de vacío, lo que se logra con un eficaz rendimiento de los
eyectores o bombas productoras de vacío, mayor superficie de refrigeración del condensador y
mayor limpieza de los tubos y un adecuado tratamiento del agua.
Figura III-76
En general podemos afirmar que económicamente, todo esfuerzo que se realiza para bajar el
valor de la presión en el condensador, es altamente rentable. De aquí se desprende la
justificación de la inversión para hacer que los medios productores de vacío sean cada vez más
eficientes.
3.5.6.2- Aumento de la presión en la Caldera

La presión de trabajo de la caldera y la turbina esta solo limitada por razones de costo,
funcionalmente es muy importante procurar un trabajo a elevada presión. Como vemos en la

figura III-77 la alternativa de modificar la presión manteniendo constante la T (t1 = t2) altera
notablemente las características del vapor a la salida de la turbina. En general podemos afirmar
que la humedad máxima admitida del escape B - M o B’ M’ no debe superar el 12,5 % (figura
III-78), vale decir que para cada valor de temperatura existe un solo valor de presión que
satisface esa condición, o sea que si pretendemos elegir un valor mayor de presión la humedad
será también mayor.
Como generalmente la temperatura es la que está limitada, no así la presión, deben arbitrarse
medios para corregir esta deficiencia (como se verá en 3.5.6.5). De esta forma surge que en
general la presión se hace subir mucho más allá del valor de temperatura que da la curva del
diagrama, llegando a construirse ciclos con presiones críticas y aún supercríticas, lo que permite
un aumento importante del rendimiento, pero solo se justifica económicamente para grupo de
potencias superiores a los 300 MW.
3.5.6.3- Aumento de la temperatura del vapor sobrecalentado

Este recurso (figura III-79) siempre permite ganar en rendimiento en forma significativa y su
limitación es exclusivamente de carácter tecnológico y económico. En efecto, el material
empleado para la construcción de tubos del sobrecalentador, para admitir temperaturas elevadas
de trabajo, exige un aumento de calidad y precio del material que no es despreciable. Para medir
su comportamiento, se evalúa el valor de escurrimiento del metal en diez años de
funcionamiento (efecto Kreeps) que no debe superar el 10 % de deformación plástica
permanente.
Figura III-79
Los tubos del sobrecalentador de calderas se construyen según su potencia y pretensión de

rendimiento con tres tipos de aceros, a saber:
• Aceros al carbono, que permiten temperaturas de trabajo hasta 490 °C, se emplean en
grupos de potencia reducida, son de bajo costo y no ofrecen dificultades constructivas
(soldadura, doblado, etc.);
• Aceros aleados al Cromo, Molibdeno-Tungsteno con porcentajes máximos del 10 %,
las temperaturas de trabajo son hasta 530 °C, los tubos de esta calidad son muchos más
costosos que los anteriores, exigen técnicas avanzadas de maquinado, soldaduras,
tratamientos térmicos, ensayos, etc. Se emplean en máquinas medianas (80 MW) y de

mayor potencia, ya que el incremento de costos solo puede ser amortizado en la
generación de elevados niveles de energía;
• Aceros austeníticos, que tienen valores elevados de Cromo-Molibdeno y Tungsteno,
llegando hasta el 20 % o más, se emplean para temperaturas de hasta 600 °C y su empleo
solo puede justificarse para grupos de gran potencia, donde frente al volumen de energía
producida, las ganancias de rendimiento permitan amortizar las importantes inversiones
que se deben realizar.
3.5.6.4- Regeneración
La utilización de las extracciones de la turbina para precalentar el agua posibilita importantes
ganancias de rendimiento (figura III-80), como ya se vio al tratar el tema de precalentadores,
por cuanto permite transferir al agua de alimentación la energía del cambio de estado del vapor
extraído. Se introduce también un mejor rendimiento termodinámico de la turbina, dado que el
vapor que se extrae en la zona periférica de cuerpo de esta por efecto del centrifugado es el que
contiene un mayor grado de humedad.
Figura III-80
El número de extracciones es creciente con la potencia de los grupos, llegando como máximo a
9, en general no se alcanza a justificar la inversión necesaria para un número mayor. Por otra
parte el caudal de vapor extraído está limitado por la capacidad del agua de alimentación para
recibir la energía del mismo, ya que el ingreso a la caldera debe hacerse necesariamente en
estado líquido. Por esta causa, rara vez se puede superar el 35 % del caudal total derivado por las
extracciones.
3.5.6.5- Sobrecalentamiento intermedio

Como hemos visto para el caso de aumento de presión más allá del valor permitido por el valor
correspondiente de temperatura, debíamos procurar medios para corregir esa anomalía, para ese
fin se utiliza el sobrecalentamiento intermedio o resobrecalentamiento del vapor. Este sistema
(figura III-81) consiste en expandir el vapor vivo en un cuerpo de la turbina hasta un
determinado valor de presión y luego retornar a la caldera ese vapor para volver a
sobrecalentarlo y hacerlo expandir en otro cuerpo de la turbina. Esta operación puede realizarse
dos o más veces, aunque no es habitual que se trabaje con más de dos. Este recurso solo se
justifica en grupos de gran potencia, cuando por el empuje axial y la sección de escape de la
turbina, debe construirse la unidad como turbina multicilíndrica.
Figura III-81

El equipo de un ciclo con resobrecalentamiento exige siempre una mayor inversión, que se
compensa por la reducción del tamaño de importantes componentes, en efecto, si comparamos
dos grupos de igual potencia uno con y otro sin resobrecalentamiento, tendremos que el primero
tendrá la caldera, el condensador y las bombas de menor tamaño ya que al entregarle dos veces
energía al mismo vapor, para igual potencia el caudal será menor. Esta reducción puede alcanzar
un 15 %, lo que da un importante margen para compensar las mayores inversiones que demanda
la turbina y el resobrecalentador (figura III-82).
Figura III-82
3.5.6.6- Ciclos binarios

Los ciclos binarios (figura III-83) se basan en la propiedad de algunos fluidos de tener una
temperatura de ebullición muy elevada lo que permite utilizar un ciclo en el cual un condensador
puede operar como caldera de un ciclo convencional. El hecho de recuperar íntegramente la
energía de cambio de estado del fluido superior permite alcanzar rendimientos globales próximos
al 60 %, valores muy superiores a los que se puede llegar con el vapor de agua (nunca superior al
40 %).
Figura III-83
Las dificultades son de orden económico y tecnológico ya que los fluidos utilizados son el Hg y
el S, elementos simples de mucha estabilidad pero que plantean importantes dificultades
operativas derivadas en el caso del Hg en su tendencia a amalgamarse con los metales, lo que
exige utilizar metales especiales y costosos, como aleaciones en base de Vanadio. Además los
vapores del Hg son tóxicos, lo que obliga a adoptar disposiciones de seguridad muy exigentes.
Otros ciclos binarios serán estudiados en el capítulo de Centrales con Turbinas a Gas, una
variable que ofrece ventajas económicas que justifican su realización en muchas centrales
modernas.
Como ejemplos de Ciclos Binarios vemos el ciclo elemental (figura III-84), el ciclo de vapor de
agua y mercurio (figura III-85) y una central experimental de vapor y mercurio (figura III-86).

Figura III-84
Figura III-85
Figura III-86
3.6- CIRCUITO DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN

3.6.1- GENERALIDADES
Si recordamos el ciclo de RANKINE, en el cual tenemos la transformación BC, que encierra el
área BCGH (figura III-87). Esta representa cierta cantidad de energía no utilizable en el ciclo, y
que no es otra energía que la que corresponde al cambio de estado a la presión producida por la
transformación BC y que no es aprovechable en el ciclo, por cuanto al producirse a T= cte no
tiene capacidad de producir trabajo según lo estipulado por el ciclo teórico de Carnot.
A los efectos de hacer que el fluido teórico en evolución (agua) cumpla un ciclo cerrado
(Caldera-Turbina-Condensado), resulta imprescindible evacuar el calor de cambio de estado
BCGH a fin de obtener en el punto C agua en estado líquido apta para ser reingresada a la
caldera y continuar así con el ciclo de la Central. Siendo que finalmente esta cantidad de calor
debe evacuarse a la atmósfera, deberá introducirse un circuito intermedio entre condensador y
medio ambiente, que es lo que genéricamente llamamos circuito externo de refrigeración.

Antes de enunciar las diferentes soluciones que se adoptan, recordaremos la relación existe entre
caudal de vapor condensado y caudal de agua de refrigeración, cuyo desarrollo estudiamos en el
punto 3.5.3.1. Vimos que para condensar 1 kg necesitamos 60 kg de agua, esto nos da la noción
del volumen de agua que debe movilizarse para asegurar la evacuación del calor de cambio de
estado.
Figura III-87
3.6.2- CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Los circuitos de refrigeración pueden ser abiertos o cerrados. Los primeros pueden ser con
utilización de agua de río, lago o mar, y los segundos con refrigeración en piletas con o sin
pulverización o torres de enfriamiento en sus tres tipos, de tiro inducido, forzado, y natural.
Como veremos, los circuitos difieren en cuanto a la forma final de hacer la transferencia de calor
a la atmósfera, siendo el resto conceptualmente igual.
3.6.3- CIRCUITOS ABIERTOS

En todos los casos utilizan una fuente fría natural. Cabe destacar que la recirculación no se
produce en forma absoluta para el caso del río, y con un mayor espaciamiento aún para el caso
de lago y mar.
El circuito consta de obras de toma, decantación y filtrado, bombas de circulación y canales de
evacuación suficientemente alejados de la toma de manera de no formar un ciclo cerrado. El
rendimiento térmico es en general muy bueno, ya que el agua tiene una temperatura que es
función del ambiente, y para las horas de mayor temperatura, en el peor de los casos es igual a
aquella.
En cuanto al funcionamiento y mantenimiento, el hecho de tomar agua de una fuente natural
hace que la limpieza de la misma sea muy variable, así como las condiciones químicas, lo que
exige la adopción de un sistema de filtrado y eliminación de organismos vivos. Lo primero se
hace con filtros mecánicos, que elimina los materiales abrasivos sumamente perjudiciales para
los tubos del condensador. Lo segundo se logra con el agregado de sustancias que destruyen los
microorganismos (ácido sulfúrico, clorhídrico, etc.), o bien con la creación de zonas calientes
que los matan y así se desprenden, esto especialmente para pequeños crustáceos del agua de mar.
La calidad química del agua también debe tenerse en cuenta porque ello será determinante de la
composición de los metales con los que se construirán los tubos del condensador y conductos en
general.
La energía de bombeo consumida será mayor que la que corresponde a circuitos cerrados ya que
el nivel entre cota de toma y condensador suele ser importante, ya que está sujeta como mínimo
al desnivel entre la mínima y máxima altura del río o lago y para el mar es función de las mareas
en el caso que hubiere; además de la longitud de los conductos, que también introduce
significativas pérdidas de carga (figura III-88).

Un caso que ofrece interés es el de la Central Luján de Cuyo, que ha sido construida con
circulación natural del circuito de refrigeración, y que el sistema es presurizado, aprovechando el
desnivel del canal de toma. La energía que se economiza en toda la vida útil de la Central es muy
importante y justifica las obras civiles que debieron construirse.
Figura III-88
3.6.4- CIRCUITOS CERRADOS

Cuando no se dispone de un caudal suficiente de agua se hace necesario diseñar el circuito de
refrigeración con recuperación del agua una vez refrigerada artificialmente, para ello se recurre
al mismo principio enunciado para el condensador; en efecto, si provocamos la evaporación de
una pequeña parte del agua, la energía absorbida para el cambio de estado será tomada del seno
del mismo líquido y consecuentemente bajará su temperatura. Si recordamos que para 10 °C de
∆t, la relación de vapor a agua es 1:60, podemos deducir que con 1,66 % de agua perdida
podemos refrigerar cualquier masa de agua a un salto de temperatura de 10 °C. Para cumplir este
objetivo se han desarrollado diversos métodos.
3.6.4.1- Pulverización
Se hace en pileta a ciclo abierto (figura III-89), aquí la evaporación del 1,66 % se obtiene
pulverizando el agua en amplias piletas de manera que al caer, el roce con el aire favorece esa
evaporación. El principal inconveniente es que siendo abierto, los días de viento se produce un
gran arrastre de agua fuera de la pileta, debiendo reponerse importantes volúmenes, a su vez el
viento produce el arrastre de polvo y microorganismos que son prácticamente capturados por el
agua pulverizada y provocan el taponamiento de filtros y tubos del condensador exigiendo
periódicas limpiezas.
Figura III-89
3.6.4.2- Torres de refrigeración

Con el objeto de disminuir al máximo las pérdidas por arrastre de agua, se han desarrollado las
torres de refrigeración o enfriamiento. Las mismas consisten en producir la subdivisión en finas
gotas en un recinto cerrado por el cual se hace circular aire en contracorriente, para favorecer el
enfriamiento por contacto y sobre todo por evaporación. De aquí podemos inferir que el

rendimiento de una torre será función de la humedad relativa ambiente, más que de la
temperatura del aire.
Conceptualmente, los tres tipos de torres tienen igual construcción, siendo la diferencia la forma
de provocar la circulación de aire. La torre en sí está formada por un recinto cerrado en cuyo
interior se construye un encastillado de madera o PVC, de manera que al verterse el agua en la
parte superior y cae chocando con las maderas o perfiles del encastillado se va dividiendo en
finas gotas lo que favorece un íntimo contacto con el aire (figura III-90).
Figura III-90
3.6.4.3- Torre de tiro forzado

El aire se hace circular por ventiladores de tipo forzado (figura III-91) que impulsan el aire por
la parte inferior de la torre, por la forma constructiva, deben ser de eje horizontal, lo que limita el
diámetro de las palas y obliga a colocar un gran número de unidades. Por otra parte, al hacer
circular aire seco, la operación y mantenimiento de los mismos es sensiblemente más económica.
3.6.4.4- Torre de tiro inducido

El aire se hace circular por un ventilador de tiro inducido de eje vertical (figura III-92) lo que
permite su construcción con palas de gran longitud, reduciendo a una pocas unidades las
necesarias. La dificultad estriba en el ambiente muy húmedo en que deben trabajar los
dispositivos mecánicos de accionamiento, lo que exige cuidados de diseño y mantenimiento.

3.6.4.5- Torre de tiro natural

Siempre sobre la misma base de un encastillado de
madera o PVC, se construye una gran chimenea que
provoca un tiraje natural del aire. A condición de
Figura III-93
diseñarla convenientemente, la chimenea puede
provocar una circulación equivalente de aire (figura III-
93) con respecto a los otros tipos analizados. La ventaja
fundamental radica en que en el funcionamiento no se
consume energía, lo que permite al momento del
proyecto, formular una sustentación económica
comparando por un lado el costo de capital de la
chimenea y por el otro el costo de la energía consumida
durante toda la vida útil de la Central, más los costos de
inversión y mantenimiento, de motores y ventiladores.
Para unidades mayores de 100 MW, el balance es
siempre favorable a las torres de tiro natural, llegando a
construirse unidades para grupos de 600 MW, cuyas
dimensiones son muy importantes, basta citar que su
diámetro inferior supera los 100 m y su altura los 150
m, lo que da una idea del volumen de estas torres, que
se construyen por el sistema monocasco de hormigón armado de bajo espesor.
3.7- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

He aquí una rápida y somera descripción de la planta de tratamiento de agua de la Central Deán
Funes, cuya función era de proveer de agua para los circuitos de caldera y refrigeración. Vemos
la disposición del circuito en la figura III-94.
Tiene dos partes:
1. Desalcalinizadora
Está compuesta por cuatro columnas que funcionan en paralelo, rellenas con resina de
intercambio iónico capaz de eliminar la alcalinidad debida a las sales de carbonato y bicarbonato
de sodio, calcio y magnesio presentes en el agua, que proviene de tres pozos subterráneos (con
un elevado intercambio de sales).
Cada columna está rellena con resina catiónica débil. En estas columnas el agua intercambia los
Ca, Mg y Na combinados con carbonatos y bicarbonatos, con el H de los grupos activos de la
resina, de acuerdo a la siguiente fórmula general:
R-H + CO3 X → R-X + CO 2 + H 2 O
Una vez que la resina perdió su capacidad de intercambio es regenerada mediante una solución
de ácido sulfúrico:
R-X + SO 4 H 2 → R-H + SO 4 X
Cada columna tiene un caudal de 40 m3/h y con ellas se alimenta el circuito de refrigeración y
parte del agua pasa a la segunda parte de la planta.
Circulación de agua en la planta
Agua desde pozos profundos
Agua descalinizada a la planta desmineralizadora

figura III-94
Lecho mixto
Torre de
Catiónicas CO2 Aniónicas A la caldera
2. Desmineralizadora
Esta compuesta por:
• Dos catiónicas
• Dos aniónicas
• Un lecho mixto
• Torre para eliminar CO2
Aquí hay dos trenes que funcionan independientemente formados por: una catiónica, torre de
eliminación de CO2, una aniónica y el lecho mixto. Esto es así para permitir la regeneración de
las columnas sin interrumpir el servicio. La columna catiónica está rellena de resina de
intercambio iónica ácida fuerte, allí los cationes Ca, Mg, Na, Fe, Al, etc. presentes en el agua se
intercambian con los H de la resina de acuerdo a la siguiente fórmula general:
R-H + AX → R-X + AH
En donde A es cualquier anión: Cloruro, nitrato, sulfato, etc.
Se pasa luego a una torre para eliminar CO2, torre rellena con anillos Rashing, saliendo este por
la parte superior de la misma arrastrado por una corriente de aire.
En las columnas catiónicas, se genera un agua de características ácidas y sin cationes que pasa a
la columna aniónica, allí se eliminan los aniones por el intercambio iónico de una resina alcalina
fuerte, de acuerdo a la siguiente fórmula general:

R-OH + AX → R-X + H 2 O
El agua, teóricamente, ya no tiene cationes ni aniones, si algo quedo se elimina en la próxima
columna que es el lecho mixto, en este equipo existe una mezcla de resinas catiónica y aniónica
fuerte, de allí su nombre.
Aquí finaliza el tratamiento, el agua sale completamente desmineralizada con una
conductibilidad de 0,02 µs, con las características de un agua bidestilada.
El caudal de la planta es variable, hasta de 15 m3/h en emergencias, en funcionamiento normal es
de 7,5 m3/h, de acuerdo a los requerimientos de la caldera.
La columna cotiónica, una vez agotada su capacidad de intercambio se regenera con una
solución de SO4H2, la columna aniónica con solución de NaOH, y el lecho mixto luego de
separar las resinas mediante un lavado en contracorriente se regenera cada resina con su
correspondiente solución.
Fórmula regeneración resina catiónica:
R-X
+ SO 4 H 2 → R-H + SO 4 X
Resina
agotada
Fórmula regeneración resina aniónica:

