UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE
INGENIERÍA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

SIMULACIÓN DEL SENSOR TUBO RECTO PARA LA

MEDICIÓN DE FLUJO MÁSICO POR EFECTO
CORIOLIS

TESIS PRESENTADO POR

BACHILLER CARMELO MAYTA OJEDA

PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN CIENCIAS

INGENIERÍA ELECTRÓNICA CON MENCIÓN EN

AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

ASESOR: Dr. GERMÁN ALBERTO ECHAIZ

ESPINOZA

Arequipa, 2018
 Jurados dictaminadores

___________________________.
Dr. RAUL SULLA TORRES
Presidente

___________________________.
Mg. RUBEN MATHEOS HERRERA
Secretario

___________________________.
Dr. GERMAN ECHAIZ ESPINOZA
Asesor

I
 Dedicatoria

Al Dr. Germán Alberto Echaiz Espinoza

Por su contribución al logro de la presente

Investigación.

II
 Resumen

El análisis del fundamento teórico del sensor de Coriolis del tipo tubo recto, para la

medición del flujo de masa por efecto Coriolis es muy importante, porque permite hacer

simulaciones por la computadora para que se pueda determinar los parámetros de diseño

del sensor como son: la frecuencia angular de resonancia según las características del

material de trabajo, el ángulo de desfase que se origina por el efecto Coriolis, el flujo de

masa que se puede medir. Se ha sistematizado el trabajo (previo análisis teórico) para el

material acero inoxidable para una longitud de 0,75 m , ½” x3/4” de diámetro interno y

externo respectivamente a través del cual el flujo del agua fluye a velocidad de 5,0 m/s,

para el cual se ha determinado una frecuencia angular de resonancia de 723,6 rad/s y con

los datos obtenidos se calcula el flujo de masa que se transporta, los datos obtenidos para

velocidad 0,5 m/s corresponde 0,036 kg/s y para velocidad hasta 25 m/s el flujo de masa es

1,783 kg/s.

III
 Abstract

The analysis of the theoretical basis of the Coriolis sensor of the straight tube type, for the

measurement of the mass flow by Coriolis effect is very important, because it allows to

make computer simulations to determine the sensor design parameters such as: resonance

angular frequency according to the characteristics of the working material, the angle of

phase shift that is originated by the Coriolis effect, and the mass flow that can be

measured. The work has been systematized (prior theoretical analysis) for the material

stainless steel for a length of 0.75 m, ½"x3/4" of internal and external diameter

respectively through which the flow of water flows at a speed of 5.0 m/s, for which an

angular resonance frequency of 723.6 rad/s has been determined and with the data obtained

the mass flow that is transported is calculated, the data obtained for speed 0.5 m/s

corresponds to 0.036 kg/s and for speed up to 25 m/s the mass flow is 1,783 kg/s.

IV
Índice general

Jurados dictaminadores ........................................................................................................ I

Dedicatoria ..........................................................................................................................II

Resumen ............................................................................................................................ III

Abstract ............................................................................................................................. IV

Capitulo I: INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1

1.1. Análisis situacional del problema y su relevancia ................................... 1

1.2. Definición del problema .................................................................................... 2

1.3. Justificación ............................................................................................................ 2

1.4. Delimitación de la frontera del trabajo ........................................................ 3

1.5. Objetivo general ..................................................................................................... 3

1.6. Objetivos específicos ........................................................................................... 3

1.7. Hipótesis ..................................................................................................................... 4

1.8. Variables ..................................................................................................................... 4

1.9. Aspecto teórico ....................................................................................................... 5

1.10. Metodología .......................................................................................................... 8

Capítlo II: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................. 9

2.1. Efecto Coriolis ......................................................................................................... 9

V
 2.2. Método de elementos finitos ............................................................................. 16

2.3. Formulación de fuerzas que actúan sobre un tubo recto que vibra .. 17

2.4. Deducción de la función de forma ................................................................. 21

Capítulo III: PROCESO DE SIMULACIÓN ................................................................ 29

3.1. Características de los materiales para simular ........................................ 29

3.2. Elaboración del programa script ................................................................... 31

3.3. Resultados del programa ejecutado ............................................................ 32

Capítulo VI: ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................. 36

4.1. Análisis de resultados del programa .......................................................... 36

4.2 Flujo de masa aplicando la ecuación de continuidad. ................................................... 47

Conclusiones y recomendaciones ..................................................................................... 50

Bibliografía ....................................................................................................................... 52

Apéndice A .......................................................................................................................... 56

1.Cálculo de los elementos de la matriz [A] [6] y [9] .............................................................. 56

2.Cálculo de los elementos de la matriz [B] ........................................................................... 62

3. Cálculo de los elementos de la matriz [C] .......................................................................... 68

4. Cálculo de los elementos de la matriz [D] ............................................................................ 74

Apéndice B .......................................................................................................................... 80

Apéndice C ....................................................................................................................... 101

VI
 Capitulo I: INTRODUCCIÓN

1.1. Análisis situacional del problema y su relevancia

En el contexto del mundo industrial moderno, la instrumentación es uno los pilares del

avance tecnológico en el campo de la medición de magnitudes de físicas, la capacidad

para desarrollar los instrumentos de medición con alto grado de precisión, que permita

contar con instrumentos con la que puedan realizar las mediciones con bajos niveles de

error. Así mismo adquirir los conocimientos para construir instrumentos de medición con

alto grado de precisión que garantice la seguridad del proceso de medición de flujo de

masa en distintas actividades humanas como: en transporte, distribución y

comercialización, etc. La industria moderna exige una gama de instrumentos de

medición, una de las cuales es la medición de flujo másico que ofrezca una alta precisión,

en el proceso de medición por lo que es muy necesario desarrollar los fundamentos

teóricos y su simulación respectiva del dicho instrumento de medición para medir el

caudal de un fluido, para que la región sea competitiva en dicho campo tecnológico, que

hasta el presente no se ha desarrollado.

1
1.2. Definición del problema

En la medición del flujo másico, hay un principio físico que se puede aplicar, dicho

principio es el Efecto Coriolis, que se efectúa sobre la circulación de un fluido en

oscilación a través de una tubería que transporta el fluido a una velocidad dada. Por lo

que en el presente trabajo se propone desarrollar los fundamentos teóricos que

intervienen sobre la circulación del flujo circulante y hacer la simulación

correspondiente, para determinar el tipo de geometría apropiada, en este caso se

considera el tubo recto de sección circular, fijo en ambos extremos a través del cual

circula un fluido, que puede funcionar de la mejor manera el instrumento es necesario

calcular en primer lugar la frecuencia de resonancia, para la medición del caudal másico.

1.3. Justificación

El trabajo se justica ya que se tendría que desarrollar el fundamento teórico y su

simulación correspondiente, posteriormente serviría para construir el prototipo, según las

características que el proceso de simulación lo pueda determinar la frecuencia de

resonancia del sensor tubo recto y el flujo en el proceso de medición, el mismo que dará

el inicio del desarrollo instrumental para la medición del flujo másico, hecho que podría

concretar la capacidad de los tecnólogos locales en la aplicación de los conocimientos

teóricos adquiridos, en beneficio de la región o el país. En la medición del flujo de masa

como de gases, líquidos como el petróleo y otros basado en el principio del Efecto

Coriolis.

2
1.4. Delimitación de la frontera del trabajo

El trabajo se delimita a desarrollar las básicas teóricas del sistema de medición pro-

puesta a llevarse a cabo la simulación para la medición del flujo másico en un tubo que

conduce líquido, en este caso el agua o gas, así mismo desarrollar un programa en script

en GNU Octave para la simulación y calcular la frecuencia de resonancia ω para

determinado tipo de geometría, en este caso es el sensor tubo recto y la posible respuesta

que se obtendrá en la medición flujo másico cuando se desarrolle el prototipo del dicho

instrumento.

1.5. Objetivo general

Establecer los fundamentos teóricos para generar el Efecto Coriolis que será el principio

físico del sensor de caudal másico del flujo. Determinar el tipo de geometría y el

flujómetro másico basado en el principio del Efecto Coriolis, según las características

de los materiales utilizados en la construcción.

Determinar la frecuencia de resonancia del flujómetro másico de la geometría

determinada, tubo recto de sección circular, según las características de los

materiales a utilizarse.

1.6. Objetivos específicos

Estudiar el tubo recto de sección circular de material acero inoxidable, de longitud

determinada, fijo en ambos extremos como sensor del caudal f l ui d o .

3
 Deducir las ecuaciones básicas que intervienen la aplicación del Efecto Coriolis, que

gobiernan el caudalímetro del flujo másico.

Determinar mediante la simulación en GNU Octave la frecuencia de resonancia del

sistema tubo- fluido según las propiedades del material.

Calcular el flujo másico que puede registra el tubo sensor en el sistema tubo-fluido por el

efecto Coriolis.

1.7. Hipótesis

Mediante los mecanismos de electromagnéticos, es posible generar el Efecto Coriolis

mediante la inducción de un movimiento oscilatorio externo, previamente calcular la

frecuencia de resonancia ω entre el sistema, el sensor tubo recto y fluido.

Dicho principio está basado en la propiedad de la elasticidad del material [1] que se

utiliza como sensor en el flujo másico. Sobre el que ejerce una vibración armónica

externa y en cuyo interior del sensor tubo recto, circula un fluido a una velocidad. En

tales circunstancias se experimenta un fenómeno llamado Efecto Coriolis [2].

Dichos principios de vibración y circulación del fluido permiten medir el caudal del flujo

másico cuando oscila en la frecuencia de resonancia correspondiente.

1.8. Variables

Las variables que se calculan en la simulación son la frecuencia de resonancia ω,

entre el sistema sensor tubo-fluido para una velocidad ⃗⃗ del fluido que circula

dentro del tubo recto, que permitirá calcular el caudal Q del flujo de masa

4
 circulante. El ángulo de desfase que se origina por el efecto de aceleración de

Coriolis. Otros parámetros intervienen permaneciendo constantes como módulo de

Young, la densidad del tubo, densidad del líquido y el radio de la sección circular.

1.9. Aspecto teórico

Se propone simular el diseño de un sensor tubo recto (flujómetro lineal), es decir, un tubo

recto de longitud L, de sección circular y fijo en los extremos. Deducir las ecuaciones

diferenciales basados en el Efecto Coriolis lo gobiernan su movimiento, debido a las

fuerzas que se ejercen sobre el fluido (gas o líquido) que circula con una velocidad lineal

V dentro del tubo recto.

