TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COSAMALOAPAN

INGENIERÍA PETROLERA

MATERIA:

Ingeniería de Perforación de Pozos

TEMA:

Unidad IV: Diseño De Lechadas De Cemento Y

Operaciones De Cementación De Pozos

ESTUDIANTE:

Jacqueline Herrera Benítez

DOCENTE:

José Carlos Gómez Quevedo

GRUPO:

607-A

Cosamaloapan, ver Mayo 2019

 i

Índice
Introducción......................................................................................................... 1

Diseño De Lechadas De Cemento Y Operaciones De Cementación De Pozos . 2

Preparación De Lechadas De Cemento. ......................................................... 2

Propiedades físicas del cemento ................................................................. 8

Manufactura y clasificación de cemento ...................................................... 9

Manufactura del cemento ......................................................................... 9

Clasificación del cemento ....................................................................... 11

Aditivos utilizados en el cemento ............................................................... 15

Pruebas De Laboratorio Y Preparación De Lechadas ................................... 20

Conclusión ........................................................................................................ 27

Bibliografías ...................................................................................................... 29
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Introducción

En el presente trabajo se abordan los temas: preparación de lechadas de

cemento y pruebas de laboratorio y preparación de lechadas, correspondientes a la

cuarta unidad de ingeniería de perforación de pozos nombrada diseño de lechadas

de cemento y operaciones de cementación de pozos tiene como propósito servir

como consulta para los temas de cementaciones de pozos, con el propósito de

facilitar la realización de las pruebas de laboratorio a las lechadas de cemento para

verificar que cumplan los requerimientos establecidos por los diseños de

cementaciones.

La cementación de pozos petroleros es el proceso mediante el cual se bombea

una lechada de cemento al fondo del pozo a través de la tubería de revestimiento,

con el propósito de obtener una buena adherencia entre las fases formación-

cemento-tubería y asegurar el sello efectivo que aislé las capas geológicas y soporté

la tubería.
 2

Diseño De Lechadas De Cemento Y Operaciones De Cementación De

Pozos

Preparación De Lechadas De Cemento.

A continuación, se mencionarán algunos de los aditivos más utilizados en la

industria petrolera.

Aditivos para lechadas de cemento convencionales.

Este tipo de aditivos son utilizados para obtener lechadas de cemento que nos

permitan cubrir los requerimientos de un pozo.

Las características más comunes a ser afectadas por estos aditivos son:

• Densidad

• Resistencia a la compresión

• Propiedades de fluido (reología)

• Agua libre

• Pérdida de fluido
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Aceleradores

Los aditivos aceleradores de cemento cumplen con la función de acortar el tiempo

de fraguado y reducir el tiempo de espera para el fraguado del cemento (WOC).

Los aceleradores son ampliamente usados en tuberías superficiales, pozos poco

profundos y tapones de cemento. Los más comunes son:

Cloruro de calcio (CaCl2)

• El más comúnmente usado

• De un 2 a 4% por peso de cemento

• Resiste temperatura circulante de 50 a 100 °F

• En bajas concentraciones disminuye la viscosidad

• Incrementa la viscosidad y la pérdida por filtrado a altas concentraciones

Cloruro de sodio (NaCl)

• Resiste temperaturas circulantes de 50 a 120 °F

• 1 a 5% por peso de cemento

• Incrementa pérdida por filtrado

• Reduce la viscosidad

Densificantes

El propósito de los densificantes es el contrarrestar altas presiones de formación.

Estos aditivos son utilizados para obtener lechadas con densidades mayores a 18

lb/gal las cuales tienen un bajo requerimiento de agua y tienen tamaño de partícula

uniforme. Los densificantes son aditivos químicamente inertes y compatibles con

otros aditivos.
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Barita

• Requiere agua adicional de mezcla (0.0264 gal/lb)

• Resiste temperaturas de 80 a 500 °F

• Puede causar asentamiento e incremento de la viscosidad

• Reduce la resistencia a la compresión.

