DIVISION FORAGE

Département Formation

FORMATION JDF

Module
M2
TOME 1

Réalisé par :
A. SLIMANI
C. SOUSSI

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TABLE DE MATIERES

Géologie générale…………………………………………………………………………………………….. 3
La transmission………………………………………………………………………………………………….20
Le treuil de forage……………………………………………………………………………………………..40
Calculs sur le treuil…………………………………………………………………………………………….51
Le câble de forage…………………………………………………………………………………….……….54
Le mouflage ……………………………………………………………………………………………………… 59
Les pertes de charges ……………………………………………………………………………………… 63
Utilisation des pompes de forage ……………………………………………………………………. 66
Le tubage …………………………………………………………………………………………………………. 67
La tête de puits ………………………………………………………………………………………………… 84
Les équipements d’obturation du puits …………………………………………………………… 95
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GÉOLOGIE GÉNÉRALE

1. Définition de la géologie
1.1. Géologie et géologues
La discipline qui étudie ces changements dans le passé ou le présent est la
géologie ou plus récemment les sciences de la Terre. Le mot géologie est dérivé
du grec :

géo = Terre
logos = étude ou science

Les géologues travaillent dans chaque coin du monde entier, sur les montagnes
glacées, sur les volcans actifs, aux fonds des bassins océaniques, et dans les
laboratoires. Ils essayent de comprendre les processus qui se déroulent sur et
dans la Terre et de documenter son histoire complexe et longue. Les géologues
peuvent étudier directement les endroits qui sont accessibles (c'est-à-dire la
surface de la Terre, les bassins océaniques, l'atmosphère...). Cependant, un
géologue est fort intéressé par les caractéristiques de l'intérieur de la Terre et
leurs variations qui exigent soit le forage profond, soit l'utilisation d'observations
indirectes comme les mouvements créés par les tremblements de terre.

1.2. Géologie et géologues

La géologie, ou les sciences de la Terre, est divisée traditionnellement en deux
domaines généraux :
géologie physique
géologie historique

La géologie physique s'occupe de la compréhension:

• des matériaux qui composent le globe terrestre (exemples: minéraux,

roches, sol, eau marine...),
• processus qui agissent à la surface ou au-dessous de la surface de la Terre
tel que :

la géodynamique externe : le vent, l’eau, la neige, le gel…

la géodynamique interne : la tectonique des plaques, les éruptions
volcaniques, les tremblements de terre…

La géologie historique a comme but la chronologie d'événements, physiques ou

biologiques, qui ont eu lieu dans le passé (exemples: quand les dinosaures ont
disparu ? quand les océans se sont formés?...).

2. Les roches sédimentaires

2.1. Introduction
Ces roches sont généralement le résultat de dépôts dans des mers ou, plus
rarement, dans des lacs. Elles sont formées par l'accumulation et le compactage
de débris inorganiques comme les galets, les cailloux, le sable, la poussière,
l'argile... ou organiques comme les restants de plantes, d'animaux, de micro-
organismes...Elles peuvent aussi être produites par la précipitation de différents
sels.
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Les dépôts se sont formés il y a bien longtemps et les géologues peuvent en

déterminer les époques et en estimer l'âge.

2.2. Processus habituel de mise en place des roches sédimentaires

A certaines époques géologiques, nos régions étaient recouvertes par des mers
dans lesquelles se sont déposés des sédiments.
Les différentes conditions physico-chimiques au cours des époques géologiques
successives ont progressivement modifié ces sédiments. Certains sédiments
meubles sont ainsi devenus plus cohérents : c'est ce que l'on appelle la
"diagenèse".
Des forces tectoniques ont soulevé et parfois plissé ces roches. Enfin, les
forces d'érosion attaquent ces roches; ce qui aboutit à des reliefs particuliers.

2.3. Particularité des roches sédimentaires

Ces roches contiennent fréquemment des fossiles. Hormis quelques roches
ignées qui peuvent en contenir également, les fossiles ne se trouvent que dans
les roches sédimentaires. Bien-sûr, les restes fossilisés ne sont pas toujours
grands et ne sont pas toujours très bien conservés... (Il faut parfois regarder à la
loupe !)
Attention cependant. Ce n'est pas parce qu'une roche ne contient pas de restes
fossilisés qu'il ne s'agit pas d'une roche sédimentaire...

2.4. Quelques catégories de roches sédimentaires

Selon la façon dont elles ont été crées, on distingue trois sortes de roches
sédimentaires :

• Les roches sédimentaires d'origine détritique

• Les roches sédimentaires d'origine chimique et biochimique
• Les roches sédimentaires d'origine biochimique

Elles représentent 5% du volume de l'écorce terrestre. Sur les continents,

l'épaisseur moyenne des sédiments est de 1800 m et de 300 m dans les océans.
Ces roches fournissent la presque totalité des ressources énergétiques minérales
comme le charbon, le gaz naturel, le pétrole brut et une grande partie de
l'uranium. De plus, elles procurent une part importante des matières premières
telles que le minerai de fer, la plupart des sels dont le sel de table, le phosphate,
des produits de base pour la construction (calcaire, argile, gypse, sable, etc.).
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2.4.1. Les roches sédimentaires d'origine détritique

Cette catégorie de roches sédimentaire est la plus importante. Ces roches sont le
résultat du dépôt de "détritiques", c'est à dire de matériaux arrachés, transportés
et finalement déposés par les agents d'érosion.

Les roches ignées, métamorphiques et sédimentaires, qui sont à la surface

de la croûte terrestre, subissent l'action de divers processus physiques (érosion
par le vent, par l'eau, les glaciers, les roches qui fendent à cause du gel, la
croûte terrestre qui se fissure...) et chimiques (dissolution des sels dans l'eau).
Les roches se désagrègent pour donner des blocs, des galets, des granules, des
grains de sable, des poussières et des particules argileuses invisibles à l'œil nu.

conglomérat
grès

2.4.2. Les roches sédimentaires d'origine chimique

Les roches chimiques sont formées par des dépôts de substances chimiques
(sels, carbonates,...) qui ont précipité ou encore par certains processus faisant
intervenir l'action de certains êtres vivants (parois d'algues microscopiques,
coraux, plantes, tourbes, bois...).
Leurs accumulations peuvent constituer des gisements de grande importance
économique.

sel
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2.4.3. Les roches sédimentaires d'origine biochimique

Elles sont constituées de débris d’animaux (squelettes, coquilles, tests) ou de
fragments de végétaux. Les organismes vivant en colonie édifient parfois de
véritables constructions. Lorsque ces organismes meurent, leurs tissus mous
sont rapidement détruits mais leurs coquilles tombent sur le fond marin et s'y
accumulent. Sous le poids de centaines de mètres de coquilles accumulées,
celles-ci se soudent les unes aux autres par diagenèse.

algues récifs coralliens

êtres microscopiques

2.5. Classification chimique

Selon leur composition, on distingue six types de roches sédimentaires d'origine
organique ou chimique.
• Les roches siliceuses
• Les roches carbonatées
• Les roches ferrifères
• Les évaporites
• Les roches phosphatées
• Les roches carbonées
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2.5.1. Les roches siliceuses

Elles contiennent au moins 50% de silice (SiO2) qui provient de l'érosion des
continents et principalement des roches ignées.
Certains êtres vivants (diatomées, radiolaires, éponges...) fixent la silice dissoute
dans l'eau. Ils donnent ainsi des roches du nom de diatomite, radiolarite et
spongolite.
Les roches siliceuses regroupent aussi les cherts dont fait partie le silex qu'on
retrouve souvent dans les calcaires; il s'y forme à partir de l'eau chargée en silice
qui passe au travers de la roche (calcaire) et qui précipite autour de germes de
croissance.

silex

2.5.2. Les roches carbonatées

Ce sont des roches qui contiennent un groupement carbonate (CO3). Selon leur
composition chimique, on distingue les calcaires (au moins 50% de calcite) et
les dolomies (au moins 50% de dolomite). Les calcaires réagissent à l'acide
chlorhydrique 10%: il y a alors effervescence. Les dolomies ne réagissent pas à
l'acide.

calcaire dolomie
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effervescence

D’autres types de calcaires sont formés par les débris d’animaux (squelettes,
coquilles, tests) ou de fragments de végétaux. Les organismes vivant en colonie
édifient parfois de véritables constructions. Lorsque ces organismes meurent,
leurs tissus mous sont rapidement détruits mais leurs coquilles tombent sur le
fond marin et s'y accumulent. Sous le poids de centaines de mètres de coquilles
accumulées, celles-ci se soudent les unes aux autres par diagenèse. Les roches
sédimentaires biochimiques sont ainsi produites et portent le nom de calcaire
coquiller.

calcite calcaire coquiller

2.5.3. Les roches ferrifères

Elles sont formées par la précipitation d"hydroxydes de fer à partir de solutions
ferrugineuses. La limonite en est un exemple.

limonite
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2.5.4. Les évaporites

Ce sont des roches qui se sont formées par une évaporation intense de l'eau de
mer. Ces roches se forment présentement en bordure du Golfe persique et de la
mer Rouge. Lorsque l'eau de mer s'évapore, les sels minéraux qui la composent
se cristallisent selon cet ordre: le gypse, l'anhydrite, la halite (sel de table), la
carnallite et la sylvite.

gypse halite sylvite

2.5.5. Les roches phosphatées

Les roches phosphatées (ou phosphorites) contiennent des minéraux phosphatés
sous forme amorphe ou cryptocristalline. Les phosphorites sédimentaires
d'origine marine dérivent de roches ignées constituées d'apatite. Les roches
phosphatées servent à la fabrication d'engrais.

apatite

2.5.6. Les roches carbonées

Elles sont constituées principalement de carbone (C) provenant de végétaux en
décomposition. On divise les roches carbonées en trois catégories: les charbons
(houilles, lignites, tourbes), les huiles minérales (asphalte, bitumes, pétroles) et
les gaz naturels.
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3. Les roches magmatiques

Les roches ignées (en raison du feu) proviennent du refroidissement du magma.
Le magma désigne les roches fondues se trouvant sous l'écorce terrestre. Ce
magma peut, lorsqu'il est sous pression, remonter vers la surface de la terre. En
refroidissant, il forme les roches magmatiques.
Selon la vitesse de refroidissement du magma, on distingue principalement deux
types de roches.

Les roches ignées intrusives (ou plutoniques)

Les roches ignées effusives (ou volcaniques)

3.1. Les roches ignées intrusives (ou plutoniques)

Elles se forment lorsque le magma se refroidit lentement à l'intérieur de la croûte
terrestre, à plusieurs kilomètres sous la surface de la terre. Les minéraux ont
donc le temps de cristalliser, ils deviennent visibles à l'œil nu. Leur texture
présente donc des grains grossiers.
Le granite en est un exemple de ce type de roches.
granite

Les roches ignées peuvent être exposées à la surface suite à l'érosion ou au

soulèvement de la croûte terrestre.

3.2. Les roches ignées effusives (ou volcaniques)

Ces roches sont formées par un refroidissement rapide du magma, lorsque celui-
ci atteint la surface par l’intermédiaire de volcans. Les cristaux n'ont donc pas le
temps de se développer et ils demeurent plus petits ou ils sont absents. La
texture est dite à grains fins, c'est-à-dire que les cristaux ont un diamètre
inférieur à 1 mm. L'andésite en est un exemple.
andésite
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Lorsque le magma se refroidit de façon brutale, généralement en surface, on

obtient des roches à texture vitreuse. L'obsidienne en est un exemple.

obsidienne

Certaines laves sont à texture vacuolaire. Les roches de ce type montrent des
vacuoles (trous) causées par la présence de bulles de gaz libérées au moment
de la solidification du magma. Le basalte vacuolaire présente ce genre de
texture.
basalte

4. Description minéralogique
L’examen s’effectue à l’aide d’un microscope stéréoscopique (binoculaire).
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4.1. La couleur
La couleur d'un minéral peut nous aider à identifier les minéraux. Certains
minéraux ont toujours la même, mais généralement la plupart peuvent revêtir
différentes couleurs. Ainsi, si le minéral renferme des impuretés, sa couleur en
sera changée. Par exemple, le quartz peut être incolore, blanc, violet, ambre,
rouge, vert ou noir. La couleur n'est pas toujours une propriété à laquelle on
peut se fier. De plus dans certains cas, il vaut mieux regarder la couleur sur une
cassure fraîchement faite, parce que certains minéraux ont tendance à s'oxyder
et à changer de couleur.

4.2. La dureté
La dureté d'un minéral est sa résistance à se laisser rayer. Le minéralogiste
allemand Friedrich Mohs (1773-1839) a choisi 10 minéraux pour créer échelle
une échelle comparative de la dureté. Il leur a donné une valeur relative de 1 à
10; 1 étant le minéral (talc) le plus facile à rayer et 10 étant le minéral (le
diamant) le plus difficile à rayer. Voici les 10 minéraux de l'échelle des duretés
relatives de Mohs :

4.3. L’éclat
L'éclat des minéraux, c'est l'aspect qu'offre leur surface lorsqu'elle réfléchit la
lumière. On distingue deux grandes catégories: l'éclat métallique, brillant comme
celui des métaux, et l'éclat non métallique que l'on décrit par des termes comme
vitreux (comme le verre), gras (comme si la surface était enduite d'huile ou de
graisse), adamantin (qui réfléchit la lumière comme le diamant), résineux
(comme la résine), soyeux (comme la soie), etc.

topaze
éclat vitreux
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4.4. Forme granulométrique

4.5. La transparence

4.6. La translucidité et opacité

5. Stratigraphie
La stratigraphie, science qui étudie la succession des dépôts sédimentaires,
généralement arrangés en couches, permet d'établir une chronologie
stratigraphique relative, notamment par l'utilisation raisonnée de certains
principes.
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Il est nécessaire tout d’abord de faire une description des terrains : aspect,
épaisseur, nature lithologique ou minéralogique, contenu biologique, état
d’altération.
Après que les terrains ayant été décrits localement, il importe de rechercher les
correspondances entre les couches d’un point géographique à un autre;
autrement dit, il faut établir les corrélations à distance. Les couches de régions
éloignées, renfermant les mêmes fossiles, sont de même âge; elles
appartiennent à la même zone stratigraphique.
La finalité est d’établir la succession des phénomènes géologiques dans le temps.
Dans l’ordre de durée croissante, les unités de temps géologiques sont : l’âge,
l’étage, l’époque, la période et l’ère.
Le problème posé par la chronologie géologique est double : il s’agit d’abord de
situer les événements dans le temps les uns par rapport aux autres, donc
d’établir une chronologie relative, ensuite il convient d’en évaluer la durée, ce qui
est l’objet de la chronologie absolue.
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6. Les déformations tectoniques

6.1. La faille
En géologie, ligne de cassure le long de laquelle un compartiment de roche, ou
une section de la croûte terrestre, a été déplacé par rapport au compartiment
voisin. Le mouvement responsable de cette dislocation peut être vertical ou
horizontal, ou les deux à la fois. Dans les massifs montagneux dont la surrection
résulte du jeu des failles, l'ampleur du déplacement (le rejet) se compte parfois
en milliers de mètres; cette valeur traduit les effets cumulés de mouvements
lents et imperceptibles plutôt qu'un soulèvement brutal. Cependant, lorsque le
mouvement d'une faille est soudain et abrupt, il peut générer un grave séisme et
même fissurer la surface de la Terre, créant une forme de relief nommée
escarpement de faille. Les mouvements qui font jouer les failles de dimensions
moindres, plus localisées, résultent de contraintes travaillant en distension ou en
compression : tous ces mouvements sont à l'origine de la formation des chaînes
de montagnes.
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6.2. Le plissement
En géologie, flexion de roches stratifiées. La plupart des couches rocheuses qui
affleurent dans les carrières et le long des fleuves et des côtes étaient, à
l'origine, des sédiments qui se déposèrent au fil des ères géologiques sous forme
de strates horizontales. Cependant, tels que nous les observons aujourd'hui, non
seulement ces sédiments se sont solidifiés, mais bien souvent ils présentent
également une inclinaison. Si l'affleurement est suffisamment important, il est
possible de suivre les couches jusqu'à des déformations en forme de voûte ou
d'auge.
Les strates rocheuses ressemblent à une pile de nappes froissées et présentent
une série de déformations, les plis : elles ont subi des épisodes de plissement.
Les plis incurvés vers le haut sont des anticlinaux : leur axe suit la ligne de crête
de la courbure, et leurs flancs retombent vers les structures en auge
avoisinantes, les synclinaux.
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7. La carte géologique
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FORCE MOTRICE ET TRANSMISSION

1. Les moteurs diesel

1.1. Généralités (figure 1)
En comprimant l’air, il s’échauffe, comme dans une pompe à bicyclette. Lorsqu’il
est suffisamment compressé, sa température devient suffisante pour enflammer
le carburant Diesel. Dans un moteur Diesel, la pression dépasse 35 bars et la
température dépassera 400°C en fin de compression.
Le mécanisme d'entraînement du moteur fournit l'injection du carburant Diesel
dans le cylindre contenant l'air compressé chaud. Le carburant est enflammé et
provoque une combustion.
Le mélange en brûlant agit sur la surface du piston et le pousse vers le bas :
c’est le temps moteur du Diesel. Ce processus est connu sous le nom de cycle
Diesel.

Injecteur Soupape

Chambre de combustion
Piston

Chemise
Bielle

Figure 1 :
Cylindre de
Vilebrequin
moteur diesel

1.2. Fonctionnement
1.2.1. Cycle Diesel à deux temps (figure 2)
En A, l'air est insufflé dans le cylindre, chassant les gaz brûlés.
En B, le piston monte et compresse l'air.
En C, le carburant est injecté, enflammé par l'air chaud et pousse le piston vers
le bas.
En D, la soupape d'échappement s'ouvre pendant que le piston continue sa
descente.

1.2.2. Cycle Diesel à quatre temps (figure 3)

Ce cycle est le même que celui des moteurs à essence, sauf que le moteur
Diesel n'utilise pas de bougie ; l'air comprimé enflamme le carburant lors de son
injection.
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Figure 2 :
Cycle diesel à deux temps

Admission Compression

Combustion Echappement
Figure 3 :
Cycle diesel à quatre temps
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1.3. Caractéristiques d'un moteur Diesel

L'avantage majeur du Diesel est son rendement thermique : il transforme en
énergie utile un plus grand pourcentage de pouvoir énergétique du carburant.
L'absence de système d'allumage élimine la majeure partie des pannes.
Cependant, le système d'injection est l'origine de nombreuses difficultés si le
carburant n'est pas d'une propreté absolue. L'usage de carburant Diesel de
grande qualité constitue un impératif.
Le carburant est introduit dans le cylindre par injection mécanique dans laquelle
on utilise une buse de pulvérisation. Un grain de sable qui s'introduirait dans le
carburant peut endommager ce système. Le jet de carburant produit par cette
injection est si fin qu'il passerait aisément à travers un pore de notre peau.
Les filtres sont obligatoires dans les circuits de carburant Diesel.

1.4. Carburant Diesel

1.4.1. L'indice de cétane
Indique l'aptitude à l’auto - inflammation d'un combustible Diesel.
Le combustible Diesel demande un certain temps avant de s'enflammer après
son introduction dans la chambre de combustion. Les carburants de faible indice
de cétane présentent un temps avant inflammation assez long et produisent un
cognement caractéristique ou parfois des cliquetis.
Les moteurs à vitesse élevée ne disposent que de très peu de temps pour chaque
cycle, et un combustible inapte à une inflammation rapide n'est pas approprié à
ce type de moteur.
La plupart des constructeurs spécifient l'indice minimum de cétane recommandé
pour les moteurs. Le manquement à ces règles affectera le rendement et
éventuellement l'état du moteur.

1.4.2. Excès d'eau et solides contaminants

Ils sont extrêmement dangereux pour les combustibles Diesel et endommageront
très vite le système d'injection. Tous les Diesel sont équipés de filtres à
combustible.

1.4.3. Soufre
Certains combustibles peuvent contenir assez de soufre pour provoquer une
détérioration définitive du moteur. Cette détérioration est généralement de
nature corrosive. Les dépôts de gomme peuvent également constituer des
sources d'ennuis.
Les constructeurs de moteurs recommandent de maintenir le taux maximum de
composés soufrés entre 0,5 et 1%. Toutefois, certaines améliorations sur les
additifs d'huile de graissage tolèrent un taux de soufre plus élevé.

1.4.4. Consommation de combustible

Elle est évaluée en grammes par cheval et par heure. Un kg de combustible
Diesel a une chaleur spécifique de 10 560 kcal.
Sur les appareils de forage à transmission mécanique, les moteurs sont surélevés
par rapport au sol. Le combustible, lui, est habituellement stocké au niveau du
sol et demande une pompe de transfert pour le mener au moteur. Certains
circuits de combustible Diesel exigent une conduite de retour à partir de la
pompe à injection et des injecteurs jusqu'à l'aire de stockage. Sur la plupart des
appareils, par suite d'éloignement, pour des raisons de sécurité, on intercale un
réservoir secondaire entre le réservoir principal et les moteurs pour recevoir le
combustible en excès. Dans ce cas, des déflecteurs sont prévus pour éviter la
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turbulence et le mélange du combustible provenant des conduites de retour et du

réservoir principal avec l'eau et les sédiments qui peuvent être présents au fond
du réservoir. Ce réservoir comporte un robinet de vidange pour évacuer l'eau et
les sédiments. Le carburant est prélevé au-dessus du fond de réservoir. Les
réservoirs sont équipés d'évents.
Sur certaines installations, la conduite de retour peut être directement connectée
sur la pompe d'injection pour recirculation ce qui présente l'inconvénient de
l’introduction possible des vapeurs dans les tuyaux d’injection.

2. Transmission mécanique de la puissance

2.1. Le compound
Le compound (figure 4) comprend des pignons reliés par chaînes et des
embrayages. Son rôle est de transmettre au treuil et aux pompes la puissance
des moteurs en accouplant ceux-ci de différentes manières suivant les besoins
des organes utilisateurs. Les ensembles pignons et chaînes sont lubrifiés sous
pression et enfermés dans un carter étanche fait de tôles d'acier assemblées par
soudure, montées sur des skids rigides constitués de poutrelles d'acier.
Chaque moteur est muni d'un embrayage pneumatique qui permet de l’isoler à
volonté. Un convertisseur de couple est intercalé entre cet embrayage et le
moteur.

Figure 4 :
Le compound

Le compound (figure 5) comprend trois arbres parallèles (F, G et H) situés dans

le prolongement des trois arbres moteurs. On trouve, montés sur ces arbres, à
l’intérieur du carter étanche :
Sur l’arbre F, d'une part le pignon 10 entraînant l’arbre d'attaque de la
boite de vitesse par l’intermédiaire de l’embrayage principal, du pignon 10'
et d'une chaîne reliant les pignons 10 et 10', d'autre part le pignon 11
claveté sur l’arbre.
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Sur l’arbre G, le pignon 12 claveté et le pignon 13 monté fou. Ce dernier

peut être embrayé ou débrayé sur l’arbre et est relié par chaîne au pignon
11.
Sur l’arbre H, le pignon 14 monté fou. Il peut être embrayé ou débrayé sur
l’arbre et il est relié par chaîne au pignon 12.