− +
R-X
+ NaOH → R-OH + X +Na
Resina
agotada

CAPÍTULO IV
CIRCUITO DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
4- GENERALIDADES
Este circuito está compuesto por los elementos que en la Central se disponen para transformar la
cupla mecánica disponible sobre el eje de la turbina, y convertirla en energía eléctrica apta para
su transporte y distribución en la red. Comprende los dispositivos de alimentación, protección y
control, de la propia Central así como también de la Estación de Transformación y Maniobra
(figura IV-1).
Figura IV-1
Asimismo, incluimos el circuito unifilar de los servicios auxiliares y generales de una Central.
Estos consisten en la conexión a barras de 6,6 kV (en este caso) de los motores que alimentan a
los principales medios de accionamiento del ciclo (bombas de alimentación, ventiladores de
caldera, circulación del condensado, etc.). Hacemos notar que la tensión en barras de los
servicios auxiliares adquiere valores no normalizados, 3,3 – 6,6 kV, etc. (figura IV-2).
119
Figura IV-2
4.1- ALTERNADOR
Veremos los principales aspectos constructivos de un alternador para acoplar a una turbina a
vapor. Se trata de un generador sincrónico trifásico, casi siempre de un par de polos, en Centrales
Nucleares de gran potencia suelen usarse dos pares de polos para mejorar el rendimiento
termodinámico de la turbina.
En una Central de gran potencia el alternador constituye el mayor componente indivisible que
debe construirse y transportarse hasta el lugar de emplazamiento. En general, sus dimensiones
geométricas condicionan el proyecto llegando a supeditar los aspectos puramente técnicos,
teniéndose en cuenta el gálibo de transporte que debe observarse en túneles y puentes carreteros
y ferroviarios.
La configuración de los grandes turboalternadores tiende a tomar una forma preponderantemente
alargada. Sus principales componentes son el estator y el rotor.
El estator está constituido por el
circuito magnético, el
arrollamiento eléctrico y la
carcaza. El circuito magnético
está formado por paquetes de
chapas de hierro-silicio de bajas
pérdidas, aisladas entre sí y con
canales longitudinales y Figura IV-3
transversales que permiten
formar las vías de circulación
para la refrigeración (figura IV-3). El paquete de chapas es mantenido en posición por un
cerramiento a presión que le impide todo movimiento entre chapa y chapa. Todo el paquete, una

Capítulo IV – Circuito de la Energía Eléctrica 121
vez solidarizado rígidamente, debe ser montado en el interior de la carcaza, generalmente con
dispositivos elásticos que permitan amortiguar los esfuerzos a que se ve sometido el conjunto por
efecto de los cortocircuitos.
El arrollamiento eléctrico está formado por espiras de sección rectangular alojadas dos por
ranura. El principal problema constructivo lo constituyen grandes valores de sección, que si se
conformase por un conductor único, crearía por efecto de una no homogénea distribución de la
corriente, un bajo aprovechamiento de la sección útil del conductor. Además, aumentaría
notablemente las pérdidas producidas por las corrientes de Foucault. Para evitar estos problemas,
se construye la espira con un haz de conductores aislados entre sí, de poca sección unitaria. El
hecho de que en los extremos deban soldarse las cabezas de bobina, exige la adopción de una
disposición constructiva llamada “barras Roebel” (figura IV-4) que consiste en hacer que los
conductores individuales ocupen todas las posiciones posibles a lo largo de la ranura, de modo
que cada conductor elemental sea abrazado por igual número de líneas de fuerza del campo
magnético, y se induzca en el igual corriente eléctrica que en el resto. De este modo, al soldarle
los extremos no se establecerá una circulación interna de corriente, que provocaría por efecto
Joule un calentamiento adicional.
Figura IV-4
La aislación es un aspecto muy importante, por cuanto de su estabilidad en el tiempo, dependerá

la vida útil de la propia máquina. Se utiliza siempre aislación sólida, constituida por la aplicación
de capas de mica soportadas por una cinta de fibra de vidrio, todo este conjunto impregnado al
vacío por resinas epoxi y polimerizadas en caliente, lo cual forma un elemento homogéneo de
elevada rigidez dieléctrica y mecánica. La barra, antes de alojarla en la ranura, es recubierta con
una capa de pintura semiconductora que tiene por objeto evitar la producción de descargas entre
las chapas del circuito magnético.
La refrigeración es otro aspecto vital en la construcción del estator. En efecto, el tamaño final del
alternador será función de las densidades de corriente y del flujo magnético de los circuitos
eléctrico y magnético. A su vez, estas densidades estarán siempre limitadas por las temperaturas
máximas de trabajo permitidas por los aislantes, de manera que en la medida que se aumente la
eficacia de la refrigeración, mayores serán las densidades y consecuentemente la potencia
construible para un dado gálibo máximo de transporte. Los puntos críticos a refrigerar son los
dientes del circuito magnético y las espiras.
4.1.1- REFRIGERACIÓN
En turboalternadores de potencia hasta 15 MW se refrigera el conjunto con aire, ya sea un
circuito cerrado o bien abierto.
El aire no es un fluido muy eficaz como refrigerante, además la presencia de oxígeno acelera el
deterioro por oxidación tanto del circuito magnético como de los aislantes. También el aire posee
una elevada densidad y relativamente bajo calor específico, es por ello que para potencias
mayores de 15 MW se utiliza el hidrógeno como fluido refrigerante, el cual introduce ventajas e
inconvenientes tales como los que pasamos a analizar.
El hidrógeno es un gas diez veces menos denso que el aire, lo que disminuye en igual proporción
la energía gastada por los ventiladores que lo hacen circular; posee un calor específico siete
veces superior al del aire lo que aumenta el rendimiento; y es absolutamente inocuo para el
circuito magnético y los aislantes. Su principal inconveniente es su propiedad de formar mezclas
explosivas con el aire, lo que obliga a hermetizar la carcaza para evitar fugas peligrosas, y la
adopción de medidas precautorias especiales para la operación y el mantenimiento. En efecto, las
operaciones de vaciado y llenado deben hacerse con la ayuda de CO2 como fluido intermediario
que evite el contacto aire-hidrógeno, procediendo a desalojar el aire previo al llenado con H2
mediante la inyección de CO2 y luego se desaloja este con el H2; procediendo en sentido inverso
para la apertura.
La hermeticidad entre carcaza y eje se
asegura con sellos a presión de aceite que
impiden la fuga del hidrógeno, cuya
presión de trabajo es siempre función de la
carga del alternador (figura IV-5).
Figura IV-5
Refrigerando con hidrógeno se consigue
elevar la densidad de corriente a 3 A/mm2, siendo esta de 1 A/mm2 para los turboalternadores
refrigerados por aire.
Para turboalternadores de gran potencia no es suficiente la densidad de 3
A/mm2, lo que obliga a buscar otras formas de refrigeración que permitan
aumentar aún más la densidad de corriente. Para ello se emplea agua como
fluido refrigerante, que por su elevado calor específico constituye un medio
óptimo para evacuar calor. En este caso se refrigeran las espiras haciendo
pasar por el interior de los conductores el agua; para ello se construyen las
barras Roebel con conductores huecos que en la cabeza de bobina se
conectan a un conductor aislado (teflón) que lo vincula a un circuito
externo de refrigeración; en este caso el circuito magnético continúa siendo
refrigerado por H2. Con este recurso se logra llevar la densidad de corriente
a 6 A/mm2 (figura IV-6). El hecho de hacer las barras huecas no me
significa una disminución de la sección efectiva del conductor, ya que por
el efecto skin el eje de los mismos tiene una densidad de corriente menor Figura IV-6
que la parte superficial.
4.1.2- EL ROTOR
Este componente es por su elevada velocidad de
rotación un elemento sometido a grandes
solicitaciones mecánicas, circunstancia agravada en
las unidades de gran potencia por efecto del
alargamiento ya mencionado al hablar del estator.
Figura IV-7 Se lo construye de acero especial, macizo, fundido,
luego forjado, en cuya superficie se tallan las
ranuras para alojar los arrollamientos del par de
polos inductores del campo magnético (figura IV-7).
Los esfuerzos de tracción a que son sometidos los dientes del circuito magnético obligan a su
tallado con una forma de caras no paralelas, de modo que la sección de la raíz del diente sea
suficiente para aportar los esfuerzos de tracción que por efecto de la fuerza centrífuga le exigen
los arrollamientos y la propia masa del diente.
El circuito eléctrico, que es continuo, esta arrollado en forma concéntrica, siendo las exigencias
de la aislación mucho menores que para el estator, toda vez que las tensiones de trabajos son
muy reducidas.

La refrigeración se hace con el mismo fluido que refrigera el estator (aire o hidrógeno) y alcanza
al circuito magnético y al eléctrico. En el primero se logra con la conformación de canales
longitudinales en el fondo de la ranura; y el circuito eléctrico es refrigerado haciendo circular el
fluido por el interior del conductor, que tiene una forma apropiada (figura IV-8), que permite
hacer que la refrigeración evacue todo el calor en forma directa. Esta solución se justifica para
grupos de más de 250 MW.
Figura IV-8
4.1.3- LA CARCAZA DEL ALTERNADOR

Cumple la misión de alojar el conjunto y mantener hermético el circuito de refrigeración, lo que
para el caso del hidrógeno reviste fundamental importancia, ya que su dimensionamiento debe
ser tal que para la hipótesis de máxima presión generada por una explosión (70 % aire y 30 %
hidrógeno), esta no provoque la deflagración de la carcaza, lo que equivale a decir que debe
soportar unos 12 kg/cm2 de presión además de tener la rigidez mecánica suficiente para no
dañarse ante los esfuerzos de cortocircuito a que se ve sometida en operación.
4.1.4- FUNCIONAMIENTO DEL ALTERNADOR EN UN SISTEMA

La contribución de los generadores sincrónicos a la regulación de la tensión de los grandes
sistemas eléctricos está estrechamente ligada a la erogación y/o absorción de potencia reactiva de
los mismos. En el funcionamiento de las redes de transmisión es de fundamental importancia el
conocimiento de la curva de prestación límite de los generadores sobre el plano P y Q.
Si consideramos un generador de rotor liso, y se produce una saturación del circuito magnético,
esta limitará la prestación del servicio.
Un generador a rotor liso no saturado, funcionando a régimen permanente se representa en el
circuito de la figura IV-9, en el cual el significado de los símbolos son los ejes estudiados.
Figura IV-9
Consideremos la resistencia ohómica irrelevante y la ecuación del circuito queda como:

E0 = Vn + j X S ⋅ I
En la figura IV-10 se observa el diagrama vectorial del circuito para la condición de

funcionamiento nominal, vale decir a la potencia, factor de potencia y tensión nominal (PN; Cos

ϕN; y VN). Si consideramos un turboalternador en avance Cosϕ = 0,85 y reactancia sincrónica

X S = 2 pu .
Si consideramos al vector O ' O = Vn y el vector O ' N n = Vn + j ⋅ X S ⋅ I n = E0 n representa la fem

interna del funcionamiento a carga nominal.
Si tenemos los ejes cartesianos p y q, con el origen en el punto O (extremo del vector Vn), p es
ortogonal a Vn y q esta orientado de acuerdo a la figura IV-10.
Realizando la proyección del vector ON n = j ⋅ X S ⋅ I n surgen los valores de p y q:
OPn = X S ⋅ I n ⋅ cos ϕn ; OQn = X S ⋅ I n ⋅ senϕ n
Si suponemos constante la tensión a los bornes del generador, para el valor nominal VN, siendo
constante XS, dicha proyección es proporcional a la potencia activa y reactiva erogada del
generador, Pn y Qn. La constante de proporcionalidad es 3 ⋅ Vn / X S . Se concluye que, asignando
un punto cualquiera N, la coordenada de N en el plano P y Q nos da la potencia activa y reactiva
de la máquina sincrónica, mientras que el segmento ON , de la misma escala nos da la potencia
aparente.
Figura IV-10
La circunferencia γ S con centro en O y radio ON = X S ⋅ In representa el lugar del punto de

funcionamiento a la corriente nominal y luego a la potencia nominal, porque la corriente In es la
máxima admitida en servicio continuo. La circunferencia γ S representa la curva de
funcionamiento al límite térmico del arrollamiento estatórico.
En la saturación, la fem en vacío es E0, resulta proporcional a la corriente de excitación ie. La
circunferencia con centro en O’ es pues el largo geométrico del punto de funcionamiento a
corriente de excitación constante. En el diagrama esta trazada la circunferencia γ r , de radio EOM,
que corresponde a la máxima corriente de excitación admitida en servicio continuo y representa
la curva de funcionamiento al límite térmico del arrollamiento estatórico.
Vemos la figura IV-11 y suponemos que existe un margen de excitación respecto a la condición
nominal de funcionamiento (EOM > EON). Con frecuencia, tal margen no esta previsto en el
dimensionamiento del turboalternador, entonces, siendo EOM = EON, la curva de funcionamiento
al límite del rotor y la circunferencia γ r que pasa por NM, el segmento curvo NnB se reduce al
punto Nn.

El límite superior de la potencia activa erogable y por norma la potencia máxima de la turbina,
Pn, que es mayor que la potencia de alternador. En el diagrama esta representada la recta NnC de
ordenada Pn, paralela al eje Q, que representa el límite de la turbina.
Figura IV-11
Los fabricantes de alternadores proveen las curvas para conocer el límite (denominado también
capability) de su prestación en un sistema eléctrico de potencia, es por ello que hemos hecho un
breve repaso para interpretar las curvas del alternador, actualmente en servicio activo (figura IV-
12).

Figura IV-12
4.1.5- EXCITACIÓN
Uno de los parámetros que definen las características de la energía eléctrica es la tensión, y esta
es controlada con la variación de la excitación de los polos inductores del alternador. En
consecuencia, la función de la excitatriz es suministrar la corriente continua de excitación a los
polos del rotor, con las características y velocidad de respuesta suficientes para asegurar que la
tensión a los bornes del alternador se mantenga lo más constante posible.
Los sistemas de excitación que se utilizan son:
1. Excitación independiente
2. Excitación propia
3. Excitación con excitatriz principal y piloto
4. Excitación con corriente rectificada

5. Excitación sin anillos rozantes ni escobillas.
4.1.5.1- Excitación independiente

Consiste en producir la energía de excitación en corriente continua, accionando al generador en
forma independiente con un motor o turbina auxiliar. La excitatriz puede ser autoexcitada con
regulación sobre el reóstato de campo o con excitatriz piloto que genere la corriente de
excitación de la principal, haciéndose la regulación por accionamiento sobre la excitatriz piloto,
lo que reduce notablemente las pérdidas y el tamaño de los reóstatos y permite aumentar
notablemente la velocidad de respuesta.
Este sistema se utiliza cuando en una central de muchos grupos se decide generar la corriente
continua de excitación en una sola planta común a todos los grupos, o también en turbogrupos de
gran potencia, en los que por la potencia demandada se hace muy dificultosa la construcción de
los colectores de la excitatriz principal aptos para girar a 3000 rpm.
La conexión al rotor del alternador en todos los casos debe hacerse a través de dos anillos
rozantes y una adecuada cantidad de escobillas.
4.1.5.2- Excitación propia o directamente acoplada

Esta solución consiste en accionar con el mismo eje que mueve el rotor del alternador la
excitatriz principal y piloto. Posee la ventaja de no alterar su capacidad de excitación cuando el
sistema eléctrico de corriente alterna es perturbado por cualquier causa, ya que siendo la tensión
de corriente continua función de la velocidad, y siendo esta tributaria de la turbina, no se ve
alterada.
El problema en estos sistemas se crea cuando por la potencia requerida el colector adquiere
diámetros importantes que dificultan su construcción y funcionamiento por la velocidad
periférica resultante en el punto de roce con las escobillas. Estos casos se suelen suplir acoplando
el colector mediante un conductor a engranaje, que si bien dan una solución al mismo, introduce
un nuevo componente mecánico potencialmente causante de fallas y cortes por mantenimiento.
4.1.5.3- Excitación con excitatriz principal y piloto

Cualquiera sea el medio generador de cupla mecánica que accione la excitatriz, todas las
excitatrices modernas se controlan y regulan modificando la excitación de la principal con una
excitatriz piloto, que puede ser otro generador de corriente continua o un alternador de imanes
permanentes acoplado a un rectificador.
Lo importante es que las correcciones en los valores de la corriente continua de excitación a los
polos del alternador se logra con el accionamiento sobre un contacto de campo de la piloto o a la
salida del puente, con valores de corriente pequeños, lo que equivale a decir bajas pérdidas y
elevada velocidad de respuesta, dos presupuestos básicos para un correcto funcionamiento del
alternador.
4.1.5.4- Excitación con corriente rectificada

Las modernas técnicas de construcción de rectificadores posibilitaron la construcción de
elementos de alta confiabilidad, y tratándose de elementos estáticos no están sujetos a las
variaciones de cupla ni a dificultades constructivas de los colectores. El principal inconveniente
radica en que su comportamiento depende de una fuente de alimentación que debe alimentar al
puente de rectificación en forma absolutamente segura.
Debe destacarse a favor del sistema su elevada velocidad de respuesta y bajo costo operativo (sin
desgaste de escobillas, colector, etc.).

4.1.5.5- Excitación sin anillos rozantes ni escobillas

La necesidad de suministrar cada vez mayores valores de corriente continua de excitación a los
grandes turboalternadores fue haciendo cada vez más compleja la solución de los problemas que
crean la construcción y operación de los anillos rozantes y escobillas utilizados para energizar
los polos del rotor del alternador. Este hecho a dado origen al desarrollo de una técnica
completamente nueva que da una solución eficiente y apta para toda la gama de potencia
previsible, aún para grupos de mayor potencia que los que actualmente se construyen.
Conceptualmente consiste en lo siguiente: montado sobre el mismo eje del turbogrupo se
construye un alternador de características singulares. En efecto, posee los polos inductores
estáticos y el bobinado de alterna rotante. Esto permite obtener corriente alterna girando a 3000
rpm.
Si sobre el mismo eje montamos el puente rectificador, de él obtendremos corriente continua de
excitación, que como está sobre el mismo eje posibilita su conexión rígida con los polos
inductores del rotor del alternador. Como puede verse, quedan así eliminados todos los puntos de
transmisión de energía por escobillas colectoras, lo que hace el conjunto altamente eficiente en la
operación, y su costo, si bien es elevado, resulta siempre amortizable en máquinas de gran
potencia (figura IV-13).
Figura IV-13
4.2- COMPORTAMIENTO DE LAS CENTRALES TÉRMICAS FRENTE A LOS

ACCIDENTES SOBRE LAS REDES QUE ALIMENTAN
La principal función de la central es suministrar la potencia con regularidad y ser capaz, en un
régimen perturbado, de contribuir al mejoramiento de la situación y en ningún caso de agudizar
el inconveniente por un funcionamiento intempestivo.
Los regímenes perturbados pueden sobrevenir por dos causas principales:
a) Por rotura de interconexión con caída de tensión y frecuencia.
b) Por cortocircuitos que producen caída brusca de tensión, pudiendo llegar a la anulación.
Para resistir estas perturbaciones, las centrales deben estar diseñadas para soportar durante un
tiempo suficientemente largo una frecuencia de 45 Hz y una caída de tensión simultánea o no del
orden del 85 % de la tensión de servicio y durante algunos minutos del 70 % de la misma.
Además, para el caso de un cortocircuito, debe ser capaz de soportar durante 3” una desaparición
de la tensión a los bornes, al cabo de los cuales debe permitir aún la marcha sobre sus auxiliares
por rotura del interruptor de máquina.
Como el cortocircuito puede estar ubicado en dos partes de la red, sus consecuencias son ya
diferentes. Para el caso de que se produzca sobre una línea de salida las protecciones de la misma
deben separarla de la estación en un tiempo que oscila entre 0,5 y 2,5 seg. debiendo la central
mantenerse normalmente conectada a la red.
En cambio, para el caso de un cortocircuito en barras de la estación de la Central, la eliminación
de la falla requiere una apertura del interruptor de máquina, debiendo la misma ser capaz de
continuar funcionando sobre los auxiliares y lista para restablecer en el menor tiempo el paralelo
con la red.
En resumen la central debe estar diseñada para soportar a sus bornes las siguientes fallas:
1. Durante un tiempo suficientemente largo, 10 min a plena carga y más de 30 min con el
80 % de la carga, una caída de frecuencia de hasta 45 Hz y una mínima tensión de 0,85
Vn simultáneamente.
2. Durante algunos minutos (aproximadamente 10 min) una mínima frecuencia de 45 Hz y
una mínima tensión de 0,7 Vn.
3. Durante 3 s un cortocircuito con caída de valores próximos de cero de tensión en los
auxiliares, con posibilidad de que superado ese lapso y si la falla persiste, el grupo quede
funcionando sobre sus auxiliares.
4.2.1- PERFORMANCE IMPUESTA AL MATERIAL: PROTECCIONES

