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Jornada técnica sobre:

APLICACIONES DEL
CEMENTO EN
EXPLANADAS Y FIRMES

Cartagena, 6 de marzo de 2009

“SUELOCEMENTO.”

Carlos Jofré Ibáñez


Director Técnico del IECA.
IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

ÍNDICE

1. MATERIALES Y NORMATIVA
1.1. Introducción y definición
1.2. Desarrollo histórico
1.3. Materiales básicos

2. DEFINICIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO

3. MAQUINARIA PARA LA FABRICACIÓN Y PROBLEMAS USUALES


3.1. Centrales de fabricación

4.- EJECUCIÓN DE LAS OBRAS


4.1. Introducción
4.2. Preparación de la superficie de apoyo
4.3. Aprovisionamiento del suelo
4.4. Fabricación de la mezcla
4.5. Transporte
4.6. Vertido
4.7. Extendido
4.8. Suelocemento fabricado in situ
4.9. Compactación y acabado
4.10. Ejecución de juntas
4.11. Curado
4.12. Tramo de prueba
4.13. Tolerancias de la superficie acabada
4.14. Limitaciones a la ejecución derivadas de las condiciones climáticas
4.15. Problemas comunes durante la ejecución de las obras

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Suelocemento
IECA

1. MATERIALES Y NORMATIVA

1.1. Introducción y definición

Clásicamente se define al suelocemento como la mezcla homogénea de un suelo o material


granular, cemento, agua y, eventualmente algún aditivo, que convenientemente compactada
se utiliza como capa estructural en firmes de carretera, concretamente como base o
subbase de los denominados firmes semirrígidos.

Se trata de un material fabricado normalmente en central, aunque actualmente está


creciendo por su economía la tendencia a realizarse in situ mediante equipos similares a los
empleados en estabilización de explanadas, que se fabrica con un suelo de cierta calidad o
con zahorras y un contenido de cemento, muy variable según la calidad del suelo,
comprendido entre el 3 y el 7% en masa respecto del total de los áridos.

Al material se le exigen unas adecuadas características mecánicas (resistencia a 7 días)


como medida indirecta del modulo de elasticidad y la resistencia a fatiga, y cierta
durabilidad, es decir estabilidad química y volumétrica y resistencia a la meteorización.

Así, la resistencia a compresión a los 7 días debe ser superior a 2,5 MPa (2,1 MPa con
cementos de alto contenido en adiciones) y su modulo de plasticidad a largo plazo puede
variar desde 4.000 MPa con suelos finos hasta más de 10.000 MPa cuando se emplean
zahorras.

1.2. Desarrollo histórico

La concepción actual del suelocemento para su uso en carreteras se remonta a principios


del siglo XX. Un avance muy importante se dio en Carolina del Sur a principios de 1930 con
la construcción de varios tramos experimentales, lo que permitió profundizar en el
conocimiento de estos materiales. A partir de 1936 se comenzaron a ejecutar proyectos en
otros estados de USA. Algunos años más tarde comenzaron a emplearse en California las
denominadas bases tratadas con cemento (cement-treated bases), donde en lugar de
suelos se mezclaban materiales granulares con una granulometría más o menos continua.
Durante la Segunda Guerra Mundial el Cuerpo de Ingenieros del ejercito norteamericano
desarrolló aún más la técnica, que comenzó a ser de aplicación general a partir de entonces.

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cemento en explanadas y firmes”

En Europa, a principios de los 60, se introdujo y generalizó la gravacemento (grave-ciment)


con la puesta en marcha por las autoridades francesas del Programa de Autovías, con la
idea de desarrollar un material con mejores características que el suelocemento.

Los firmes con base de suelocemento empezaron a desarrollarse en España en la misma


época que los de gravacemento en el año 1964 en el tramo Las Rozas-Villalba, si bien antes
de este año había ya alguna experiencia en la utilización de este material en caminos
rurales, casi siempre fabricándolo in situ, por parte del entonces Instituto Nacional de
Colonización. La realización más importante fue la del tramo Las Rozas-Villalba de la N-VI
(20 km en dos calzadas), donde en una de ellas se construyeron 4 km con suelocemento y
mezclas bituminosas. En 1968 se construyó el tramo Alcobendas-San Agustín con un
comportamiento magnífico durante más de 20 años. A pesar de este buen comportamiento,
su desarrollo se vio frenado por la preferencia hacia los firmes con gravacemento para
tráficos elevados, que se consideraban más duraderos, y por su precio, más elevado que el
de los firmes con base granular para otros tráficos.

La normativa sobre suelocemento evolucionó en paralelo a la de la gravacemento de


manera que ambos tipos de firmes figuraron por primera vez en la Norma 6.1 – IC del año
1975. La construcción de los firmes con suelocemento, muy esporádica en los años 1970 y
1980, se aceleró a partir del año 1990, y de nuevo a partir de 1995 por el buen
comportamiento de los tramos construidos. En numerosos tramos de autovía y de autopistas
de peaje construidos a partir de estos años se utilizaron firmes con suelocemento y mezclas
bituminosas.

Por otro lado, la Junta de Castilla y León, basándose en sus experiencias, decidió a finales
de 1980 utilizar la técnica del suelocemento para aprovechar en lo posible los suelos de la
traza en la construcción de ensanches o nuevos tramos y solucionar la carencia de zahorras
de calidad en muchas zonas de la Comunidad.

Actualmente existen más de 3.000 km de calzada con subbase de suelocemento en la Red


de Carreteras del Estado, de los que únicamente unos 700 km son anteriores a 1987.
Además, en la Red Autonómica de Carreteras de Castilla y León se han construido más de
2.500 km de calzada con suelocemento.

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Suelocemento
IECA

1.3. Materiales básicos

1.3.1. Suelos adecuados para la fabricación de suelocemento


Para la fabricación del suelocemento se pueden utilizar todos los tipos de suelos, siempre
que tras la mezcla se alcancen las resistencias exigidas. La única excepción la constituyen
aquellos suelos que presenten un contenido excesivo de materiales perniciosos que puedan
afectar a la durabilidad, tales como sulfatos. Sin embargo, con algunos suelos la dosificación
necesaria de cemento puede llegar a ser tan elevada que aunque se puedan conseguir las
resistencias fijadas no resulta interesante su utilización desde el punto de vista económico.

Las características granulométricas que se limitan son el contenido de finos, el pase por 2
mm (contenido de arenas) y el tamaño máximo. El contenido de finos de un suelo tiene gran
influencia en el comportamiento del esqueleto mineral del conjunto de partículas, que será
tanto más adecuado, cuanto más compensadas estén la fracción más fina, que aporta
cohesión, y la fracción gruesa, que aporta rozamiento interno y reduce la cantidad necesaria
de cemento. El esqueleto mineral debe ser estable durante el proceso de puesta en obra, lo
cual no ocurre cuando se supera un determinado porcentaje de finos, ya que las partículas
granulares dejan de tener puntos de contacto y flotan en la fracción fina. Además, al existir
muchas partículas por unidad de volumen y con una gran superficie específica, es necesaria
una elevada cantidad de cemento para conseguir la cohesión necesaria.

El pase por el tamiz 2 mm UNE se limita para conseguir un contenido adecuado de mortero,
de manera que las partículas gruesas estén siempre embebidas en el conjunto arena-
cemento que las mantiene unidas. Por último, el tamaño máximo se limita para lograr un
material más homogéneo, mejorando, por un lado, la regularidad superficial de la capa, y
evitando, por otro, las posibles segregaciones y los problemas de compactación.

Otra de las características del suelo que hay que controlar es la plasticidad de su fracción
fina. El aporte de cemento reduce la plasticidad del suelo pero cuando ésta es muy alta
puede no resultar suficiente. Según aumenta la plasticidad de la fracción fina así lo hace
también el contenido de cemento necesario. Además, con suelos muy plásticos el
suelocemento puede ser excesivamente sensible a la entrada de agua.

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CARACTERÍSTICA LIMITACIÓN CAUSA DE LA LIMITACIÓN


Mejorar estabilidad del esqueleto mineral
Máx. % de finos 35 %
Evitar altos contenidos de cemento
Evitar dificultades en la compactación
Mín. % de finos 3%
Evitar altos contenidos de cemento
Máx. % arenas 2 Mejorar estabilidad del esqueleto mineral
65 %
mm Evitar altos contenidos de cemento
Mín. % de arenas 2
35 % Obtener contenido adecuado de mortero
mm
Mejorar regularidad superficial
Tamaño máx. 40 – 60 mm Evitar segregaciones
Evitar dificultades de compactación
Mejorar la compactación
Continuidad granulométrica
Disminuir el contenido de cemento necesario
Evitar problemas durante el mezclado y
extendido del material
Plasticidad máxima IP < 10 - 15
Evitar altos contenidos de cemento
Disminuir la sensibilidad del material al agua
Materia orgánica 0,05% ácido Evitar retraso o falta de fraguado y
máxima tánico endurecimiento del material
< 1%; S.
Evitar reacciones expansivas
Sulfatos o sulfuros cohesivos: ensayo
Evitar pérdidas de resistencia del material
de inm-comp.

Tabla 1: Resumen de las características recomendables a los suelos para la


fabricación de suelocemento.