Retardadores

En algunos pozos profundos y de altas temperaturas, el fraguado puede ocurrir

antes de llegar a la zona de interés; para evitar esto, se agregan retardadores que

hacen que la lechada fragüe en tiempos más largos; aunque reducen la resistencia

a la compresión.

Algunas de las características que pueden tener este tipo de aditivos son:

• Ambientalmente amigable

• Buen desarrollo de resistencia temprana

• Mejora el control de filtrado a altas temperaturas

• Resiste un rango de temperatura de 80 a 220 °F

• Concentraciones de entre 0.1 a 2% BWOC

Controladores de Pérdida de Fluido

Este tipo de aditivos tiene como propósito evitar la deshidratación de la lechada

de cemento durante el bombeo cuando pasa frente a zonas permeables, donde se

presenta el proceso de filtración.

Estos aditivos funcionan evitando el flujo de agua desde la lechada hacia la

formación.

Algunas características de estos aditivos son:

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• Efectivo a altas temperaturas

• Biodegradable

• Resiste temperaturas de entre 100 y 400 °F

• Viscosifica ligeramente

Dispersantes o Retardadores de Fricción

Este tipo de aditivos son diseñados para mejorar la lechada de cemento y mejorar

las propiedades de flujo. Bajan la viscosidad y pueden ser bombeados en régimen

turbulento a bajas presiones. Con esto se minimiza la potencia requerida y se

disminuyen las posibilidades de pérdida de circulación y deshidratación prematura.

Algunas de las propiedades que poseen estos aditivos son:

• Reduce la viscosidad aparente y mejora las propiedades reológicas

• Concentraciones entre 0.3-1% BWOC

• Resiste un rango de temperatura mayor a 60°F

• Biodegradable

• Puede producir segregación

Controlador de Gas

Una de las preocupaciones es la migración de gas a través del cemento. Las

lechadas de cemento son capaces de transmitir presión hidrostática y mantener el

control de presiones mientras está en estado fluido. El cemento tiende a tomar una

consistencia de gel cuando se encuentra en estado estático y antes de endurecerse

podría también perder una cantidad pequeña de filtrado en zonas porosas resultado

de una reducción de volumen. El camino de esta migración de gas es permanente

y existe incluso después de que el cemento se haya endurecido totalmente. Para

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combatir este problema se adicionan a la lechada este tipo de aditivos con la

finalidad de minimizar el tiempo en el que el cemento se encuentra en estado de

gel.

Algunas de las propiedades de este aditivo son:

• Resiste temperaturas entre 60 y 230°F

• Disminuye la pérdida de filtrado

• Aumenta ligeramente la viscosidad

Antiespumantes

Este tipo de aditivos es utilizado para evitar la formación de espuma, la cual

aparece durante la agitación mientras se está preparando la lechada de cemento.

Este aditivo es capaz de funcionar a altas temperaturas.

Algunas de las propiedades de estos aditivos son:

• Ayuda a controla la formación de espuma en las lechadas de cemento

• Puede emplearse en cementos con látex

• Concentraciones de 0.005 gal/sk

Adición de compuestos químicos al cemento para generación de

alternativas

Después de una importante investigación acerca de la cementación de pozos

petroleros se introduce la utilización de nuevos componentes para la elaboración de

lechadas.

Un compuesto importante para esta nueva lechada es la fibra de polipropileno,

utilizada comúnmente en la construcción. Esta fibra se agrega al concreto y forma

una red de refuerzo tridimensional que se distribuye uniformemente y detiene la

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formación de grietas microscópicas causadas tanto por la migración de agua de la

exudación a la superficie como por la contracción del concreto.

Funciona sin afectar la hidratación química del cemento, su acción es mecánica

y no química, por lo que es apropiada para cualquier diseño de lechada, o para

utilizarla con otros aditivos.

La fibra de polipropileno proporciona resistencia en grandes construcciones y

mejora las propiedades del cemento, es donde surge la idea de utilizarla en la

cementación de pozos y generar el mismo tipo de resistencia obtenido en

construcciones para evitar fallas y pérdidas durante la vida del pozo.