Las ecuaciones que gobiernan están basadas en la vibración de un tubo o viga de

sección transversal circular f i ja en ambos extremos y que cuyas soluciones de las

ecuaciones diferenciales son estandarizadas en [3], [4] y [5] que cuya expresión

matemática tiene la forma de la ecuación que sigue a continuación

( ) (1.1)

Con las condiciones de contorno impuestas en ambos extremos, en el extremo inicial y

el extremo final

( )
( ) ( ) (1.2)

En la literatura científica la Ec.(1.1) es ampliamente conocida y se denomina método

5
Euler-Bernoulli, [6]-[9] cuyo proceso de tratamiento matemático es estándar y muy

aplicado a vibración de vigas de sección circular empotrados en ambos extremos, el

mismo que se aplica en diversos campos tecnológicos.

Por otro lado, se dan las condiciones de contorno en cada uno de los extremos como son

las deformaciones que experimenta el tubo y las pendientes que se forman como con-

secuencia del movimiento, por consiguiente, se forman un conjunto de cuatro grados de

libertad (dos grados de libertad por ambos extremos) para un tubo-fluido que vibra. Cada

uno de los factores que intervienen en la Ec.(1.1) se identifican como se indican a

continuación:

( ): elongación instantáneo de oscilación en la dirección transversal a la

circulación del fluido con relación al eje de simetría horizontal.

: definida como el coeficiente de rigidez a la flexión del tubo. Proviene del

producto de módulo de Young y el segundo momento de área.

V: velocidad lineal del fluido dentro del tubo.

: masa por unidad de longitud del fluido. : masa por unidad de longitud del

tubo.

La ecuación Ec.(1.1) es en el estado de régimen estacionario, cada uno de los términos

están expresados a nivel de ecuaciones diferenciales se denominan [10]-[12]:

: fuerza elástica almacenada por la rigidez flexional del tubo recto.

: fuerza centrípeta que se origina debido al movimiento del fluido.

: fuerza de Coriolis o efecto Coriolis que se evidencia sobre el fluido.

( ) : fuerza inercial de masa del fluido y la masa de la

sección del tubo oscilante.

6
Se plantea su solución de la Ec.(1.1), por el método de elementos finitos [6]-[7],

discretizando en nodos o nudos y en elementos y luego se ensamblan o se globalizan,

para lo cual asume una solución de la forma:

( ) ( ) (1.3)

Que a partir del desarrollo de la función de forma correspondiente se obtiene una función

globalizada de tal manera que la Ec.(1.1) se pueda reescribir de la forma:

[ ] [ ] [ ] (1.4)

donde las matrices [Mg], [Eg] y [Kg] son globalizadas y cuadradas que describen el

problema en función de la variable x. La fuerza externa de régimen permanente o

estacionaria que mantiene la oscilación armónica de tipo senoidal

( ) (1.5)

En donde lo que interesa es la frecuencia de resonancia ω, el cual se determina mediante

la simulación en GNU Octave en este caso el sensor tubo recto de longitud L, cuyo

tratamiento

matemático se dan en [8]-[13].

7
1.10. Metodología

Para fundamentar el funcionamiento del sensor del medidor de Coriolis se consideran los

siguientes aspectos metodológicos como se detalla a continuación: se considera la

deducción el principio del efecto Coriolis, como una fuerza ficticia que se origina sobre

sistemas en movimiento, para luego aplicar a la vibración de un tubo recto de sección

circular empotrado en ambos extremos.

Se hace una exploración bibliográfica de ecuaciones diferenciales y sistemas de

ecuaciones diferenciales ordinarias y su solución con condiciones de contorno impuestas

en los extremos.

Se calculan cada uno de los elementos de las matrices y a partir de ellos, mediante el

Método de Elementos Finitos se calcula fundamentalmente la frecuencia de resonancia

|ω| tubo y fluido del flujómetro.

La simulación del comportamiento del sistema del sensor tubo recto y fluido se realiza

mediante el GNU Octave el que permite calcular el flujo de masa que puede medir el

sistema, según sus propiedades del material de que está hecho.

8
 Capítlo II: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

En este capítulo se analiza el movimiento de una partícula, considerándola como un

cuerpo puntiforme, que en realidad no existe, por lo tanto, es una idealización matemática

de un objeto físico en la que cuyas dimensiones y orientaciones en el espacio son

despreciable para la descripción particular de su posición, velocidad y aceleración que

son de interés, en el estudio del movimiento.

La forma que toman las cantidades vectoriales depende de los sistemas de coordenadas en

función de las cuales se describen y del sistema de coordenadas con respecto al cual se

miden dichas cantidades para describir el movimiento de la partícula. La elección del

sistema de coordenadas es completamente arbitraria, con la condición de que los vectores

bases no sean coplanares.

2.1. Efecto Coriolis

El vector de posición de una partícula queda determinado por el radio vector que va

desde el origen O del sistema al punto P en el que está situada la partícula [2].

9
 Figura 2.1: Sistema de ejes fijo y rotado

( ) ( )

Considerando dos observadores O y O’ Fig.2.1 en el que un sistema de referencia rota

con respecto al otro sistema de referencia, pero sin el movimiento de traslación relativa.

Cada uno de ellos utilizan un sistema de referencia y así mismo tienen el origen común,

por lo tanto, sus vectores de posición se escriben como a continuación se describen. Para

el observador en posición ( ) en sistema de referencia fija

10
 ( ) ⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ (2.1)

Para el observador en sistema referencia rotatorio las ⃗⃗⃗ ( ) coordenadas que especifican

son primadas

⃗⃗⃗ ( ) ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ (2.2)

Las ecuaciones (2.1) y (2.2), representan la posición de un punto P con respecto a los dos

sistemas de coordenadas ( ) ⃗⃗ ( ), únicamente son distintos sus componentes. Los

vectores unitarios que son constantes en un sistema sin rotación, no son constantes en el

otro sistema rotatoria son primadas, sino que gira a una velocidad angular ⃗⃗ , cuyas

direcciones y sentidos varían y es definido convencionalmente como dextrógiro, es decir,

positivo si el avance es contrario a las manecillas del reloj.

Para una partícula A ubicado en dicho punto P cuyo vector de posición ( ) referido al

sistema XYZ y su velocidad instantánea es la derivada con respecto al tiempo es

( )
⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ (2.3)

en donde los vectores unitarios ⃗⃗ , ⃗⃗ y ⃗⃗⃗⃗ se mantienen fijos según el observador O.

Mientras que el observador O’ del sistema X’Y’Z’ está en rotación y por consiguiente los

vectores unitarios ⃗⃗⃗⃗ , ⃗⃗⃗⃗ y ⃗⃗⃗⃗⃗ no tienen la misma dirección ya que tienen una rotación

11
relativa respecto al origen del sistema O con una velocidad angular ⃗⃗ , por lo que su

derivada con respecto al tiempo es como sigue

⃗⃗⃗ ( ) ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗

⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ (2.4)

en la ecuación (2.4) analizando cada uno de los términos del segundo miembro, el primer

término ⃗⃗⃗⃗ es la magnitud de cambio de la posición en la componente mientras que

⃗⃗⃗⃗⃗
el segundo término es el cambio de la orientación y de manera similar en las otros

componentes, por lo tanto Ec. (2.4) se pueden reagrupar como

⃗⃗⃗ ( ) ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗

⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ (2.5)

de las ecuaciones (2.3) y (2.5), se establece que las derivadas temporales en ambos

sistemas no son iguales [2]

( ) ⃗⃗⃗ ( )
| | (2.6)

a partir de la ecuación (2.5) se llega a un operador que establece la relación de

velocidades entre los sistemas de coordenadas fijas y giratorias

| | ⃗⃗ (2.7)

12
la ecuación (2.7) es la relación de velocidades entre los sistemas fija y giratoria dada por

⃗⃗⃗ ⃗⃗ (2.8)

Por otro lado la Ec.(2.7) establece un operador diferencial entre el sistema fijo y el

sistema giratorio

| | ⃗⃗ (2.9)

La ecuación (2.9) es una identidad que se puede aplicar para obtener otras magnitudes en

sistemas fijos y giratorios.

Para hallar la relación de aceleración entre los sistemas, se aplica la identidad Ec.(2.9)

sobre la Ec. (2.8) que es la velocidad obtenida

⃗ ⃗
| | ⃗⃗ (2.10)

y sustituyendo la ecuación (2.8) en la Ec.(2.9) se tiene

⃗ (⃗⃗⃗ ⃗⃗ )
| | ⃗⃗ (⃗⃗⃗ ⃗⃗ ) (2.11)

desarrollando el operador diferencial con respecto al tiempo a cada uno de los términos

13
del segundo miembro se tiene

⃗ ⃗ ⃗⃗ ⃗
| | | ⃗⃗ | ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗ ) (2.12)

⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ en
escribiendo el sistema de giro por sistema primado | y |

la Ec.(12)

⃗⃗⃗ ⃗⃗
⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗ (2.13)

agrupando los términos en el segundo miembro se establece la relación de aceleraciones

entre el sistema referencia fijo y el sistema de referencia giratorio

⃗⃗
⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗ (2.14)

se identifica cada uno de los términos de la Ec.(2.14) en el primer miembro corresponde

a la aceleración referida al sistema de referencia fijo, en el segundo miembro, el primer

término es la aceleración con respecto al sistema giratorio, el segundo es la aceleración

lineal o tangencial si la velocidad angular es variable con el tiempo, el tercer término se

denomina la aceleración de Coriolis descubierta por J. G. Coriolis (1835) y el cuarto

término se identifica como la aceleración centrípeta.

⃗⃗
Si la velocidad angular es constante ⃗⃗ luego la aceleración que experimenta el

observador móvil es

14
 ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗ (2.15)

La aceleración de Coriolis ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ que es una aceleración ficticia que

experimenta un observador en un sistema en rotación con una velocidad angular ⃗⃗ , que

geométricamente ésta siempre es perpendicular a la dirección del eje de rotación y a la

dirección del movimiento de la partícula el cual se desprende del producto vectorial

según el segundo término del segundo miembro en la Ec.(2.15). Para el caso en el que la

velocidad angular está definida en una dirección ⃗⃗⃗⃗ , no habrá aceleración de Coriolis si

el movimiento es paralelo al eje de rotación

⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗ | | (2.16)

en la que es la componente perpendicular el eje de rotación, es la componente

tangencial y es la componente paralela al eje rotación.