Adjunto se presentan recomendaciones sobre las características que deberían cumplir los
suelos, para que al estabilizarlos con cemento resulte un material con unas características
técnicas adecuadas y económicamente admisibles. Además, se recogen las
especificaciones españolas exigidas a los suelos para la fabricación de suelocemento
(Orden FOM 891/2004, de 1 de marzo, BOE 6-4-04)

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Suelocemento
IECA

Pliego PG-3 del Instrucción de


Recomendaciones
Propiedad del Suelo Mº de Fomento Firmes de
de Castilla y León
Art. 513 (2004) Andalucía
Tamaño máximo < 50mm < 80 mm < 50 (40) mm

Husos SC-40 y SC-25 (1) -- --

Pasa # 2 UNE > 17 y 36% > 20% ≥ 20%

Pasa # 0,063 UNE < 20 y 35% < 25-30% ≤ 35%

Plasticidad LL<30 & IP<15 LL<25-40; IP<6-15 LL<30 & IP<12

Materia Orgánica < 1% Exento < 1%


< 1% &
Sulfatos (%SO3) = PG3 = PG3
Si > 0,5% Æ cem. SR
(1) granulometrías definidas en el PG-3 para el Suelocemento

Cernido ponderal acumulado (% pasa) en Tamices UNE-EN 933-2 (mm)


50 40 25 20 12,5 8 4 2 0,5 0,063
SC 40 100 80-100 67-100 62-100 53-100 45-89 30-65 17-52 5-37 2-20
SC 20 - - 100 92-100 76-100 63-100 48-100 36-94 18-65 2-35

Tabla 2: Resumen de especificaciones sobre suelos para la


fabricación de suelocemento.

1.3.2. Cemento
El cemento mezclado íntimamente con el material granular proporciona a la mezcla las
resistencias mecánicas exigidas y facilita su durabilidad, entendiendo por tal la resistencia a
los agentes físicos y químicos agresivos. Además debe garantizar la estabilidad
dimensional.

Las cualidades mas recomendables del cemento para su utilización en este tipo de
aplicación son:

• Largos plazos de inicio y fin de fraguado, de tal forma que se tenga un mayor
plazo de trabajabilidad de la mezcla, necesario para su extensión y compactación
(mayor de 2 horas, o 1 hora si la temperatura ambiente supera los 30ºC según el
PG-3).

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• Poca liberación de calor de hidratación. Con ello se obtienen elevaciones


moderadas de temperatura en las mezclas, de tal forma que las retracciones
térmicas sean menores y se puedan limitar los efectos de la fisuración por
retracción (abertura de fisuras y distancia entre estas) principalmente en climas
calurosos o con fuertes variaciones térmicas día-noche.

• Desarrollo lento de resistencias a edades tempranas, recuperándolas a largo


plazo. Así se consigue limitar el efecto de la retracción y los fenómenos iniciales
de fatiga inducidos por las cargas del tráfico sobre las bases y subbases.

HUMO
ESCORIA PUZOLANAS CENIZAS COMP.
CLINKER DE CALIZA
USO DENOMINACIÓN DESIGNACIÓN DE H. NATURALES VOLANTES MINORIT.
(K) SÍLICE (L)
ALTO (S) (Q) (V) ADIC.
(D)
CEMENTO CEM V/A 40-64 18-30 - 18-30 - 0-5
CEMENTOS MUY APROPIADOS

COMPUESTO CEM V/B 20-38 31-50 - 31-50 - 0-5


CEMENTO
CEM IV/B 45-64 - 36-55 - 0-5
PUZOLÁNICO

CEM III/A 35-64 36-65 - - - - 0-5


CEMENTO DE
HORNO ALTO
CEM III/B 20-34 66-80 - - - - 0-5

CEMENTOS
ESP-VI-1 25-55 45-75 (D = 0% & P<40%) - 0-5
ESPECIALES (*)
CEMENTO
CEM IV/A 65-89 - 11-35 - 0-5
PUZOLÁNICO
CEMENTO
PORTLAND CEM II/B-M 65-79 21-35 0-5
MIXTO
CEMENTO
PORTLAND CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - 0-5
CON ESCORIA
CEMENTO
PORTLAND
CEM II/B-V 65-79 - - - 21-35 - 0-5
CON CENIZA
CEMENTOS APROPIADOS

VOLANTE
CEMENTO
CEM II/B-P
PORTLAND 65-79 - - 21-35 - - 0-5
CEM II/B-Q
CON PUZOLANA
CEMENTO
CEM II/B-L
PORTLAND 65-79 - - - - 21-35 0-5
CEM II/B-LL
CON CALIZA

(*) Estos cementos especiales se rigen por la norma UNE 80.307:2001, el resto por la norma UNE-EN 197-1.

Tabla 3: Tipos de cementos españoles apropiados para su utilización en capas de firmes

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Suelocemento
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Los cementos que más se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con bajo
contenido de clinker (sobretodo de SC3 y de AC3) lo que se compensa con otras adiciones de
carácter activo, como son escorias de hormo alto, puzolanas naturales y cenizas volantes
principalmente. Además, en general se debe procurar emplear cementos de resistencia baja
(clase 32,5 N), dejando los de clase superior (42,5 N) para situaciones especiales, como puede
ser una puesta en obra en tiempo frío.

El contenido mínimo de cemento de acuerdo con el PG-3 no debe ser inferior al 3% en masa
para el suelocemento.

De los recogidos en la Instrucción de cementos, se recomiendan en la tabla 3 los tipos de


cementos más apropiados sin que ello suponga que no puedan utilizarse los de cualquier otro
tipo (en algún caso tomando las precauciones apropiadas).

1.3.3. Agua
El agua es el componente fundamental para la hidratación de los componentes activos del
cemento y se le exigen las mismas prescripciones que en el caso e hormigones y morteros
(Art. 280 del PG-3).

1.3.4. Aditivos. Retardadores de fraguado


Los retardadores de fraguado son aditivos cuya función principal es retrasar el tiempo de
fraguado (principio y final) del cemento interviniendo en las reacciones de hidratación con el
consiguiente aumento del plazo de trabajabilidad de la mezcla.

Además, los retardadores de fraguado producen por regla general una disminución de las
resistencias mecánicas a cortas edades, recuperándose posteriormente hasta alcanzar los
valores normales. También estos aditivos producen un retraso en el desarrollo del calor de
hidratación.

Los retardadores de fraguado están formados por productos químicos inorgánicos y


orgánicos, solubles en agua normalmente. Dentro de los productos inorgánicos más usados
se encuentran algunos ácidos (ácidos bórico, fluorhídrico, crómico y fosfórico, y sus
correspondientes sales) y determinados óxidos (por ejemplo, los de cinc y plomo). Entre los
productos orgánicos, se encuentran los lignosulfonatos, los ácidos carboxílicos y sus sales,
aminas y aminoácidos, carbohidratos, gluconato de sodio y otros muchos.

El plazo de trabajabilidad para una determinada temperatura de la mezcla depende


fundamentalmente de las características intrínsecas de la misma: tipo de cemento, árido
utilizado, dosificación de la mezcla, relación agua/cemento, tipo de aditivo y dosis empleada.

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Por tanto la eficacia estos aditivos está ligada íntimamente a todos estos factores. Con
temperaturas ambientes altas, por encima de los 30ºC, se hace prácticamente
imprescindible su uso.

Se debe asegurar un plazo mínimo de trabajabilidad de acuerdo con la norma UNE 41240
(tiempo en el que se produce un descenso en la densidad inicial de la probeta del 2%) de:

• 3 horas si se trabaja en ancho completo.


• 4 horas si se trabaja por bandas.

2.- DEFINICIÓN DE LA FORMULA DE TRABAJO

Esquemáticamente la forma más sencilla de definir la formula de trabajo es de la siguiente


manera:

1. Se toma una muestra representativa del suelo y se realiza el ensayo Proctor modificado
determinando la densidad máxima (Dmáx) y la humedad óptima (Hopt) de trabajo. Para ello
normalmente vale con determinar 5 datos (3 de la rama ascendente y 2 de la descendente)

2. Si la densidad exigida en obra es el 98% de Dmáx, se determina la energía a aplicar en


las probetas para obtener el 98% de dicha Dmáx (salvo que en obra se consiga el 100%).
Para ello si se utiliza el molde Proctor modificado en lugar de dar 60 golpes en cada una de
las 5 capas, se dan 40 y 50 golpes determinándose la densidad en cada caso y ajustándose
el nº de golpes para obtener 98% Dmax. De forma análoga si se utiliza el martillo kango, se
reduce de 20 segundos a 10” y 15” manteniéndose las 3 capas de formación de las probetas
y comprobándose las densidades obtenidas, determinando el tiempo de vibración necesario
para obtener 98% Dmáx.

Fig. 1: Ensayo Proctor modificado Fig. 2: Fabricación probetas con 98% Dmáx
o la mínima conseguida en obra

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Suelocemento
IECA

3. Se mezcla el suelo con la cantidad de agua necesaria para lograr la Hopt y tres
porcentajes diferentes de cemento (3, 4 y 5% p.e.), elaborando en cada caso 3 probetas con
la energía antes definida que facilita el 98% Dmáx. Estas se romperán a compresión a la
edad de 7 días para conocer cual es el porcentaje apropiado de cemento a dosificar.
Se deberá tener en cuenta un pequeño margen de seguridad y no definir la cantidad de
cemento que de exactamente los 2,5 MPa.

4. Se corrobora el ensayo Proctor modificado, comprobándose la Dmáx y Hopt para el


suelo mezclado con dicho porcentaje de cemento (normalmente no suele variar).
En un ensayo más completo y de mayor definición se determinaría el Proctor modificado
para cada porcentaje de dosificación de cemento.

