UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA,

MINERA, METALÚRGICA, GEOGRÁFICA,
CIVIL Y AMBIENTAL

E.A.P. Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE MINERALOGÍA

Docente:

Ing. Cantorin Vilchez, Maritza Mercedes

Curso:

Mineralogía

Alumno:

 Amayo Bazán, Eduardo

Tabla de contenido
INTRODUCCION.................................................................................................................................................. 3
QUE ES UN MATERIAL REFRACTARIO ................................................................................................................ 4
RECUPERACION DEL ORO REFRACTARIO ........................................................................................................... 5
a) LA BIOLIXIVIACIÓN COMO PRETRATAMIENTO DE MENAS AURÍFERAS REFRACTARIAS EN MATRIZ DE
SULFUROS .......................................................................................................................................................... 5
b) OXIDACIÓN QUÍMICA ................................................................................................................................. 7
c) OXIDACIÓN A PRESIÓN .............................................................................................................................. 8
d) RECUPERACION DE ORO POR CIANURACIÓN: .........................................................................................10
e) RECUPERACION DE ORO POR CARBÓN ACTIVADO..................................................................................12
f) DESORCIÓN O ELUCIÓN DE ORO .............................................................................................................15
VARIABLES DE LA DESORCIÓN DE ORO ............................................................................................................16
g) PROCESO MERRILL CROWE ......................................................................................................................17
PROBLEMAS DE RECUPERACIÓN DEL ORO REFRACTARIO ...............................................................................18
Encapsulación física .................................................................................................................................18
Interferencia química ...............................................................................................................................19
FLOTACION DE MINERLAES DE ORO Y ALGUNOS PROBLEMAS ...............................................................20
FACTORES QUE AFECTAN LA FLOTABILIDAD DE MINERALES DE ORO .....................................................21
CONCLUSIONES ................................................................................................................................................22
SULFUROS ........................................................................................................................................................22
Origen y yacimientos ...............................................................................................................................23
USOS Y APLICACIONES .....................................................................................................................................24
RECUPERACION DE MINERALES A PARTIR DE LA PIRROTITA ...........................................................................25
RECUPERACION DE LA PIRITA ..........................................................................................................................26
RELAVES FINOS.........................................................................................................................................26
RELAVES GRUESOS ...................................................................................................................................27
ACONDICIONAMIENTO .......................................................................................................................27
FLOTACION .............................................................................................................................................27
ESPESAMIENTO Y FILTRACION .......................................................................................................28
INTRODUCCION

Desde tiempos remotos el oro ha sido valorado por sus principales propiedades físicas, bello color
amarillo intenso, lustre, ductilidad y estabilidad a condiciones ambientales. Es un metal noble y
usualmente aleada para darle más dureza. El oro metálico también es buen conductor eléctrico, lo
que le ha permitido expandir su uso en la industria moderna en las últimas décadas (Zhang, 2004).

El Perú, país rico en minerales y reservas de oro en cantidades apreciables, tiene un sector minero
metalúrgico atractivo al mundo y de gran importancia en el desarrollo económico nacional. Sin
embargo, en la metalurgia del oro existen minerales llamados refractarios o complejos donde el oro
fino libre se encuentra atrapado o asociado a los sulfuros (pirita y arsenopirita), problemas presentes
en la planta concentradora Tamboraque, el cual utiliza procesos metalúrgicos convencionales poco
eficientes y de altos costos operativos. En este sentido, el presente trabajo de investigación encontró
una alternativa para el tratamiento de este tipo de minerales complejos que consiste en una flotación
total en una primera etapa y luego una flotación diferencial especial en la segunda etapa,
obteniendo como resultados una reducción de 76.82% del volumen de tratamiento, 78.31% del
consumo de reactivos, 63.64% de presencia de reactivos tóxicos en el relave general, 55.85% del
volumen de agua utilizado para los circuitos de flotación y 55.04% en gastos operativos de los
mismos. Además, se determinó que con una inversión mínima de 406,160.73 US$ se podrá
implementar esta propuesta utilizando sus mismas instalaciones y recursos, generando un ingreso
anual de 222,486.01 US$, y con ventajas significas en el aspecto ambiental, técnico y económico.
QUE ES UN MATERIAL REFRACTARIO

La refractariedad puede tener su origen en fenómenos de distinta naturaleza. Puede tratarse de una
refractariedad física, en la que el oro está ocluido en una matriz y el cianuro no puede acceder a él.
Puede ser una refractariedad química, debida a la presencia de especies que se combinan y
consumen el cianuro y el oxígeno necesarios para complejar el oro. Puede tratarse de un fenómeno
electroquímico en el que el oro se pasiva y, en consecuencia, no se disuelve. Y puede deberse
también a la presencia de especies carbonáceas que adsorben el complejo de oro cianurado. En
todos los casos, estos minerales deben ser tratados previamente, ya sea para liberar el metal
precioso encapsulado y permitir así su contacto con el cianuro, o para destruir las especies que
impiden que tenga lugar la cianuración y la existencia del complejo cianurado en disolución.

Un mineral refractario se define como aquel que no permite recuperaciones de oro superiores al
70-80% por métodos de cianuración convencional aún después de haberse llevado a cabo una fina
molienda.