Ahora bien, si sobre una partícula de masa m en movimiento con respecto al eje en

rotación, esta aceleración causará una fuerza denominada la fuerza de Coriolis

⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ (2.17)

La fuerza de Coriolis es una fuerza ficticia que se origina en sistemas giratorias y que es

directamente proporcional a la masa del objeto m, la velocidad lineal ⃗⃗⃗ que lleva y la

velocidad angular ⃗⃗ con que, rota el sistema, multiplicado por factor 2. Otra alternativa

15
para expresar la fuerza de Coriolis es mediante el momento lineal, definiendo ⃗⃗⃗ y

permutando el producto vectorial, luego la Ec. (2.17) queda como sigue

⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗ (2.18)

Dicho efecto fue demostrado experimentalmente por Jean Leon Foucault (1851) [2], el

efecto que se puede aprovechar para la medición del flujo de masa, el cual es el tema de

interés del presente trabajo.

2.2. Método de elementos finitos

Desde los inicios de la década de 60 [6]-[7], el Método de Elementos Finitos (MEF) es

hoy en día ampliamente usado para analizar los problemas de ingenierías como en

ingeniería civil, aeronáutica, mecánica, oceanografía, minería, nuclear, biomédica, etc.

En el presente trabajo se formula, mediante el Método de Elementos Finitos para el

análisis de la estructura en forma lineal a desplazamientos pequeños a los materiales con

propiedades elásticos lineales que cumplen con la ley de Hooke y por consiguiente la ley

de Newton.

El Método de Elementos Finitos, es un procedimiento numérico que consiste en la

idealización del sistema en la discretización del fenómeno continuo en cuestión, es decir,

es la representación de un cuerpo o estructura por un ensamble de subdivisiones llamados

elementos que se interconectan entre sí a través de dos puntos llamado nodos, de tal

manera que la agrupación de dichos elementos representa al cuerpo o estructura sistema

original. Las soluciones que se obtienen para cada elemento finito se combinan o se

16
globalizan para obtener la solución total.

En los elementos se establecen las ecuaciones que gobiernan según las leyes físicas y con

la reunión de los elementos individuales se forma la matriz de rigidez y a partir de esto se

obtiene la solución que gobierna el sistema. Para Hallar la solución se elabora el

algoritmo en GNU Octave [29], el mismo que permite la simulación por computadora.

Por lo general se analizan los matrices simétricos y variables escalares que determinar los

autovalores, los mismos que permiten hallar los autofunciones que caracterizan el

sistema. Con la interpretación física de los resultados obtenidos de la solución se conduce

a una explicación moderna y efectiva para una aplicación de uso práctico [7]-[12].

2.3. Formulación de fuerzas que actúan sobre un

tubo recto que vibra

A partir de la Ec.(1.1) se tiene que una fuerza aplicada externamente ( ) se

estable la ecuación dinámica en donde cada uno de los términos del primer miembro son

ecuaciones diferenciales tal como se expresan a continuación, que es una ecuación

diferencial estándar que se aplica a la teoría de vibración de vigas, propuesta por Euler-

Bernoulli. [12], [21] y [22] que son muy tradicionales en las aplicaciones prácticas

( ) ( ) (2.19)

Con las siguientes condiciones de contorno impuestas en los ambos

extremos, que son

17
 ( ) (2.20)

( )
(2.21)

( ) (2.22)

( )
(2.23)

para empezar, se considera que el tubo tiene una longitud L de densidad lineal

homogénea y de sección transversal circular uniforme a lo largo de su longitud. La

figura 2.2, es una representación esquemática no a escala del sistema tubo-fluido en el

que se especifican los aspectos más resaltantes: 1. Longitud del tubo, 2. Espesor, 3.

Diámetro interno del tubo que transporta el fluido, 4 y 5 son velocidades de entrada y

salida del fluido, 6. Extremos inicial y final empotrados, las regiones m y n de la zona de

entrada y salida respectivas del fluido dentro del tubo que circula a una rapidez uniforme

En ausencia de alguna carga externa sobre el tubo (incluyendo su propio peso) da una

curva que une los centroides de todas las secciones transversales, es una línea recta

llamada eje de simetría.

Si una carga es aplicada sobre el tubo conteniendo en un plano vertical del eje de

simetría, somete a una distorsión y la curva que contiene todos los centroides de la

sección transversal se llama curva de deflexión de la curva elástica, la curva de deflexión

18
 Figura 2.2: Esquema general del sensor Coriolis tubo recto

se aproxima a la forma del tubo. Ahora suponemos que el eje x coincide con el eje de

simetría y que la deflexión ( ) medido desde su eje que es considerado positiva hacia

abajo. En teoría de la elasticidad se muestra que el momento de flexión ( ) en el punto

x a lo largo del tubo está relacionada con la carga por unidad de longitud por la ecuación

[1]

( )
( ) (2.24)

además, el momento ( ) es proporcional a la curvatura κ de la curva elástica, donde E

19
y son constantes, E es el módulo de elasticidad del material utilizado y es el segundo

momento de área de la sección transversal del tubo circular. El producto se llama

rigidez de flexión. Ahora según los cálculos, la curvatura es dado por [4],

. en donde la deflexión de ( ) es muy pequeña y la pendiente de

la por lo tanto , así la ecuación , expresa la curvatura

para pequeñas deflexiones.

La segunda derivada de esta expresión Ec.(2.24) es

( ) (2.25)

Se ve que la deflexión ( ) satisface la ecuación diferencial de cuarto orden es una

ecuación diferencial de cuarto orden con respecto a la variable x, que tiene la forma de la

ecuación que sigue

( ) (2.26)

las condiciones asociadas con la ecuación dependen de cómo están los extremos del tubo,

si en ambos extremos están empotrados o fijos, entonces las condiciones de contorno que

se establecen, constituyen los grados de libertad y son:

( ) : expresa la deflexión en el extremo inicial

( ) : la curva de deflexión es tangente al eje x, es decir, la pendiente de la curva

que forma la viga.

En el extremo las condiciones son similares

20
 ( ) : deflexión en el extremo final

( ) : la curva de deflexión es tangente al eje x, la pendiente en el extremo final.

2.4. Deducción de la función de forma

Consideremos la Ec.(1.3), es decir, ( ) ( ) en el que

las constantes [6], C1, C2, C3 y C4 son constantes arbitrarias desconocidas por

determinarse. Las cuales se determinan aplicando las condiciones de contorno.

En el extremo ,

( )
así mismo la derivada de la función en , | , es decir,

( )
|

de manera similar en el otro extremo en ,

(2.27)

| (2.28)

21
de las ecuaciones Ec.(2.27) y Ec.(2.28) se obtienen un sistema de

ecuaciones para determinar los constantes desconocidas C3 y C4

Resolviendo el sistema se tiene que la constante C3

y de la misma manera la constante C4

y ahora se escribe la función ( ) para obtener un arreglo sustituyendo

cada uno de los constantes

( )

22
agrupando los términos y factorizando

( ) ( ) ( ) ( )

( ) (2.29)

haciendo un arreglo a la Ec. 2.29 se obtiene una matriz columna de en el que cuyos

elementos son [6]

[X (2.30)

[ ]

por otro lado, la matriz columna de de condiciones iniciales

(2.31)

[ ]

de donde la Ec.(1.3), ( ) matricialmente expresado es

( ) (2.32)

23
La obtención de la matriz [6], es muy importante ya que a partir de ella se calculan

los elementos de las matrices. Por otro lado, es importante notar que se han obtenido solo

para dos nodos y un elemento, según la teoría de método de elementos finitos, cuyos

elementos de la matriz que a continuación se deducen. Ver el apéndice A, deducción de

los elementos las matrices.

Se calculan los elementos de cada uno de los matrices según el operador diferencial que

actúan sobre la función ( ), los mismos que se evalúan para un segmento de elemento

con dos nudos, así mismo se minimizan los errores por el método de Galerkin. El

procedimiento que se sigue es, primero, se aplica el operador diferencial correspondiente

según la Ec.(2.19) para el régimen permanente, es decir, el segundo miembro es igual a

cero. Las primeras derivadas de los elementos de la matriz son:

Las segundas derivadas de los elementos de la matriz son

24
Se calculan los elementos para cada matriz, los mismos que están desarrollados en el

Apéndice A.

Los elementos de cada matriz contribuyen a los coeficientes del sistema de tubo recto y

fluido en estudio, según las condiciones fijas en ambos extremos del mismo. Los

elementos de la matriz se obtienen del operador es un producto

no definido de matrices que da origen a una matriz de orden 4x4 para un elemento

discreto. Se observa que son derivadas con respecto a la variable , a lo largo de la

longitud del tubo-fluido, que se expresa por la matriz, globalizado para dos elementos

[9]-[14]

 12 6 L  12 6 L 0 0 
 6 L 4 L2  6 L 2 L2 0 0 

 12  6 L 24 0  12 6 L 
  (2.33)
 6L 2L
2
0 8L 2
 6 L 2 L2 
 0 0  12  6 L 12  6 L 
 
 0 0 6 L 2 L2  6 L 4 L2 

25
El siguiente término, cuyo operador diferencial es que da una

matriz de orden 4x4, que también son derivadas con respecto a la variable x, se denomina

matriz [Bg], globalizado para dos elementos es.

 6 1 6 1 
 5L  0 0 
10 5L 10
 1 2L 1 L 
   0 0 
 10 15 10 30 
 6 
1 12 L
0 
6 1 
 5L 10 5 5L 10 
 1 (2.34)
L 4L 1 L
  0   
 10 30 15 10 30 
 0 6 1 6 1
0    
 5L 10 5L 10 
 1 L 1 2L 
 0  
15 
0
10 30 10

El operador corresponde a la fuerza de Coriolis que es una derivada mixta con

respecto a las variables t y x, da origen a una matriz orden 4x4 que denomina matriz

[Cg], se obtiene para dos elementos globalizados

 1 L 1 L 
2 10 2

10
0 0 
 L L L2 
 0  0 0 
 10 10 60 
 1 L 2L 1 L
2 
10
0
10 2
 
10
 L L2 2L L L2 
(2.35)
  0  
 10 60 10 10 60 
 1 L 1 L 
 0 0  
2 10 2 10 
 L L2 L 
 0 0  0 
 10 10 10 

26
El último operador diferencial es ( ) es una derivada segundo orden con

respecto al tiempo que da origen a la matriz de masas, [Dg], globalizado para dos

elementos es.