El hecho de imponer a una Central que deba soportar las condiciones de marcha perturbada
proveyendo la potencia máxima, exige la adopción y la consecuente calibración de las
protecciones para que (actuando convenientemente) protejan al material a la vez que atenúan al
máximo los efectos de la perturbación sobre la red.
A tal efecto deben estar diseñadas las protecciones, en general para prevenir todo accionamiento
intempestivo y prematuro. Comprenden:
1. Defectos entre fases: una protección de mínima tensión regulada levemente por debajo
de 0,7 Vn. 3 s en el primer escalón (separa la máquina de la red dejándola funcionar sobre
sus auxiliares), y un segundo escalón provoca la parada de la máquina 10 s después si el
defecto persiste.
2. Defectos a tierra: se utilizan una protección a tensión y corriente residual en el
transformador de máquina regulada 3 s para el primer escalón, como fuera de paralelo y
marchando sobre sus auxiliares y 1 s después parado el grupo si el defecto persiste.
3. Máxima corriente: se la debe considerar como protección de reserva y deberá estar
regulada por encima de 10 s y del 10 al 20 % mayor que la corriente de cortocircuito y
sirva para la protección de fallas bifásicas y eventualmente para los períodos de puesta a
punto del grupo.
A fin que el material no corra ningún riesgo para el límite de estas protecciones, debe estar
diseñado con un amplio margen de seguridad.
Así es como los alternadores están concebidos para soportar durante un tiempo bastante largo un
cortocircuito tripolar (no a tierra) con la excitación normal de carga y durante unos segundos con
corrientes superiores.
Para que el alternador contribuya más eficazmente al mantenimiento de la estabilidad de la red, y

a fin de que no se le impongan condiciones de calentamiento riesgosas, se previene en el instante
en que aparece el cortocircuito tripolar que se produzca una sobreexcitación de 1,6 veces la
intensidad nominal de excitación durante 4 s, al cabo de los cuales la excitación vuelve al valor
nominal, no pudiéndose excitar nuevamente hasta pasados 3 min.
Con el objeto de asegurar estas condiciones de funcionamiento y siempre cuidando el aspecto
económico de las inversiones que son de importancia en cada caso, se adoptan dos tipos de
esquemas para los servicios auxiliares según lo que vemos en la figura IV-14.
Figura IV-14
En el primer caso el transformador destinado a servicios auxiliares está tomado directamente a

los bornes del alternador, lo que tiene la ventaja de que ante una falla en la red, por el hecho de la
sobreexcitación de la máquina, la corriente de cortocircuito al atravesar la reactancia del
transformador principal limita la importancia de la caída de tensión en los auxiliares.
En el segundo caso, por estar conectado después del transformador principal, ante una falla en la
red la tensión baja completamente a cero en los auxiliares.
4.2.2- MARCHA A FRECUENCIA REDUCIDA (45 HZ)

El grupo turboalternador no sufre en general perturbación alguna, por el hecho de marchar a
velocidad reducida entre 45 y 50 Hz, a menos que se encuentre dentro de una zona de velocidad
crítica y que haya un accionamiento intempestivo de las protecciones del grupo.
En esta situación el regulador de velocidad de la turbina impone un aumento de potencia con
apertura de las válvulas parcializadotas. En la práctica, si la perturbación aparece cuando el
grupo está próximo a la plena carga, no habrá más que un pequeño aumento de carga en el
grupo.
En cuanto a los auxiliares es suficiente que puedan mantener su eficiencia, a pesar del 10 % de
reducción de velocidad, esto es especialmente crítico para las bombas y ventiladores que ven
disminuida su presión con el cuadrado de la velocidad (20 %). Es necesario en consecuencia, que
los motores que los/las accionan cuenten con reserva de potencia de tal modo que permitan, con

un conveniente reglaje de la velocidad (palas directrices o válvulas), reencontrar el caudal

requerido por el grupo sin producirle perturbación adicional alguna. Lo mismo debe suceder para
la excitación ya sea accionada en la punta del eje del grupo o por motor independiente.
En todos los casos, debe estar diseñada para poder suministrar la corriente de excitación
requerida sin inconvenientes para ese 10 % de reducción de velocidad.
4.2.3- MARCHA A TENSIÓN REDUCIDA (85% DE LA UN)

En estas condiciones los auxiliares giran a velocidad normal.
El único inconveniente que se observa es que los motores deben suministrar la misma cupla
motriz soportando la sobrecarga derivada de la caída de tensión, sin riesgo de que se produzcan
calentamientos peligrosos que ocasionarían una destrucción (o al menos un debilitamiento) del
aislante. En resguardo de las consecuencias mencionadas, a los motores para auxiliares de la
central se los solicita con la condición de no sobrepasar los 60°C para tensión nominal, y 80°C
para toda la gama desde Un-15% hasta Un+15%. También estos motores deben poder arrancar
hasta con un 0,85 de la Un y suministrar la cupla nominal sin desconectarse hasta con 0,70 de la
Un.
Equipada así, la central puede funcionar un tiempo prolongado con un régimen del 0,85 de la Un
y algunos minutos para la tensión en auxiliares comprendida entre 0,70 y 0,80 de la Un.
4.2.4- MARCHA A TENSIÓN Y FRECUENCIA REDUCIDAS (85% DE LA UN Y 45 HZ)
Si la central cumple con alguna de las circunstancias señaladas anteriormente en forma separada,
y sobreviene el inconveniente de las dos en forma conjunta, son muy pocas las dificultades
adicionales que se presentan. Una de estas es que la velocidad de los auxiliares es menor y la
refrigeración es más dificultosa en los motores.
4.2.5- CORTOCIRCUITO ELIMINADO POR LAS PROTECCIONES DE LA RED

En la mayoría de de los casos los cortocircuitos de la red son eliminador por las protecciones de
la misma, pero reflejan sobre la central una marcha perturbada que se pone de manifiesto por una
caída de tensión a valores próximos a cero en los auxiliares durante 3 s como máximo.
Durante este tiempo, el alternador es llevado a una sobreexcitación del 60% a fin de contribuir
con el máximo de posibilidades al mantenimiento de la estabilidad del sistema durante todo el
tiempo que permanece la falla.
Según que la disposición del transformador de servicios auxiliares sea anterior o posterior al
transformador de máquina la tensión caerá a cero o a valores muy próximos a cero. Esto impone
que los auxiliares deben tender a mantener en ese lapso a la central en condiciones de prestar
servicio. Los puntos críticos son mayormente los que se refieren a la excitación y al
mantenimiento de la combustión en la caldera.
Son dos los tipos de sistemas empleados generalmente para accionar la excitatriz: excitatriz en
punta de eje y excitatriz accionada.
Para el primer caso, siendo que la máquina mantiene el número de rpm, no ofrece ningún
inconveniente y puede suministrar la corriente de excitación requerida. En el segundo caso en
cambio, siendo que el motor sufre las consecuencias de la perturbación, debe evitarse la pérdida
de excitación por caída auxiliar con corriente de batería. Además es indispensable evitar la caída
de velocidad, por eso el conjunto va equipado con un volante, de tal manera que el tiempo de
lanzamiento no sea menor a 13 s, lo que asegura una suficiente estabilidad de velocidad durante
la perturbación.

El otro problema (de difícil solución para este tipo de perturbación), es el del mantenimiento de
la combustión en la caldera. Siendo tres los tipos más usuales de combustibles, consideraremos
los distintos problemas que presentan cada uno de ellos:
• Gas natural: El quemador a gas no tiene dificultades para esta perturbación, solamente
debe asegurarse que todas las protecciones de seguridad que tengan disparo por falta de
tensión estén alimentadas por corrientes de batería, a fin de no provocar un apagado
intempestivo de los quemadores.
• Fuel-oil: las bombas de inyección de combustible (por el hecho de trabajar con alta
presión), se paran casi instantáneamente con el consecuente apagado de los quemadores.
Para evitar esto, debe instalarse después de la bomba un pulmón de reserva que permite
mantener la presión por espacio de 4 s por lo menos.
• Carbón pulverizado: aquí el problema es mucho más complejo, ya que el motor que
acciona el molino y el ventilador impulsor se para casi instantáneamente, lo que dificulta
y hace incierto el mantenimiento de la llama en el hogar al cabo de 2”, perdiendo
totalmente la estabilidad al cabo de 3 s, lo que obliga a la adopción de medidas especiales
a fin de que (con el reenvío de carbón por el restablecimiento de tensión en los auxiliares)
se evite una explosión en el hogar con las nefastas consecuencias que son de presumir.
Una forma de evitar esto, es manteniendo permanentemente encendida una llama piloto a
fuel-oil, pero ocasiona un elevado consumo e inconvenientes derivados del
mantenimiento de dos tipos de combustibles en la caldera.
Tres son las soluciones que pueden adoptarse para corregir este inconveniente:
1. Disminuir el riesgo disminuyendo el tiempo de las protecciones de 3 s a 2 s, lo
que no puede admitirse por cuanto conlleva el abandono de central segura, que
debe mantenerse por lo menos 3 s acoplada a la red.
2. Control por medio de células fotoeléctricas de la presencia de llama antes del
reenvío de carbón al hogar. Este es un sistema de difícil puesta a punto y con
serios riesgos de señales intempestivas. Consecuencia de todo esto: ineficacia del
sistema.
3. Sostener la llama solamente durante el defecto. Esto se logra con cuatro
quemadores de fuel-oil esparcidos, que son mantenidos bajo presión por medio de
un pulmón elástico, de forma que a la menor caída de tensión entran en servicio,
prácticamente sin retardo, manteniendo la llama sin dificultad, debiendo
solamente (una vez superada la dificultad) apagar los quemadores y reaccionar el
sistema.
4.2.6- CORTOCIRCUITO NO ELIMINADO POR LAS PROTECCIONES DE LA RED

Este es un caso mucho menos frecuente que el anterior por cuanto se trata de un cortocircuito
producido en barras de la central o en las líneas no eliminadas por su propia protección. El grupo
debe salir de paralelo al cabo de 3 s pero debe quedar en marcha sobre sus auxiliares de tal forma
de permitir un nuevo paralelo en el menor tiempo posible (figura IV-15).
El comportamiento de la central en este caso difiere del anterior en dos aspectos:
1. la puesta fuera de paralelo implica inevitablemente el apagado de llama en el hogar,
debiéndose el reencendido efectuarse con todas las etapas que la seguridad requiere en la
marcha.
2. el arranque de los auxiliares es tributario restablecimiento de la tensión en el alternador.

Figura IV-15
Es muy importante para el material que debe soportar un choque térmico muy violento, y para la
red también, que sea la central reacoplada cuanto antes. Esto exige en particular:

1. Un correcto funcionamiento de las protecciones de la turbina a fin de eliminar el riesgo

de una apertura debido a sobrevelocidad.
2. El nivel de fuego mantenido a valores suficientes para asegurar una producción de vapor
capaz de satisfacer las necesidades de los auxiliares.
3. Puesta en marcha de los auxiliares, además de los molinos y quemadores. Esto depende
de la rapidez con que se restablezca la tensión en el alternador y que es función de la
excitación. Cuando es accionada por el mismo eje de la turbina, el tiempo de
restablecimiento de la tensión a 0,70 de Un es inferior a 0,1 s. Cuando la excitación es
accionada por un motor independiente, el restablecimiento de tensión se puede lograr
también en una fracción centesimal de segundo, a condición de que el grupo tenga un
tiempo de lanzamiento superior a los 15 s. También es importante que la cupla de
desacople sea superior (en el motor), al doble de la cupla en sobreexcitación a velocidad
nominal; que no haya riesgo de desacople de las excitatrices “shunt” gracias a la
excitación auxiliar a partir de las baterías; que el motor que acciona la excitatriz pueda
dar la cupla máxima desde el arranque.
Figura IV-16
4.3- PROTECCIÓN DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS

El problema de las protecciones necesarias en los elementos de los sistemas eléctricos (máquinas
y líneas), puede resultar más claro si hacemos las siguientes consideraciones:
Construir un equipo capaz de resistir por si mismo la sobreintensidad y la sobretensión que
derivan de las fallas que pueden afectar a los sistemas eléctricos operando con niveles de tensión
y potencia comunes en la actualidad, más aún si nos referimos a los sistemas interconectados,
conducirían a soluciones impracticables desde el punto de vista económico. Entonces, el camino
a seguir consiste en construir las máquinas y líneas de una capacidad suficiente como para
soportar los valores nominales de servicio y dotarlas de las adecuadas protecciones, de tal
manera que operen en cada caso de desperfecto sacando de servicio el elemento dañado, a fin de
evitar su destrucción. Por otra parte, debe recordarse que uno de los parámetros que definen la
calidad de servicio es la continuidad en su prestación y ello solo puede lograrse si la protección

tiene la suficiente selectividad, es decir, saca de servicio sólo el número mínimo de elementos
necesarios para salvar la falla, dejando el resto en funcionamiento.
La rápida evolución de los sistemas interconectados en la República Argentina plantea la
necesidad de protecciones cada vez más complejas. Esto exige un mejor conocimiento de las
mismas no sólo por parte del personal encargado de su regulación y mantenimiento, sino también
por parte del personal encargado de la operación. Este debe conocer los principios generales de
los dispositivos de protección, para una correcta interpretación de los accionamientos, con la
consecuente exactitud en la determinación de la ubicación y origen de cada falla.
Quedarían así sentadas las condiciones fundamentales que deben cumplir las protecciones:
a) Velocidad de accionamiento
b) Selectividad
Los retardos en la eliminación de las fallas producen daños o desencadenan oscilaciones de
potencia, que en muchas ocasiones redundan en la pérdida de estabilidad.
Selectividad es la cualidad de los sistemas de protección eléctrica por la cual su accionamiento
debe sacar de servicio sólo la porción de la red afectada por la falla, o en su defecto, la menor
porción posible.
Las dificultades aparecen cuando se trata de lograr ambas cualidades simultáneamente.
Otras cualidades necesarias para dispositivos que componen el sistema de protecciones que, si
bien son importantes, son comunes a todos los aparatos que intervienen en la operación de los
sistemas y no sólo a los relés son:
c) Fiabilidad
d) Bajo consumo
e) Facilidad de ensayo y mantenimiento
f) Márgenes de regulación aceptables
g) Errores de medición suficientemente reducidos
La fiabilidad determina la seguridad de que cada dispositivo opere en todas las ocasiones que
sea necesario para que no se vea afectada la selectividad del conjunto.
Un bajo consumo es necesario para no encarecer indebidamente los transformadores de medida.
La facilidad de ensayo y mantenimiento debe ser tal que incluso pueda realizarse con la línea o
máquina protegida en servicio y sin riesgos de accionamientos indeseables.
Los márgenes de regulación tienen que ser lo suficientemente amplios como para poder
programar accionamientos selectivos en todas las situaciones y configuraciones posibles de la
red.
Que los errores de medición sean reducidos contribuye a lograr mayores velocidades de
accionamiento sin pérdida de selectividad.
Para que la protección pueda detectar la falla y actuar, es necesario que se mida alguna
característica (parámetro) del sistema (máquina o red), corriente, tensión, frecuencia,
temperatura, etc. Las protecciones que utilizan los dos primeros parámetros son las más
sencillas. El parámetro medido puede actuar directamente sobre el relevo, por ejemplo venciendo
el par antagónico de un resorte, o bien ser comparado con otra medición del mismo parámetro
tomada en el otro extremo del elemento protegido, siendo ahora la diferencia de las mismas la
que actúa en el relevo. El primer tipo de relevo, si bien es más sencillo (pues se ahorran los
conductores adicionales -onda portadora, etc.- necesarios para traer la medición tomada en el
extremo opuesto a aquel donde se halla el relevo), carece de la selectividad del segundo.

4.3.1- EVOLUCIÓN DE LAS PROTECCIONES ELÉCTRICAS

Como en general es conocido por quienes han estudiado acerca de las protecciones eléctricas,
estas han evolucionado desde los albores de la explotación comercial de la energía eléctrica de
una manera notable. Todo ello principalmente en el siglo XX.
Las primeras protecciones de las primeras décadas (hasta los años ’20) consistían en
dispositivos mecánicos accionados por bobinas que constituían electroimanes, los cuales eran los
elementos que censaban tanto corriente como tensión. Es decir que, si bien se las denominaba
electromecánicas, eran prácticamente mecánicas.
En la década del ’30 la evolución introdujo mecanismos de relojería no demasiado refinados
pero donde el accionamiento eléctrico a través de bobinas y relés comenzaron a abundar.
Esto se acentuó en las décadas del ‘40 y ’50 en que los mecanismos de relojería se tornaron más
refinados y de una altísima calidad y precisión.
Luego, para la década del ’60 se introdujeron reactores y comparadores eléctricos a fines de
lograr el efecto de desplazamiento o compoundaje de las características de los relés de
impedancia, los cuales eran eminentemente circulares.
Toda ella constituyó la era de las protecciones electromecánicas.
Hacia fines de los años ’70 y durante los ’80 se produjo el desarrollo y advenimiento de las
protecciones estáticas. En ellas, la mayoría de los componentes que eran electromecánicos,
tanto comparadores como relés, se implementaron con dispositivos electrónicos (diodos y
transistores discretos), aplicándose compuertas lógicas y principios de control numérico o digital.
Esto trajo aparejado una disminución en el tamaño de las protecciones.
Luego estas protecciones estáticas evolucionaron hacia la utilización de dispositivos integrados y
con ello su tamaño se fue reduciendo aún más. Tanto en las primeras generaciones de tecnología
discreta como las de tecnología integrada se logró una mayor versatilidad de las características
de las distintas protecciones.
Existía una natural desconfianza hacia las protecciones estáticas de parte de los especialistas en
protecciones, dado que se pensaba que la probabilidad de falla de las mismas era mayor que la de
las protecciones electromecánicas, así como más riesgosa la compatibilidad electromagnética, es
decir la posibilidad de que se produjeran accionamientos indeseados debido a interferencias
provenientes del cableado y campos presentes en las estaciones o instalaciones en las cuales se
colocaban.
Ello no dejo de ser cierto en no pocos casos, pero la presión de los fabricantes así como la mayor
economía y la mencionada mayor versatilidad que se fueron obteniendo fueron imponiendo la
tecnología electrónica.
Hacia los fines de la década del ’80 y durante los años ’90 se desarrollaron las denominadas
protecciones digitales, las cuales acentuando la utilización de la electrónica integrada y de los
microprocesadores, permitieron obtener protecciones mucho más versátiles en cuanto a
características, grupos de ajustes y también incorporar funciones de listados de eventos,
oscilografía y localización de fallas, funciones estas últimas que se cumplían con dispositivos
separados.
Hoy en día se habla de Sistemas de Protecciones Digitales y, aún más, de Sistemas Operativos
con la función de protección que constituirían Sistemas de Protecciones Adaptativas.
Lo primero que se hizo con el advenimiento de los dispositivos electrónicos fue lo que era dable
esperar, es decir, partiendo de los conceptos teóricos de las protecciones electromecánicas y las
estáticas se diseñaron algoritmos de cálculo que, mediante un programa de protección ajustable
por una computadora digital permitiera obtener las características de las protecciones
convencionales, así como las funciones adicionales de oscilografía y localización de falla (estas
últimas con algoritmos de ejecución más lenta por su mayor precisión, pero que no necesitan de
una alta velocidad como es el caso de una función de protección).
Las posibilidades de evolución son los sistemas de protecciones adaptativas ya mencionado, los
que tienen la posibilidad de acomodarse o producir modificaciones en el Sistema Eléctrico de
Potencia (SEP) ante una falla y la aparición de un transitorio de inestabilidad en el mismo. Es
decir, la protección está integrada al Sistema Operativo que debería reconfigurar al SEP y a su
vez las protecciones acomodarían sus ajustes al nuevo esquema de la red. Por otra parte las
protecciones también podrían adaptarse a moderados errores en componentes tales como los
transformadores de medida y de ese modo aumentar la confiabilidad del sistema.
Todo ello es complejo y para lograrlo se debe tener en cuenta las posibilidades operativas y
variables del SEP en cuanto a generación presente antes y después de la falla así como las
condiciones de carga. En ello entran en consideración los sistemas de despacho de generación y
de alivio de carga por actuación de detección de variación de frecuencia. Toda esta información
debe ser procesada por un único computador el cual debe contar con un sistema de
comunicaciones muy confiable y veloz.
4.3.2- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS RELEVADORES

Haremos una breve reseña histórica de los relay o relevadores.
4.3.2.1- Protección a relevador primario

La figura IV-17 representa un alternador con su interruptor engatillado en posición de cierre. El
ejemplo esta basado en una protección contra sobreintensidad de un alternador, aunque las
consideraciones que aquí se hagan son válidas, con las adaptaciones del caso, a cualquier otra.
Figura IV-17
Dos fases del alternador se llevan a través de sendos aparatos de disparo magnético A1 y A2.
Cuando circula una corriente eléctrica inadmisible alta, uno o los dos aparatos de disparo
responden, según la causa y clase de la sobreintensidad y sueltan el gatillo del interruptor, el cual
entonces puede dispararse por la fuerza de un muelle.
Tratándose de corriente trifásica, basta en principio el empleo de disparadores en dos de sus
fases. Sin embargo, por razones de seguridad, generalmente se disponen disparadores en las tres
fases.
Esta protección es de las llamadas primarias porque está recorrida por la corriente primaria, es
decir, por la principal. Se emplea solamente para pequeñas potencias y tensiones no demasiado
elevadas, dado que al trabajar con altas tensiones existe el peligro de grandes corrientes de
cortocircuito, de tal manera que sean de temer daños en los aparatos de disparo, ya sea porque a
causa de la gran cantidad de calor desarrollado se quemen, o porque puedan resultar destruidos a
causa de los esfuerzos electrodinámicos existentes en este fenómeno. Para estos casos resulta
más adecuado trabajar con relevadores secundarios.