Figure 5 :
Le compound
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Les pignons 11 à 14 ont le même nombre de dents.

Sont montés en outre sur ces arbres, à l’extérieur du carter étanche :
Sur l’arbre F, l’embrayage principal et le pignon d'attaque du compresseur
d'air fournissant l’air comprimé à l’installation.
Sur l’arbre G, l’attaque de la pompe 2 et son embrayage pneumatique.
Sur l’arbre H, l’attaque de la pompe 1 et son embrayage pneumatique.

Les embrayages des pignons 13 et 14 permettent d’accoupler différemment les

moteurs. Si ces deux embrayages sont débrayés et que les trois embrayages des
moteurs sont embrayés :
le moteur 1 entraîne l'arbre F, le pignon 11 claveté sur ce dernier et le
pignon 13 fou sur l'arbre G,
le moteur 2 entraîne l'arbre G, le pignon 12 claveté sur ce dernier et le
pignon 14 fou sur l'arbre H,
le moteur 3 entraîne l'arbre H.

Cette disposition permet la répartition suivante de la puissance :

le moteur 1 sur le treuil,
le moteur 2 sur la pompe 2,
le moteur 3 sur la pompe 1.

Si au contraire les embrayages des pignons 13 et 14 sont embrayés, les trois

moteurs sont accouplés par le compound et chacun des organes utilisateurs,
treuil et pompes, prend la part de puissance dont il a besoin.
Les embrayages pneumatiques de mise hors circuit de chaque moteur d'une part,
les embrayages des pignons 13 et 14 d'autre part, permettent encore de
nombreuses autres combinaisons et, en particulier, la mise hors circuit d'un des
moteurs quel qu'il soit.
C'est ainsi par exemple que l'on peut accoupler les moteurs 1 et 3 ou 2 et 3 ou 1
et 2 et quels que soient les deux moteurs accouplés, on pourra toujours
entraîner simultanément le treuil et une ou deux pompes.
On peut également utiliser un seul moteur quel qu'il soit sur n'importe quel
organe utilisateur ou utiliser un moteur sur le treuil et un ou deux moteurs sur
une ou deux pompes.
Ces exemples montrent l'importance du compound et la souplesse qu'il apporte
dans l'utilisation de la puissance fournie par les moteurs. Aux rendements près,
la puissance fournie doit être au moins égale à la puissance demandée.

2.2. Les chaînes à rouleaux

Les chaînes à rouleaux permettent la transmission de fortes puissances sous un
faible encombrement avec un rendement excellent.
Elles nécessitent cependant une lubrification soignée qui impose une circulation
d'huile sous pression dans des carters étanches.
Les chaînes à rouleaux peuvent être simples ou multiples. Une chaîne est
caractérisée par son pas, qui est la distance qui sépare les axes de deux rouleaux
consécutifs.

Il existe deux types de chaînes (figure 6) :

2.2.1. les chaînes API
Ce sont des chaînes à flasques coudés dont tous les maillons sont identiques.
Chaque maillon porte, du côté où l'écartement des flasques est le plus faible, une
entretoise cylindrique creuse et un rouleau susceptible de tourner librement sur
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l'entretoise, et du côté opposé, un axe goupillé. Ces dispositions permettent

d'ajuster facilement la longueur d'une telle chaîne à un maillon près.
Elles existent en trois dimensions nominales : 3", 3"1/8, 4". Les chaînes 3" et 4"
sont toujours simples alors que les chaînes 3"1/8 peuvent êtreà deux ou trois
rangées de maillons.
Dans les chaînes multiples tous les maillons sont identiques, seuls les axes sont
plus longs.
Il est à noter que le pas des chaînes API ne correspond pas, pour les chaînes 3"
et 4", exactement à la dimension nominale.
Les chaînes API ne nécessitent qu’une faible lubrification et sont peu sensibles
aux défauts d’alignement des pignons, leur réparation est aisée mais elles sont
inaptes à la transmission à grande vitesse des puissances élevées. Leur
utilisation actuelle est réduite à l'entraînement de la table de rotation. Cette
transmission présente en effet souvent des défauts d’alignement.
Les chaînes API ont toujours un pas supérieur à 3".

Figure 6 :
Les chaînes Chaîne API simple

Pas

Chaîne API multiple

Chaîne ASA

Simple Multiple

2.2.2. Chaînes ASA

Les chaînes ASA (American Standard Association) ou chaînes standard sont des
chaînes à flasques droits. Deux types de maillons se succédant alternativement :
un maillon intérieur portant deux entretoises cylindriques creuses et deux
rouleaux susceptibles de tourner librement sur les entretoises, et un maillon
extérieur portant deux axes qui sont rivés sur l'un des flasques, l'autre flasque
étant généralement amovible. Ce flasque enlevé, deux maillons intérieurs
peuvent être raccordés par un maillon extérieur en enfilant une des entretoises
de chaque maillon intérieur sur un des axes du maillon extérieur. Le flasque
amovible est ensuite replacé et les deux axes goupillés.
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Cette disposition nécessite un nombre égal de maillons intérieurs et de maillons

extérieurs et ne permet d'ajuster la longueur d'une chaîne standard qu'à deux
maillons près.
Si on désire ajuster la longueur d'une telle chaîne à un maillon près, il est
nécessaire d'introduire dans la chaîne entre un maillon extérieur et un maillon
intérieur un maillon spécial, appelé "faux maillon". Ce maillon ressemble à un
maillon de chaîne API ; il comprend deux flasques coudés portant du côté où
l'écartement des flasques est le plus faible une entretoise et un rouleau, du côté
opposé un axe goupillé.
Certaines chaînes standard ont d'origine leurs axes rivés à chaque extrémité.
Dans ce cas, un axe goupillé au moins est laissé sur la chaîne pour faciliter son
ouverture.
Les chaînes standard peuvent être simples ou multiples et atteindre huit rangées
de maillons.
Dans les chaînes multiples tous les maillons intérieurs sont identiques et, dans la
même rangée, séparés les uns des autres par des groupes de deux flasques
amovibles.
Deux rangées de maillons intérieurs entre lesquels sont placés deux par deux des
flasques intermédiaires, sont assemblées par un maillon extérieur dont les axes
traversent toute la largeur de la chaîne. L'ensemble est fermé par le flasque
amovible extérieur et le goupillage des deux axes.
Le pas des chaînes standard est au maximum de 3".
Ces chaînes sont désignées par un numéro, auquel correspond un pas, égal en
huitièmes de pouce au dixième du numéro désignant la chaîne.

2.2.3. Lubrification des chaînes

Les chaînes API, conçues pour les transmissions à faible vitesse, se contentent
d'une faible lubrification : une simple distribution d'huile sur l'arbre en marche.
Par contre, les chaînes standard conçues pour les transmissions à grande vitesse
doivent être soigneusement lubrifiées : barbotage ou lubrification sous pression
sous carters étanches. L'huile doit être appliquée de telle sorte qu'un film d'huile
demeure toujours entre axe et entretoise d'une part, entre entretoise et rouleau
d'autre part. L'huile doit être de faible viscosité (SAE 20 ou SAE 30).

2.2.4. Alignement des pignons

Pour que l'usure d'une chaîne soit minimale, il importe que le pignon moteur et le
pignon entraîné soient dans le même plan. En effet, même si les pignons sont
parallèles, mais dans des plans différents, il se produira d'une part une usure sur
un côté du pignon moteur et sur le côté opposé du pignon entraîné, d'autre part,
une fatigue importante de la chaîne.
Il est également important que les arbres sur lesquels sont clavetés les pignons
soient parallèles, sinon l'angle fourni par les plans passant par les pignons
provoque une usure plus importante d'un côté des pignons et de la chaîne que de
l'autre. Enfin, il importe que chaque arbre soit horizontal.
Pour vérifier l’alignement des pignons :
maintenir une règle droite ou tendre une ficelle le long des flancs des
pignons en s’assurant qu'elle s'applique exactement sur eux,
mesurer les distances entre les extrémités des arbres qui doivent être
égales,
vérifier l’horizontalité des arbres au niveau à bulle.
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2.2.5. Tension des chaînes

Si une chaîne en charge a une tension correcte, le brin chargé doit être tendu et
à peu près rectiligne ; le brin non chargé par contre doit être légèrement
détendu. Pour vérifier si la tension d'une chaîne est correcte :
tourner le pignon moteur pour tendre le brin inférieur de la chaîne,
placer une règle droite tangente aux deux pignons,
la flèche mesurée au milieu du brin supérieur doit être d'environ 2% de la
longueur entre les deux points de tangence aux pignons.

L'usure normale d'une chaîne en service provoque son allongement que l'on
constatera par l'augmentation de la flèche. Dès que la flèche est suffisante pour
enlever un maillon, cela doit être fait. Cependant, lorsque l’allongement atteint 3
à 3,5% de la longueur primitive de la chaîne, celle-ci est usée et doit être
remplacée par une neuve.

2.2.6. Entretien des chaînes

Travailler avec des chaînes ou des pignons en mauvais état est dangereux et
déplorable du point de vue économique. Si une chaîne est usée ou commence à
casser, il faut la changer.
Les points importants concernant l'entretien des chaînes sont :

lubrification correcte en des points bien déterminés, sous une pression

régulière, avec une huile minérale propre de faible viscosité,
vidanges régulières de l'huile de lubrification,
nettoyage des crépines, filtres et conduites du système de lubrification,
vérification de l'alignement des pignons,
vérification et réglage systématiques à intervalles réguliers de la tension
des chaînes,
lors du remplacement d'une chaîne, vérification de l'état des pignons. Si
les dents sont en forme de crochet, leur usure est normale, mais le pignon
doit être soit changé, soit retourné. En particulier, l'emploi d'une chaîne
neuve sur des pignons usés provoque la détérioration rapide de cette
dernière,
vérification systématique du goupillage des axes à intervalles réguliers et
avant toute opération importante (descente tubage à grande profondeur
par exemple).

2.3. Les courroies trapézoïdales

Les courroies trapézoïdales (figure 7) sont utilisées pour l’entraînement des
pompes à boue et de certains appareils auxiliaires tels que compresseurs, tamis
vibrants, etc...
L’entraînement par courroies permet une transmission plus souple que par
chaîne multiple, qui nécessite par ailleurs un carter étanche pour le graissage
sous pression.
Les courroies sont désignées par une lettre représentant la section suivie de la
longueur primitive exprimée en millimètres ou en pouces.
La section est définie par deux nombres : la plus grande largeur suivie de la
hauteur exprimées en millimètres ou en pouces.
Pour le calcul de la longueur nominale d'une courroie, on prend une autre largeur
appelée largeur primitive.
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Une courroie trapézoïdale ne repose par sur le fond de la gorge ; ce sont les
flancs de la courroie qui entraînent la poulie par adhérence sur les flancs de la
gorge.
Du fait du type de fabrication, les courroies d'une même longueur nominale n'ont
pas effectivement toutes la même longueur.
Il est important, quand on utilise un jeu de courroies, que chaque courroie
transmette sensiblement la même puissance. Ceci ne peut être obtenu que si les
courroies ont la même longueur. Avec le repère par lettres, il est facile de
constituer un jeu de courroies possédant la même lettre d'appairage.

Enveloppe Armature

Caoutchouc

Figure 7 :
Courroie trapézoïdale

2.3.1. Mise en place des courroies

les poulies doivent être parfaitement alignées,
les courroies d'un même jeu doivent comportent le même repère
d'appairage,
pour placer les courroies dans les gorges sans les forcer, rapprocher les
poulies en jouant sur les tendeurs ou agir sur le tendeur de courroies
agissant sur les brins non chargés quand l’installation en possède,
tendre les courroies modérément,
faire tourner quelques minutes sans charge pour "asseoir" les courroies,
puis tendre à nouveau,
après une dizaine d'heures de fonctionnement, vérifier à nouveau la
tension qui a souvent besoin d'être réajustée.

2.3.2. Entretien des courroies

stockage des courroies neuves de préférence à plat et non enroulées sur
elles-mêmes, à l'abri de la chaleur et de la lumière. Si, par manque de
place, on est obligé d'enrouler une courroie, on doit le faire suivant un
nombre impair de spires (un enroulement pair donne une forme anormale
à la courroie),
protection des courroies en service par des carters,
surveillance régulière de la tension des courroies,
examen périodique de l'état des gorges des poulies à l’aide de calibre
ayant la forme de la gorge neuve. Eviter de se servir de clé à griffe pour
faire tourner une poulie.

La rupture d'une courroie dans un jeu n'implique par forcément l'arrêt immédiat.
On peut généralement continuer à travailler avec le jeu restant jusqu'au moment
où on peut remplacer sans inconvénient le jeu déficient.
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2.4. Les roulements

Un roulement doit pouvoir fonctionner pendant un temps déterminé sans exiger
une trop grande surveillance. Le choix du type de roulement dépend beaucoup
des conditions de fonctionnement qui varient dans chaque cas particulier. Les
roulements à billes sont utilisés pour les petits sous-ensembles alors que les
roulements à rotule et à rouleaux coniques sont utilisés pour les paliers des
différents arbres du treuil et de la transmission. La détermination de la
dimension d'un roulement est fonction des charges appliquées, de la vitesse et
des conditions de fonctionnement.

2.5. Les embrayages

La puissance fournie par les moteurs est distribuée aux différents postes
utilisateurs par l'intermédiaire d'embrayages. En particulier il est nécessaire de
disposer sur le compound de plusieurs embrayages. La souplesse dans la
répartition de la puissance dans un compound est fonction du nombre
d'embrayages. Il faut au moins un embrayage par moteur et un embrayage
principal [master clutch] entre le compound et le treuil.
D'autres embrayages sont nécessaires pour sélectionner une vitesse de la boîte à
vitesses ou pour désolidariser la boîte à vitesses d'un poste d'utilisation : pompe,
tambour de manoeuvre, tambour de curage, table de rotation, frein auxiliaire,
cabestan, etc...
Les embrayages sont classés en 2 catégories : les embrayages non progressifs et
les embrayages progressifs.

2.5.1. Embrayages non progressifs

Ce sont les embrayages mécaniques à crabots ou à dentures qui permettent
l'accouplement seulement lorsque les arbres sont à l'arrêt ou à vitesses très
faibles ou identiques. Ils sont robustes, économiques et ne demandent
pratiquement aucun entretien ni protection. Comme leur emploi entraîne une
perte de temps, on ne les utilise qu'aux endroits où leur manoeuvre est peu
fréquente. En particulier, ils sont encore fréquemment utilisés dans les boîtes à
vitesses (mais à commande pneumatique), le frein auxiliaire, l’accouplement des
différents arbres du compound.

2.5.2. Embrayages progressifs

Ce sont des embrayages à friction : embrayages à disques ou embrayages à
surface de friction cylindrique. L'embrayage peut se faire pendant la marche,
quelles que soient les vitesses des arbres.

2.5.2.1. Embrayage pneumatique à disques

Cet embrayage (figure 8) est placé sur le treuil. Il comporte un bâti 1 claveté sur
l’arbre moteur et sur l'extérieur duquel sont taillées des dents 2. Deux plateaux 3
portant intérieurement une denture identique à celle taillée sur le bâti peuvent
coulisser longitudinalement légèrement sur ce dernier, mais en sont solidaires en
rotation. Deux disques de friction 4 dentés extérieurement sont intercalés entre
le bâti et les plateaux.
L'embrayage n'étant pas enclenché, ces disques sont libres en rotation par
rapport au bâti et aux plateaux. Cet ensemble est complété par le support de la
chambre d'air 5, lui-même fixé au bâti par des vis 6, la chambre annulaire 7 et le
plateau de commande 8. L'envoi d'air comprimé dans la chambre annulaire 7 par
l'orifice 9 pousse le plateau de commande 8, ce qui a pour effet de solidariser le
bâti 1 et les deux plateaux 3 avec les deux disques de friction 4. Si une jante
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extérieure, solidaire de l'arbre entraîné, portant intérieurement une denture

identique à celle taillée sur les disques de friction 4 est montée sur ces derniers,
une liaison sera créée entre l'arbre moteur et l'arbre entraîné. Le système de
denture reliant la jante extérieure aux disques de friction 4 permet à ces derniers
de coulisser longitudinalement légèrement dans la jante tout en restant solidaires
en rotation. Lorsque l'on relâche la pression dans la chambre, le contact cesse
entre le bâti 1, les deux plateaux 3 et les deux disques de friction 4, l'écartement
entre ces divers éléments étant assuré par les ressorts de rappel 10.

Figure 8 :
Embrayage pneumatique à disques

2.5.2.2. Embrayage pneumatique à surface de friction

cylindrique (figure 9)
Le tambour est solidaire de l'arbre moteur. La jante est solidaire de l'arbre
entraîné. A l'intérieur de la jante est collée une chambre annulaire en néoprène
sur laquelle sont montés des sabots de friction. L'envoi d'air comprimé dans la
chambre annulaire met en contact les sabots de friction et le tambour, créant
ainsi une liaison entre les deux arbres. Lorsque l'on relâche la pression dans la
chambre, les sabots cessent d'être en contact avec le tambour et en sont écartés
par la force centrifuge : la liaison entre les deux arbres cesse.
Il faut éviter les causes de patinage de l'embrayage qui provoqueraient la
détérioration des patins de friction. Pour cela :
éviter l’introduction d'huile, de graisse ou d'eau dans l’embrayage,
éviter d'engager l’embrayage en grande vitesse,
éviter d'engager l’embrayage sous pleine charge,
sélectionner correctement la vitesse de la boîte.
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Jante
Chambre annulaire Sabots de friction

Arbre entraîné

Tambour
Arbre moteur

Figure 9 :
Embrayage pneumatique à surface de
friction cylindrique

2.6. L’air comprimé

L'air comprimé est fourni par un ou deux compresseurs entraînés par la
transmission. Le débit de ceux-ci doit permettre le fonctionnement de tous les
appareils de commande. L'air comprimé est généralement utilisé à des pressions
inférieures à 10 kgf/cm². Il faut donc une autre source d'air comprimé pour le
démarrage des moteurs Diesel qui demandent une pression de 25 à 40 kgf/cm²
pour le lancement. Un réservoir tampon est également nécessaire, car le besoin
en air n'est pas régulier au cours des manœuvres.

2.7. Les accouplements hydrauliques

Un accouplement hydraulique (figure 10) comprend un carter fermé rempli de
liquide (huile légère ou kérosène suivant le type d’accouplement) dans lequel
peuvent tourner :
une pompe centrifuge à aubes planes et radiales (impulseur ou rotor
primaire) entraînée par le moteur,
une turbine également à aubes planes et radiales (rotor secondaire)
solidaire de l'arbre entraîné et sans aucune liaison mécanique avec la
pompe centrifuge.

La pompe et la turbine sont intérieurement concaves. Les aubes de ces deux

éléments ont généralement la même forme, mais leur nombre peut être
différent. En effet, lorsqu'une aube d'un des rotors passe devant une aube de
l'autre, il se produit une perturbation simultanée sur toutes les aubes.
La puissance mécanique fournie par le moteur est intégralement transmise à la
pompe de l'accouplement. Lorsque la pompe commence à tourner, le liquide
contenu dans ses aubes est d'une part entraîné en rotation autour de l’axe du
coupleur, d'autre part, sous l'effet de la force centrifuge, projeté dans la turbine
vers l'extérieur.
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Pompe Turbine

Arbre moteur Arbre entraîné

Figure 10 :
Accouplement hydraulique
Dans ce deuxième mouvement, il force le liquide contenu dans les aubes de la
turbine à entrer dans la pompe vers l'intérieur. En pénétrant dans la turbine, le
liquide frappe les aubes de cette dernière et si la force exercée est suffisante,
l'entraîne en rotation : l'arbre entraîné commence à tourner.
Les formes intérieures de la pompe et de la turbine comportent un noyau torique
à l'intérieur du tore constitué par l'ensemble pompe - turbine.
La rotation de la turbine crée, elle aussi, une force centrifuge qui tend à
s'opposer à la force centrifuge créée par la pompe. Pour que le liquide circule
autour du noyau torique, il est donc nécessaire qu'un des deux rotors, tournant
plus vite que l'autre, crée une force centrifuge plus importante.
En marche normale, la pompe tourne toujours légèrement plus vite que la
turbine et la vitesse de l'arbre entraîné est environ 97% de la vitesse de l'arbre
moteur.
Le liquide est donc animé de deux mouvements : un mouvement de rotation
autour de l’axe du coupleur et un mouvement de rotation autour du noyau
torique. Dans le mouvement autour du noyau torique, la section de passage est
constante et la vitesse reste constante.
Dans le mouvement autour de l’axe du coupleur, la vitesse du liquide augmente
pendant la traversée de la pompe et diminue pendant la traversée de la turbine.
L’énergie cinétique du liquide s’accroît donc pendant son passage dans la pompe,
mais le liquide ralentit son mouvement dans la turbine en exerçant une pression
sur les aubes.
L'accouplement hydraulique permet de transmettre à l'arbre entraîné un couple
égal à celui fourni pat le moteur à l'arbre d'entrée, la perte d'énergie sous forme
de pertes de charge se faisant au détriment de la vitesse de la turbine, donc de
l'arbre de sortie.
Le rendement de cet appareil peut atteindre 97 ou 98%.
L’emploi d'un accouplement hydraulique assure :
l'absorption d'une partie des chocs et des vibrations,
le démarrage progressif de l'organe entraîné,
l'élimination par glissement automatique du calage du moteur, même si
l'arbre de sortie est accidentellement bloqué,
l'équilibrage des charges dans le cas de commande à moteurs multiples.
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La puissance perdue dans un accouplement hydraulique est transformée en

chaleur. Un tel accouplement est conçu pour permettre d'évacuer une certaine
quantité de chaleur et, pour cette raison, doit fonctionner normalement au
voisinage de son rendement maximal. Certains accouplements hydrauliques sont
munis d'un radiateur qui autorise la dispersion d'une plus grande quantité de
chaleur.