Por otro lado, también se puede considerar como refractario un mineral que, aun logrando
recuperaciones al 80%, produce relaves de cianuración con leyes tan altas como 3-10 g/t de
oro.(Romero Baylon, Medina Sandoval)

La naturaleza de la refractariedad puede ser muy variada y es consecuencia de diversas causas

entre las que pueden citarse las siguientes:

– Encapsulamiento físico: Oclusión de partículas sub microscópicas de oro en la matriz de

sulfuros, lo que impide el contacto entre el cianuro y el oro. Este tipo de encapsulamiento es
común en menas portadoras de sulfuros tales como pirita y arsenopirita.
– Consumo excesivo de cianuro: La presencia de sulfuros y compuestos cianicidas afecta el
potencial rédox de las soluciones y propicia la pasivación del oro durante la cianuración,
consumiendo excesivo cianuro y oxígeno.
– Limitación de oxígeno: Ciertos iones entre los que se encuentran el ión ferroso, el ión sulfuro,
ión sulfato, etc., tienden a consumir el oxígeno cuando están disueltos, lo que limita la cantidad
de este elemento, fundamental para el proceso de cianuración.
– Presencia de materiales carbonáceos en el mineral: Residuos de hidrocarburos pesados,
carbón lignítico, carbón grafítico o amorfo, etc., tienen la capacidad de absorber los complejos
solubles de oro perjudicando así la recuperación del metal.
– Revestimiento de la superficie de las partículas de oro: Debido a la formación de capas de
diversos compuestos, principalmente óxidos de hierro, antimonio o plomo, lo que impide la
disolución del metal.
– Asociación del oro y compuestos auríferos con teluro: Arsénico o bismuto formando
compuestos de difícil disolución.

RECUPERACION DEL ORO REFRACTARIO

a) LA BIOLIXIVIACIÓN COMO PRETRATAMIENTO DE MENAS

AURÍFERAS REFRACTARIAS EN MATRIZ DE SULFUROS

La aplicación de la biolixiviación al tratamiento de menas refractarias es un concepto relativamente

nuevo en comparación con la tostación y la oxidación química, y se está estableciendo rápidamente
como una alternativa viable.

La tabla I muestra los tratamientos más empleados para diferentes tipos de minerales refractarios,
así como los problemas más comunes que estos implican.
En este trabajo se analiza la eficacia de la biolixiviación en el pretratamiento de un conjunto de
minerales auríferos en los que la refractariedad viene provocada por la presencia de sulfuros
metálicos. Se estudian tres tipos de matrices: pirita, arsenopirita y sulfuros de cobre. Se concluye
que la biolixiviación es un pretratamiento eficaz para estos tipos de menas refractarias de oro. En el
caso de menas en matriz de pirita es necesario el contacto directo entre el sulfuro y los
microorganismos. En el caso de menas en matriz de sulfuros de cobre y/o de sulfuros de arsénico, la
biolixiviación puede realizarse por un mecanismo de contacto indirecto con separación de efectos,
lo que permite alcanzar una cinética mucho más rápida que la de los procesos convencionales de
biolixiviación. Esta mejora cinética reduce los tiempos de operación con el consecuente
abaratamiento de instalaciones y coste de operación. Este hecho, en un futuro, puede significar la
ampliación de las reservas tratables de menas de oro mediante la incorporación de minerales que
actualmente no tienen la consideración de tales por no existir procesos tecnológicos con viabilidad
económica para su tratamiento.

Dentro de los microorganismos empleados en biolixiviación destaca la bacteria Thiobacillus

ferrooxidans, esta bacteria se encuentra aislada o emparejada y rara vez forma cadenas. Se
caracteriza por ser quimiolitótrofa, pues obtiene de la oxidación del ion ferroso y de formas
reducidas del azufre la energía necesaria para su crecimiento y demás procesos vitales. Es una
bacteria autótrofa estricta ya que utiliza el C02 como única fuente de carbono celular. Vive en
condiciones acidas y aerobias. Presenta actividad metabólica importante entre los 20 y los 40 °C de
temperatura. La biolixiviación puede seguir dos mecanismos: el mecanismo de contacto directo,
que requiere un íntimo contacto físico entre la bacteria y el mineral a lixiviar, y el de contacto
indirecto en el que el sulfuro es oxidado por el ion férrico que la bacteria genera. En el mecanismo
de contacto indirecto se pueden distinguir dos fenómenos. Por una parte, el ion Fe(III) oxida al
sulfuro metálico, según la ecuación química general:

MS + 2 Fe3+ -> M2+ + 2 Fe2+ + S° bacteria

donde M es un metal. El Fe(II) y el azufre elemental producido en la reacción 3 son oxidados por
las bacterias a Fe(III) y ácido sulfúrico respectivamente,
según:
4 FeS04 + 02 + 2 H2SO, bacteria -» 2 Fe9(S04)3 + 2 H70
2S + 2H20 + 30 -» 2H2S04
En el caso de la pirita, el ataque se da, casi exclusivamente, a través de un mecanismo de contacto
directo, según la reacción: 4FeS2+15 02 + 2H20 -> 2 Fe2(S04)3 + 2 HS04

b) OXIDACIÓN QUÍMICA

Existen varios métodos de oxidación química o hidroquímica. Uno de los principales para los
minerales refractarios es la cloración, empleada más para minerales carbonáceos que para minerales
piríticos, ya que estos requieren condiciones de oxidación fuertes o severas. El procedimiento más
efectivo es emplear la cloración con una pre-oxidación con Na2C03 (soda ash) para prevenir la
preadsorción-depositación del oro por pasivación del material carbonáceo y, a continuación, oxidar
parcialmente la matriz pirítica. Se han desarrollado nuevos procedimientos en la tecnología de la
cloración, especialmente en el diseño de reactores de lixiviación, para elevar la efectividad del
método y eliminar la etapa de preoxidación. Otro procedimiento es el del cloruro-oxígeno, que se
basa en una serie de reacciones de lixiviación y precipitación:

MS + 2HC1 + l/20(g) = MCI2 + S + H2O

donde MS son sulfuros metálicos y MCI2 cloruros (de Fe, Cu, Pb, Zn, Ni).

