De CITIT DESPRE MATRITE PDF

UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” DIN TIMIŞOARA
FACULTATEA DE MECANICĂ
MATERIALE ŞI TEHNOLOGII AVANSATE
LUCRARE DE DISERTAŢIE
COORDONATOR: STUDENT:
conf.dr.ing.Radu Bogdan Alecsa Valerian
Timişoara, 2014
UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” DIN TIMIŞOARA
FACULTATEA DE MECANICĂ
MATERIALE ŞI TEHNOLOGII AVANSATE
LUCRARE DE DISERTAŢIE
REGULI GENERALE DE PROIECTARE ŞI

OPTIMIZARE A DESIGNULUI LA PIESE PLASTICE
INJECTATE
COORDONATOR: STUDENT:
conf.dr.ing Radu Bogdan Alecsa Valerian
Timişoara, 2014
Project Resume Valerian Alecsa MTA 2014
Project Summary
The project entitled “General rules and design optimization of injected plastic parts”
is based on the general rules used in plastic part design, with focus on the methods to optimize the
part design. The structure of the project is composed of six chapters in a logical and clear order,
the chapters are in the order necessary to fully understand the theme analyzed.
Chapter I introduces the reader into the main ideas presented in the project, this chapter
is actually a short presentation of the entire project, it also presents the main subjects which are
covered in the other chapters and tries to prove the importance of the idea chosen.
Chapter II called “Injection technology” introduces basic notions regarding plastic

injections processes. The chapter presents the injection principle and focuses on the details of the
problems and difficulties that appear during the injection process. At the end of the chapter, a
general construction of an injection mold is presented, with all its element components and a
general description of the functionality of the assembly.
Chapter III “Manufacturing technology of injection molds” is a based on the material

selection for mould components and focuses on the technological process used in the production
of injection molds: turning, milling, machining, EDM.
Chapter IV entitled “General rules used in plastic part design” presents in detail the
main rules that need to be followed in plastic design; these are the rules that every engineer needs
to follow when developing new products: drafts, material thickness, cooling, ribs, etc.
Chapter V called “Design optimization on plastic parts” continues the fourth chapter
with more advanced solutions of optimizing the design in order to reduce the cost of the mould
and increase the mechanical strength of the part. The chapter also presents a case study on a
plastic part where the displacements need to be reduced using various methods of increasing the
rigidity of the part.
Chapter VI draws the final conclusions regarding the project done.

Rezumatul lucrării Valerian Alecsa MTA 2014
Rezumatul lucrării
Lucrarea de față intitulată „Reguli generale de proiectare si optimizare a designului la

piese plastice injectate” se bazeaza pe prezentare regulilor generale folosite in proiectarea
pieselor din plastic, cu accent pe metodele de optimizare a designului. Structura proiectului este
compusa din sase capitole intr-o ordine logica pentru a putea intelege mai bine tema analizata.
Capitolul I introduce citiroul in principalele ideai prezentate in proiect, acest capitol este
defapt o scurta prezentare a intregului proiect, el prezinta de asemenea principalele subiecte
acoperite in celelalte capitol si incearca sa arate importanta temei alese.
Capitolul II intitulat: “Tehnologia Injectarii” introduce notiuni de baza cu privire la

procesul de injectie a maselor plastice. Capitolul prezinta principiul de injective si pune accent pe
detaliile si problemele care pot aparea in procesul de injective. La sfarsitul capitolului o
constructive generala a unei matrite este prezentata, cu toate elementele component si o descriere
generala a functionalitatii intregului ansamblu.
Capitolul III “Tehnologia de fabricare a matritelor de injectie” este bazat pe selectia

materialelor pentru componentele matritelor si se focuseaza pe procesul tehnologic de fabricare a
componentelor din ansamblul matritelor de injectat: strunjire, frezare, electroeroziune.
Capitolul IV numit “Reguli generale folosite in proiectarea pieselor injectate”

prezinta in detaliu principalele reguli care trebuie respectate in cazul proiectarii pieselor din
plastic, acestea sunt reguli pe care fiecare inginer trebuie sa le respecte cand creaza produse noi.
Capitolul V denumit “Optimizarea designului la piese injectate” continua capitolul IV

cu solutii mai avansate de optimizare a designului pentru a reduce costul sculei si pentru a marii
rezistenta mecanica a piesei. Capitolul prezint de asemenea un studio de caz pe o piesa de plastic
la care se doreste reducerea deformatiilor folosind diferite metode de marire a rigiditatii.
Capitolul VI trage concluziile finale referitoare la proiect.

Materiale si tehnologii folosite la matrițele de injecție Alecsa Valerian SIM 2012
CUPRINS
Cap. Titlul Pagina
Cuprins 2
I. Introducere 4
II. Tehnologia Injectării 5 – 17
2.1 Principiul injectării 5
2.2 Umplerea matriței 7
2.2.1 Orientarea macromoleculelor ȋn matriță 9
2.2.2 Fronturi de curgere 11
2.3 Materiale plastice folosite la injectare 14
III. Tehnologia de fabricare a matritelor 18 – 36
3.1 Principii de baza 18
3.2 Debitarea semifabricatelor 19
3.3 Prelucrări prin așchiere 20
3.4 Prelucrarea prin electroeroziune 25
3.5 Materiale folosite la constructia elementelor unei matrite 25
3.5.1 Oteluri 26
3.5.1.1. Oteluri de uz general 28
3.5.1.2. Oteluri de cementare 29
3.5.1.3. Oteluri de nitrurare 30
3.5.1.4. Oteluri pentru calire 31
3.5.1.5. Oteluri de imbunatatire 32
3.5.1.6. Oteluri inoxidabile sau anticorozive 32
3.5.2. Metale si aliaje neferoase 33
3.5.2.1. Cuprul si aliajele sale 33
3.5.2.2. Aluminiul si aliajele sale 33
3.5.2.3. Aliaje antifrictiune 34
2
Materiale si tehnologii folosite la matrițele de injecție Alecsa Valerian SIM 2012
3.5.3. Materiale nemetalice 34

3.5.4. Recomandari privind alegerea materialului 34
IV. Reguli generale de proiectare a pieselor din plastic injectate 37 – 53
4.1 Consideratii privind directia de tragere sau de draft 37
4.1.1. Analiza de draft 38
4.1.2. Unghiuri de draft 43
4.2 Consideratii privind grosimea de material 43
4.3 Consideratii privind razele de racordare 47
4.4 Consideratii privind racirea materialului injectat 49
4.5 Consideratii privind proiectarea nervurilor (Ribs) 51
4.5.1. Dimensiune nervurilor 51
4.5.2. Grosimea nervurilor 51
V. Optimizarea designului pieselor injectate 54 – 73
5.1 Consideratii privind optimizarea bosajelor 54
5.2 Consideratii privind optimizarea gussets 57
5.3 Consideratii privind optimizarea miezurilor 58
5.4 Solutii si metode de evitare a subtaierilor (undercuts) 51
5.5 Solutii si metode de imbunatatire a rigiditatii unei piese. 56
5.5.1. Studiu de caz: Reducerea deformatiilor pe o piesa din plastic 59
5.5.1.1. Definirea parametrilor necesari simularii deformatiilor 66
5.5.1.2. Definirea datelor de intrare ale simularii 67
5.5.1.3. Rezultatul simularii deformatiilor 70
5.5.1.4. Interpretarea rezultatelor simularii 73
VI. Concluzii 74
Bibliografie 75
3
Capitolul I - Introducere Valerian Alecsa MTA 2014
Capitolul I – INTRODUCERE
Lucrarea de față este o lucrare din domeniul injecției maselor plastice și anume mai
precis „Reguli generale de proiectare si optimizare a designului la piese injectate”. Având
legătură directă cu specializarea „Ingineria Materialelor” domeniul matrițelor de injectare este un
domeniu actual de dezvoltare pe plan mondial. Procedeul de injecție este cel mai larg procedeu
industrial de obținere a articolelor din materiale plastice. Aplicațiile variază de la piese mari cum
sunt cele folosite ȋn industria automobilelor, la obiecte mult mai mici ca de exemplu componente
electromecanice.
Structurat ȋn mare pe cinci părți, proiectul pune accent ȋn primul rând pe materialele
folosite la fabricarea matrițelor de injecție, el este construit ȋn jurul selecției materialelor pentru o
cavitate de injecție, cavitate care reprezintă partea activă a unei matrițe și ȋn același timp una
dintre părțile componente cele mai importante din ansamblul constructiv.
La ora actuală tendința este de a folosii materiale din cadrul oțelurilor inoxidabile și
oțelurilor aliate de scule. Lucrarea de față prezintă o alternativă la varianta clasică, care este tot
mai des folosită și anume: bronzurile de beriliu. Avantajele folosirii acestor aliaje de cupru sunt
conductivitatea termică excelentă și rezistența la coroziune, ambele superioare oricărui oțel
inoxidabil sau oțel de scule. Obiectivul oricărei firme industriale este de a mării cât mai mult
productivitatea proceselor tehnologice, aspect garantat de folosirea aliajelor de cupru, deoarece
la injecție, timpul necesar unui ciclu de injecție depinde direct de timpul necesar răcirii
materialului plastic topit ȋn cavitatea matriței. Aceasta răcire poate fii drastic ȋmbunătățită dacă
se folosește un material cu o conductivitate superioară. Trebuie menționat de asemenea că
bronzurile de beriliu au proprietăți de rezistență apropiate celor mai rezistente oțeluri folosite la
fabricarea cavităților.
Capitolele sunt structurate astfel ȋncât sa prezinte ȋntâi bazele teoretice ale procesului de
injecție, fenomenele și probleme care pot apărea ȋn timpul procesului. Urmează apoi o prezentare
a materialelor folosite pentru elementele componente ale matriței. Ȋn capitolul al IV-lea se face
apoi selecția propriu-zisă a materialului cu toate etapele necesare unei selecții corecte. Ultimul
capitol prezintă procesele tehnologice folosite pentru fabricarea matrițelor.
4
Capitolul II – Tehnologia Injectarii Valerian Alecsa MTA 2014
Capitolul II – TEHNOLOGIA INJECTĂRII
2.1. Principiul injectării

Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai multe
operații. Realizarea unei piese injectate presupune următoarele operații:
- alimentarea materialului (dozarea);
- ȋncălzirea și topirea materialului ȋn cilindrul mașinii;
- ȋnchiderea matriței;
- introducerea materialului topit sub presiune ȋn matriță;
- solidificarea și răcirea materialului din matriță;
- deschiderea matriței;
- eliminarea piesei injectate din matriță;
Simplificat, realizarea prin

injectare a unei piese poate fi urmărită
ȋn Figura 2.1.[1] .Materia primă sub
formă de granule se introduce ȋn pâlnia
de alimentare 8, de unde cade ȋn
cilindrul de injectare 5. Materialul
plastic ajuns ȋn cilindrul de injectare
este transportat de către melcul 7, ȋn
timpul mișcării de rotație, spre capul
cilindrului, unde se găsește duza de
injectare 4. Mișcarea de rotație a
melcului se realizează cu ajutorul
sistemului de angrenare 9. Ȋn timpul Figura 2.1. Schema de principiu a injectării[1]
transportului granulele ajung ȋn stare de
a – injectarea materialului în matriţă; b – solidificarea şi răcirea
topitură ca urmare a frecărilor, precum topiturii; c – deschiderea matriţei şi aruncarea reperului din
matriţă
și a ȋncălzirii cilindrului de către
1 – platoul mobil; 2 – matriţă; 3 – platoul fix; 4 – duza maşinii; 5 –
corpurile de ȋncalzire 6. Materialul
cilindru; 6 – corp încălzire; 7 – melc; 8 – pâlnie de alimentare; 9 –
plastic topit este ȋmpins sub presiune ȋn sistem de antrenare în mişcare de rotaţie; 10 – sistem de acţionare
în mişcare de translaţie; A – piesă injectată
matrița de injectat 2, de către melcul 7,
5
ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare 10.
După solidificarea și răcirea materialului ȋn matriță, platoul mobil 1 al mașinii de injectat

se îndepărtează de platoul fix 3. Astfel matrița se deschide și ca urmare a acționării sistemului de
aruncare al matriței, piesa injectată A este aruncată din matriță.
Injectarea materialelor plastice este un proces ciclic care cuprinde operații care nu sunt
perfect delimitate. Astfel, plastifierea termică a polimerului ȋncepe ȋnaintea deschiderii matriței
și evacuării produsului. Reprezentând grafic mișcarea melcului și a matriței ȋn cursul procesului
de injectare se obține diagrama din Figura 2.2. [1]
Figura 2.2. Diagrama reprezentând deplasarea melcului și a matriței ȋn procesul de injectare [1]
tu – timp de umplere matriță; tul – timp de presiune ulterioară; tr – timp de răcire td – timp de
demulare
Întregul proces de injectare poate fi cuprins ȋn următoarele trepte de procese:
- plastifierea;
- umplerea matriței;
- compactizarea;
- răcirea și demularea.
6
2.2. Umplerea matriței