 13L 11L2 9L 13L2 

 35  0 0 
 210 70 420 
2
 11L L3 13L2 L3
 0 0 
 210 105 420 140 
 9L 13L2 26 L 9L 13L 2

 0  
( )  70 2 420 35 70 420 
 13L L3 2 L3 13L2 L2 
 0 
 410 140 105 420 140 
 9L 13L 13L 11L2 
 0 0  
 70 420 35 210 
 0 0 
13L

L2

11L2 L3 
 410 140 210 105 

(2.36)

Las matrices elementales, cuyos elementos son calculados en el Apéndice A, , , y

son del mismo orden 4x4 en cada caso. Teniendo en cuenta que las matrices y

son derivadas respecto a y luego se pueden sumar matricialmente que a

través de la matriz está relacionada con las propiedades de tubo recto, por lo que en la

literatura especializada lo denominan la matriz de rigidez.

Escribiendo de la manera más compacta la Ec.(2.19), para el régimen permanente toma la

forma de:

(2.37)

En donde aparece en la frecuencia angular ω de oscilación que viene a ser la frecuencia

27
de resonancia del sistema de oscilación del sensor tubo recto que transporta el fluido

agua.

El paso siguiente es hallar dicha frecuencia angular de resonancia que caracteriza el

sistema para el que se utiliza el Método de Elementos Finitos.

28
 Capítulo III: PROCESO DE SIMULACIÓN

3.1. Características de los materiales para simular

El material que se requiere es básicamente el tubo recto de acero inoxidable que existe en

el mercado cuyas características a considerarse son: la resistencia a las oxidaciones, la

resistencia a la temperatura. Para lo cual existen aceros inoxidables de distintas

variedades, por mencionar algunos, como por ejemplo, acero inoxidable Stainless Steel

cuyos códigos son: SS 304, SS 316, SS 316L [28] y otros. Sus características o

especificaciones mecánicas se encuentran en sus respectivos catálogos y/o en el

handbook, los mismos que ya son estandarizadas.

Para el caso de la simulación, según las Ec.(2.33) o la Ec.(2.36) [15]-[19]

a) los parámetros mecánicos básicos que se requieren en el proceso de simulación son:

: Módulo de Young de tubo recto, [N/m2]

: Densidad del fluido, [kg/m 3]

: Densidad del tubo, [kg/m3]

: Diámetro externo del tubo, [m]

: Diámetro interno del tubo, [m]

b) Los siguientes datos que se suministran, son arbitrarios

: Velocidad del fluido, [m/s]

, : Longitud del tubo, [m]

29
 : amplitud de del tubo de oscilación [m]

c) Con los datos suministrados en a) y b) se calculan los siguientes

parámetros , para utilizar posteriormente en los cálculos [16]:

: segundo momento de área del tubo, [m4]

: masa del fluido distribuida por unidad de longitud, [kg/m]

: masa del tubo distribuida por unidad de longitud, [kg/m]

: el espesor del tubo, [m]

: radio medio del tubo, [m].

: área del fluido, [m2].

: Área del tubo, [m2].

d) Los parámetros antes mencionados en c) se definen mediante las

relaciones que siguen a continuación: espesor del tubo transporta el

líquido o el fluido [15]-[20]

(3.1)

Radio medio del tubo

(3.2)

Sección por donde se transporta o se conduce el fluido

(3.3)

Área de la sección del tubo recto

(3.4)

El segundo momento de área del tubo

(3.5)

30
Masa del tubo distribuida por unidad de longitud por donde circula el fluido

(3.6)

Masa del fluido distribuida por unidad de longitud

(3.7)

Con los datos suministrados en a) y b) y los cálculos realizados en c) se resuelve la

Ec.(2.37). para hallar la frecuencia de resonancia |ω| de oscilación para el sistema tubo-

fluido, mediante el Método de Elementos Finitos, MEF, para ello se discretiza el tubo

recto en elementos finitos, en mayor número posible de subdivisiones y luego se

globalizan de manera que la frecuencia de resonancia y el modo de vibración

correspondiente que represente al sistema tubo-fluido.

3.2. Elaboración del programa script

Para calcular los parámetros arriba indicados se ha elaborado un programa en script en

GNU Octave [29] para el cual, solo es necesario suministrar longitud, módulo de Young,

densidad del tubo, densidad el fluido, diámetro exterior y el diámetro interior, velocidad

del fluido y el número de iteraciones que se han de realizar, es decir, en cuántos

elementos finitos se va fraccionar el tubo recto de acero inoxidable que conduce el fluido.

El programa calcula las magnitudes como el espesor del tubo, área de la sección del

fluido, el segundo momento de área del tubo, la masa por unidad de longitud del tubo, la

31
masa por unidad de longitud del fluido. El desarrollo se encuentra en el Apéndice B. En

donde el primer programa es para leer los parámetros mecánicos del sensor tubo recto y

fluido, con dichos parámetros calcula los otros parámetros definidos. El segundo

programa es para calcular la frecuencia angular de resonancia en módulo | | para el tubo

de acero inoxidable, utilizando los elementos de las matrices calculados en el Apéndice

A. El tercer programa calcula la frecuencia angular de resonancia según la longitud del

tubo para optimizar el tipo de geometría del tubo sensor y el cuarto programa calcula el

cambio de fase que se genera con el cual luego se calcula el flujo de masa por el método

de Coriolis, simultáneamente se calcula el flujo de masa por el método de ecuación de

continuidad para hacer las comparaciones en el cálculo del flujo de masa, [18]-[21].

3.3. Resultados del programa ejecutado

Los resultados del programa se calculan por comando norma de GNU Octave, para hallar

la frecuencia angular | | [rad/s] [21]-[23], puesto que los valores que dan son número

complejos, los resultados se dan en la Tab.3.1, en donde en la primera columna se dan el

número de elementos en que se ha dividido el sensor tubo recto de acero inoxidable. En

la segunda columna se presentan la cantidad de elementos de cada matriz, que en este

caso son matrices cuadradas en conjunto son cuatro matrices. La tercera columna

representa los valores de la frecuencia angular de resonancia calculado en módulo. En la

tabla 3.1, y la figura 3.1 se muestra la tendencia de la frecuencia angular de resonancia a

un valor 723.6 rad/s para el sensor tubo recto dado para los diferentes elementos finitos,

en este caso se ha tomado hasta 52 subdivisiones, cuya convergencia se observa en la

figura 3.1. La interpretación física correspondiente está en el capítulo siguiente.

32
 Tabla 3.1: Frecuencia angular de resonancia por MEF

Número elementos Orden matriz Frecuencia angular |ω| [rad/s]

1 4x4 878.05

2 6x6 724.4

3 8x8 724.89

4 10x10 723.91

8 18x18 723.48

16 34x34 723.61

20 42X42 723.62

24 50x50 723.67

28 58x58 723.63

32 66x66 723.63

42 86x86 723.64

52 106x106 723.64

Nota: Tab. 3.1,.Muestra los resultados de la Ec. (2.37), para frecuencia angular

Es necesario calcular qué frecuencia angular de resonancia se alcanza para diferentes

longitudes del tubo, por lo que se ha simulado para diferentes longitudes del tubo desde

0.25 metros hasta 0.85 metros de longitud manteniendo constante la velocidad del fluido

y los otros parámetros del tubo y fluido cuyos resultados se dan en la tabla 3.2. en donde

la frecuencia angular para longitudes cortos como de 0.25 metros es muy alta, alcanza

hasta alrededor de 6512.3 rad/s y conforme aumenta la longitud del tubo, la frecuencia

33
 Figura 3.1: Frecuencia angular de resonancia

Nota: Gráfica de frecuencia angular a partir de la Tab.3.1

angular de resonancia va disminuyendo hasta un valor apropiado por lo que se toma

como frecuencia angular de resonancia 723.6 rad/s, para continuar con el trabajo. Ver la

tabla 3.2 y la figura 3.2.

A partir de la frecuencia angular de resonancia, se calcula el ángulo del desfasaje,

manteniendo constantes la velocidad del fluido, longitud del tubo, área de la sección por

donde transporta el fluido, [22]-[27].

Tabla 3.2: Frecuencia angular de resonancia por MEF

Longitud [m] 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85

F.resonancia [rad/s] 6512.3 3322.6 2010.0 1345.5 963.4 732.6 563.4

34
 Figura 3.2: Frecuencia angular de resonancia vs longitud

Nota: Gráfica de la Tab.3.2, frecuencia angular para diferentes longitudes del tubo

35
 Capítulo VI: ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. Análisis de resultados del programa

Las Ec. (1.4) y Ec. (2.37) que expresan matricialmente la mecánica de vibración del

sensor tubo-líquido, en donde aparece la frecuencia angular de resonancia ω como

autovalores de las matrices por determinar. A partir del desarrollo de las matrices

que ya han sido evaluados mediante el programa Script en GNU Octave [29] y que

después de haber calculado dichos valores, resaltan los siguientes aspectos

importantes:

Conforme se incrementa el número de elementos finitos de discretización del

sensor tubo-fluido, el tamaño del rango de las matrices aumentan el orden

(2xelemento+2) x (2xelemento+2), es decir, para los 52 elementos finitos, el rango

de la matriz es 2x52+2 =106, luego el tamaño de las matrices es del orden de

106x106 =11236 elementos.

Para cada una de las cuatro matrices cuadradas dadas, los elementos de las cuatro

matrices en total dan 44944 elementos (elementos de matrices), constituyéndose la

parte más laboriosa del trabajo, en si.

La frecuencia angular de resonancia de las matrices cuadrados en cuyo diagonal

está el cuadrado de la frecuencia angular al cuadrado, de tal manera que una matriz

de dos elementos finitos discretos 2x2+2=6 que es el rango de la matriz, por lo

36
tanto, las matrices de [6x2] elementos generan doce raíces y así mismo la matriz de

[106x2] tiene 212 raíces en total.

La cantidad de raíces aumentan según el número de elementos finitos en que se

discretiza el tubo y luego el rango de las matrices también aumentan, por lo tanto,

no todas las raíces son de interés físico, a pesar de que provienen del problema de

origen físico.