A valores de pH bajos (1,4-2), el FeCl2 se oxida y precipita como geothita, regenerándose el HCl.
El azufre producido se oxida a H2SO4 y posteriormente se trata con CaCl2 para producir CaS04 y
regenerar HCl. La arsenopirita se oxida y produce arseniatos de hierro o de calcio o un complejo de
ambos, que son insolubles. Este procedimiento fue diseñado para reducir el impacto ambiental de
los residuos; sin embargo, existe el problema del medio altamente corrosivo, como es el HCl, y su
continua producción, lo cual requiere su eliminación del circuito. También para los minerales
refractarios de sulfuros (piritas y arsenopiritas) existen dos procedimientos recientes: el primero,
NITROX, emplea HNO3 para descomponer la pirita y la arsenopirita en sulfatos:

FeS2 + 5HNO3 = l/2Fe(S04)3 + I/2H2SO4 + 5N0(g) + 2H2O

El NO producido escapa en la fase gaseosa, reacciona con el oxígeno y produce NO2, soluble en
agua, regenerándose el ácido nítrico. El proceso NITROX trabaja a 90 °C, a presión atmosférica,
con tiempos de retención de 1 a 2 h, y recuperaciones superiores al 90 %. Además de la ventaja de
trabajar en condiciones de presión atmosférica, durante la lixiviación con HNO3 el arsénico
precipita como arseniato férrico y se consiguen recuperaciones de plata elevadas. Sin embargo, es
preciso tratar los sulfuros del residuo oxidado y la reducción de nitratos de los efluentes, lo que
añade cierto grado de complejidad y costos al proceso. El segundo proceso, ARSENO, es una
variante del anterior, ya que se lleva a cabo a 5 atm de presión de O2, a 80 °C durante 15 min. Con
este método se genera predominantemente ácido nitroso:

2N02(g) + H2O = HNO2 + HNO3

3HNO2 = HNO3 + 2N0(g) + H2O

El breve tiempo de lixiviación de este procedimiento no permite la precipitación significativa de

hierro, azufre, sulfatos y arsénico presentes, que permanecen en la solución, pudiéndose recuperar
la plata, ya que la jarosita no precipita. Una variante del método ARSENO consiste en trabajar con
altas temperaturas (> 180 °C) para resolver el problema de la formación de azufre, producido
durante el proceso junto con la generación de arsenitas, cuya eliminación constituye un problema.
En este proceso, REDOX, se añade cal para eliminar todos los sulfatos y favorecer la precipitación
de arseniatos férricos.

c) OXIDACIÓN A PRESIÓN

La oxidación a presión se ha convertido en la mejor alternativa para la oxidación de los minerales

refractarios, con muchas ventajas con relación al proceso de tostación. Tanto las menas como los
concentrados pueden procesarse por oxidación a presión sin causar contaminación del medio
ambiente debido a las emisiones de gases, como SO2 y arsénico (4, 6, 7, 9, 10 y 13). La oxidación a
presión se lleva a cabo a temperaturas entre 170 y 225 °C, presiones totales de 1.100-3.200 kPa y
presión parcial de oxígeno de 350-700 kPa, alcanzando la oxidación completa de los sulfuros y la
liberación del oro entre 1-3 h. Comparado con el de tostación, el procedimiento de oxidación a
presión tiene, como pretratamiento a la cianuración, las siguientes ventajas: elevados porcentajes de
extracción de oro de los concentrados oxidados; altas recuperaciones de oro de los minerales o
concentrados; es selectivo con respecto a impurezas tales como antimonio, arsénico, plomo y
mercurio; ofrece una gran facilidad de manejo y de tratamiento de las impurezas y, por tanto, menor
impacto ambiental (4, 6 y 9). Este procedimiento se puede llevar a cabo tanto en medio alcalino
como en medio ácido; sin embargo, este último ha sido el más desarrollado para aplicaciones
comerciales. En el proceso alcalino (6 y 13), los contenidos de azufre y arsénico se solubilizan
completamente como sales de sulfatos de sodio y arseniatos, mientras el hierro se obtiene como un
residuo de Fe203. Las ventajas de esta ruta son el empleo de menores temperaturas de oxidación y
la aparición de menos problemas de corrosión en las autoclaves. Al parecer, el procedimiento no ha
sido atractivo debido a los altos costos del reactivo empleado, el NaOH, y los problemas para
disponer del Na3As04, un subproducto altamente contaminante (6 y 9). La oxidación a presión en
medio ácido es la ruta más empleada en el tratamiento de minerales refractarios. Mediante este
procedimiento se consigue la oxidación completa de FeS2 y FeAsS a sulfatos y arseniatos, con una
mínima formación de azufre elemental (4, 9 y 10). Este último elemento es indeseable, ya que
incrementa el consumo de reactivos en la siguiente etapa de cianuración (4 y 6). Las principales
reacciones que ocurren en la oxidación a presión en medio ácido son:

2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeS04 + 2H2SO4

4FeAsS + 1IO2 + 2H2O = 4HASO2 + 4FeS04

MS + 202 = MS04

donde M = Pb, Fe, Zn, Ni, Co, etc.

Para evitar la formación de azufre, se precisan temperaturas elevadas (180-190 °C). A

continuación, se oxidan el ion ferroso y el ion arsénico trivalente. El consumo de ácido y las
condiciones de trabajo promueven la hidrólisis y la precipitación del hierro y del arsénico como
arseniatos y sulfatos férricos, hematites y jarosita (4 y 9). Para facilitar las operaciones siguientes,
(neutralización de la pulpa, recuperación del oro y manejo de las colas o residuos) se prefieren los
dos últimos compuestos citados.
d) RECUPERACION DE ORO POR CIANURACIÓN:

La extracción de oro con cianuro se puede utilizar en zonas donde haya finas rocas que contienen
oro. La solución de cianuro de sodio se mezcla con rocas finas, que anteriormente se haya
comprobado que puedan contener oro y/o plata. Para lograr que se separen de las rocas en forma de
solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata, se le añade zinc a la solución, lo que
precipita los residuos de zinc y también los de metales deseados como el oro y la plata. Se elimina
el zinc con ácido nítrico o ácido sulfúrico, dejando la plata y/o barras de oro, que generalmente se
funden en lingotes que luego son enviados a una refinería de metales para su transformación final
con agua para convertirlos en metales puros en un 99,9999 %. Medgold fue una de las primeras
empresas en utilizar este método.