Otro compuesto del cual se analizó su comportamiento fue la resina de

poliuretano, la cual es utilizada en la fabricación de suela de zapato, haciéndola un

material resistente y de larga duración.

Se obtiene por un proceso de condensación entre dos monómeros

complementarios, o estableciendo enlaces entre uretanos y poliésteres. Se pueden

lograr tres tipos distintos de resinas: rígidas, muy duras, lustrosas, indicadas para

recubrimientos que deban presentar una elevada resistencia a los disolventes; las

blandas y elásticas, en forma de cauchos resistentes a la abrasión; y la espuma que

puede ser flexible o rígida.

La resina de poliuretano resiste temperaturas entre 180 y 320ºC, lo cual la hace

ideal para las temperaturas registradas en el interior del pozo.

Al utilizar estos dos compuestos se pretende desarrollar un sistema capaz de

modificar el Módulo de Young de la lechada convencional entre otras propiedades,

para evitar las posibles fallas del cemento; asegurando y alargando la vida

productiva del pozo.

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Fibra de Polipropileno

Son fibras de monofilamentos de polipropileno, es un material elastomérico el

cual modifica las propiedades mecánicas del cemento fraguado. Afecta

principalmente al Módulo de Young y Relación de Poisson.

Propiedades físicas del cemento

Las propiedades de los cementos usados en diferentes campos de petróleos

varían de acuerdo a los siguientes factores:

• Ubicación geográfica

• Condiciones del fondo del pozo

• Tipo de trabajo de cementación

• Tipo de lechada

Las propiedades del cemento pueden ser modificadas mediante la utilización de

aditivos y así cumplir los requerimientos para realizar un trabajo en particular.

Los cementos de clasificación API tienen propiedades físicas específicas para

cada clase de cemento, mismas que básicamente definen sus características.

Algunas de sus propiedades físicas son:

Gravedad específica (Ge)

Denota el peso por unidad de volumen, sin tomar en consideración otros

materiales, tales como el aire o el agua, es decir el peso en gramos del cemento

específicamente; sus unidades g/cm3, kg/L, ton/m3.

Peso volumétrico (PV)

Denota el volumen por unidad de masa. Se toma en consideración el aire

contenido entre los gramos de cemento; sus unidades g/cm 3, kg/L, ton/m3.
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Finezas de los granos del cemento

Indica el tamaño de los granos del cemento. Su mayor influencia se da sobre el

requerimiento de agua para la preparación de la lechada. Esta característica es un

factor determinante, pero no único, para la clasificación de los cementos. Sus

unidades son cm2/g, m2/kg. Representa el área expuesta al contacto con el agua y

se determina como una función de permeabilidad al aire.

Requerimiento de agua normal

Es el agua necesaria para la lechada con cemento solo. Debe dar 11 unidades

de consistencia Bearden (Bc) a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de

presión atmosférica a temperatura ambiente; se expresa en por ciento por peso de

cemento.

Requerimiento de agua mínima

Denota el agua necesaria para la lechada de cemento. Debe dar 30 Bc a los 20

minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a temperatura

ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.

Densidad de la lechada

Es la relación entre la masa de la lechada de cemento y su volumen, y está en

función de la cantidad de agua requerida; sus unidades g/cm 3, lbs/gal, ton/m3.

Manufactura y clasificación de cemento

Manufactura del cemento

1. Explotación de materias primas

De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación

y detonación con explosivos, cuyo impacto es mínimo gracias a la moderna

tecnología empleada.
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2. Transporte de materias primas

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan

a la planta en camiones o bandas.

3. Trituración

El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las

materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son reducidas a un tamaño

máximo de una y media pulgadas.

4. Prehomogenización

La prehomogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla,

caliza o cualquier otro material que lo requiera.

5. Almacenamiento de materias primas

Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en donde

son dosificadas para la producción de diferentes tipos de cemento.

6. Molienda de materia prima

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material

mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa

giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en

cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7. Homogenización de harina cruda

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

8. Calcinación

La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes

hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en clinker, que

son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

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9. Molienda de cemento

El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso

por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de

fraguado del cemento.