Las raíces que se obtienen son autovalores en todos los casos y son de carácter de

números complejos, luego para obtener un valor real, se tiene que hallar la norma

dos a las raíces a los autovalores obtenidos para determinar la frecuencia angular de

resonancia |ω|. La obtención de números complejos como resultado es muy

importante puesto que implica que el sistema es oscilatorio.

Según los cálculos realizados con los primeros uno o dos elementos finitos, el valor

de la frecuencia angular de resonancia que se obtiene es muy incierta, como se

observa en la Fig 3.1 o la Tab. 3.1, A partir de un número, por ejemplo, cuatro

elementos finitos, aparece la frecuencia angular de resonancia y converge conforme

se aumentan el número de elementos finitos en que se divide el tubo sensor.

Por lo tanto, es necesario discretizar el sensor tubo recto en varios elementos

finitos, dichos cálculos se ejecutan por Método de Elementos Finitos mediante

programa en GNU Octave, que según los investigadores, el uso del comando

Polyeig es el método más recomendable. [21].

De todas las raíces posibles se toma el menor autovalor convergente, en el presente

trabajo se ha tomado |ω| =723,6 rad/s y para propósitos prácticos | | rad/s

para una longitud de 0,75 m y con una rapidez del fluido de V=5,0 m/s.

Ahora bien, si se aplica una vibración externa a un sensor de tubo recto que

conduce el fluido como se muestra en la Fig.4.1, una frecuencia angular de

37
resonancia |ω|, cuyo sentido positivo se considera convencionalmente en el sentido

contrario a las manecillas de las agujas del reloj, en este caso se considera sentido

negativo en el punto medio el sensor, el sentido de la frecuencia angular. El tubo

sensor se distorsiona como muestra el esquema de la Fig.4.1 en donde el fluido que

ingresa por la zona m entra a una velocidad ⃗ experimenta una descomposición de

velocidades en ⃗ y una velocidad ⃗ los que originan una aceleración de Coriolis

que de manera general se expresa como ⃗ ⃗ el mismo que genera una

fuerza de Coriolis sobre la masa del líquido que circula a una velocidad ⃗ a lo

largo del tubo que conduce fluido, cuya expresión es la fuerza vectorial de Coriolis

sobre la masa del fluido en la zona de entrada m tiene dos componentes, figura 4.2,

Figura 4.1: Sensor tubo recto con fluido sometido a vibración

38
 ⃗
| | (4.1)
[ ]

| | | | (4.2)

de manera análoga, la fuerza de Coriolis sobre la masa del fluido en la región n también tiene dos

componentes

⃗
| | (4.3)
[ ]

| | | | (4.4)

Figura 4.2: Fuerzas en el sensor tubo con fluido sometido a vibración

39
 Figura 4.3: Momento de fuerza que se origina

Nota: en la Fig. 4.3 se observa el efecto de los momentos

de fuerza ejercida sobre el sensor tubo recto.

las fuerzas de Coriolis que se origina a lo largo de las zonas de entrada m y salida n

causan dos efectos importantes sobre el fluido en movimiento.

El primer efecto es el momento de fuerzas que se generan sobre el tubo describe

como sigue. Considerando el momento de fuerza Mk con respecto al eje

40
 ⃗
⃗⃗ (4.5)
[ ]

A partir del cual surge un momento de fuerza resultante en la zona m

⃗⃗⃗⃗ ⃗ (4.6)

en la zona de salida n, de manera análoga se tiene el momento de fuerza

correspondiente como se puede ver en la Figura 4.3

⃗
⃗⃗ (4.7)
[ ]

⃗⃗ ⃗ (4.8)

En la Fig. 4.3 se observa el efecto de los momentos de fuerza ejercida sobre el

sensor tubo recto, expresado por las ecuaciones Ec.(4.6) y Ec.(4.8).

41
 Figura 4.4: desfasaje en las pendientes

Nota: Desfasaje producido por los efectos

de momentos de fuerza sobre el sensor tubo recto

42
 Tabla 4.1: Cambio de fase vs velocidad Ec.(4.9)
Número Velocidad [rad] Número Velocidad [rad]
[m/s] [m/s]
1 0.5 0,135293 14 13 0,005206
2 1 0,067647 15 14 0,004835
3 2 0,033824 16 15 0,004513
4 3 0,022549 17 16 0,004231
5 4 0,016912 18 17 0,003983
6 5 0,013530 19 18 0,003762
7 6 0,011276 20 19 0,003564
8 7 0,009665 21 20 0,003386
9 8 0,008457 22 21 0,003225
10 9 0,007518 23 22 0,003079
11 10 0,006767 24 23 0,002946
12 11 0,006152 25 24 0,002823
13 12 0,005640 26 25 0,002711

tubo recto y el fluido, en donde la componente de momento de fuerza en la zona n

es la Ec.(4.8).

El segundo efecto es que la diferencia de momentos de fuerza que se originan,

según las Ec.(4.6) y Ec.(4.8), producen una diferencia fase de ángulos con respecto

al punto medio del tubo, el cual se mide mediante una magnitud llamado diferencia

de fase dado en radianes. La diferencia de fase o el ángulo de desfasaje se

calcula con la expresión propuesta por [22] que se expresa a continuación y otros

[23], [24], [25] y [26]

( ) ( )
( ) (4.9)
( )( ) ( ) ( )

43
Esta diferencia de fase entre los ángulos que se forman debido al momento de

fuerza neta que resulta sobre el tubo que conduce el fluido, donde dicho momento

es resultante del efecto Coriolis en el que están involucrados varios parámetros,

algunos de ellos son constantes que provienen de la solución general [22] como

son: , y otros como diferencia de frecuencias al

cuadrado ( ) que es la frecuencia de sensores ubicados en punto críticos se

puede expresar como frecuencia angular y , es una

diferencia de modos de vibración entre modo uno y modo dos cuya diferencia es

despreciable de manera que se puede aproximar la frecuencia de resonancia,

además es proporcional a la distribución de masa del fluido por longitud. Es inversa

a la longitud del tubo, inversa a la suma de la distribución de masa de fluido y del

tubo, al cuadrado de frecuencias.

Por otro lado en Ec.(4.9) interviene la posición de la ubicación de sensores que son

simétricos al punto medio del tubo sensor. La diferencia de fase en la Ec. (4.9) es

directamente proporcional , es decir, si es mayor velocidad (rapidez) mayor es

la diferencia de fase. pero intervienen las frecuencias que están en función de la

velocidad. Se presenta un programa script en GNU Octave, ver Apéndice B, para

calcular la diferencia de fase. cuyos resultados se presentan en la Tab.4.1 y Fig.4.5

respectivamente en función de velocidad.

44
 Figura 4.5: Cambio de fase vs velocidad

Nota: Gráfica de cambio de fase en función de velocidad a partir de Tab. 4.1

Tabla 4.2: Flujo de masa de Coriolis vs velocidad

Número Velocidad [kg/s] Número Velocidad [m/s] [kg/s]
[m/s]
1 0,5 0,035675 14 13 0,927297
2 1 0,071331 15 14 0,998628
3 2 0,142661 16 15 1,069959
4 3 0,213992 17 16 1,141289
5 4 0,285322 18 17 1,212619
6 5 0,356653 19 18 1,283950
7 6 0,427983 20 19 1,355281
8 7 0,499314 21 20 1,426611
9 8 0,570645 22 21 1,497942
10 9 0,641975 23 22 1,569272
11 10 0,713306 24 23 1,640603
12 11 0,784636 25 24 1,711934
13 12 0,855967 26 25 1,783264
Nota: Flujo de masa obtenido a partir de la ejecución de Ec.(4.10)

45
Flujo de masa calculado por el método de Coriolis [22]

( )
̇ (4.10)

Una vez calculado , Ec.(4.10) se elabora un programa Script en GNU Octave y

se calculan los resultados y se obtiene la Tab. 4.2 y Fig. 4.6 correspondientes. como

expresa la (4.10), el flujo de masa depende de varios parámetros que intervienen,

algunos son valores constantes y otros parámetros en función de la velocidad

definido según la Ec. (4.10). Fundamentalmente lo que más afecta al flujo de masa

es el cambio de fase que se estable, en este caso se ha calculado como consecuencia

de efecto de momentos de fuerza causado por el efecto Coriolis.

Con todos los parámetros involucrados se calcula el flujo de masa, se denomina

flujo de masa por el método de efecto Coriolis, como se observa en la Tab.4.2 y

Fig.4.6 en donde se observa en función de la velocidad del fluido ⃗ .

46
 Figura 4.6: Flujo de masa por efecto Coriolis vs velocidad

Nota: gráfica de flujo de masa a partir de la tabla 4.2

4.2 Flujo de masa aplicando la ecuación de continuidad.

Considerando un tubo recto de sección circular constante por el que circula un

fluido a una velocidad constante ⃗ , prescindiendo de otros efectos, el flujo de masa

que se transporta se obtiene por la ecuación de continuidad en donde se calcula

volumen por unidad de tiempo,

⃗ (4.11)

Cuyo análisis dimensional es [m ].[m/t] = [m ]/[t], luego el flujo de masa se

calcula considerando la densidad del fluido constante

̇ (4.12)

47
Otra alternativa para calcular el flujo de masa es por la ecuación de continuidad que

consiste en multiplicar la distribución de masa por unidad de longitud de tubo y por

la velocidad con se transporta el fluido por dicha sección.

Tabla 4.3: Flujo de masa por continuidad vs velocidad

Número Velocidad [m/s] [kg/s] Nú Velocidad [m/s] [kg/s]
me
ro
1 0,5 0,035675 14 13 0,927297
2 1 0,071331 15 14 0,998628
3 2 0,142661 16 15 1,069959
4 3 0,213992 17 16 1,141289
5 4 0,285322 18 17 1,212619
6 5 0,356653 19 18 1,283950
7 6 0,427983 20 19 1,355281
8 7 0,499314 21 20 1,426611
9 8 0,570645 22 21 1,497942
10 9 0,641975 23 22 1,569272
11 10 0,713306 24 23 1,640603
12 11 0,784636 25 24 1,711934
13 12 0,855967 26 25 1,783264
Nota: resultados de flujo masa obtenido de la Ec.(4.13)

̇ (4.13)

En el cálculo de flujo de masa por este método, solo se utilizan dos parámetros: la

velocidad del fluido y la distribución de masa por unidad de longitud, . Los

48
otros parámetros no intervienen en el cálculo como los que se utilizan a largo de

este trabajo, es decir, en el método de Coriolis.