Avances en los años setenta han promovido el uso del carbón en la extracción de oro de la solución
de filtración. El oro es absorbido por la matriz porosa del carbono. El carbón activo tiene una
superficie interna tan grande que quince gramos (media onza), podrían cubrir 18,000 m².1 El oro
puede ser separado del carbono mediante el uso de una solución fuerte de alcohol, soda cáustica y
cianuro. A esto se le conoce como la lución o desorción. El oro se adhiere a lana de acero por medio
de electro-obtención. Unas resinas de oro específicas también pueden ser utilizadas en lugar de
carbón activo o donde se requiera la separación selectiva de oro, de cobre o de otros metales
disueltos.

La técnica con cianuro es muy simple y sencilla de aplicar, también es un método muy popular para
el procesamiento de oro y plata de bajo grado. Como en la mayoría de los procesos químicos
industriales, existen riesgos ambientales que se presentan con este método de extracción, además de
la alta toxicidad del cianuro en sí.

Una situación en la que este problema se presentó fue en el desastre ambiental que hubo en Europa
Central y Oriental en el año 2000 (Derrame de cianuro de Baia Mare de 2000), cuando durante la
noche del 30 de enero, de una presa en una instalación de una mina de oro en Rumanía se liberaron
aproximadamente 100 000 m³ de aguas residuales contaminadas con metales pesados de hasta 120
toneladas de cianuro en el Tisza. El proyecto se diseñó para procesar residuos procedentes de
antiguas actividades mineras que eran causa de graves problemas ambientales. Para hacerlo
económicamente viable se extraía el oro de esos residuos para reducir costos, y en vez de
neutralizar el cianuro se reciclaba el agua cianurada, que fue la causa de la alta concentración de
cianuro al romperse la presa.

Por amplia mayoría, los eurodiputados dictaron una resolución que cuestiona duramente la
extracción de minerales con cianuro. Advirtieron sobre los riesgos para la salud y el medio
ambiente y pidieron la “prohibición total” del uso del cianuro en los 27 Estados miembro.2 3
Peticiones semejantes se dan en diversos países latinoamericanos como Argentina,2 Uruguay y
Perú, llevados adelante por organizaciones medioambiental. Por otro lado los gobiernos de la
región, Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay y Ecuador, con la adhesión de Brasil, firmaron en
Buenos Aires la Declaración Minera del Mercosur, que rechaza las restricciones comerciales e
industriales impulsadas por la Unión Europea a actividades productivas como la minería.
e) RECUPERACION DE ORO POR CARBÓN ACTIVADO

Uno de los usos del carbón activado es el de la recuperación del oro disuelto en soluciones de
cianuración derivadas del proceso industrial de lixiviación del metal desde los minerales con los
cuales aparece mezclado en la naturaleza. Se ha convertido en una alternativa a las operaciones de
recuperación del oro mediante la acción reductora del cinc.

El presente trabajo desarrolla el diseño a nivel piloto de un sistema de recuperación de oro con
carbón activado, compuesto de tres fases: Una, de adsorción del oro en el carbón activado dispuesto
en torres (columnas) empacadas; dos, la de desorción del oro de este mismo carbón activado, y tres,
la de electro-obtención del oro de la solución altamente concentrada en oro (30 veces más
concentrada que la original) conseguida en la fase 2 (desorción)

Este estudio es la continuación de trabajos de investigación realizados en el laboratorio de

metalurgia de INGEOMINAS regional Cali, junto con la Universidad del Valle, en esta materia.
Estableciendo experimentalmente las correspondientes líneas de equilibrio (isotermas de
Freundlich) para las condiciones específicas del material y condiciones de prueba, y los alcances de
la operación, se llevan a cabo simulaciones a nivel de laboratorio. A partir de estos resultados y
definiendo las líneas de operación deseadas, se diseña el sistema a nivel piloto, se monta y se
prueba.

Para efectos de la verificación del diseño, se acondicionaron a nivel piloto tres (3) columnas de
adsorción, en PVC; cada una con 483 gramos de carbón activado, trabajando en serie, con las cuales
se trató un volumen de dos metros cúbicos de una solución de cianuración con un contenido de oro
disuelto de 10,2miligramos por litro. Este mismo carbón ya cargado con el oro adsorbido, es a su
vez des absorbido en otro sistema presurizado y caliente, de tres columnas metálicas conectadas en
serie, a fin de obtener una solución altamente concentrada de 400 miligramos de oro por litro de
solución, propicia para ser sometida a un proceso de electro- obtención del oro.

La solución efluente del proceso de desorción se trata en una celda electrolítica que trabaja a un
promedio de 2.8 voltios, donde el oro se deposita desde la solución sobre cátodos de lana de acero.
Esta lana de acero es tratada con ácido sulfúrico diluido y el residuo se funde en un horno para la
obtención del oro metálico.

La adsorción, desorción y electroobtención en un circuito de recuperación de oro lixiviado.

El carbón activado es una alternativa al uso del cinc en el proceso de recuperación del oro disuelto
en una solución, producto del proceso de cianuración de un material aurífero. Entre las ventajas de
este medio de recuperación está la reutilización del carbón, el evitar la acumulación de complejos
de cinc y otros metales en la solución recirculante en los circuitos de cianuración, su gran eficiencia
y relativa simplicidad tecnológica. En el caso particular que aquí se expone se usa el método de
carbón activado en columna. En este método, la solución aurífera clarificada, entra en contacto con
el carbón activado, dispuesto en un lecho dentro de torres empacadas, de tal manera que el oro
queda adsorbido en el carbón mientras la solución sale del sistema desprovista de oro, lista para ser
reacondicionada para volver al ciclo en un nuevo proceso de cianuración. Por todo, se sigue una
secuencia operativa de tres fases: la primera fase es la adsorción en columna, la segunda, la
desorción del carbón cargado en la primera; y la tercera fase, la electroobtención. Con la adsorción
se despoja la solución del oro contenido y se carga el carbón activado con este mismo. En la
desorción se obtiene una solución altamente concentrada de oro, propicia para ser electrolizada en
el proceso de electroobtención.