10. Envase y embarque del cemento

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por

sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en

sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede

despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

Clasificación del cemento

Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los

siguientes criterios:

• Por su utilización

• Por sus características especiales

• Por su composición

• Por su resistencia

➢ Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando

tradicionalmente y cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y

documentados. Su empleo está recomendado para hormigones en masa, armados

y pretensazos, utilizados tanto en edificación como en obra civil.

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b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están

especialmente indicados para grandes macizos de hormigón en masa -como es el

caso de las presas-, así como para otros usos entre los que destacan los

relacionados con la construcción de carreteras: estabilización de suelos, bases y

subbases tratadas y pavimentos. Por sus características particulares no están

recomendados para hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el

primer cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en relación

a la situación de la anterior norma.

➢ Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con

relación a las consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días

desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al

75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas

características especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que

para los cementos especiales la única característica especial es la de bajo calor de

hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se

produce es que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones

establecidas en la Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y

ferrito-aluminato tetracálcico (Ca4AlFe).

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➢ Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferentes subtipos en

función de la composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de

aluminato de calcio para los que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre

sus componentes los siguientes productos:

• Escoria granulada de horno alto (S)

• Humo de sílice (D)

• Puzolana natural (P)

• Ceniza volante (V)

• Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto

cuyo contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal

liberado en la hidratación del cemento, lo que reduce la capacidad de protección del

hormigón frente a la corrosión de las armaduras en él embebidas (reserva alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a

su vez en dos niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda

permitirá optimizar su aplicación por parte del utilizador.

➢ Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a

compresión, en N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada

edad. Esta será de 28 días para los cementos comunes, y de 90 días para los
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cementos para usos especiales. Se distinguen así cuatro posibles clases

resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

• Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm 2 con relación

a las clases definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede

parecer caprichoso, por lo que hay que aclarar que es el resultado del consenso

entre los países europeos que tenían especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm 2, y

aquellos otros, como España, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y 55 N/mm2.

• Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

• La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales

elevadas (identificadas con la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta

ahora.

• La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y

en la clase 42,5 se introduce la de 13,5 N/mm2.

• Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior

a los cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la

anterior norma, una adecuada verificación de la conformidad de producción.

• En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se

define a través de la resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de

adiciones activas que poseen. No obstante, y con el fin de obtener un control

operativo sobre este tipo de cementos, se establecen unas exigencias mínimas y

máximas que debe cumplir la resistencia a compresión a 28 días de edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que

con esta nueva norma se le va a "quitar resistencia" manteniendo el precio del

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producto. Sin embargo, esto no va a ser así, puesto que las prestaciones resistentes

de los cementos fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se incrementará

en algunos cementos al decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a la

categoría 52,5.

Aditivos utilizados en el cemento

Los aditivos son sustancias que permiten adaptar los diferentes cementos

petroleros a las condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos

(solución acuosa).

Muchos aditivos son conocidos por su nombre comercial usado por las

compañías de servicios de cementación. Los aditivos de cemento pueden ser

usados para:

• Variar la densidad de la lechada.

• Cambiar la resistencia a la compresión.

• Acelerar o retardar el tiempo de fragüe.

• Control de filtrado y perdida de fluido.

• Reducir la viscosidad de la lechada.

Aceleradores

Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado a las lechadas de

cemento. Incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia a la compresión.

Son usados cuando el tiempo de fraguado del cemento resulta ser más largo que el

requerido para mezclar y desplazar la lechada.

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Actúan rompiendo un compuesto gelatinoso que se forma alrededor de las

partículas de cemento cuando comienza el proceso de hidratación, permitiendo una

rápida penetración del agua.

Los aceleradores son especialmente importantes en pozos poco profundos

donde las temperaturas son bajas y por tanto la lechada de cemento puede tomar

un largo periodo de tiempo para fraguar. En pozos profundos las altas temperaturas

estimulan el proceso de fragüe y los aceleradores pueden no ser necesarios.