R e la c ió n : H u m e d a d - R e s is te n c ia

4 5 ,0 5. Para definir la sensibilidad del


4 0 ,0
Resistencia (Kg/cm2)

3 5 ,0
3 0 ,0 3%
suelocemento a las variaciones de
2 5 ,0 4%
2 0 ,0
1 5 ,0
5%
6%
humedad (situación que constantemente
1 0 ,0
5 ,0 sucede en obra) se rompen algunas series
0 ,0

de probetas a compresión a 7 días


0 ,0 2 ,0 4 ,0 6 ,0 8 ,0 1 0 ,0 1 2 ,0
H u m e d a d (% )

R e la c ió n : H u m e d a d - D e n s id a d fabricadas con el % definido de cemento y


2 ,0 6 0
2 ,0 4 0
2 ,0 2 0
diferentes humedades (± 1% Hopt p.e.).
2 ,0 0 0 3%
Densidad

1 ,9 8 0
1 ,9 6 0
4% De similar manera se puede estudiar la
5%
1 ,9 4 0
1 ,9 2 0
1 ,9 0 0
6%
sensibilidad del suelocemento a las
1 ,8 8 0
1 ,8 6 0
0 ,0 2 ,0 4 ,0 6 ,0 8 ,0 1 0 ,0 1 2 ,0
variaciones de la densidad.
H u m e d a d (% )

Fig. 3: Relación Humedad–Densidad –


Resistencia con 3, 4, 5 y 6 % de cemento

6. Es importante también determinar el


plazo de trabajabilidad a la temperatura de la
obra, o el período en el que se puede
colocar el material en obra sin afectar a los
enlaces que asegurarán la resistencia
necesaria.
Tª DE OBRA

Fig. 4: Plazo de trabajabilidad

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3. MAQUINARIA PARA LA FABRICACIÓN Y PROBLEMAS USUALES

3.1. Centrales de fabricación

Aunque la fabricación suele estar automatizada, no se debe restar nunca importancia al


proceso, ni responsabilidad al personal encargado de la producción. La puesta a punto de la
planta y la preocupación del personal encargado son factores decisivos para conseguir una
mezcla óptima sacándole partida a sus mejores cualidades. Por el contrario, si esto no se
cuida, se obtendrá una mezcla pésima, difícilmente compactable y de escasa resistencia,
incluso con un material de apreciables características granulométricas y mecánicas.

En algunas obras de mediano o pequeño volumen en las que se han empleado centrales
con dosificadores volumétricos en dudosas condiciones o amasadoras deterioradas, se han
construido tramos de firme con contenidos muy variables de cemento y resultados
resistentes muy heterogéneos, a pesar de que el consumo final de cemento ha resultado
superior al teóricamente previsto.

3.1.1. Clasificación de las centrales de fabricación


Las centrales pueden clasificarse en función de su movilidad, o de su equipo de amasado,
dando lugar a los diferentes tipos de centrales mostradas en la Tabla 4.

PARÁMETRO DENOMINACIÓN CARACTERÍSTICAS

Equipo de Continuas Mayor relación rendimiento/coste


amasado Discontinuas Mayor precisión en la dosificación
Bajo coste de instalación
Móviles
Adecuadas para obras pequeñas y medias
Alto coste de instalación
Movilidad Fijas
Adecuadas para grandes volúmenes de producción
Coste medio de instalación
Transportables
Adecuadas para obras medias y grandes.

Tabla 4: Clasificación de las centrales de fabricación

3.1.2. Selección de las características de la central


En general, las centrales discontinuas aunque llevan a un mayor coste del producto para
igual capacidad de producción, ofrecen una mayor calidad en el producto final y debería
estudiarse la posibilidad de utilizarlas en todas las obras de una cierta importancia.

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Suelocemento
IECA

El tipo de central debe elegirse ajustándose al rendimiento del equipo de extendido y al


volumen de la obra.

Por ejemplo, para la construcción de una base de material tratado con cemento de 25 cm de
espesor en un tramo de autovía o variante de dos carriles si se utiliza una única extendedora
sería apropiada una central capaz de fabricar 500 t/h reales (10 m ancho x 0,25 cm x 3
m/min x 60 min/h), o de 800 t/h si se utilizan dos extendedoras, con el fin de no retrasar el
rendimiento conjunto de la obra.

En obras de volúmenes importantes en las que se requieren grandes rendimientos se suele


recurrir casi siempre a una central continua, por su mayor relación rendimiento/coste a
pesar de obtener mezcla de menor calidad que en las continuas. Los rendimientos varían
desde 150 t/h hasta 600 t/h, con posibilidad de ampliación para producciones superiores a
las 1000 t/h.

Para asegurar una cierta calidad en el material fabricado una central continua debe
disponer al menos de los siguientes sistemas:

• Dosificación ponderal del suelo o áridos, con cinta principal de transporte o


alimentación sobre la que se vierten los áridos por capas.
• Silos de cemento con sistemas que impidan la formación de bóvedas y equipos de
dosificación ponderales, con los filtros apropiados.
• Sistemas automáticos de detección de la humedad de la arena que corrijan la
cantidad de agua dosificada en la amasadora (recomendable por microondas).
• Equipos de dosificación del agua de alta precisión.
• Equipos de dosificación del aditivo.
• Palpadores de seguridad, que paren automáticamente la instalación en caso de faltar
alguno de los componentes.

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• Automatización de todo el proceso de fabricación con control y registro por medio de


ordenador personal.
• Amasadora con el forro y las paletas en correcto estado, con velocidad de giro
regulable e inclinación del fondo apropiada para que el material sea amasado el tiempo
necesario.

En obras de volúmenes reducidos en las que no se requieran grandes rendimientos se


suelen utilizar plantas discontinuas que a pesar de su menor rendimiento aseguran una
mayor precisión en la dosificación. En estos casos suelen emplearse las centrales de
hormigón preparado existentes en la zona, aunque en ocasiones pueden surgir problemas
para el uso de dichas centrales dado el mayor desgaste de las paletas de mezclado por la
mayor abrasión de estos materiales.

3.1.2.1. Ubicación de la central


Debe instalarse próxima a la extracción del material si es de préstamo, o al centro de
gravedad de la obra en otro caso. Definido el sitio, en función de la disponibilidad de
terrenos y condicionantes medioambientales y administrativos, se procede como sigue:

• Planificación de las zonas dedicadas a cada función: área de acopios, zona de


colocación de la planta, excavación del foso de carga, ubicación de los depósitos de agua y
caseta de mando, etc.
• Distribución de los elementos de la central en el espacio disponible (tolvas de
áridos, silos de cemento, amasadora, tolva depósito, etc.) de forma que se reduzcan al
máximo las maniobras de los vehículos de transporte.
• Construcción de la cimentación necesaria según las características de la central.
• Realizar las primeras pruebas y tarados para asegurar el correcto funcionamiento del
conjunto.

3.1.3. Equipo de amasado y vertido


La amasadora es sin duda el elemento fundamental para lograr un material homogéneo, sin
segregaciones ni mala distribución de áridos. Una vez dosificados todos los componentes en
las proporciones adecuadas se transportan hasta la amasadora en cintas que deben estar
cubiertas para evitar perdidas en polvo. El amasado de la mezcla se realiza por el giro de las
paletas interiores que voltean y arrastran el material, y en su caso, de la cuba.

Varios son los aspectos que se deben coordinar correctamente para que el material tenga la
homogeneidad adecuada sin reducir la producción:

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Suelocemento
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• El correcto estado de las paletas de mezclado, que debe verificarse periódicamente.

• La velocidad de giro de las mismas. Cuanto más lenta mejor se amasará la mezcla y
cuanto más rápida mayor producción se logra.

• El tiempo de mezclado, que deberá fijarse mediante ensayos previos para conseguir el
mezclado homogéneo de todos los componentes sin que se produzcan segregaciones. Este
tiempo de mezclado en el caso de las centrales continuas queda regulado por la velocidad
de giro de las paletas y la inclinación de la base de la amasadora.

Se distinguen varios tipos de amasadoras en función de la posición del eje, vertical u


horizontal, y de la movilidad de la carcasa, fija o móvil.

PARÁMETRO CUALIDAD
Vertical
Posición eje
Horizontal
Fija
Movilidad carcasa
Móvil

Tabla 5: Clasificación de las amasadoras

Para la fabricación de suelocemento, lo más común es el empleo de centrales continuas


con amasadoras de eje horizontal por razones económicas entre las que cabe citar la
siguiente: permite mayores rendimientos al realizarse el amasado en un proceso continuo
sin paradas (desde 150 hasta más de 1.000 t/h) a un menor coste de inversión, pese a que
se logran dosificaciones menos precisas, y por tanto requiere un mayor control para
asegurar un producto de calidad.

En las plantas continuas, tras el amasado, el material se almacena en una tolva estanca
para que no pierda humedad, a la espera del vertido sobre el equipo de transporte a obra.
En esta tolva, así como en otros lugares de la planta, se disponen vibradores de contacto
para evitar que el material se adhiera a las paredes. En los procesos discontinuos el vertido
se puede hacer directamente no existiendo esta tolva-almacén de material fabricado.

El vertido se debe hacer desde la menor altura posible para evitar segregaciones del
material al caer sobre la caja del camión volquete. Con este fin, se suele disponer de un
tubo de goma o manguera de gran diámetro a la salida de la tolva.

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3.1.4.- Control de calidad y medidas medioambientales

Para el correcto funcionamiento de la planta y la fabricación de la mezcla deben realizarse


algunas operaciones periódicas de control:

• Calibrar el flujo de la cinta suministradora de materiales en seco en centrales continuas,


para lo que una vez detenida, se recoge y pesa el material existente en una longitud definida.

• Verificar la exactitud de las básculas de dosificación y el correcto funcionamiento de


todos los equipos (caudalímetros, vibradores de pared, compuertas, cintas, etc).

• Controlar especialmente las primeras amasadas tras arrancar la planta ya que pueden
producirse problemas de homogeneidad en la mezcla.

• Limpiar todas las boquillas al final de cada jornada para evitar que se adhiera el material
y se reduzca la sección de paso.

• Limpiar la amasadora y equipos de dosificación, con agua y/o aire a presión, los filtros
(compresores, agua, respiradero de las tolvas de cemento) y engrasar todos los motores.

Las centrales deben disponer de sistemas de seguridad que avisen si se producen fallos en
los suministros de algún componente. El operario de la cabina de control debe controlar el
pupitre de mando, comprobar los datos registrados y el correcto funcionamiento de todos los
equipos y sus componentes.

Las principales medidas medioambientales van encaminadas a evitar perdidas de material


y emisiones de polvo. Las medidas más usuales son:

• Proteger con carenados de lona o de chapa la zona de carga de las tolvas de áridos, las
cintas transportadoras y la zona de vertido a la mezcladora.

• Utilizar filtros para el cemento, normalmente de mangas o cartuchos, que permiten la


desaireación de los silos saliendo el aire limpio al exterior.