2.8. Les convertisseurs de couple

Un convertisseur de couple à simple étage comprend les mêmes éléments qu'un
accouplement hydraulique, auxquels a été ajouté, entre la sortie de la turbine et
l'entrée de la pompe, un redresseur fixe. Le principe de fonctionnement d'un
convertisseur de couple présente donc une certaine analogie avec celui d'un
accouplement hydraulique.
La puissance mécanique fournie par le moteur (puissance d’entrée caractérisée
par un couple d'entrée ou couple moteur et une vitesse de rotation) est
transmise intégralement à l'élément moteur ou pompe du convertisseur de
couple qui la transforme en flux hydraulique.
L'élément récepteur ou turbine du convertisseur de couple, solidaire de l'organe
entraîné, reçoit l’action du flux hydraulique qu'il transforme à nouveau en
puissance mécanique transmise à l'organe entraîné (puissance de sortie
caractérisée par un couple de sortie et une vitesse de sortie).
A la sortie de la turbine, le flux hydraulique est redressé dans un élément de
réaction avant une nouvelle entrée dans la pompe pour un nouveau cycle. Cet
élément de réaction, modifiant la vitesse et l'orientation du flux, assure une
multiplication à la sortie. C'est là que réside la différence entre un convertisseur
de couple et un accouplement hydraulique.
Le convertisseur de couple est donc un organe de transmission hydraulique qui
peut, en principe, restituer à l'organe entraîné soit un couple supérieur au couple
d'entrée sous une vitesse inférieure, soit un couple inférieur au couple d'entrée
sous une vitesse supérieure. Il remplit à première vue la fonction d'une boîte de
vitesse automatique dont le nombre de vitesses, sélectionnées automatiquement
en fonction de la charge, serait infini entre deux valeurs :
vitesse de sortie nulle si l'élément entraîné est calé par suite d'une trop
forte résistance. Le couple de sortie atteint dans ce cas une valeur 4 à 5
fois supérieure à celle du couple fourni par le moteur,
vitesse de sortie limite si l'élément entraîné s’emballe par suite d'une
résistance nulle. Le couple de sortie du convertisseur est dans ce cas nul.

Par suite du glissement hydraulique, le convertisseur de couple est un organe de

transmission dont le rendement n'est pas excellent puisqu'il varie suivant les
conditions d'utilisation, de 0 à 90%, le moteur fournissant toujours à peu près sa
pleine puissance. Le rendement est d'autant plus faible que les multiplications du
couple et de la vitesse sont plus élevées.
Toute la puissance perdue dans le convertisseur étant transformée en chaleur il
se produirait, dans une zone à faible rendement, une détérioration rapide de cet
organe. La température du fluide contenu dans le convertisseur ne doit, en aucun
cas, dépasser 115 à 120°C en fonctionnement continu une détérioration des
joints étant susceptible de se produire à partir de 135°C.
La pression du fluide dans le circuit doit être maintenue entre 2 et 4 kgf/cm²
suivant les installations. Une pompe accessoire à engrenages entraînée par le
moteur assure un bon remplissage du carter et le maintien de cette pression
réglée par une soupape de décharge.
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Un thermomètre et un manomètre montés sur le corps de chaque convertisseur

permettent le contrôle de la température et de la pression du fluide en
circulation.
Le fluide, à sa sortie du convertisseur, est refroidi dans un radiateur ou un
échangeur avant de retourner dans le réservoir où il est aspiré par la pompe à
engrenages. Sur le circuit de refoulement de cette pompe, une partie du fluide
est dirigée vers un filtre placé en dérivation.

3. Transmission électrique de la puissance

Les machines de forage nécessitent des moteurs d’entraînement dont la
caractéristique couple - vitesse est représentée à la figure 11.
Il est indispensable que :
le couple de calage soit important,
la vitesse à vide soit limitée,
la machine puisse fonctionner dans tout le domaine délimité par la
caractéristique couple - vitesse.

La caractéristique couple – vitesse des moteurs thermiques est représentée à la

figure 12. On constate qu'elle ne répond pas aux exigences ci-dessus. Il faut
donc disposer d'un système d'adaptation entre le moteur primaire et l'utilisation,
tels que le convertisseur de couple ou une transmission électrique.

Figure 11 : Figure 12 :
Caractéristique des moteurs Caractéristique des moteurs
d’entraînement thermiques

La transmission électrique est constituée de :

un moteur thermique,
une génératrice transformant l'énergie mécanique du moteur thermique en
énergie électrique,
un moteur électrique effectuant la transformation inverse.

Ainsi, on obtient une gamme de couples et de vitesses très étendue qui répond
au problème posé.
Puisque dans la plupart des cas, la source primaire d'énergie est un moteur
diesel, on appelle ce dispositif : transmission diesel-électrique.
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3.1. Avantages et inconvénients de la transmission diesel-électrique

Parmi les avantages on peut citer :
transport d'énergie facile (par câbles de 1000 V). On peut ainsi disposer
les moteurs diesel et les générateurs dans une salle des machines éloignée
du plancher, ce qui a pour effet de réduire le bruit et les vibrations et de
supprimer les fumées d'échappement sur le lieu de travail,
possibilité d’obtenir la caractéristique couple – vitesse adaptée à chaque
machine de forage,
bon rendement, de l'ordre de 85%,
pour les moteurs électriques, puissance élevée par unité de masse, il en
résulte une réduction de poids et d'encombrement,
pas de problème d’alignement,
déconnection et remplacement rapides,
nécessite un personnel d'exploitation moyennement qualifié,
se prête aux techniques d'automatisation.

Parmi les inconvénients, on peut citer :

prix élevé à l'achat,
il faut prévoir une formation de base pour le personnel.

3.2. Classification des transmissions Diesel-électrique

3.2.1. Systèmes à alimentation individuelle des moteurs
Une génératrice, entraînée par le moteur diesel, produit du courant continu (DC),
qui sert à alimenter un moteur à courant continu (DC).

La boucle Ward Leonard

Une boucle Ward Leonard (figure 13) est constituée d’une génératrice à courant
continu, entraînée généralement à vitesse constante, alimentant un moteur à
courant continu à excitation séparée. Les deux machines travaillent à tension et
à intensité variables.
Les paramètres de commande sont le courant d'excitation de la génératrice (ig)
et celui du moteur (im).
La vitesse de rotation du moteur électrique est : Nm = (K ig - RI) / KN im.
Il est alors possible de faire varier Nm au moyen de la variation de ig ou de im.
Le couple de rotation du moteur électrique est : Cm = K' im I, ce qui montre que
le couple est indépendant de ig. Donc en faisant varier im on travaille à couple
constant et à vitesse variable.

La puissance est : P = 2 Cm Nm /60, ce qui montre que la puissance est

indépendante de im. Autrement dit, la variation de im conduit à un
fonctionnement à puissance constante et à couple et vitesse variables.
Dans les appareils forage, le paramètre de commande est toujours le courant
d'excitation de la génératrice, on travaille donc dans le domaine de
fonctionnement à couple constant.
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Moteurs diesel

Génératrices à
courant continu

Armoire électrique

Moteurs électriques

Machines de forage

Figure 13 :
Boucle Ward Leonard

Le fonctionnement à puissance constante n'est pas utilisé d'une façon continue.

On agit sur le courant d'excitation moteur d'une manière discontinue, en
particulier lorsque l'on désire obtenir une vitesse élevée à couple réduit.
Le moteur avec désexcitation par paliers se comporte de la même manière qu'un
ensemble constitué d'un moteur suivi d'une boite à vitesses.
En agissant sur les rhéostats d'excitation, le foreur fera varier l’intensité et la
tension de la génératrice et par-delà le couple et la vitesse de son moteur.
Une génératrice ne pouvant alimenter qu'un moteur à la fois, le nombre et la
puissance des génératrices à courant continu est déterminé par le nombre et la
puissance des moteurs électriques.
Afin d'assurer la sécurité du système, une armoire de distribution permettra de
choisir l'affectation d'un moteur par rapport à une génératrice.

3.2.2. Electromotive Division (EMD) de General Motors en DC-DC

Le système diffère du précédent par l'emploi d'un moteur à excitation série au
lieu de l’excitation séparée, ainsi que par la possibilité de pouvoir coupler en
série les génératrices ou les moteurs.
La courbe de couple est très bonne et se rapproche beaucoup de l'hyperbole
théorique des besoins en couple si les foreurs travaillent à puissance constante.

3.2.3. Systèmes à centrale d'énergie

La boucle Ward Leonard présente l’inconvénient de ne pas bien utiliser les
moteurs diesel.

En effet, le nombre de moteurs Diesel en service n'est pas déterminé par la

puissance totale absorbée par l'ensemble des machines de forage, mais par le
nombre de boucles indépendantes simultanément sous tension. Les moteurs
d’entraînement des machines de forage travaillent fréquemment à charge
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réduite. Il en résulte que la somme des puissances disponible au niveau des

moteurs diesel est largement supérieure à la puissance consommée par
l'installation de forage. Cela se traduit par un rendement global très faible, un
encrassement et une usure supplémentaire des moteurs.
Pour éviter cet inconvénient, il est indispensable de constituer une centrale
d'énergie dans laquelle les puissances fournies par les différents groupes soient
mises en commun. Le nombre de groupes en fonctionnement doit être tel que la
puissance disponible soit supérieure à la puissance totale absorbée d'une valeur
qui représente la puissance de réserve.
Cette puissance de réserve doit être suffisante pour permettre une manœuvre
d'ajout de tige et éventuellement un changement de régime des machines de
forage. Le nombre de groupes diesel – générateurs est uniquement fonction de la
puissance totale absorbée par l'ensemble de l'installation. Un dispositif de
répartition automatique des charges permet de charger uniformément tous les
moteurs diesels.
L'énergie peut être produite sous forme de courant continu à intensité constante
ou de courant alternatif à tension constante.

3.2.3.1. Centrale d’énergie à intensité constante

Des génératrices à courant continu et des moteurs à excitation séparée sont
connectés en série pour former une boucle (figure 14). Cette installation permet
une exploitation beaucoup plus rationnelle des moteurs diesel. Pour alimenter les
auxiliaires alternatifs de l'installation, il faut disposer d'un alternateur
supplémentaire.

Figure 14

3.2.3.2. Centrale d’énergie à tension et fréquence constantes

La tension triphasée produite par les couples diesel – alternateurs est redressée
par des convertisseurs statiques de puissance pour alimenter des moteurs à
courant continu entraînant les machines de forage.
Le convertisseur statique est un redresseur de puissance constitué par un pont
de redresseurs contrôlés au silicium, les thyristors.
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Moteurs diesel

Alternateurs
Courant alternatif

Ponts de thyristors

Courant continu
Moteurs à courant continu

Machines de forage
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LE TREUIL DE FORAGE

Le treuil de forage [drawworks] (figure 1) permet le levage de la garniture de

forage et du tubage.

Sur certains appareils, il assure l’entraînement de la table de rotation par

l’intermédiaire de cardans ou de chaînes et pignons (figure 2).

Figure 2 :
Entraînement de la table de
rotation

Le treuil entraîne également un arbre secondaire permettant de dévisser et

visser les tiges et les tubages (cabestan) [cat head] (figure 3).

Figure 3 :
Cabestan
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Les treuils doivent être capables de déplacer de lourdes charges à de grandes

vitesses.

1. Le châssis du treuil
Le châssis du treuil est constitué de poutrelles d'acier qui sont soit
perpendiculaires aux arbres du treuil sur les ensembles monobloc de faible
puissance, soit parallèles aux arbres du treuil sur les ensembles sectionnés de
grande puissance. La carcasse est faite de tôles d'acier assemblées par mécano -
soudure. Des parois latérales servent de déflecteurs et délimitent des
compartiments étanches contenant les divers organes d’entraînement lubrifiés
sous pression.
Le bâti du châssis est très rigide pour éviter les variations dans l'alignement et
l'écartement des paliers à roulements. En plus, ce bâti doit permettre
l'accessibilité des tuyauteries et le contrôle des chaînes et des circuits d'huile.

2. Le tambour de manoeuvre
Le tambour de manœuvre peut être lisse ou cannelé.
Les tambours cannelés (figure 4) permettent un enroulement correct, ce qui
réduit le risque d'écrasement du câble si la charge est trop importante.
Le diamètre d'un tambour doit être égal au moins à 20 fois le diamètre du câble.
La longueur minimale du fût d'un tambour ne doit par permettre au brin actif un
angle de déflexion supérieur à 1°30' (figure 5). Au delà de cette valeur, une
usure prématurée du câble par frottement et une fatigue du métal par flexion
latérale sont à craindre.
Après une coupe de câble, il faut s'arranger pour que, le moufle mobile étant en
position basse (élévateur au niveau de la table de rotation), il reste au moins :
5 à 8 spires sur un tambour cannelé,
1 rangée complète, plus 2 à 3 spires sur un tambour lisse.

Bande de frein

Jante

Fut

Moufle fixe

Barre d’équilibrage
Figure 4 : 1° à
Tambour cannelé 1°30

Treuil

Figure 5 :
Angle de déflexion
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3. Le frein mécanique à bandes

Le frein mécanique à bandes (figure 6) contrôle l’avancement de l’outil pendant
le forage et stoppe complètement le treuil pendant la descente de la garniture.
Ce frein est constitué de deux bandes métalliques (figure 7) équipées de
garnitures intérieures fixées par des boulons en cuivre ou en aluminium à tête
noyée.
Ces bandes sont reliées par une barre d'équilibrage qui répartit également la
force de freinage entre les deux bandes et réduit ainsi l'usure des patins.

Bande de frein

Barre d’équilibrage

Timonerie

Levier de frein

Figure 6 :
Frein mécanique à bandes

Bande métallique

Patins en ferodo

Figure 7 :
Bande de frein

Chaque bande enveloppe une jante solidaire du tambour. Une extrémité de

chaque bande est fixe alors que l'autre est reliée par l'intermédiaire d'un jeu de
cames et de biellettes à un levier articulé (appelé frein) qui permet de
démultiplier l'effort que l'on exerce sur son extrémité.
Afin d’évacuer la forte quantité de chaleur provoquée par le freinage, les jantes
sont creuses et équipées d'un système de refroidissement à eau à circulation
perdue ou à circulation sous pression en circuit fermé.
Lors du freinage, les jantes fixées au tambour en tournant, appliquent une
traction sur chaque garniture de la bande de frein, traction qui s'ajoute à la
tension donnée à la bande lorsqu'une force est appliquée au levier de frein. Ainsi
l'extrémité de la bande côté point fixe est soumise à une tension supérieure à
l'extrémité côté levier de frein. Le frein du tambour de manoeuvre est donc
appelé auto - serreur (figure 8) parce qu'une faible force appliquée au levier de
frein provoque une grande pression sur les jantes.
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100 kg

205 kg
25 kg

Figure 8 :
Bande de frein
Les bandes de frein ne travaillent correctement que dans un seul sens de
rotation des jantes et sont montées de façon à donner leur meilleur freinage à la
descente du moufle. Quand le moufle remonte à vide, il faut appuyer fortement
sur le levier du frein pour stopper presque instantanément sa remontée, mais cet
arrêt brusque peut provoquer un choc du câble sur le tambour.

La capacité de freinage dépend de :

le rapport entre le diamètre de la jante et celui du tambour (d'environ 2/1
pour la plupart des treuils),
l'angle de contact entre la bande de frein et la jante, qui doit être le plus
élevé possible (entre 300° et 350° pour la plupart des treuils),
l'amplification mécanique de l'articulation du levier,
le coefficient de friction des garnitures.

Par contre, la capacité de freinage est indépendante de la largeur de la bande. Il

est donc indifférent d'avoir une ou deux bandes de frein. On utilise deux bandes
seulement pour réduire l'usure du frein et équilibrer les efforts. Il est à noter
qu'en cas de rupture d'une bande, la deuxième est capable de supporter la
même charge que les deux ensembles. Cependant, l'échauffement excessif de la
bande restant en service pourra réduire son efficacité. La largeur de chaque
bande de frein varie généralement entre 20 et 32 cm.

L'amplification dans l'articulation du levier de frein est réalisée par biellettes ou

cames. La timonerie est conçue pour :
donner de fortes démultiplications vers le bas de la course du levier de
frein où une grande puissance et une grande sensibilité sont nécessaires,
donner de grands déplacements de l'extrémité mobile de la bande vers le
haut de la course du levier de frein pour que la bande se soulève
parfaitement de la jante lorsque le levier de frein est levé. Le déplacement
de l'extrémité mobile de la jante est de l'ordre de 8 à 12 cm.

Les garnitures doivent avoir un coefficient de friction élevé, en particulier celles

de l'extrémité fixe de la bande où l'auto - serrage provoque un effort beaucoup
plus important que sur celles de l'extrémité mobile. Il en résulte que l'extrémité
fixe s'use plus rapidement que le reste de la bande.
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3.1. Le Système de refroidissement

La chaleur engendrée dans les freins doit être évacuée rapidement, sinon elle
affaiblirait le freinage et raccourcirait la durée de vie des jantes et des bandes.
C'est au cours des manoeuvres de descente que la chaleur dégagée est
maximale.
Les jantes sont équipées d'un système de refroidissement à eau, qui doit être
mis en action au début de la descente de la garniture de forage.
Si le système de refroidissement n'a pas été mis en oeuvre en temps voulu et si
le frein s'est échauffé anormalement, il est absolument déconseillé de rétablir
brusquement la circulation d'eau pour le refroidir. Ce refroidissement brutal
risquerait d'engendrer des fêlures ou des déformations des jantes. Il est donc
préférable de laisser refroidir à l'air avant de rétablir la circulation d'eau.
Si l’eau de refroidissement contient du calcaire, cela peut provoquer l'entartrage
du circuit, ce qui empêche l'eau de refroidir rapidement le frein. Il y a donc lieu
d'évacuer le tartre avec un solvant.
Il est préférable que le circuit d'eau de refroidissement soit alimenté par une
pompe indépendante et non pas par une pompe entraînée par l'intermédiaire du
compound. En effet, le maximum d'eau de refroidissement est nécessaire au
cours des manoeuvres pendant la descente des longueurs lorsque la chaleur
dégagée par le frein est maximale, mais à cet instant, les moteurs tournent au
ralenti à leur vitesse minimale et une pompe entraînée par l'intermédiaire de la
transmission ne fournit que son débit minimal.
L'installation de la tuyauterie d'arrivée d'eau doit être conçue de manière telle
que la mise en service d'un frein auxiliaire hydraulique n'affecte pas le débit de
l'eau de refroidissement dans les jantes.

3.2. Jantes de freinage

Plus les jantes sont usées, moins elles peuvent absorber de chaleur, et plus
rapidement elles s'usent.
Il est donc important de vérifier le degré d'usure des jantes et de les remplacer
dès que la limite d'usure indiquée par chaque fabricant pour chaque type de frein
est atteinte.
Pour vérifier l'usure d'une jante de frein, on pose une règle en travers de la jante
et on mesure, à l'aide d'un objet métallique pointu, la distance de la règle au
sillon le plus profond. Cette mesure doit être répétée en plusieurs endroits autour
de la jante. L'usure ainsi évaluée avec les normes données par le fabricant
indiquera si la limite d'usure est dépassée et si les jantes doivent être
remplacées.

3.3. Bandes de frein et leurs garnitures

Les facteurs qui provoquent le plus d'usure injustifiée sur les bandes et les jantes
de frein sont l'ovalisation et la déformation des bandes.
L'ovalisation ou la déformation des bandes se produit habituellement lors des
transports et des manutentions, mais surtout lors du démontage des bandes sur
le chantier. Ce travail doit être effectué très soigneusement en évitant en
particulier les secousses au câble du cabestan.
Avant chaque remontage, il faut vérifier que les bandes sont bien circulaires en
traçant par exemple sur le plancher, un cercle de même diamètre que celui des
bandes, et en vérifiant que les bandes sont bien concentriques à toute la
circonférence.
Il est très difficile de réarrondir convenablement une bande de frein déformée et
il est préférable dans ce cas de la changer.
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Les garnitures et les jantes sont prévues pour fonctionner à sec : il ne faut donc
jamais essayer de les nettoyer ou de les graisser.
Il faut également éviter toute intrusion de corps étrangers entre la jante et les
garnitures : éviter en particulier l'entrée de gasoil entre ces deux éléments lors
d'un nettoyage externe du treuil de manoeuvre.
Il faut éviter toute peinture sur les bandes et les garnitures aussi bien
intérieurement qu'extérieurement qui entraverait la bonne dissipation de la
chaleur dégagée au freinage. La peinture intérieure des garnitures diminue en
outre le coefficient de friction.
Le montage de garnitures neuves sur une bande doit donc être effectué bande et
garnitures en parfait état de propreté.
Le réglage d'un frein doit se faire de préférence à froid, de telle manière que le
frein étant complètement serré, il reste encore au levier de frein une course de
sécurité suffisante. Un (ou deux) tendeur à vis permet de positionner
correctement le levier du frein en rattrapant le jeu créé par l'usure des
garnitures.
Par ailleurs, des ressorts à l'arrière et à la partie supérieure de chaque bande et
des butées à la partie inférieure (2 par bandes) permettent de régler le jeu entre
bandes et jantes. Ce jeu doit être généralement de l'ordre de 1/4" (6 mm). Le
frein étant serré, on doit régler les butées de façon à retrouver ce jeu entre la
roulette de chaque butée et la bande, et obtenir une tension du ressort suffisante
pour rappeler vers le haut la bande quand le levier de frein est levé pour éviter le
raclage des garnitures sur les jantes.

4. Les freins auxiliaires

Même si le frein mécanique à bandes peut supporter seul le poids de la garniture,
il ne peut le faire en continu, car l'échauffement excessif des garnitures
entraînerait un freinage inefficace qui, outre le manque de sécurité, provoquerait
une usure rapide des garnitures et même des jantes.
Pour pallier à ces inconvénients, on installe en bout de l'arbre tambour un frein
auxiliaire qui peut être soit hydraulique, soit électromagnétique, qui absorbe la
plus grande partie de l'énergie engendrée par la descente de la garniture. Le
frein à bandes ne sert alors que pour l'immobilisation complète de la garniture au
moment de la mise sur cales.

4.1. Le frein hydraulique

Le frein hydraulique (figure 9) le plus courant est le frein hydromatic
Parkersburg. Il est constitué d'un rotor à aubages claveté sur un arbre et
tournant dans un liquide contenu dans un carter fixe. Le rotor est généralement
claveté en bout de l'arbre tambour du treuil à l'extrémité opposée au poste du
maître sondeur et tourne, dans ce cas, à la même vitesse que le tambour du
treuil. Un embrayage à crabot ou à cannelures permet de désolidariser le rotor
de l'arbre tambour lorsque l'intervention du frein hydraulique n'est pas
nécessaire, c'est-à-dire en dehors des manoeuvres de descente de la garniture,
et à la remontée à vide du moufle pendant les. Certains constructeurs intercalent
entre l'embrayage et le rotor un dispositif de roue libre de telle sorte qu'il suffit
d'engager l'embrayage du frein auxiliaire une fois pour toutes au début de la
manoeuvre de descente de la garniture ; le dispositif de roue libre dégage
automatiquement le frein hydraulique pendant la remontée du moufle à vide.
Le montage direct du frein hydraulique sur l'arbre tambour évite l'intercalation
d'une chaîne qui diminuerait la sécurité. Toutefois, sur les appareils de faible
puissance, le frein hydraulique est placé sur un arbre auxiliaire entraîné à partir
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de l'arbre tambour par une chaîne. Cette disposition permet de faire tourner le
rotor du frein auxiliaire à une vitesse supérieure à celle du tambour du treuil. Le
rapport des vitesses est généralement compris entre 3/1 et 5/1. L'augmentation
de la vitesse du rotor du frein hydraulique augmente considérablement sa
puissance de freinage et permet l'utilisation d'un frein hydraulique
d'encombrement plus réduit.