În urma multiplelor cercetări efectuate asupra curgerii topiturilor termoplaste din matriță,
se poate face astăzi o imagine destul de clară asupra procesului de umplere a matriței, această
[1]
umplere are loc în conformitate cu Figura 2.3 , materialul plastic pătrunde în cavitatea
matriței prin orificiul de intrare x și curgerea
se realizează conform figurii, zona avansată
având frontul de curgere în formă de
parabolă. Părțile exterioare ale materialului
termoplastic topit în contact cu pereții reci ai
matriței, se solidifică formându-se astfel în
matriță un strat marginal termoizolant. Figura 2.3. Umplerea cavităţii matriţei [1]
x – intrare material plastic topit; a – strat marginal
Pentru materialul aflat sub presiune, canalul
solidificat; b – profilul vitezelor; c – front de curgere.
de curgere nu mai este format din conturul
matriței, ci de stratul marginal întărit. Stratul marginal, ca efect al temperaturii pereții matriței,
are viteza de forfecare mai mică decât stratul interior, care are viteza de forfecare mai mare.
Astfel, între interior și exterior apar viteze de deformare diferite, care determină un front de
curgere numit si efect “Fountain”.
Stratul marginal din matriță este cu atât mai gros, în punctul de observație cu cât raportul
de căldură al topiturii este mai mic, respectiv căldura care ia naștere prin forfecare este mai
mică. Deoarece topitura pierde pe parcursul de curgere o parte din căldură, pentru punctele mai
îndepărtate de culeea de injectare, raportul de căldură în unitatea de timp este mai mic şi stratul
marginal mai gros decât în apropierea de injectare. Hotărâtor pentru solidificarea materialului
plastic topit nu este drumul parcurs, ci timpul, astfel la o creștere a grosimii stratului marginal, la
depărtare de culee, apare curgerea lentă. La piesele injectate cu pereți foarte subțiri apare o
creștere importantă a rezistenței de umplere a matriței în cazul unor viteze reduse de umplere.
Piesele injectate se caracterizează, datorită problemelor de umplere a matriței, după
raportul drum de curgere și grosimea de perete. Cu cât umplerea matriței are loc într-un timp
mai scurt, cu atât mai mare poate fi raportul dintre drumul de curgere și grosimea de perete.
Pentru ca materialul termoplastic să poată curge prin canalele reduse ale rețelei și pentru o
umplere mai rapidă a cuibului, se impune creșterea presiunii de injectare. Odată cu mărirea
7
presiunii vâscozitatea crește, ceea ce determină scăderea vitezei de deformare. Curgerea

materialului se face laminar, chiar şi la creșterea presiunii, datorită creșterii vâscozității care
împiedică curgerea turbulentă.
Unei creșteri a vitezei de umplere i se impune însă, în afară necesarului creșterii de
presiune următoarele trei efecte:
- încălziri prin forfecare în duză, care pot duce la degradări ale materialului plastic
- nașterea unei orientări macromoleculare în piesa injectată, care poate provoca
anizotropii cu efecte asupra caracteristicilor mecanice și optice.
- greutăți în eliminarea aerului din cuib, ceea ce poate duce la fenomene de ardere pe
suprafața piesei injectate
Pentru realizarea umplerii matriței în bune condiții, mașinii de injectat i se impun mai
multe condiții:
- necesitatea folosirii întregii capacitații hidraulice si de reglare
- datorită caracterului expres și nestaționar al procesului de curgere, viteza de avans al
melcului crește la începutul umplerii de la zero la o viteză finală și trebuie sa scadă din
nou sub formă de salt la zero în clipa în care frontul de curgere a ajuns la capătul
drumului de curgere.
- presiunile ridicate ale topiturii din capul melcului, necesare procesului de curgere, nu
au voie sa se manifeste ca presiuni statice, interne, după terminarea umplerii matriței ,
deoarece s-ar provoca o supraîncălzire sau o suprainjectare a reperului.
- la scăderea vitezei de injectare scade și eficiența de transport a melcului ca urmare a
creșterii pierderilor (circuit invers de topitură în canal, pierderi peste flancul spirei,
etc.)
Astfel, pentru un reper dat, pentru fiecare viteză de injectare se impune un reglaj al cursei
de dozare a melcului.
Umplerea matriței determină hotărâtor proprietățile reperului astfel:
- influențează starea de orientare macromoleculară
- influențează temperatura topiturii, mai ales în zonele îndepărtate de locul de injectare
- indirect are influență asupra compactizării și asupra proprietăților reperului, deoarece
efectul de compactare este cu atât mai puternic cu cât este mai scurt timpul de umplere
al matriței
8
Grosimea pereţilor piesei injectate nu poate

fii oricât de mică, ea depinzând de capacitatea de
curgere a materialului şi de lungimea pe care
aceasta o parcurge. De aceea este important să se
cunoască grosimea de perete necesară pentru un
parcurs de curgere determinat, pentru a evita astfel
dificultățile ce pot apărea la fabricație. Lungimea
de parcurs a materialului este în funcție de
temperatura materialului, de viteza de injectare, de
sinuozitatea drumului parcurs în matrița şi de
presiunea de injectare. Producătorii de materiale
termoplastice oferă diagrame pentru calculul
Figura 2.4. Diagrama drum curgere –
[1]
grosimii de pereți ( Figura 2.4 ). În procesul de grosime de perete pentru diferite
curgere a materialului plastic în cavitatea matriței materiale termoplaste. [1]
apar o serie de fenomene şi factori de influenţă 1 – PC-ABS (Baylend); 2 – CAB (Cellidor); 3 –
PA6 (Durethan); 4 – PBTP (Pocan); 5 – ABS
asupra calităților, respectiv defectelor pieselor
(Novodur); 6 – PC (Macrolon)
injectate:
- orientarea materialului în timpul curgerii;

- locul injectării şi numărul locurilor de injectare;
- fronturi de curgere, restricții şi ezitări;
- linii de întâlnire;
- starea suprafeței cavității.
2.2.1. Orientarea macromoleculelor in matrita

În timpul procesului de umplere a cuiburilor matriței,
lanțurile macromoleculare ale polimerului se orientează pe Figura 2.5. Orientarea
direcția curgerii, iar fenomenele de relaxare ce se manifestă macromoleculelor în timpul
procesului de curgere [1]:
apoi au mare importanţă asupra calităţii piesei injectate a – orientarea macromoleculelor în
Figura 2.5 [1]
. Orientarea macromoleculelor se realizează de timpul curgerii; b – deformarea
piesei injectate după relaxare
la locul injectării către sfârșitul curgerii în direcție radială
9
( Figura 2.5.a [1] ). În masa de material injectat apar tensiuni interne diferite după relaxare, între
punctul de injectare si
punctele cele mai îndepărtate de punctul de injectare. Ca urmare a acestor tensiuni apar
fenomene de deformare în piesa injectată ( Figura 2.5.b [1] ).
Proprietățile fizico-mecanice ale unei piese injectate sunt determinate în cea mai mare
parte de orientarea macromoleculelor materialului termoplastic în timpul injectării.
În cazul injectării unei piese dreptunghiulare contracția pe direcţia curgerii x 1, direcția de
orientare a macromoleculelor, este mai mică decât contracția x 2 perpendiculară pe direcția de
curgere ( Figura 2.6 [1] )
Cunoscând tendințele de orientare macromoleculară şi sensul liniilor de curgere,
[1]
proiectantul de matrițe proiectează forme optimizate de curgere ( Figura 2.6 ). Realizarea
unor piese ce favorizează curgerea elimină din start zone de stagnare si turbulenţă a curgerii.
Figura 2.6 Contracția piesei injectate în Figura 2.6 Proiectarea formei piesei în
funcție de orientarea macromoleculară [1] funcție de curgere [1]
A – dimensiunile piesei în timpul injectării;
B – dimensiunile piesei după relaxare; a – geometrie necorespunzătoare pentru curgere; b –
x1 – contracția piesei după direcția de curgere geometrie favorabilă curgerii; R1,R2 – raze de
x2 – contracția piesei pe direcția perpendiculară curbură; A1 – zona moartă; A2 - zona moartă
curgerii diminuată constructiv.
10
2.2.2. Fronturi de curgere.

Ideal la umplerea cavitații matriței de injectat,
ar fii ca prin intermediul punctului de injectare să se
realizeze o umplere simultană a celor mai îndepărtate
zone ale cavității matriței. Practic acest lucru este
greu de realizat.
[1]
De exemplu, în Figura 2.7 este prezentată
umplerea unei cavități dreptunghiulare printr-un
singur punct de injectare plasat central. Astfel
Figura 2.7 Umplerea unui cuib de
materialul termoplastic se distribuie sub formă de matriță dreptunghiular printr-un
fronturi de curgere circulare spre pereții laterali ai punct de injectare [1]
a,b,c – stadii de umplere; x1,y1,y2 – distanţe
cavității matriței. Cel mai înaintat front de curgere are până la pereții laterali ai matriței; A,B,C,D –
de străbătut până la cei patru pereți distanţele x1 si y1 pereții matriței.
[1]
( Figura 2.7.a ). După un timp de curgere, frontul
cel mai înaintat atinge pereții A si B ai matriței, pereții
[1]
C si D fiind însa la distanţa y2 ( Figura 2.7.b ).
Umplerea completă a cuibului se face conform Figurii
[1]
2.7.c fronturile de curgere fiind orientate după
direcțiile prezentate in figura.
Situația umplerii poate fii îmbunătăţită pentru
același spațiu de injectare schimbând punctul de
injectare în două puncte sau trei puncte. În Figura
Figura 2.8 Umplerea unui cuib
2.8.a[1] umplerea cavității se realizează prin două dreptunghiular prin 2 sau 3 puncte de
puncte astfel încât după ce fronturile avansate ajung la injectare [1]
a,b – variante de umplere; x – distanţa până
pereții A si B până la pereții C şi D şi până la linia de
la perete şi până la întâlnirea fronturilor;
[1]
întâlnire mai rămâne distanţa x. În Figura 2.8.b A,B,C,D – pereții matriței; X – linie de
întâlnire.
fronturile de curgere ating pereții A şi B simultan cu
pereții C şi D realizând şi liniile de întâlnire.
11
Există mai multe teorii privind

umplerea matrițelor, una din teorii
presupune propagarea umplerii sub formă de
undă, astfel încât fiecare punct al “vechii”
unde (front de curgere) poate fii considerat
Figura 2.9 Metodologia de creștere a
punct de start al unor unde elementare fronturilor de curgere [1]
circulare. Aceste unde elementare în a – injectare punctiformă centrală; b – injectare
peliculară laterală; FV – front vechi; FN – front nou;
totalitate determina noul front de curgere ( UE – unde elementare; R – raza undelor elementare.
[1]
Figura 2.9 ). Distanţa dintre cele fronturi, frontul
vechi si frontul nou este egală cu raza R de creștere a
fiecărei unde elementare.
La umplerea cuibului se pot ivi şi cazuri în care
apar obstacole (poansoane) de diferite forme şi
dimensiuni. În acest caz obstacolul determină o
Figura 2.10 Umplerea unor cavităţi
“umbra”, umbră care modifică sistemul de umplere cu obstacole [1]
[1]
din spatele obstacolului Figura 2.10 . Pentru astfel a,c – injectare peliculară laterală; b –
injectare punctiformă; I – punct de injectare.
de cazuri imaginea umplerii are loc conform Figurii
[1]
2.11 . Punctul P din zona obstacolului, unde vectorul de
umplere este tangent la obstacol, devine punct al vechiului
front, de unde se creează noi unde pentru fronturile noi din
zona umbrită. Un beneficiu special al metodei de realizare
al imaginii umplerii este realizat la umplerea unor cavităţi
cu grosimi diferite pe
zone.
Pentru un anumit
interval de timp Δt se Figura 2.11. Imaginea umplerii
la o matriță cu diferite forme
Figura 2.12 Imaginea umplerii respectă relația:
geometrice de obstacole [1]
la umplerea a două cavităţi [1]
unde Δl este rata de a – injectare peliculară laterală; b –
a – înălţime constantă; b – înălţime
injectare punctiformă; P,P1,P2 –
diferită; I – punct de injectare. avans a fiecărui front, h puncte de creștere a undelor.
este înălţimea cavităţii
12
matriţei.
Această relație exprimă că raportul între rata de creștere a frontului de curgere Δl şi
înălţimea h a matriței în diferite regiuni este aceeaşi în același interval de timp Δt. Imaginea
umplerii pentru 2 cavităţi diferite injectate din centru este prezentată în Figura 2.12 [1]
Foarte multe piese injectate sunt realizate cu pereți