Por otro lado, tampoco es necesario emplear relaciones matemáticas a nivel de

ecuaciones diferenciales y otras consideraciones matemáticas a diferencia de

método de Coriolis que en cuyo caso involucran varios aspectos como la

característica del tubo, longitud, radio externo y radio interno, frecuencia de

resonancia de vibración, determinación de diferencia de fase producido por efecto

de Coriolis y otros.

Sin embargo, los resultados calculados por ambos métodos son sorprendentemente

iguales, ver la Tab. 4.3 y la Fig.4.7, respectivamente, en el que los valores de flujo

de masa calculados coinciden exactamente.

Figura 4.7: Flujo de masa por continuidad vs velocidad

Nota: flujo de masa a partir de la tabla 4.3

49
Conclusiones y recomendaciones

Durante la investigación, mediante la revisión de la literatura especializada en la

medición del flujo de masa por efecto Coriolis, en paralelo a la realización del

presente trabajo de investigación y después de haber hecho una simulación en

programa script en GNU Octave para un sensor tubo de acero inoxidable, se ha

determinado que la geometría de un solo tubo recto, sería el más apropiado que

otros como el doble tubo recto que puede por efecto de taponamiento en uno de

ellos podría causar el desbalance en la medición del flujo másico o que causaría el

efecto de contrapresión en caso de otra geometría de forma U, que afectaría la

medición de flujo de masa.

Dentro del objetivo planteado en la realización de la presente invesetigación, fue la

determinación de la frecuencia angular de resonancia para el sistema apropiado, en

este caso sensor tubo recto de acero inoxidable y utilizando como sustancia de

trabajo las propiedades del agua. Para alcanzar tal propósito se ha organizado la

secuencia de pasos que sería más adecuado, por lo que es considerado primero la

base teórica, seguido de algoritmos matemáticos apropiados para simular la

frecuencia de angular de resonancia de oscilación el cual conduce al efecto de

Coriolis, mediante el transporte del fluido. Para una geometría de tubo recto con

agua de longitud 0,75 m y velocidad 5,0 m/s, es calculado una frecuencia angular

de resonancia de 732,6 rad/s, para el tubo de material acero inoxidable y agua.

50
Con los datos obtenidos y mencionados antes, en el proceso de simulación se ha

llegado a calcular el flujo de masa que mediría, que según los resultados es de

0,356653 kg/s.

Es recomendable con los avances que se tiene hasta el presente investigación, en

nuestro medio sobre la medición de masa por efecto Coriolis, se continúe hasta

implementar un laboratorio en El se podría concretar una consolidación de la teoría

y práctica, hasta alcanzar la madurez e las innovaciones correspondientes y

asimismo en el futuro conducir hacia una transferencia tecnológica a la región.

51
Bibliografía

[1] L. D. Landau and E.M. Lifshitz. Teoría de la Elasticidad, Curso de Física

Teórica. Vol. 7, Reverté S. A. Barcelona, 1969.

[2] Walter Hauser. Introducción a los Principios de Mecánica. Unión Tipográfica

Editorial Hispanoamericana, México, 1969.

[3] Steven C. Chapra, Reymond P. Canale. Métodos Numéricos para Ingenieros.

3ra. Edición, McGraw-Hill, México, 2000.

[4] Dennis G. Zill, Warren S. Wright. Advanced Engineering Mathematics.

Fourth edition. The Jones and Bartlett Publishers, USA, 2011.

[5] C. R. Wylie. Advanced Engineering Mathematics. Third edtion., McGraw-

Hill, USA, 1966.

[6] Saeed Moaveni. Finite Element Analysis Theory and Applications whit

ANSYS. Prentice-Hall. Inc. USA, 1999. Disponible en:

<http://www1.gantep.edu.tr/ er- klig/me408/kitap.pdf>.

[Consultado 23/04/2014]

[7] K. J. Bathe. Finite Element Procedures. Prentice-Hall1, 1996. Disponible

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[Consultado 23/04/2014].

[8] Young W. and Hyochoong Bang. The Finite Element Methods Using MatLab.

CRC Press LLC USA, 1997.

52
[9] Lisandro Massera, Mauro Podoreska and Mónica Romero. Mecánica

Computacional. Córdoba, Argentina, 2007.

Disponble <http://www.oilproduction.net/files/caudalimetro_masico_coriolis.pdf>

[Consultado 0 2 / 1 1 / 2016].

[10] Samer Guirguis and Fan ShangChun. Modeling of Coriolis mass flow meter of

general plane-shape pipe. Flow Measurement and Instrumentation, Elsevier

Ltd. 2009. Disponible en:

<http://stu. olomo.de/imat/allgemeine_rohrform.pdf>, [Consultado mayo

2015].

[11] G. Bobovnik, J. Kutin and I. Bajsic. The effect of flow conditions on the

sensitivity of the Coriolis flowmeter. Flow Meas. Instrum. 15, 2004.

Págs. 69-76.

[12] G. Bobovnik, J. Kutin and I.n Bajsie. The effect of different inlet-velocity

profile on the performance of a Coriolis flowmeter. Procedencia: XVII IM-

KO World Congress Metrology in the 3rd. Millennium, June 22-27 2003,

Dubovnik, Croatia. Disponible en:<http://www.imeko.org/publications/wc-

2003/PWC-2003-TC9-005.pdf>.

[13] Stephanie Enz. Factors Affecting Coriolis Flowmeter Accuracy, Precision

and Robustness. [PhD. Thesis] (online). DCMM Special Report No. S119,

Technical University of Denmark, September 2010, [Consultado, 2014.]

[14] J. Kutin, and I. Bajsié. Stability-Boundary Effect in Coriolis Meters.

Elsevier Science Ltd. 2001.

[15] G. Sultan, J. Hemp. Modelling of the Coriolis mass flowmeter. Journal of

Sound and Vibration. 1989. 132(3): Págs. 473-489.

53
[16] G. Sultan. Single straight-tube Coriolis mass flowmeter. Flow Measure

Instrument. Vol.3 N° 4, 1992, Págs. 241-246.

[17] G. Sultan, J. Hemp. Modelling of the Coriolis mass flowmeter. Journal of

Sound and Vibration. 1989. 132(3): Págs. 473-489.

[18] J. Dominick, F. Durst, H. Raszillier and H. Zeisel. A method to measure mass

and volume flow rates of two-phase flows. Int. J. Multiphase Flow. Vol. 13

N° 5, 1987, Págs. 685-698.

[19] U. Langue, A. Levient, T. Pankratz and H. Raszillier. Effect of detector

masses on calibration of Coriolis flowmeters. Flow Measurement and

Instrumentation Vol.5 N° 4, 1994. Págs. 255-262.

[20] J. Ruo, W. Gauchel, H. Kuck. Advances in signal acquisitions and signal

processing of Coriolis flow meters. Procedencia: Engineering 87, 2014, Págs.

1585-1588.

[21] R. Chessewright, S. Shaw. Uncertainties associated with finite element

modelling of Coriolis mass flow meters. Flow Measurement and

Instrumentation 17, 2006. Págs. 335-347.

[22] R. Chessewright and C. Clark. The effect of flow pulsations on Coriolis mass

flow meters. Journal of Fluid and Structures 12, 1998. Págs. 1025-1039.

[23] A. Belhadi, R. Chessewright and C. Clark. The simulation of Coriolis meter

response to pulsating flow using a general purpose. Journal of Fluid and

Structures 14, 2000. Págs. 613-634.

[24] H. Raszillier, and V. Raszillier. Dimensional and symmetry analysis of

Coriolis mass flowmeters. Flow Measurement and Instrumentation 2(3),

1991. Págs. 180-184.

54
[25] Jian Guo Zhang, Ke-Juan Xu, Shuai Dong Zheng Liu, Qi-Li Hou, Zheng-Yu

Fang. [para ser publicado] Mathematical model of time difference for

Coriolis flow sensor output signals under gas-liquid flow. Measurement 05,

2017, Págs. 345-354.

[26] A. A. Yaushev, P. A. Taranenko, V. A. Longinovsky. Study of the oscillation

modes of a Coriolis flowmeter using a parametric finite element model,

verified by the results of modal. Procedia Engineering 150, 2016, Págs. 336-

340.

[27] Dezhi Zheng, Shuai Wang, Bei Liu, Shangchun Fan. Theoretical analysis and

experimental study of Coriolis mass flow sensor sensitivity. Journal of Fluids

and Structures 65, 2016, Págs. 295-312.

[28] James F. Shackelford, William Alexander. Material and science and

engineering handbook, third Edition CRC press LLc USA, 2001

Disponible

<http://www.resheji.com/uploads/bbsfile/Thermal_Properties_of_Materials53.pdf>

Consultado [17 abril 2017]

[29] John W.Eaton. GNU Octave 4.4.0 Released. 1996-2018, (30 de abril 2018).