Roue à aubes (rotor)

Carter (stator)

Figure 9 :
Frein hydraulique
Parkersburg

Le rotor à aubages tourne dans un liquide contenu dans un carter. Ce liquide est
en principe de l'eau, à laquelle est ajouté un liquide antigel ou remplacée par un
liquide incongelable s’il fait trop froid.
Le mouvement de rotation du rotor est freiné par le liquide brassé d'autant plus
violemment que la vitesse est plus grande. En plus de la régulation de la
résistance du frein auxiliaire, le liquide doit évacuer la chaleur produite par la
descente de la charge. A cet effet, le liquide contenu dans le carter circule à
travers un dispositif de refroidissement en circuit fermé.
La pression du liquide dans le carter n'a pas d’influence sur l'efficacité du frein,
mais si elle dépasse 1 kgf/cm², elle peut provoquer la détérioration des
garnitures d'étanchéité.
Le système de refroidissement (figure 10) comporte un réservoir surmonté d'une
tour de refroidissement permettant de régler la hauteur du niveau du liquide à
l'intérieur du frein. La modification de ce niveau permet, à vitesse du rotor
constante, de faire varier la capacité de freinage depuis un minimum, au niveau
le plus bas, jusqu'au minimum, lorsque le frein est complètement rempli de
liquide. La circulation s'établit dans le circuit par la force centrifuge, même
lorsque le frein n'est que partiellement rempli de liquide.
Le liquide éjecté par l'orifice de sortie situé en haut est constamment remplacé
par du liquide refroidi provenant du réservoir directement relié à l'orifice d'entrée
situé en bas.
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Le remplissage du circuit se fait à l'aide d'une vanne générale d'arrivée et le

réglage de la hauteur de liquide par des robinets de purge situés à différentes
hauteurs sur la tour de refroidissement.

Tour de
refroidissement
Frein
Robinet de
purge

Vanne principale Réservoir

Figure 10 :
Circuit de refroidissement
d’un frein hydraulique
Des robinets ou bouchons de vidange, dont un est placé à la base du carter du
frein, permettent de vider complètement le circuit. La température du liquide à la
sortie du frein ne doit par excéder 85°C. Pour cela, le liquide doit pouvoir circuler
librement et il faut veiller à ce que la conduite d'arrivée du fluide de
refroidissement dans le frein soit aussi courte que possible et de diamètre
suffisant. Elle doit avoir un diamètre intérieur minimum de 2" pour les freins de
15" à 40" et de 3" pour les freins de 46" à 60".
Il existe des freins hydromatic à simple ou double rotor. Les modèles à double
rotor ont une capacité environ double de celle des modèles à rotor unique de
même diamètre.
Les freins Parkersburg sont à simple rotor en six dimensions (15", 22", 36", 40",
46", 60") et à double rotor en deux dimensions (15" et 22").
Les freins de petites dimensions (15" et 22"à simple ou double rotor) sont
entraînés par une chaîne intermédiaire. Les freins de grandes dimensions (36" à
60"à) sont utilisés sur les ensembles de puissance importantes et montés
directement en bout de l'arbre tambour.

4.2. Les freins électromagnétiques

Le plus courant est le frein Elmagco fabriqué par la Société Baylor (figure 11). Il
est constitué d'un rotor qui tourne dans un stator où règne un champ
électromagnétique produit par des bobines excitatrices. La capacité du freinage,
qui croît beaucoup plus vite que celle d'un frein hydraulique, est contrôlée par le
réglage de l'intensité du courant d'excitation.
Le rotor, en tournant à une certaine vitesse dans le champ électromagnétique
créé par le courant d'alimentation, est parcouru par des courants de Foucault
dont l'intensité est proportionnelle à la vitesse de variation du flux à travers le
rotor et, par suite, à sa vitesse de rotation. Ces courants induits créent des
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forces d'amortissement proportionnelles à la vitesse du rotor et dirigées en sens

opposé.
Les courants de Foucault dissipent de l'énergie en chaleur, d’où la nécessité de
refroidir le frein en faisant circuler de l'eau entre rotor et stator, de façon à ce
que la température reste inférieure à 100°C.

Rotor
Bobines excitatrices

Stator

Figure 11 :
Frein électromagnétique

5. Les cabestans
Situés de part et d’autre du tambour de curage, les cabestans servent aux
blocage, déblocage, vissage et dévissage de la garniture de forage, et à la
manutention des charges sur le plancher. Ils sont à commande pneumatique
(figure 12).
Le cabestan est constitué d'un tambour coulissant et d'une poupée clavetée sur
l'arbre. La traction sur la clé est assurée par le tambour sur lequel est monté à
demeure un câble métallique. La rotation du tambour est obtenue par un
embrayage à air qui le plaque sur un disque de friction.
Le nombre de vitesses des cabestans est le plus souvent égal à la moitié de ceux
du tambour du treuil.

Tambour
Câble Disque de friction

Poupée

Arrivée d’air

Figure 12 :
Cabestan
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6. Le tambour de curage
Le tambour de curage est généralement monté sur l'arbre des cabestans, au-
dessus du tambour de manoeuvre.
Sa conception est semblable à celle du tambour de manoeuvre et le freinage est
assuré par un frein mécanique à bandes dont la commande peut se faire à partir
du poste du maître sondeur.
Les diamètres des câbles de curage peuvent être : 1/2", 9/16", 5/8".

7. La boite à vitesses
Elle peut être indépendante sur certains appareils de grande puissance, mais en
général, elle est intégrée au treuil et est constituée de deux arbres dont les
paliers de roulement sont fixés sur le châssis même du treuil.
La boîte à vitesse représentée sur la figure 13 comprend, comme la plupart des
boîtes de vitesse de moyenne et grande puissance :
Un arbre d'attaque (A) situé à l'arrière du châssis du treuil qui reçoit la
puissance des moteurs par l'intermédiaire de pignons à chaîne, d'une
chaîne et d'un embrayage principal [master clutch]. Sur cet arbre sont
montés trois pignons à chaîne (1) (2) et (3) et un engrenage (4). La
vitesse de l'arbre d'attaque dépend de la vitesse à la sortie du compound
et est fonction du rapport du nombre de dents des pignons de la
transmission.
Un arbre intermédiaire (B) situé entre l’arbre d'attaque et l'arbre tambour
portant d'une part trois pignons à chaîne (1') (2') et (3') et un engrenage
(4') correspondant aux pignons et engrenage montés sur l'arbre d'attaque,
d'autre part deux pignons à chaîne (5) et (6).

3 2 4 1
A
6
B
5
3’ 2’ 4’ 1’

D
7’
6’
8
C
7 5’
9
E
8’

Figure 13 :
9’ Boite à vitesses

Chacun des pignons (1), (2) et (3) de l'arbre d'attaque est relié par chaîne
respectivement à l'un des pignons (1'), (2') et (3') de l'arbre intermédiaire. Dans
chacun des couples de pignons (1,1'), (2,2') et (3,3') un pignon est claveté sur
un arbre, le deuxième est fou sur l'autre arbre, mais peut être embrayé ou
débrayé à volonté au moyen d'un embrayage à cannelures à crabot ou à friction.
De même, des deux engrenages (4) et (4') l'un est claveté et l'autre est fou,
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mais peut être embrayé ou débrayé à volonté avec le premier. Des dispositifs
mécaniques ou pneumatiques empêchent l'embrayage simultané de deux
vitesses, ce qui risquerait d'endommager gravement la boîte de vitesses. Pour
une vitesse donnée de l'arbre d'attaque et par le jeu des transmissions et
embrayages entre l'arbre d'attaque et l'arbre intermédiaire, ce dernier pourra
tourner à trois vitesses en marche avant et à une vitesse en marche arrière
(l'inversion de la rotation de l'arbre intermédiaire étant obtenue par le couple
d'engrenages).
Chacun des pignons (5) et (6) de l'arbre intermédiaire est relié par chaîne
respectivement à l'un des pignons (5') et (6') de l'arbre tambour (C). Le pignon
(6) peut être embrayé ou débrayé au moyen d'un embrayage à cannelures tandis
que le pignon (5) est claveté sur l'arbre. Les pignons (5') et (6') peuvent être
embrayés ou débrayés alternativement sur l'arbre tambour au moyen
d'embrayages pneumatiques. L'arbre tambour pourra donc tourner à six vitesses
en marche avant et deux vitesses en marche arrière.
Le pignon (7) claveté sur l'arbre tambour entraîne directement par chaîne le
pignon (7') claveté sur l'arbre des cabestans (D) qui pourra ainsi tourner à trois
vitesses en marche avant et une vitesse en marche arrière. L'embrayage du
pignon (6) permet, pendant le forage, de débrayer l'arbre des cabestan mais,
dans ce cas, seules trois vitesses de levage en marche seront possibles sur six.
Ce dispositif particulier n'est pas généralisé sur tous les types de treuils.
Le pignon (8) claveté sur l'arbre tambour est relié par chaîne au pignon (8') qui
peut être embrayé ou débrayé sur l'arbre intermédiaire de rotation (E) au moyen
d'un embrayage pneumatique. Cet arbre intermédiaire peut tourner à trois
vitesses en marche avant et une vitesse en marche arrière. Le pignon (9) claveté
sur l'arbre intermédiaire de rotation est relié directement par chaîne au pignon
(9') d’entraînement de la table de rotation.
Une pompe à huile entraînée par un arbre de la boîte à vitesses assurant la
lubrification des transmissions par chaîne et un frein d'inertie permettant
d'arrêter rapidement la rotation des arbres de la boîte à vitesses lors des
changements de vitesses complètent généralement l'ensemble.

En résumé, avec une telle installation, il y aura, pour une vitesse déterminée à la
sortie du compound :
pour le levage : six vitesses en marche avant et deux en marche arrière,
pour les cabestans et le curage : trois vitesses en marche avant et une en
marche arrière,
pour la rotation : trois vitesses en marche avant et une en marche arrière.

La progression des vitesses est approximativement géométrique et de raison

comprise entre 1,6 et 1,7. Cette progression n'est pas rigoureusement respectée
par suite des combinaisons de pignons qui sont nécessaires pour conserver un
entraxe constant sur les trois vitesses du premier étage de la boîte.
L'utilisation de convertisseurs de couple hydrauliques permettrait de réduire le
nombre de vitesses de levage de deux à trois. Il faut toutefois noter qu'avec un
treuil à six vitesses il est beaucoup plus facile de faire travailler en permanence
les convertisseurs au voisinage de leur rendement maximal qu'avec un treuil à
deux ou trois vitesses.
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CALCULS SUR LE TREUIL

Les calculs sont effectués sur un treuil National, type 110 M à partir d'une
puissance transmise au compound de 1500 HP pour une vitesse du compound de
900 tr/mn.
Les données sont :
rendement global du compound : 0,90
rendement global du treuil : 0,90
rendement global du mouflage : 0,841 (pour N = 8)
diamètre du tambour de manoeuvre : 27"
diamètre du tambour de curage : 14"
diamètre du câble de manoeuvre : 1"1/4
rapport interne de la table de rotation : 1/3,16.

A partir de ces données, calculer successivement :

les différentes vitesses de levage,
les charges au moufle correspondantes,
les différentes vitesses de rotation.

1. Relation du nombre de tours

Entre deux arbres tournants reliés par pignons dentés et chaînes :
N1 x Z 1 = N2 x Z 2
Avec :
N1 = vitesse de rotation du pignon menant,
N2 = vitesse de rotation du pignon mené,
Z1 = nombre de dents du pignon menant,
Z2 = nombre de dents du pignon mené.

2. Détermination des différentes vitesses de levage

Vitesse de l'arbre de sortie du compound = 900 tr/mn

Vitesse de l'arbre d'attaque = 900 x 28/72 = 350 tr/mn

Vitesses de l'arbre intermédiaire :

petite = 350 x 18/40 = 157 tr/mn
moyenne = 350 x 22/26 = 296 tr/mn
grande = 350 x 26/22 = 414 tr/mn

Vitesses de l'arbre du tambour :

petites : 1ère = 157 x 19/75 = 40 tr/mn
2ème = 296 x 19/75 = 75 tr/mn
3ème = 414 x 19/75 = 105 tr/mn
grandes : 4ème = 157 x 35/38 = 145 tr/mn
5ème = 296 x 35/38 = 273 tr/mn
6ème = 414 x 35/38 = 381 tr/mn

3. Vitesse linéaire du brin actif

Va = x D x N
Avec :
D = diamètre du tambour + 3 x diamètre du câble,
Va = vitesse linéaire du brin actif en m/mn,
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N = vitesse de rotation du tambour en tr/mn.

Soit : D = 27" + 3 x 1"1/4, si l'on considère que le câble s'enroule sur le

tambour en formant la 2ème rangée de spires.

La vitesse d'enroulement du brin actif = n x vitesse de remontée du crochet.

n = nombre de brins du mouflage.
En considérant que le câble de manoeuvre s'enroule sur le tambour 27" dans la
deuxième couche, la longueur moyenne d'une spire de câble sur cette couche est
de :
(27 + 3 x 1,25) x 0,0254 x 3,14 = 2,45 m
Connaissant les vitesses en tr/mn de l'arbre tambour pour les différentes
vitesses de levage, on peut déterminer les vitesses d'enroulement
correspondantes du brin actif en m/mn et les vitesses au crochet en m/s (pour
un mouflage à 8 brins).

Vitesses du brin actif

1ère : 2,45 x 40 = 98 m/mn
2ème : 2,45 x 75 = 184 m/mn
3ème : 2,45 x 105 = 257 m/mn
4ème : 2,45 x 145 = 355 m/mn
5ème : 2,45 x 273 = 669 m/mn
6ème : 2,45 x 381 = 933 m/mn

Vitesses au crochet
1ère : 98/ 8.60 = 0,204 m/s
2ème : 184/8.60 = 0,383 m/s
3ème : 257/8.60 = 0,536 m/s
4ème : 355/8.60 = 0,740 m/s
5ème : 669/8.60 = 1,39 m/s
6ème : 993/8.60 = 1,945 m/s

4. Force de levage (au crochet)

F=P/V
Avec :
P = puissance utile au crochet en kg.m/s,
V = vitesse de levage au crochet en m/s.

4.1. Puissance disponible au crochet :

P crochet = P entrée compound x
Avec : = rendement compound x rendement global treuil x rendement global
mouflage.

4.2. Charges au câble

En tenant compte des différents rendements, la puissance fournie au moufle est
de : 1500 x 1.014 x 75 x 0,90 x 0,90 x 0,841 = 77 700 kgm/s.
Comme la puissance fournie au moufle est constante et quelle que soit la vitesse
au crochet, on a toujours la relation :
Puissance au moufle = charge au câble x vitesse au crochet, le rapport de la
puissance par la vitesse donnera la valeur des différentes charges, il est possible
de soulever suivant la vitesse utilisée :
1ère : 77700 / (0.204 x 1000) = 380 tf
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2ème : 77700 / (0.383 x 1000) = 203 tf

3ème : 77700 / (0.536 x 1000) = 145 tf
4ème : 77700 / (0.740 x 1000) = 105 tf
5ème : 77700 / (1.39 x 10000) = 56 tf
6ème : 77700 / (1.945 x 10000) = 40 tf.

En réalité, la charge au moufle dans la plus petite vitesse est limitée par
l'embrayage des petites vitesses à une valeur de 250 tf (donnée par le
constructeur).
Cette valeur ne tient d'ailleurs compte que de l'ensemble treuil – transmission. Il
y a lieu de vérifier, en pratique, que tout le matériel participant à la fonction
levage peut supporter une telle charge (à vérifier encore plus en mouflage en 10
et 12 brins où la charge limite est supérieure).

5. Vitesses de la table de rotation

Les vitesses de rotation ne peuvent être obtenues qu'à partir des grandes
vitesses de l'arbre tambour (145, 273 et 381 tr/mn).

5.1. Vitesses de l’arbre intermédiaire de rotation

1ère : 145 x 38/36 = 153 tr/mn
2ème : 273 x 38/36 = 288 tr/mn
3ème : 381 x 38/36 = 402 tr/mn.

5.2. Vitesses de l'arbre d'attaque table de rotation

1ère : 153 x 23/14 = 251 tr/mn
2ème : 288 x 23/14 = 473 tr/mn
3ème : 402 x 23/14 = 661 tr/mn.

5.3. Vitesses de la table de rotation

1ère : 251 x 1/3,16 = 80 tr/mn
2ème : 473 x 1/3,16 = 150 tr/mn
3ème : 661 x 1/3,16 = 209 tr/mn.

La puissance utilisée par la table de rotation approximative est donnée par la

formule suivante :
Pr = (10 + L/30) x (N/100) x (P/D)

Avec :
Pr : puissance nécessaire en chevaux-vapeur
L : profondeur du sondage en mètres
N : nombre de tours par minute
P : poids sur l'outil en tonnes
D : diamètre de l’outil en pouces.

Par exemple :
Profondeur : 2 100 mètres
Vitesse de rotation : 150 tr/mn
Poids sur l'outil : 10 tonnes
Diamètre du trou : 8"1/2
On aura : Pr = (10 + 2100/30) x (150/100) x (10/8.5)
Pr = 140 ch.
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LE CABLE DE FORAGE
1. Constitution
Un câble est constitué de plusieurs torons disposés en spirale autour d’une âme.
Chaque toron est lui-même constitué de plusieurs fils calibrés également
disposés en hélice sur plusieurs couches.

1.1. L’âme du câble

L’âme support du câble peut être textile (chanvre, sisal, jute), métallique ou
mixte (métal et textile). L’âme textile ne joue aucun rôle dans la charge de
rupture du câble mais, par contre, retient bien la graisse et donne au câble une
bonne élasticité longitudinale. L'âme métallique, elle, participe à la charge de
rupture du câble et lui permet de mieux résister à la déformation après passage
sur des poulies de faible diamètre. Par contre, elle est moins souple que l'âme
textile.

1.2. Les torons

Les deux types de torons les plus utilisés pour la fabrication des câbles de forage
sont :
1.2.1. Seal Lay
Dans ce type de toron, les deux couches extérieures ont le même nombre de fils
et sont toronnés au même pas. Les fils n'ont pas le même diamètre pour pouvoir
être jointifs.

1.2.2. Filler
Appelé aussi Seal Lay à fils de remplissage ou Seal Lay-filler. Il est employé de
préférence au toron Seal Lay lorsque l'utilisation réclame un nombre de fils plus
important par toron. Le toronnage dans les différentes couches se fait au même
pas.

Seal Lay 19 fils Seal Lay 25 fils

Filler 25 fils

2. Modes de câblage
2.1. Sens du câblage
Les câbles métalliques peuvent être câblés:
à droite : les torons s'enroulent de la gauche vers la droite (dans le sens
des aiguilles d'une montre),
à gauche : les torons s'enroulent de la droite vers la gauche.
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2.2. Type de câblage

câblage normal (ou croisé) : le sens d'enroulement des fils constituant les
torons est contraire à celui des torons,
câblage inverse (ou Lang) : le sens d’enroulement des fils et des torons
est le même.

Le câblage inverse (ou Lang) donne plus de souplesse au câble que le câblage
normal, mais il n'est par équilibré et a tendance è se détordre. Il ne peut donc
être utilisé que s'il est solidement maintenu à ses deux extrémités.
En forage on trouvera donc seulement :
câble normal à droite : torons enroulés à droite, fils enroulés à gauche,
câble normal à gauche : torons enroulés à gauche, fils enroulés à droite.

Normal à droite Inverse à droite

Normal à gauche Inverse à gauche

3. Diamètres des câbles

diamètre théorique, qui correspond au diamètre nominal du câble,
diamètre pratique, qui est le diamètre réel mesurable obtenu à la
fabrication. Il est généralement supérieur au diamètre théorique dans la
limite d’une tolérance maximale.

4. Résistance à la traction
L’API a standardisé trois qualités d'acier :
plow steel, acier de haute qualité (PS),
improved plow steel, acier traité de haute qualité (IPS),
extra improved plow steel, acier traité de très haute qualité (EI.PS).

Pour chacune des qualités, l’API donne les charges de rupture minimales et
maximales qui varient suivant le diamètre des fils.

5. Coefficients de sécurité
Coefficient de sécurité = Charge de rupture/Traction exercée sur le câble.
Pour un câble de forage, la traction est considérée au niveau du brin actif qui
supporte l'effort le plus important.
Les coefficients de sécurité minimaux API sont les suivants :
forage, carottage et manœuvre de la garniture de forage : 3,
descente de tubage et instrumentations : 2.

6. Travail effectué par un câble

Le câble de forage qui relie le treuil au moufle mobile, est l'organe de
transmission du travail qui permet aux charges d'être déplacées à la verticale
dans les deux sens.
Outre que le câble s'use en fonction des points particuliers d'usure, il s'use
également proportionnellement au travail qu’il effectue.
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Il est donc nécessaire de contrôler la durée de vie d'un câble en fonction du

travail qu'il effectue, de façon à pouvoir établir un programme de son utilisation.
En considérant que :
les frottements de la garniture de forage contre les parois du trou sont les
mêmes à la remontée qu'à la descente,
il y a des tiges sur toute la hauteur du trou, sorties ou introduites
"longueur" par "longueur",
le supplément de poids dû aux masse – tiges et à l’outil est rassemblé à la
base de la garniture au niveau de l'outil.
La relation qui permet de calculer le travail transmis par un câble pour une
manoeuvre complète (montée et descente) est la suivante :

Tm = 0.981 x [pL(L + l) + 4L(P + 0.5d)] x 10-6

Avec :
Tm = travail (103 daN.km),
L = profondeur au début de la manoeuvre (m),
l = longueur d'une "longueur" (m),
d = supplément de poids dans la boue du aux masse – tiges (kg),
p = poids moyen au mètre des tiges (tool – joint compris) dans la boue (kg/m),
P = poids du moufle, crochet et accessoires (kg),

pL (L + l) représente le travail dû au poids des tiges,

4LP représente le travail dû au moufle et ses accessoires,
2Ld représente le travail dû aux masse – tiges
avec :
d = LDC (PDC - p),
où LDC = longueur de masse – tiges et PDC = poids au mètre de masse – tiges
dans la boue.

Exemple de calcul
En forage en 8"1/2, quel est le travail effectué par le câble pour une manoeuvre
aller – retour à 2500m, sachant que :
tiges : 5", gr. E, 19.5 #
220m de masse – tiges 6"3/4 x 2"1/4
poids moufle et accessoires = 9 tonnes
densité de la boue = 1.30.