de grosimi diferite. Acest lucru ar trebui evitat, dar nu
întotdeauna este posibil. Pereții cu grosimi diferite conduc
la dificultăţi suplimentare la umplerea matrițelor. Acest
[1]
lucru este demonstrat în Figura 2.13 . Piesa are o zonă
centrală de grosime mică, înconjurată de o ramă in formă Figura 2.13 Umplerea unei
matrițe cu punerea în evidenţă a
de “U” de grosime mai mare. fenomenului de „ezitare” [1]
Injectarea laterală în ramă determină o curgere mai
rapidă prin ramă şi o curgere mai înceată în zona centrală. În zona centrală se manifestă tendința
de solidificare a fronturilor avansate de curgere. Curgerea mai înceată în zona centrală dă
imaginea unei “ezitări” a frontului de curgere.
Când se injectează, printr-un dig, într-o
cavitate de grosime mare poate să apară
fenomenul de “jet liber”. La producerea
Figura 2.14 Producerea unui „jet liber” [1]
fenomenului de jet liber materialul plastic curge
în spaţiul de grosime mare fără a forma frontul
de curgere fountain. Aderenţa jetului la perete este
mică, acesta se răceşte rapid fără să se mai producă
sudura cu straturile de material învecinate Figura
2.14 [1]. Proprietățile mecanice si chimice ale piesei
injectate rezultate vor avea de suferit.
Fenomenul de jet liber nu trebuie Figura 2.15 Metode constructive de
eliminare a fenomenului de „jet liber”[1]
minimalizat. Se poate acționa asupra formei şi a,b – soluții constructive; 1 – miez obstacol; R –
dimensiunii digului sau prin obstrucții în drumul raza de racordare a digului cu cuibul.
frontului de curgere Figura 2.15 [1]
13
2.3. Materiale folosite la injectare
Exista in principal 4 grupe mari de materiale care sunt folosite la injectare:
- Polimeri termoplastici
- Elastomeri termoplastici
- Polimeri termorigizi
- Silicon lichid pentru injectare
Unele materiale plastice sunt corozive datorita compozitie lor chimie, alte materiale
in special polimeri ramforsati cu fibre de sticla sunt abrazive si uzeaza exesiv matritele de
injectie. Proiectantul de matrita alege materialul sculei in functie de proprietatile corozive
si abrazive ale materialului injectat.
In tabele urmatoare sunt prezentate principalele materiale injectate alaturi de

producatorii materialelor [4]:
Figura 2.16. Materiale polimerice comune folosite la injectare [4]
14
Figura 2.17. Materiale polimerice intermediare folosite la injectare [4]
15
Figura 2.18. Materiale polimerice ingineresti folosit la injectare [4]
Figura 2.19. Materiale polimerice ingineresti folosit la injectare (continuare) [4]
16
Figura 2.20. Materiale polimerice de înaltă performanţă folosite la injectare [4]
Figura 2.21. Enumerarea principalelor materiale plastice ordonata dupa performanta [8]
17
Capitolul III – Tehnologia de fabricare a matrițelor Valerian Alecsa MTA 2014
Capitolul III – TEHNOLOGIA DE FABRICARE A MATRIȚELOR
3.1. Principii de bază
La execuția matrițelor de injectat se pot folosi diferite procedee: debitarea

semifabricatelor, prelucrări prin așchiere, electroeroziunea, presare la rece, forjare. La fabricarea
prin forjare există o regulă esențiala dă urmat și anume ca fibrele să fie perpendiculare pe direcția
principală a solicitărilor. Pentru a face față presiunilor mari și schimbărilor dese de temperatură la
care sunt supuse, matrițele pentru injecție, formare la cald și extruziune, din metale sunt fabricate
ȋn principal din material forjate.
Tratamentele care se pot efectua asupra materialului se pot grupa ȋn principal ȋn 2 grupe:
 tratamente volumice – care influențează proprietățile ȋn tot volumul materialului, acestea

includ : normalizare, recoacere, detensionare, călire și revenire
 tratamente de suprafața – care modifică doar proprietățile stratului superficial, acestea
include: nitrurarea, carburarea, oxidarea. Se pot face și placări sau depuneri cu materiale:
cromarea, nichelarea, depunderea PVD sau CVD
Figura 3.1 Placa folosită la matrițe de injectare [9]
18
Ciclul de producție începe cu deșeuri selectate, care sunt apoi retopite ȋntr-un cuptor cu
arc electric și degazate ȋn vacuum ȋntr-un cuptor de turnare. Procesul produce lingouri poligonale
sau rotunde pentru a fii retopite dinou pentru a face lingouri pentru forjare. Ultima operație, cea
de forjare se face ȋn condiții speciale și dă produsului proprietăți mecanice aproape identice ȋn
toate direcțiile (longitudinal, transversal și radial).
3.2. Debitarea semifabricatelor
Ȋn vederea executării elementelor de matriță (plăci, poansoane, pastile, coloane de

ghidare, etc.) se folosesc semifabricate debitate ȋn prealabil la dimensiunile necesare din: table,
benzi, bare, etc. Pentru a se obține piesa dorită este necesar să se determine forma și dimensiunile
semifabricatului și să se traseze conturul acestui semifabricat. Trasarea se poate face după cotele
desenului sau după șablon. Debitarea se poate face mecanic sau termic.
Debitarea prin așchiere: acest procedeu se utilizează la obținerea din materiale laminate
a unor semifabricate cu profil constant al secțiunii transversale și cu lungimi relativ precise.
Debitarea prin așchiere se face pe fierăstraie alternative, circulare sau prin retezare pe strunguri.
Tăierea prin forfecare: acest procedeu utilează pentru retezare două tăisuri care solicită
semifabricatul la forfecare. El se utilizează la tăierea tablelor subtiri. Tăierea se face fie cu
ajutorul unor foarfece ghilotine sau combinate, fie pe prese.
Tăierea cu oxigen: tăierea se realizează pe baza
arderii materialului încălzit ȋn prealabil la o temperatură
ridicată. Metalul se ȋncălzeste ȋn zona tăierii până la
temperatura de ardere, cu ajutorul unei flăcări de gaz, iar
apoi se proiectează asupra lui un jet de oxigen. Metalul arde
ȋn acest jet cu o degajare intensă de căldura. Se formează o
zgură care este îndepărtată de jet, din tăietura, ȋn stare
topită. Se supun operației de tăiere cu oxigen oțelurile
carbon hipoeutectoide și otelurile slab aliate
Tăierea cu oxigen și flux: se aplică la tăierea
oțelurilor aliate, a oțelurilor inoxidabile care nu îndeplinesc
condițiile pentru tăierea cu flacăra oxigaz.
Figura 3.2 Tăierea cu flacără oxi-acetilenică [9]
19
3.3. Prelucrări prin așchiere
Elementele componente ale matrițelor de injectat sunt supuse la diferite operații de

prelucrare prin așchiere: găurire, strunjire, rabotare, frezare, alezare, rectificare.
Găurirea, lărgirea și alezarea, la o matriță de injectat se prelucrează ȋn pachetul de plăci
prin găurire numeroase orificii: șuruburi de strângere, știfturi de centrare, știfturi readucătoare și
știfturi tampon, aruncătoare, circuitul de temperare, coloane și bucșe de ghidare, etc.
Problemele legate de prelucrarea găurilor devin dificile datorită faptului că construcția
matriței implică ȋn același timp precizie ȋnaltă și adâncimi mari pentru găuri. Dacă adâncimea de
găurire este aproximativ de cinci ori mai mare decât diametrul găurii, apar dificultăți tehnologice
care necesită scule speciale și tehnologie corespunzătoare. Sculele convenționale deviază ușor din
direcția corectă a găurilor, din cauza stabilității lor reduse, iar uzura fețelor creează dificultăți,
Figura 3.3 Elementele geometrice ale găuririi[10] Figura 3.4 Găurirea unei matrițe [9]
Figura 3.5 Elementele geometrice ale alezării[10] Figura 3.6 Așchierea unei cavități [9]
20
provocând frânarea sculei, ceea ce duce la ruperea ei.

Operațiile de găurire, adâncire, lamare, alezare se pot realiza pe mașini de găurit (de masa
cu coloana, cu montant, ȋn coordonate) sau manual.
Strunjirea, este operația de prelucrare prin așchiere care se efectuează pe strunguri. Ȋn

acest caz se disting: strunjirea exterioară (longitudinal, conică, transversal, retezarea) și strunjirea
interioară. Se supun operațiilor de strunjire diferite elemente de construcție ale matrițelor de
injectat: plăci matriță, inele de centrare, duze de injectare, coloane și bucșe de ghidare, bucșe
centrale, poansoane, pastile, etc. Prin strunjire se pot realiza ȋmbinări conice de foarte bună
calitate sau chiar suprafețe profilate la confecționarea unor poansoane și cuiburi sau filete.
Operațiile de strunjire se execută ȋn mod obișnuit pe strunguri universale de sculărie. Ȋn
cazul unor piese executate ȋn serie, de tipul elementelor tipizate (coloană de ghidare, bucșă de
ghidare, bucșă de conducere, etc.) se folosesc strunguri cu comandă numerică.
Figura 3.7 Reprezentarea unui strung normal [11]
21
Frezarea este operația de prelucrat mecanic prin așchiere cu foarte mare pondere ȋn
domeniul confecționării matrițelor de injectat. Pe mașinile de frezat se pot executa o gamă foarte
mare de lucrări: prelucrarea suprafețelor plane, prelucrarea canalelor, prelucrarea suprafețelor
profilate, prelucrarea roților dințate.
Operațiile de frezare se execută pe mașini
de frezat normale și pe mașini de frezat
speciale. Ȋn atelierele de execuție a
matrițelor de injectat, cea mai folosită
mașina unealtă este mașina de frezat de
sculărie. La prelucrarea suprafețelor prin
frezare se folosesc: freze cilindrice, freze
cilindro-frontale, freze disc, freze
unghiulare, freze profilate, etc.
Frezarea suprafețelor verticale se
Figura 3.8 Frezarea unui semifabricat [9]
poate realiza atât la mașini de frezat
orizontale cât și la cele verticale. Ȋn general, ȋntre suprafețele orizontale și cele verticale nu există
o deosebire esențială din punct de vedere a frezării, ele putându-se transforma ușor una ȋn alta
atunci când este cazul. Suprafețele ȋnclinate se pot prelucra prin mai multe metode pe mașinile de
frezat orizontal sau vertical.
Retezarea pieselor pe mașinile de frezat se execută rar ȋn cazurile ȋn care se cere retezarea
precisă a unor piese ce au avut prelucrări anterioare. Pentru retezare se folosesc freze disc foarte
subțiri numite freze ferăstrău, care lucrează numai pe fața cilindrică.
Pentru piesele mici sau pentru executarea unui număr mai mare de piese se folosește
rectificarea suprafețelor profilate cu pietre abrazive speciale, al căror contur este același cu al
piesei cu care se prelucrează. Precizia pieselor realizate cu această metodă depinde, ȋn primul
rând, de exactitatea cu care se execută profilarea piesei.
[1]
Ȋn Figura 3.9 este prezentată o placă de formare a unei matrițe pe care sunt puse ȋn
evidență diferite prelucrări mecanice. Ȋn procesul de prelucrare al matrițelor pot fii ȋntâlnite și alte
22
prelucrări mecanice: pilirea, broșarea, lepuirea,

honuirea, suprafinisarea, etc. Acestea sunt mai rar
folosite la execuția matriței exceptând operația de
șlefuire folosită mai ales la cuiburile si poansoanele
matriței.
Șlefuirea: ȋn urma prelucrării prin așchiere

suprafețele pieselor rămân cu asperități a căror forme și
dimensiuni depind de felul prelucrării și de materialul
din care se execută piesa. Pentru a ȋndepărta
Figura 3.9 Prelucrări prin așchiere la
asperitățile, realizându-se o calitate superioară a o placă de formare [1]
1 – suprafață frezată; 2 – prelucrare prin
suprafețelor prelucrate, se folosește operația de găurire ȋn coordonate și rectificare (bucșă de
ghidare); 3 – găurire (șurub); 4 – găurire și
șlefuire. Șlefuirea este operația de prelucrare a
alezare (știft de centrare); 5 – frezare și
suprafețelor cu granule abrazive fixate cu adeziv pe rectificare (duză) 6,7 – găurire și alezare (știft
tampon); 8 – frezare și rectificare.
periferia unor discuri, prisme, lame, suport de hârtie
sau pânză, obținându-se rugozități cuprinse ȋntre 0,8 … 0,018 μm. Șlefuirea se poate face manual
sau cu mașina, sculele pentru șlefuirea manuală sunt ȋn formă de lame, bare, prisme și sunt
confecționate din metale cu diferite durități, lemn, materiale sintetice. Sculele pentru șlefuirea cu
mașina se prezintă sub formă de discuri si perii confecționate din pâslă. Agentul abraziv cel mai
des folosit la șlefuire este pasta de diamant.
Ȋn operația de șlefuire sunt necesare respectarea următoarelor condiții:
 operația se execută ȋn spații fără praf și curenți. Particulele de praf pot impurifica agentul
de șlefuire și pot compromite suprafața șlefuită;
 fiecare sculă de șlefuit trebuie să fie utilizată pentru o singură dimensiune de granulă
cuprinsă ȋn pastă;
 sculele de șlefuit se impregnează treptat ȋn pasta de polizat;
 la șlefuirea manuală pasta se depune pe scula de șlefuit, iar la șlefuirea cu mașina pe piesa
de șlefuit;
 cu cât este mai mică dimensiunea granulei abrazive cu atât mai mică este cantitatea de
lichid necesar pentru diluare;
 presiunea de șlefuire trebuie să fie adaptată la duritatea sculei de șlefuit și dimensiunea
granulei abrazive cuprinsă ȋn pastă;
23
 ȋndepărtarea unui strat mai mare de material necesită scule dure de șlefuit și pastă de
granulație mare;
 șlefuirea finală a cuiburilor matriței, canalelor, duzelor, etc. trebuie să se facă pe direcția
de curgere a materialului plastic sau pe direcția de aruncare.
Principial desfășurarea operaților la operația de șlefuire se desfășoară conform Figurii 5.10[1]
Figura 3.10 Principiul desfășurării operațiilor de șlefuire [1]