Disponible en

<https://www.gnu.org/software/octave/news/release/2018/04/30/octave-4.4.0-released.html>

55
 Apéndice A

1.Cálculo de los elementos de la matriz [A] [6] y [9]

( )( )

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

56
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

57
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

58
∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

59
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

60
∫ ( )( )

∫ ( )

61
2.Cálculo de los elementos de la matriz [B]

Definición de los elementos de la matriz

*( ) ( ) ( ) ( )+

*( ) ( ) ( ) ( )+

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

62
 ∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

63
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

64
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )
65
∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

66
∫ ( )

∫ ( )

∫ ( )

67
3. Cálculo de los elementos de la matriz [C]

Definición de los elementos de la matriz

( )

*( ) ( ) ( ) ( )+

( )

( )
( )
( )

[( ) ]

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

68
∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

69
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )( )

70
 ∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

71
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

72
∫ ( )( )

∫ ( )

73
4. Cálculo de los elementos de la matriz [D]

Definición de los elementos de la matriz

( )( )

( ) *( ) ( ) ( ) ( )+

( )

( )
( )
( )

[ ( ) ]

∫ ( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

74
 ∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

75
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

76
∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

77
∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

∫ ( )( )

∫ ( )

78
∫ ( )( )

∫ ( )

79
Apéndice B

Primer programa

%% DATOS PARA EL TUBO ACERO INOXIDABLE UTILIZANDO COMO FLUIDO EL

AGUA

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

% INGRESA Y/O LEE DATOS AL PROGRAMA EN FORMA MANUAL

% CALCULA LOS PARAMETROS CON LOS DATOS DE "CRC" [28]

% LOS PARÁMETROS QUE SE REQUIEREN SON:

% MÓDULO DE YOUNG DEL TUBO

% DIÁMETRO EXTERNO DEL TUBO

% DIÁMETRO INTERNO DEL TUBO

% LONGITUD DEL TUBO

% DENSIDAD DEL TUBO

% DENSIDAD DEL FLUIDO

% INICIA LA LECTURA DE DATOS E INGRESAR MANUALMENTE LOS DATOS

clear all format

longeng
display(' ')

display(' *** POR FAVOR INGRESAR LOS DATOS QUE SE

PIDEN: ***') display ('MÓDULO DE YOUNG')
E=input('E=') [28]

display('INGRESAR DIAMETRO EXTERNO ')

Dext=input('Dext=')
80
display('INGRESAR DIÁMETRO INTERNO ')

Dint=input('Dint=')

display('INGRESAR DENSIDAD DEL TUBO')

rhot=input('rhot=')

display('INGRESAR DENSIDAD DEL FLUIDO')

rhof=input('rhof=')

display('LONGITUD DEL TUBO RECTO CIRCULAR')

long=input('long=')

display('NÚMERO DE ELEMENTOS DE ITERACIÓN')

N=input('N=')
L=long/N ;
display('INGRESE FRECUENCIA ANGULAR DE RESONANCIA')

ommega=input('ommega=') % FRECUENCIA ANGULAR

81
display('INGRESE AMPLITUD DE RESONANCIA')

C=input('C=')

display('INGRESAR VELOCIDAD DEL FLUIDO')

V=input('V=')

%display('VARIABLES x')

%x=input('x=')

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

display(' ')

display(' &&& LOS PARAMETROS CALCULADOS SON : &&& ')

%display(' ')
L=long/N
V

display(' EL ESPESOR DEL TUBO ES: ')

Et=(Dext-Dint)/2

display('RADIO MEDIO DEL TUBO')

Rm=(Dext+Dint)/2

display('ÁREA DE LA SECCION CIRCULAR DEL TUBO')

At=(pi*(Dext^2-Dint^2))/4

display('MASA DEL TUBO POR UNIDAD DE LONGITUD')

Mt=rhot*At

display('SEGUNDO MOMENTO DE ÁREA DEL TUBO')

It=pi*(Dext^4-Dint^4)/64, [15]-[17]

82
display('ÁREA DE LA SECCION CIRCULAR PARA EL FLUIDO')

Af=(pi*Dint^2)/4

display('MASA DEL FLUIDO POR UNIDAD DE LONGITUD ')

Mf=rhof*Af

%display(' ')

display(' &&& SE TERMINARON LOS CÁLCULOS DE LOS PARÁMETROS DE

ENTRADA &&& ')

Segundo programa

% LA FRECUENCIA ANGULAR DE RESONANCIA SE CALCULAN

% DESDE UN ELEMENTO HASTA 52 ELEMENTOS

% LOS VALORES PROPORCIONADOS SON PARA PARA EL TUBO ACERO

INOXIDABLE

% LOS VALORES CONSTANTES SON VELOCIDAD DE FLUIDO Y LONGITUD DEL

TUBO

clear all

% ARCHIVO:acero_inox3.m

83
% ** POR FAVOR INGRESAR LOS DATOS QUE SE PIDEN: **

% MÓDULO DE YOUNG

format longe
E=1.93e11;
% INGRESAR DIÁMETRO
EXTERNO Dext=0.0127;
% INGRESAR DIÁMETRO
INTERNO
Dint=9.53000000000000e-
003
% INGRESAR DENSIDAD DEL TUBO

rhot=7900;

% INGRESAR DENSIDAD DEL FLUIDO

rhof=1000;

% LONGITUD TOTAL DEL TUBO

long=0.75;

% NÚMERO DE ELEMENTOS DE
ITERACION N=1;
L=long/N ;

% INGRESAR VELOCIDAD DEL

FLUIDO V=5;
% ***LOS RESULTADOS SON :***

% EL ESPESOR DEL
TUBO
ES
: et=1.58500000000000e-
003;
% RADIO MEDIO DEL
TUBO

84
Rm=11.1150000000000e-
003;
% ÁREA DE LA SECCIÓN CIRCULAR
DEL TUBO At=55.3463017162711e-006;
% MASA DEL TUBO POR UNIDAD DE
LONGITUD Mt=437.235783558542e-
003;
% SEGUNDO MOMENTO DE
AREA DEL TUBO
It=872.087871085041e-012;
% ÁREA DE LA SECCIÓN PARA EL
FLUIDO Af=71.3305680581033e-006;
% MASA DEL FLUIDO POR UNIDAD DE
LONGITUD Mf=71.3305680581033e-003;
% II. LAS MATRICES [A],[B],[C] Y [D] Y ELEMENTOS
CORRESPONDIENTES [A]=[12 6*L -12 6*L;6*L 4*L.^2 -6*L
2*L.^2;-12 -6*L 12 -6*L;

85
6*L 2*L.^2 -6*L 4*L.^2]

[B]=[6/5*L 1/10 -6/5*L 1/10;1/10 2*L/15 -1/10 -L/30;

-6/5*L -1/10 6/5*L -1/10; 1/10 -L/30 -1/10 2*L/15];

[C]=[-1/2 L/10 1/2 -L/10;-L/10 0 L/10 -L.^2/60;
-1/2 -L/10 1/2 L/10;L/10 L.^2/60 -L/10 0];
[D]=[13*L/35 11*L.^2/210 9*L/70 -13*L.^2/420;
11*L.^2/210 L.^3/105 13*L.^2/420 -L.^3/140;
9*L/70 13*L.^2/420 13*L/35 -11*L.^2/210;

-13*L.^2/410 -L.^3/140 -11*L.^2/210 L.^3/105];

% III. DEFINICIÓN DE LOS COEFICIENTES DE LAS

MATRICES h1=(E*It)/(L.^3); COEFICIENTES DE LA
MATRIZ DE REGIDEZ h2=Mf*V.^2; COEFICIENTES
DE LA MATRIZ DE REGIDEZ h3=2*Mf*V;
COEFICIENTES DE LA MATRIZ DE
CORIOLIS h4=(Mf+Mt); COEFICIENTES DE LA
MATRIZ DE MASAS
% IV MATRICES GLOBALIZADOS Y CON SUS FACTORES
RESPPECTIVOS [Kg]=h1*[A]+ h2*[B];
[Eg]=h3*[C];

[Mg]= h4*[D];

% V. SE CALCULA POR EL MÉTODO DE COMANDO : polyeig, en GNU Octave

display('[x,e]=polyeig(Kg,i*Eg,-Mg)')

[x,e]=polyeig(Kg,i*Eg,-Mg);
disp('TERMINÓ DE UN
ELEMENTO')
% VI. RESULTADOS CALCULADOS HASTA 52 ELEMENTOS FINITOS

86
Tercer programa.

DADA LA VELOCIDAD, CALCULA EL ÁNGULO

DE DESFASE PARA TUBO DE ACERO
INOXIDABLE
ARCHIVO: CálculoDesfase_acero_inox.m
clear all
% I. PARÁMETROS Y UNIDADES

% E : MÓDULO DE YOUNG [N/m^2]

% G : MÓDULO DE CORTE [N/m^2]

% V : VELOCIDAD DEL FLUIDO [m/s]

% As: ÁDEL SECCION TRANSVERSAL DEL TUBO [m^2]

% Af: ÁREA DEL SECCIÓN TRANSVERSAL DEL FLUIDO[m^2]

% Mt: MASA POR UNIDAD DE LONGITUD DEL TUBO [kg/m]

87
% Mf: MASA POR UNIDAD LONGITUD DEL FLUIDO [kg/m]

% rhot:DENSIDAD DEL TUBO [kg/m^3]

% rhof:DENSIDAD DEL FLUIDO [kg/m^3]

% It: SEGUNDO MOMENTO DE ÁREA DEL TUBO [m^4]

% L, long: LONGITUD DEL TUBO RECTO [m]

% ommega: FRECUENCIA ANGULAR DE RESONANCIA [1/rad]

% C: AMPLITUD DE OSCILACIÓN [m]

II. RANGO DE VALORES PROPIOS Y DEFINICIÓN MODO DE

VALORES i=1:1:5; VARIABLE DE ITERACIÓN PARA
VALOR PROPIO
%lai=(2*i+1)*pi/2; FÓRMULA PARA CALCULAR
VALOR PROPIO lan1=4.73; PRIMER MODO
FUNDAMENTAL [21]-[23]
lan2=7.853; SEGUNDO MODO

f21=3.399; FACTOR

the1=1.0359; THETA1

the2=0.9984; THETA2

xi11=-12.74; FACTOR11

xi22=-45.98; FACTOR22

III. VALORES DE LOS PARÁMETROS DE ENTRADA DEL TUBO

ACERO INOXIDABLE INCLUIR LA ENTRADA DE DATOS EL
ARCHIVO: ACEROP0_1
MODULO DE
YOUNG
E=1.93e11;
INGRESAR DIÁMETRO
EXTERNO Dext=0.0127;

88
INGRESAR DIÁMETRO
INTERNO
Dint=9.53000000000000e-
003; INGRESAR
DENSIDAD DEL TUBO
rhot=7900;

INGRESAR DENSIDAD DEL FLUIDO

rhof=1000;

LONGITUD TOTAL DEL TUBO

long=0.75;

NÚMERO DE ELEMENTOS DE

ITERACIÓN N=1;
L=long/N ;

x=0:0.025:L; VARIABLE DEL

TUBO INGRESAR VELOCIDAD DEL FLUIDO

89
et=1.58500000000000e-

003; RADIO MEDIO DEL

TUBO

Rm=11.1150000000000e-

003;

ÁREA DE LA SECCIÓN CIRCULAR

DEL TUBO At=55.3463017162711e-

006;

MASA DEL TUBO POR UNIDAD DE

LONGITUD Mt=437.235783558542e-

003;

SEGUNDO MOMENTO DE

ÁREA DEL TUBO

It=872.087871085041e-012;

ÁREA DE LA SECCIÓN PARA EL

FLUIDO Af=71.3305680581033e-

06;