4.3.2.2- Protección a relevador secundario

Se dispone, como representa la figura IV-18, un transformador de intensidad (TI) que trabaja
sobre el aparato de disparo secundario A. En el relevador propiamente dicho no existen ahora
altas tensiones y resulta posible, cuando se producen intensas corrientes de cortocircuito
conseguir, gracias a la saturación del transformador, que las corrientes que circulan por el
disparador sean térmica y dinámicamente dominables.
Figura IV-18
Por regla general, en la actualidad las protecciones secundarias se dimensionan de tal modo que
puedan sobrellevar fácilmente los esfuerzos y demás exigencias de los cortocircuitos. El
transformador debe construirse relativamente robusto, puesto que debe proporcionar la corriente
para accionar el gatillo de desenganche.
4.3.2.3- Protección secundaria con relevador intermedio

Se perfecciona el dispositivo anterior si, además de un transformador de intensidad (TI), se
emplea un relevador intermedio R que acciona un contacto a través del cual pasa la corriente
procedente de una batería, hacia el aparato de disparo A (figura IV-19). Se tiene así la ventaja de
que el relevador R, que solo tiene que cerrar el contacto y que, por consiguiente, tiene que
ejercer fuerzas pequeñas. De este modo puede construirse ligero y sensible, a la vez que el
transformador de intensidad puede dimensionarse para una potencia más pequeña.
Figura IV-19
De este tipo son los dispositivos que hoy se emplean en las instalaciones. Al funcionar el
relevador secundario, se cierra un contacto de trabajo, con lo cual la bobina de disparo del
interruptor es excitada por la fuente de corriente continua, provocando el desenganche del
interruptor.
Los relevadores secundarios tienen la ventaja de que pueden ser montados sobre cuadros de
maniobra, con lo cual se facilita la vigilancia del servicio. Por el contrario, los aparatos de
disparo primarios, denominados también relevadores primarios porque son recorridos por la
corriente de servicio primaria y hacen actuar casi siempre mecánicamente al interruptor, tienen
que instalarse en el propio lugar del montaje del interruptor.

Se exige a la protección, sea primaria o secundaria, que dentro de un cierto campo sea ajustable
para una determinada corriente de desenganche. Ese campo se extiende casi siempre entre una y
dos veces la corriente nominal. Puede variarse algo el ajuste de la magnitud de la corriente de
respuesta tensando más o menos el muelle que mantiene en la posición de desconexión a la
armadura del imán.
Muchas veces se pide que el interruptor no desenganche hasta pasado un tiempo determinado y
ajustable después de la aparición de la sobreintensidad. En este caso (figura IV-19) puede
hacerse que la armadura del relevador R no accione el contacto de dispar inmediatamente, sino
que deje libre primero un dispositivo de tiempo al cual después de unos momentos, cierra el
citado contacto de disparo. Este dispositivo de tiempo puede consistir en un aparato de relojería,
en un freno, o en un pequeño motor sincrónico que al dejar libre el relevador, es accionado por la
misma corriente que este.
4.3.3- ESCALONAMIENTO DE LAS PROTECCIONES

(PRTECCIONES EN CASCADA)
Como se desprende de la figura IV-20, una falla en la línea
de distribución es “vista” simultáneamente por los relevos
de distribución, alimentación, etc., lo cual haría que los
interruptores respectivos abrieran al mismo tiempo. Esto
cumpliría con la condición de seguridad en el
funcionamiento pero no tendría selectividad alguna. Esta
falta de selectividad puede corregirse haciendo que la
acción de los relevos se escalone en el tiempo. Así, por
ejemplo, si se calibran los relevos de modo que el de
distribución actúe al cabo de 0,5 segundos de producida la
falla, el de alimentación al cabo de 1 (un) segundo, y así
sucesivamente, la protección de distribución accionaría Figura IV-20
antes que la de alimentación, por lo que en este caso el resto
de las protecciones no actuaría. En cambio, si por alguna
razón, luego de transcurridos 0,5 segundos n actuara el
relevo de distribución, 0,5 segundos después actuaría el de
alimentación; y así sucesivamente hasta llegar, incluso, a las
protecciones de la central misma.
Para lograr estos escalonamientos se utilizan, según los
casos, dos tipos de relevadores:
4.3.3.1- Relevos a tiempo independiente

Los relevadores con lo que se opera el escalonamiento pueden ser relevadores de tiempo y
sobreintensidad que, independientemente de la magnitud de la corriente de cortocircuito, actúan
el desenganche al cabo de un tiempo determinado. El dispositivo de tiempo puede consistir de un
pequeño motor sincrónico con arranque asincrónico incorporado al relevador y excitado por el
flujo magnético del mismo.
Can tales relevadores se puede ajustar a voluntad el tiempo del disparo, así como la magnitud de
la corriente a la que deben reaccionar. La figura IV-21a muestra las características de dos
relevadores que, reaccionando a la misma intensidad de corriente, están ajustados para tiempos
distintos; y la figura IV-21a muestra las características de otros dos que ajustados a distintos
tiempos, reaccionan con distintas intensidades de corriente.

Figura IV-21a
Figura IV-21b
4.3.3.2- Relevos a tiempo inverso dependiente

En estos relevadores el tiempo de disparo depende de la magnitud de la corriente de
cortocircuito. La figura IV-22a muestra la característica de funcionamiento de un relevador de
esta naturaleza.
Ela indica que el disparo es muy rápido para grandes corrientes, y más lento para pequeños
valores de las mismas. Una característica semejante podemos apreciarla en un relevo de
dependencia limitada (figura IV-22b), con la diferencia de que las grandes corrientes provocan
el desenganche a un tiempo fijo previamente ajustable.
Figura IV-22a Figura IV-22b
Los relevadores exclusivamente de sobreintensidad o independientes de la misma no tienen en la

actualidad gran importancia, dado que hay circunstancias en que esto no basta. En las redes que
durante la noche funcionan prácticamente en vacío, se mantienen en servicio solo unos poco
alternadores, casi siempre débilmente excitados. Como la corriente permanente de cortocircuito
susceptible de establecerse en una red depende del número y del estado de excitación de los
alternadores, la que aparece durante esas horas puede ser incluso inferior a la corriente nominal.
En tales casos, los relevadores de sobreintensidad no están indicados, sino que deben emplearse
dispositivos de excitación capaces de reaccionar a la “impedancia” de la línea. El
funcionamiento y principio sobre los que trabaja esta protección lo trataremos más adelante.
4.3.4- ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA PROTECCIÓN

Sintetizando todo lo dicho hasta ahora respecto de este tema podemos decir que una protección
consta esencialmente de los siguientes elementos:
• Un detector de error (transformador de intensidad, transformador de tensión, etc.) que
mide una característica del sistema que se quiere proteger.
• Un aparato de decisión (relevo) que al enterarse de la falla imparte la orden de actuar al
tercer componente de la protección.
• Un aparato de acción (señalización, alarma, interruptor, etc.) que ejecuta la orden.
La protección debe ser segura y selectiva. Debe operar rápidamente para reducir al mínimo
posible los daños, condición esta que en muchos casos resulta incompatible con la de
selectividad. Una solución de compromiso resulta, fijar dentro de ciertos límites la aplicación del
escalonamiento en los tiempos de acción de los relevos de las distintas protecciones.
4.4- PROTECCIÓN DE LOS ALTERNADORES

En las centrales eléctricas, los alternadores representan elementos valiosos que tienen que ser
protegidos, de manera que al producirse cualquier avería, debemos contar con aparatos de
seguridad que operen la inmediata desconexión de aquellos. Si ésta se realiza con suficiente
rapidez, la mayoría de las veces los daños producidos son limitados y con poco gasto y en corto
tiempo subsanarse.
Según su finalidad, se debe distinguir entre los dispositivos protectores respaldados por medidas
preventivas, que señalizan anticipadamente los peligros que amenazan a los generadores y los
restantes dispositivos protectores que entran en juego tan pronto se produce una avería,
desconectando al alternador de la red y, en caso necesario, desexcitándolo rápidamente a fin de
que la destrucción quede limitada en lo posible al lugar del defecto.
Durante el funcionamiento de los alternadores pueden presentarse varios tipos de desperfectos.
Dadas las tensiones relativamente elevadas bajo las cuales funcionan, los arrollamientos de los
estatores constituyen, evidentemente, las partes más delicadas.
Análisis de las fallas que se pueden presentar en generadores.
Fallas de origen interno:
1. Cortocircuitos entre fases.
2. Cortocircuitos entre espiras.
3. Contactos a tierra en el estator.
4. Contactos a tierra en el rotor.
5. Contactos entre espiras.
A. Aislación de arrollamientos.
B. Núcleo del estator
Figura IV-23

Fallas de origen externo:

1. Cortocircuitos externos.
2. Sobrecargas.
3. Sobretensiones.
4. Carga asimétrica.
5. Retorno de energía.
6. Baja frecuencia.
7. Energización del generador en reposo.
8. Pérdida de excitación.
Examinaremos sucesivamente los diferentes sistemas empleados para proteger los alternadores
contra estos desperfectos.
4.4.1- ESQUEMA GENERAL DE LAS PROTECCIONES
Figura IV-24

Figura IV-24
Detalle de la excitación
La falla que se presenta más frecuentemente en generadores es el llamado contacto a tierra del
estator, que consiste en la perforación de la aislación entre una fase del bobinado y el paquete de
chapas estatóricas que se encuentra puesto a tierra.
Debido a las características usuales de la puesta a tierra del centro de estrella de los generadores,
que hacen que prácticamente estemos frente a una red con neutro aislado, las corrientes de falla
que circulan durante un contacto a tierra del estator se limitan a valores generalmente inferiores a
los 20 Amper.
La experiencia ha demostrado que tales corrientes con una duración media de alrededor de 5 seg
no llegan a provocar daños profundos en el hierro, y por lo tanto el peligro para el alternador
quedaría en cierta medida limitado.
La figura IV-25 muestra los daños en el laminado del estator en función de la corriente de falla y
el tiempo de circulación.
Figura IV-25
Efectos de una falla a tierra en el estator de
generadores, daños en el laminado estatórico
A. Daños despreciables
B. Quemado leve
C. Daños importantes

Sin embargo, si la falla se mantiene un tiempo más prolongado, la aislación del conductor se
vería dañada sobre un área mayor y podría afectar a otro punto del bobinado, tras lo cual
ocurriría una falla entre fases o un cortocircuito entre espiras de una misma fase, con efectos
muchísimo más graves.
Además debemos tener presente que en una red con neutro aislado, un contacto a tierra en una
fase, eleva la tensión en las fases sanas en un factor igual a 3 , aumentando la solicitud de la
aislación.
4.4.2- PRINCIPIOS DE PUESTA A TIERRA DE GENERADORES

Una falla a tierra del arrollamiento estatórico de un alternador, durante la cual circule una
corriente importante, producirá daños profundos en el laminado del núcleo, lo cual obligaría a
efectuar una reparación sumamente compleja y costosa.
Debido a esto es que en los generadores de cierta importancia (< 10 MVA), se busca limitar la
corriente para la falla fase tierra en el bobinado del estator a valores que no superen los 15 o 20
Amper. Estos valores de intensidad, circulando durante un tiempo de algunos minutos, no
ocasionarán graves daños.
Por otra parte, el centro de estrella de un alternador conectado mediante un transformador
elevador a la red, no debe mantenerse aislado pues ello daría lugar a la aparición de
sobretensiones excesivas durante fallas a tierra intermitentes.
Estas sobretensiones se pueden limitar en forma aceptable para el generador si el neutro se pone
a tierra por medio de una resistencia de un valor tal que sea igual al total de la reactancia
capacitiva por fase (a la frecuencia nominal) del conjunto generador, barra de conexión y
arrollamiento primario del transformador.
1
R= ⋅π ⋅ f ⋅ C
2
106
R= [Ω ]
2 ⋅ π ⋅ f ⋅ C [µF]
Ejemplo:
C g = 1,9 µF (Generador hidráulico de 150 MVA)
Ct = 0,012 µF (transformador)
C = 1,912 µF
106
R= =1,657 Ω
2 ⋅ π ⋅ 50 ⋅ 1,912 µF
En este caso la resistencia no debe superar el valor de 1,657 Ω.

Valores no menores no reducen en forma apreciable las sobretensiones.
Dado que desde el punto de vista teórico la puesta a tierra debe ser puramente resistiva, con el fin
de reducir a un mínimo la inductancia, algunos fabricantes colocan una resistencia directamente
en el neutro. Como las protecciones contra puesta a tierra del estator operan normalmente en
tiempos de 1 seg, estas resistencias se construyen generalmente para un funcionamiento de 10
seg.
En otros casos la conexión de la resistencia se hace por medio de un transformador de
distribución (figura IV-26).
Ahora la resistencia calculada en la ecuación anterior será la vista por el primario, mientras que
el valor real a conectar en el secundario será:

106
R' = = [Ω]
2 ⋅ π ⋅ 50 ⋅ C [µF] ⋅ N 2
Donde N es la relación de transformación del transformador.
Figura IV-26
Ejemplo de la conexión de una resistencia de neutro mediante transformador de distribución
Para evitar un “inrush” importante en el transformador de tierra, su tensión nominal debe ser
igual o mayor que 1,5 veces la tensión nominal fase-tierra del generador.
En cuanto a la potencia, tanto de la resistencia como del transformador, se debe tener presente
que la corriente de falla solo circulará durante un tiempo muy corto.
En el caso de un block generador-transformador, durante fallas monofásicas en el lado de la red
de AT puede que se presenten aumentos de tensión en el neutro, debidos al acoplamiento
capacitivo entre los bobinados de AT y BT del transformador. La magnitud de esos aumentos
depende de:
• La puesta a tierra del lado de AT.
• La capacidad entre los bobinados AT-BT del transformador.
• El valor ohómico de la resistencia de tierra del neutro del generador.
Si el transformador, del lado de AT, tiene su centro de estrella puesto rígidamente a tierra, la
tensión sobre la resistencia del neutro del generador durante fallas monofásicas en el lado de AT
será despreciable.
Si el transformador, del lado de AT, tiene su centro de estrella puesto a tierra por medio de una
bobina Petersen, la tensión sobre la resistencia del neutro del generador puede llegar a un valor
tal que se supere el valor de operación de la protección de tierra estatórica. Debido a esto, es
necesario investigar cada caso particular, y adaptar los valores ya sea de la resistencia de tierra o
del ajuste de la protección.
4.4.3- PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PROTECCIÓN DIFERENCIAL

Las protecciones diferenciales, caracterizadas por su sensibilidad y selectividad, se basan en un
principio bien conocido; la intensidad que atraviesa cualquier sección de un circuito debe ser la
misma a la entrada que a la salida.
En la figura IV-27 se representa el esquema elemental de la protección diferencial de un
generador y consiste en que uno de los elementos (M), actúa como motor en sentido de cerrar
contactos, mientras que el otro (A), actúa como antagonista en sentido contrario.
En condiciones normales no circula corriente por la bobina M, mientras que el elemento
antagonista es atravesado por la intensidad secundaria de los transformadores de corriente.
Cuando exista una sobreintensidad, circulará una corriente proporcional por A, aumentando el
esfuerzo antagonista, de donde resulta un aumento de la intensidad necesaria en el elemento
motor para cerrar los contactos, alejando de este modo el peligro de funcionamiento en caso de
sobrecorriente por causas exteriores, sin disminuir la sensibilidad de la protección en caso de
avería en el sector protegido.
La influencia del elemento
antagonista queda puesta de
manifiesto en la curva de la
figura IV-27, donde las
ordenadas son las intensidades
en el elemento motor,
necesarias para cerrar los
contactos del relé. Con las
intensidades normales de
régimen (hasta unos 5 Amper),
la acción del antagonista es
Figura IV-27
pequeña; con fuertes
intensidades, la influencia del
elemento antagonista aumenta rápidamente, siendo necesaria mucha más intensidad en el
elemento motor para hacer funcionar el relé.
4.4.4- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS ENTRE ESPIRAS DE FASES DIERENTES