Cuando hay presencia de oro disuelto en una solución cianurada, la mejor manera de
recuperarlo es mediante el uso de carbón activado, que es una alternativa viable al
uso de cinc.

El proceso de recuperación de oro por medio de carbón activado se lleva a cabo de

la siguiente manera:

a) El carbón activado es colocado en un lecho dentro de torres. La solución

cianurada pasará a través del carbón activado.
b) Cuando la solución cianurada pasa a través del lecho de carbón activado el
oro queda atrapado en los mircroporos.
c) La solución cianurada es retirada completamente libre de oro.

d) Se realiza un paso de desorción, es decir, el carbón activado que llevó a cabo

la adsorción del oro es despojado del mismo para su recuperación.
e) Ya aislado el oro se puede reutilizar, al igual que el carbón que es reactivado para un
siguiente proceso de recuperación de oro, incluso se puede utilizar en procesos diferentes,
tales como la filtración de agua, según sea el caso.
f) DESORCIÓN O ELUCIÓN DE ORO

La desorción es un fenómeno de transferencia de masa inverso a la adsorción.

La sustancia que ha sido adsorbida en el carbón es extraída por medio de una solución, que
atraviesa el lecho de carbón cargado en un reactor.

[𝐶 − 𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 ]𝑛 + nNaCN ⟹ 𝑛𝑁𝑎+ + 𝑛[𝐴𝑢(𝐶𝑁)−

2] + 𝐶

El carbón activado previamente cargado con oro y otros metales en el proceso de adsorción
debe ser sometido a una etapa de elución para desorber los metales del carbón.

Esto produce un volumen pequeño de solución con alta concentración en oro, adecuada para
su posterior recuperación, y permite al carbón ser reciclado hacia el circuito de adsorción.

El proceso de desorción ocupa al revés el mismo fenómeno que el proceso de adsorción, y

factores que inhiben la adsorción van a favorecer la desorción.

𝑀𝑛+ [𝐴𝑢(𝐶𝑁)−
2 ](𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜) ⟺ 𝑀
𝑛+
+ 𝑛𝐴𝑢(𝐶𝑁)−
2

REACTOR DE DESORCIÓN YLECTRODEPOSICIÓN

VARIABLES DE LA DESORCIÓN DE ORO

La extracción del oro y plata adsorbidos del carbón activado cargado es análoga a la lixiviación
tanto del oro como la plata a partir de sus minerales.

En el circuito de desorción (stripp), las condiciones son más agresivas, las concentraciones de las
soluciones son mayores y las temperaturas son más elevadas con la finalidad de acelerar el proceso
de desorción.

1.-Temperatura y presión

2.-Concentración de Cianuro

3.-Fuerza Iónica

4.-Efecto de pH

5.-Solventes Orgánicos

6.-Velocidad de flujo del eluyente

7.-Concentración de oro en el eluyente

8.-Procedimientos de desorción
 g) PROCESO MERRILL CROWE

Proceso para la recuperación de Au y Ag, consiste de 4 pasos:

a. Clarificación de la solución rica.

b. Desoxigenación de la solución

c. Adición de polvo de zinc y sales de plomo.

d. Recuperación de precipitado de zinc-oro-plata.

La precipitación de Au y Ag con polvo de Zn, a partir de soluciones alcalinas de cianuro, se basa en

que estos metales nobles se encuentran en el extremo opuesto al Zn en la serie electromotriz, y son
por tanto desplazados electroquímicamente por este último de las soluciones de cianuración:

2 𝐴𝑢(𝐶𝑁)− − − −2
2 + 4 𝐶𝑁 + 2 𝐻2 𝑂 + 𝑍𝑛 = 2 𝐴𝑢 + 𝐻2 + 2 (𝑂𝐻) + 2 𝑍𝑛(𝐶𝑁)4

2 𝐴𝑔(𝐶𝑁)− − − −2
2 + 4 𝐶𝑁 + 2 𝐻2 𝑂 + 𝑍𝑛 = 2 𝐴𝑔 + 𝐻2 + 2 (𝑂𝐻) + 2 𝑍𝑛(𝐶𝑁)4
PROBLEMAS DE RECUPERACIÓN DEL ORO REFRACTARIO

Los problemas que se derivan del oro refractario tienen las siguientes causas:

 encapsulación física de partículas de oro diseminadas (normalmente de tamaño inferior a

unos pocos micrómetros) dentro de un mineral no reactivo e inmune a la lixiviación
 interferencia química por uno o varios de los componentes en el proceso de lixiviación con
cianuro

Encapsulación física

Para tratar este problema, es esencial entender cómo el oro aparece en la roca (análisis de
caracterización del oro). ¿El oro está solo? ¿Está rodeado o encerrado físicamente por otro mineral?
¿O se encuentra en una solución sólida sustituyendo a otro elemento? ¿Puede el oro entrar en
contacto con la solución de lixiviación con cianuro? Es esencial entender estas cuestiones para
optimizar la extracción de oro en el desarrollo de diagramas de flujo y en la resolución de
problemas de las extracciones con bajo contenido de oro. Dependiendo de sus necesidades,
podemos aprovechar la mineralogía de alta definición y proporcionarle información clave para la
extracción. SGS ha desarrollado una serie de protocolos de pruebas y evaluación mineralógica que
nos permiten determinar el carácter del oro refractario y el balance de masas entre el oro refractario
y el oro libre en pepitas.
Una vez que se determina el comportamiento o las asociaciones texturales del oro y el balance de
masas, se pueden elaborar distintas opciones de diagramas de flujo. El oro en minerales sulfurosos
puede liberarse mediante oxidación usando técnicas como la tostación, la lixiviación a alta presión
y temperatura o la lixiviación bacteriana. Asimismo, moler el mineral hasta un tamaño de partícula
extrafino puede liberar el oro encapsulado en sulfuros.