MASA DEL FLUIDO POR UNIDAD DE

LONGITUD Mf=71.3305680581033e-

003;

format longe

ommega=720; FRECUENCIA ANGULAR

C=1.5e-3 ; AMPLITUD DE OSCILACIÓN

90
%

V=1

0;

IV. DEFINICIONES OTROS PARÁMETROS DE VIBRACIÓN [21]-[23]

bt1=(lan1/L); ARGUMENTOS PRIMER MODO

bt2=(lan2/L); ARGUMENTOS SEGUNDO MODO

sg1=(sinh(bt1*L)-sin(bt1*L))/(cos(bt1*L)-cosh(bt1*L));

sg2=(sinh(bt2*L)-sin(bt2*L))/(cos(bt2*L)-cosh(bt2*L));

om1= (xi11*Mf*V.^2)/(L^2*the1*(Mf+Mt));

ARGUMEN

TO 1 om2= (xi22*Mf*V.^2)/(L^2*the2*(Mf+Mt));

ARGUMEN

TO 2

%ommega=om1-om2; % DIFERENCIA

g1=sqrt(ommega.^2-(xi11*Mf*V.^2)/(L^2*the1*(Mf+Mt))); FRECUENCIA

SENSOR 1 g2=sqrt(ommega.^2-(xi22*Mf*V.^2)/(L^2*the2*(Mf+Mt)));

FRECUENCIA

SENSOR 2

%GG=g1^2-g2^2; % DIFERENCIA DE FRECUENCIAS

% V. DECLARACIÓN DE LOS VALORES CRÍTICOS Y

LA FUNCIÓN EN ESTE PARTE SE INTRODUCEN

CAMBIOS [21]-[23]

%a=L/4; b=(3*L/4); c=L/2; t=pi./(2*ommega); t1=(3*pi)./(8*ommega);

%w0=sinh(bt1*x)-sin(bt1*x)+sg1*(cosh(bt1*x)-cos(bt1*x));%FUNCION ORIGINAL

91
%w1=sinh(bt2*a)-sin(bt2*a)+sg2*(cosh(bt2*a)-cos(bt2*a))*cos(t);

%w2=sinh(bt2*b)-sin(bt2*b)+sg2*(cosh(bt2*b)-cos(bt2*b))*cos(t1);

%w3=[cosh(bt2*c)-cos(bt2*c)-sg1*(sinh(bt2*c)-sin(bt2*c))]*cos(pi/4);

92
%c=C/w3; % AMPLITUD MODIFICADA

%A1=(w1-w2)/(L/4); % DEFINICIÓN RELACIÓN DE AMPLITUD

VI. CALCULA EL CAMBIO DE FASE ' EN

RADIANES: ' CambFasTeor=0.88*pi/180;

SE GENERAN CAMBIOS DE FASE PARA VELOCIDADES O FLUJOS

CambioFase=c*[(2*f21*g1*Mf*V)./(L*the2*(Mf+Mt)*GG)]*

A1; ErrorFase=[(CambFasTeor-

CambioFase)/CambFasTeor]*100;

VII. CÁLCULO DEL FLUJO DE MASA

%z0=Mf*V % z0: FLUJO TEÓRICO

% zi: FLUJO DE MASA CALCULADO

%z= (CambioFase*L*the2*(Mf+Mt)*GG)/(2*A1*g1*c*f21);

XIII. RESULTADOS DE CAMBIO DE FASE EN FUNCIÓN DE

VELOCIDAD CambioFase0 = 1.352930957053316e-01;

z0 = 3.566528402905165e-02; z0 = 3.566528402905166e-02;

CambioFase1 = 6.764669790995134e-02;

z0 = 7.133056805810330e-02; z1 = 7.133056805810330e-02;

CambioFase2 = 3.382364907565998e-02;

z0 = 1.426611361162066e-01; z2 = 1.426611361162066e-01;

93
CambioFase3 = 2.254943284697797e-02;

z0 = 2.139917041743099e-01; z3 = 2.139917041743100e-01;

CambioFase4 = 1.691242476532855e-02;

z0 = 2.853222722324132e-01; z4 = 2.853222722324132e-01;

CambioFase5 = 1.353029993757040e-02;

z0 = 3.566528402905165e-01; z5 = 3.566528402905165e-01;

CambioFase6 = 1.127561673141434e-02;

z0 = 4.279834083486198e-01; z6 = 4.279834083486198e-01;

CambioFase7 = 9.665185874884822e-03;

z0 = 4.993139764067231e-01; z7 = 4.993139764067231e-01;

94
CambioFase8 = 8.457412731109436e-03;

z0 = 5.706445444648264e-01; z8 = 5.706445444648265e-01;

CambioFase9 = 7.518078056592116e-03;

z0 = 6.419751125229297e-01; z9 = 6.419751125229297e-01;

CambioFase10 =6.766650304523114e-03;

z0 = 7.133056805810329e-01; z10= 7.133056805810332e-01;

CambioFase11 =6.151882126290745e-03;

z0 = 7.846362486391363e-01; z11 =7.846362486391361e-01;

CambioFase12 =5.639608622233845e-03;

z0 = 8.559668166972396e-01; z12 = 8.559668166972394e-01;

CambioFase13 =5.206177168965281e-03;

z0 = 9.272973847553429e-01; z13 = 9.272973847553427e-01;

CambioFase14 =4.834693034989843e-03;

z0 = 9.986279528134462e-01; z14 = 9.986279528134463e-01;

95
CambioFase15 =4.512766750074629e-03;

z0 = 1.069958520871549e+00; z15 = 1.069958520871549e+00;

CambioFase16 =4.231106211104596e-03;

z0 = 1.141289088929653e+00; z16 = 1.141289088929653e+00;

CambioFase17 =3.982605691756327e-03;

z0 = 1.212619656987756e+00; z17 = 1.212619656987756e+00;

CambioFase18 =3.761738515608867e-03;

z0 = 1.283950225045859e+00; z18 = 1.283950225045860e+00;

CambioFase19 =3.564141516698040e-03;

z0 = 1.355280793103963e+00; z19 = 1.355280793103963e+00;

96
CambioFase20 =3.386324161902567e-03;

z0 = 1.426611361162066e+00; z20 = 1.426611361162066e+00;

CambioFase21 =3.225460781220398e-03;

z0 = 1.497941929220169e+00; z21 = 1.497941929220169e+00;

CambioFase22 =3.079239462514359e-03;

z0 = 1.569272497278273e+00; z22 = 1.569272497278273e+00;

CambioFase23 =2.945750365020263e-03;

z0 = 1.640603065336376e+00; z23 = 1.640603065336376e+00;

CambioFase24 =2.823401954479019e-03;

z0 = 1.711933633394479e+00; z24 = 1.711933633394479e+00;

CambioFase25 =2.710857341834817e-03;

z0 = 1.783264201452582e+00; z25 = 1.783264201452583e+00;

% MATRIZ DE VELOCIDADES

vel=[0.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25];

97
% FjT=z0: MATRIZ DE FLUJO DE MASA TEORICO SE TOMA CON 6

CIFRAS FlT=[0.035675 0.071331 0.142661 0.213992 0.285322 0.356653

0.427983

0.499314 0.570645 0.641975 0.713306 0.784636 0.855967 0.927297

0.998628 1.069959 1.141289 1.212619 1.283950 1.355281 1.426611

1.497942 1.569272 1.640603 1.711934 1.783264];

% FjC: MATRIZ DE FLUJO DE MASA CALCULADO SE TOMA CON 6

CIFRAS FjC=[0.035675 0.071331 0.142661 0.213992 0.285322 0.356653

0.427983

0.4993 0.5706 0.6419 0.7133 0.784636 0.855967

14 45 75 06 0.927297

0.9986 1.0699 1.1412 1.2126 1.283950 1.355281

28 59 89 19 1.426611

1.4979 1.5692 1.6406 1.7119 1.783264];

42 72 03 34

% CambioFase=CF: MATRIZ DE CAMBIO DE FASE DEL SENSOR

CF=[0.135293 0.067647 0.033824 0.022549 0.016912 0.013530 0.011276

0.0096 0.0084 0.0075 0.0067 0.006152 0.005640

65 57 18 67 0.005206

0.0048 0.0045 0.0042 0.0039 0.003762 0.003564

35 13 31 83 0.003386

0.0032 0.0030 0.0029 0.0028 0.002711];

98
25 79 46 23

99
%a) GRÁFICA DE FLUJO DE CORIOLIS VS VELOCIDAD

Figura(1)

plot(vel, FjC,'b*')

title('FLUJO DE CORIOLIS vs VELOCIDAD')

xlabel('Velocidad del fluido [m/s]')

ylabel('Flujo de masa [kg/s]')

%Figura(1)

hold on

%b) GRÁFICA DE FLUJO TEÓRICO VS VELOCIDAD

plot(vel, FlT,'r*')

title('FLUJO TEÓRICO vs VELOCIDAD')

xlabel('Velocidad del fluido [m/s]')

ylabel('Flujo de masa [kg/s]') Figura(2)

hold on

%c) GRÁFICA DE CAMBIO DE FASE VS VELOCIDAD

plot(vel, CF, '*g')

title('CAMBIO DE FASE vs VELOCIDAD')

xlabel('Velocidad del fluido [m/s]') ylabel('Cambio de

angulo de fase [rad/s]') Figura(3)

hold on

100
Apéndice C

Frecuencia angular de resonancia para tubo sensor de acero inoxidable.

Para longitud de 0,75 m. y velocidad del fluido agua de 5 m/s.

Se toman desde un elemento nito hasta de 52 elementos finitos en los se

subdivide el tubo sensor.

1. ACERO1 = 8.780480289280151e+02 =878.05

2. ACERO2 = 7.244e+02 =724.4

3. ACERO3 = 7.248974512014434e+02 =724.89

4. ACERO4 = 7.239090185506910e+02 =723.91

5. ACERO8 = 7.234802627590718e+02 =723.48

6. ACERO16 = 7.236127089692901e+02 =723.61

7. ACERO20 = 7.236223411126724e+02 =723.62

8. ACERO24 = 7.236739370267994e+02 =723.67

9. ACERO28 = 7.236315963556756e+02 =723.63

10. ACERO32 = 7.236339823349578e+02 =723.63

11. ACERO42 = 7.236373334947793e+02 =723.64

12. ACERO52 = 7.236389958717662e+02 =723.64

Para propósitos prácticos se puede tomar frecuencia angular de

resonancia ω=720 rad/s.

101