En casos extremos de sensibilidad medioambiental pueden adoptarse medidas tales como


el cierre de las plantas con paneles, o el montaje de las mismas en el interior de naves.

15
Suelocemento
IECA

3.1.5. Problemas en la fabricación


3.1.5.1. Formación de bóvedas de apelmazamiento
Uno de los problemas típicos en todas las instalaciones que emplean el cemento, al igual
que con cualquier otro material pulverulento, es la formación de bóvedas por
apelmazamiento, sobretodo en las zonas superior y en el cono de salida del silo. Para evitar
su formación, además de los típicos martillazos con el mazo de madera sobre las paredes
del silo una vez formadas (desaconsejable, aunque eficaz), se puede recurrir a cualquiera
de las siguientes instalaciones (mejor la combinación de varias):

• Empleo de vibradores de pared.

• Inyección de aire comprimido,


previamente depurado, en diversos
puntos del silo a través de difusores.

• Empleo de membranas inflables,


adheridas a las paredes, y que se
hinchan con aire comprimiendo las
posibles bóvedas.

El empleo de silos con una amplia base cónica, como los horizontales, o con base
asimétrica reduce también la probabilidad de formación de bóvedas. En cualquier caso debe
disponerse de sistemas automáticos de parada de planta en falta de falta de suministro del
cemento.

3.1.5.2. Cemento caliente en obra


En algunas ocasiones, coincidiendo con la época estival y en los períodos de gran actividad
constructiva, el cemento puede llegar caliente a la obra por haber estado poco tiempo en los
silos de la fábrica de cemento. En estos casos, si la temperatura del cemento excede de
70ºC hay que comprobar que no presenta tendencia a experimentar falso fraguado, por las
derivaciones que tendrá sobre la evolución de resistencias del material mezclado (se
produce un endurecimiento prematuro de la mezcla que vuelve a su consistencia inicial con
un simple amasado).

Aunque este “falso fraguado” es hoy en día poco común, si hay que considerar que el
cemento caliente fluye más fácilmente por lo que habrá que controlar adecuadamente los
sistemas de transporte y dosificación, principalmente si son volumétricos, poco

16
IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

recomendables como ya se ha señalado.

En este último caso, el sistema de dosificación más empleado que es el alveolar (como un
molinillo), tiene el problema de que el cemento se cuela más fácilmente entre los alvéolos y
la carcasa exterior. Es importante asimismo, en este tipo de dosificación controlar el
desgaste de los elementos mediante un continuo mantenimiento y que la tolva de
alimentación tenga siempre cemento, debiendo disponer de control electrónico, para que no
suceda lo contrario.

3.1.5.3. Ajuste de la humedad


El resto de los materiales que componen estas mezclas, suelo o áridos y agua, juegan un
papel fundamental en la variable humedad, sin duda, uno de los aspectos más importantes
tanto en las características del producto final, como en la posibilidad de una correcta
ejecución, fundamentalmente en la compactación.

La dosificación de agua deberá reducirse en el mismo volumen que aporten los áridos para
que el producto llegue al tajo de extendido con la humedad óptima del ensayo Proctor
Modificado. Llevar a cabo este ajuste, sin embargo, resulta casi siempre problemático en la
práctica.

Los áridos, fundamentalmente la arena o el suelo por su capacidad de retención de la


humedad, se encuentran almacenados en acopios, en los que la humedad varía desde las
capas externas aireadas a las más internas. Este problema, muy reducido si los áridos están
secos, se agrava cuando ha llovido y se humedecen, llegándose a dar casos en los que el
contenido en agua del volumen de arena a dosificar es superior al necesario, por lo que hay
que airear el árido y no añadir nada de agua a la amasadora. Si la arena está muy húmeda,
puede llegar a tener más de 100 litros de agua por metro cúbico.

Para medir la humedad de la arena, además del control del operario de la humedad del
material, se pueden utilizar en las tolvas los siguientes aparatos:

• Sonda higrométrica con medición continua de la humedad por microondas. La sonda,


cilíndrica o tubular tiene varios puntos de medición (4-8 normalmente), es de alta resistencia
a la abrasión y puede instalarse en el silo, en la trampilla, en la boca de casco o en la cinta
dosificadora. El mismo sistema de microondas puede instalarse en la amasadora.

• Sondas neutrónicas, que emiten neutrones rápidos y miden la recepción de neutrones


lentos tras atravesar la arena y frenarse con los átomos de hidrógeno del agua. Permiten

17
Suelocemento
IECA
mediciones continuas, lo cual es muy conveniente. Su precio es relativamente elevado.

• Electrodos que miden la resistividad del material al paso de una corriente eléctrica. Dado
que esta depende de otros factores además de la humedad, como la mineralogía de los
áridos, salinidad del agua o la temperatura, requieren determinadas correcciones para cada
material.

• Sondas capacitivas formadas por dos placas, a modo de condensador con la arena en
medio, midiéndose la capacidad del mismo al paso de una corriente eléctrica de alta
frecuencia. Tienen los mismos problemas que los electrodos.

• Medición manual de la humedad de la arena mediante secado, según norma NLT


359/87. Es muy lenta y a veces poco representativa por no ser un proceso continuo, pero a
veces es la única solución en algunas plantas de obra.

3.1.5.4. Adherencia de suelos plásticos a las tolvas


En el caso de fabricar suelocemento con suelos muy plásticos surgen además los
problemas de adherencia del suelo a las tolvas que forma también bóvedas y hay que
picarlas constantemente con varilla. Además afecta a los equipos de dosificación y produce
un gran desgaste de las paredes de las tolvas. En tales circunstancias, cuanto mayor sea el
tamaño máximo del árido, mayores posibilidades hay de segregación al verter en la tolva de
recepción. Como ya se ha comentado se deberá cuidar la altura de vertido.

3.1.5.5. Amasado defectuoso


Respecto al amasado se pueden dar problemas de falta de homogeneidad del material o
segregaciones por desgaste de las paletas o brazos, o por mal estado del forro del fondo de
la amasadora. También influye una velocidad de giro de los ejes excesiva o no adecuada.
Una velocidad alta o mucha inclinación en la base de la amasadora, mantendrá poco tiempo
el material en el proceso de amasado. Es importante tener en cuenta que el amasado es
una de las operaciones fundamentales en la ejecución de mezclas tratadas con cemento y
que un mezclado defectuoso repercute seriamente en la calidad del producto.

3.1.5.6. Parada de la planta


Hay que resaltar también los problemas que suelen surgir al arrancar o parar la planta para
romper la inercia, principalmente en las básculas de pesaje de los áridos y el cemento y en
todos los elementos móviles, hasta alcanzar la velocidad apropiada. Por ello se debe
realizar un mantenimiento adecuado que evite averías, y cuidar especialmente las primeras
amasadas fabricadas tras cada parada.

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

Otros problemas que se pueden dar en los equipos son:


• Averías de cintas transportadoras: correas trapezoidales destensadas, rodillo en mal
estado, reductor averiado.
• Problemas con el sinfín del cemento: atascos, fugas, rotura de los manguitos de unión.
• Desajuste de las básculas o sistemas de dosificación.
• Fugas de aire en los sistemas neumáticos.
• Averías de los sistemas eléctricos.

3.1.5.7. Mantenimiento y limpieza de la planta


Al final de cada jornada se deberán limpiar todas las boquillas para evitar que se adhiera el
material y se reduzca la sección de paso. No se debe olvidar nunca, que un mal
aprovechamiento de la planta instalada o un bajo rendimiento, repercute en importantes
problemas en el tajo de extendido (falta de regularidad superficial) y en un sobrecosto de
esta unidad de obra.

La limpieza de toda la planta en general y particularmente de la amasadora y equipos de


dosificación, con agua y/o aire a presión, la limpieza de los filtros (compresores, agua,
respiradero de las tolvas de cemento) y el engrase de todos los motores es una tarea
fundamental para el mantenimiento y correcto estado de toda la planta y para asegurar que
la fabricación, y con ello su participación en el conjunto de la obra, se haga de forma
económica y adecuada.

4. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS

4.1. Introducción

La construcción o puesta en obra del suelocemento no requiere un personal altamente


cualificado, aunque sí con experiencia, pero sin embargo precisa de una eficaz organización
y control de las diferentes operaciones que conlleva.

La vida útil de estos materiales es muy sensible a posibles variaciones de la resistencia o


del espesor de la capa. Por ello, se deben ejecutar cuidadosamente todas las operaciones
descritas en este apartado intentando disponer el material con el espesor y densidad
especificados, aspecto en el que juegan una papel muy importante su trabajabilidad y una
adecuada compactación.

19
Suelocemento
IECA

4.2. Preparación de la superficie de apoyo

Antes de iniciar la ejecución de la capa de material tratado con cemento, hay que comprobar
que la capa existente sobre la que se va a colocar tiene la densidad y regularidad
adecuadas, corrigiéndose en caso contrario. En épocas calurosas, conviene además
humedecer esta base mediante riego con agua, sin llegar a encharcar, con el fin de que no
le absorba humedad al material que se extienda.

4.3. Aprovisionamiento del suelo

El suelo puede proceder de sobrantes de extracciones (canteras o graveras) ya existentes, o


bien de un préstamo o extracción seleccionado para la obra. En las situaciones más
favorables, se podrán obtener de los desmontes u otras unidades de la obra.

Se deben buscar préstamos de los que se obtengan materiales con la mayor homogeneidad
viable. En el caso de suelocemento, el contenido de finos y la plasticidad son los parámetros
cuya variabilidad genera más problemas, por lo que se deben reducir u homogeneizar
dentro de lo posible.

El aprovisionamiento de áridos se debe realizar con tiempo suficiente antes del inicio de la
obra. En obras pequeñas se deberá tener acopiado el 100% del volumen necesario,
pudiéndose reducir al orden del 50% en obras de cierta importancia (más del 30% si SC >
70.000 m2). Es recomendable que al menos un cierto volumen se tenga acopiado al inicio de
los ensayos para el estudio de la fórmula de trabajo, con el fin de que el material empleado
sea representativo del que se vaya a utilizar en la obra y no se den variaciones en los
resultados.