Retardadores

Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado inicial de las

lechadas de cemento y brindan la posibilidad de trabajar el cemento en un amplio

rango de temperatura y presión. En pozos profundos, las altas temperaturas

reducen el tiempo de bombeabilidad de las lechadas de cemento. Los retardadores

se usan para prolongar el tiempo de bombeabilidad y evitar los riesgos del fraguado

prematuro. Para temperaturas estáticas por encima de 260 – 275 ºF se deben medir

los efectos de los retardadores a través de pruebas piloto. Los tipos más comunes

de retardadores son lignosulfonatos de sodio y calcio no refinados

Reductores de densidad (Extendedores)

Son materiales que reducen la densidad de las lechadas de cemento y/o reducen

la cantidad de cemento por unidad de volumen por producto fraguado. Los

extendedores se usan para reducir la densidad de la lechada en lugares donde la

hidrostática generada por la lechada excede la resistencia a la fractura de ciertas

formaciones. Al reducir la densidad del cemento la generación de la resistencia a la

compresión inmediata también se reduce y el tiempo de bombeabilidad se

incrementa.
 17

Los aditivos reductores de densidad más comunes son:

Bentonita (2 – 16%): Es por mucho el aditivo más comúnmente usado para

reducir la densidad de la lechada de cemento.

Puzolanas: Son cenizas volcánicas que por sí solas no tienen características

cementantes, pero que, mezcladas con cemento, reaccionan con la cal libre del

cemento.

Tierras Diatomeas (10 – 40%): Su gran área superficial de las tierras diatomeas

permiten mayor absorción de agua y producen una lechada de baja densidad (por

debajo de 11 lb/gal)

Meta silicato de Sodio Anhidro: Es muy eficiente y económico.

Densificantes

Son materiales químicos inertes, de alto peso específico y que manejan poca

agua. Estos materiales son usados cuando se realizan operaciones de cementación

en zonas sobre presurizadas. Los densificantes más comunes usados son:

Barita (Sulfato de Bario): Usados para alcanzar densidades de lechada por

encima de las 18 lb/gal. Tienen una gravedad específica de 4,23 y requiere 22% de

agua de su propio peso.

Arena: Arenas seleccionadas (40 – 60 mesh) pueden generar un incremento de

2 lb/gal en la lechada de cemento.

Aditivos para perdida de fluidos

Se usan para prevenir la deshidratación de las lechadas de cemento y evitar un

fragüe prematuro. Generalmente los reductores de filtrado son productos derivados

de celulosa. El valor del filtrado estipulado por el API varía de acuerdo con el tipo

de operación a realizar:
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• Cementación de Tubería de Revestimiento: No mayor a 200 cm3.

• Cementación de Tubería Corta (Liner): No mayor a 50 cm3.

• Cementación Forzada: De 30 a 50 cm3

Reductores de fricción (Dispersantes)

Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento

y son añadidos para mejorar las propiedades de flujo de las lechadas. Ayudan a

obtener regímenes turbulentos con caudales bajos de bombeo y reducen la fricción

entre granos y las paredes.

Agentes de control de regresión de la resistencia a la compresión

• Harina de sílice: Estos agentes evitan la regresión de la resistencia a la

compresión por efectos de la temperatura. Son silicatos de alta pureza,

con una textura que va de malla 100 a 325 para poder tener una

distribución grande y homogénea en el cuerpo del cemento.

Aditivos especiales

Estos pueden ser: Antiespumantes y Agentes expandidores del cemento

fraguado. Debido a la velocidad con que se maneja el cemento en el campo cuando

se está elaborando la lechada (aprox. 1 Ton/min), el cemento tiende a entrampar

una gran cantidad de aire, propiciando un erróneo control de la densidad; asimismo,

algunos productos químicos ayudan a mantener el aire dentro de la mezcla y

dificulta el trabajo de las bombas de alta presión con que se maneja esta para ser

bombeada al pozo.
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Los aditivos son sustancias que permiten adaptar los diferentes cementos

petroleros a las condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos

(solución acuosa).

Muchos aditivos son conocidos por su nombre comercial usado por las

compañías de servicios de cementación. Los aditivos de cemento pueden ser

usados para:

• Variar la densidad de la lechada.