Interferencia química

Hay dos mecanismos importantes mediante los cuales la recuperación de oro resulta limitada por
interferencias químicas. El primero se produce cuando en la mena hay minerales que consumen
cianuro u oxígeno, los dos ingredientes esenciales para la disolución eficaz del oro. En este caso, la
solución más sencilla es aumentar las concentraciones de cianuro y oxígeno hasta que el
componente consumidor se agote en la reacción, pero esta vía a menudo no es económicamente
factible.

En la evaluación del beneficio económico del procesamiento adicional que debe realizarse para
mejorar la recuperación de menas total o parcialmente refractarias, siempre es importante
considerar el incremento en la recuperación de oro en comparación con la molienda y la
cianurización normales, y el aumento en los costes necesarios para conseguir esa mejora.

El segundo se produce cuando hay grafito o materiales carbonosos. En este caso, el oro se lixivia
bien en la solución de cianuro pero luego los minerales carbonosos reabsorben el oro en el producto
molido (pulpa). Este efecto se denomina “preg-robbing”. Los expertos de SGS identificarán la
mejor solución para su mineral, ya que existen numerosos métodos entre los que elegir:

El uso de cloro desactiva los materiales carbonosos bajo condiciones fuertemente oxidantes. Sin
embargo, el consumo y el coste del cloro hacen su uso prohibitivo en muchos minerales.

El cegamiento y la desactivación de los minerales carbonosos con un compuesto orgánico como el

queroseno es una alternativa más barata que el cloro y se ha probado con numerosos minerales. Sin
embargo, no suele ser un método eficaz.

La oxidación a presión tampoco es una opción clara en estas situaciones, pues el material carbonoso
tiene el potencial de volverse incluso más activo como absorbente del cianuro de oro después de
este tratamiento.
El efecto “preg-robbing” puede contrarrestarse parcialmente mediante el uso de CIL (carbono en
lixiviación) en lugar de CIP (carbono en pulpa), siempre y cuando el carbono activado usado en
CIL sea más activo que el material carbonoso del mineral. La velocidad de equilibrio del oro entre
el material carbonoso y el carbono activado puede ser muy lenta, sin embargo, y este método no
suele ser completamente satisfactorio.

Las técnicas de tratamiento de minerales (gravedad, flotación, etc.) solo han conseguido ser
parcialmente efectivas en la eliminación de carbono grafítico.

La tostación de la mena eliminará el carbono grafítico, pero los parámetros operativos deben ser
cuidadosamente elegidos para asegurar que el grafito se quema del todo y no se convierte en formas
de carbono más activas.

FLOTACION DE MINERLAES DE ORO Y ALGUNOS PROBLEMAS

La recuperación de oro de minerales auríferos depende en gran medida de la naturaleza del

depósito, la mineralogía de la mena y la distribución de oro en el mineral.

El oro es un metal raro. Su ocurrencia en los depósitos de baja ley puede variar entre 3 y 6 ppm. Se
halla predominantemente en forma nativa en depósitos de placeres aluviales, en venas de silicatos o
encapsulado en los sulfuros.

Otras formas de ocurrencia comunes son asociaciones de oro con cobre, teluro, antimonio, selenio y
metales del grupo del platino y la plata. Estas diversas formas de ocurrencia del oro con diferentes
metales afectan de manera negativa la recuperación en el proceso de flotación.

Los métodos utilizados para la recuperación de oro compuesto de las siguientes operaciones:

1. Concentración gravimétrica. Utilizado principalmente para la recuperación de oro a partir de

depósitos de placeres que contienen oro nativo grueso. La gravedad se utiliza en combinación con
flotación y/o cianuración.

2. Procesos hidrometalúrgicos. Se emplean normalmente para la recuperación de oro a partir de

depósitos oxidados (lixiviación) y minerales refractarios de oro (autoclaves y cianuración
biológica).
3. Una combinación del proceso pirometalúrgico seguido del proceso hidrometalúrgico. Utilizado
para minerales de oro altamente refractarios, refractarios (sulfuros arsenicales carbonosos,
minerales de oro) y los minerales que contienen impurezas que resultan en un alto consumo de
cianuro que tienen que ser eliminadas antes de la cianuración.

4. Proceso de flotación. Es una técnica ampliamente utilizada para la recuperación de oro,

procedente de minerales de cobre, minerales de metales comunes, minerales de cobre níquel,
minerales del grupo del platino y muchos otros, en los cuales no pueden ser aplicados los procesos
anteriores. La flotación también se utiliza como un proceso de pretratamiento de minerales
refractarios, con el objetivo de optimizar el proceso hidrometalúrgico. La flotación se considera que
es el método más rentable para la concentración de oro.

FACTORES QUE AFECTAN LA FLOTABILIDAD DE MINERALES DE ORO

El oro nativo y sus aleaciones, que están libres de contaminantes de la superficie, son fácilmente
flotables con colectores como xantatos. Muy a menudo, sin embargo, las superficies de oro están
contaminadas o cubiertas con variedades de impurezas. Las impurezas presentes en superficies de
oro pueden ser argentita, óxidos de hierro, galena, arsenopirita o los óxidos de cobre. El espesor de
la capa puede ser de la orden de 1-5 micras. Debido a esto, las propiedades de flotación de oro
nativo y sus asociaciones con otros minerales varían ampliamente. El oro cubierto con óxidos de
hierro u óxido de cobre es muy difícil de flotar y requiere de un tratamiento especial para eliminar
los contaminantes. (SRDJAN M. BULATOVIC, 2010). Los telururos, por otra parte, son
fácilmente flotables en presencia de pequeñas cantidades de colector y se cree que son naturalmente
hidrofóbicos.