La zona de acopios deberá estar debidamente acondicionada con vías de servicio, sistemas
de evacuación de aguas y báscula de pesaje. En el momento de iniciar la fabricación, el
material deberá estar acopiado en cantidad suficiente para permitir que la central mantenga
un trabajo continuo.

4.4. Fabricación de la mezcla

Además de todos los puntos y detalles expuestos anteriormente sobre las centrales de
fabricación, los aspectos fundamentales que se deben perseguir en la fabricación son:
la obtención de un producto homogéneo y de calidad, y la optimización del
rendimiento.

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

En la obtención de un producto homogéneo intervienen muchas variables pudiéndose


destacar, la necesidad de disponer de dosificadores ponderales (y no volumétricos), y el
correcto funcionamiento de la amasadora. Esta última juega un papel fundamental. En el
caso de centrales continuas, las más empleadas para este tipo de materiales, en el
amasado intervienen dos parámetros básicos que son la velocidad de giro de las paletas de
mezclado (además de su correcto estado) y la inclinación de la base de la amasadora.
Ambos parámetros se deben coordinar correctamente para conseguir que el material esté el
tiempo suficiente en la mezcladora para lograr una buena envuelta y homogeneidad, pero
sin llegar a comprometer o reducir la producción.

Además, se deben cuidar otros aspectos como el correcto estado de todos los equipos, o
evitar el vertido desde alturas elevadas o contra paredes lisas inclinadas que puedan
provocar segregación de los áridos gruesos (en el caso de la tolva almacén).

Para obtener un producto de calidad, se requiere no sólo que el material sea homogéneo
en sus características, sino que estás sean las más apropiadas para una correcta puesta en
obra (proporción adecuada de cada componente, humedad óptima, buenas posibilidades de
densificación, etc.).

En la fabricación se debe perseguir el mayor rendimiento compatible con la obtención


de un producto homogéneo y de calidad, de manera que no se reduzca la productividad
del tajo de extendido y por tanto del conjunto de la obra. Pero dicho rendimiento debe ser
optimizado de manera que no afecte a la calidad del material, pues una fabricación basada
únicamente en sacar la mayor cantidad posible de producto genera importantes problemas
en el tajo de extendido por la dificultad de su correcta puesta en obra, lo que se traduce en
paradas y menores rendimientos reales (sobre todo la variación de la humedad, que influye
considerablemente en la capacidad de compactación).

21
Suelocemento
IECA

4.5. Transporte

Los medios de transporte deben estar siempre adaptados al ritmo de ejecución de la obra, y
la elección del número adecuado de vehículos debe hacerse teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:

• Capacidad de producción de la central


• Rendimiento del equipo de extendido
• Distancia desde la central hasta el tajo de extendido.

Se deben evitar tanto la falta de material para alimentar a la extendedora, ya que genera
problemas de regularidad de la capa, como el exceso de vehículos esperando para
descargar, por los posibles problemas de desecación del material y el innecesario aumento
del coste. Además, en la mayoría de los casos se debe prever el acceso al tajo sin pasar por
las capas recién extendidas, evitando así posibles deterioros superficiales del material.

Se deben considerar las siguientes precauciones durante las operaciones de transporte:

• Reducir lo máximo posible la altura de caída del material desde la planta de fabricación a
la caja del camión, para evitar segregaciones.

• Reducir las distancias de transporte planificando eligiendo adecuadamente el lugar de


instalación de la planta, para evitar desecaciones y posibles segregaciones del material por
el movimiento del camión.

• Cubrir la caja con lonas en caso de calor o viento, para evitar desecaciones, y con lluvia
fina, para que no se modifique la humedad del material.

4.6. Vertido

En lo relativo al vertido se distinguen dos situaciones en función del equipo utilizado para el
extendido. Si se utiliza extendedora, el vertido se realiza directamente desde los camiones
a la boca de alimentación de la extendedora. Estos en general acceden frontalmente, salvo
en los ensanches en los que se utilicen extendedoras de alimentación lateral, en cuyo caso
los camiones accederían por el carril anexo al que se va a ensanchar. Cuando el extendido
se realiza con motoniveladora, los camiones vierten directamente sobre el terreno o en el
carril a ensanchar.

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

En el vertido sobre la tolva de la extendedora hay que asegurarse de que no se producen


segregaciones de gruesos en los laterales, que posteriormente se quedan formando
nidos en los bordes de los tornillos sinfín (centro y márgenes del ancho extendido). En caso
de ser así, hay que actuar directamente sobre el proceso de fabricación pues normalmente
este problema suele estar causado por una falta de mezclado y envuelta de los gruesos, una
curva granulométrica excesivamente discontinua y de difícil colocación, o bien,
segregaciones producidas entre la salida de la amasadora y la llegada al tajo de extendido
(vertido sobre la tolva almacén, excesiva altura de caída a la caja del camión o segregación
durante el transporte).

En el vertido sobre el terreno se pueden producir problemas similares de segregación o falta


de envuelta de los gruesos, sobretodo si la curva granulométrica no es muy continua. Las
operaciones realizadas por la motoniveladora durante el extendido pueden mejorar dicha
situación si el operario es un maquinista experimentado y coloca bien el material, refinando y
no aportando capas delgadas, pero en caso contrario, puede crear mayor segregación y
cordones de árido grueso.

4.7. Extendido

Los equipos más adecuados para el extendido de este tipo de materiales son las
extendedoras por las considerables ventajas que ofrecen (mejor regularidad superficial,
menor segregación, mayor compacidad, etc.) especialmente si están dotadas de sistemas
de precompactación. Las motoniveladoras pueden resultar adecuadas en zonas irregulares,
de reducidas dimensiones, ensanches o vías de baja intensidad de tráfico.

Respecto a los sistemas de ejecución, el extendido de una calzada puede realizarse a


ancho completo o bien por semianchos. Es conveniente organizar la ejecución de tal
manera que se evite la formación libre de grietas longitudinales, ya que pueden situarse bajo
las rodadas de los vehículos pesados y producir un deterioro acelerado.

Por otra parte, si el espesor de proyecto no puede compactarse en una única capa, se debe
realizar la ejecución en dos capas. Este es el caso de algunas secciones de firme
empleadas en Castilla y León, donde se han utilizado espesores de suelocemento que
llegan hasta los 40 cm.

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Suelocemento
IECA

4.7.1. Extendido en una capa


Como se ha señalado, cuando se utilizan extendedoras el material tratado con cemento
puede extenderse a ancho completo o por semianchos o franjas. La ejecución a ancho
completo es el procedimiento muy adecuado ya que se evitan los posibles problemas
derivados del tiempo de trabajabilidad (frente al extendido en franjas con junta en fresco) o
el tener que cortar bordes de franja (frente al extendido en franjas con junta en frío).

En el extendido por semianchos, salvo que se prevea y realice una junta asegurando su
verticalidad, conviene considerar las siguientes precauciones:

• Realizar el extendido y la compactación del material dispuesto en la segunda franja


dentro del período de trabajabilidad del extendido de la franja colindante (en menos de una
hora salvo que se utilicen retardadores de fraguado).

• Evitar la posibilidad de segregaciones en la zona de unión, cuidando el material en los


bordes del extendido.

• Evitar la desecación del borde de la primera franja extendida, humectándola mediante el


pulverizado de agua previamente al extendido de la siguiente franja.

• Compactar conjuntamente las franjas colindantes de ambas capas. Para ello, se deja
una zona de unos 50 cm sin compactar en la primera franja extendida, compactándose
posteriormente con la siguiente.

• Evitar que la zona de unión quede bajo de la zona de rodada de los vehículos.

En algunas obras, se han empleado dos extendedoras trabajando en paralelo


desplazadas varios metros, con excelentes resultados. En este caso, se debe instalar una

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

central con capacidad suficiente para fabricar el material necesario para alimentar a ambas
extendedoras. Asimismo, se deben evitar variaciones de la distancia de trabajo entre
extendedoras, los mencionados problemas de segregación en bordes, y que las juntas, de
final de día o de parada, de las dos franjas se hagan en la misma sección transversal.

Aunque no es recomendable, si se emplea una única extendedora para la ejecución por


semianchos se debe considerar el tiempo invertido en el desplazamiento del equipo desde
una franja a la otra. Por tanto, se debe calcular la distancia máxima de extendido para la
primera franja en función del rendimiento de la central de fabricación, para que tras retrasar
la extendedora al inicio de la segunda franja, el material se coloque dentro del plazo de
trabajabilidad de la franja colindante. En general, el plazo transcurrido no deberá superar
una hora, salvo que se empleen retardadores de fraguado o que se prevea la realización de
una junta de construcción longitudinal. Este plazo depende lógicamente de las condiciones
meteorológicas.

Las extendedoras deben trabajar a velocidad constante, la mínima compatible con la


producción de la planta, de forma que se disminuya el tiempo de parada entre el final de
descarga de un camión y el inicio del siguiente.

La ejecución con motoniveladora puede resultar muy atractiva por su mayor disponibilidad
y economía, pero ya se han mencionado los problemas existentes para obtener la rasante
indicada con la adecuada regularidad superficial (salvo que se empleen equipos con guías
de ayuda, como el mencionado 3D) y la falta de precompactación del material extendido.

Para obtener una mejor regularidad superficial con la motoniveladora se debe recurrir al
refino. Para ello, se extienden unos centímetros de más del espesor especificado,
compactándose con varias pasadas de rodillo hasta conseguir la estabilidad y capacidad
portante de la capa, pero sin llegar a la densidad final. Posteriormente, se retiran con la
cuchilla de la motoniveladora los centímetros sobrantes de la capa superficial,
continuándose con la compactación hasta la densidad exigida (98% de la densidad PM). El
material sobrante puede ser reutilizado siempre que se encuentre aún dentro del período de
trabajabilidad. Nunca se deben realizar recrecidos de la capa terminada, ni aportaciones de
capas delgadas, ya que producen en superficie nidos y cordones de gruesos sin envolver.