G – grosolan; F – fin; Gr – granulația;
Un oțel cu duritate mai mare este
mai greu de șlefuit ȋnsă la șlefuire se
obține o șlefuire mai bună, dar ȋntr-un
[1]
timp mai lung ( Figura 3.11 )
Suprafețele realizate prin
electroeroziune sunt mai greu de șlefuit
decât cele prin așchiere. După
electroeroziunea de degroșare este
Figura 3.11 Posibilitatea de șlefuire a unui oțel[1]
necesară realizarea unei electroeroziuni de 1 – posibilitate de șlefuire; 2 – calitatea șlefuirii
finisare ȋn vederea unei șlefuiri corespunzătoare. O suprafață nitrurată sau cementată este mai
dificil de șlefuit decât materialul de bază, dar rezultă după șlefuire o suprafață mai bună.
Dacă șlefuirea continuă peste o anumită limită, apare fenomenul de suprașlefuire
determinând doua defecte: „coaja de portocală” și „ȋmpunsături de ac”. Suprașlefuirea apare ȋn
24
majoritatea cazurilor la șlefuirea cu mașina și mai rar la șlefuirea manuală. Formarea unei
suprafețe neuniforme, zgrunțuroase, numită și „coajă de portocală” poate avea mai multe cauze.
Cea mai frecventă este supraȋncălzirea sau carburarea prea pronunțată ȋn timpul tratamentului
termic ȋn combinație cu presiunea prea mare și timpul de șlefuire prea lung. Apariția fenomenului
„ȋmpunsături de ac” la o suprafață șlefuită se datorează desprinderilor de zgură din oxizii duri si
fragili de pe suprafața șlefuită. Cauzele apariției acestui defect sunt: timpul și presiunea de
șlefuire, puritatea oțelului, scula de șlefuit, agentul de șlefuire.
3.4. Prelucrarea prin electroeroziune
Ȋn zilele noastre prelucrarea prin electroeroziune a luat mare răspândire la confecționarea

plăcilor de formare, a cuiburilor și pastilelor pentru matrițele de injectat materiale termoplastice.
Acest tip de prelucrare este mai ales recomandat ȋn cazul folosirii unor semifabricate tratate
termic prin călire și cu formă complexă.
Folosirea tehnologiei de prelucrare prin electroeroziune nu duce la ȋnlocuirea unor metode
clasice de prelucrare, ci din potrivă le completează. Semifabricatele care nu pot fii executate pe
mașini clasice sau la care indicatorii tehnico-economici sunt reduși, folosesc cu succes
electroeroziunea.
Prin electroeroziune se realizează găuri simple si complexe, drepte, curbe, conice etc. cu o
precizie de prelucrare ridicată, plăci si cuiburi de matriță de formă complexă ȋntr-un timp de 4÷6
ori mai mic decât prin procedeele clasice. De asemenea,
se pot realiza debitări de materiale cu tăieturi foarte fine și
precise, fapt pentru care procedeul este foarte folosit
pentru prelucrarea fantelor de precizie.
Electroeroziunea se bazează pe efortul distructiv al
descărcărilor electrice ȋntre doi electrozi imersați ȋntr-un
[1]
lichid dielectric Figura 3.12 . Ȋn spațiul de lucru dintre Figura 3.12 Principiul prelucrării
cei doi electrozi au loc o serie de fenomene fizico- prin electroeroziune[1]
1 – electrod-sculă; 2 – electrod piesă; a –
mecanice și fizico-chimice ca urmare a microdescărcărilor descărcare; b – dielectric.
electrice ce se produc ȋntre cei doi electrozi.
25
Ȋn interstițiul de lucru au loc microdescărcări electrice care străpung stratul de dielectric

dintre electrozi, simultan ȋn nenumărate puncte. Ca urmare, energia electrică se transformă in
energia calorică și energie mecanică. Energia de descărcare are o mare densitate pe unitatea de
volum, plecând de la aproximativ 30000 J/mm2 până la sute de kW pe mm2. Localizarea acestei
energii ridicate pe vârful microneregularităților are ca efect topirea și vaporizarea metalului de
pe aceste vârfuri, după care urmează răcirea și condensarea rapidă, rezultând produse
electrocorozive. Microdescărcarea energiei electrice ȋn interstițiul de lucru ȋntre anod si catod sub
formă de impulsuri care sunt de diverse forme, duce la formarea unor microcanale cilindrice pe
vârful microneregularităților, unde statul de dielectric este străpuns având o rezistență mică.
Trecerea materialului și a energiei dintr-o stare fizică ȋn alta are loc cu microexplozii care
sunt auzite și vizibile ȋn unele cazuri. simultan cu descărcarea energiei electrice apar și unde de
șoc mecanice care, ȋmpreună cu gazele formate, deformează canalele ionizate sub formă
elipsoidică și scot ȋn același timp produsele electroerozive din microcraterele formate.
Procesul de descărcare a energiei electrice sub formă de impulsuri ȋn interstițiul de lucru
și transformarea ei ȋn energie calorică și mecanică influențează direct atât electrozii sculă și piesă,
cât și dielectricul din interstițiul de lucru. Fenomenele care au loc sunt interdependente ȋn tot
timpul procesului de prelucrare.
Formarea canalelor de microdescărcări depinde interstițiul dintre electrozi. Acesta
influențează direct ȋntregul proces electrocoroziv și ȋn special durata și energia impulsului, durata
dintre impulsuri, mărimea coeficientului de umplere, forma și amplitudinea descărcării pe
suprafața de lucru și eficiența ei,
circulația dielectricului și
produselor electrocorozive, etc.
Interstițiul de lucru trebuie să aibă
o anumită valoare critică care să
permită formarea microcanalelor
de descărcare. Aceasta se mai
numește distanța de scânteiere.
Energia din canalele
ionizate ȋn timpul procesului de
prelucrare este utilizată ȋn cea mai Figura 3.13 Prelucrarea prin electroeroziune[19]
mare parte pentru erodarea piesei,
26
o parte mai mică erodează electrodul-sculă, iar altă parte este consumată de o serie de fenomene
fizico-chimice care au loc ȋn masa dielectricului dintre electrozi, ȋn special datorită procesului
piroliză.
Aspectul suprafețelor realizate prin electroeroziune se caracterizează printr-o mare

omogenitate și prin absența urmelor de prelucrare caracteristice procedeelor clasice de așchiere,
fiind similar cu cel al unor suprafețe sablate, indiferent de regimul de lucru utilizat.
La prelucrarea electroerozivă, datorită rolului important al efectului termic, au loc ȋn zona
supusă prelucrării anumite schimbări structurale care influențează ȋn mod direct calitatea și
durabilitatea pieselor obținute prin această metodă.
Simultan cu creșterea rezistenței la uzură a suprafețelor prelucrate prin electroeroziune,
are loc și o creștere ȋnsemnată a rezistenței la coroziune a acestora. La o mașină cu electro masiv,
combinația celor 4 axe (x,y,z,c) determină o mișcare complexă de erodare ( Figura 3.14 [1] )
Figura 3.14 Eroziune planetară [1]

a – poziție relativă electrod-piesă; b – tipuri de mișcări sculă-electrod; c – eroziune planetară; 1 – electrod sculă; 2 –
piesă prelucrata; x – interstițiu de erodare; Rp - rază planetară.
27
3.5. Materiale folosite la construcția elementelor componente ale unei matrițe
Injectarea pieselor din materiale termoplastice ȋn matriță presupune folosirea mai multor
tipuri de material: oțeluri, aliaje neferoase, materiale nemetalice. La serii de fabricație mari, de la
aproximativ 5000 până la câteva milioane de bucăți, se utilizează de obicei oțelul.
3.5.1. Oțeluri
Un oțel pentru construcția matrițelor de injectat trebuie să îndeplinească din punct de

vedere al fabricației, următoarele condiții: prelucrabilitate bună, calitate bună a suprafeței,
tratamente termice simple, deformații reduse, posibilități de deformare la rece (ȋn cazuri
speciale). Oțelurile folosite la fabricarea matrițelor pot fii ȋmpărțite ȋn următoarele grupe:
- oțeluri de uz general
- oțeluri de cementare
- oțeluri pentru nitrurare
- oțeluri pentru călire
- oțeluri pentru ȋmbunătățire
- oțeluri inoxidabile
3.5.1.1. Oțeluri de uz general
Oțelurile de uz general pentru construcții, sunt ușor prelucrabile prin așchiere, se sudează
bine, au rezistența si tenacitatea corespunzătoare. Tablele din aceste oțeluri se pot debita prin
tăiere oxiacetilenica fără ca marginile tăiate să se calească. Aceste oțeluri pot fii utilizate ȋn
condiții bune pentru confecționarea diferitelor plăci ale matrițelor care nu vin in contact cu
materialul plastic, cum ar fii placa de prindere, placa intermediară, placă distanțieră. Pentru a
asigura rezistența necesară la solicitarea prin compresiune de regulă se utilizează marca de oțel
OL60. Pentru matrițele mai mici cu solicitări mai reduse, pot fii utilizate si mărcile OL42 și
OL50. Din aceste oțeluri se mai pot confecționa și alte piese ca: șuruburi de fixare, dopuri
filetate, prelungitoare,suporți, etc.
28
3.5.1.2. Oțeluri de cementare
Sunt oțeluri cu conținut redus de carbon (0,07 – 0,18%). Prin carburarea suprafeței
exterioare, conținutul de carbon crește la 0,8 – 0,9% adâncimea stratului carburat fiind cuprinsă
ȋntre 0,5 – 1,2 mm. După călire stratul exterior devine foarte dur (58 – 62 HRC) având rezistența
mare la uzură, păstrând ȋn același timp tenacitatea miezului. La utilizarea otelurilor de cementare
se ține seama de două procedee de prelucrare: prelucrarea prin așchiere și presarea la rece.
Oțeluri pentru cementare folosite la prelucrarea prin așchiere. Practic, pentru prelucrarea
prin așchiere se pot utiliza toate oțelurile de cementare. Datorită faptului că matrițele de injectat
lucrează ȋn condiții grele de exploatare vor fii alese acele oțeluri de cementare care pe lângă o
suprafață dură și rezistența la uzură ȋn urma călirii, asigură deformabilitate minimă și o rezistența
corespunzătoare a miezului chiar și pentru matrițe de dimensiuni mari.
Ȋn această categorie se utilizează atât oțelurile carbon de calitate pentru cementare cât și
oțelurile aliate pentru cementare. Pentru confecționarea coloanelor de ghidare, a bucșelor de
ghidare, a coloanelor ȋnclinate, etc. se recomandă oțelul carbon de calitate OLC15.
Pentru cuiburile matriței, poansoane și alte piese ale matriței supuse la solicitări mari se
recomandă oțeluri aliate pentru cementare.
Datorită solicitărilor locale mari la compresiune și încovoiere la serii de piese injectate
este necesar ca piesele matriței să aibă pe lângă o duritate superficială ridicată pentru a rezista la
uzură și maximum de tenacitate ȋn miez. Pentru aceasta se execută un tratament termic de
ȋmbunătățire, a structurii miezului, respectiv o dublă călire. Oțelurile recomandate pentru acest
lucru sunt: 18MnCr10, 10CrNi15, 21MoCr12, 20MoNi35, 18MoCrNi13, 13CrNi30.
Toleranțele mici indicate pentru reperele injectate impun ȋn unele cazuri oțeluri care ȋn
urma tratamentului termic au o deformare minimă, cum ar fii: 21TiMnCr12, 28TiMnCr12,
16CrNiW10. Aceste oțeluri fiind cu granulație fină pot fii supuse tratamentelor termice simple
după cementare și sunt indicate pentru piese greu solicitate.
Oțeluri pentru cementare care se prelucrează prin deformare la rece. Aceste oțeluri se
recomandă atunci când se construiesc matrițe cu mai multe cuiburi și când suprafețele cuiburilor
sunt greu de realizat prin așchiere. Pentru realizarea cuiburilor prin presare la rece se folosește un
poanson din oțel rezistent la presiuni având forma cuibului ce urmează a fii realizat.
Posibilitatea prelucrării prin presare la rece a diferitelor oțeluri va fii stabilită prin
rezistența obținută după recoacerea de înmuiere și prin existență unei granulații feritice fine.
29
Structura de recoacere trebuie să fie lipsită de perlită lamelară. Duritatea oțelului trebuie să fie
scăzută si să permită prelucrarea unor amprente adânci, fără recoacerea intermediară.
Ca regulă se menționează că un oțel poate fi bine prelucrat pe adâncime când produsul
1,25 HB ≤ 300 kgf/mm2. Cu cât diferența ȋntre 1,25 HB și 200 kgf/mm2 este mai mare, cu atât se
pot prelucra cuiburi mai mici a valorilor de mai sus cuiburile prelucrate prin presare la rece
trebuie sa fie mai mici. Pentru presare la rece sunt recomandate următoarele mărci de oțeluri:
OLC10, OLC15, 15Co8. Oteluri OLC10 și OLC15 ȋn stare normalizată au o duritate de 120…
140 HB, pretându-se ușor presării la rece pentru cuiburi mici, fără recoacere intermediară.
După cementare, călire și revenire, se obține un miez și o rezistență de 42… 50 kgf/mm2,
o duritate ȋn miez de 110 … 140 HB și ȋn stratul cementat o duritate de minimum 58HRC. Din
analiza acestor date rezultă ca aceste oțeluri se pot utiliza pentru piese cementate prelucrate prin
deformare la rece, care nu necesită proprietăți de mare rezistența la miez.
Se execută ȋn general cuiburi ȋn pastile montate ȋn plăci cu locașuri multiple, plăcile călite
preluând eforturile de compresiune la închiderea matriței, iar cuiburile preluând efectul de uzură
și presiune materialului plastic.
Oțelul aliat 15Co8 datorită durității ȋn stare recoaptă se poate prelucra ușor prin deformare
plastică la rece, având ȋn același timp caracteristici mai bune ȋn miez decât oțelurile carbon. După
cementare călire și revenire se obține o duritate ȋn miez de 300HB, iar ȋn strat o duritate de 54 …
62 HRC.
3.5.1.3. Oțeluri de nitrurare
Pretențiile dimensionale și rezistența ridicată la uzură impuse matrițelor de injectat sunt