Solution
d = (161.1 - 31.06) x 0.834 x 220 = 23860 kg,
Tm = 0.981 [31.06 x 2500 x 0.834 (2500 + 27) + 4 x 2500 (9000 + 0.5 x
23860)] x 10-6
Tm = 365.8 x 103 daN.km

7. Facteurs affectant la vie des câbles

Dans un mouflage conventionnel, les principaux facteurs affectant la durée de vie
des câbles sont les suivants :
la fatigue,
l'usure et l'accrochage des fils,
l'augmentation de la fragilité des fils par échauffement.
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En fonction de nombreuses expériences de chantier, L'API a préconisé un

programme de filage et de coupe du câble basé sur l'hypothèse que sa fatigue
est proportionnelle à son travail.

8. Filage et de coupe du câble

Lorsqu'un tronçon de câble, compris entre le réa et le tambour du treuil, a
effectué un certain travail, il commence à se fatiguer et présente des ruptures de
fils qui vont rapidement en croissant, à partir du moment où elles apparaissent.
Le filage et coupe consistent à faire rentrer des tronçons de câble neuf à partir
du réa dans la partie active du mouflage, et de couper l'excès qui en résulte du
côté tambour.
Ceci nécessite que la longueur de câble approvisionnée soit supérieure à la
longueur active du câble dans le mouflage ; la réserve reste sur un touret à
proximité immédiate du réa.
Cette pratique du filage ne s'applique que sur les appareils possédant un brin
mort.
Le filage permet de répartir uniformément la fatigue tout le long du câble, à
condition qu'il soit pratiqué rationnellement.
La coupe est nécessaire pour éviter que le nombre de spires de câble enroulé sur
le tambour du treuil ne devienne trop grand.
Pour couper le câble, il faut poser le moufle mobile sur le plancher et dévider le
tambour du treuil.
Il faut effectuer plusieurs filages entre deux coupes. Les coupes sont réalisées
lorsqu'une nouvelle rangée de spires est provoquée sur le tambour par le filage.

8.1. Longueur et fréquence de coupe

La longueur de coupe est donnée dans des tableaux dans le formulaire du foreur,
en fonction du diamètre du tambour et de la hauteur du mât.
Il faut éviter qu’à la suite d’une coupe, certains points du câble ne se retrouvent
dans les mêmes endroits lors de l’immobilisation en charge. Pour ce faire, il suffit
que la longueur de coupe ne soit pas multiple de la longueur d'une spire.
Le calcul du travail de câble se fait après chaque opération et le résultat est
consigné et cumulé sur un cahier. Lorsque le travail atteint une certaine valeur,
la longueur de câble déterminée ci-dessus est coupée.
Le travail cumulé avant la première coupe (c'est-à-dire le câble est encore à
l’état neuf) est donné dans des tableaux dans le formulaire du foreur, en fonction
de la hauteur du mât, des difficultés du forage et du diamètre du câble. Le travail
pour les coupes suivantes est diminué de 100 ton.miles (143.103 daN.km) pour
les câbles de diamètre inférieur ou égal à 1’’1/8, et de 200 ton.miles (286.103
daN.km) pour les autres.

NB : ce tableau est donné pour un câble IPS à âme centrale métallique. L’utiliser
pour les câbles EIPS veut dire que la coupe se fait avant d’avoir atteint le travail
maximal, ce qui représente une sécurité supplémentaire.
En plus, ce tableau est donné pour un coefficient de sécurité de 5. Une courbe
donne le facteur de correction en fonction du facteur de sécurité utilisé dans le
forage (2 ou 3, selon l’utilisation).

8.2. Fréquence des filages

Les filages sont réalisés régulièrement par tronçons de 3 ou 4 m, de préférence à
des longueurs plus grandes.
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Il suffit de diviser la longueur à couper par la longueur à filer pour déterminer le

nombre de filages et le travail avant chaque filage entre deux coupe.

8.3. Procédures de filage et de coupe

Le filage et la coupe doivent se faire au sabot (sauf à la première phase, avant la
descente du tubage, où on doit le faire avec l’outil au jour).

Pour filer le câble :

dégager le moufle à une hauteur suffisante,
mettre la chaîne de sécurité au frein,
préparer le serre – câble de sécurité à la distance voulue,
desserrer les boulons de fixation sur le réa,
faire glisser le câble à la longueur demandée,
resserrer les boulons alternativement.

Pour couper le câble :

relier le brin actif au bâti du treuil,
mettre le tambour en marche arrière doucement pendant que les ouvriers
tirent le câble,
lorsque tout est déroulé, enlever l'attache de fixation du câble sur le
tambour,
sortir le câble sur le walk way,
mesurer la longueur à couper,
couper avec le chalumeau ou le coupe câble,
remettre l'attache de fixation du câble,
réenrouler dans l'ordre inverse, en tapant le câble avec une masse en
bronze pour ne pas le détériorer et filer.
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LE MOUFLAGE

Le mouflage est un moyen de démultiplication des efforts simple utilisé sur les
appareils de forage pour lever de lourdes charges.
Le mouflage comprend un câble qui passe successivement sur les poulies d'un
moufle fixe [crown block] et sur les poulies d'un moufle mobile [traveling block]
avant de s'enrouler sur le tambour d'un treuil. L'autre extrémité du câble est
fixée à un point fixe ou réa.
Le nombre de brins du mouflage peut varier de 4 à 14. Le brin actif est la partie
de câble comprise entre le tambour du treuil et le moufle fixe. Le brin mort est la
portion de câble sortant du moufle fixe et allant directement au point fixe. C'est
sur ce brin mort que sont effectuées les mesures de tension du câble qui
permettent de connaître le poids suspendu au crochet. Au moufle mobile est lié
un crochet indépendant ou intégré auquel est suspendu la charge.
Le mouflage permet de :
démultiplier l'effort de traction exercé sur le brin actif de façon à lever de
lourdes charges,
répartir sur plusieurs brins de câble les charges considérables soulevées,
d'où :
dimensions de câble acceptables,
effort réduit sur le brin actif,
démultiplication moindre dans le treuil, d'où dimensions et capacités
de treuil acceptables,
démultiplier la vitesse du moufle mobile.

1. Charge soulevée au crochet

La charge qui peut être soulevée au crochet peut être calculée :
en fonction de l'effort de traction exercé sur le brin actif :
F = ta.N. m

Avec :
F : poids total au crochet (en tonnes),
ta : effort de traction sur le brin actif (en tonnes),
N : nombre de brins de mouflage,
m: rendement du mouflage.

en fonction de la puissance dépensée au moufle mobile et au crochet :

F = 75.Pc / (1000.Vc).
Avec :
Pc : Puissance au crochet (en ch)
F : Poids total au crochet (en tonnes)
Vc : Vitesse de remontée au crochet (en m/s)

2. Rendement d'un mouflage

C’est le rapport entre la puissance qui parvient au moufle mobile (Pc) et celle
fournie par le treuil.
Le rendement d'un mouflage s’exprime en fonction du facteur de friction (K) des
poulies (paliers lisses ou paliers à roulements) et du nombre de brins (N) donné
par la formule :
N N
m = (K - 1)/N.(K - 1).K
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3. Le moufle fixe
Le moufle fixe (figure 1) a des poulies alignées sur le même axe. Cet axe est
supporté à ses extrémités par deux paliers montés sur des poutrelles fixées au
sommet du mât. L'axe du moufle fixe est perforé pour permette le graissage des
différents roulements des poulies.
Pour prolonger la durée de vie des poulies et assurer une usure uniforme, il est
recommandé d'intervertir la position des poulies tous les ans environ en
interchangeant le brin actif et le brin mort, ce qui est facilement réalisable avec
les moufles fixes symétriques, par rotation de 1 80°.

Figure 1
Moufle fixe

4. Le moufle mobile
Le moufle mobile (figure 2) comporte une poulie de moins que le moufle fixe
correspondant.

Figure 2
Moufle mobile
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Les poulies (figure 3) sont montées sur le même axe par l'intermédiaire de
roulements à rouleaux coniques.
Cet axe est monté sur des paliers situés sur des flasques, en tôle très épaisse,
qui reçoivent à leur partie inférieure le crochet ou l'attache du crochet. L'axe est
percé pour permettre le graissage des roulements.
Un carter entoure complètement les poulies, laissant seulement passer les brins
du mouflage.
Les moufles sont simples et robustes. L'entretien principal est le graissage
régulier des roulements. Il est aussi nécessaire, de temps en temps, de vérifier
l'état d'usure des gorges des poulies pour éviter les dommages que cette usure
peut causer au câble.

Figure 3
Poulie

5. Les poulies
La forme des gorges des poulies doit permettre le développement du câble avec
le minimum de frottements, même lorsque les brins de câble ne sont pas dans le
plan de la poulie, ce que se produit par suite du balancement du moufle mobile,
et réduire au minimum le tassement du câble au fond de la gorge, en lui laissant
épouser une forme qui se rapproche autant que possible de sa forme extérieure.
Le tassement pourrait provoquer une usure des fils du câble par glissement des
uns sur les autres.
En outre, cette adaptation de la forme de la gorge à celle du câble permet de
réduire au minimum les pressions de contact entre câble et poulie, ce qui
diminue l'usure de la gorge de la poulie.
Il faut veiller à ce que le câble ne soit pas pincé par les flancs des gorges des
poulies.
Malgré les précautions prises, les gorges s'usent sur le fond. Si cette usure est
produite par une série de câbles, la nouvelle gorge ainsi réalisée peu pincer un
câble neuf.

Exercice
Vous êtes en forage de la phase 17"1/2, et il n’y a pas assez de câble sur le
touret pour atteindre la côte finale prévue à 2400 m.
Le contracteur ne peut fournir que le câble suivant :
1"1/4 - 6 * 19 - IPS - âme métallique (IWRC).
Vous étiez mouflés avec un câble 1"1/4 EIPS.
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Quel mouflage devez vous adapter avec le nouveau câble pour atteindre la côte
finale (2400 m) à partir des données suivantes :
Coefficient de sécurité : 3
Tiges 5"-gr E-19.5 #-classe 1, tension à la limite élastique : 176.103 daN.
Composition de la garniture :
33 m de masse – tiges 9"1/2*3"
58 m de masse – tiges 8"*3"
55 m de tiges lourdes 5"-50#
Tiges 5-E-19.5#-classe 1
Autres données :
Densité boue d : 1.26
Poids du moufle et accessoires M0 : 10 tonnes
Mouflage avec paliers à roulements.

Solution
Poids maxi au crochet
Le poids maxi au crochet correspond à la traction maximale que l'on pourra
appliquer aux tiges 5" en cas de coincement de la garniture, soit :
P =176 .103 daN x 1.02 = 179.5 tonnes

Tension maxi sur le brin actif

Ta = Rc / Cs
Pour le câble proposé par le contracteur : Rc = 63 tonnes
La tension maxi sur le brin actif est donc :
Ta = 63 / 3 = 21 tonnes

Calcul du mouflage à choisir

Ta = (P+M0)/ (N x m)

Essai à 8 brins : Ta = (179.5+10) / (8 x 0.842) = 26.8 tonnes

Valeur supérieure à Ta donc mouflage incorrect.

Essai à 10 brins : Ta = (179.5+10) / (10 x 0.811) = 22.3 tonnes

Valeur supérieure à Ta donc mouflage incorrect.

Essai à 12 brins : Ta = (179.5+10) / (12 x 0.782) = 19.2 tonnes

Valeur inférieure à Ta donc mouflage correct.

Avec le câble proposé par le contracteur, il faut moufler en 12 brins.

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LES PERTES DE CHARGES

1. Définition
On appelle perte de charges la différence de pression entre deux points d'une
conduite horizontale, dans laquelle un fluide est en circulation.
Les pertes de charges résultent d'une perte d’énergie dans la conduite due aux
frottements générés par l'écoulement :
frottements internes, dus au fluide,
frottements externes sur les conduites.

Elles dépendent :
du régime d'écoulement,
de la nature du fluide en mouvement,
de la loi d'écoulement à laquelle il obéit,
de la géométrie de la conduite.

Il existe trois régimes d'écoulement : laminaire, turbulent et en bouchon.

2. Pertes de charges en régime laminaire [laminar flow]

Dans ce régime, les éléments du fluide se déplacent parallèlement à la direction
de l'écoulement, avec une vitesse propre. Pour l'écoulement dans un tube
cylindrique, la vitesse est maximale le long de l'axe du tube et nulle aux parois.
Pour calculer les pertes de charges dans ce régime, il est nécessaire de choisir
préalablement le modèle qui se rapproche le plus du comportement réel du fluide
considéré, et d'en déterminer les caractéristiques (viscosité, yield value,
paramètre K ou nombre n). Ces caractéristiques mesurées dans les conditions de
surface sont différentes dans les conditions de fond où pression et température
peuvent parfois atteindre des valeurs très élevées.

3. Pertes de charges en régime turbulent

Le régime turbulent [turbulent flow] est caractérisé par la formation de petits
tourbillons répartis dans tout le liquide.
Dans ce régime, la loi liant les pertes de charges au débit est donnée par
l'équation de Fanning Darcy, quelle que soit la nature du fluide considéré.
Pour une conduite cylindrique, cette loi est de la forme :
P = k L Q² / D5
Avec :
k = facteur de proportionnalité,
= masse volumique de la boue (appelée sur chantier ‘’densité’’)
L = longueur de la conduite,
Q= débit,
D = diamètre de la conduite.

4. Ecoulement en bouchon
Dans l'écoulement en bouchon [plug flow], le fluide se déplace le long du tube
comme un bouchon. Sur un plan perpendiculaire à la direction de l'écoulement,
la vitesse est constante.

5. Calcul pratique des pertes de charges

En cours de forage, les pertes de charges dans l'espace annulaire sont toujours
relativement faibles, elles sont rarement supérieures à 10 où 15 kgf/cm².
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Par ailleurs le régime d'écoulement y est le plus souvent laminaire. Pour

simplifier les opérations de calcul, l'estimation des pertes de charges en régime
laminaire étant plus complexe, on suppose qu’on est en régime turbulent, en
acceptant la faible différence dans le résultat.
Pour l'ensemble des pertes de charges dans le circuit, on applique donc la loi de
Fanning Darcy dans laquelle a = 0,14.
L'influence des conditions de fond, en particulier de la température sur la
viscosité, n'est pas prise en compte, la valeur mesurée en surface étant
supposée constante dans tous le circuit.
Il est indispensable de vérifier et de corriger éventuellement les valeurs calculées
par des mesures réelles sur chantier.

Les formules utilisées sont :

5.1. Pertes de charges dans les tiges et les masse – tiges
P = k1 x x L x Q1.86 x (µ
µ / ) 0.14 / D4.86

5.2. Pertes de charges dans les espaces annulaires

µ / ) 0.14 /[(D2² - D1²)²(D2 - D1)]
P = k2 x x L x Q² x (µ

Pertes de charges aux duses de l'outil

P = 3.3 x 10-6 x x Q² / (A² x C²)

Il est à noter que les pertes de charges aux duses sont indépendantes de la
viscosité du fluide.

Avec :
: masse volumique du fluide
µ : sa viscosité
L : longueur de la section considérée
Q : débit
D : diamètre intérieur des tiges ou masse – tiges considérées
D1 : diamètre extérieur des tiges ou masse – tiges
D2 : diamètre du puits (découvert ou intérieur tubage selon la section
considérée)
A : section totale des duses en pouces carrés
C : coefficient d'orifice qui dépend de la qualité de surface des orifices (il est égal
à 0,95 pour des duses calibrées, à 0,80 pour des outils conventionnels).

6. Lecture de tables du Formulaire du Foreur

Toutes les tables proposées ont été élaborées à partir de calculs réalisés pour un
fluide de densité égale à 1, elles ne tiennent pas compte de l'influence de la
viscosité. Après lecture, il est donc nécessaire d'effectuer des corrections de
densité et de viscosité compte tenu des caractéristiques du fluide considéré.
La pression de refoulement des pompes Pr est égale à la somme des pertes de
charges dans le circuit de surface et dans le puits. Elle est donnée par :
Pr = ( Ps + PT + PMT + PEA) B + PO d

Avec :
Ps : pertes de charges dans les équipements de surface
PT : pertes de charges dans les tiges
PMT : pertes de charges dans les masse – tiges
PO : pertes de charges à l’outil
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PEA : pertes de charges dans l'espace annulaire

B : facteur de correction de la densité et la viscosité
d : masse volumique (densité) de la boue.

6.1. Pertes de charges dans les équipements de surface

Dépendent des caractéristiques de ces équipements et en particulier de la
colonne montante, du flexible d'injection, de la tige d'entraînement et de la tête
d'injection. 4 cas différents sont proposés, le cas 4 représentant le cas le plus
courant pour les appareils moyens ou lourds.

6.2. Pertes de charges à l'intérieur des tiges

Dépendent du diamètre intérieur des tiges et du diamètre intérieur des tool –
joints, donc pour des tiges données de leur diamètre nominal, de leur poids
nominal et du type de tool – joints. Elles sont données pour 100 m.

6.3. Pertes de charges à l'intérieur des masse – tiges

Ne dépendent que du diamètre intérieur. Elles sont données par section de 100
m.

6.4. Pertes de charges aux duses de l’outil

Les tables donnent les pertes de charges à l'outil en fonction du diamètre des
duses exprimé en 1/32" (16 - 18 - 18 signifie : 1 duse de 16/32" et 2 duses de
18/32"). Elles permettent de déterminer le diamètre des duses les mieux adaptés
en fonction d'une valeur de pertes de charges recherchée (résultat des calculs
d'optimisation hydraulique).

6.5. Correction de densité et de viscosité

Il suffit de multiplier les valeurs lues par la valeur de la densité du fluide
considéré pour les pertes de charges dans les duses de l'outil et par le facteur B
pour les autres.
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UTILISATION DES POMPES DE FORAGE

Pour forer un puits, un programme hydraulique est élaboré en fonction du
diamètre du trou et de la profondeur.
Par exemple, si on démarre le forage avec un diamètre de 17’’1/2, le débit doit
être important pour évacuer la grande quantité de déblais. La pression de
refoulement est moins importante, puisque les pertes de charges sont faibles.
Par contre, pour forer la phase 6’’ à grande profondeur, le débit est faible
puisque l’avancement est faible et la quantité de déblais est faible, tandis que la
pression de refoulement est très importante, compte tenu de la grande
profondeur et des diamètres très réduits.
Si une seule pompe ne peut pas assurer le débit requis, on peut utiliser deux
pompes en parallèle : elles aspirent donc chacune par une conduite différente et
refoulent dans la même conduite ; les débits s'additionnent.
Pour assurer la pression de refoulement requise, il faut remplacer les chemises
par d’autres de diamètre plus réduit.

Exemple de calcul
Vous avez foré la phase 17"1/2 à 2400 m avec des pompes National 10P130
chemisées en 6"1/4. Vous allez démarrer la phase 12"1/4.
- Pourrez vous forer la phase 12"1/4 avec une seule pompe délivrant un débit
réel de 2200 l/mn à 3300 psi ?
- Si non pourquoi ?
- Quelle est la solution ?

On donne :
Rendement mécanique total m = 0.9
Rendement volumétrique v = 95%.

Solution
Pression de refoulement : Pr = 3300 x 6.894745 = 22753 kPa
Puissance hydraulique nécessaire à la sortie de la pompe =
Ph = Pr x Q / 60000 = 22753 x 2200 / 60000 = 834 kW
Puissance mécanique nécessaire à l’entrée de la pompe =
Pe = Ph / m = 834 / 0.9 = 927 Kw.

Conclusion :
Pompe 10P130 (Formulaire du foreur page 297) :
Pe = 969 kW, supérieure à la puissance requise pour forer la phase
12"1/4,
Pr pour un chemisage 6"1/4 = 24790 kPa, supérieure à Pr requise pour
forer la phase 12"1/4,
Débit par coup : chemisage 6"1/4 x 10" = 15.08 l/cp pour v = 100%
(Formulaire du foreur page 298). Pour v = 95%, le débit devient : 15.08
x 0.95 = 14.33 l/cp. Pour assurer le débit de 2200 l/mn, la pompe doit
tourner à : 2200 / 14.33 = 154 cp/mn, alors que la vitesse maxi de la
pompe 10P130 est de 140 coup. Pour forer la phase 12"1/4, on est donc
obligés d’utiliser deux pompes tapant chacune à 77 cp/mn.
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LE TUBAGE
1. Rôle des colonnes de tubage
1.1. Tube guide
D'une profondeur de 5 à 15 m, il permet d'assurer la verticalité du trou dans les
premiers mètres forés et de canaliser la boue vers les bassins.

1.2. Colonne de surface

Il permet de :
isoler les eaux contenues dans les couches supérieures,
maintenir les terrains de surface,
servir d'assise des dispositifs de suspension des colonnes suivantes,
servir d'assise pour les obturateurs du puits.

1.3. Colonne(s) technique(s) ou intermédiaires

De profondeur variable selon les difficultés rencontrées elle permet de :
éviter de poursuivre le forage dans un découvert présentant un certain
nombre de problèmes,
isoler les formations contenant des fluides sous fortes ou faibles
pressions ; en particulier elle permet le forage des zones à pressions
incompatibles,
éviter la rupture des terrains autour du sabot de la colonne de surface en
cas d'éruption.

1.4. Colonne de production

Indispensable dans le cas d'un puits de production elle permet :
d'isoler la couche productrice,
la mise en oeuvre du matériel de production.

Tube guide

Colonne de surface

Colonne technique

Colonne de production
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1.5. Colonne perdue

Suspendue par sa tête à la base de la colonne précédente elle peut jouer le
même rôle qu'une colonne technique ou une colonne de production.

2. Caractéristiques des tubages

2.1. Fabrication
Les tubes sont fabriqués dans différents grades d'acier, d'épaisseurs différentes
selon les contraintes auxquelles ils seront soumis, lors de leur descente et durant
la vie du puits.
Les grades d'acier utilisés sont les suivants : H40 - J55 - K55 - C75 - N80 - C95 -
P110 - Q125 - V150.
La lettre représente la composition chimique de l'acier, et les chiffres la limite
élastique minimale, en milliers de PSI
Certains grades ne sont pas normalisés par l'API dans certaines dimensions.

Les tubes peuvent être fabriqués :

par étirage sans soudure,
par soudure électrique longitudinale sans apport de métal,
par soudure par recouvrement.

2.2. Diamètre
Le diamètre nominal d'un tube correspond à son diamètre extérieur exprimé en
pouces. La tolérance admise est de ±0,75 %.
Le jeu entre corps de tube et trou varie généralement de 1"1/2 pour les petites
dimensions à 4"1/2 pour les plus grandes.