No se deben utilizar motoniveladoras en la construcción de vías con cierta importancia,


salvo que dispongan de sistemas de guía contrastados, ya que los resultados de la
extensión dependen en gran medida del operario que maneje el equipo, y además, aunque
las ruedas de la motoniveladora puedan precompactar algo el material, siempre producen
huellas e irregularidades.

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Suelocemento
IECA

4.7.2. Extendido en dos capas


Este procedimiento de ejecución consiste en extender la primera capa y compactarla.
Posteriormente, se extiende la segunda capa, siempre en el plazo más corto posible para
lograr la adherencia entre ambas, y se compactan conjuntamente hasta lograr la densidad
especificada. Es importante que el espesor de ambas capas sea similar, no dejando la capa
inferior como una capa delgada de regularización, y que ambas capas queden
perfectamente adheridas. Para ello, se debe compactar la capa inferior hasta que ascienda
a superficie el mortero necesario para asegurar la adherencia con la siguiente capa, que se
deberá compactar y terminar de finalizar el período de trabajabilidad de la capa inferior.

En el caso de disponer doble capa y necesidad de extender por semianchos, la


multiplicidad de operaciones y necesidades de traslado de maquinaria incrementa el riesgo
de aparición de juntas frías. En este caso es recomendable extender la primera capa con
motoniveladora y la segunda con extendedora para lograr disponer todo el material dentro
del plazo de trabajabilidad y una adecuada regularidad superficial, siendo absolutamente
imprescindible el empleo de un retardador de fraguado.

4.7.3. Ensanches
En el caso de ensanches (en carreteras en las que se conserven más de 5 m de calzada
tras el cajeo para permitir el paso del tráfico) se puede extender la capa de regularización de
mezcla bituminosa sobre la calzada antigua antes de realizar en los bordes el cajeo y
extendido del material tratado con cemento. Esta solución tiene la ventaja de permitir una
reducción del volumen total de mezcla bituminosa necesario para la regularización. Al
corregirse previamente los peraltes y la regularidad longitudinal, el material del ensanche se
extiende enrasando con la alineación definitiva, sin necesidad de recrecidos de
regularización posteriores sobre dichas franjas.

La opción contraria, de extender la capa de regularización tras realizar el ensanche tiene la


ventaja de no tener que disponer de la planta de aglomerado al inicio de la obra y de
extender mayor espesor de mezcla bituminosa sobre la junta de contacto del material
extendido (más rígido) y el existente, reduciendo las posibilidades de reflexión de la junta en
la rodadura.

4.8. Suelocemento fabricado in situ

Cada vez son más las obras en las que a nivel de proyecto modificado o incluso diseñado
en su origen, el suelocemento se fabrica in situ con los equipos de reciclado o estabilización.
Como ventajas a esta opción destacan sin duda los mayores rendimientos obtenidos y la

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cemento en explanadas y firmes”

mayor economía de la unidad. Como inconvenientes pueden citarse la mayor dificultad en


controlar tanto los espesores obtenidos como la calidad del material final (fundamentalmente
en cuanto a homogeneidad y resultados resistentes) y la obtención de una peor regularidad
superficial, situación esta última que puede resolverse con sistemas de apoyo a la
motoniveladora, como el conocido 3D.

A nivel normativo, el Ministerio de Fomento no acepta esta solución salvo en el caso de


arcenes para tráfico T1 a nivel oficial, aunque se ha empleado en algún tramo de las
autovías estatales.

Únicamente la Junta de Castilla y león, en la última edición 2004 de las Recomendaciones


de Proyecto y Construcción de Firmes y Pavimentos ha normalizado esta unidad de obra,
incluyéndose a continuación las directrices marcadas por su interés:

“Dada la excesiva sensibilidad del suelocemento, y por tanto del conjunto del firme, a una
reducción del espesor, si el suelocemento se fabrica in situ, los espesores mínimos indicados
en las tablas de secciones de firme de nueva construcción se incrementarán en 3 cm. Deberá
tenerse en cuenta que dichos espesores son los mínimos una vez compactada la capa.

Este incremento de espesor de 3 cm no se debe traducir en un sobrecoste de la obra, dada la


mayor economía de la técnica de fabricación in situ. Por tanto, para que no haya lugar a
confusiones, en los cuadros de precios se debe indicar expresamente si se trata de un
suelocemento fabricado en central o de un suelocemento fabricado in situ.

Si por circunstancias de la obra no previstas en el proyecto, resulta necesario cambiar un


suelocemento en central por un suelocemento in situ, en la sección que se construya deberá
incrementarse el espesor en 3 cm según se ha indicado, pero sin que el mayor volumen de
este material suponga un mayor coste total de la capa.

Por otro lado, si debido al elevado espesor de la capa no resulta posible obtener la densidad
exigida del 98% (medida con el vástago del densímetro introducido hasta el fondo de la capa),
la extensión o fabricación in situ del suelocemento se realizará en dos capas perfectamente
adheridas. Si por las condiciones de la obra resultase muy dificultosa la ejecución en doble
capa dentro del plazo de trabajabilidad, se permitirá la realización de una capa única siempre
que la densidad obtenida, midiendo en el fondo de la capa, no resulte inferior al 96% de la
densidad máxima Proctor modificado y que las probetas fabricadas con esta densidad del
96% cumplan las exigencias de resistencia establecidas.”

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Suelocemento
IECA

En cuanto a la ejecución del material se indica:

“En caso de realizar el suelocemento in situ, se exigirá que el suelo sea homogéneo en todas
sus características, realizándose la disgregación, premezclado o incluso sustitución del mismo
en caso necesario. Esta homogeneidad se comprobará obteniendo las características
prescritas (granulometría, plasticidad, materia orgánica y sulfatos) sobre un total de 1 muestra
cada 2.000 m2. Salvo autorización expresa del Director de las Obras no se admitirán
variaciones de los resultados obtenidos superiores al 20% del valor medio obtenido.

Para la realización del suelocemento in situ se emplearán equipos específicos (del tipo de los
empleados para el reciclado) que efectúen todas las operaciones en continuo, sin intervención
manual (fresado, dosificación, distribución del cemento, mezclado y extensión), y que deberán
encontrarse en correcto estado de uso (sin ningún tipo de pérdidas). La dosificación del
cemento se realizará siempre en forma de lechada, aportando la humedad necesaria
mediante equipos que dosifiquen en masa, cuyos inyectores se mantendrán siempre limpios.

El mezclado se realizará durante todo el tiempo que resulte necesario para lograr la
homogeneidad exigida, por lo que la velocidad de avance de los equipos se mantendrá por
debajo de los 10 m/min. Siempre que se observe una heterogeneidad o defecto repetido en el
mezclado, como cambios de granulometría, defectos de dosificación, etc, se detendrán los
trabajos hasta eliminar la causa (desgaste de picas, suciedad de los inyectores, etc).

Dado que en este caso la anchura de trabajo de los equipos obliga a trabajar por bandas, se
cuidará muy especialmente los solapes, que serán de unos 20 cm, para que no quede suelo
sin tratar, evitándose sobredosificaciones y controlando que no queden con diferente
humedad que el resto.

Para poder lograr una regularidad superficial aceptable en la ejecución in situ, antes de
terminar la compactación se debe realizar un refino con motoniveladora, que en el caso de
obras de más de 20.000 m2 (salvo ensanches) deberá estar dotada de equipos auxiliares de
nivelación, (por ejemplo 3D), que faciliten las operaciones de obtención de la rasante, sin
depender de la habilidad del maquinista. Con el refino se deberá retirar parte del material, sin
realizar aportaciones en capa de pequeño espesor, evitándose desplazamientos importantes
del material para evitar segregaciones. Posteriormente, se finalizará la compactación.

Todo el proceso debe completarse dentro del plazo de trabajabilidad del material. En caso de
no realizarse el ensayo, este plazo no superará las 2 horas, por lo que se limitará la longitud
de las bandas de trabajo a 100 m, para que no lleguen a transcurrir estas 2 horas desde que

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

se inició la mezcla de la primera banda hasta que se termina la compactación de la última


banda de la sección. Esta longitud podrá ampliarse si se comprueba que la ejecución se
realiza correctamente y la temperatura ambiente no supera los 30ºC.

Las paradas se realizarán en secciones completas, evitándose la aparición de juntas frías


entre bandas.

Para la compactación se debe disponer un rodillo de al menos 17 t de masa, que realice una o
dos pasadas dobles vibrando detrás del equipo mezclador y un segundo rodillo de masa
superior a 15 t detrás de la motoniveladora que realice el refino. Para que la superficie quede
correctamente cerrada, se debería disponer además un rodillo de neumáticos.”

En dicha normativa se recalca la importancia que el control de calidad tiene en la adecuada


ejecución de esta unidad de obra, indicándose las directrices que deben seguirse.

4.9. Compactación y acabado

La correcta compactación de cualquier capa de material tratado con cemento tiene una
importancia decisiva en la calidad final de todo el firme. La necesidad de obtener una
densidad elevada se refleja no sólo en la obtención de una buena resistencia de la capa,
asegurando una mayor resistencia a fatiga de la totalidad del firme.

Se recomienda que para cualquiera de estos materiales la densidad media de la capa no


sea inferior al 98% de la densidad máxima Proctor Modificado.

En general, salvo en el caso citado de un espesor de capa superior a 35 cm, el material se


debe compactar en una sola tongada. Para ello se habrán de disponer equipos de
compactación capaces de conseguir la calidad de acabado y la densidad especificadas,
dentro del plazo de trabajabilidad del material. Lo más recomendable es el empleo de un
rodillo vibratorio liso para obtener la densidad en todo el espesor de la capa, y un
compactador de neumáticos para terminar y cerrar la superficie.