4.4.4.1- Vatímetros direccionales (o protección a retorno de energía)
Este sistema de protección se basa en la propiedad que posee la energía suministrada por un
alternador de estar orientada constantemente, durante el funcionamiento normal, desde los
bornes del alternador hacia la red, e invertirse cuando aparece un cortocircuito en un receptor
alimentado por todas las demás máquinas de la red.
Se trata de un relevo vatimétrico
alimentado por transformadores de
intensidad y de tensión unidos a los
bornes del alternador de manera que
cierre sus contactos y provoque la
apertura del interruptor del mismo
cuando el flujo de la energía se
invierta. El valor que se fija para esta
actuación es de un décimo de la
corriente nominal.
Este sistema de protección, usado
desde hace mucho tiempo, presenta Figura IV-28
algunos inconvenientes, el principal es
la necesidad de una gran sensibilidad
en el arrollamiento voltimétrico del
releva vatimétrico para que, a pesar de
la importante caída de tensión que
acompaña generalmente a la aparición
de un cortocircuito, la cupla a la cual está sometido este relevo conserve valor suficiente para
provocar el cierre franco de sus contactos. A causa de este inconveniente y de su sensibilidad a
las variaciones del factor de potencia, que pueden producirse en funcionamiento o en el
momento del cortocircuito, este tipo de protección si bien está aún muy extendido, tiende a
abandonarse (figura IV-28).
Otro tipo de protección a retorno de energía se constituye para el caso en el que el generador
sincrónico puede trabajar como motor, sin que el mismo ni la red sufran ningún daño. Sin
embargo, en una central eléctrica, el peligro de que lo anterior ocurra se concentra en las
consecuencias que debe soportar la maquina primaria.
En el caso de una turbina de vapor la reducción del flujo de vapor, reduce el efecto refrigerante
sobre las hojas del rotor y se producen sobrecalentamientos. En motores diesel, existe peligro de
explosión e incendio del combustible no quemado.
En máquinas hidráulicas, el efecto de retorno de energía dependerá del tipo de turbina empleado.
Para el caso de turbinas “Pelton o de chorro libre”, no es necesario colocar ninguna protección
contra retorno de energía, pues no sufren ningún daño. En el caso de turbinas “Francis” o
“Kaplan”, se pueden producir fenómenos de cavitación o alteraciones en la carga de los ejes que
eventualmente afecten al cojinete de empuje.
Para hacernos una idea de la potencia que puede tomar de la red un grupo generador (como
motor) cuando gira a la velocidad sincrónica y el accionamiento primario no suministra potencia,
citaremos los siguientes casos, para diferentes máquinas primarias en % de la potencia nominal:
• Turbinas de vapor 3%
• Diesel 25 %
• Turbinas de gas 50 %
• Turbinas hidráulicas 0,2 a 2 %
Si la potencia del accionamiento primario es inferior a los valores anteriores, el generador tomará
energía activa de la red trabajando como motor. Con respecto a los valores anteriores, podemos
aclarar que para las turbinas de gas, el valor elevado de las pérdidas se debe a la acción del
compresor.
En cuanto a las turbinas hidráulicas la variación depende del nivel de la cota de restitución de la
central con respecto al nivel del rotor de la turbina. Si el rotor se encuentra por debajo de la cota
de restitución las pérdidas serán del 2 % o superiores. Si se encuentra por encima, los valores
serán inferiores al 2 %. En el caso de turbinas Kaplan con posición de palas variables, las
pérdidas serán también las más bajas.
La determinación del sentido de circulación de la energía activa se lleva a cabo por medio de una
protección direccional (conexión vatimétrica). Dado que el fenómeno de retorno de energía es
simétrico, solo se conecta la medición en forma monofásica (figura IV-29).
Figura IV-29
Algunos fabricantes preparan sus equipos para operar en dos escalones (figura IV-30)
• Escalón rápido: se autoriza con el cierre de la válvula de admisión de la máquina primaria
(Ej. 2 seg.)
• Escalón lento: se autoriza con una temporización aún cuando no exista la señal de válvula
de admisión cerrada (Ej. 10 seg.).
Figura IV-30
En algunos casos se acompaña al relé de retorno de energía con un integrador que trabaja sobre
un tiempo de integración de por lo menos 15 seg.
Si la máquina se encuentra en baja carga y con motivo de una oscilación de la red se producen
retornos de energía de corta duración separados por intervalos no mayores que un tiempo de
retención determinado (Ej. 15 seg.), al cumplirse el tiempo de integración, se dará una orden de
disparo.
En cuanto al valor del umbral de la potencia de retorno, que se ajusta en el relé, normalmente se
adopta el 70 % de la potencia de accionamiento en vacío.
La acción normal de la protección contempla la conexión y desexcitación del generador y la
parada de la máquina.
4.4.4.2- Protección diferencial

Para comprobar si se establece un contacto entre arrollamientos de fases distintas, lo más
adecuado es la protección diferencial (figura IV-31).
La protección diferencial consiste en trasformadores de intensidad montados en los extremos de
cada fase del arrollamiento, empalmados los dos secundarios comunes a una de éstas, en el
mismo sentido. De los conductores de unión parten tres conductores hacia un relevador
diferencial, y de este, un cuarto hilo va a tierra.
Durante el servicio normal del alternador, las corrientes que fluyen en los transformadores
situados antes y después del arrollamiento son iguales. Entre los tres conductores que van al
relevador reina la tensión 0 (cero), por lo que no circula corriente alguna en el mismo. Pero si,
como se señala en la figura, se produce un contacto entre los arrollamientos de las fases 1 y 2,
entonces en los transformadores inmediatos al punto neutro fluyen corrientes del sentido
indicado por las flechas de trazos.
Además, si hay otros generadores que trabajan en paralelo con el considerado, aquellos
alimentan también el lugar de la avería. De este modo, tendremos que los transformadores
superiores de las fases averiadas llevarán incluso corrientes de dirección opuesta.
En consecuencia, las corrientes engendradas en los secundarios de los transformadores de
intensidad superiores ya no son iguales a las de los inferiores y su diferencia (suma en el caso de
la figura) circulará por el relevador diferencial. Entonces el relevador reacciona, opera el
desenganche del interruptor y provoca la desexcitación.
La protección diferencial no debe ajustarse de una manera muy sensible a fin de evitar falsos
desenganches, a no ser que se utilicen transformadores de corriente especialmente compensados.
En general, el relevador diferencial desenganchará para desequilibrios de un 10 a un 20 % de la
corriente nominal. Esta magnitud parece a primera vista bastante elevada, pero está condicionada

por la exigencia de que la protección diferencial no funcione por efecto de los cortocircuitos de
la red. Las corrientes de cortocircuito que en este caso se originan resultan, bajo ciertas
circunstancias, superiores en unas 15 veces a la corriente nominal, lo cual dará origen a que las
intensidades secundarias difieran entre si algo porcentualmente al no ser completamente iguales
los estados de saturación de los transformadores. Con corrientes tan fuertes, pequeñas
discrepancias porcentuales significan corrientes bastante sensibles en el relevador diferencial,
capaces, en ciertos casos, de desenganchar el interruptor aunque en el alternador no exista avería
alguna.
Figura IV-31
Si se desea ajustar la protección diferencial de una manera más fina, es preciso que los
transformadores de corriente estén exactamente equilibrados hasta dentro del campo de la
sobreintensidad. Sin embargo, se puede también evitar el desenganche de la protección
diferencial cuando ocurren cortocircuitos exteriores, estabilizando dicha protección, esto es,
haciéndola insensible a las falsas corrientes de los transformadores de intensidad sin que por eso
sufra la sensibilidad a la respuesta en los cortocircuitos internos. Se tiene así la ventaja de poder
emplear transformadores de corriente con compensación normal.

La protección diferencial puede emplearse también cuando alternador y transformador

constituyen una sola unidad. Entonces el transformador queda a su vez protegido. Esta
protección se representa en la figura IV-32, donde vemos que los transformadores de corriente
se hallan unos a la salida des transformador y otros a la entrada del alternador. Como por lo
general los transformadores de intensidad existentes en el lado de la tensión superior y en el lado
del alternador no tienen, la mayoría de las veces, sus corrientes secundarias en fase, se requiere
en tales casos un transformador cambiador de fase intermedio (numerado con cinco en la figura).
Transformador
de intensidad
intermedio
(5)
Figura IV-32
Es decir, en la protección diferencial hay que tener en cuenta que el transformador estará
generalmente conectado en triángulo – estrella, o sea que la estrella de tensiones existente en el
lado de la tensión superior esta desfasada con respecto a la del alternador. Para que las corrientes
transformadas con sus amperiosvuelta se compensen a 0 (cero) sin el transformador intermedio,
durante el servicio normal, seria preciso deshacer aquel desfasaje conectando, por ejemplo,
igualmente en triángulo los arrollamientos de los transformadores de corriente adscriptos al
transformador principal. Los amperiosvuelta no pueden neutralizarse de un modo perfecto,
porque la corriente magnetizante del transformador actúa como lo haría una pequeña corriente de
avería ante la cual, sin embargo, no debe reaccionar el relevador diferencial.
Por esta razón también es muy oportuna una estabilización de la protección tal como indica la
figura IV-32. Por medio de un montaje especial puede conseguirse evitar una falsa respuesta o
reacción debida a la corriente transitoria de conexión del transformador.
4.4.5- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS ENTRE ESPIRAS DE UNA MISMA FASE
Cuando el cortocircuito tiene lugar entre espiras consecutivas de una misma fase, la corriente de
circulación que se establece entre estas espiras puede alcanzar valores muy elevados; sin hacer

funcionar la protección diferencial. Se produce entonces un calentamiento progresivo y una

carbonización lenta del aislador hasta que el defecto se extiende y degenera en un cortocircuito
entre fases o a tierra.
Como estos inconvenientes pueden ser muy serios, se prefiere proveer al alternador de
protecciones que permitan descubrir estos cortocircuitos en el momento de su aparición. Pueden
ser de dos tipos, según los casos:
4.4.5.1- Relevos voltimétricos

Cuando el alternador está montado en estrella, se puede utilizar para esto el desequilibrio de
tensiones a que dan lugar estos cortocircuitos. Si dentro de una fase se produce un contacto entre
espiras, la fase afectada disminuye de tensión, tal como muestra la figura IV-33.
Utilizando precisamente ese descenso de tensión es
como puede organizarse la protección contra el contacto
entre espiras, estableciéndose la conexión representada
Figura IV-33 en la figura IV-34. Un transformador de tensión S se
conecta a las tras fases del generador uniendo los
respectivos centros de estrella. En caso de contacto
entre espiras, la suma geométrica de las tres tensiones
del transformador de tensión ya no es nula (figura IV-
33 –flecha de trazos-), por consiguiente, en el
arrollamiento en triángula abierto del transformador,
que adiciona las tensiones de fase, se manifiesta una
tensión residual Ur que hace disparar el relevador de contacto entre espiras.
Figura IV-34
Para evitar que en servicio normal, debido a las armónicas superiores de la tensión por fase del
alternador (la 3ra y todas las demás armónicas divisibles por 3) puedan originarse falsos
desenganches, se intercala un filtro eléctrico en el circuito del relevador, que cierra el paso a
dichas armónicas.
4.4.5.2- Otros tipos de relevos

La posibilidad de que ocurra un cortocircuito entre espiras de una misma fase en un generador,
depende de las características constructivas del mismo.

En el caso de turbogeneradores de potencias medias y altas, normalmente se fabrican con una

espira por fase por ranura. De esta forma una falla entre espiras tendrá lugar sólo con un doble
contacto a tierra o con un grave daño en las cabezas de bobina.
En el caso de hidrogeneradores se encuentran construcciones con espiras de una misma fase en la
misma ranura, una falla entre espiras.
Lo expresado nos indica la importancia de estudiar las características del bobinado a proteger
con el fin de determinar la necesidad y el modo de efectuar la protección contra cortocircuitos
entre espiras.
Dado que en la fase en falla, la corriente entrante y saliente es la misma, la protección diferencial
del generador no detectará este tipo de fallas.
Si el generador tiene una sola bobina por fase, la protección contra cortocircuitos entre espiras se
logra mediante la conexión de la figura IV--35.
Figura IV-35
Protección contra cortocircuitos
entre espiras. Medición del
desplazamiento del neutro
En la fase con espiras en cortocircuito se alterará el valor de la tensión, lo cual originará un

desplazamiento del potencial del punto neutro del generador.
Por medio de un relé de tensión se mide este desequilibrio contra el centro de estrella artificial
del transformador de medición con secundario en triángulo abierto.
Si el bobinado estatórico se compone de dos o más bobinas parciales por fase, las fallas entre
espiras se pueden detectar mediante la medición del desequilibrio producido entre las corrientes
de las bobinas parciales.
En la figura IV-36, esto se logra mediante la medición de la corriente entre los neutros partidos
con un relé de sobreintensidad. Su ajuste debe ser superior al valor máximo de la corriente de
desequilibrio entre neutros para un cortocircuito externo, y obviamente inferior a la mínima
corriente correspondiente a una falla entre espiras. El relé dispone normalmente de un filtro para
las armónicas superiores.
Figura IV-36
Protección contra
cortocircuitos entre
espiras. Medición de la
corriente entre neutros
partidos.

Como valor típico de ajuste podemos citar 0,25 a 0,3 de la IN del generador.
En la figura IV-37, se presenta una protección diferencial transversal, que compara el valor de la
corriente en los bobinados parciales. Este dispositivo cuenta con una bobina de retención para el
caso de fallas exteriores.
Figura IV-37
Protección diferencial
transversal contra
cortocircuitos entre espiras.
Dado que la corriente para una falla entre espiras puede ser elevada el tiempo de actuación de
éstas protecciones debe ser lo más corto posible.
4.4.5.3- Relevos amperométricos

Cuando el alternador está montado en triángulo, la protección contra los cortocircuitos entre
espiras de una misma fase es aún más sencilla, ya que tales cortocircuitos originan una corriente
de circulación en el triángulo que es posible descubrir colocando en serie transformadores de
intensidad cuyos secundarios están conectados en paralelo, con un relevo que cierra sus
contactos cuando esta corriente alcanza cierto valor y provoca la apertura del interruptor del
alternador (figura IV-38).
Figura IV-38
Protección contra el contacto
entre espiras en los
alternadores conectados en
triángulo.
En el caso de alternadores Ljungström, la protección contra el contacto entre espiras es muy

sencilla. Se trata aquí de dos alternadores accionados por una turbina, los cuales siempre están
conectados en paralelo (figura IV-39). Si los puntos neutros se unen entre sí mediante un
conductor que pasa a través de un transformador de intensidad normal, ese conductor no llevará
corriente. Pero si en la fase 1, por ejemplo, se produce un contacto entre espiras, su tensión

correspondiente disminuye y permite ahora que circule una corriente de compensación, la

señalada por la flecha de trazos, con lo cual el transformador de intensidad también llevará
corriente y operará la desconexión del generador.
Figura IV-39
Protección contra el contacto
entre espiras en los
alternadores Ljungstrom.
4.4.6- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS A TIERRA

4.4.6.1- Puesta a tierra del estator
Muchísimas averías de los alternadores tienen su causa en contactos a tierra de los arrollamientos
del estator, contactos que se originan dentro del generador y que después en ciertas
circunstancias, se transforman en un doble contacto a tierra; es decir la mayoría de las veces, en
un cortocircuito entre fases. Es preciso por lo tanto proveer una protección tal que, al
establecerse contacto entre el arrollamiento del estator y el hierro del mismo (o sea, un contacto
con la armazón o con la masa), el alternador se desconecte y se desexcite.
Las distintas conexiones de los dispositivos usuales para asegurar la protección contra el
contacto con la armazón se diferencian entre sí por los métodos según los cuales la corriente de
avería que fluye a través del punto de contacto a tierra se aumenta artificialmente por un medio
auxiliar, a fin de conseguir la respuesta segura del dispositivo de protección, a la vez que la
corriente a tierra que se forma como consecuencia del contacto de los bobinados a masa se
mantenga por debajo de un valor máximo admisible, a fin de preservar de la destrucción el punto
de contacto a tierra.
Si varios alternadores a proteger trabajan sobre unas barras colectoras comunes, la protección del
contacto con la armazón tiene que actuar selectivamente, lo cual requiere aparatos adicionales.
Por el contrario, tratándose de alternadores que trabajan directamente sobre un transformador, se
emplean dispositivos sencillos de protección contra el citado contacto, porque la selectividad está
asegurada por la separación galvánica del alternador con respecto a la red, con lo cual huelgan
los medios auxiliares especiales fundados en la distinción entre contactos a tierra del lado del
alternador y contactos a tierra del lado de la red.
4.4.6.2- Alternador en paralelo sobre barras colectoras comunes

Vamos a suponer primeramente que el generador trabaje en paralelo con otros sobre unas barras
colectoras y que el contacto a tierra aparezca en una fase, pero no en la inmediación del punto
neutro, sino, más bien, al extremo de la fase (punto a en la figura IV-40).
Si el alternador trabaja sobre una gran red de suficiente capacidad, entonces puede fluir una
corriente capacitiva de contacto, exactamente como en cualquier contacto a tierra, la cual se

cierra dentro del alternador a través del lugar de la avería. Cabría imaginar incluir el contacto a
masa dentro de la protección diferencial.
Figura IV-40
A: Relevador de bloqueo
B: Relevador de tensión
C: Transformador de
intensidad simétrico
D: Transformador de tensión
en centro de estrella
En principio esto sería posible, pero prácticamente no lo es en la mayoría de los casos, puesto
que la protección diferencial no esta ajustada muy sensiblemente con referencia a los
cortocircuitos y las corrientes de contacto a tierra casi nunca alcanzan tal valor que provoquen la
respuesta del relevador diferencial. Muy a menudo las corrientes de contacto a tierra que se dan a
través de la instalación son demasiado pequeñas, particularmente cuando la red está compensada
con bobinas de absorción cuando el alternador trabaja a través de un transformador sobre la red,
de tal modo que la corriente natural de contacto a tierra no basta para determinar la respuesta del
dispositivo protector.
Hay que tener en cuenta, además, que cuanto más cerca esté del punto neutro el lugar de la
avería del arrollamiento, tanto más pequeñas son las tensiones que actúan en el contacto a tierra
y tanto menores también las corrientes de avería. En general, para crear una protección eficaz, se
aumenta artificialmente la corriente del contacto, por ejemplo, llevando a tierra el centro de
estrella del alternador a través de una resistencia de valor apropiado.
La magnitud de la resistencia se deduce de la condición de que si se produce un contacto de los
bornes a tierra, que es el que ocasiona la máxima corriente de avería, ésta no alcance valores

capaces de producir destrucciones sensibles (5 Amper). Cuanto más se desplaza el defecto hacia
el centro de estrella del arrollamiento, tanto menor es la corriente que circula por la resistencia de
contacto a tierra, hasta hacerse nula cuando la avería coincide con dicho centro de estrella.
En la conexión de la figura IV-40 se emplea un relevador de tensión y otro con bobinas de
corriente y tensión, cuyo cometido como relevador de bloqueo veremos más adelante. En las
salidas de las fases se montan tres transformadores de intensidad C, cuyos arrollamientos
secundarios están conectados en paralelo y en igual sentido, con arreglo a la llamada conexión de
Holmgreen; de manera que miden la suma vectorial de las corrientes de servicio.
En un sistema trifásico sin neutro la suma vectorial de las tres corrientes de fase es nula incluso
en los casos de cortocircuito o de corrientes de servicio asimétricas. Sí, por el contrario, fluye
una corriente desde el sistema trifásico hacia el neutro (una corriente de contacto a tierra, por
ejemplo), nace una componente de secuencia nula como corriente residual la cual se superpone a
las tres corrientes de servicio en la conexión sumatoria de Holmgreen y fluye a la bobina de
intensidad del relevador vatimétrico.
Su bobina de tensión está conectada juntamente con el relevador de este tipo, al transformador
derivado entre el centro-estrella del alternador a tierra. En éste aparece una tensión tanto si el
contacto a tierra se produce en el alternador o en la red. En el primer caso, en el punto a la
corriente a tierra retorna hacia el lugar de la avería a través de la resistencia de puesta a tierra. La
caída de tensión en dicha resistencia provoca la respuesta del relevador de tensión tan pronto
como la tensión del contacto a tierra rebasa el valor consiguiente. El relevador vatimétrico
mantiene normalmente cerrado el contacto, de tal modo que al abrirlo dispara el interruptor del
generador y el dispositivo de desexcitación rápida.
Si se produce ahora un contacto a tierra fuera del alternador, en el punto b por ejemplo, vuelve a
responder el relevador de tensión; sin embargo, la suma de las tres corrientes de fase no es ya
nula sino igual a la corriente a tierra, de modo que el relevador de bloque se excita, su contacto
se abre y el circuito de disparo para el interruptor del alternador queda abierto a pesar del cierre
del contacto del relevador de tensión que va algo en retraso. Por tanto, el relevador vatimétrico
sirve de complemento para impedir en los contactos a tierra de la red, la indeseable desconexión
del alternador. El dispositivo actúa selectivamente.
Cuanto más cerca este el contacto a tierra del centro de estrella del alternador, tanto menor se
hacen la tensión y la intensidad de dicho contacto aplicadas a ambos relevadores. Con este
dispositivo se protege solo un 70 % del arrollamiento. Si varios alternadores trabajan sobre las
mismas barras colectoras, por lo común no se lleva a tierra cada alternador (pues de hacerlo así,
la corriente a tierra sería excesiva), sino que se forma en las barras colectoras un centro de
estrella artificial por medio de un transformador de puesta a tierra.
Vemos ahora otro tipo de protección para esta configuración. En este caso la protección
empleada debe ser capaz de distinguir entre fallas internas o externas.
El criterio del desplazamiento del neutro ya no se puede aplicar, pues, no nos permitiría cumplir
con el requisito anterior.
Una protección selectiva tiene que basarse en el criterio del sentido de circulación de las
corrientes de fallas a tierra.
Cuando dos o más generadores se conectan en paralelo a una misma barra es común mantener el
neutro de cada generador sin conexión alguna y colocar en la barra un transformador de puesta a
tierra.
De esta forma se evita la circulación de la 3º armónica por los generadores.
Mediante un transformador de puesta a tierra (figura IV-41) se permite la circulación de una
corriente de tierra, cuyo valor debe limitarse a aproximadamente 15 Amper.