2.3. Epaisseur
Pour un même grade d'acier, l'épaisseur peut être différente en fonction des
efforts à subir.
La tolérance maximale admise par l'API sur l'épaisseur des tubes est de 12,5 %.
La plus grande dimension d'outil pouvant être descendue dans un tube est égale
au diamètre du mandrin, qui est inférieure au diamètre intérieur du tube.

2.4. Poids
Le poids nominal exprimé en lb/ft est uniquement donné dans un but
d'identification.
A chaque épaisseur dans une dimension de tube donnée correspond un poids
nominal qui ne peut par servir pour le calcul car il ne prend pas en charge le
poids des manchons.

3. Coefficients de sécurité
Trois efforts principaux sont à considérer pour le choix des colonnes de tubage :
3.1. Les efforts de traction :
Ils sont plus importants pour les tubes situés dans la partie supérieure de la
colonne, puisqu’ils supportent le poids des tubes se trouvant au-dessous.
Généralement, lors de la descente de la colonne, on prend un coefficient de
sécurité d'au moins 1,60 par rapport à la limite élastique du corps du tube, et on
s'assure que ce coefficient ne descendra par au dessous de 1,30 lors de la vie du
puits, la colonne étant supposée dans la boue.
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3.2. Les efforts d'écrasement :

L’écrasement du tube est provoqué par la pression différentielle entre l’intérieur
et l’extérieur. Si la pression extérieure est plus forte, la pression différentielle a
tendance à écraser le tube. Le cas le plus défavorable survient lorsque la colonne
est descendue vide dans la boue, ou est amenée à être vidée.
Les efforts d’écrasement sont plus grands sur les tubes se trouvant vers le bas
de la colonne, puisque la pression hydrostatique est plus importante.
Le coefficient de sécurité est de 1,125 par rapport à la valeur de la résistance à
l'écrasement du tube, compte tenu de la traction (la colonne étant supposée vide
pour les puits d'exploration).

3.3. Les efforts d'éclatement :

Ils interviennent plus particulièrement dans le cas des colonnes de production,
pour l'exploitation de gisement de gaz.
L’éclatement survient lorsque la pression à l’intérieur de la colonne est
supérieure à celle à l’extérieur.
Le coefficient de sécurité est de 1,10 par rapport à la valeur de la pression
d’éclatement du tube ou du joint (l'annulaire étant supposé rempli d'eau).

4. Types de filetages
4.1. Filetages API
L'API a normalisé trois types de filetages :
rond,
buttress,
extreme – line.

Filetage rond Filetage buttress

Les deux premiers sont utilisés pour le raccordement par manchon ; le troisième
pour raccordement par joint intégral.
Le filetage rond peut être court ou long (résiste à la traction ; ne se fait que dans
les grades d'acier supérieurs à H40 et pour des dimensions de tubes égales ou
inférieures à 9"5/8).
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Le filetage rond assure généralement une résistance à la traction plus faible que
la limite élastique minimale du corps du tube (sauf quelques exceptions : tubes
les plus minces en grade inférieur dans les petites dimensions).
Les filetages buttress et extreme – line permettent une résistance des joints
supérieure ou au moins égale à la limite élastique minimale du tube.
Les avantages des joints intégraux par rapport aux joints à manchons sont :
meilleure étanchéité,
encombrement extérieur plus faible (meilleure introduction dans le puits),
meilleure résistance à la traction que les joints à filetage rond.

4.2. Filetages non API

Ces filetages peuvent être réalisés sur des tubes normalisés par l’API.
Les plus importants sont :
Les joints Hydril équipés de filetages constitués de deux étages de filets
décalés l'un pas rapport à l'autre (vissage plus rapide) :
triple seal (joint intégral),
EU (joint intégral dont les filetages sont usinés sur les extrémités
refoulées des tubes)
Coupled Triple Seal (joint à manchon particulièrement prévu en grade
V150).

Les joints VAM de Vallourec :

L’étanchéité est obtenue par un contact métal sur métal (chaque extrémité de
tube s'appliquant sur un épaulement conique usiné à l'intérieur du manchon) et
le raccordement se fait par un filetage de type buttress (6 filets par pouce pour
les tubes 4’’1/2 au lieu de 5 habituellement).
Ce joint peut être à :
manchon normal,
manchon à encombrement spécial de diamètre extérieur plus faible.
Le joint VAM a une résistance à la traction comparable à celle du joint API à
filetage buttress, mais il a l'avantage d'avoir une meilleure étanchéité, même
sous fortes pressions.

5. Préparation de la colonne de tubage

La préparation de la colonne de tubage est très importante. Il ne faut pas se
contenter du bon de livraison : les tubes doivent être vérifiés un par un pour
s’assurer que les caractéristiques correspondent bien à ce que l'on a demandé.
Un seul tube non conforme dans une colonne de tubage suffit à compromettre sa
résistance et provoquer sa rupture ; ce qui peut entraîner la perte du puits.

5.1. Contrôle du grade et de l’épaisseur

Les tubes sont marqués en usine au pochoir et à la peinture blanche, ce qui
permet le contrôle sur chantier.
Une estampille est disposée sur chaque tube à environ 0,40 m sous le manchon,
sert à vérifier la marque.
Il ne faut, en aucun cas, se fier aux inscriptions marquées à la peinture en
magasin, qui peuvent contenir des erreurs.
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5.2. Marquage
Les tubes et manchons sont marqués par le fabricant comme suit :

5.2.1. Marques au poinçon

A moins de 305 mm du manchon et dans l'ordre suivant :
nom ou marque du fabricant,
monogramme API,
poids par pied (ou par mètre),
grade,
procédé de fabrication :
sans soudure : S,
soudé électriquement : E,
soudé par recouvrement : L.
type d'acier,
symbole U pour les tubes à refoulement intérieur.

5.2.2. Marques peintes au pochoir

A partir de 305 mm du manchon et dans l’ordre suivant :
diamètre extérieur,
poids par pied (ou par mètre),
nuance d’acier,
procédé de fabrication,
type d'acier,
symbole U pour les tubes à refoulement intérieur,
pression d'épreuve hydrostatique (si non standard).
A partir de 610 mm du manchon :
longueur du tube,
poids total du tube.

5.2.3. Identification par couleurs

La couleur et le nombre de bandes seront comme suit :
H40 : pas de marque ou noir,
J55 : une bande verte,
K55 : deux bandes vertes,
C75 : une bande bleue,
N80 : une bande rouge,
C95 : une bande brune,
P110 : une bande blanche.

Les bandes sont marquées à une distance du manchon femelle n'excédant pas
0,60 m. Elles même encercler le milieu du manchon, ou couvrir toute la surface
du manchon.

5.3. Contrôle des filetages

Les filetages doivent être nettoyés avant de contrôler visuellement leur état.
Si le filetage est abîmé, le tube doit être éliminé.
La cause d’élimination sur chantier d’un tube doit être marqué à la peinture sur
son corps, de sorte qu'à son retour à la base, il n’y ait pas confusion et qu'il ne
soit pas, plus tard, renvoyé sur le chantier.
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5.4. Calibrage
Les tubes doivent être calibrés avec un calibre qui correspond aux normes API.
Chaque épaisseur de casing a son calibre correspondant. Les calibres eux-mêmes
doivent être vérifiés parce qu'ils s'usent et perdent du diamètre assez
rapidement.
Le calibre doit passer dans tous les tubes, car un seul tube oublié peut conduire à
la catastrophe. Par conséquent, cette opération est supervisée par un
responsable (en général : le second de poste).
Il arrive que le calibre ne passe pas dans un tube, simplement parce que celui-ci
est sale ; dans ce cas, il faut nettoyer le tube et recommencer l’opération.

5.5. Mesure et numérotage des tubes

Le tube n’est mesuré que si tous les contrôles sur lui sont faits et qu’on est sûr
de l’utiliser.
La mesure des tubes se fait de préférence avec un double décamètre métallique.
Les décamètres en toile sont déconseillés, parce que les mesures pourraient
varier suivant que le décamètre soit sec ou mouillé.
On mesure les tube depuis l’extrémité du manchon femelle jusqu’au premier filet
en haut du filetage mâle. Il faut veiller à ce que le décamètre soit bien tendu sur
le haut du tube.
Durant la première mesure, la longueur du tube est écrite à la craie sur chaque
tube. On fait ensuite une mesure de contrôle en sens inverse, puis on mentionne
la longueur définitive à la peinture sur le tube lui-même à un ou deux mètres du
manchon, de sorte que le marquage soit bien lisible.
Les tubes sont ensuite numérotés à la peinture à environ 3 ou 4 mètres du
manchon.
Le numéro et la longueur, ainsi que la longueur cumulée, sont répertoriés sur un
cahier de tubage.

5.6. Rangement des tubes sur le rack

Les tubes doivent« être stockés sur le pipe rack rangée par rangée, dans l'ordre
de descente.
Entre les rangées, ils sont calés en quatre points pour le range 3 et en trois
points pour range 2, de préférence avec des madriers de 20 cm de largeur. Les
tubes sont déconseillés pour le calage des tubages surtout si l'on stocke plusieurs
rangées les unes sur les autres, parce que la surface portante est insuffisante.

6. Vissage et descente
6.1. Manutention et vissage
Les tubes doivent être manipulés avec précaution. On utilise des protecteurs
pour les filetages mâles appelés klampon. Ces protecteurs sont mis en place sur
le pipe rack, avant que le tube ne soit monté au plancher ; ils sont équipés d'un
système de verrouillage rapide. Si l'on ne dispose pas de protecteurs klampon,
on peut utiliser les protecteurs métalliques.
Les tubes sont amenés sur le plan incliné avec un treuil à air, disposé de manière
à ce que la personne qui opère ce treuil à air puisse voir le pipe rack et le bas du
plan incliné.
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Le klampon

Le tube est posé sur le plan incliné, puis est pris au moufle avec l'élévateur de
manœuvre, relié au moufle par une élingue de 5/8’’ de diamètre munie d'un
émerillon. Cette élingue est fixée au crochet du moufle ; elle doit avoir une
longueur suffisante pour que, lorsque l'élévateur est à quatre ou cinq mètres au-
dessus du plancher, on puisse accrocher le tube qui est sur le plan incliné avec
l'élévateur de manoeuvre sans difficultés.

L’élévateur de manoeuvre

Le tube est ensuite monté avec le moufle, en position verticale, une corde de
retenue est installée en haut du plan incliné pour éviter que le tube percute la
table de tubage sur le plancher.
Le tube est amené à la verticale de celui qui est déjà engagé dans la table ; le
protecteur est enlevé à ce moment là.
Au début de la descente tant qu'il n'y a pas beaucoup de poids, il est
recommandé de mettre un collier de sécurité sous le manchon du tube calé dans
la table de tubage (pour les huit ou dix premiers tubes).
Le tube est descendu lentement pour engager le filetage mâle dans le femelle
sans à coups.
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Table de tubage Clé automatique

La clé de retenue est placée sous le manchon du tube calé dans la table. Ne
jamais mettre la clé de retenue sur le manchon parce qu'il arrive que celui-ci se
bloque en même temps que le tube.
L'accrocheur saisit les poignées de l'élévateur de manoeuvre, puis le maître
sondeur descend le moufle pour relâcher la tension sur l'élévateur de
manoeuvre. A ce moment là, l'accrocheur doit tenir le tube en position verticale
et ne plus bouger pendant le début du vissage. L'opérateur de la clé hydraulique
ne doit commencer le vissage que lorsque l'accrocheur lui a fait signe qu'il
pouvait le faire. Le début du vissage se fait lentement en observant l'indicateur
de couple ; si celui-ci ne monte pas quand le tube a fait deux ou trois tours, c'est
qu'il est bien engagé, on peut alors visser en grande vitesse. Le blocage se fait
en petite vitesse jusqu'à ce que soit obtenu le couple suffisant. Lorsque le
blocage est terminé, l'accrocheur doit avoir déjà décroché l'élévateur de
manœuvre, puis il accroche le tube avec l'élévateur principal.

Elévateur principal

Quand le maître sondeur dégage la colonne, la table de tubage doit être ouverte
; il n'y a plus qu'à descendre le tubage.
Il est très important que le câble de retenue de la clé de vissage ait une longueur
adéquate ; il faut que lorsqu'il est en tension, il forme avec le manche de la clé
un angle de 90°. Sinon, l'indicateur de couple donnerait de mauvaises
indications.
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Lorsque, en début de vissage l'indicateur de couple monte anormalement, c'est

que le tube est mal engagé, il faut lé dévisser jusqu'à ce qu'un à-coup soit perçu
; ça signifie qu'il est complètement dévissé.
On examine alors le filetage, si rien d'anormal n'est constaté, c'est que le tube
n'était pas tout à fait en position verticale ou que les filets avaient chevauché ;
on recommence l'opération en s'assurant que le tube est bien vertical. Pour cela,
il faut regarder le nombre de filets engagés en quatre points opposés ; s'il est le
même partout, on peut refaire une tentative de vissage.
Si au bout de plusieurs essais, le tube refuse toujours de se visser, c'est que
probablement il est légèrement ovalisé ; il faut le remplacer.

6.2. Descente
Une bonne descente de tubage doit se faire sans vitesse excessive mais d'une
façon régulière. La vitesse de descente est souvent conditionnée par l'état du
puits.
L'essentiel est d'être prudent pour amener le tubage au fond dans de bonnes
conditions.

6.3. Couples de serrage

Il est important de bloquer les joints de tubage aux couples recommandés.
Les joints VAM réclament des couples de serrage plus élevés que les joints API.
Sur les filetages buttress, il existe une marque en forme de triangle au sommet
du filetage mâle ; cette marque doit descendre jusqu'au ras du manchon en fin
de vissage, avec une tolérance de ±2 à 4 millimètres.

6.4. Précautions avant et pendant la descente

Les trois ou quatre premiers joints sont vissés au bakerlock pour éviter
qu'il y ait dévissage au moment du reforage des équipements. Pour les
tubages de surface en gros diamètre, on peut faire quatre points de
soudure pour assurer le blocage, à condition d'avoir des aciers mous, tels
les grades J55 ou K55. Il est déconseillé de souder sur des tubes de grade
N80 et P110.
La manoeuvre doit se faire sans à-coup. Il faut respecter les vitesses de
descente, surtout si l'on a affaire à des formations fragiles.
Quand la colonne est équipée de clapets anti-retour, il faut remplir
régulièrement en cours de descente.
Tant que le tubage descend normalement, il vaut mieux éviter les
circulations intermédiaires ; ce n'est que si les frottements deviennent très
importants qu'il y aura lieu de circuler.
Quand la colonne est engagée dans le découvert, il faut éviter les arrêts
prolongés. Le changement d'élévateurs doivent se faire quand le tubage
n'est pas encore dans le découvert.
En début de descente, tant qu'il n'y a pas trop de poids, on utilise de
préférence un élévateur à porte qui prend le tube sous le manchon. Il est
plus sûr qu'un élévateur à coins qui risque de s'ouvrir intempestivement
tant que le poids est insuffisant. D'autre part, ces élévateurs sont
relativement légers, donc plus faciles à manier, mais leur capacité est
insuffisante pour descendre des colonnes lourdes.
L'élévateur à coins doit être mis en œuvre tant que la colonne est dans le
tubage précédent, avant de s'engager dans le découvert, ou pour les
colonnes très lourdes quand le poids devient important, même si l'on est
encore loin du découvert.
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Le retour de boue dans les bassins doit être surveillé ; si des pertes sont
constatées, il faudra ralentir la vitesse de descente. La tête de circulation
doit toujours être sur le plancher, prête à être vissée si nécessaire. En cas
de circulation en cours de descente, on utilisera le flexible d'injection de
secours, ou un flexible 2" haute pression prévu pour cela ; les chiksans
sont déconseillés, parce qu'ils sont peu pratiques pour manoeuvrer la
colonne.
Si la colonne est équipée d'un dispositif à remplissage différentiel, il faut
surveiller le remplissage. Il arrive que ces équipements se bouchent, le
remplissage ne se fait plus, on peut collapser la colonne par pression
différentielle entre l'extérieur et l'intérieur.
Il faut établir des courbes de poids avant la descente, avec différents
pourcentages de remplissage ; le maître sondeur pourra ainsi se rendre
compte si le système fonctionne normalement.
Quand la colonne arrive au fond, sauf s'il est nécessaire de circuler avant
de toucher le fond, il faut compléter le remplissage pour éviter de piéger
de l'air dans la colonne, puis on installe la tête de cimentation. On peut
mettre les bouchons dans la tête à ce moment là ou après la circulation ;
on branche les liaisons de surface.
Le démarrage de la circulation se fait lentement tant que la boue est gelée
pour éviter de fracturer les formations fragiles. Le débit est augmenté
progressivement jusqu'à une valeur raisonnable pour ne pas détériorer les
équipements ; on s'en tiendra au débit choisi pour la chasse. Circuler ainsi
tout le volume annulaire et noter les pressions ; s'il y a du gaz il faut
circuler jusqu'à ce qu'il soit complètement évacué.

7. La colonne perdue
Une colonne perdue [liner] est une colonne de tubage utilisée pour couvrir le
découvert en – dessous d'un tubage existant ; sa hauteur s'étend depuis la cote
de pose jusqu'à entrer d’une certaine distance [overlap] à l'intérieur de la
colonne précédente.

Colonne précédente

Ancrage et étanchéité
Overlap

Liner

Ciment
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Il est possible d’utiliser une colonne perdue, deux, ou même plus.

Il est possible de poser une colonne perdue de faible longueur sur le fond sans la
suspendre dans le tubage précédent, mais les tubes seront compressés et la
cimentation ne sera pas bonne, même si le centrage est bon. Cette technique
est utilisée surtout dans les puits fortement déviés et horizontaux, puisque le
liner est posé sur le flanc et les tubes situés en bas ne supportent pas le poids de
tous les tubes du dessus.
Si, par la suite (au cours du forage ou même pendant la production), la colonne
de tubage au-dessus du liner s’affaiblit, il est possible de descendre une autre
colonne de même diamètre que la colonne perdue et la raccorder à cette
dernière par l’intermédiaire d’une extension contenant des garnitures
d’étanchéité [tie-back], de manière à obtenir une colonne continue, depuis le
fond jusqu’à la surface.

Colonne précédente

Colonne de raccordement

Tie back

Liner

7.1. Avantages du liner :

Les principaux avantages d’un liner sont liés au nombre réduit de tubes.
Ceci entraîne la réduction des coûts et des risques sans pour cela porter
atteinte à la qualité de l’ouvrage.
7.2. Utilisation des liners :
Le liner peut être utilisé pour couvrir une partie du découvert comme une
colonne normale pour permettre la poursuite du forage (liner de forage), ou
couvrir le réservoir et le mettre en production (liner de production). Les colonnes
perdues de production sont souvent descendues au bout du tubing, tandis que
celles posées en cours de forage sont descendues au bout des tiges et sont
toujours cimentées.
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Mais il peut également être utilisé pour couvrir une partie détériorée d’un tubage
[scab liner]. Ce liner peut être cimenté ou isolé en haut et en bas par des
packers.
On peut même utiliser un premier liner et, par la suite, lui raccorder un
deuxième par l’intermédiaire d’un tie-back.

Scab liner Raccordement de deux liners

7.3. Différents types de liner

Le type de liner dépend du mode d’activation du hanger : le hanger d’un liner
mécanique est activé mécaniquement, en utilisant la translation et la rotation de
la garniture de forage, tandis que celui d’un liner hydraulique est activé par
l’augmentation de la pression de la boue emprisonnée entre une bille et des
garnitures d’étanchéité en tête de liner.
Le setting tool peut être activé mécaniquement ou hydrauliquement, quel que
soit le hanger utilisé. Ainsi, le setting tool du liner Nodeco est activé
mécaniquement alors que le hanger est hydraulique, tandis que celui de Baker
est hydraulique, tout comme le hanger.
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Liner mécanique

Tiges de forage : servent à la descente et mise en place

du liner.

Tête de levage.

Couvercle : empêche l’introduction de solides.

Extension pour tie-back : pour recevoir une colonne
supplémentaire.
Packer : pour renforcer l’étanchéité.

Doigts d’activation du packer.

Setting tool : pour la descente et pose du liner.

Setting sleeve : reçoit le setting tool.

Liner hanger : pour suspendre le liner dans la
colonne précédente.
Garniture d’étanchéité : empêche la circulation
vers la tête du liner.
Liner swivel : permet la rotation de la tête de liner
même si le liner est coincé et vice versa (utilisé avec un
liner non rotatif).
Wiper plugs bouchons de cimentation.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

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Liner hydraulique Nodeco

FJB (Floating Junk Bonnet) : couvre la tête du liner.

PBR (polish Bore Receptacle) : reçoit une colonne

supplémentaire.

Setting sleeve : reçoit le setting tool.

Setting tool.

Garniture d’étanchéité : empêche la circulation

vers la tête du liner et permet la mise sous
pression pour ancrage hanger.

Liner hanger.

Wiper plugs bouchons de cimentation qui servent

aussi à la mise sous pression pour ancrage hanger.
Siège de la bille : la bille permet la mise sous
pression pour ancrage hanger.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

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Liner hydraulique Baker

Setting sleeve avec PBR intégrée: reçoit le setting

tool.

Setting tool hydraulique.

Garniture d’étanchéité : empêche la circulation

vers la tête du liner et permet la mise sous
pression pour ancrage hanger.
Liner hanger hydraulique.

Swab cups : Garniture d’étanchéité qui permet

la mise sous pression pour ancrage hanger.

Landing sub : siège de la bille pour la mise sous

pression pour ancrage hanger.

Wiper plugs bouchons de cimentation.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

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7.4. Opérations de descente et cimentation

- descente du tubage,
- raccordement de la tête du liner,
- descente du liner à l’aide des tiges de forage,
- lorsque le liner arrive au fond, l’ancrer dans le tubage précédent,
- relâcher le setting tool avant la cimentation,
- dégager le setting tool pour s’assurer de sa libération,
- reposer le setting tool sur le liner sans le visser,
- procéder à la cimentation selon le programme,
- remonter pour libérer les chiens d’activation du packer s’il existe,
- reposer pour ancrer le packer,
- dégager le setting tool du liner,
- faire une circulation inverse pour nettoyer les tiges du ciment,
- remonter le setting tool.

Pour le liner mécanique :

- le hanger s’ancre mécaniquement en remontant sur une certaine distance,
tournant à gauche puis posant rapidement,
- le setting tool est relâché en posant du poids et tournant quelques tours à
droite,
- le liner mécanique muni d’un swivel ne peut être cimenté en rotation.