La compactación se suele iniciar mediante una pasada doble de rodillo liso sin vibración a
efectos de alisar o planchar la capa sin producir desplazamientos, aunque puede no ser
necesario si se emplean extendedoras con medios potentes de precompactación. Después
se continúa con varias pasadas, vibrando hasta alcanzar la densidad especificada (de 3 a 5
pasadas dobles según el material), y por último el compactador de neumáticos (2 a 4
pasadas dobles) hasta que se observe la superficie bien cerrada. Normalmente, es
suficiente con un equipo de cada compactador dado el alto rendimiento de los mismos.

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Suelocemento
IECA

En el caso del suelocemento fabricado in situ ya se ha indicado la necesidad de utilizar dos


rodillos lisos, uno más pesado detrás del equipo de mezclado y un segundo de mas de 15 t
después de realizar el refino con a motoniveladora.

El número de pasadas de rodillos se debe determinar en el tramo de ensayo a la vista de los


resultados, pues depende, tanto del equipo empleado, como de las características
intrínsecas del material. Fijadas las condiciones de empleo de los equipos en el tramo de
ensayo, se deben respetar escrupulosamente, dando instrucciones claras y precisas a los
conductores de los compactadores que deberán conocer:

• El momento en el que deben intervenir


• La velocidad de trabajo del compactador
• Los parámetros de trabajo (frecuencia y amplitud de la vibración y presión de inflado)
• El número de pasadas que deben dar

La compactación se debe iniciar longitudinalmente por una franja no pegada al borde,


solapándose las bandas de compactación de cada pasada, que deberán tener longitudes
ligeramente distintas. Aunque no es usual, lo ideal es disponer en los bordes de una
contención lateral adecuada, o de un sobreancho.

Todas las maniobras de los rodillos deben realizarse sobre el material ya compactado y con
suficiente resistencia. En las esquinas o curvas muy cerradas la compactación se debe
realizar en abanicos sin forzar el giro de los compactadores, ya que en el caso de los
vibratorios, se producen desplazamientos del material por la diferencia de recorrido de cada
uno de los extremos del rodillo. En estos lugares de difícil acceso pueden resultar útiles los
rodillos lisos pequeños vibratorios de uso manual.

En una sección transversal cualquiera la compactación total debe quedar terminada antes

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IECA Jornada técnica sobre “Aplicaciones del
cemento en explanadas y firmes”

de que transcurra el plazo de trabajabilidad desde que se obtuvo el primer amasijo para esa
sección. Este plazo puede ser reducido a la vista de las condiciones climáticas con el fin de
completar la compactación antes de que se inicie el fraguado del conglomerante y se afecte
por rotura a los enlaces; o bien podrá ser ampliado únicamente en el caso de emplear
retardadores de fraguado como aditivo.

Durante la compactación se debe efectuar un control continuo de la densidad alcanzada


mediante el uso de equipos rápidos como la sonda nuclear. Es importante que este equipo
se encuentre en la obra permanentemente hasta que quede perfectamente definido el
proceso de compactación. Posteriormente, en obras pequeñas se puede disponer como
equipo de control a tiempo parcial. De esta forma se pueden detectar anomalías en el
proceso y corregir sus causas.

Es muy importante mentalizar adecuadamente a los maquinistas de la importancia de su


trabajo, pues la monotonía del mismo puede llevar a reducir el número de pasadas con la
consiguiente falta de compactación de algunas zonas.

4.10. Ejecución de juntas

La fisuración de estos materiales tratados con cemento es un hecho inherente a su


naturaleza, y como tal, debe tenerse en consideración. Sin entrar en las causas de la
fisuración, los tipos de juntas que pueden aparecer son:

• Juntas longitudinales
• Juntas transversales
- Juntas de contracción
- Juntas de hormigonado o de parada del extendido (fin de día)

Las juntas longitudinales se realizan para importantes anchos de extendido, generalmente


superiores a los 10 m, evitándose en el resto de los casos, bien con el extendido a ancho
completo, o bien, con el extendido por semianchos teniendo la precaución de extender y
compactar conjuntamente las franjas colindantes dentro del período de trabajabilidad del
material. En caso de que se realicen, se pueden ejecutar por serrado o por prefisuración en
fresco.

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Suelocemento
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Respecto a las juntas transversales de contracción, existen dos opciones diferentes:

1. Permitir la libre fisuración del material, o bien,

2. Provocar o cortar la junta, de manera equidistante, para formar losas regulares


rectangulares.

La primera opción es la más habitual en el suelocemento (debido a su limitada resistencia),


sin embargo en el resto de materiales tratados con cemento la tendencia actual es la de
provocar juntas transversales a distancias cortas mediante la prefisuración, para evitar el
problema derivado de la reflexión de las fisuras en la capa bituminosa de rodadura y su
posterior deterioro. Cuanto menor es el tamaño de las losas, es decir, menor distancia hay
entre juntas transversales, menores son los movimientos de éstas, y por tanto, menores las
posibilidades de reflexión en la capa de mezcla bituminosa.

Las juntas de hormigonado, parada del extendido o de final de día se deben realizar cada
vez que se interrumpa el extendido durante un período superior al de trabajabilidad del
material. Se debe asegurar que las juntas queden verticales, limpiándose con cepillo antes
de continuar extendiendo el material.

4.11. Curado

La operación de curado se realiza con el fin de evitar la evaporación del agua y permitir el
correcto fraguado del material tratado con cemento. Para ello se riega la superficie con una
emulsión bituminosa con una dotación aproximada de 1 kg/m2. Aunque debería emplearse
una emulsione aniónica (EAR-1) con un pH > 5 para que no reacciones con el cemento
(también básico), se emplean muchas veces emulsiones catiónicas (ECR-1) sin ningún
problema.

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cemento en explanadas y firmes”

El curado mediante la pulverización constante de agua o la utilización de plásticos sólo es


aceptable en caminos rurales o pequeñas superficies.

La operación de curado se debe realizar inmediatamente después de acabar la


compactación, por lo que debe estar correctamente programada. En caso de que se realice
con más tiempo (antes de las 3 horas según el Pliego PG-3) se debe mantener la superficie
de la capa húmeda, pero no encharcada.

Si se desea abrir la vía al tráfico (siempre que el material presente una adecuada estabilidad
inmediata), hay que proteger el riego extendiendo gravilla fina (2/6 mm con dotación de 4-6
litros/m2) y esperar a que rompa la emulsión. No obstante se debe impedir la circulación de
vehículos ligeros al menos durante 3 días y de vehículos pesados durante 7 días y
comprobar que el tráfico circulante no deteriora superficialmente la capa terminada.

4.12. Tramo de prueba

La ejecución del tramo de prueba persigue un doble objetivo, por una parte comprobar que
el material se puede fabricar de acuerdo a la fórmula de trabajo, y por otra, fijar la forma de
actuación de los equipos, y especialmente, el plan de compactación. Se debe realizar con
suficiente antelación al inicio de la extensión de la capa y en condiciones, especialmente las
del soporte, lo más parecidas posible a las que se darán en la obra. La longitud más
adecuada es de 150 m, pero en ningún caso debe ser inferior a 50 m.

Funcionamiento de la Comprobar que se puede fabricar el material de


planta en su caso acuerdo a la fórmula de trabajo
Extendido Obtención de rasantes
Nivel de precompactación alcanzada
Velocidad de avance del equipo de extendido
Compactación Plan de compactación
Densidad de referencia
Resistencia, a 7 días, del material compactado

Tabla 6: Comprobaciones que se deben realizar en el tramo de prueba.

El plan de compactación debe fijar la composición y la forma de actuar de los equipos de


compactación para que se cumplan las especificaciones sobre densidad y terminación
superficial, teniendo en cuenta los equipos disponibles, la producción de la central y el plazo

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Suelocemento
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de trabajabilidad del material para las condiciones de la obra. En particular debe definir lo
siguiente:

• El modo de empleo de cada rodillo


• La velocidad de avance
• Frecuencia y amplitud de la vibración
• El número de pasadas
• Los recorridos de los rodillos
• El orden de intervención de los mismos

El proceso para definir el sistema de compactación sería el siguiente: finalizado el extendido


y después de una primera pasada del rodillo liso (sin vibrar), se va midiendo tras cada ciclo
de compactación (pasada doble del rodillo vibrando) la densidad en al menos 2 ó 3 puntos.
El proceso se detiene cuando se observe un claro descenso de la densidad obtenida,
definiéndose entonces el sistema de trabajo de cada rodillo. Conviene comprobar los
resultados obtenidos, y modificar la amplitud o frecuencia de trabajo conforme a la
experiencia, si los resultados no son los esperados.

Además, es necesario establecer relaciones entre el número de pasadas y la densidad


alcanzada, para cada compactador y para el conjunto de los equipos de compactación. La
densidad del material compactado debe superar el valor mínimo fijado en la fórmula de
trabajo de laboratorio, o al menos el valor de referencia obtenido para el material realmente
fabricado en planta, y es esta la que se debe considerar, con las debidas tolerancias, como
densidad de referencia. En el caso de que no se pueda alcanzar una densidad adecuada
dentro del plazo de trabajabilidad del material se deben utilizar equipos de compactación
más potentes o modificar la fórmula de trabajo para obtener un material más trabajable.

Para agilizar la medida de densidades resulta fundamental contar con una sonda nuclear en
obra durante todo el tiempo que dure la realización del tramo de ensayo, así como durante
el primer día de construcción de la capa, incluso en obras pequeñas. Se debe aprovechar el
tramo de prueba para calibrar los medidores nucleares de densidad y humedad con otros
métodos de medida, tales como el método de la arena o la densidad obtenido de testigos
extraídos después del endurecimiento del material.

Se debe tener especial cuidado de no sobrepasar el punto de descompactación del material


cuando se empleen rodillos vibrantes.

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cemento en explanadas y firmes”

Por último, se tomarán testigos a distintas edades que sirvan de referencia de la resistencia
del material compactado.