Normalmente para la flotación de minerales de oro asociado} a los sulfuros, se utiliza una
combinación de xantato y ditiofosfato junto con otros depresores de ganga, como gomaguar,
dextrina o la celulosa modificada. La adsorción de colector en el oro y su flotabilidad mejora
considerablemente por la presencia de oxígeno, el tipo de modificador y el pH (Newmont Australia,
2005).
CONCLUSIONES

El presente informe se está caracterizando por la preocupación existente por conseguir un mejor
nivel de calidad ambiental, mediante la promulgación de normas más estrictas en materia de
protección del medio ambiente y poniendo mayor énfasis en el aprovechamiento de los recursos
naturales, por medio de la recuperación y el reciclado de materiales y productos energéticos. Por
ello, el tratamiento de minerales refractarios ha venido desarrollándose tecnológicamente, en
especial en procesos hidrometalúrgicos, para satisfacer las exigencias actuales y la demanda global
continua de metales preciosos. En este trabajo se ha revisado una serie de avances tecnológicos en
el campo de la recuperación de oro y plata de minerales refractarios. Esta revisión contempla los
procedimientos empleados a escala comercial-industrial, como la oxidación a presión, a escala de
pequeñas plantas comerciales, como la biolixiviación, y procesos que se desarrollan actualmente a
escala piloto, como los métodos basados en los ácidos nítrico o clorhídrico, todos ellos con sus
posibilidades, aplicaciones y limitaciones. Finalmente, se describen dos procedimientos que
contribuyen de manera novedosa a ampliar las alternativas actuales en la recuperación de metales
preciosos.

SULFUROS
Son compuestos minerales combinados con el azufre, pertenecen a esta clase aquellos minerales en
cuya composición se encuentra la combinación no oxigenada de metales y no metales con
azufre(S), selenio(Se), teluro(Te), arsénico (As) y antimonio(Sb)
En química, un sulfuro es una combinación de azufre con un elemento químico o con un
radical constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales como el cobre,
hierro, plomo, y zinc, entre otros.

El tipo de enlace que forman estos compuestos es sobre todo covalente, aunque muchos de ellos
poseen un marcado carácter metálico (algunos son casi aleaciones). También existen sulfuros (los
más simples) con un cierto carácter iónico.

Las leyes de estequiometria, muchas veces, parecen no cumplirse, pero hay que tener en cuenta que
son frecuentes las asociaciones en cadena y grupos complejos (sulfosales).
Origen y yacimientos

La mayor parte de los minerales se encuentran en yacimientos de origen hidrotermal, tanto de alta
(hidrotermales), como de media(mesotermales) y de baja(epitermales).
Los elementos metálicos procedentes de focos magmáticos, se depositan cuando bajan las presiones
y las temperaturas. Estos compuestos son transportados en disolución, hasta que al bajar más la
temperatura y aumentar la disociación del SH2, se forman los aniones sulfuro.
La presencia simultánea del sulfuro y de los cationes metálicos en disolución provoca la
precipitación de los sulfuros metálicos en el momento que se alcanza el producto de solubilidad.
También se forman sulfuros en rocas sedimentarias y en formaciones carboníferas (piritas,
marcasitas). En estos últimos casos la descomposición, en condiciones anaerobias, de sustancias
orgánicas de origen biológico, han favorecido la reducción de los compuestos de azufre a SH2. En
algunos casos, la formación de sulfuros está relacionada con procesos bacterianos.

En cuanto a las paragénesis, se puede decir que es muy normal, dado el tipo de formación, que en
yacimientos hidrotermales coexistan varios sulfuros (también arseniuros y sulfosales), como por
ejemplo pirita, galena, calcopirita, blenda, tetraedrita, etc.Estos yacimientos son relativamente
abundantes, las gangas que suelen acompañar a estos minerales son el cuarzo, la fluorita, la
baritina y carbonatos como calcita, dolomita y ankerita.

USOS Y APLICACIONES
Algunos de los sulfuros más comunes y difundidos son empleados como menas metálicas. Para la
obtención de metales a partir de los sulfuros es necesario someterlos a procesos de metalurgia
extractiva. Para el beneficio de las menas suele ser necesaria una concentración previa. La
concentración de las menas sulfuradas se realiza tradicionalmente mediante flotación,
aprovechando las diferencias de mojabilidad superficial que existen entre estos minerales y las
gangas.

Una vez obtenido el óxido metálico se le somete a reducción (con carbón u otros reductores) y se
obtiene el metal correspondiente.

Aunque la pirita y la marcasita son potenciales menas de hierro, no se emplean para este fin, debido
al elevado contenido en azufre que empeora la calidad del hierro. Sin embargo, la pirita se emplea
para la obtención de ácido sulfúrico.
Pertenecen a esta clase los minerales formados por la combinación del oxígeno con uno o varios
metales, pudiendo ser anhidros o hidratados. Se trata de compuestos relativamente abundantes, de
tal manera que sobre el peso total de la Litosfera (excluida la Atmósfera y la Hidrosfera),
representan un 17% en peso.

RECUPERACION DE MINERALES A PARTIR DE LA PIRROTITA

Ante la necesidad de explotar yacimientos mineros polimetálicos (Pb-Ag-Zn) con bajas leyes, y con
presencia de elementos nocivos (pirrotita) y por la gran demanda que hay en el mercado
internacional por los metales y el incremento del precio de los mismos, éstos hacen posible
desarrollar proyectos con bajas leyes de corte (cut off), pero, es imposible procesar estos mineralesc
por la metalurgia convencional y obtener un proceso rentable.

Circuito Pb-Ag: Se obtuvo recuperaciones aceptables con la adición de Na2S, ZnSO4 y carbón
activado en la molienda y la adición de Metabisulfito al inicio de la etapa de acondicionamiento,
pero el complejo NaCN/ZnSO4 adicionarlo justo antes de empezar la flotación.

Circuito Zn: Es necesario tener 3 etapas de adición/acondicionamiento de los reactivos:

En la primera etapa de acondicionamiento se realizó solamente adicionando aire ya que oxida al Fe

y lo hace menos dócil para la flotación.

En la segunda Etapa solo se adiciono el depresor de Pirrotita ya que se necesita una interacción total
sin ninguna clase de 50 interferentes para poder deprimir de manera eficiente a la pirrotita.