Pour le liner hydraulique Nodeco :

- pour ancrer le hanger, il faut lancer la bille qui vient siéger au bout du
setting tool et bouche ainsi le passage. En pompant à l’intérieur des tiges,
la boue ne pouvant pas passer par l’intérieur des tiges est obligée de sortir
par des trous au bout du setting tool. Etant empêchée de remonter vers la
tête du liner par la garniture d’étanchéité et vers le bas par les wiper
plugs, elle est obligée de passer par les orifices du hanger. En augmentant
la pression, les goupilles qui retiennent la chemise porte coins se cisaillent
et lui permettent le déplacement vers le haut, ce qui fait sortir les coins
qui viennent se plaquer entre le liner et le tubage précédent,
- une fois le hanger ancré, le setting tool se déverrouille automatiquement.
Il suffit de tourner à droite pour le dévisser,
- il suffit d’augmenter la pression à l’intérieur des tiges pour éjecter la bille
avec son siège, ce qui libère le passage pour la cimentation. La bille et son
siège, après leur éjection, viennent se poser dans un panier perforé placé
en bas du landing collar.

Pour le liner hydraulique Baker :

- pour ancrer le hanger, il faut lancer la bille qui vient siéger dans le
landing sub et bouche ainsi le passage. En pompant à l’intérieur des tiges,
la boue ne pouvant pas passer par l’intérieur des tiges est obligée de sortir
par des trous au dessus du landing sub. Etant empêchée de remonter vers
la tête du liner par la garniture d’étanchéité et vers le bas par les swab
cups, elle est obligée de passer par les orifices du hanger. En augmentant
la pression, les goupilles qui retiennent la chemise porte coins se cisaillent
et lui permettent le déplacement vers le haut, ce qui fait sortir les coins
qui viennent se plaquer entre le liner et le tubage précédent,
- une fois le hanger ancré, on augmente encore la pression pour relâcher le
setting tool,
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- il faut augmenter encore la pression à l’intérieur des tiges pour éjecter la

bille du landing sub, ce qui libère le passage pour la cimentation. La bille,
après son éjection, vient se poser sur un plateau perforé placé en bas du
landing collar.

Donc,
- pour un liner mécanique : le hanger et le setting tool sont actionnés
mécaniquement,
- pour un liner hydraulique, le hanger est actionné hydrauliquement. La
différence entre les liner Baker et Nodeco réside surtout dans le setting
tool : celui de Baker est hydraulique tandis que celui de Nodeco est
mécanique à verrouillage hydraulique,
- le setting tool hydraulique de Baker est doté d’un système de
relâchement mécanique, au cas où le dispositif hydraulique ne fonctionne
pas,
- l’utilisation du swivel permet la rotation de la tête du liner, alors que le
reste est immobile, ce qui rend impossible la rotation du liner pendant la
cimentation. Pour cela, les liners destinés à tourner pendant la cimentation
ne doivent pas comporter de swivel,
- les liners hydrauliques n’ont pas besoin de swivel et leurs hangers sont
rotatif pour permettre la rotation du liner pendant la cimentation, c'est-à-
dire après leur ancrage.
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LA TETE DE PUITS
La tête de puits est utilisée pour :
supporter les obturateurs,
suspendre les colonnes de tubage,
assurer l’étanchéité autour de ces colonnes.

Tête de tubing

Tête de tubage intermédiaire

Tête de tubage de base

Colonne de surface

Colonne intermédiaire

Colonne de production
Tubing

1. Les brides
On désigne une bride par 3 groupes de chiffres et de lettres :
Par exemple, la bride 6BX - 13"5/8 – 5000 veut dire :
type : 6BX,
dimension nominale : 13"5/8,
pression de service en PSI : 5000.
Ces indications sont marquées au poinçon sur le côté de la bride.

1.1. La série
Il y a deux types de brides : 6B et 6BX.
Chaque type comprend 4 séries et dans chaque série l'API a normalisé un certain
nombre de dimensions.
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1.2. Identification des brides

Connaissant le nombre de trous, l'entraxe des trous et le diamètre extérieur de
la gorge, on peut identifier la bride grâce au formulaire du foreur.
Par exemple : la bride possédant 16 trous et un entraxe de 23"1/4 est une bride
13"5/8 - 5000 psi - 6BX.

2. Le joint torique
Il assure l’étanchéité entre deux brides de même dimension nominale et de
même série. Il est fabriqué en fer doux, acier doux ou acier inox.
Chaque joint tore est identifié par :
1 ou 2 lettres indiquant le type : R – RX – BX,
un numéro qui est un repère correspondant à une dimension nominale
mais pouvant être utilisé pour plusieurs séries (exemple: 57). Ce numéro
peut être suivi d'une lettre indiquant la nature de l'acier et sa dureté.

Joint tore type RX

Joint tore type R

Joint tore type BX

Exemple : RX 57 S :
R 57 : un joint pouvant être utilisé pour les brides de dimension nominale 13"5/8
série 2000 et 3000,
R 54 ne peut être utilisé que pour la série 11"-5000,
S : acier doux.

Il existe 3 types de joints tores :

Type R (3000 psi max) : de section ovale ou octogonale, peut être utilisé
sur des brides de même dimension nominale du type 6B, la gorge de la
bride ayant le même profil,
Type RX (5000 psi max) : de section octogonale mais asymétriques par
rapport à l'axe. Ce type, comme le R, est utilisé sur les brides de type 6B
(Ex : une bride 6B-13"5/8-3000 peut recevoir un joint R57 ou RX57).
Pour ces 2 types l'assemblage laisse apparaître un jeu entre les brides, le joint
supporte le poids des éléments placés au dessus, et les vibrations. Il est
recommandé de contrôler périodiquement le blocage des boulons.
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Sur des brides clamp, on utilisera de préférence le type RX. En effet, sa hauteur,
plus grande que le type R, assurera une meilleure étanchéité au serrage.
Type BX (10000 et plus) : de section octogonale à profil symétrique avec
trou d’égalisation des pressions. Ce type de joint est uniquement utilisé
sur des brides 6BX, dont les gorges comportent un léger chanfrein
extérieur. Pour ce type de joint, l'assemblage ne laisse pas de jeu, les
brides viennent en contact au blocage. Il est recommandé de bloquer les
goujons au couple.

Recommandations d’utilisation
un joint tore ne doit jamais être ré – utilisé,
les gorges des brides doivent être parfaitement propres (faire disparaître
toute trace de graisse ou d’huile de stockage),
le joint doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune
trace de choc,
le montage peut se faire à sec ou à l'huile légère. Ce dernier procédé
ayant l'avantage de protéger les gorges contre l'oxydation,
lors du désassemblage il est impératif de graisser les gorges non inox pour
éviter leur oxydation,
surveiller le parallélisme des brides au serrage des goujons,
sur les brides du type 6B, l'API donne un jeu qui varie de :
1/8 à 7/32 pour les types R,
12/32 à 27/32 pour le type RX,
les joints RX et BX sont déformables par la pression qui tend à augmenter
les diamètres extérieurs et du fait qu'ils réalisent leur étanchéité sur la
partie extérieure (angle de 23°) augmentent ainsi leur pression de contact
et maintiennent leur étanchéité.

3. La tête de tubage de base

C'est le premier élément raccordé au tubage de surface. Le raccordement se fait
soit par vissage (mâle ou femelle), soit par soudure.
Le raccordement par vissage, s’il est plus sûr, présente par contre l'inconvénient
d'imposer la côte exacte du filetage supérieur de la colonne pour permettre
l'empilage des suspensions et des obturateurs.
En cas de coincement de la colonne au cours de la descente, le raccordement ne
pourra être effectué que par coupe du tubage et soudure soit d'un bout fileté,
soit de la tête de tubage à souder. Dans ce dernier cas le raccordement doit être
fait très soigneusement en respectant l’horizontalité de la bride supérieure. Les
soudures, intérieure et extérieure, doivent être testés à l'aide d'une pompe par
un orifice de test situé entre les deux soudures.

Plaque de base
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Selon les marques et modèles, l’alésage de la partie supérieure peut être

cylindrique ou conique pour recevoir les coins de suspension et la garniture
d’étanchéité du tubage suivant. Deux sorties latérales, taraudées ou à brides
permettent le contrôle de l'espace annulaire.
C'est donc la colonne de surface et la tête de tubage de base qui supporteront
tous les tubages prévus selon le programme, en plus des obturateurs. Dans les
puits à grande profondeur, le poids des colonnes mises en tension est très élevé
et l'on sera amené à utiliser une tête de tubage avec une plaque de base
circulaire, ce qui augmente la stabilité de la tête de puits et assure une meilleure
répartition des charges sur le fond de la cave, à condition de prévoir une cave
plus profonde et de bétonner ensuite l'espace entre le fond de la cave et la
plaque de base. On ajoute, en général, des goujons de scellement.

4. Tête de tubage intermédiaire

Elle se compose de :
deux brides de dimensions et séries différentes,
un alésage conique ou cylindrique à la partie supérieure pour recevoir les
coins d’ancrage du tubage suivant,

un alésage cylindrique à la partie inférieure, recevant un guide – outil et

un système d'étanchéité de l'espace annulaire entre les deux colonnes,
assurée par :
écrasement d'un jeu de garnitures en néoprène et de disques d'acier
lors du raccordement des brides,
gonflage d'une garniture en néoprène par injection de bâtonnets de
graisse plastique,

La bride inférieure possède :

un orifice d'injection des bâtonnets de 1" dans le cas d'étanchéité par
gonflage, muni d'un clapet anti-retour, d'une vis d'injection et d'un
bouchon de fermeture,
un orifice de test permettant de tester l'étanchéité des garnitures
inférieure et supérieure.

5. Dispositif d'ancrage des tubages

Ce dispositif est constitué d'un jeu de coins s’agrippant sur le tubage à ancrer en
glissant sur une partie conique. Il est complété d'un ensemble d'étanchéité.
Les têtes de tubage et coins d'ancrage sont conçus pour différentes capacités et
seront donc choisis en fonction du poids qu'ils auront à supporter.
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Après mise en tension de la colonne de tubage à une valeur légèrement

supérieure à la tension d'ancrage, le dispositif est mis autour de la colonne ou
lâché depuis le plancher et glisse autour de la colonne, jusqu’à ce qu’il vient
s’asseoir dans la tête de tubage et centre la colonne par rapport à cette dernière.
Un relâchement partiel de la tension provoque le glissement des coins coniques
dans leur logement, les coins inférieurs viennent mordre sur le tubage, puis sont
entraînés vers le bas par la descente de celui-ci.
Dans leur mouvement, ils entraînent la bride et les goujons. La garniture
d’étanchéité est comprimée et s'applique contre le tubage d'une part, et la tête
de tubage d'autre part. Les coins supérieurs glissant sur leurs supports viennent
mordre sur le tubage.
Le relâchement complet de la tension appliquée à la colonne entraîne les coins
supérieurs et inférieurs vers le bas.
Le mouvement des coins supérieurs par rapport aux segments d'acier immobiles
provoque l'écrasement complet de la garniture d’étanchéité, puis des supports de
garniture et des supports de coins supérieurs, empêchant toute expulsion de la
garniture dans la vie future du puits.

6. Tête de tubing
Les têtes de tubing sont identiques aux têtes de tubage à double bride. Elles
portent quelquefois à la partie inférieure de leur alésage un logement usiné pour
recevoir une garniture d'étanchéité sur tubage.
Le dispositif de suspension des tubings comprend une simple olive taraudée
portant sur sa partie conique extérieure des garnitures d'étanchéité qui prennent
appui dans la partie conique correspondante de la tête de tubing. L'olive est
appliquée dans la tête de tubing par le blocage de goujons traversant la bride
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supérieure. Sa mise en place est rendue possible par le vissage d'un élément de
tubing dans son filetage femelle supérieur.
Deux sorties latérales permettent de contrôler l'espace annulaire entre le dernier
tubage et le tubing.
Dans d'autres cas, le tubing est vissé dans une bride raccordée à la tête de
tubing. Cette bride fait éventuellement réduction et sa face supérieure est
directement raccordée à la première vanne maîtresse. Dans ce cas, le dispositif
d'étanchéité est constitué d'une olive ouvrante qui s’applique sur la portée
conique de la tête de tubing.

7. Élément d’espacement
L’assemblage des différentes têtes de tubage peut être fait dès la colonne de
surface cimentée, si le diamètre intérieur de tous les éléments autorise le
passage du plus gros outil.
Dans les puits à grande profondeur, il n'est pas possible d'empiler toutes les
têtes de tubage après la cimentation de la colonne de surface. On est donc
amené à remplacer ces têtes de tubage à venir par des entretoises, comprenant
un corps et deux brides identiques.
De cette façon on pourra conserver constante la hauteur des obturateurs et de la
croix de circulation pendant toute la durée du puits si, au fur et à mesure de
l'avancement du forage et de la descente d'une nouvelle colonne, chaque
entretoise est remplacée par une tête de tubage de même hauteur.
Cette entretoise devient adaptatrice si ses brides sont de dimension ou de série
différentes.
Pour connecter deux éléments de tête de puits de dimension et série différentes,
il existe aussi des brides d’adaptation [adapters flanges], soit simples goujonnés
soit doubles goujonnés.

8. Têtes de puits compactes [compacts well heads]

Cette tête en acier coulé ou forgé d'une seule pièce peut être à double ou triple
étage suivant le programme de tubage établi.
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Elle est vissée ou soudée sur le tubage de surface et la partie supérieure se

termine par une bride normalisée API, ou à liaison par clamps.
A l'intérieur on trouve deux ou trois alésages coniques ou cylindriques recevant
les dispositifs de suspension des tubages.
Entre chaque suspension, des sorties latérales permettent le contrôle des
différents annulaires et des orifices de test permettent de vérifier l'étanchéité des
joints.
Ce type de tête simplifiée permet un gain de temps très appréciable.

9. La croix de circulation [mud cross]

C'est un élément constitué de :
deux brides de même série et dimension nominale,
un alésage cylindrique,
deux sorties latérales à brides.

L'une des sorties latérales, en général de plus petit diamètre, est reliée à un
circuit de pompage à haute pression, appelé kill line. Un clapet anti-retour est
intégré dans ce circuit.
L'autre sortie, appelée choke line, est reliée au manifold de duses.
Chaque circuit est contrôlé par deux vannes juxtaposées, dont l'une sur la choke
line est à commande hydraulique.

La croix de circulation sert à :

contrôler une venue en circulant par les tiges, obturateur fermé, le retour
se faisant par le manifold de duses,
tuer le puits en pompant sous pression par la kill line,
effectuer des circulations inverses par la kill line.

On utilise parfois les sorties latérales des obturateurs à la place de la croix de

circulation.
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10. Exemple d’évolution d’une tête de puits

Prenons comme exemple le programme de forage suivant :
forage en 17"1/2, tubage 13"3/8,
forage en 12"1/4, tubage 9"5/8,
forage en 8"1/2, tubage ou liner 7",
forage en 6", tubage ou liner 5".

En général, le tube guide en tôle roulée et soudée est en place et cimenté. Lors
du montage de l’appareil de forage, on y adjoint par soudure un tube fontaine,
qui permet le retour et l'écoulement de la boue vers les vibrateurs par
l'intermédiaire de la goulotte.

10.1. Phase 17"1/2

Le forage commence en l7"1/2 jusqu'à une cote donnée par le service
géologique.
La colonne 13"3/8, très importante pour la vie future du puits, est cimentée
jusqu’en surface. Si, par suite de pertes pendant la cimentation le laitier de
ciment n’arrive pas en surface, une cimentation complémentaire sera effectuée
par injection dans l'espace annulaire.
La côte du dernier manchon sera ajustée par rapport à la table pour permettre
tout l’empilage des éléments de tête de puits et des obturateurs.
Après la cimentation et purge de l’excédent de laitier de l’annulaire, on procède
au centrage de la colonne 13"3/8 par rapport à la table de rotation, puis, après
séchage du ciment, le tube de manoeuvre est dévissé, le tube guide est coupé au
fond de la cave, et l'on procède au vissage de la tête de tubage de base 13"5/8 x
3000 avec une chemise de protection.
Pour les chantiers éloignés, il est recommandé d’approvisionner en plus une tête
de tubage de base à souder, dans le cas de coincement de la colonne pendant la
descente.
Ensuite on place dans l'ordre :
une entretoise d’espacement [spacer spool] 13"5/8 x 3000,
une croix de circulation [mud cross] 13"5/8 x 3000 à sorties latérales
5000,
les obturateurs à mâchoires 13"5/8 x 3000,
un obturateur annulaire 13"5/8 x 3000,
le tube fontaine.
Tous ces éléments doivent permettre le passage des outils 12"1/4.
Une fois l’empilage effectué, l’ensemble doit être testé à la pression minimale de
service (3000 psi) avant le reforage du ciment.

10.2. Phase 12"1/4

Le forage se poursuit en 12"1/4 en vue de la descente de la colonne technique
9"5/8. Choisir le dernier tube de façon qu’un manchon ne se présente pas à la
hauteur de la tête de tubage.
Le tubage 9"5/8 est cimenté jusqu’à une certaine hauteur à partir du sabot.
Après prise de ciment et après avoir enlevé la chemise de protection de la tête
de tubage de base, le tubage est ancré sous une certaine tension.
Deux façons de procéder :
Après mise en tension de la colonne, lancer les coins à partir de la table de
rotation. Dans ce cas la chemise de protection est enlevée avant la
descente du tubage.
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Poser la colonne dans la table de tubage, déconnecter entre tête de

tubage et spacer, soulever et suspendre la tête de puits aux traverses
supports de la table de rotation ou placer des chandelles entre tête de
tubage et spacer, reprise à l'élévateur et mise en tension de la colonne,
sortie de la chemise de protection, mise en place des coins.
La première méthode est plus rapide, mais moins sûre. Les coins [slips] peuvent
coincer pendant la descente.

12’’ x 3000

12’’ x 3000

12’’ x 3000

12’’ x 3000

Une fois le tubage ancré, les opérations suivantes sont à effectuer dans l'ordre :
coupe du tube en tenant compte de la longueur de pénétration du tube à
la base de la tête de tubage 7" et du jeu laissé entre les brides par les
joints tores,
mise en place de la tête de tubage 7" (brides 13"5/8 x 3000 - 11"x5000)
munie à la base du guide de l’outil [pilot bit] et de son système
d’étanchéité,
assemblage et blocage de ces éléments,
procéder aux tests en ne dépassant pas la pression de service des
éléments ou 60% de la résistance à l'écrasement du tubage (la plus petite
des deux).
On termine le montage de la nouvelle tête de puits par la mise en place :
de la chemise de protection dans la partie supérieure de la tête tubage,
de la croix de circulation 11" x 5000,
des obturateurs 11" x 5000,
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du tube fontaine.
La kill line et la choke line sont connectées et l'on procède au test des
obturateurs.

10.3. Phase 8"1/2

10’’ x 5000

10’’ x 5000

10’’ x 5000

12’’ x 3000

13’’3/8
9’’5/8

Une fois le tubage 7"descendu :

ancrage de la colonne après avoir sorti la chemise de protection,
coupe du tube en fonction des éléments qui viendront coiffer la tête de la
colonne 7",
mise en place de la tête de tubing,
montage des obturateurs selon la pression et la nature des fluides
contenus dans les couches traversées.

10.4. Phase 6"

On suppose que le tubage 7" a été descendu et cimenté au toit du gisement. Le
forage s’effectue en 6" dans la couche et la phase se termine par la descente
d'un liner 5" ancré dans le tubage 7".
Après perforation, mise en place d'un packer de production et descente du
tubing.
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Après démontage des obturateurs, la tête de puits se termine par une bride
réduction s'adaptant sur la tubing head et recevant à la partie supérieure les
vannes maîtresses et la tête de production.
Dans l'exemple ci-dessus d'évolution d'une tête de puits en forage, il a fallu trois
groupes d’obturateurs de séries différentes : 13"5/8 x 3000, 11" x 5000, 7"1/16
x 10000, mais il est recommandé d'employer, dès la pose du tubage de surface,
des obturateurs de grande dimension nominale et de série élevée. Par exemple :
13"5/8 x 5000.
Ces obturateurs mis en place après la phase 17"1/2 permettant le passage des
outils 12"1/4, sont conservés durant tout le forage. Il suffira de posséder un jeu
de spacer adapter spools ou de brides d'adaptation pour la connexion avec les
différentes têtes de tubage suivant les phases de forage.
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LES EQUIPEMENTS D’OBTURATION DU PUITS

1. Rôles
L’obturateur et ses accessoires servent à :
assurer la fermeture du puits en cas de venue de fluides de formations,
permettre la circulation sous pression contrôlée pour reconditionner la
boue et évacuer l'effluent ayant pénétré dans le puits,
tester des éléments dans le puits,
tester les formations,
faire des circulations inverses,
faire des squeezes.

Un obturateur est défini par sa marque, son type, sa dimension nominale et sa

série (pression de service).
Pour chaque obturateur on précise en outre les caractéristiques suivantes :
le diamètre maximal de passage des outils,
les rapports d'ouverture et de fermeture (rapport entre la pression qui
règne dans le puits et la pression nécessaire pour commander
l'obturateur),
les volumes de fluide nécessaires pour la fermeture et l'ouverture,
l'encombrement (hauteur),
le poids.

2. Différents types d’obturateurs

2.1. Obturateurs à mâchoires
Peuvent être à fermeture
totale,
sur tiges, tubage ou tubings
variable.

2.2. Obturateurs annulaires

Peuvent se fermer sur n'importe quel équipement et même sur le trou vide (non
recommandé). Ils permettent même la manoeuvre de la garniture [stripping] en
diminuant la pression sur la membrane.

2.3. Obturateurs rotatifs

Placés au dessus des obturateurs fixes, ils permettent la rotation et la
manoeuvre des tiges. Ils sont utilisés pour forer sous pression.

2.4. Diverters
Ils sont surtout utilisés en mer. C'est une installation basse pression (inférieure à
500 psi) qui permet de canaliser sur une torche une venue de gaz dans les
terrains de surface.

3. Choix des obturateurs

3.1. Choix du diamètre
Choisir l’obturateur le plus petit possible, compte tenu du diamètre de tubage
utilisé.
Dans les puits commencés en gros diamètre, il est plus sûr si on le peut
d'installer un obturateur plus petit dès que possible.
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Pour les obturateurs annulaires, se limiter à 13"5/8 en série 5000 et à 11" en

série 10000.

3.2. Choix de la pression de service

Le choix de la pression de service des obturateurs est liée :
- au gradient de pression des formations traversées,
- à la nature du fluide (gaz ou huile),
- à la côte du tubage,
- à la résistance à l'éclatement du tubage.

La pression de service des obturateurs doit être supérieure ou égale a la pression

de service de l'ouvrage calculée phase par phase.
La pression de service de l’ouvrage est la plus faible des valeurs suivantes :
pression de formation diminuée de la pression exercée par la colonne de
gaz entre la couche et la tête de puits,
pression de fracturation au sabot diminuée de la pression exercée par la
colonne de gaz entre le sabot et la tête de puits.
Le coefficient de sécurité est de 1.
Plus le sabot est profond plus la pression admissible en tête est élevée donc plus
la série des obturateurs sera élevée.