• Cambiar la resistencia a la compresión.

• Acelerar o retardar el tiempo de fragüe.

• Control de filtrado y perdida de fluido.

• Reducir la viscosidad de la lechada.

Contaminación del cemento por lodo.

Así como añadimos compuestos deliberadamente a las lechadas de cemento en

la superficie, para mejorar las propiedades de la misma, la lechada de cemento al

entrar en contacto con el lodo de perforación puede ser contaminada, cuando se

bombea hacia el fondo del pozo. Los productos químicos del lodo pueden reaccionar

con el cemento para dar efectos secundarios no deseados. Algunos de estos se

muestran a continuación siguientes:

Contaminantes de la lechada que provienen del lodo

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La mezcla del lodo con el cemento puede causar un agudo incremento en la

viscosidad. El mayor efecto de un fluido altamente viscoso en el espacio anular es

que se forman canales que no son fácilmente desplazados. Estos canales evitan

una buena cementación sobre las paredes del pozo y sobre las paredes de la

cañería. Para prevenir la contaminación del cemento por lodo un fluido espaciador

se bombea entre el lodo y la lechada de cemento.

Pruebas De Laboratorio Y Preparación De Lechadas

Pruebas de laboratorio para cementaciones

La efectividad de cualquier trabajo de cementación depende de llevar a cabo una

preparación meticulosa y precisa de los equipos, materiales y personal, así como

del diseño y las pruebas del trabajo.

Los ensayos realizados en laboratorios para el cemento tienen la función de

evaluar el desempeño y las características químicas de las lechadas, mediante la

medición de ciertas propiedades bajo ciertas condiciones de fondo de pozo y el

análisis cualitativo y cuantitativo de los componentes de las lechadas antes de ser

mezclada.

La norma API RP 10B delinea las prácticas recomendadas para las pruebas de

laboratorio que se llevan a cabo con las lechadas de cemento para pozos de

petróleo, así como sus aditivos; estas pruebas se describen a continuación:

1.- Determinación del contenido de agua en la lechada

2.- Determinación de la densidad.

3- Pruebas de resistencia a la compresión.

4.- Determinación del tiempo de bombeabilidad.

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5.- Determinación del filtrado.

6.- Pruebas de permeabilidad.

7.- Determinación de las propiedades reológicas.

1.- Determinación del contenido de agua en la lechada:

Agua libre: Una vez que se ha preparado la lechada en el mezclador, se le agita

en un consistómetro a presión atmosférica; se vuelve a pasar por el mezclador, y

luego se le deja en un cilindro de vidrio graduado de 250 ml, perfectamente tapado

para evitar la evaporación. Al cabo de dos horas de reposo, se habrá acumulado

agua en la parte del recipiente, ese volumen de agua expresado en mililitros, es el

contenido de agua libre de la lechada.

Agua normal: El contenido de agua normal de una lechada de cemento, es lo

que cede una lechada que tiene 11 unidades de consistencia, luego de haber sido

agitada durante 20 minutos, a 80° F de temperatura en un consistómetro a presión

atmosférica. Para determinar el contenido normal de agua de una lechada, a veces

hay que hacer muchas pruebas con diferentes porcentajes de agua.

Agua mínima: El mínimo contenido de agua de una lechada es aquel que hace

lograr a la misma, una consistencia de 30 unidades luego de haber sido agitada

durante 20minutos en un consistómetro a presión atmosférica y 80º F de

temperatura

Por lo general, las pruebas de contenido de agua se hacen con cementos puros,

ya que el agregado de aditivos puede hacer variar la consistencia de la lechada, sin

cambiar el porcentaje de agua.

 22

2. Determinación de la densidad:

Se utiliza para ello un equipo llamado balanza de lodos. En el laboratorio se

pondrá especial cuidado en eliminar todo el aire contenido en la muestra de

cemento.

En esta prueba, la densidad de la lechada es medida luego de ser removido todo

el aire presente en ella mediante una balanza presurizada.