satisfăcute de folosirea ȋn construcția cuiburilor a oțelurilor de nitrurare. Rezistența la uzură a
acestor oțeluri poate atinge 1050 HV. Pentru nitrurare se folosește oțelul aliat 38MoCrAl9 și
38MoCr11 care ȋn urma tratamentului de ȋmbunătățire primește o duritate ȋn miez de 300 – 370
HB, iar după nitrurare se obține o duritate ȋn stratul superficial de 850 – 1050 HV.
Pentru matrițele de injectare sunt suficiente adâncimi de nitrurare de până la 0,3mm.
Matrițele nitrurate, datorită stratului dur și subțire, sunt sensibile la tratamente inadecvate.
Unele materiale termoplastice (policarbonați) reacționează cu oțelurile aliate cu aluminiu,
astfel că rezultă o schimbare a culorii materialului, din acest motiv injectarea acestor materiale
nefiind recomandată. Duritatea optimă și rezistența maximă la uzură se obține la oțelurile
nitrurate ȋn gaz, nu pe suprafața piesei, ci cu câteva sutimi de milimetru ȋn adâncime, stratul
30
superficial este foarte sfărâmicios. Acest strat se va îndepărta prin lustruire, după ce ȋn prealabil a
fost prevăzut la prelucrarea prin așchiere, pentru a se putea menține cotele precise solicitate de
matrița respectivă.
3.5.1.4. Oțeluri pentru călire
La injectarea unor piese care necesită inserții metalice ȋn oțelurile de cementare pot apărea
degradări din cauza suprasolicitărilor locale, ca urmare a introducerii greșite a inserților. Ȋn aceste
cazuri se folosesc oțeluri pentru călire. De asemenea, ȋn cazul matrițelor de injectat cu cuiburi
plate se recomandă tot oțelurile pentru călire, ȋn cazul cuiburilor cu configurații complicate, se
folosește prelucrarea prin electroeroziune după tratament termic. Solicitările mari la care sunt
supuse aceste piese necesită obținerea unei structuri foarte fine care se realizează prin alegerea
unei temperaturi minime de călire și menținerea scurtă la aceste temperaturi.
Ȋn construcția matrițelor de injectat, ca oțeluri pentru călire, se folosesc oțelurile carbon de
scule: OSC6, OSC9, OSC10, OSC11, OSC12. Aceste oțeluri au călibilitate mică. La diametre
(grosimi) mai mari de 5 mm duritatea scade brusc sub 60 HRC la 2 – 4 mm distanță de suprafață.
Aceste oțeluri nefiind recomandate pentru execuția sculelor cu grosimi mai mari de 20 – 25 mm,
vor fi folosite la piese ca: bucșe de ghidare, bucșe de conducere, bucșa centrală, aruncătoare
tubulare, poansoane de dimensiuni mici. Piesele de forme complicate executate din aceste oțeluri
se călesc ȋn două medii (călire întrerupta) sau li se aplică o călire ȋn trepte (izotermă). Aceste
procedee reduc riscul deformărilor și al apariției fisurilor.
De asemenea ȋn construcția matrițelor de injectat, ca oțeluri pentru călire, se folosesc oțeluri

aliate pentru scule cu adâncime de călire mare: 200Cr120, 97MnCrW14. Aceste oțeluri oferă
pieselor o suprafață foarte dură și ȋn același timp o mare rezistență ȋn miez. Se recomandă pentru
matrițe cu adâncimea cuibului mare și cu o precizie ridicată, prezentând deformații foarte mici ȋn
urma tratamentului termic. Oțelul 200Cr120 este ledeburitic și are caracteristici și tratament
termic deosebit de al altor oțeluri. La acest oțel, pentru ca dimensiunile pieselor după călire și
revenire să nu difere de cele inițiale (ȋn stare recoapta) se recomandă aplicarea unei căliri de la
1050 – 1060oC urmată de o revenire la 475 – 500oC. După o primă revenire la 475oC se măsoară
dimensiunile și numai dacă mai este necesară o creștere a acestora se repetă revenirea,
descompunând o nouă porție de austenită reziduală.
31
3.5.1.5. Oțeluri de ȋmbunătățire
O serie de motive ca: imposibilitatea eliminării deformațiilor, lipsa utilajelor de rectificare a

profilelor complicate și de corectare a găurilor, necesitatea executării cuiburilor direct ȋn placa de
formare a matriței, au dus la necesitatea folosirii oțelurilor de ȋmbunătățire. După degroșarea prin
așchiere, piesele se călesc și se revin înalt obținându-se o duritate de 250 – 350 HB, alegerea
durității făcându-se după posibilitatea de finisare. Atunci când toleranțele pieselor fabricate o
permit se pot face după călire reveniri joase, duritățile obținute fiind mai ridicate, după care
urmează doar operația de lustruire. Avantajele utilizării acestor materiale sunt: rapiditatea ȋn
executarea matriței, eliminarea riscului apariției deformărilor după tratamentul termic,
posibilitatea executării de remedieri la matrița ȋn cazul ȋn care nu s-au obținut dimensiunile dorite
de la prima încercare.
Oțelurile de ȋmbunătățire recomandate pot fii oțelurile carbon de calitate OLC45, OLC55,
OLC66. Oțelurile carbon de calitate se utilizează ȋn stare ȋmbunătățită pentru piese de matriță:
plăci de formare ȋn care se montează cuiburi sau poansoane, plăci aruncătoare și portaruncătoare,
plăci tampon, etc.
Oțelurile aliate pentru ȋmbunătățire pot fi: 41MoCr11, 50VCr11, etc. Oțelurile 41MoCr11
se utilizează pentru piesele puternic solicitate cu secțiune mare, de ȋmbunătățire. Prin călire și
revenire se obține 270 – 320 HB. Oțelul 50VCr11 se recomandă pentru secțiuni medii sub 50
mm. Sunt supuse unor regimuri de funcționare, au rezistență la uzură și sunt elastice. După
ȋmbunătățire se obține 300 – 400 HB.
3.5.1.6. Oțeluri inoxidabile sau anticorozive
Ȋn cazul prelucrării materialelor plastice care pot ataca chimic matrița, pentru evitarea
acestui neajuns, se pot folosi două metode: cromarea dură a suprafețelor care vin ȋn contact cu
materialul termoplastic sau executarea pieselor respective din oțeluri inoxidabile.
Nu pentru toate configurațiile de piese se poate aplica cromarea. De asemenea există
pericolul exfolierilor, mai ales la piesele subțiri solicitate la încovoiere. Ȋn acest caz se recomandă
utilizarea oțelului inoxidabil.
Stabilitatea la coroziune se realizează print-un conținut de crom de minimum 12%. Prin
adaos de molibden, vanadiu și cobalt se ȋmbunătățește nesemnificativ stabilitatea la coroziune.
32
Tenacitatea acestor oțeluri trebuie ȋn foarte multe cazuri ȋmbunătățită, ȋn funcție de tipul matriței,
prin revenire. La temperaturi înalte de revenire se ȋnrăutățește stabilitatea la coroziune.
3.5.2. Metale și aliaje neferoase
Ȋn cazul ȋn care se impun unele condiții deosebite legate de coroziune și conductibilitate

termică se folosesc metale și aliaje neferoase.
3.5.2.1. Cuprul si aliajele sale
Alamele sunt aliaje Cu-Zn cu conținut de zinc de 30 – 45%. Au o bună conductibilitate

termică si de aceea se recomandă pentru construcția de duze punctiforme, atât la matrițele de
injectat cu antecameră cât și la matrițele cu canale încălzite. Ȋn unele cazuri se folosesc la
executarea unor pastile greu de realizat din oțel și care nu pot fii răcite ȋn bune condiții. Se
prelucrează ușor. Alama se folosește de asemenea, la confecționarea miezurilor pentru răcirea
intense a poansoanelor.
Bronzurile sunt aliaje ale cuprului cu staniul. Ele se caracterizează printr-o bună rezistență
la coroziune ȋn aer și apă, o rezistență ridicată la uzură și durificare importantă prin deformare la
rece. Sunt folosite bronzurile de beriliu care prezintă caracteristici mecanice ridicate, rezistență
mare la coroziune, sudabilitate bună și ușoară prelucrabilitate prin așchiere, elasticitate ridicată.
Bronzurile cu beriliu se folosesc la confecționarea torpedourilor duzelor deschise pentru matrițe
cu canale încălzite și la confecționarea poansoanelor răcite special.
Cuprul este un metal cu slabă prelucrabilitate prin așchiere și de aceea, ȋn stare pură, nu se
folosește decât sub forma de vergele, la temperaturi poansoanelor cu d ≤ 5 mm, folosind foarte
buna să proprietate de conductibilitate termica.
3.5.2.2. Aluminiul si aliajele sale
Ȋn construcția matrițelor de injectat se folosesc aliaje ale aluminiului cu zinc, cupru,

magneziu și crom, elemente care ȋmbunătățesc considerabil calitățile de rezistență la tracțiune și
duritate. Se folosesc aliaje de aluminiu la confecționarea cuiburilor pentru matrițe de probă, la
execuția unor plăci de aruncare expuse la accidente prin închiderea bacurilor. Unele aliaje
33
speciale ale aluminiului cu rezistenta ridicata se pot folosi și la execuția unor matrițe cu cuiburi
foarte complicate. Un aliaj recomandat pentru matrițe de injectat este AlZnMgCu0,5
3.5.2.3. Aliaje antifricțiune
Sunt aliaje cu rezistență bună la frecare. Rezistența la frecare depinde de un număr mare
de factori: presiune, ungere, viteză de rotație, natura mediului de contact. Aliajele antifricțiune au
un punct de topire relativ scăzut (220 – 300oC) și ca atare pot fii ușor turnate. Două grupe de
aliaje antifricțiune sunt mai răspândite: aliaje antifricțiune pe baza de Sn (80 – 90%) și aliaje
antifricțiune pe baza de Pb (75 – 80% Pb)
3.5.3. Materiale nemetalice
Se folosesc mai puțin la confecționarea elementelor matrițelor. Pentru realizare unor piese
de probă se pot confecționa cuiburi de mici dimensiuni din rășini epoxidice cu oțel (compozit).
Pentru confecționarea miezurilor de răcire ale poansoanelor, pentru racorduri de răcire diferite, se
pot folosi materiale plastice precum: poliamida, ABS.
3.5.4. Recomandări privind alegerea materialului [1][12]

Tabelul 3.1: Oteluri recomandate pentru construcția elementelor matrițelor [1][12] :
Denumirea elementului matriței Marca oțelului