En la tercera etapa se acondiciona la pulpa adicionando el activador de Zn , colectores y

espumantes para empezar la flotación del Zn

Se recomienda en el tratamiento por flotación principalmente para el Zn realizar más pruebas a

nivel laboratorio que nos permitan tener mayor selectividad Zn/Fe, donde se tendrá que evaluar los
grados de liberación aplicando remoliendas más finas (P-80 < 40 micras), remolienda previa
clasificación.

2. Se recomienda continuar con un estudio de separación magnética ya que la pirrotita tiene

propiedades magnéticas, dependiendo de las condiciones del mercado y en el caso de requerir
mejorar la ley del concentrado final de Pb y Zn.
3. Se recomienda realizar más pruebas selectivas, en caso de subsistir asociaciones muy finas se
deberá de aplicar flotación inversa para limpieza final del concentrado de Zn flotando impurezas
deprimiendo a los minerales de Zn previa remolienda.

4. Así mismo recomendamos que este estudio sea complementado con pruebas a nivel de planta
piloto.

RECUPERACION DE LA PIRITA
La pirita por mucho tiempo ha sido utilizada coma una fuente de azufre, y su recuperación como un
subproducto de la flotación de ciertos minerales es bien conocido. Los tonelajes grandes de los
relaves de una planta que se han acumulado como resultado de operaciones diversas de molienda
frecuentemente contienen cantidades significativas de pirita. En muchos casos estos relaves pueden
ser con los que se trató para producir concentrados de pirita que son una fuente adecuada de dióxido
de azufre para la manufactura de ácido sulfúrico. Tales concentrados normalmente deben contener
de azufre al menos 48%.

El tratamiento inicial de los relaves antes de la recuperación de pirita dependa de la fuente y tamaño
de la partícula del material a ser tratado. El material fino, como los relaves de flotación,
normalmente no requiere reducción de tamaño antes de flotar la pirita. Por otra parte, los relaves
gruesos como esos produjeron operaciones con concentración gravimétrica, deben estar molidos
para proveer un producto adecuado para la flotación. Se presentan los diversos tipos diversos de
relaves y los métodos de tratamiento.

RELAVES FINOS

Los relaves finos pueden ser extraídos secos y enviados a la planta por camión o ellos puede ser
extraídos hidráulicamente de la cantera y la pulpa resultante bombeada para la planta. En cualquier
caso, los relaves deberían ser pasados por una zaranda antes del tratamiento para quitar el material
muy grande y alguna otra impureza.

Las superficies de pirita contenidas en relaves antiguos están frecuentemente oxidadas a tal grado
que la recuperación por flotación puede ser difícil. Por lo tanto, la remoción de las películas
oxidadas puede ser necesario para lograr una recuperación satisfactoria de un producto de pirita con
pureza aceptable.
La remoción de las películas oxidadas de la superficie se puede efectuar por lavado a densidades de
sólidos de 70-80% en un equipo de atrición. Esta máquina es equipada con hélices cubiertas con
jebe y de tipo de la turbina que promueven una intensa acción entre partículas que ayuda a que se
remueven los recubrimientos oxidados indeseables de la pirita. Los relaves extraídos en seco
pueden ser diluidos con agua hasta la consistencia correcta para la atrición. Los relaves extraídos
hidráulicamente normalmente requieren espesarse quitar el agua excedente antes de la atrición.

RELAVES GRUESOS
Los relaves en los cuales la pirita no está libre de los minerales asociados o, que es demasiado
grueso para ser manipulado por la flotación tan pronto son extraídos, primero debe reducirse al
tamaño correcto de la partícula por molienda. Esto se efectúa en un molino de bolas en circuito
cerrado con un clasificador en espiral.

ACONDICIONAMIENTO
Los relaves lavados, o el rebose del clasificador del circuito de molienda, según sea el caso, fluyen
para un acondicionado donde los reactivos se agregan para activar la pirita. Con este propósito un
xantato u otro colector es normalmente usado. Desde que la pirita generalmente responde más
satisfactoriamente para la activación en un circuito ácido, el ácido sulfúrico en una cantidad lo
suficiente como para producir un pH de 6 o debajo es también añadido al acondicionador.

FLOTACION
Del acondicionador la pulpa se dirige al circuito de flotación. Las celdas son arregladas para tener
una etapa de flotación primaria, una etapa de agotamiento, y una etapa de limpieza, y una final. Las
espumas de las celdas de agotamiento son recirculadas por gravedad para la segunda celda del
circuito primario para el retratamiento. La espuma del circuito de flotación primaria para la primera
etapa de limpieza. Si las partículas del concentrado de limpieza presentan partículas mixtas, estás
son remolida en un molino de bolas funcionando en circuito cerrado con un ciclón clasificador. El
rebose del clasificador luego es enviado al circuito de limpieza final. Desde que la limpieza final de
pirita puede ser efectuada en un pH de 6.5 para 7.0, la cal puede ser añadida al circuito de
remolienda para neutralizar el ácido excedente, así evitando el costo de tener equipo a prueba de
ácido en esta parte del proceso de tratamiento.

La limpieza final normalmente consta de dos etapas y los relaves del circuito de limpieza se
recirculan como alimento al circuito de flotación primaria.
ESPESAMIENTO Y FILTRACION
El concentrado de flotación de pirita es bombeado a un espesador para quitar agua excedente antes
de filtrar. Una Bomba descarga el concentrado espesado para un Filtro de Discos. Desde que el
filtro es a menudo operado en intervalos fijos, suficiente capacidad de espesamiento es necesario
para adecuadamente almacenar los concentrados acumulados durante paradas del filtro. La Bomba
de descarga regulable sirve para la recirculación de los sólidos espesados al espesador durante tales
períodos.

Donde el agua debe ser recirculada, los relaves de la flotación primaria son espesados en un
espesador y el agua del rebose es recirculada.