Dependiendo de los aditivos usados para preparar la lechada, esta podría

contener una gran cantidad de aire interno cuando es mezclada. Si este aire no es

removido, la balanza con la que se mide la densidad puede arrojar datos erróneos.

Balanza presurizada

3. Pruebas de resistencia a la compresión:

Se vierte la lechada en estudio en una serie de moldes, cubos de 1 pulgada por

lado y se les coloca en un baño de agua comente a la temperatura requerida por la

prueba, estos pueden ser:

a) Un recipiente a presión atmosférica para muestras a temperatura hasta de

180º F.

b) Un recipiente presurizable para muestras a temperaturas hasta de 380º F y

presiones hasta de 3000 psi. Por supuesto que éste es más caro, pero por otro lado
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es muy superior, ya que nos permite simular las condiciones del pozo durante el

ensayo.

Los tiempos recomendados para sacar las muestras son: 8, 12. 18, 24, 36, 48, y

72 horas. Por lo general, las pruebas a las 8, 24 y 72 horas son suficientes; aunque

a veces se necesita más información para los tiempos de espera de fraguado,

(WOC), u otros datos.

Una vez que se retiran los cubos del baño se les coloca, inmediatamente en una

prensa hidráulica que incrementa la carga entre 1 000 y 4 000 psi por minuto.

Cuando se rompe el cubo, se lee la máxima presión obtenida en la escala y esa

será el valor de la resistencia a la compresión. Se deberá repetir la operación con

varias muestras y luego se sacará el promedio.

4. Determinación del tiempo de bombeabilidad:

Es el tiempo requerido para que un cemento llegue a ser imbombeable. Estos

tiempos son establecidos en respuesta a:

1. Resultados de pruebas de laboratorio

2. Condiciones actuales del pozo

Hay que recordar que la temperatura tiene un mayor efecto en el tiempo de

bombeabilidad que la profundidad.

El tiempo de bombeabilidad es también afectado por condiciones que no siempre

son controladas durante las pruebas de laboratorio tales como:

• Invasión de agua.

• Pérdida de agua a la formación.

• Contaminación.
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Procedimiento para realizar la prueba

1. Obtener una lechada homogénea y bien pasada.

2. Colocar la lechada en el recipiente diseñado exclusivamente para este equipo

y para esta prueba.

3. Colocar el recipiente en el consistómetro asegurando de que no existan fallas

al momento de cerrar el mismo.

4. Verificar que el potenciómetro este trabajando de manera correcta.

Ingresar los siguientes datos en el software del equipo:

• Tiempo de mezclado en superficie.

• Temperatura en superficie.

• Tiempo para que la lechada alcance el fondo.

• Presión en fondo.

• Presión inicial.

• Gradiente de presión hasta la profundidad final.

• Temperatura de circulación en fondo.

5. Determinación de la pérdida de filtrado:

Puede ser medida de dos maneras:

✓ Filtrado de baja presión:

Se aplican 100 psi y se va leyendo la cantidad de liquido que cae en el cilindro

graduado a los 1/4, ½, 1, 2, y 5 minutos de iniciada la prueba, y luego a intervalos

de 5 minutos cada uno. Si la muestra se deshidrata totalmente antes de media hora,

se registra el tiempo que tardó en hacerlo. El filtrado se reporta en cc/30 minutos a

100 psi.
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✓ Filtrado de alta presión:

La presión aplicada ahora será de 1000 Psi y las lecturas se efectuarán de la

misma manera. Si la muestra se deshidrata antes de los 3minutos se extrapola para

reportar cc/30 minutos. Así durante el ensayo para la determinación del filtrado se

asume que hay más lechada presente que lo que realmente tenemos en el

recipiente que por otro lado es lo que sucede en el pozo. El filtro prensa de alta

presión, incorpora también un baño a una temperatura controlable a fin de simular

las condiciones reales; la temperatura a la cual se hizo la prueba, deberá estar

registrada en el reporte. Es debido a esta ventaja que el filtro de alta presión se

utiliza más que el de baja, y los resultados obtenidos son expresados como cc de

filtrado cada 30minutos a 1000 psi.

