UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de ingeniería mecánica

LABORATORIO N°1
Tema: Moldeo y colada
Encargado: ZEGARRA RAMÍREZ, Leonor María
Área: PROCESOS DE MANUFACTURA II
Integrantes
 CHAPOÑAN NOVILLO, Jeancarlo 20170431G
 LUCANA DOMINGUEZ, Miguel 20170397C
 PEREZ ROJAS, Gelon 20170377B
 VALDIVIA FELIX, Thania 20187508H
Fecha de realización: 09/09/2019
Fecha de entrega: 27/09/2019
LIMA-PERU

1
 ÍNDICE
OBJETIVOS……………………………………………………………………………………3
FUNDAMENTO TEORICO……………………………………………………………….3
EQUIPOS A UTILIZAR………………………………………………………………………8
PROCEDIMIENTO…………………………………………………………………………..10
CALCULOS Y RESULTADOS…………………………………………………………….14
OBSERVACIONES…………………………………………………………………………22
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………….22
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………23
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………20

2
 MOLDEO Y COLADA

OBJETIVOS

El presente laboratorio tiene como objetivos:

 Verificar el coeficiente de contracción de aluminio (obtener el real).

 Verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y empuje

metalostatica para que no tenga defectos la fundición.

FUNDAMENTO TEORICO

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación,

eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar
en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a
c1,7%. Este contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido en
función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de
grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada
maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no
constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando
carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo
suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala
industrial, aun hoy en día, algunos metales como, por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusión muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y
vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

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La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica,
trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con
la mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos
empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un
arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el

metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no
llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado
con numerosos rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por
otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado
resultante.
Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que
esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la
aleación. La fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el
combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que
respondan a necesidades muy variadas:

- Fundición grises y metálicas

- Fundición blanca especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.

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Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y
diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos
de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno
usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la

temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla 1 muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

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METALES PUNTO DE FUSION
Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)

Tabla 1. Punto de fusión de los

metales más comunes

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia
de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de
forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado
o extrusión.

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Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón

adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando una cavidad de la forma
requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide
en dos o más partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad está contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:

- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar

como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del
vaciado, como se ha indicado antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para
los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y
fábricas de producción.
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La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya
preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.
- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del
moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.

Arena de relleno

procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada

para rellenar el molde durante el moldeado.

EQUIPOS

 Modelo

 Cajas de moldeo

 Tabla de Moldeo

 Herramientas de moldeo

 Talco o grafito

 Ductos para bebederos

 Arena de Moldeo

 Arena para almas

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MATERIALES

 Arena de moldeo

 Arena para almas

Imagen 1. Modelo 1

9
 Imagen 2. Modelo 2

PROCEDIMIENTOS
1) Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo
2) Colocar en la tabla de modelo la mitad inferior de la cada de moldeo
(previamente verificar o colocar un indicador para la posición de las asas).
3) Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el
centro de la caja
4) Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.
5) Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape
5 cms al modelo.
6) Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad
plástica de la arena.
7) Llenar la caja con arena de relleno.
8) Compactar con los atacadores.
9) Enrasar con una regla
10
10) Voltear la caja y colocar la caja superior.
11) Colocar la otra mitad del modelo (si es modelo partido)
12) Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas

13) Se procede tal como en la caja inferior

14) Una vez terminado el modelo, se extraen los ductos del bebedero y mazarota
(si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.

15) Abrir la caja, extraer el modelo y colocar las almas si es que las tienen.
16) Hacer el conducto de colada y de las mazarotas.
17) Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posiciones de las cajas
coincidan.

11
18) Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad
19) Colocar su caja a la zona de colada
20) Tomar a la temperatura de colada
21) Sacar el producto
22) Tomar las medidas obtenidas de su producto.

Imagen 3. Modelo 1 ya fundido

12
 Imagen 4. Modelo 2 ya fundido

Rechupes

Rechupes

Rebabas

Superficie
13
áspera y
porosa
CÁLCULOS

1) Tomar las medidas el modelo seleccionado

 Para la pieza 1

 ÁREA INICIAL= 46 457.531mm2

 ÁREA FINAL= 46 641,261mm2

 VOLUMEN INICIAL= 220 268.934mm3

 VOLUMEN FINAL= 207 038,955 mm3

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la densidad del

aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos:

Calculo de la masa:

𝑚=𝜌𝑉

𝑚 = (2,7)(220,268934)

14
 𝒎 = 𝟓𝟗𝟒, 𝟕𝟑𝒈𝒓

Área de enfriamiento de la pieza:

𝑨 = 𝟒𝟔, 𝟒𝟓𝟕𝟓𝟑𝟏 𝒄𝒎𝟐

Volumen de la mazarota:

Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que depende de la

contracción volumétrica del aluminio. (7% - solidificación)

𝑐
𝑉𝑚 = 𝑛 𝑉𝑝
100

7
𝑉𝑚 = (2,5) (220 ,268934)
100

𝑉𝑚 = 38,55 𝑐𝑚3

Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción

 Para la Pieza 2

15
 º

 ÁREA INICIAL=51 313,258 mm2

 ÁREA FINAL=51 896,591 mm2

 VOLUMEN INICIAL=611 400, 419 mm3

 VOLUMEN FINAL=590 7955,691 mm3

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la densidad del

aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos:

Calculo de la masa:

𝑚=𝜌𝑉

𝑚 = (2,7)(611, 400419 )

𝒎 = 𝟏𝟔𝟓𝟎, 𝟕𝟖 𝒈𝒓

Área de enfriamiento de la pieza:

𝑨 = 𝟓𝟏𝟑, 𝟏𝟑𝟐𝟓𝟖 𝐜𝐦 𝟐

Volumen de la mazarota:

16
 Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que depende de la
contracción volumétrica del aluminio. (7% - solidificación)

𝑐
𝑉𝑚 = 𝑛 𝑉𝑝
100

7
𝑉𝑚 = (2,5) (513,13258 )
100

𝑽𝒎 = 𝟖𝟗. 𝟖𝟎 𝒄𝒎𝟑

Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción

2) Determinar el empuje metalostatico

Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos cuenta que este es
debido a el fluido ingresado en la fundición.

Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del Aluminio es 0,43
aprox. (Tomamos la densidad en modo líquido para el empuje) y calculamos la
densidad:

1
𝜌=
𝑣

1
𝜌=
0,43

𝑔 𝐾𝑔
𝜌 = 2,3255814 → 𝜌 = 2325,5814
𝑐𝑚3 𝑚3

17
 Volumen especifico ( cm3/g )
0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe dicho empuje, en este

caso es el volumen que se encuentra por encima del molde, tomamos como altura
de la mitad de la caja como h=15 cm. Lo calculamos de la siguiente manera:

𝑉𝑇
𝑉𝑠 = ℎ . 𝐴𝑏 −
2

𝐴𝑏 : Area Reflejada del molde

𝑉𝑇 : Volumen Total del molde

𝑉𝑠 ∶ Volumen de empuje

 Para el primer modelo:

𝐴𝑏 = 28,47 𝑐𝑚2 = 2847 𝑥 10−6 𝑚2

−6
220,268934. 10−6
𝑉𝑠 = 0,15 . 2847 . 10 −
2

18
 𝑽𝒔 = 𝟐𝟎𝟔, 𝟕𝟖 . 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟑

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

𝐸 = 𝜌 . 𝑔 . 𝑉𝑠

𝐸 = (2325,5814)(9,81)(206,78 . 10−6 )

𝑬 = 𝟒, 𝟕𝟐 𝑵

Por lo tanto, el empuje es 4,72 N, con esto podemos darnos cuenta que esta
pieza no necesitara un peso para contrapesar el empuje, ya que este empuje es
aproximadamente ejercido como por un kilo de arena, y en la caja hay mucho
más de lo mencionado, esto además se verifica por la pequeñez del modelo.

 Para el segundo modelo:

𝐴𝑏 = 130,764065 𝑐𝑚2 = 13076,4065 𝑥 10−6 𝑚2

−6
590,7955691. 10−6
𝑉𝑠 = 0,15 . 13076,4065 𝑥 10 −
2

𝑽𝒔 = 𝟏 𝟔𝟔𝟔, 𝟎𝟔. 10−6 𝒎𝟑

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

𝐸 = 𝜌 . 𝑔 . 𝑉𝑠

𝐸 = (2325,5814)(9,81)(1 666,06.10−6 )

𝑬 = 𝟑𝟖, 𝟎𝟏 𝑵

Por lo tanto el empuje es 38,01 N, con esto podemos darnos cuenta que esta
pieza si necesitara contrapesar el empuje, ya que este empuje es mayor al
anterior, para eso habría que hacer los cálculos de peso de arena y peso de caja
para verificar cuanto de peso se necesitara.

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3) Volumen Final y deformación de las piezas finales

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así fabricar el molde,
este tiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la parte a
fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación
y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por tanto, la precisión
dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal en particular que se
va a fundir.

Por lo tanto:

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10-6, el volumen final se

deduce por:

𝑉𝑖 = 𝑉𝑓 (1 + 𝛾∆𝑇)

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – Tamb=25ºC

∆𝑇 =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

220,268934
Porcentaje de reducción es 1 − 207,038955= %𝑅𝑉

%𝑅𝑉 = 0.06%

𝛾
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el enfoque 𝛼 = 3,

entonces podemos aproximar:

%
%𝑅𝐿 = ( )
3

%𝑅𝐿 = 0.02 %

20
  Para la primera pieza

𝑉𝑓 =207,038955 cm3

 Para la segunda pieza

𝑉𝑓 =590,795691 cm3

4) De acuerdo al volumen calcular el tiempo de solidificación

Aproximaremos el tiempo según la relación:

𝑉 2
𝑇𝑠 = 𝐾 (𝐴)

𝑇𝑠 ∶ Tiempo de solidificacion(min)

𝑉 ∶ Volumen(cm3 )

𝐴 ∶ Area(cm2 )

𝐾 ∶ Constante de velocidad → Para el Aluminio 2,5 a 3 aprox.

 Para el primer modelo tenemos:

207,038955 2
𝑇𝑠 = 3 ( )
4 66,1261

𝑇𝑠 = 0,59 𝑚𝑖𝑛

Esto quiere decir que el tiempo aproximado de solidificación es

aproximadamente 0,6min, esto se debe a que el modelo es pequeñísimo y
con un pequeño volumen se verifica tal enfriamiento.

 Para el segundo modelo tenemos:

21
 590,795691 2
𝑇𝑠 = 3 ( )
5 18,96591

𝑇𝑠 = 3,89 𝑚𝑖𝑛

Esto quiere decir que el tiempo aproximado de solidificación es

aproximadamente 4 min, esto se debe a que este modelo es más grande que
el anterior y necesitara mayor tiempo de enfriamiento.

OBSERVACIONES

 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se colocaron

las mazarotas y que solo se pusieron dos.

 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de la arena.

 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que
produce el aluminio.

 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

RECOMENDACIONES

 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal
liquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de
ratón”.

 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y no se
desmorone.

 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin tocarla,
para evitar rechupes.

22
  El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para facilitar
la extracción de las mazarotas.

CONCLUSIONES

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse en
cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde
se colocan y el diámetro de estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe

colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio
líquido.

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