Figura IV-41
Circulación de corrientes para una falla a tierra con un esquema de dos
generadores conectados a una barra puesta a tierra por medio de un
transformador con resistencia en el secundario
Con los generadores con sus neutros libres, se pueden colocar relés de sobre corriente en
conexión residual.
Mediante la corriente residual se puede determinar se la falla está del lado del alternador o del
lado de la red.
En el caso de que la capacidad de la red permita la circulación de una corriente tierra importante
no se colocará el transformador de puesta a tierra. Para ello, se deben tener en cuenta las
modificaciones posibles en la estructura de la red.
En el ajuste del relé de sobre corriente se debe tener en cuenta que debido a las diferencias que
puedan existir entre los transformadores de intensidad circulará una corriente residual inevitable,
y por lo tanto la protección debe evitar con un ajuste adecuado toda mala operación por esta
causa.
Por otra parte, para fallas en la red, bifásicas o trifásicas, debido a estas diferencias entre los TI
puede ocurrir una falsa actuación, por lo cual se requiere una temporización superior a la de las
protecciones de la red.
Además, como un control adicional se puede emplear el criterio de tensión de desequilibrio
(figura IV-42).
Figura IV-42
Protección contra contactos a tierra en estator de
generadores directamente conectados a barras.

4.4.6.3- Alternador y transformador conectados en bloque

Más sencillos son los dispositivos protectores contra contacto a masa para unidades de alternador
y transformador, ya que se puede renunciar al medio necesario para obtener la selectividad. La
figura IV-43 muestra uno muy usual. Un relevador de contacto a tierra polarizado (6) conectado
al transformador de tensión (3) para medida de la tensión del contacto a masa, desengancha el
grupo al producirse dicho contacto.
Figura IV-43
En lugar de un relevador de tensión ordinario, se emplea aquí un relevador polarizado por una
tensión compuesta a través de un segundo sistema de bobinas. De este modo puede construirse
para alta sensibilidad. La mayor ventaja es que la polarización le hace insensible contra las
armónicas superiores.
Para evitar un falso desenganche a consecuencia del acoplamiento capacitivo entre los
arrollamientos primario y secundario, en el caso de contactos a tierra por el lado de la tensión
superior, se monta en paralelo con el transformador de tensión conectado al centro de estrella,
una resistencia (4) dimensionada de tal modo que la caída de tensión producida por la corriente a
tierra que fluye por el lado de la tensión inferior no alcance el límite de respuesta del relevador

de contacto a masa (6). Este sencillo dispositivo de protección puede cubrir el 95 % de la

longitud del arrollamiento.
Aunque es muy pequeña la probabilidad de contactos a tierra en la proximidad inmediata del
centro de estrella del alternador, se recomienda, particularmente en las grandes máquinas,
ampliar el campo de protección hasta dicho punto. A fin de poder captar también los contactos a
tierra en el propio centro de estrella, es necesaria una tensión permanente en el punto neutro,
engendrada artificialmente y proporcionada por el mismo alternador a través del transformador
de tensión (9). Por medio de este, la tensión del centro de estrella se eleva en una pequeña
cuantía, de modo que normalmente existe una diferencia de tensión con respecto a tierra de
magnitud O - A. Si ahora en la proximidad del centro de estrella, o en este mismo, se produce un
contacto a tierra, el dispositivo protector puede responder.
En la figura IV-44 se puede apreciar el circuito funcional del relé de contacto a tierra polarizado.
Figura IV-44
También vemos otro tipo de protección para

generadores conectados en bloque, en este caso se
puede usar el desplazamiento de la tensión de neutro
como criterio de protección.
Si colocamos un relé de tensión máxima, midiendo Figura IV-45
la tensión en la resistencia de puesta a tierra del Protección del 95 %
generador se producirá su operación debido a un del estator contra
contacto a tierra estatórico, siempre y cuando este fallas a tierra.
no se halle próximo al centro de estrella de la
máquina (figura IV-45).
El ajuste no debe ser muy bajo, pues correríamos el
riesgo de una operación errónea de la protección,
para fallas a tierra en el caso de alta tensión del
transformador, debido al desplazamiento de la
tensión de neutro originada por el acoplamiento
capacitivo entre los bobinados del transformador.

Para redes de AT con neutro rígido, se puede ajustar la protección en el 5 % de la tensión

nominal de fase del generador, con lo cual quedaría protegido el 95 % superior del bobinado.
Dado que en los alternadores se encuentra presente una tensión de tercera armónica, que crece
con la carga, estos relés de sobre tensión incluyen, según sea el fabricante, una restricción por
tercera armónica o un filtro para su atenuación.
En cuanto a la temporización, se ajusta normalmente en 0,5 a 1 seg.
Otra variante para detectar fallas a tierra, es la conexión de un relé de sobre tensión en el
secundario de un transformador en bornes de la máquina estrella-triángulo con el triángulo
abierto (y conectado sobre el relé). Figura IV-46.
Figura IV-46
Protección del 95 % del estator contra
fallas a tierra.
También ajustando el relé en el valor correspondiente al 5 % de UN (teniendo en cuenta la

relación de transformación del transformador intermedio) se protegerá el 95 % superior del
bobinado.
4.4.6.4- Puesta a tierra del rotor

También en el rotor puede originarse un contacto entre el arrollamiento de excitación y el hierro.
Aunque, en principio, un contacto de esta naturaleza no representa nada grave, sin embargo, en
el caso de producirse después un segundo contacto, quedaría parte del arrollamiento de
excitación en cortocircuito.
Los polos de la máquina no tendrán entonces el mismo número de amperiosvuelta, con lo que
sus flujos serán distintos y aparecerán en el rotor fuerzas radiales unilaterales capaces de
provocar en él fuertes vibraciones. La figura IV-47 nos muestra el montaje de este dispositivo.
El relevo 64 Ux que es el detector de la falla, esta alimentado en un extremo R-K y el otro
extremo a través de tierra.
Figura IV-47

Para prueba de dicho relevo tenemos el pulsador 64 RP1 y RP2 que en el instante de pulsar P1
desconecta P2 y simula una falla a tierra, esta maniobra tiene el objeto de verificar el buen
funcionamiento de las alarmas. En el instante de producirse la puesta a tierra del rotor se
energiza 64 Rx lo que hace abrir el contacto 64 y en ese momento hace actuar una alarma que
detecta tal anomalía.
4.4.7- PROTECCIÓN CONTRA LOS CORTOCIRCUITOS EXTERIORES

En la figura IV-48 se muestra la manera como puede realizarse la protección de un alternador
contra la sobreintensidad, mediante un relevador secundario. En dos fases, o la mayoría de las
veces por cuestiones de reserva, en las tres fases y precisamente en la proximidad del centro de
estrella, se instalan tres transformadores de corriente, los cuales en el caso presente trabajan
sobre otros tantos relevadores de tiempo y sobreintensidad.
Figura IV-48
Si a consecuencia de un cortocircuito en las barras colectoras circula una corriente excesiva,

reaccionan estos relevadores y cierran, al cabo de un tiempo ajustado, unos contactos auxiliares,
de tal manera que pase por ellos la corriente precedente de un generador de continua, la cual al
llegar a la bobina de desenganche del alternador, opera el disparo del interruptor
correspondiente.
Si la corriente excesiva proviene de un cortocircuito en la red, resulta necesario que este sea
desconectado por el interruptor más próximo. El interruptor del alternador no dispara si su

tiempo de desenganche es superior al máximo tiempo de desenganche de los interruptores

montados en la red. Si la red tiene relevadores de tiempo independiente escalonados
temporalmente entre sí, es posible en determinadas circunstancias, alcanzar para el alternador
tiempos de 5 segundos, durante los cuales soporta toda la corriente del cortocircuito. Sí alguna
vez falla el penúltimo interruptor de la red, el interruptor del alternador operará la desconexión
después del tiempo ajustado.
La protección de sobreintensidad del alternador forma, por consiguiente, una especie de reserva.
Si el cortocircuito nace en el propio alternador a causa de un contacto entre dos fases de su
arrollamiento, los relevadores de sobreintensidad responden pero no operan el desenganche hasta
algún tiempo después. Como durante este tiempo pueden originarse grandes averías en el
alternador, tal protección no es apropiada en este caso.
Si varios generadores trabajan en paralelo sobre una red y en unas de las máquinas se produce
una avería interna, todos los alternadores cargan sobre dicha avería y aportan, por tanto, una
corriente excesiva.
Si solo se han previsto relevadores de sobreintensidad, puede llegar el caso de que también se
desconecten los alternadores sanos, lo cual no es deseable. Entonces hay que recurrir a otras
clases de protección que desconecten más rápidamente de un modo selectivo. La protección de
sobreintensidad aquí considerada entra en juego solo como protección contra los cortocircuitos
en las barras colectoras o bien como protección de reserva en caso de que el penúltimo
interruptor de la red o el protector del alternador fallen.
En principio, los tres transformadores de corriente pueden también montarse a la salida de los
arrollamientos del alternador. Si entonces se produce una avería en este, no podrá circular
corriente alguna a través de aquellos transformadores en el caso de que el alternador trabaje solo
sobre la red, con lo cual la protección contra la sobreintensidad no puede actuar como reserva
contra averías internas.
4.4.8- PROTECCIÓN CONTRA LA SOBREELEVACIÓN DE TENSIÓN

Muchas veces conviene contar con una protección contra un aumento inadmisible de la tensión.
Según el origen de este incremento de la tensión, puede optarse por diferentes alternativas.
4.4.8.1- Reguladores automáticos de tensión

Durante la puesta en marcha de un generador, antes de efectuar la sincronización, la tensión en
sus bornes es controlada por el regulador automático de tensión propio de la máquina.
Luego de efectuar la conexión del generador a la red, la tensión en bornes dependerá de la acción
del regulador automático de tensión propio, y del correspondiente a las máquinas vecinas, así
como del nivel de tensión de la red.
Si la potencia de nuestro generador es pequeña con relación a la del resto del sistema, no
podremos efectuar casi ningún cambio en el valor de la tensión.
Si incrementamos la corriente de excitación se producirá un aumento en los MVA de salida.
Si el generador funciona a plena carga y con el factor de potencia nominal, y en esas condiciones
se produce la apertura del interruptor principal, la máquina quedará separada de la red y la
tensión en bornes tenderá a incrementarse siendo limitada por la acción rápida del regulador de
tensión. Si el regulador de tensión se encuentra en falla o bien se halla en control manual se
presentarán sobretensiones sobre el generador.
La sobretensión tendrá además un incremento debido a la sobrevelocidad, que no puede impedir
la acción lenta del regulador de velocidad de la máquina.

En el caso de generadores hidráulicos se pueden esperar, en las condiciones más desfavorables

aumentos del 50 al 100 %.
Para el caso de generadores con transformador en bloque debemos tener presente que para 1,2 a
1,25 UN encontramos el punto de saturación de la característica magnética del transformador.
Con el fin de proteger al generador se debe colocar un relé de sobretensión. Es frecuente que éste
cuente con una etapa instantánea y otra temporizada. Los valores de ajuste típicos pueden ser:
• 1º etapa: U = 1,2 t = 2 seg.
• 2º etapa: U = 1,8 t=0
La acción de la protección debe prever la apertura del interruptor principal y del de campo.
Debemos tener en cuenta que la medición de la tensión para protección debe ser independiente
de la medición para regulación, de forma de evitar que eventuales problemas en un circuito de
medición afecten a los elementos de protección.
Los relevadores protectores contra aumentos de tensión peligrosos son necesarios muy en
particular cuando fallan los dispositivos reguladores de velocidad en las turbinas motrices. En las
turbinas hidráulicas la velocidad de embalamiento puede llegar al doble o al triple de la nominal,
con lo que la tensión del alternador alcanza altos valores en poco tiempo.
A fin de colaborar con el regulador automático de tensión se prevé un relevador de tensión de
tensión de actuación momentánea que desconecta y desexcita rápidamente el alternador antes de
que la tensión alcance valores peligrosos. Cuando la acción motriz es proporcionada por turbinas
de vapor, puede prescindirse de una protección de esta clase, ya que aquí, a causa del cierre
rápido de las turbinas, las velocidades excesivas pueden limitarse de un modo seguro a valores
pequeños.
4.4.8.2- Descargadores de sobretensión

Los alternadores que trabajan sobre líneas aéreas pueden quedar también expuestos a elevados
esfuerzos a causa de sobretensiones exteriores provocadas por rayos caídos en las canalizaciones
o en su proximidad. Tales sobretensiones son rebajadas a una magnitud no perjudicial por medio
de descargadores de sobretensión montados a la entrada y en el centro de estrella del
arrollamiento del estator.
Esta protección es necesaria particularmente en alternadores que alimentan la línea aérea sin
intermediación de un transformador, si bien también se emplea con mucha frecuencia cuando
trabajan sobre línea aérea a través de transformadores conectados en bloque.
4.4.9- PROTECCIÓN CONTRA LA SOBRECARGA

Los alternadores, así como también los demás elementos de servicio de la instalación de una red
(transformadores, cables, etc.) pueden sobrecargarse transitoriamente, en particular si antes no
han trabajado a plena carga. Por otra parte, las corrientes de servicio demasiado altas y
prolongadas pueden perjudicar el aislamiento a causa de una temperatura excesiva y al fin
provocar un contacto a tierra o un cortocircuito.
Para poder aprovechar toda la capacidad de sobrecarga de los alternadores, transformadores y
cables, se ha creado la llamada protección de sobrecarga. Presta buenos servicios cuando fallan
máquinas que trabajan en paralelo o si repentinamente y con carácter de urgencia, se necesita
alimentar un consumidor de gran volumen.
El alternador sigue funcionando en sobrecarga mientras lo permita la protección correspondiente.
Entre tanto, el personal de servicio puede tomar disposiciones en la red para la descarga del
alternador, como poner en marcha otras máquinas o desconectar consumidores poco importantes.

Para cumplir con esta función se necesita contar con un dispositivo que permita vigilar
permanentemente el calentamiento del alternador durante su funcionamiento y que actúe al llegar
la temperatura al límite admisible, a fin de impedir el envejecimiento prematuro del aislamiento
de los arrollamientos como consecuencia del intenso calentamiento. A tal fin pueden emplearse
termómetros de resistencia o termoelementos en las ranuras del arrollamiento del estator para
una medición directa mientras la máquina se halla en servicio.
Sin embargo estos elementos representan un cuerpo extraño dentro del aislamiento, lo que es
indeseable sobre todo cuando se trabaja con altas tensiones. Una vez montados son difíciles de
revisar, razón por la cual en caso de estropearse se renuncia a sustituirlos. Para evitar esta
desventaja se ha recurrido a la medición indirecta de la variación de la temperatura efectiva del
arrollamiento, imitando exactamente esa variación en un modelo.
Para cumplir con el cometido enunciado en el párrafo anterior se recurre a un relevador de
imagen térmica, el cual sigue fielmente la curva de temperatura del alternador. El aparato puede
construirse como relevador primario para montaje directo en la línea que se debe proteger, o
como relevador secundario para conectar con los transformadores de intensidad. Si el
calentamiento del alternador sobrepasa un valor admisible, el aparato cierra sus contactos. Como
en este estado el alternador no esta amenazado de peligro inmediato puede prescindirse de una
desconexión rápida y basta la señalización para que el personal de servicio adopte las medidas
inmediatas pertinentes para la descarga del alternador.
Los relevadores de imagen térmica permiten aprovechar totalmente la posibilidad de sobrecarga
los alternadores en caso de emergencia, siempre que la máquina sobrecargada no resulte
amenazada y que lo permita la máquina motriz. En general basta un termorrelevador por
alternador. Una disposición ventajosa para proteger el alternador contra esfuerzos excesivos de
este carácter consiste en dos relevadores de tiempo de sobreintensidad para la protección de
cortocircuito y otro de imagen térmica para la protección de sobrecarga en la tercera fase.
Cuando se emplean termómetros de resistencia, la variación de la misma se mide mediante un
puente de Wheastone en donde los desequilibrios provocan el giro de un disco encargado de
producir el cierre de los contactos de un relevador que puede hacer sonar una sirena o provocar
la apertura del interruptor de máquina.
4.4.10- PROTECCIÓN DE MÍNIMA IMPEDANCIA

Generalmente se emplean relés de característica circular y sin desplazamiento del centro. La
figura IV-49 muestra el esquema de la conexión.
Figura IV-49
A - Conexión
B - Característica
Sobre todo en grandes generadores se prefiere que el alcance de la característica de mínima

impedancia no pase a la red, y se lo ajusta al 50 % de la impedancia de cortocircuito del
transformador, con lo cual su acción de protección sobre el generador se limita a la primera parte
del bobinado del mismo.