Equipo para realizar la prueba

Para realizarla se utiliza una celda para filtrado atmosférico o una celda agitadora

para filtrado; éstos equipos se diferencian en que en el atmosférico la lechada debe

ser adaptada a las condiciones del pozo en el potenciómetro atmosférico mientras

que en la celda agitadora se hace directamente, los dos equipos permiten que la

lechada atraviese un medio filtrante adaptado en la celda de ensayo en un tiempo

predeterminado, en general a 30 minutos a la, BTHC y a 1000 psi de presión

diferencial.

• Se presuriza con Nitrógeno.

• Opera a la Temperatura Circulante.

• Posee un termostato eléctrico.

• Posee mallas 325 y 600 micrones.

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6. Pruebas de permeabilidad:

Se utiliza un aparato que mide la permeabilidad de las muestras de cemento

fraguado de acuerdo a la ley de Darcy, este aparato se llama permeámetro.

7. Determinación de las propiedades reológicas:

La reología es una parte de la mecánica de medios continuos. Una de las metas

más importantes en reología es encontrar ecuaciones constitutivas para modelar el

comportamiento de los materiales.

Las propiedades mecánicas estudiadas por la reología se pueden medir

mediante reómetros, aparatos que permiten someter al material a diferentes tipos

de deformaciones controladas y medir los esfuerzos o viceversa. Algunas de las

propiedades reológicas más importantes son:

• Viscosidad aparente (relación entre esfuerzo de corte y velocidad de

corte).

• Coeficientes de esfuerzos normales

• Viscosidad compleja (respuesta ante esfuerzos de corte oscilatorio)

• Módulo de almacenamiento y módulo de pérdidas (comportamiento

viscoelástico lineal).
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Conclusión

Al concluir este trabajo se obtuvo que las cementaciones son operaciones que

se realizan utilizando cemento con el fin de lograr cuatro objetivos específicos en

los pozos petroleros: proteger y soportar la tubería de revestimiento, prevenir el

movimiento de fluidos a través del espacio anular fuera de la tubería de

revestimiento, detener el movimiento de fluidos dentro de formaciones vugulares o

fracturadas y sellar un intervalo abandonado del pozo.

Cada trabajo, debe diseñarse de manera que la densidad y la longitud de

cemento generen la presión de fondo de pozo suficiente para controlar el flujo de

los fluidos de la formación hacia la superficie, y al mismo tiempo asegurar que no

se fracture la misma. Las cementaciones se clasifican en tres grandes grupos:

cementaciones primarias, cementaciones forzadas y tapones de cemento.

La cementación primaria es el proceso que consiste en colocar cemento en el

espacio anular entre la tubería de revestimiento y la formación expuesta, con el

objetivo de aislar determinados intervalos dentro del pozo.

La cementación forzada es el proceso mediante el cual se forza la lechada de

cemento a través de orificios o aberturas hacia el espacio anular entre la tubería de

revestimiento y la pared del pozo, con esto, las partículas sólidas se filtran sobre la

superficie de la formación, al mismo tiempo que la fase acuosa entra en la matriz de

la roca.

Un tapón de cemento involucra un volumen relativamente pequeño de lechada

de cemento que se introduce al pozo con los propósitos siguientes: servir de apoyo

para desviar la trayectoria del pozo, taponar un pozo o algunos intervalos dentro del
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mismo, resolver problemas de pérdida de circulación durante la perforación y para

aislar formaciones débiles durante las pruebas de formación.

Es necesario conocer las diferentes cIases de cemento que pueden emplearse

en los trabajos de cementación; con el fin de poder seleccionar la adecuada para

las condiciones de presión, temperatura, esfuerzos mecánicos y procesos químicos

de cada pozo en particular.

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Bibliografías

• Tejeda, A. J.: Ingeniería de Cementaciones, Subdirección de

Perforación y Mantenimiento a Pozos e Instituto Mexicano del Petróleo.

• Alejandro Vistrain Martínez, Tesis: Pruebas de laboratorio De

Cementaciones