4. Obturateurs à mâchoires
4.1. Obturateurs Cameron type U
Il est constitué d'un corps comprenant :
un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel
tubulaire,
un alésage horizontal dans lequel se déplace un jeu de deux mâchoires de
forme ovale.

De chaque côté du corps, il y a une bride intermédiaire et une porte.

Chaque bride est fixée à la porte par des vis à tête noyée et chaque ensemble
bride et porte est fixé au corps par quatre goujons. L'étanchéité entre bride et
corps est assurée par un joint type "O" ring.
Chaque mâchoire est agrafée sur une tige de piston comportant au centre le
piston de manoeuvre.
Deux pistons solidaires du corps central par vissage de deux tiges, servant à la
manoeuvre des portes présentent les caractéristiques suivantes :
l’un, côté fermeture, a un alésage central communiquant par
l'intermédiaire de sa tige au circuit fermeture,
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l'autre, côté ouverture, est plein. Le circuit débouche derrière le piston par
deux ouvertures,
deux vis de sécurité permettent le blocage des mâchoires en position
fermée,
la bride intermédiaire entre corps et porte dans laquelle coulisse la tige de
piston est munie d'un joint à lèvres du côté puits et d'un "O" ring côté
chambre de manoeuvre du piston. Entre ces deux joints se trouve une
mise à l'atmosphère ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par
injection de graisse plastique. Ceci pour éviter, en cas de fuite au joint à
lèvre, que la pression du puits ne vienne contrecarrer la course du piston.

4.1.1. Les mâchoires

Elles sont constituées de :
un bloc métallique,
une garniture supérieure d'étanchéité,
une garniture frontale pour fermeture totale ou pour fermeture sur tiges.
Les deux garnitures s'agrafent l'une à l'autre par deux tétons.

4.1.2. Fonctionnement de l’obturateur

La manoeuvre de l'obturateur est commandée par une vanne à quatre voies.
Pour fermer, le fluide sous pression envoyé par l'orifice de fermeture passe à
l'intérieur de la tige et du piston et arrive dans le cylindre central à l'arrière du
piston de commande. Celui-ci, poussé vers l'avant, entraîne la mâchoire. Le
retour du fluide, chassé par le mouvement des pistons, s'effectue par l’orifice
d’ouverture.

Pour ouvrir, après manoeuvre de la vanne à quatre voies, le fluide sous pression
est envoyé par l'orifice d’ouverture. Il passe par la tige du piston plein et arrive
dans le cylindre de manoeuvre à l'arrière du piston de commande. Le retour du
fluide de fermeture s'effectue suivant le trajet inverse.
La pression hydraulique de fermeture des mâchoires est utilisée pour l'ouverture
des bonnets lors du changement des mâchoires.
Le système hydraulique est conçu pour travailler sous une pression de 1500 psi.
Des pressions de 300 à 500 psi sont normalement suffisantes pour le
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fonctionnement. En cas de nécessité, on pourra admettre dans le circuit des

pressions allant jusqu'à 5000 psi.
Comme pour tous les obturateurs, la pression régnant dans le puits aide à la
fermeture des mâchoires.
Il est possible de poser un train de tiges à tool – joints avec épaulement de 90°
ou 18° sur les mâchoires.

4.2. Obturateur Shaffer Type LWS Autolock (ou Poslock)

Comme pour tous les obturateurs à mâchoires, il peut être à simple, double ou
triple étage.
L’étage est constitué d'un corps goujonné ou bridé avec :
un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel
tubulaire,
un alésage horizontal dans lequel se déplacent les mâchoires,
deux blocs cylindres de manoeuvre, situés à chaque extrémité du corps,
fixés par des goujons mais s'articulant par charnières pour permettre le
changement des mâchoires ; l'étanchéité entre bloc cylindre et corps se
fait par un seul "O" ring et le fluide de manoeuvre passe au travers de
l'axe des charnières.

Chaque bloc cylindre comporte:

deux cylindres d'alésages différents,
un piston de manoeuvre solidaire de la mâchoire par l'intermédiaire d'une
tige de piston et d'une vis,
un piston qui se déplace à l'intérieur du piston de manœuvre,
un ressort entre piston de manoeuvre et piston,
quatre clavettes de verrouillage,
un presse étoupe assure l'étanchéité sur la tige de piston, entre le puits
(alésage vertical de l'obturateur) et les cylindres de manoeuvre.
En cas de fuite sur ce presse-étoupe, le fluide du puits ne peut parvenir au bloc
cylindre (risque d'ouverture intempestive des mâchoires). Une mise à
l'atmosphère relie la cage du presse-étoupe à l'extérieur. Si une défectuosité se
produisait au niveau de ce presse-étoupe, il est possible, après avoir enlevé le
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bouchon, d'injecter une graisse plastique à l'aide d'une vis et de renforcer ainsi
l'étanchéité du presse-étoupe.

Pour la fermeture :
Le fluide de manoeuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers l'avant pour
fermer les mâchoires. Le fluide pénètre également à l'intérieur de ce piston et
tend à déplacer le petit piston vers l'avant : celui-ci pour l'instant reste bloqué,
retenu par les quatre clavettes.
Dès que le piston de manoeuvre est à fond de course (mâchoires fermées), les
quatre clavettes sont en face de l’alésage le plus grand. Le petit piston toujours
soumis à la pression du fluide de manœuvre, peut alors effectuer sa course en
écartant les quatre clavettes, verrouillant ainsi le piston de manoeuvre et par
conséquent les mâchoires. Le ressort se détend et bloque le petit piston à fond
de course. Il est possible maintenant de supprimer la pression du fluide de
manoeuvre.

Pour l’ouverture :
En inversant le sens d'arrivée du fluide de manœuvre par la vanne à quatre
voies, la pression s'exerce sur l'avant des pistons, l'arrière étant à la pression
atmosphérique (retour du fluide vers le réservoir de l'accumulateur). Le grand
piston, toujours verrouillé par les clavettes, ne peut pas se déplacer. Mais le
fluide, pénétrant à l'intérieur par les lumières, déplace le petit piston en
comprimant le ressort, libérant ainsi les quatre clavettes et, par suite, le piston
de manoeuvre.
L'ensemble des pistons, tiges et mâchoires se déplace vers le fond du cylindre de
manoeuvre.
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4.3. Obturateur Shaffer Type LWS Manual-Lock

Pour fermer, le fluide de manœuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers
l'avant et ferme les mâchoires.
Les mâchoires peuvent être manuellement verrouillées dans la position fermée,
en tournant à droite chaque écrou de verrouillage sur l'arbre du piston, jusqu'à
ce que l'axe ressorte et vienne en butée contre la tête du cylindre. Le piston de
blocage possède un filetage à gauche. En tournant l'écrou à droite, l'axe porteur
de l'écrou sort et bloque la mâchoire en position fermée. En tournant à gauche,
l'axe porteur de l'écrou entre et libère la mâchoire.

5. L’obturateur annulaire
C'est un obturateur à garniture élastique permettant la fermeture sur n’importe
quel équipement ou sur un trou vide (non recommandé).

5.1. Hydril type GK

Cet obturateur Il se compose d'un corps dans lequel peut coulisser verticalement
un piston. Ce piston est guidé extérieurement par le corps et le couvercle vissé
sur ce corps, et intérieurement par un guide cylindrique portant à sa partie
inférieure des ouvertures permettant le passage des fluides pour la fermeture et
l’ouverture.
Sur la partie supérieure intérieure conique du piston vient reposer la garniture
élastique en caoutchouc à armature métallique. Cette garniture est guidée à sa
partie inférieure par le guide intérieur. Des garnitures d'étanchéité complètent
cet ensemble.

L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice bas pousse le piston vers le haut,
comprimant la garniture élastique qui, guidée en haut et en bas, ne peut que
s'étendre vers l'intérieur de l'appareil. L'élasticité de la garniture lui permet de
faire étanchéité sur n'importe quelle section de tubulaire.
L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice du haut repousse le piston vers le
bas, décomprimant la garniture qui reprend sa forme initiale.
Une vis d'arrêt marque le verrouillage maximal du chapeau.
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En cas de venue, le fluide du puits, sous pression, aide à la fermeture en passant

par des orifices situés à la base du guide intérieur.
Un régulateur de pression, placé sur le circuit hydraulique, permet de régler la
pression sur la garniture pour permettre la manoeuvre de la garniture de forage
(stripping) et éviter ainsi l'usure rapide de la garniture en caoutchouc.
Il est évident que la vitesse de fermeture sera plus grande avec une pression
hydraulique élevée (1500 psi maxi), mais la vie de la garniture en sera d'autant
plus réduite.
Pour le stripping, il est conseillé de réduire la pression de fermeture jusqu'à ce
que une très légère fuite se produise. Cette faible fuite est le signe que la
pression correcte est appliquée, et servira de lubrifiant entre tige et garniture
durant le stripping.
Pour les tests de fermeture, il est recommandé de fermer sur tiges aux pressions
recommandées. Cependant HYDRIL recommande lors de la mise en service d'une
garniture neuve de faire un essai de fermeture totale à 1500 psi.

5.2. Shaffer sphérique

Même principe de fonctionnement que le GK.

5.3. Cameron type D

Il est constitué d'un corps forgé dans lequel a été incorporé un piston manoeuvré
par de l'huile injecté dans la chambre de fermeture ou dans la chambre de
fermeture. Ce piston comprime la garniture externe ou donut qui encercle le
packer proprement dit. Le chapeau referme l'ensemble et permet l'accès au
packer et au donut. Un système de déverrouillage rapide du chapeau permet un
accès simplifié et rapide.
La membrane est constituée d'inserts disposés en iris. Lorsque le donut est
écrasé par le piston, il se déforme radialement vers le centre ; il fait diminuer le
diamètre extérieur de la membrane, les inserts doivent impérativement pivoter
en s'appuyant les uns sur les autres ce qui fait diminuer le diamètre de l'alésage
intérieur. Le pivotement s'arrêtera lorsqu'il y aura butée soit sur le tubulaire soit
entre les inserts dans le cas de fermeture totale.
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6. Manifold de duses, kill et choke lines

Pour contrôler une venue, il faut circuler en injectant une boue de densité
requise, tout en maintenant une contre pression sur la formation, légèrement
supérieure à la pression du fluide contenu dans cette formation.
Il faut donc, sous les obturateurs, une liaison (choke line) entre l'espace
annulaire et un manifold permettant de diriger l'effluent selon sa nature, vers les
bassins, le dégazeur, la torche ou le bourbier.

Ce manifold doit être d'un accès facile.

En aval des duses, le circuit du manifold doit comporter des sorties vers :
dégazeur, torche, bourbier et bassins à boue.
Une pression de service d'une série inférieure à celle du circuit amont est
suffisante.
Un manomètre couvrant une gamme de pression allant jusqu'à la pression de
service des obturateurs doit être branché sur ce manifold en amont des duses de
manière à pouvoir mesurer à tout moment la pression en tête de l'annulaire.
Ce manomètre est donc d'une faible précision aux basses pressions et doit être
doublé par un manomètre basse pression de façon à éviter le craquage des
formations pendant la phase initiale de fermeture du puits après une venue.
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Le manomètre indiquant la pression en tête des tiges doit être lisible à partir du
manifold.

6.1. Les duses

Les débits ne pouvant être réglés par des vannes à opercule, un jeu de duses, à
l'entrée du manifold, permet d'ajuster cette contre-pression.
Elles peuvent être calibrées fixes, réglables manuelles ou à commande
hydraulique.

6.1.1. Duse réglable manuelle

Elle est composée d'un corps massif avec :
une entrée latérale taraudée ou à brides,
une sortie taraudée ou à brides dans l’axe du pointeau,
une duse vissée au fond du corps avec un joint d'étanchéité,
un chapeau avec écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau,
sur la vis pointeau une douille graduée en 64ème de pouce.

En service, le pointeau et la duse sifflent assez rapidement ou se bouchent car la

boue venant de l'espace annulaire est toujours chargée en sables ou en déblais.
Sur un manifold il est donc indispensable d'avoir au moins deux duses de
manière à pouvoir en changer sans arrêter la circulation.
Toutes les pièces sont traitées contre l' H2S et pour une température de service
de 120°C
La duse et le siège sont en carbure de tungstène et sont réversibles permettant
une durée de service double.
Ils peuvent être remplacés sur place sans démonter le corps sur le manifold.

6.1.2. Duse à commande hydraulique

Le contrôle des venues par duse manuelle est difficile et bien souvent l'opérateur
est éloigné des manomètres indiquant la pression de refoulement et la pression
dans l'espace annulaire trou - tiges.
Pour cela, on utilise des duses commandées hydrauliquement et à distance.
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L’armoire et le panel de commande comportent :

un réservoir de fluide hydraulique,
une pompe avec moteur à air fournissant l'énergie hydraulique,
une manette de commande de la duse,
deux manomètres donnant les pressions tiges et annulaire,
un indicateur de coups de pompe.

6.2. Dimensions et série

Etant donné les risques d'usure et de bouchage que provoque une circulation
contrôlée, le manifold doit comporter au moins deux duses réglables. Pour les
installations nécessitant des pressions de service supérieure à 5000 psi il est
recommandé d'utiliser trois duses réglables dont deux à commande manuelle et
une à commande à distance.
La série doit être égale ou supérieure à la série des obturateurs les plus
résistants que l'on envisage d'employer.

6.3. Choke line

La choke line est connectée aux obturateurs ou à la mud – cross par
l'intermédiaire de deux vannes, dont l’une est, de préférence, à commande à
distance de façon à permettre une ouverture rapide du circuit de contrôle. Cette
vanne est généralement à commande hydraulique, commandée par le chef de
poste à partir du plancher. Cette vanne peut être fermée et bloquée
manuellement par le volant de manoeuvre.
Le diamètre de la choke line doit être le plus grand possible (supérieur ou égal à
3"), parce que des diamètres plus faibles conduisent à des vitesses de fluide
importantes qui entraînent une usure excessive et des pertes de charges trop
élevées. Il est également nécessaire que la choke line ne comporte pas de
courbe vive (coudes et tés à 90°).

6.4. Kill line

C'est une ligne haute pression qui offre la possibilité de pomper sous les
obturateurs au travers d'un clapet anti-retour. Sa pression de service doit être la
même que celle des obturateurs.
Le clapet anti-retour est utilisé sur cette conduite pour protéger les équipements
de surface (stand pipe, manifold de plancher et pompes) contre toute pression
venant du puits, en cas de venue. L'étanchéité du clapet se fait métal sur métal.
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7. Obturateurs de la garniture
7.1. Upper kelly cock
Située au sommet de la tige d’entraînement, elle être fermée manuellement
après arrêt de la circulation, en cas de venue.
Sa pression de service est la même que celle du circuit de refoulement.

7.2. Lower kelly cock

Cette vanne est placée en permanence en bas de la tige d’entraînement durant
le forage, ou gardée sur le plancher avec réductions adaptées pour être utilisée
avec la fast shut off coupling.
Sa pression de service est la même que celle des obturateurs.

Upper kelly cock Lower kelly cock

7.3. Gray valve

C’est une vanne de sécurité qui peut être mise en place si le puits ne débite pas
(attente durant laquelle la tige d’entraînement n’est pas placée, en cours de
manœuvre par exemple).
Mais si la tige d’entraînement n’est pas placée et le puits débite, il est impossible
de la mettre en place. En plus, si on la place et on visse la tige d’entraînement
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dessus, elle obture l’intérieur des tiges et ne permet pas le passage des
équipements (pour effectuer un back – off par exemple).
Si le puits débite avec la tige d’entraînement enlevée, il faut placer la fast shut
off coupling.
Sa pression de service est la même que celle des obturateurs.

7.4. Fast shut off coupling

Suspendue au câble du treuil à air et tirée par des cordes, elle est placée sur les
tiges si le puits débite et la tige d’entraînement est enlevée. Elle ne peut pas être
descendue dans le puits, donc utilisée uniquement si la garniture de forage est
équipée pour recevoir le drop in back pressure valve.
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7.5. Drop in back pressure valve

C’est un clapet anti – retour envoyé, en cas de venue, à travers la fast shut off
coupling et vient siéger sur un manchon spécial placé au sommet des masse –
tiges. Il peut être repêché au câble pour permettre la poursuite des travaux.

8. Recommandations
le bloc d'obturation doit être amarré,
le fluide qui sert à actionner les obturateurs doit résister aux températures
extrêmes,
les boulons des brides doivent être bloqués au couple préconisé,
ce blocage doit être refait après les tests en pression,
mettre des joints tores neufs après chaque remontage,
la gorge des joints tores doit être vérifiée et humectée d'huile ; ne jamais
utiliser la graisse,
tester tous les composants de la tête de puits après chaque intervention.

9. Empilage des obturateurs a mâchoires

9.1. Première configuration

Fermeture totale
Fermeture a tiges
Mud cross

Cette configuration permet de :

fermer sur tiges et remplacer les mâchoires de la fermeture totale par
d’autres mâchoires à tiges,
maintenir la garniture par les mâchoires à tiges et dévisser ou couper avec
les chear rams les tiges de haut pour fermer la totale par exemple.
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9.2. Autre configuration possible

Fermeture a tiges
Fermeture totale
Mud cross

10. Test de la tête de puits et des obturateurs

Les têtes de tubage doivent être testées à la fin de leur montage, avant la mise
en place des obturateurs. Pour cela, des orifices sont aménagés dans les brides
comportant des garnitures d’étanchéité.
Les obturateurs sont testés :
à chaque montage ou démontage partiel (pour changer une mâchoire par
exemple),
périodiquement, selon les procédures de la compagnie,
avant chaque opération nécessitant l’utilisation des obturateurs (DST, par
exemple).

10.1. le tester cup

C’est un outil de test descendu à une profondeur de 10 à 30 mètres. Il est vissé
au bout des tiges ou avec une ou deux tiges en dessous pour le guider et faciliter
sa descente en lui appliquant le poids nécessaire.
Avec cet outil, on peut tester en pompant l’eau par la kill line à l’aide d’une
pompe à haute pression et faible débit, ou en tirant si cette dernière n’est pas
disponible.
La pression de test ne devra pas dépasser la pression de service de la tête de
puits ou 60% de la pression d’éclatement du tubage, si elle en est supérieure.
Les coupelles doivent correspondre au poids nominal du tubage dans lequel le
tester cup est descendu.
Lorsqu’on remonte en pression, le poids augmente également. En effet, la
pression appliquée sur la coupelle se traduira par un supplément de poids.
Par exemple, un tester cup Cameron 9’’5/8 pour un tubage dont le poids nominal
s’étale entre 43.5 et 53.5 lbs/ft a une surface soumise à la pression de 42.4 in².
A 5000 psi, le supplément de poids est de : 42.4 x 5000 = 212000 lbs, soit 96
tonnes.
Pour cela, il est recommandé d’utiliser des tiges de grade supérieur pour les
tests.
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10.2. Utilisation du tester plug

C'est une olive avec des "O" ring d'étanchéité, descendue avec les tiges et
venant se poser dans la tête de tubage située au-dessous des obturateurs. La
fermeture sur tiges et l'obturateur annulaire peuvent être testés à leur pression
de service sans risque pour le tubage. La fermeture totale est testée en
munissant l'olive d'un bouchon. Les tiges, non bloquées, sont dévissées et
remontées avant le test.
Il est recommandé d'ouvrir une vanne au-dessous du tester plug pour détecter
toute fuite aux "O" rings.

Remarques :
Les obturateurs annulaires ne sont testés qu’à 50% de leur pression de
service, afin de préserver la membrane.
Les tests concernent le fonctionnement et la résistance à la pression.
Chaque test en pression doit être précédé d’une circulation à l’eau claire et
chaque élément (obturateurs, vannes, clapets,…) doit être testé
séparément.
Les tests sont faits à l’eau claire.
Il faut tester les éléments dans le sens dans lequel ils travaillent.

11. Commande hydraulique des obturateurs

L’unité de commandes hydraulique assure la fermeture et l'ouverture à distance
de tous les obturateurs et les vannes hydrauliques, rapidement et facilement,
sans apport d'énergie extérieure.
Une unité koomey comprend :
un réservoir contenant de l'huile hydraulique de faible viscosité,
un certain nombre d'accumulateurs,
une pompe électrique duplex ou triplex commandée par un mano -
contacteur réglable,
des pompes pneumatiques à piston vertical commandées par un
contacteur hydro - pneumatique réglable,
- des vannes à quatre voies et trois positions pour envoyer l'huile des
accumulateurs vers les obturateurs ou des obturateurs vers le bac de
l'unité,
- des manifolds de contrôle,
- une liaison pneumatique basse pression entre les postes de commande à
distance et les pistons actionnant les vannes à quatre voies.
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Unité koomey

Vue éclatée de l’unité koomey

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11.1. Fonctionnement
Les membranes des accumulateurs sont préchargées avec de l’azote à une
pression de 1000 psi, puis la pompe électrique envoie de l’huile dans les
accumulateurs et les charge jusqu’à la pression de 3000 psi. Ainsi, l’unité est
prête à actionner les obturateurs même en isolant l’énergie extérieure : la
pression accumulée dans les accumulateurs est suffisante pour envoyer l’huile
dans les obturateurs. Il suffit pour cela d’actionner les vannes à quatre voies.
Les vérins des obturateurs ont deux chambres : une chambre pour l’ouverture et
une autre pour la fermeture. Lorsque l’huile arrive dans la chambre d’ouverture,
il pousse le piston vers l’arrière et ouvre ainsi l’obturateur. L’huile emprisonnée
dans la chambre de fermeture retourne vers le réservoir par le biais de la vanne
à quatre voies. La manœuvre de fermeture est semblable à celle de l’ouverture.

11.2. Les accumulateurs

Les accumulateurs emmagasinent l'huile à 3000 psi, tandis que les obturateurs
sont actionnés à 1500 psi sauf l'obturateur annulaire qui est manœuvré à la
pression de 700 psi. La tolérance sur les pressions est de 10%.
Il doit exister deux postes de commande à distance hors du périmètre de
sécurité, dont l'un à proximité du maître sondeur.
L'unité est située hors du périmètre de sécurité et doit permettre la fermeture
des obturateurs dans un temps inférieur à 60 secondes pour chaque élément,
sans apport d'énergie externe.
L'accumulateur est une bouteille contenant une membrane fixée au sommet et
préchargée avec de l'azote à 1000 psi. L'huile est contenue dans la partie
restante de cette bouteille et est comprimée à 3000 psi. Un siège en bas de la
bouteille empêche la membrane de sortir lors de la pré-charge.
Il existe aussi des accumulateurs à flotteurs.

Accumulateur Accumulateur
préchargé chargé
(1000 psi) (3000 psi)

Panel de commande à distance Accumulateur à flotteur

La capacité des accumulateurs doit être telle que le volume emmagasiné sous
pression puisse permettre, sans apport d'énergie extérieure, la manœuvre
répétée des obturateurs.
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