En el caso de que su acción se deba extender a la red habrá que tener en cuenta la influencia del
transformador del bloque en la medición que efectúa el relé con el fin de lograr un ajuste
selectivo.
En cuanto a la temporización empleada, un ajuste usual es de 0,5 seg.
4.4.11- PROTECCIONES DE FRECUENCIA

En un sistema eléctrico funcionando en condiciones estables la energía generada en las centrales
será igual a la energía consumida más las perdidas totales. En estas condiciones toda la potencia
mecánica de los accionamientos primarios será igual al conjunto de las pérdidas en los
generadores y del resto del sistema más la potencia de la carga.
La energía almacenada en las masas rotantes de las turbinas y generadores circulará hacia o
desde la red en función del superávit o déficit de potencia actuando como pulmones de
regulación.
Si el aporte primario de energía mecánica es insuficiente, parte de la energía almacenada en las
masas rotantes pasará a la red tratando de suplir el déficit producido, con lo cual se reducirá la
velocidad de rotación de las máquinas.
Por otra parte si la energía mecánica aportada por las máquinas primarias supera a lo consumido
por el sistema, serán las masas en rotación las que absorberán el superávit, aumentando la
velocidad de rotación.
Obviamente todas las alteraciones de la velocidad originan directamente variaciones de la
frecuencia.
Los reguladores de velocidad efectúan la regulación permanente del aporte de energía mecánica
con el fin de mantener constante la frecuencia pese a las variaciones normales de la carga.
En todo momento se debe cumplir la ecuación:
∑ generación = ∑ carga + ∑ pérdidas
Si en un instante dado, se produce una pérdida de generación por la salida de servicio
intempestiva de algún generador, el déficit producido será compensado mediante la reserva
rotante, que es la capacidad de generación no usada de todos los generadores del sistema que se
encuentran en sincronismo. Si ocurre que la reserva rotante es nula o insuficiente la acción de los
reguladores de velocidad será inútil y la frecuencia del sistema caerá.
Si el déficit de generación resulta importante la caída de frecuencia puede llegar a límites
inaceptables para el sistema y concluir en un colapso de la red.
Para detener esta caída de frecuencia es necesario cumplir nuevamente con la ecuación arriba
citada, por medio de la desconexión de una fracción de la carga total, tal que permita eliminar el
déficit producido.
Posteriormente, mediante la incorporación de parte de la reserva caliente, que constituyen las
máquinas que están listas para entrar en servicio pero no se encuentran conectadas, se podrá
gradualmente recuperar el servicio perdido.
Dado que la caída de la frecuencia es un indicador de la sobrecarga del sistema, se usarán relés
de baja frecuencia para desconectar en forma automática parte de la carga y restablecer el
balance perdido. Usualmente los relés de frecuencia se conectan sobre los alimentadores de
distribución.
Los relés de baja frecuencia se reúnen en grupos o escalones. Por ejemplo:
• 1er escalón = 49,2 Hz
• 2do escalón = 48,9 Hz
• 3er escalón = 48,7 Hz

to
• 4 escalón = 48,5 Hz
Estos relés se conectan como se dijo anteriormente en distintos puntos de la red, teniendo en
cuenta la naturaleza de las cargas y la influencia de su desconexión no solo sobre la frecuencia
sino también sobre la tensión.
En cuanto a la naturaleza de la carga, se seleccionarán aquellas que no sean consideradas vitales
para la comunidad.
En las Centrales Eléctricas el problema de la baja frecuencia es el que determina los límites
operativos para todo el sistema en lo que respecta a esa variable.
En las turbinas de vapor los últimos álabes de la etapa de baja presión se encuentran preparados
para operar libres de resonancia alrededor de los 50 Hz. Cuando la frecuencia baja a menos de 48
Hz la frecuencia de la excitación mecánica comienza a llevar a la resonancia a los citados álabes
produciendo una intensa fatiga. Como la fatiga es acumulativa no se deberían sumar más de 10
minutos en esas condiciones a la largo de la vida útil de la máquina.
Por otra parte, especialmente en centrales térmicas y nucleares la baja frecuencia afectará a los
servicios auxiliares, comprometiendo funciones como alimentación de agua a la caldera, o la
circulación del refrigerante en los reactores.
Los valores de ajuste de relés de baja frecuencia en centrales térmicas están en el orden de los
47,5 Hz, aunque algunos constructores de centrales exigen valores algo superiores.
Hasta ahora hemos mencionado el problema de la baja frecuencia, pero debemos tener en cuenta
algunos casos en los que son necesarios colocar en las centrales relés de sobrefrecuencia.
En el caso de la figura IV-50 la central “C” con un gran número de generadores alimenta a dos
sistemas, al A que toma el 20 % de la generación y al B que toma el 80 %.
Figura IV-50
Ejemplo de instalación de relés de sobre frecuencia
Si para el sistema A la central C representa un porcentaje elevado de su consumo total, al salir de

servicio la línea que vincula a C con E, las máquinas de la central incrementan su velocidad dado
que la acción de los reguladores de velocidad no será instantánea. Aquí existirá el peligro de una
salida de servicio de la central por sobrevelocidad en el caso de que los reguladores no actúen
eficazmente, y/o una eventual pérdida de estabilidad en la transmisión.
Con el fin de evitar estos inconvenientes se pueden colocar relés de sobre frecuencia en cada
máquina, de forma tal que con un ajuste escalonado se desconecten generadores en forma
gradual hasta recuperar el equilibrio perdido.

4.4.12- DESARROLLO DE LAS PROTECCIONES DIGITALES

Debido al actual desarrollo que tienen las protecciones digitales, y con el objeto de ilustrar a los
futuros ingenieros sobre el adelanto tecnológico de este tipo de protecciones, y la importancia
que tienen en los generadores modernos es que se ha incluido el presente parágrafo. En el mismo
se muestran las razones que motivaron el uso de computadoras digitales para el control,
monitoreo y protección de los Sistemas Eléctricos de Potencia.
Las razones técnicas y económicas que se destacan son: autochequeo y confiabilidad, integración
del sistema, flexibilidad, robustez y costo. Se hace una descripción de la estructura básica de un
relé digital comenzando con la adquisición de la información del medio exterior, esto es la
introducción de señales analógicas y digitales (o contactos de estado) y las etapas de filtrado
analógico (filtros antialiasing o antisolapamiento).
Como se verá, la velocidad de muestreo a emplear para el filtro digital esta relacionada con la
frecuencia de corte del filtro antialiasing por medio del teorema de Nyquist. Se hará la
descripción funcional de un convertidor analógico digital concluyendo que el rasgo característico
del convertidor es la longitud de palabra expresada en bits.
Otro aspecto a tratar es la ubicación jerarquizada de las protecciones digitales en una subestación
comandada por computadoras.
Las protecciones digitales tuvieron su origen en los intentos por investigar que funciones de
protección de las Sistemas Eléctricos de Potencia se podían realizar con una computadora digital.
Durante los años ’60 las computadoras eran lentas aunque se comenzaron a utilizar para cálculos
de cortocircuitos, problemas de estabilidad, etc.
La evolución de las computadoras en años posteriores fue tan rápida que los sofisticados
algoritmos utilizados en relés digitales han encontrado soluciones de compromiso entre
velocidad, precisión de cálculo y costos accesibles.
En la actualidad un relé digital permite realizar las diferentes funciones de protección,
monitoreo, oscilografía, así como de control de un Sistema Eléctrico de Potencia.
4.4.12.1- Ventajas de los relevadores digitales

• Costo: al principio un relé digital costaba entre 10 y 20 veces más que un relé
convencional o analógico. Actualmente el costo de un relé digital, incluido el software es
aproximadamente el mismo que el de los relés convencionales y aún menor.
• Auto-chequeo y confiabilidad: el relevador digital puede ser programado para monitorear
algunos subsistemas de hardware propios y así detectar cualquier mal funcionamiento y
en caso de detectarse el mismo en falla, se desconecta y envía una señal de alarma al
control central para iniciar el armado del respaldo de la protección afectada.
Según determinadas opiniones este es un argumento muy importante a favor de los dispositivos
digitales. De acuerdo a otras opiniones estos auto-chequeos traen más posibilidades de fallas, al
ser más complejos.
• Mejoramiento de los sistemas de protecciones: en un sistema de protecciones, además de
los relés tenemos transformadores de medida (tensión y corriente), funciones de
monitoreo, oscilografía, alarma, y aparatos de maniobra (seccionadores e interruptores).
Los relés digitales pueden aceptar señales obtenidas de transductores no convencionales como
por ejemplo TT y TC no convencionales, debido a su bajo consumo. Además puede incorporarse
a su software las funciones de monitoreo y alarma y con algoritmos de cálculo más lentos que los
de protección realizar las funciones de oscilografía y localización de fallas.

Todas las señales analógicas y digitales pueden llegar o salir de los relevadores a través de fibras
ópticas, para las cuales la compatibilidad electromagnética, es decir su inmunidad a
interferencias de ese tipo es prácticamente absoluta, siendo ello beneficioso para la transmisión
de un punto a otro de una subestación.
Sin el uso de relés digitales sería imposible utilizar fibras ópticas.
Los relés digitales también permiten su monitoreo, cambio de ajustes y obtención de listados de
eventos y oscilogramas desde un centro de control a miles de kilómetros de distancia de su
emplazamiento.
• Flexibilidad de funciones y adaptabilidad: la amplia gama de funciones que, a través del
software se pueden implementar en los relés digitales los hace altamente adaptables a
diversas condiciones del servicio.
• Robustez: los relevadores digitales pueden robustecerse (toughen) como para estar en
condiciones de funcionar confiablemente en ambientes (environments) de alto nivel de
interferencia electromagnética, altas y bajas temperaturas y humedad, como las que se
pueden llegar a dar en una subestación.
4.4.12.2- Arquitectura de un relevador digital

En el esquema de la figura IV-51 se ven los principales subsistemas que conforman un relé
digital. Estos podrán variar de acuerdo a la complejidad del sistema de protección.
PLAYA DE MANIOBRAS
Corrientes y Entradas Salidas

tensiones Contactos D/I Contactos D/O
Comunicaciones
Filtrado de señal Filtrado de señal Acondicionamiento
Acondicionamiento Acondicionamiento Salida digital RS232
A/D - Muestreo, Reloj para Salida

Almacenamiento muestreo paralelo
Salida
PROCESADOR
serie
Fuente de
energía
RAM ROM EPROM M Magn.

Figura IV-51
Arquitectura básica de un relé digital
El procesador es esencial para la organización del relé. Tiene como función la ejecución de los
programas del relé y de su comunicación con los periféricos.
Memorias: dispone de varios tipos según las necesidades.
• RAM: mantiene los datos muestreados conforme son extraídos y procesados. Además
cumple las funciones de almacenamiento de datos durante el proceso de cálculo según el
algoritmo del relevador.
• ROM: almacena los programas y algoritmos permanentemente. En algunos casos los

programas pueden ejecutarse en ROM y en otros deben ser copiados por la RAM,
teniendo lugar la ejecución del cálculo en RAM.
• EPROM: se utiliza para almacenar ciertos parámetros como así también ajustes del relé.
No debe borrarse si se desconecta la fuente de alimentación. Debería ser usada como
archivo de datos intermedios, guardando tablas de valores de falla, etc. Aquí el factor
costo juega un rol importante.
• M. Magn: memoria magnética
Entradas analógicas: estas entradas constituyen la información de las corrientes y tensiones
sobre la base de las cuales el relé deberá arrancar y, sobre la base de cálculos según el algoritmo
correspondiente, decidir si hay falla que deban despejar los interruptores asociados.
Para ello deben convertirse las señales a los niveles adecuados de tensión para su posterior
digitalización. Esta función la cumple el CAD -Conversor Analógico Digital- (ADC -Analog to
Digital Converter-), cuyas entradas normalmente no superan los ± 10 V a fondo de escala.
En caso que en el proyecto se utilicen transformadores de tensión y corriente convencionales, la
conexión de los relés digitales a los secundarios de dichos transformadores se hace en la forma
indicada en la figura IV-52.
Figura IV-52
Reducción de niveles de tensión y corriente de señales
que ingresan a los relés.
a) conexión directa al secundario del TI principal
b) conexión usando TI auxiliar
c) conexión a TT y divisor resistivo
Para lograr los niveles de tensión adecuados es necesario previamente determinar los posibles
valores de las variables.
Como se verá más adelante es necesario emplear filtros especiales.
Entradas digitales: las señales digitales son las señales de contactos de estado (posición de
seccionadores, interruptores, etc.). Cuando estas señales provengan de muy lejos es necesario
emplear opto-acopladores, para aislar el relé de las interferencias electromagnéticas que se
pudiesen inducir en los conductores, si no se utilizan fibras ópticas.
Filtros de señales analógicas: sea x(t) una señal de banda limitada, donde fm es la mayor
frecuencia presente en su espectro.
Supongamos que los valores de x(t) se deban determinar a intervalos regulares.
TS = 1 ≤ 1 , es decir, la señal debe muestrearse regularmente cada TS o aún más
fS 2 fm
frecuentemente.

En tal caso, de acuerdo al teorema de Nyquist, estas muestras determinan unívocamente la señal
y esta podrá ser reconstituida sin error a partir de ellas (figura IV-53).
Figura IV-53
Efecto del muestreo a diferentes
velocidades
La señal x(t) puede reconstituirse con precisión mediante la transmisión de las muestras a través
de un filtro pasabajos que tiene respuesta plana por lo menos hasta fm y una frecuencia de corte
f c ≤ f S − f m (figura IV-54).
fm = mayor frecuencia presente en el espectro de la señal a muestrear que se desea conservar.

fc = frecuencia de corte del filtro pasabajos.
fs = frecuencia de muestreo.
Tienen una respuesta plana por lo menos hasta fm y una frecuencia de corte fc.
( fs − fm )
fc = + fm
2
Tal que:
( 500 − 250 )
fc = + 250 = 375
2
Figura IV-54
Filtros anti-aliasing.
Donde f S = 1T , es la frecuencia de muestreo (sampling frequency).

S
TS es el tiempo o intervalo de muestreo.

El teorema de Nyquist exige que la fS sea suficiente para que se tomen por lo menos dos
muestras en el tiempo correspondiente a un período de la componente de espectral de más alta
frecuencia de la señal x(t).
Si fS fuese menor que la frecuencia de Nyquist, o sea menor que fm, aparece el efecto
denominado “aliasing” (solapamiento), que es cuando a la salida del filtro pasabajos no se
obtiene la señal original.
Un filtro anti-aliasing es un filtro analógico pasabajos diseñado para convenir la elección
específica de una frecuencia de muestreo fS.
El filtro puede efectuarse con elementos pasivos R y C o elementos activos por medio de
amplificadores operacionales (figura IV-55).
Figura IV-55
Filtros antialiasing.
a) Trazo continuo: característica ideal del filtro
con frecuencia de corte fc.
b) Filtro con elementos activos.
c) Comparación entre filtros de 2ª orden.
Salidas digitales: dan al procesador la posibilidad de tener el control de contactos (microrelés o

reed-relays) y salidas electrónicas (triacs, SCR´s).
Aquí surge una ventaja con respecto de los relés convencionales, ya que en estos cada función
tiene asociado un conjunto de salidas. Para modificar esta asignación es necesario modificar el
cableado interno del relé. En los relés digitales el ingeniero en protecciones puede modificar la
asignación de contactos a las distintas funciones del relé con solo modificar el software.
Conversor Analógico Digital (CAD): su función es representar un nivel de tensión analógico en
su equivalente representación digital (figura IV-56).
En el esquema observamos un amplificador de ganancia ajustable cuya salida concurre, junto
con la salida de un Conversor Digital Analógico (CDA), a la entrada de un comparador.
El CDA genera una función rampa (función analógica) que será función de los pulsos entregados
por un generador patrón de pulsos. Por cada pulso la señal rampa incrementará un escalón de
cierto valor discreto en volts.

Figura IV-56
Conversor Analógico Digital (CAD)
Cuando la salida del comparador es positiva, el registro
de la salida del CAD se incrementa, cuando es negativa
se decrementa
Dichos pulsos serán contados por el contador, el cual detendrá la cuenta al igualarse la salida del
CDA con la magnitud analógica que se desea muestrear. La cuenta del momento del muestreo
será una conversión al sistema binario del valor de la magnitud muestreada y se almacenará en el
registro de salida del CAD.
La longitud de palabra (es decir, cantidad de bits que maneja el CAD) dará como consecuencia la
resolución o grado de precisión con que este representará en forma digital a la señal analógica a
su salida.
Por ejemplo, para una palabra de 12 bits y para un nivel analógico de 10 V:
b11 b10 b9 b8 b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
0111 1111 1111/base = 2 = 2047/base = 10
1000 0000 0000/base = 2 = 2048/base = 10
Por lo tanto cada nivel o escalón de la función rampa será:
10 V
1 bit = = 4,882 mV
2048
Reiterando, esto significa que cada bit origina un cambio de 4,882 mV en la salida del CDA y
dará el grado de resolución con que la señal rampa igualará a la señal a muestrear.
La cuantificación del error estará dada por:
Q = 2N ⋅U
N = subíndice del bit más significativo (MSB).
U = valor máximo de la tensión de entrada a muestrear.
Q = cuantificación del error.
Desde luego que el relé requiere varias entradas, por lo tanto es necesario hacer varias
conversiones para cada instante de muestreo.
Así si medimos x = x(t) y y = y(t) cada una obtenible en el tiempo tx y ty, los dos fasores difieren
en fase en el ángulo θ = ( t x − t y ) .
T = período de la fundamental.
Conocidos ( t x − t y ) se conoce θ , desfasaje inherente al método de muestreo.
Existen varios métodos posibles de muestrear más de una entrada analógica. En la figura IV-57
se aprecian esquemas en bloques.

Figura IV-57
En la figura IV-57a, un único CAD está alimentado por un multiplexor analógico que funciona
como llave que selecciona la magnitud a muestrear, por lo tanto la conversión y transmisión al
procesador de cada muestra debe ser muy rápida.
En la figura IV-57b el muestreo y almacenamiento se produce en cada señal de entrada. Se
requiere que las muestras se mantengan al mismo tiempo de ser procesadas.
Tanto en uno como en otro caso el sincronizador determina el barrido o scanning de las señales
el cual debe ser compatible con el tiempo TS determinado por el teorema de Nyquist.
En la figura IV-57c se observa otra alternativa y consiste en la utilización de varios CAD´s (una
por cada señal a muestrear), lo cual encarece al relevador.
La tendencia es el desarrollo de CAD´s de alta velocidad de multiplexado sin circuitos de
muestreo y alimentación (figura IV-57a).
Cabe resaltar que el muestreo simultáneo es prácticamente imposible, pudiéndose aproximar un
muestreo no simultáneo a uno simultáneo.
Interpolación: es posible dados xk valores de x = f(t), obtener más valores de x = f(t) por
interpolación , aunque esto requiera de mayor tiempo real de cómputos (figura IV-58).
Figura IV-58
Las muestras xk = ( x1 , x2 ,..., xn ) se obtuvieron en tk = ( t1 , t2 ,..., tn ) y
se desean obtener valores de x para t 'k = tk + ∆T .
∆T
Para interpolación lineal: x 'k = xk + ( xk +1 − xk )
tk +1 − tk
∆x x −x
= tg ⋅ α = k +1 k
∆T tk +1 − tk
4.4.12.3- Estructura jerárquica de una subestación comandada por computadoras

Una arquitectura jerarquizada eficientemente asegura un lógico y ordenado flujo de datos a
través del sistema que a continuación pasamos a analizar. Para tal fin nos basamos en el
diagrama de bloques de la figura IV-59.
Bloque 1. Unidades adquisidoras de datos: (DAU = Data Aquisition Units) están localizadas
fuera de la Sala de Control, en los lugares que se desea colectar los datos.
Bloque 2. Grupo de Protección: formado por el relé digital para la protección de líneas, barras,
transformadores, etc., más todo el hardware y software asociado para cumplir la función
específica de protección.
Bloque 3. Canales de fibra óptica: sirven de vínculo de comunicación entre las DAU y el Grupo
de Protección.

Bloque 4. Colector de datos en serie: interconecta los grupos de protección con la computadora
de la subestación.
Bloque 5. Computadora de la subestación: realiza la función de control del Sistema.
Bloque 6. Canales de microondas y/o pares telefónicos: transmiten señales de monitoreo,
control, así como otras desde y hacia el Centro de Control del Sistema Eléctrico de Potencia.
Figura IV-59
4.5- REGULACIÓN DE LA TENSIÓN

En los modernos generadores, la regulación de la tensión cumple un importante rol en lo que
hace a la estabilidad del sistema, por lo tanto los reguladores deben reaccionar en forma
inmediata frente a las perturbaciones; actualmente cumplen esa función los reguladores
electrónicos.
No obstante, hacemos una síntesis de los primeros reguladores, donde el principio de
funcionamiento es el mismo que para los electrónicos en lo que se refiere al funcionamiento
global del mismo.
Una de las exigencias principales, que se les impone a los generadores eléctricos, es que el valor
de la tensión sea mantenida constante. Siendo que la carga modifica continuamente sus
características, será necesario que la tensión se modifique también en forma continua a fin de
poder mantener constante su valor.