4.13. Tolerancias de la superficie acabada

La superficie acabada no debe rebasar a la teórica en ningún punto, ni quedar por debajo de
la misma en más de 15 mm (PG-3), que serán 20 mm en tramos de velocidad máxima
inferior a 70 km/h en la red autonómica de Castilla y León y la anchura extendida no debe
ser inferior a la teórica ni superior en más de 10 cm, cumpliendo los espesores mínimos.

El Índice de Regularidad Internacional (IRI) debe ser según la categoría de tráfico (PG-3):

Tráfico T00 a T2
% Hectómetros T3, T4 y arcenes
1ª capa bajo MB 2ª capa bajo MB
50% < 2,5 < 3,0 <3
80% < 3,0 < 3,5 < 3,5
100% < 3,5 < 4,0 <4

Tabla 7: Valores del IRI (PG-3 2002)

Las zonas que no cumplan las tolerancias, o que retengan agua en superficie, deben
corregirse. Si se está dentro del plazo de trabajabilidad del material se puede recortar y
recompactar. En caso contrario, habrá que reconstruir totalmente la capa en la zona
afectada. Si el problema se debe únicamente a puntos altos, estos pueden eliminarse por
abrasión con discos de diamante.

Si el espesor de la capa queda por debajo del teórico en más de las tolerancias
admitidas nunca se debe recrecer con capas delgadas. Por el contrario, se incrementará

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el espesor de la capa superior (si es mayor del 85% del espesor teórico) o se reconstruirá la
zona afectada (en cualquier caso, se debe tener en cuenta que los incrementos de espesor
en la capa superior bituminosa resultan más caros y no mejoran la resistencia a fatiga que
tendría el firme original).

4.14. Limitaciones a la ejecución derivadas de las condiciones climáticas

En épocas calurosas, hay que evitar que las altas temperaturas produzcan la desecación
del material durante el transporte, extendido y posteriores operaciones de ejecución,
alterando desfavorablemente las relaciones de hidratación de la pasta de cemento. Se
aprecia fácilmente a simple vista ya que la mezcla adquiere un color más terroso y un
aspecto seco. Algunas de las medidas que se pueden tomar para reducir estos problemas
son:

• Emplear cementos con alto contenido en adiciones que producen menor calor de
hidratación.
• Añadir la cantidad de agua necesaria para contrarrestar la evaporación que
previsiblemente se pueda producir durante el transporte y el extendido.
• Extender el riego de curado lo antes posible.
• Usar lonas en camiones.

Además de todas estas medidas, en épocas calurosas es imprescindible emplear un


retardador de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad del material que en
estos casos se ve muy reducido (obligatorio según el PG-3 a partir de 30ºC).

Tampoco es conveniente extender el material en épocas frías cuando exista peligro de


formación de hielo, ya que la ganancia de resistencias es muy débil o prácticamente
inexistente cuando la temperatura ambiente desciende por debajo de los 5ºC (en caso de
que la temperatura fuera en aumento se podría fijar este límite en 2ºC). Además, no hay que
olvidar que el material se está colocando en las condiciones de máxima retracción y al llegar
la época de calor o extender encima la capa de mezcla bituminosa a altas temperaturas, el
material dilatará transmitiendo unos esfuerzos considerables.

Una posible solución para la ejecución en épocas frías es calentar los áridos y amasar la
mezcla con agua caliente, pero en cualquier caso se deben emplear cementos con un
contenido reducido de adiciones y mayor resistencia (42,5 N).

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Con tiempo lluvioso no se pueden continuar los trabajos al incrementarse


considerablemente la humedad óptima de compactación y lavarse la superficie. Sin embargo
es aceptable extender el material cuando haya una fina y ligera lluvia sin tendencia a
aumentar.

La presencia de viento, aunque se esté en una zona con humedad ambiente alta, deseca
rápidamente la superficie del material, tanto sobre los vehículos de transporte, como durante
el extendido y especialmente tras la compactación. Para evitarlo se debe disponer siembre
de los equipos necesarios para poder pulverizar continuamente una fina película de agua
hasta que se extienda el riego de curado.

4.15. Problemas comunes durante la ejecución de las obras

Las mezclas con cemento son a las variaciones de humedad, y casi todos los problemas
que se pueden presentar durante la ejecución están relacionados con este hecho. Si el
material no llega al tajo con la humedad adecuada bien sea por errores en la fabricación o
pérdida de humedad en el transporte, se generan problemas en el extendido y en la
compactación. Además, no hay que olvidar que ligeras modificaciones en la humedad del
material pueden suponer importantes descensos de la densidad máxima y de la resistencia
obtenida (curvas humedad-densidad y humedad-resistencia con forma de campana).

Una de las cuestiones que requieren mayor cuidado es disponer la mezcla en el tajo de
extendido con una humedad lo más próxima posible a la óptima de referencia (del
ensayo Proctor Modificado), para de esta manera lograr la mayor densidad del material y
por tanto la mayor durabilidad de la capa.

4.15.1. Problemas durante el transporte


Respecto al transporte, se deben evitar segregaciones de los áridos y la pérdida de
humedad de la mezcla, sobre todo en épocas calurosas o con presencia de viento,
cubriendo la caja del camión con lonas. Asimismo, las operaciones de transporte se deben
coordinar adecuadamente con el rendimiento del tajo de extendido y programar las rutas
para que no se pisen los tramos recién ejecutados.

4.15.2. Problemas durante el extendido


En el extendido se pueden presentar problemas de segregación producidos por los sinfines,
cuando se utilizan extendedoras, o nidos de áridos gruesos. Independientemente del hecho
de tener que ajustar mejor la fórmula de trabajo o resolver posible problemas del equipo, se
debe disponer de personal que retire los gruesos segregados con un rastrillo.

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Suelocemento
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4.15.3. Problemas durante la compactación


Si el material llega seco al tajo se produce una carencia de mortero que impide cerrar
adecuadamente la superficie durante la compactación. La solución más adecuada en estos
casos consiste en humedecer el material pulverizando agua. Si por el contrario, el material
llega excesivamente húmedo surgen problemas ante la dificultad de lograr la densidad
adecuada, ya que se produce colchoneo o desplazamiento del material que se ondula
escapando del rodillo. Si el exceso de humedad se da en zonas localizadas de reducido
tamaño la solución de dejar airear temporalmente el material con el fin de reducir su
humedad hasta hacerlo compactable, debe ser seriamente controlada y se debe compactar
el material lo antes posible. A veces, al seguir avanzando el tajo, ante la monotonía del
trabajo de los compactadores, no se vuelve a estas zonas hasta que están excesivamente
secas y ya es tarde para resolver el problema.

Cuando el problema de exceso de humedad es generalizado, se debe intervenir en la


fabricación o sobre el suelo si la realización es in situ.

La aparición de arrollamientos como el comentado, huellas o marcas superficiales, se suele


deber a pequeñas variaciones de la fórmula de trabajo, principalmente de la humedad o de
la curva granulométrica, sobre todo de los finos.

Otras de las anomalías que se pueden presentar son obtener una densidad media análoga
a la especificada pero con una fuerte dispersión, o bien una densidad media inferior a
la del tramo de prueba. Lo primero podría deberse a una falta de regularidad del trabajo
de los equipos de compactación (modificar las instrucciones de los maquinistas), a
variaciones en la granulometría del material (mejorar la regularidad de la planta), o a la
heterogeneidad del soporte (cambiar el plan de compactación).

En el segundo caso, si la densidad media obtenida fuera inferior a la del tramo de prueba
pudiera ser que el compactador estuviera desajustado (ajustar los parámetros de vibración

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que no esté cumpliendo el plan de compactación (controlarlo), que se haya modificado la


granulometría incrementándose el porcentaje de gruesos y reduciéndose el de finos
(corregir o cambiar el plan de compactación), que se haya reducido el tiempo de
trabajabilidad del material (emplear retardadores de fraguado), que la capacidad soporte de
la base sea inferior a la supuesta (aumentar la compactación) o que los espesores
colocados sean mayores a los prescritos (incrementar la potencia de compactación).

Sin embargo, a veces las características intrínsecas de algunos suelos (suelos carentes de
finos, etc.) impiden inevitablemente alcanzar las densidades especificadas a pesar de
disponer de equipos adecuados. En este caso se deben realizar todas las pruebas posibles
con los diferentes parámetros de compactación que se puedan manejar para definir cual es
el proceso de trabajo con el que se consigue la máxima densidad del material. Si la mayor
densidad obtenida en el material es menor que la definida en la fórmula de trabajo (no se
debe olvidar que durante el ensayo de compactación Proctor en el laboratorio el material se
encuentra confinado en una probeta), se debe exigir ésta densidad obtenida y realizar las
probetas del ensayo de rotura a compresión con esta misma densidad. Esto exigirá en
general una pequeña sobredosificación del conglomerante para obtener la resistencia
especificada.

Además de cuidar los aspectos mencionados hay que mentalizar al maquinista de la


importancia de su trabajo, quizás el más monótono y aburrido de toda la obra, y controlar
especialmente la correcta realización y compactación de los tramos próximos a la junta de
trabajo, ya que estos se realizan a última hora del día, a veces de noche, con el personal
cansado y con ganas de terminar.

4.15.4. Problemas durante el curado


Los problemas fundamentales pueden aparecer debido a un mal curado. Se deben cubrir los
bordes y juntas de parada temporal para evitar desecaciones y mantener la superficie
húmeda hasta que se realice el extendido del riego de curado.

Esta superficie debe ser barrida enérgicamente, eliminando todo polvo o suciedad antes de
proceder al extendido del riego de adherencia, con el fin de asegurar la correcta unión de las
diferentes capas del firme. Con el barrido se debe eliminar cualquier lámina de mortero débil
que haya subido a superficie con la compactación, los gruesos que no estén bien unidos,
envueltos o pegados y todas las partes blandas o defectuosas que puedan impedir la
adherencia de esta capa con la inminente superior (sobre todo si esta es de mezcla
bituminosa) La falta de adherencia es una de las principales razones de fallo de muchos de
los diversos tipos de firmes en la actualidad.

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