Placa de prindere, placa intermediara, placa distanțieră OL60; OLC45
Placa portpoanson, suport pentru pastile, placa aruncătoare, OLC45; OLC55;
placa portaruncătoare, inele de centrare 50VCr11; 41MoCr11.
Părțile active ȋn contact direct cu materialul plastic (placa de 200Cr120; 90VMn18;
formare, poanson, pastila, bac) 97MnCrW14; OLC15; OSC8;
OSC10
Părțile active pentru injectarea materialelor plastice cu acțiune 20Cr130
corozivă 40Cr130
Părțile active care trebuie să aibă deformare minimă la 30MoCrAl9
tratamente termice 33MoCr11
Coloana de ghidare, coloana inclinată, camă cârlig OLC15; 15Cr8; 18MnCr10
Duza, bucșa de ghidare, bucșa de conducere, bucșa centrală OSC8; OSC10
34
Tija de aruncare, tija filetată, placa tampon, tija tampon OLC45; OLC55; 50VCr11
Știft de aruncare, extractor pentru culee, știft de centrare, știft 97MnCrW14
tampon, știft readucător
Tabelul 3.2 Oțeluri recomandate pentru matrițe[1][12] :
C45W3 Construcții generale de matrițe. Nu se folosește la plăcile de

formare
X210Cr12 Pentru placi de formare rezistente la uzură
X42Cr13 Pentru placi de formare rezistente la uzură și coroziune
21MnCr15 Pentru placi de formare la matrițele de talie mică și mijlocie
115CrV3 Pentru aruncătoare și pastile
29CrMoV9 Pentru matrițe mari cu deformații mici și rezistente la uzură
40CrMnMo7 Pentru matrițe mari, foarte bune la polizare, condiționat la
47CrMo4 coroziune
Pentru matrițe mari, foarte bune la polizare, condiționat la
40CrMnMoS8-6
coroziune, prelucrabilitate mai bună decât materialul 40CrMnMo7
X36CrMo17 Pentru plăci de formare, rezistent la coroziune, recomandat pentru
PVC
X6CrMo4 Deformabil la rece, numai întărit la coroziune
X38MoV5-1 Recomandat pentru plăcile de formare a tehnopolimerilor,
prelucrabilitate bună
X40CrMoV5-1 Recomandat pentru plăcile de formare a tehnopolimerilor
X40CrMoVS5-1 Recomandat pentru plăcile de formare
X220CrVMo12-2 Pentru pastile rezistente la coroziune
X155CrVMo12-1 Pentru pastile, stabil la șlefuiri, rezistență la presiune, foarte tenace
100MnCrW4 Pentru pastile, stabil la șlefuiri
X165CrMoV12 Pentru pastile, rău conducătoare de căldura.
54NiCrMo6 Pentru matrițe de talie medie și mică
X3NiCoMoTi18-9-5 Oțeluri special călite martensitice
54NiCrMoV6 Pentru matrițe mari
35
55NiCrMoV5
56NiCrMoV7 Pentru matrițe mari, duze, distribuitoare de canale încălzite
55NiCr10 Pentru piese care necesită tenacitate ridicată
14NiCr14 Pentru pastile cu gravuri fine
60NiCrMoV12-4 Pentru matrițe de talie medie si mică
X19NiCrMo4
Pentru matrițe medii si mari, distribuitoare de canale încălzite
X45NiCrMo4
X35CrMo17 Pentru materiale plastice cu agresivitate chimică: duroplaste sau
PVC
X5CrNiCuNb17-4-4 Pentru placuțe de presiune la distribuitoarele cu canale încălzite
34CrAlNi4 Pentru construcții generale de matrițe.
Figura 3.15 Reprezentarea unei cavități de injectat[13]
36
Capitolul IV – Reguli generale de proiectare Valerian Alecsa MTA 2014
Capitolul IV – REGULI GENERALE DE PROIECTARE A PIESELOR DIN

PLASTIC INJECTATE
4.1. Consideratiii privind directia de tragere sau de draft
Direcţia de tragere sau de draft reprezintă direcţia în care se deschide scula (matriţa)
pentru a elibera piesa injectată. Toţi pereţii verticali trebuie sa fie inclinaţi la un anumit unghi faţă
de această direcţie de draft. Scopul acestei inclinări a pereţilor este de a facilita o mai uşoară
scoatere a piesei din sculă, altfel dacă pereţii ar fii drepţi fără nici o inclinare, piesa ar rămâne
blocată pe pereţii sculei, în special la piese aflate pe miezul matriţei. Deşii inclinarea peretilor se
poate înţelege ca fiind o proprietate ce ţine de funcţionalitatea matriţei, această înclinare trebuie
sa fie prevăzută încă din designul piesei, deoarece proiectanţii matriţei vor proiecta scula exact
după piesă, ei nu adaugă drafturi. O subtăiere (back draft) e în principiu un draft în direcţia opusă.
Există si cazuri exceptionale in care există suprafete (deobicei mici) care pot fii complet verticale,
cu scopul de a marii precizia piesei si de a usura cotarea in 2D.
In Figura 4.1 sunt reprezentate in sectiune cazurile care pot aparea pe o piesa din plastic
injectată. In cazul A se vede un caz de ca pereti sunt verticali, aceasta varianta nu recomandata ci
este pe cat posibil de evitat. Se recomanda inclinarea lafel ca in cazurile B si C. Variantele D si E
prezinta subtaieri si sunt gresite deoarece in forma lor nu se vor putea scoate din matrita, decat cu
slidere.
Figura 4.1. Cazuri posibile de inclinare a peretilor in cazul unei gauri.
37
Mai multe exemple de drafturi sunt reprezentate in Figura 4.2 [3]:
Figura 4.2. Exemple de pereti inclinati [3]
4.1.1. Analiza de draft
Pentru a determina dacă există sau nu subtăieri pe o piesă se poate face o aşa-numită
analiză de draft intr-un program de CAD de exemplu in Catia. Exista un buton special chiar
pentru acest caz numit „Draft Analysis” din toolbarul „Analysis”
38
Figura 4.3. Draft analysis in CATIA V5
In meniul Draft Analisys se apasa pe iconita de compas pentru a defini directia de draft,
acest compas se poate pozitiona normal la o suprafata, dealungul unei axe sau unei linii sau
muchii ( Figura 4.3 )
Figura 4.4. Pozitionarea compasului pentru a definii directia
In cazul nostru vom alege directia in functie de un sistem de axe XYZ creat iar directia de
draft va fii axa Z. ( Figura 4.4 ) Tot ce mai trebuie facut acum este sa definim exact intre ce
limite ale unghiurilor de inclinare sa se schimbe culorile. Acest lucru se face prin definirea
limitelor de culori ( Figura 4.5. )
39
Figura 4.5. Definirea directie si a limitelor de inclinare
Prin apasarea butonului OK rezulta analiza finala de draft pentru acest caz ( Figura 4.6 )
Figura 4.6. Analiza finala de Draft
Interpretarea analizei se face foarte intuitiv si simplu: vizual. Culorile definesc exact ce
parte a piesei se va extrage intr-o directie si care in directia opusa, de asemenea se poate vizualiza
in acest fel linia de separatie. Culoarea rosie reprezinta fetele piesei care nu prezinta draft deloc,
sunt prin urmare neinclinate. Partea verde are un draft de ce putin 0.1o iar partea albastra 0.1o in
40
directia opusa deci -0.1o. Se pot vedea cu usurinta cazurile prezentate in Figura 4.1.
Cazul A este cazul nerecomandat, avand toate fetele rosii deci un unghi de 0o.
Figura 4.7. Analiza de draft pentru varianta A - Nerecomandat
In cazurile B si C se poate vedea o separere clara da directiilor miezul fiind pe culoarea verde iar
cealalta parte pe albastru, acesta este cazul recomandat.
Figura 4.8. Analiza de draft pentru variantele B si C - corect
In variantele D si E se poate vedea ca ca miezul ar trebuii sa iasa in partea de sus desii acest
lucrul este imposibil datorita geometriei. Aceasi situatie o avem pe partea opusa a piesei care din
analiza de draft rezulta ca ar trebuii sa se extraga in partea de jos, lafel inposibil datorita
geometriei piesei.
41
Figura 4.9. Analiza de draft pentru variantele D si E – gresit
In toate cazurile prezentate exista o suprafata rosie laterala, aceasta suprafata apare
datorita faptului ca piesa a fost sectionata longitudinal cu un planul XZ prin urmare suprafata
rezultata este normala deaccea nu prezinta inclinare.
Analiza de draft devina mult mai relevanta la piese mai complexe. In Figura 4.10 se
poate vedea un astfel de exemplu. In aceste situatii pot exista chiar mai multe directii de
deschidere si prin urmare pot aparea analize multiple de draft pentru fiecare caz in parte.
Figura 4.10. Analiza de draft la o piesa complexa
42
4.1.2. Unghiuri de draft

Tabelul din Figura 4.11 [2] arata unghiurile minime de draft in functie de material:
Figura 4.11. Unghiuri minime de draft in functie de material [2]
4.2. Consideratii privin grosimea de material
Grosimea peretilor la o piesa injectata influenteaza considerabil caracteristici importante

ale piesei, acestea includ: proprietatile mecanice, aspectul, usurinta de producere a piesei si costul
piesei. Grosimea optima este deseori un compromis intre caracteristici opus cum ar fii de
exemplu rezistenta mecanica versus reduceri de greutate sau de exemplu durabilitate versus cost.
Aspecte legate de grosimea de material trebuie luata in considerare inca din faza de design pentru
a evita probleme la injectare si modificari costisitoare ulterioare alei sculei cu care se injecteaza.
In principiu, intr-o sectiune plana, fiecare marire cu 10% a grosimi sectiunii mareste
[3]
rigiditatea cu aproximativ 33% . Marirea grosimii materialului va marii insa si greutate piesei,
43
durata ciclului de umplere a matritei si costul materialului. Ca alternativa a marirrii grosiimi de

material se poate lua in considerare adaugarea de nervuri sau chiar de ondulatii, aceste solutii pot
marii rigiditate fara a afecta cu mult costul, greutatea sau ciclul procesului de injectiei a piesei.
Forma geometrica a piesei si caracteristicile materialului ambele influenteaza considerabil
comportamentul la impact. In general marirea grosimii peretilor reduce considerabil deformarea
materialului in timpul impactului si mareste energia necesara crearea unei fisurii (rezilienta). In
unele cazuri marirea sufiecienta a grosimii peretilor poate marii rigiditatea atat de mult incat
piesa nu sa va mai deforma deloc si nu va mai putea absorbii deloc energia de impact, rezultatul
poate fii o scadere drastica a perfomantei la impact. Aceasta limita a grosimii de material este
numita „grosime critica” iar peste aceasta limita se poate observa o rupere fragila chiar si in cazul
acestor materiale plastice.[3]
Trebuie luata in considerare si
grosimea minima de material la peretii unei
piesei, pereti excesivi de subtiri pot duce la
probleme legate de umplerea matritei,
curgerea materialului, aspectul exterior si
tensiunea superficială excesivă a materialului
topit. Dupa cum se poate observa si in
Figura 4.12 [3] în cazul acestui caz, tensiunea
superficiala in cazul piesei de sus a fost prea
mare pentru a umple complet matrita, asta
datorita grosimii prea mici a materialului.
Rezulta astfel o gaura in piesa datorita lipsei
de material
Figura 4.12 Efectul unei sectiunii prea subtiri [3]
Consideratii generale privind grosimea de material:

- Evitarea zonelor cu pereti subtiri inconjurate de zone cu grosime mare
- Mentinerea grosimei constante a materialului cat mai des posibil
44
- Evitarea schimbarii bruste de grosime si evitarea trecerii de la o sectiune subtire la una

groasa.
- Respectarea regulii de rotunjire pentru a mentine grosimea de materialului constanta
in colturile piesei.
In Figura 4.13. [3] se poate vedea un exemplu de optimizarea a geometriei piesei pentru a
facilita o mai buna injectare a materialului, un alt exemplu de evitarea a unei sectiuni pre groase
este prezentat in Figura 4.14. [3]
Figura 4.13. Optimizarea formei unei piese injectate [3]
Figura 4.14. Evitarea unei grosimi prea mari de material [3]
45
Figura 4.15. Respectarea regulii de raza pentru grosime constanta a materialului. [3]
Figura 4.16. Exemple de evitare a schimbarii bruste de grosime de material [3]
46
4.3. Consideratii privin razele de racordare
Rotunjirea colturilor si muchiilor ascutite din piesa reprezinta o caracteristica importanta a

pieselor din plastic injectate. Atat colturile exterioare cat si cele interioare pot fii rotunjite.
Rotunjirea imbunatateste calitatea piesei finite. Utilizarea unor raze prea mici sau
chiar proiectarea pieselor fără racordare la trecerea de la o secţiune la alta conduce la apariţia
unor retasuri sau goluri în piesă. Colturile se rotunjesc in principal din urmatoareele motve:
 Imbunatatire conditilor de curgere a materialului prin matrita
 Tensiunea superficiala a topiturii de material este reduse si capacitatea de umplere marita
 Tensiunile interne care pot aparea in piesa sunt diminuate inca din proiectare
 Se evita concentratori de tensiune care pot duce la diminuarea drastica rezistentei
[6]
mecanice, mai ales la soc si oboseala. Se poate vedea in Figura 4.17 cum scade
concentratorul de tensiun in functie de raza de racordare:
Figura 4.17. Scaderea concentatorului de tensiune in functie de raza de racordare [6]

 Se reduc deformatiile piesei ceea ce imbunatateste precizia dimensionala si aspectul final
al piesei dupa racire
 Se mareste rigiditatea piesei
 Se imbunatateste aschiabilitatea piesei prin reducerea operatiilor de prelucrare
 Se mareste rezistenta la oboseala a matritei prin reducerea uzurii si a tensiunilor
47
Valoarea razelor de rotunjire depinde de multe characteristici cum ar fii: forma si

dimensiune piesei, conditiile de functionare, materialul piesei, materialul ramforsat (daca e
cazul), si localizarea razelor.
De exemplu se recomanda raze cat mai mari pe colturile exterioare ale piesei, deci pe
parte interioara a matritei deoarece un colt ascutit e foarte complicat de fabricat intr-o cavitate,
(mult mai usor pe un miez) acesta este aproape imposibil de fabricat cu operatia de frezare si va
putea fii facut doar prin electroeroziune ceea duce la cresterea costului de fabricare si a duratei de
fabricare.
Figura 4.18. Exemplu de forma corecta a colturilor [5]
Trebuie evitate de asemenea raze care nu sunt necesare si maresc inutil costul sculei de
injectare cum este reprezentat in dreapta in Figura 4.19 [3]
Figura 4.19. Evitarea razelor inutile [3]
48
4.4. Consideratii privin racirea materialului injectat
Materialele termoplastice sunt incalzite si injectate in cavitatea matritei de injectie, in

timp ce piesa injectata se raceste, ea se contracta. Sectiuni ale piesei cu grosime mare de material
se vor racii mai greu decat sectiuni cu grosime mica de material, iar durata ciclului de injectie
este calculat in functie de sectiunea cu grosimea cea mai mare de material din piesa. Prin urmare
o grosime mare da material va duce la marirea timpului necesar unui ciclu de injectie si va scade
in consecinta productivitatea matritei prin reducerea numarului de piese injectate pe ora.
Racirea neuniforma a acestor sectiunii de grosime diferita va duce foarte probabil la
distorsiuni sau deformari ale piesei dupa racire, aceste deformatii pot fii deseori destule de
pronuntate incat piesa sa iasa chiar din specificatiile sale si sa nu mai isi indeplineasca scopul. O
regula care poate fii respectata este de a mentine toate sectiunile piesei cat mai subtiri si cu
grosime cat mai uniforma posibil.
Figura 4.20. Exemple de grosimi de material si efectul lor [5]

Pentru a evita o grosime prea mare se pot folosi nervuri care maresc deasemenea si
rigititatea piesei.In situatii cand e imposibil evitarea aceseti grosimi ridicate de material se pot
folosii de asemenea revuri chiar pentru a controla deformarea piesei.Piese cu confirguratie
complexa care combina grosimi variabile de sectiune trebuie revizuite inainte de inceperea
matritei pentru a vedea stabilitatea dimensionala care va exista si daca tolerantele care exista vor
putea fii respectate.
49
Figura 4.21. Exemple de evitarea a unei grosimi prea mare de material [5]
Figura 4.22. Exemple de evitarea a unei grosimi prea mare de material (continuare) [5]
50
4.5. Consideratii privin proiectarea nervurilor (ribs)

4.5.1. Dimensiunea Nervurilor
Nervurile sunt caracteristici geometrice sub forma unor proeminenţe pe suprafaţa
interioară sau exterioară a reperelor, cu rolul creşterii rezistenţei precum şi al rigidităţii acesteia.
[7]
In Figura 4.23 sunt prezentate caracteristicile dimensionale precum şi raporturile dintre ele,
necesare la proiectarea corectă a nervurilor.
Figura 4.23. Dimensiunea Nervurilor [7]
Nervurile reprezinta solutia economica de a marii rigiditatea si rezistenta mecanica fara a

marii grosimea peretilor deasemenea nervurile pot avea multiple alte roluri precum: localizarea si
oprirea componentelor care sunt asamblate precum si alinierea lor, pot avea si rol de stoperi. Can
se face proiectarea nervurilor se iau considerare multiple aspecte: grosime, inaltime, localizare, si
numar.
4.5.2. Grosimea Nervurilor
Nervurile prea groase duc la asa numitele „sink marks” adica contractii de material
datorate racirii materialului, aceste contractii pot duce la probleme de deformatii, precizie si mai
ales estetica in special la suprafete vizibile ( Figura 4.24. [3] )
51
Figura 4.24. Contractia in cazul unei nervuri [3]

Pentru a evita aceste contractii datorate racirii se poate limita grosimea nervurii la un
anumit procent din grosimea peretelui, in Figura 4.24 [3] sunt reprezentate valori orientative
pentru diverese materiale:
Figura 4.25 Valori pentru grosimea nervurilor in functie de material [3]

O alta metoda de a evita sink marks este de a crea trepte pe peretele pe care se afla
nervura ( Figura 4.26 [3] )
Figura 4.26 Evitarea Contractiilor prin crearea de trepte [3]
52
Grosimea nervurilor va afecta de asemenea deformarea piesei la racire, in functie de

materialul injectat (simplu sau ramforsat) se poate distinge 2 cazuri prezentate in Figura 4.27 [3]
Figura 4.27. Deformarea la racire a unei piese ce prezinta nervuri [3]

Pentru a evita inaltimi si grosimi prea mari unde spatiul o permite se poate inlocuii o
nervuri groasa cu doua mai subtiri ca in Figura 4.28. [3]
Figura 4.28. Inlocuirea unei nervuri mari cu doua mai mici [3]
53
Capitolul V – Optimizarea designului pieselor injectate Valerian Alecsa MTA 2014
Capitolul V – OPTIMIZAREA DESIGNULUI PIESELOR INJECTATE
5.1. Consideratii privind optimizarea bosajelor
Bosajele sunt parti componente pe multe piese din plastic, de cele mai multe ori aceastea
avand forma cilindrica, ele sunt folosite in special pentru elemente de asamblare cum ar fii
suruburi si inserturi filetate.
Ca regula general valabila se poate considera ca diametrul exterior a bosajului sa fie de
2.0 pana la 2.4 ori diametrul interior al gauri in care intra surubul sau tija, acest caz este
reprezentat in Figura 5.1 [3]:
Figura 5.1. Dimensiunile unui bosaj [3]
Pentru a limita contractiile datorate racirii piesei se va pastra raportul intre grosimea
bosajului si grosimea peretului constanta, se vor respecte aceleasi reguli ca si in cazul nervurile.
Pentru a evita concentratorii de tensiune la baza bosajelor se vor crea raze de racordare.
Daca o grosime mare a bosajului nu poate fii evitata se poate folosii o solutie cu canal la
baza ca in Figura 5.2 [3] pentru a evita o cotractie excesiva a materialului
54
Figura 5.2. Evitarea unei contractii excesive la bosaje de grosime mare [3]
Trebuie evitate bosaje care sunt foarte aproape de peretii piesei sau chiar unite doarece
acestea duc la cresterea grosimii de material. In schimb bosajele trebuie indepartate de peretii
[3]
piesei si daca este necesat unite si intarite cu nervuri ( Figura 5.3. stanga) Se poate lua in
[3]
cosiderare si o varianta „open core” pentru bosaje foarte apropiate de pereti ( Figura 5.4.
dreapta)
Figura 5.3. Evitarea bosajelor prea apropiate de peretii piesei [3]
In mod normal gaura bosajului ar trebuii sa ajunga pana la baza peretelui, chiar daca
aceasta adancime a gaurii nu este neaparat necesara pentru scopul functional a bosajului. Gauri
prea scurte pot duce la ingrosarea bazei ce duce la contractii, iar gauri prea adanci pot duce la
probleme de umplere, in Figura 5.4 [3] sunt prezentate aceste cazuri:
55
Figura 5.4. Exemple de adancimi la gauri in bosaje [3]
Deoarece peretii bosajului trebuie sa fie inclinati, bosajele foarte inalte (mai inalte
decat de 5 ori diametrul lor exterior) pot crea probleme de umplere la varful lor sau probleme de
grosime prea mare la baza lor, de asemenea miezuri ale matritei prea inalte si subtiri pot fii greu
de racit si au o rezistenta slaba. Se poate lua deaceea in considerare inlocuirea unui bosaj inalt cu
doua mai scurte sau sectionarea lui precum in Figura 5.5 [3] :
Figura 5.5. Inlocuirea unui miez prea lung cu doua mai scurte [3]
O alta solutie este inlocuirea unui miez cu doua miezuri care se intalnesc in mijloc
sau unde se poate se poate muta locul bosajului pentru a evita un miez prea adanc Figura 5.6 [3]:
56
Figura 5.6. Inlocuirea unui miez prea lung cu doua mai scurte [3]
5.2. Consideratii privind optimizarea gussets
Gussets sunt structuri similare nervurilor care adauga rezistenta si suport aditional
nervurilor, bosajelor si peretilor piesei. Precum si la nervuri regulile de grosime sunt aceleasi.
Datorita formei lor cu colturi trebuie evitate situatii in care pot aparea buzunare de aer care sunt
rezultatul umplerii curgerii materialului ( Figura 5.7. [3] )
Figura 5.7. Gussets si optimizarea formei lor pentru evitare golurilor in material [3]
57
5.3. Consideratii privind optimizare miezurilor
Miezurile sunt parti care patrund si care formeaza gaurile din piesa finala, de asemenea
aceste miezuri scot material din sectiuni unde grosimea materialului este prea mare. Pe cat psoibil
trebuie ca miezurile sa fie scoase din matrite in directia de deschidere a sculei, deoarece pentru a
separa miezul pe o alta directie este nevoie de un slider sau de un miez oscilant hidraulic ceea ce
creste considerabil costul sculei si complica constructia intregului ansamblu al matritei.
In timpul umplerii, plasticul poate exercita o forta foarte mare datorita presiunii cu care
este injectat materialul, in special cand e vorba de miezuri lungi si subtiri, rezultat al gaurilor
foarte adanci din piesa. Aceste forte pot deforma sau impinge miezul in afara pozitiei lui, in
conditii extreme, aceasta deformatie poate duce la oboseala prematura si la ruperea miezului.
In general un raport de 3:1 pana la 5:1 intre adancime si diametru este fezabil, daca
umplerea cu material este simetrica iar miezul este intr-o zona cu viteza mica de umplere. Se
[3]
poate lua in considerare solutiile prezentare in Capitolul 5.1 prezentare in Figura 5.5 si
[3]
Figura 5.6 . Daca miezul este rezemat in 2 parti se poate ajunge chiar si la rapoarte duble de
6:1 si chiar 10:1, nivelul de fixare determinand raportul maxim la care se poate ajunge. In Figura
5.8 [3] se poate observa un miez sustinut in ambele parti:
Figura 5.8. Miezuri sustinute in ambele parti [3]
58
Unde este fezabil se poate face un miez mai mare pentru a putea compensa deformatia
celuilalt, cum este prezentat in Figura 5.9. [3]
Figura 5.9. Marirea unui miez pentru a compensa deformarea celuilalt [3]
In cazul in care gaura are raze de racordare pe ambele parti se poate renunta la razele de
pe o parte pentru a evita decalare miezului ca in Figura 5.10. [3]:
Figura 5.10. Eliminarea razelor pe o parte pentru a evita decalajul miezului [3]
59
5.4. Solutii si metode de evitarea a subtaierilor (undercuts)
Unele parti dintr-o piesa datorita orientarii lor sunt in calea deschiderii sculei si prin
urmare nu pot fii scoase in directia de deschidere a matritei, aceste parti se numesc subtaieri
(undercuts). Pentru a produce a piesa care prezinta subtaieri este nevoie de elemente aditionale in
matrita precum: slidere, split cores, split cavities, came, arcuri etc toate aceste elemente ridica
considerabil costul matritei si maresc complexitatea constructiei.
Solutii ingenioase de design sau mici modificari in geometria piesei pot elimina cu totul
subtaierilr si prin urmare necesitatea elementelor aditionale pentru a produce partilr care prezint
subtaieri, in continuare sunt prezentare cateva exemple de evitare a zonelor cu subtaieri:
Figura 5.11. Evitarea sliderelor in cazul unui snap-fit prin gaurirea jos si introducerea unui miez [3][14]
Figura 5.12. Evitarea sliderelor in cazul gaurilor de aerisire [14]
60
Figura 5.13. Alte solutii de optimizare a designului pentru a evita subtaieri [3]
61
Figura 5.14. Alte solutii de optimizare a designului pentru a evita subtaieri [3]
Figura 5.15. Mecanisme folosite in cazul subtaierilor [3]
62
5.5. Solutii si metode de imbunatatirea a rigiditatii unei piese
Exista numeroase metode de imbunatatire a rigiditatii unei piese adica a rezistentei

la deformare a acesteia. In figurile de mai jos sunt prezentate cateva din metode:
Figura 5.16. Metode de imbunatatire a rigiditatii unei piese [3]
63
Figura 5.17. Exemple de piese intarite prin nervuri [3][14][15]
64
5.5.1. Studiu de caz: Reducerea deformatiilor pe o piesa din plastic
Pentru a arata cateva dintre numeroasele metode de imbunatatire a rigiditatii unei piese,
adica mai exact de reducere a deformatiilor, vom face un studiu de caz pe o piesa propriu-zisa.
Piesa considerata va fii o interfata de sensor care se fixeaza pe alta componenta. Vom considera
piesa ca fiind din plastic mai exact PBT, pentru a crea designul piesei s-a folosit CATIA V5 R20
x64 iar simularea solicitarilor s-a efectuat in Solidworks 2014 x64 SP2. Pentru simplitate si din
motive ce tin de confidentialitate, interfata reala a sensorului a fost modificata special pentru
acest exemplu.
Figura 5.18. Piesa considerata ca exemplu pentru acest studiu de caz
Interfata este formata dintr-o placa de baza (baseplate), un perete de contur (Boundary
Wall) pe care se afla 4 carlige aflate simetric pe deoparte si pe cealalta de perete. De asemenea in
interior se afla o suprafata de asezare, iar baseplate-ul are 2 gauri care vor reduce rigiditatea
intregului ansamblu. Principalele solicitari care se vor simula sunt 2 forte de apasare, una pe toate
carligele aflate pe perete, iar cealalta pe suprfata interioara de sprijin. Piesa se va fixa in partea de
jos pe 4 suprafete patrate, in simulare acestea vor fii considerate fixe.
65
5.5.1.1. Definirea parametrilor necesari simularii deformatiilor
Dupa cum am precizat, desii pentru design am folosit CATIA V5, pentru simulare vom
folosii SolidWorks 2014, pentru simplitate si pentru viteza mai mare de calcul la simulare. Cele
doua programe sunt compatibile deci se poate importa geometria creata in CATIA. Vom deschide
deci geometria in Solidworks si vom incepe o simulare statica.
Pentru inceput trebuie sa definim materialul, din libraria de materiale vom alege pentru
acest caz „General Purpose PBT”. Deoarece nu toate proprietatile pentru acest material sunt
prezente, vom crea o copie a materialului denumita generic „PBT General Use Custom” unde
vom completa proprietatile lipsa:
 Rezistenta Mecanica este Rm = 30 Mpa ;

 Limita tehnica la curgere este Rp0.2 = 17.5 Mpa;
 Densitatea este de ρ = 1300 kg/m3 ;
 Modulul de elasticitate este E = 26.5 Gpa.
Figura 5.19. Definirea Proprietatilor de material in SolidWorks 2014
66
5.5.1.2. Definirea datelor de intrare ale simularii
Urmeaza sa definim contactele, adica in cazul acesta suprfetele de prindere care vor
ramane fixe (Fixed support geometry), vom selecta cele 4 patrate de fixare din partea opusa:
Figura 5.20. Alegerea suprafetelor de fixare
Urmatorul pas este definirea fortelor care actioneaza asupra piesei, dupa cum am precizat
vom aplica doua forte: una pe carligele de fixare si cealalta pe suprafata de sprijin. Vom aplica
80N pe fiecare carlig si 400N pe suprafata de fixare, desii aceste forte sunt mult mai mari decat ar
fii cazul in realitate, ele au valori pur teoretice pentru a evidentia mai bine deformatiile pe piesa.
67
Figura 5.21. Aplicarea fortelor care actioneaza pe piesa
Urmatorul pas care trebuie urmat este discretizarea piesei in elemente finite (Meshing)
vom folosii un mesh mai fin cu dimensiunea elementelor de 1mm si vom folosii metoda
curvature based mesh
68
Figura 5.22. Discretizarea piesei
Tot ce trebuie acum facut este sa rulam rezolvarea simularii prin comanda „Run analisys”
Figura 5.23. Rularea simularii propriu-zise in SolidWorks 2014
Rezultatul simularii ne arata deformatiile totale aparute in urma solicitarilor:
69
5.5.1.3. Rezultatul simularii deformatiilor
Figura 5.24. Deformatii totale calculate la „Versiunea 0” – Interfata neintarita

(reprezentarea deformatiilor este exagerata la scara 8:1)
Pentru a rigidiza ansamblul si a reduce pe cat posibil deformatiile, vom incerca diferite
variante de intariri cu nervuri pe directii diferite, iara fiecare varianta o vom simula cu exact
aceasi date de intrare pentru a le putea compara mai usor, toate rezultatele sunt sunt reprezentate
exagerat la o scara de 8:1 pentru a fii mai evidente.
Figura 5.25. Deformatii totale calculate la „Versiunea 1” – Gauri intarite la contur

70
Figura 5.26. Deformatii totale calculate la „Versiunea 2” – Nervuri normale la carlige

Figura 5.27. Deformatii totale calculate la „Versiunea 3” – Nervuri paralele la carlige

71
Figura 5.28. Deformatii totale calculate la „Versiunea 4” – Nervuri pe doua directii

Figura 5.29. Deformatii totale calculate la „Versiunea 5” – Nervuri Honeycomb

72
Figura 5.30. Deformatii totale calculate la „Versiunea 6” – Honeycomb + Carlige intarite

5.5.1.4. Interpretarea rezultatelor simularii
Din studiul de caz realizat se poate vedea clar o inbunatatire a rigiditati odata cu
adaugarea de nervuri, mai ales in cazul structurii de tip „Honeycomb” deformatiile maxime scad
de la 2.0 mm la 1.1 mm ceea ce reprezinta o imbunatatire cu 55% a rezistentei la deformare.
73
Bibliografie
[1] Sereş Ion, Matrite de injectat, Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999
[2] Cast Products and Mould Designer Skills at the European Context - CAE DS Injection Casting Design
– Draft Angles
http://webhotel2.tut.fi/projects/caeds/tekstit/inj_cast_design/
[3] Lanxess – Part and Mold Design, A Design Guide
http://techcenter.lanxess.com/scp/americas/en/docguard/Part_and_Mold_Design_Guide.pdf?docId=77015
[4] Cast Products and Mould Designer Skills at the European Context - CAE DS Injection Casting Design
– Injectionmoulding materials
http://webhotel2.tut.fi/projects/caeds/tekstit/mould/mould_injmoulding_materials.pdf
[5] Minnesota Rubber and QMR Plastics – Plastic Desgin Guide Section 4 Designing Plastic Components
http://www.mnrubber.com/Design_Guide/PDF/Design_Guide.pdf
[6] Tangram Tehnologies Clive Maier, Econology Ltd Design Guides for Plastics
http://www.tangram.co.uk/Design%20Guides%20for%20Plastics.PDF
[7] Ing. Dan iulian floricel teza doctorat “Cercetări privind îmbunătăţirea calităţii şi Performanţelor unor
repere din material plastice avansate cu aplicaţii în construcţia de autovehicule”
http://www2.unitbv.ro/LinkClick.aspx?fileticket=RNlTAhF1mRo%3D&tabid=4579
[8] Minnesota Rubber and QMR Plastics – Plastic Desgin Guide Section 5 Plastic and thermoplastic
elastomer materials http://www.mnrubber.com/Design_Guide/PDF/Design_Guide.pdf
[9] Domenico Surpi, Acciai per stampi e utensili, Lucefin Group, http://www.lucefin.com/wp-
content/files_mf/acciaiperstampiita.pdf;
[10] Belgiu George, Bazele Proceselor de Fabricatie, Editura Politehnica, Timisoara, 2011
[11] http://www.moore-tool.com/store/images/pl-1340.jpg
[12] Mihaila Stefan, Contributii privind influenta temperaturii matritelor de injectat asupra calitatii
produselor din material termoplaste, Editura Politehnica, Timisoara, 2005
[13] http://www.lampfind.com/lampby_3271005_auto-mold.htm; http://image.made-in-
china.com/2f0j00FCzTnHQtZNqj/High-Precision-Plastic-Injection-Mold-For-Customs-Design.jpg
[14] Marc Freebrey, Plastic Product Design principles
http://www.mapyourshow.com/MYS_Shared/imts12/handouts/MFreebrey_Product%20Design%20Princi
ples-IMTS.pdf
[15] http://sustainabilityworkshop.autodesk.com/sites/default/files/styles/large/public/gallery-inserted-
images/121002_aircreationpedals-final_1.jpg
[*] Alecsa Valerian, Materiale și tehnologii folosite la execuția matrițelor de injecție, Lucrare de licenta
http://www.scribd.com/doc/221374022/Materiale-si-tehnologii-folosite-la-executarea-matritelor-de-
injectat

De CITIT DESPRE MATRITE PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

De CITIT DESPRE MATRITE PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” DIN TIMIŞOARA

REGULI GENERALE DE PROIECTARE ŞI

Chapter II called “Injection technology” introduces basic notions regarding plastic

Chapter III “Manufacturing technology of injection molds” is a based on the material

Chapter VI draws the final conclusions regarding the project done.

Lucrarea de față intitulată „Reguli generale de proiectare si optimizare a designului la

Capitolul II intitulat: “Tehnologia Injectarii” introduce notiuni de baza cu privire la

Capitolul III “Tehnologia de fabricare a matritelor de injectie” este bazat pe selectia

Capitolul IV numit “Reguli generale folosite in proiectarea pieselor injectate”

Capitolul V denumit “Optimizarea designului la piese injectate” continua capitolul IV

Capitolul VI trage concluziile finale referitoare la proiect.

3.5.3. Materiale nemetalice 34

Capitolul II – TEHNOLOGIA INJECTĂRII

2.1. Principiul injectării

Simplificat, realizarea prin

ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare 10.

După solidificarea și răcirea materialului ȋn matriță, platoul mobil 1 al mașinii de injectat

Întregul proces de injectare poate fi cuprins ȋn următoarele trepte de procese:

2.2. Umplerea matriței

presiunii vâscozitatea crește, ceea ce determină scăderea vitezei de deformare. Curgerea

Grosimea pereţilor piesei injectate nu poate

- orientarea materialului în timpul curgerii;

2.2.1. Orientarea macromoleculelor in matrita

2.2.2. Fronturi de curgere.

Există mai multe teorii privind

Foarte multe piese injectate sunt realizate cu pereți

frontului de curgere Figura 2.15 [1]

2.3. Materiale folosite la injectare

Exista in principal 4 grupe mari de materiale care sunt folosite la injectare:

In tabele urmatoare sunt prezentate principalele materiale injectate alaturi de

Figura 2.16. Materiale polimerice comune folosite la injectare [4]

Figura 2.17. Materiale polimerice intermediare folosite la injectare [4]

Figura 2.18. Materiale polimerice ingineresti folosit la injectare [4]

Figura 2.19. Materiale polimerice ingineresti folosit la injectare (continuare) [4]

Figura 2.20. Materiale polimerice de înaltă performanţă folosite la injectare [4]

Capitolul III – TEHNOLOGIA DE FABRICARE A MATRIȚELOR

3.1. Principii de bază

La execuția matrițelor de injectat se pot folosi diferite procedee: debitarea

 tratamente volumice – care influențează proprietățile ȋn tot volumul materialului, acestea

Figura 3.1 Placa folosită la matrițe de injectare [9]

3.2. Debitarea semifabricatelor

Ȋn vederea executării elementelor de matriță (plăci, poansoane, pastile, coloane de

3.3. Prelucrări prin așchiere

Elementele componente ale matrițelor de injectat sunt supuse la diferite operații de

provocând frânarea sculei, ceea ce duce la ruperea ei.

Strunjirea, este operația de prelucrare prin așchiere care se efectuează pe strunguri. Ȋn

Figura 3.7 Reprezentarea unui strung normal [11]

prelucrări mecanice: pilirea, broșarea, lepuirea,

Șlefuirea: ȋn urma prelucrării prin așchiere

Principial desfășurarea operaților la operația de șlefuire se desfășoară conform Figurii 5.10[1]

Figura 3.10 Principiul desfășurării operațiilor de șlefuire [1]

3.4. Prelucrarea prin electroeroziune

Ȋn zilele noastre prelucrarea prin electroeroziune a luat mare răspândire la confecționarea

Ȋn interstițiul de lucru au loc microdescărcări electrice care străpung stratul de dielectric

Aspectul suprafețelor realizate prin electroeroziune se caracterizează printr-o mare

Figura 3.14 Eroziune planetară [1]

3.5. Materiale folosite la construcția elementelor componente ale unei matrițe

Un oțel pentru construcția matrițelor de injectat trebuie să îndeplinească din punct de

3.5.1.1. Oțeluri de uz general

3.5.1.2. Oțeluri de cementare

3.5.1.3. Oțeluri de nitrurare

Pretențiile dimensionale și rezistența ridicată la uzură impuse matrițelor de injectat sunt