Lógicamente que si hacemos posible de satisfacer esta exigencia en forma manual, resulta poco
práctica y de una baja velocidad de respuesta la intervención de un operario en forma continua.
Es por ello que es preciso introducir técnicas de regulación rápida que pasamos a analizar.
4.5.1- ESTUDIO DEL RÉGIMEN TRANSITORIO DE LOS GENERADORES

Las dos formas en las que puede funcionar un generador, es en régimen estable y en régimen
transitorio. El primero no interesa para este análisis, el segundo es del que nos ocuparemos, por
cuanto, interesa fundamentalmente disponer de equipos que intervengan acortando los efectos de
dichos períodos transitorios.
Si suponemos el esquema básico de la figura IV-60 excitado y en tensión normal y cerramos el
interruptor S observamos en los aparatos de medida un comportamiento que podremos graficar y
sacar algunas conclusiones (figura IV-61).
Figura IV-61
Figura IV-60
La parte A - B de la curva es instantánea y provocada por la

reactancia del generador, BC es temporizado e interviene ya en su
efecto la reacción del inducido, si no se actúa sobre la excitación
tendríamos un comportamiento CD´, por cuanto actuaría sólo la
reacción del inducido; mientras que si actuamos sobre la
excitación podemos en un tiempo t, recorrer el tramo CD que nos
permite reencontrar el valor normal de la tensión.
Como advertimos de inmediato, nada puede hacerse con la caída
AB, que por ser instantánea su acción no puede ser contrarrestada
con ningún dispositivo. En cambio, cuanto más breve sea la acción
BC más eficaz será la actuación del regulador, ya que el tramo BC
reporta el tiempo que demora el regulador, desde que advierte la
perturbación hasta que comienza a actuar para corregir el defecto.
Esta curva resulta simétrica con AB en sentido contrario para los casos de desconexión brusca de
la carga.
4.5.2- FUNCIONAMIENTO DE UN REGULADOR DE TENSIÓN

Ya sabemos que la velocidad de intervención es fundamental para un buen comportamiento del
regulador, en consecuencia los factores que hacen posible esa rapidez son:
a) La inercia de los órganos móviles.
b) La distancia a recorrer por esos órganos.

c) El par motor del órgano impulsor.

Veamos cuales son las posibilidades de actuación de dicho regulador, las cuatro posibilidades
han sido representadas en la figura IV-62.
Figura IV-62
Curva I: vemos que tiene un amortiguamiento insuficiente, si bien llega en el menor tiempo a la
Vn, oscila casi indefinidamente en torno a dicho valor haciendo ineficiente su actuación.
Curva II: el amortiguamiento es adecuado y alcanza dos o tres períodos, la estabilización de la
tensión se logra en D´, un tiempo mayor que el anterior.
Curva III: la amortiguación es perfecta y aperiódica, ya que alcanzado el valor normal, queda
estabilizado a partir de D´´ en ese valor.
Curva IV: excesivo amortiguamiento, que si bien es aperiódico, el tiempo D´´´ es inadmisible.
Como vemos, el funcionamiento ideal de un regulador está en una solución de compromiso entre
las curvas II y III de modo que el tiempo de recuperación sea mínimo y con el mínimo de
oscilación.
4.5.3- CUALIDADES DEL REGULADOR DE TENSIÓN

a) Rapidez de respuesta (mínimo BC del gráfico)
b) Exactitud, es decir mantener siempre Vn.
c) Sensibilidad, reacción cualquiera sea la magnitud de la caída (AB del gráfico).
d) Amortiguamiento eficaz. Solución de compromiso entre curvas II y III.
e) Sobreregulación. Capacidad de elevar el valor de la tensión en marcha perturbada,
caso de cortocircuito de origen externo.
Veremos dos casos de reguladores rápidos.
4.5.3.1- Reguladores de sectores (Brown-Boveri)

Este se muestra en la figura IV-63. El sistema motor es del tipo voltimétrico, par motor de
inducción (como los medidores de energía). Al producirse una variación de tensión, se modifica
la posición de equilibrio preexistente entre motor y reóstato; el cambio de posición se traduce en
el cambio de punto de contacto de los sectores sobre el reóstato, quitando o agregando
resistencias sobre el reóstato de la excitatriz y modificando consecuentemente la excitación del
generador y por ende la tensión a bornes del mismo.
El freno amortiguador está constituido por el disco que gira entre dos imanes permanentes, el
disco es solidario a un piñón dentado que hace accionar el sector dentado que a su vez esta
contrarrestado por el resorte de acoplamiento.

La actuación es muy rápida por la carencia de órganos que rozan y por otra parte sólo actúa en el
momento de producirse la variación.
Figura IV-63
1. Bobina voltimétrica
2. Tambor de aluminio
3. Resorte espiral
4. Resistencia reóstato
5. Contacto
6. Sectores de AL
7. Índice
8. Escala graduada
9. Disco AL
10. Imanes
11. Piñón
12. Sector dentado
13. Resorte de
acoplamiento
4.5.3.2- Regulador Tirrill

Este regulador actúa sobre un principio diferente, que consiste sintéticamente en conectar y
desconectar continuamente una resistencia en serie con la excitación de la excitatriz.
El comportamiento de la excitatriz fluctuará entre el estado que corresponde a la excitación
cortocircuitada por S (figura IV-64) y la excitación con R en serie. La curva de actuación será
como lo muestra la figura IV-65.
Figura IV-64
Figura IV-65
Para S conectado seguirá el regulador la curva 1 con una constante de tiempo T1, y para S
desconectada, vale decir R conectada la excitación seguirá la curva 2 con la constante de tiempo
T2.
El fundamento de la regulación rápida se basa en la continua conexión y desconexión de la

resistencia R de tal modo que se obtiene para la fem o para el flujo la curva 3 en zig-zag, a causa
de la inductancia del arrollamiento de excitación del alternador. La corriente ie de excitación que
en él circula resulta constante, si se consigue un ritmo de fluctuaciones suficientemente rápido.
Si la máquina pierde carga, el aumento de tensión consecuente, se traducirá en un tiempo de
permanencia de conexión de la resistencia R lo que hace que la excitación recorra el tramo AB y
reencuentre el equilibrio en la curva 4. Este sistema es muy eficaz pero, exige una durabilidad
mecánica mucho mayor, por cuanto el contacto S debe actuar permanentemente, haya o no
variación de tensión.
4.5.4- REGULADORES ELECTRÓNICOS

Al hablar de turboalternadores vemos que en el diagrama de potencias había una serie de límites
impuestos, como: la potencia mecánica en el eje del alternador AC, la intensidad nominal de la
corriente del generador O1A, la intensidad nominal de la corriente de excitación OA y el ángulo
de carga (θ max = θ lim práctico = 85º ) , condiciones de estabilidad (estática y dinámica). Lo vemos en
la figura IV-66.
Figura IV-66
Diagrama de potencias de un
turboalternador en pu
Los limitadores de corriente estatórica y de ángulo de carga actúan directamente y en paralelo

sobre el regulador de tensión, lo que tiene por efecto aumentar la corriente de excitación cuando
el generador trabaja en régimen subexcitado. Estos limitadores son de actuación inmediata para
evitar que el alternador salga de sincronismo.
Los limitadores de corriente estatórica y rotórica actúan sobre el regulador de tensión con retardo
y tienen por efecto disminuir la corriente de excitación cuando el generador trabaja en régimen
sobreexcitado. En ellos, la misión del retardo de las corrientes rotórica y estatórica es permitir
posibles sobreexcitaciones transitorias, como en el caso de cortocircuitos trifásicos en la red, en
los que el regulador debe aumentar la intensidad de excitación para reforzar el acoplamiento del
alternador a la red. Sin embargo, los limitadores de corriente deben actuar para proteger los
devanados de la máquina en el caso de que el cortocircuito no sea eliminado dentro del tiempo
prefijado.
En la figura IV-67 se muestra el esquema funcional de bloques de un regulador de tensión con
este tipo de limitadores (BBC).

Figura IV-67
Esquema del principio de un regulador de tensión de un alternador con limitadores adicionales: I =
Regulador de tensión con un dispositivo de regulación por tiristores; II = Limitador de ángulo de carga;
III = Limitador de corriente estatórica; IV = Limitador de corriente rotórica; V = Integrador con tiempo
muerto; 1 = Transformador de medida de la tensión; 2 = Transformador de medida de la corriente; 3 =
Transformador de medida de la corriente rotórica; 4 = Transformador para la alimentación del
dispositivo de regulación; E1 = Entrada de la medida de tensión; E2 = Entrada de la medida de
corriente; A1, A2 = Salidas; I = Corriente estatórica; Ie = Corriente rotórica; t1 = Tiempo muerto del
integrador; θ = Ángulo de carga.
4.5.4.1- Limitador del ángulo de carga

Este elemento limita el ángulo de carga θ1, que forma la tensión en bornes Ub, con el vector
tensión de la rueda polar e, del alternador. Cuando la regulación de tensión se hace en barras de
la subestación de la central, hay que tener en cuenta las caídas de tensión inductivas en las barras
que unen el alternador con el transformador de salida y este mismo j Xt i(figura IV-68). El vector
tensión de red será por tanto la suma de esta caída de tensión y la tensión en bornes del
alternador. Para llevar el valor de e habrá que sumar estas caídas a la tensión en bornes. Esto se
lleva a cabo en unos circuitos desfasadores adecuados, de forma que efectúan la suma o
diferencia de las dos caídas de tensión a la tensión en bornes de la máquina. Y, a partir de estas
señales transformadas en impulsos rectangulares y restadas en un amplificador, se obtiene una
señal cuyo valor medio representa el ángulo de carga. La señal del ángulo de carga se compara
con la señal de consigna del ángulo de carga y la diferencia actúa sobre el regulador de tensión.

Figura IV-68
Diagrama fasorial de un turboalternador
subexcitado en valores pu: e = F.e.m; i = Corriente
estatórica; un = Tensión de la red; ub = Tensión en
bornes del alternador; xt = Reactancia externa
(transformador, línea, etc.); xd = Reactancia de eje
directo (reactancia síncrona); θ = Ángulo de carga
total; θi = Ángulo de carga.
4.5.4.2- Limitador de corriente estatórica

Este limitador tiene que actuar de dos formas diferentes sobre el regulador de tensión, según la
máquina este subexcitada o sobreexcitada. Cuando la carga es inductiva, la corriente del estator
debe limitarse a valores admisibles disminuyendo la excitación, y cuando la carga es capacitiva,
aumentando la excitación.
La intensidad del estator se convierte en una tensión continua equivalente, polarizada positiva o
negativamente según el factor de potencia sea inductivo o capacitivo. Esta señal se compara con
el valor de consigna y el resultado se amplifica en dos amplificadores separados. El
correspondiente a la intensidad capacitiva actúa directamente a través de un diodo sobre el
circuito de mando del regulador. El segundo actúa a través de un circuito de retardo (integrador).
4.5.4.3- Limitador de intensidad de excitación

Actúa comparando el nivel de tensión equivalente a la corriente de excitación con el de consigna.
Una vez amplificado el resultado se lleva a la entrada del regulador a través de un circuito de
retardo.

ANEXO
DATOS DE LA CENTRAL TÉRMICA SÁN NICOLÁS
Quemado de Carbón
Desde el año 2001 no se quema carbón de Río Turbio. La mina estuvo casi cerrada y el Sr
Tasselli dejó la mina en ese año. La mina ya no producía lo suficiente cómo para mantener el
consumo, y el costo del carbón era mayor al importado (1=1), de baja calidad y el contrato Take
Or Pay con CTSN se venció.
El carbón que se extrae en Río Turbio, es un carbón de 5400 Kcal/kg, 12% de cenizas, 45 HGI,
15% de humedad y 1% de azufre.
Transporte, almacenamietno y quemado del Carbón

La siguiente información es aportada por ingenieros de la Central Sán Nicolás:
• Recibimos Buques tipo Panamax de 45.000 tn. Los descargamos con Grúas a grampas
propias (Demag-Ganz)y a travéz de cintas transportadoras van a la Playa ó a los Bunkers.
De éstos bunkers a través de cintas a los alimentadores-distribuidores y de allí al molino.
• La playa de carbón tiene 300 m X 100 M X 9 m, con un camino que lo cruza
transversalmente. Tenemos una capacidad de almacenaje de 190.000 tn.
• La playa está dividida por unas "Y griegas" invertidas de 4,5 m de altura para poder
almacenar carbones de distintas procedencias (sudafricano, colombiano, etc). Debido al
importante consumo que tenemos la rotación es de 45 a 60 días. Generalmente se
consume el carbón más viejo y luego el último que llega. Tratamos de no mezclarlos
(salvo que tenegamos problemas de espacio) y los tenemos bien identificados.
• La cinta de los puentes más larga que tenemos es de 300 m. El ancho de la cinta 700
mm.
• Tenemos 4 turnos de 4 personas. Debido a que desde hace 1 año tenemos una grúa más
de descarga, cuando tenemos Buques ponemos a 5 personas por turno.
• Tenemos electroimanes cómo separadores antes de la trituradora y detector de metales en
las cintas antes de entrar al molino.
• Respecto a la marca de los molinos son totalmente distintos para las distintas calderas.
Tenemos molinos a martillos marca Steinmuller para las caldera 1-2 (tienen 16
quemadores c/u) y molinos a rodillos marca Franco Tosi (Lic. CE)para las Caldera 5
(también tiene 16 quemadores).
• El proceso de la separación de acuerdo a su finura (clasificadores) es distintos para
ambos molinos y bastante complicado para explicarlo por mail. Habría que ver un plano
ó mirarlo directamente en el molino para que sea más fácil. Si le interesa, sería
conveniente verlo en sitio.
• El proceso de arrastre del carbón pulverizado hacia la caldera se realiza con aire caliente
molinos presurizados p/Calderas 1-2) y a travéz de un ventilador exhaustor (molinos en
depresión en la Caldera 5).
• Los carbones que usamos nosotros tienen: Sudafricano= 12-14 % cenizas. Colombiano=
7-8 % cenizas. Los consumos son de 125 Tn/h en la Caldera 5 y de 60 tn en las Calderas
1+2. De allí puede sacar la produciión de cenizas.
• Las cenizas se la lleva la gente de Minetti para ser usada entre un 3-8% en la producción
de cemento. También se lo han llevado para la compactación de caminos mezclados con
181
tosca, rellenos, construcción de ladrillos, etc. Por internet puede los muchísimos usos a
que es destinada en USA.
• El máximo permitido de particulados para centrales de Generación en Argentina es de
120 mg/Nm3. Nosotros estamos normalmente en menos de la mitad de ese valor. La
ceniza de los gases es captada por Precipitadores Electrostáticos con inyección de SO3.
• Caldera 1,2: Caldera de Circulación Natural con cono de fusión marca Steinmuller, con
16 Quemadores de carbón tangenciales, 16 quemaodres tangenciales de FO y 4
quemadores laterales de Gas/FO.
• Caldera 3,4: Caldera de Circulación Natural, con 12 quemadores frontales de gas/FO
• Caldera 5: Caldera de circulación Asistida, con 16 quemadores tangenciales de GN /FO /
Carbón.
• La CTSN tiene instalado en total 675 Mw en las siguientes unidades:
4 Unidades (TV) de 75 Mw
1 Unidad (TV) de 350 Mw
1 Unidad (TG) de 25 Mw
• También en el mismo predio se encuentra AES Paraná (es un ciclo combinado de 845
Mw):
2 Unidades (TG) de 267.5 Mw
1 Unidad (TV) de 310 Mw
• Entre ambas suman 1.520 Mw que sería AES San Nicolás.
• El PCI del Carbón Sudafricano es de 6.050 Kcal/Kg. El del colombiano es de 6.150
Kcal/kg.

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
Ricard J. - Equipamiento térmico de Centrales Generadoras de
Electricidad
Gaffert, G. A. - Centrales de vapor
Buchhold - Happoldt - Centrales y Redes Eléctricas
Angel L. Fernandez - Centrales Eléctricas (Editions UPC)
Enciclopedia CEAC de Electricidad - Tomo Centrales Eléctricas
Gudencio - Zoppetti - Centrales Hidroeléctricas
Lucien Verier - Turbinas a vapor y gas
Cohen - Rogers - Teoría de las turbinas de gas
Edwin F. Church - Turbinas de vapor
Apuntes U.N.C. - Ings Bazán, Borello, Foglizzo, Arca, Acevedo.
Revista C.E.M. - Brown Boveri
E.P.E.C. - Datos técnicos y planos de calderas, generadores térmicos e
hidroeléctricos.
Protecciones en Generadores (AEA) - Ing. Ricardo J. H. Muncal
183

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL CÓRDOBA

CAPÍTULO I – CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

CAPÍTULO II – COSTOS Y TARIFAS EN EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

2.3- COMPORTAMIENTO DE LAS CURVAS DE COSTOS ................................................................ 24

CAPÍTULO III – CENTRALES TÉRMICAS

3.5.2.2- Consideraciones aerodinámicas ....................................................................................84

CAPÍTULO IV – CIRCUITO DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA

Centrales y Protecciones Eléctricas

4.2.2- MARCHA A FRECUENCIA REDUCIDA (45 HZ) .......................................................................... 130

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

Centrales y Protecciones Eléctricas

1.1- CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

1.1.1- FACTORES QUE CARACTERIZAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO ENERGÍA ELÉCTRICA

Departamento de Ingeniería Eléctrica

disminuye la potencia instalada, pero obliga a aumentar el equipamiento de conexión, protección

1.1.5- GENERACIÓN DE ARMÓNICAS

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

1.1.6- EQUILIBRIO DE LAS TENSIONES

1.1.7- ANÁLISIS DE PRIORIDADES

Departamento de Ingeniería Eléctrica

1.2- CONCEPTO DE RESERVA DE UN SISTEMA ELECTROENERGÉTICO

1.2.1- RESERVA CALIENTE

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

Departamento de Ingeniería Eléctrica

1.2.2- RESERVA FRÍA

1.2.3- ESTACIONALIDAD DE LOS RECURSOS HIDRÁULICOS

1.2.4- REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

1.2.5- OPERACIÓN CUANDO SUCEDE UNA PÉRDIDA DE RESERVA

1.2.6- CONCLUSIONES DEL TEMA RESERVA

Departamento de Ingeniería Eléctrica

1.2.7- CONDICIONAMIENTOS QUE CREA LA NECESIDAD DE CONTAR CON RESERVA

1.3- CLASIFICACIÓN DE CENTRALES ELÉCTRICAS

1.3.2- CENTRALES TÉRMICAS

gran diferenciación se origina en el hecho que se utilice o no el producto de la combustión para

1.3.3- CENTRALES HIDRÁULICAS

1.3.4- CENTRALES NO CONVENCIONALES

1.3.5- POR SU UBICACIÓN EN LA CURVA DE CARGA

tenerse en cuenta es que cualquiera sea el costo o la exigencia técnica, lo primordial e

1.4- GRÁFICOS DE CARGA

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

En los gráficos siguientes podemos observar el comportamiento de la potencia media de el

1.4.2- Se pueden representar también gráficos de potencias diferentes y características de

Figura I-7 – Grafico de carga para días laborables, de una pequeña

Departamento de Ingeniería Eléctrica

Figura I-9 – Grafico de carga para días laborables, de una central de

Figura I-10 – Grafico de carga para días laborables, de una central de

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

Figura I-11 – Grafico de carga para días laborables de una central de

Figura I-12 – Grafico de carga para días laborables, de una central de

Departamento de Ingeniería Eléctrica

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

2.1- EL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

2.1.1- CARACTERÍSTICAS DEL SERVICIO PÚBLICO DE ELECTRICIDAD

2.1.2- ESTRECHA RELACIÓN CON EL DESARROLLO ECONÓMICO REGIONAL

2.1.3- NECESIDAD DE ANTICIPAR LA OFERTA A LA DEMANDA

2.1.4- ALTAS Y SOSTENIDAS TASAS DE CRECIMIENTO DEL SECTOR

2.1.5- REQUERIMIENTO DE CUANTIOSAS INVERSIONES PARA UNA EFICIENTE PRESTACIÓN DEL

En las empresas productoras de electricidad, no se trata solo de solucionar el problema de

Si tenemos en cuenta que la provisión de electricidad requiere de por sí costosas inversiones,

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Córdoba

2.1.7- LARGO TIEMPO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS